Rapport Stage As Mae Benel Mahi

2018
Stage d’initiation
 Réalisé par :
BENELMAHI Asmae
 Encadré par :
 « Mr. ELMANSOURI HAMID »
 Devant le jury
Mme K.CHOUKAYRI
Filiére : Génie des procédés de l’energie et de l’environnement LAFARGE HOLCIM MEKNES

04/07/2018 Au 31/07/2018
STAGE D INITIATION 1|Page
Table des matières
Remerciements .................................................................................................................................................... 4
Introduction ........................................................................................................................................................ 5
Avant propos ....................................................................................................................................................... 6
Chapitre I .............................................................................................................................................................. 8
I-Historique ...................................................................................................................................................... 8
I-1-Lafarge ciment : ....................................................................................................................................... 9
I-2:Groupe Lafarge Holcim .......................................................................................................................... 11
I-3-Lafarge Maroc: ...................................................................................................................................... 13
I-4:Industrie de ciment au Maroc .............................................................................................................. 13
I-5-:Usine de Meknès .................................................................................................................................. 13
II- : Organigramme ......................................................................................................................................... 15
Chapitre II : Procédé de fabrication de ciment ................................................................................................. 20
I- : Ciment ........................................................................................................................................................ 21
1: Définition ................................................................................................................................................ 21
2: Types de ciment ...................................................................................................................................... 22
II- : Etapes de fabrication de ciment .............................................................................................................. 22
1 :Préparation de cru .................................................................................................................................. 23
2 :Préparation de clinker ............................................................................................................................ 27
Conclusion................................................................................................................................................... 37
Chapitre III : Etude de refroidisseur................................................................................................................... 38
I : Description de refroidisseur........................................................................................................................ 39
II : Composants de refroidisseur ..................................................................................................................... 39
III : Fonctionnement de refroidisseur ............................................................................................................. 40
IV : Paramètres de marche de refroidisseur ................................................................................................... 41
V : Matériel et outillages de mesure ............................................................................................................... 43
Chapitre IV : Démarche d’analyse de la problématique ................................................................................... 45
1 : Introduction ............................................................................................................................................... 46
2 : Bilan thermique ......................................................................................................................................... 46
Conclusion ...................................................................................................................................................... 50

Chapitre V : Démarche de résolution ................................................................................................................ 51
1 : Propositions ............................................................................................................................................... 52
2 : Actions appliquées .................................................................................................................................... 52
3 : Résultats .................................................................................................................................................... 54
4 : Remarques et interprétations ................................................................................................................... 56
Conclusion générale ........................................................................................................................................... 57
Bibliographie ...................................................................................................................................................... 58

Remerciements
A mon dieu pour sa main puissante qui n’a jamais cessé de m’accompagner dans ma vie.
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît opportun de commencer
ce rapport par des remerciements, à ceux qui nous ont beaucoup appris au cours de cette période, et
même à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment très profitable.
je souhaiterais remercier mes parents pour leur soutien moral et matériel durant ce stage pour leur
intérêt, leur investissement, leur motivation et leur disponibilité sans faille.
J'ai également le grand plaisir de remercier Mr HAMID EL MANSOURI à qui j’adresse mes
sincères remerciements pour l’encadrement exemplaire et le suivi du travail durant toute la période
du stage.
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude à Monsieur le Directeur de la société LAFARGE
HOLCIM Usine de Meknès de m'avoir donné l'occasion de découvrir le domaine de travail afin de
le confronter et d'approfondir mes connaissances.
Mes remerciements sont rendus également à tout le personnel de la société LAFARGE HOLCIM
pour les efforts déployés pour réussir mon stage et pour toutes les propositions toujours pertinentes.
Je tiens enfin à remercier tous mes professeurs à ENSA Khouribga qui m'ont aidé à acquérir ce
bagage scientifique.
Enfin , je tiens aussi à remercier tous ceux qui m’ont aidé d’une façon ou d’une autre à réaliser ce
travail.

INTRODUCTION
LAFARGEHolcim du Maroc est une industrie de poids du fait qu'elle produit près du
tiers de la capacité de production totale du secteur.
Étant le leader dans son domaine, LAFARGE HOLCIM usine de Meknès s'est
considérablement développée ces dernières années et s'est affirmée comme grand producteur de
qualité.
Ainsi l’industrie cimentière a dû optimiser son processus de fabrication pour produire un

ciment de très bonne qualité avec un coût bien raisonnable.
Dans ce cadre, ma mission de stagiaire au sein de cette entreprise était de comprendre le

fonctionnement du refroidisseur .
De ce fait, nous avons donné tout d’abord un petit aperçu sur les grandes lignes du
procédé de fabrication du ciment.

Avant-propos
La période de mon stage au sein de Lafarge Holcim usine du Meknès, a été pour moi
une expérience très enrichissante sur le plan intellectuel, relationnel et pratique.
Sur le plan relationnel, je me suis intégrée aux équipes appartenant aux différents
services de l’entreprise, puisque j’ai pu effectuer avec les cadres, chefs des équipes et
techniciens plusieurs visites qui se sont déroulés dans les meilleures conditions.
Sur le plan intellectuel, j’ai été amenée à faire des recherches, à consulter des documents,
à échanger positivement, à partager des points de vue avec différents cadres (responsables des
postes, chefs des équipes et techniciens) de l’entreprise.
Sur le plan pratique, j’ai pu concrétiser certaines connaissances acquises lors de ma

formation suivie en génie chimique.

CHAPITRE I :
Présentation de groupe Lafarge Holcim

I. Historique :
Dans ce premier chapitre, on découvre l’historique de Lafarge dès sa création, puis en
particulier l’usine de Meknès. Ainsi que le marché du ciment au Maroc.
1.1-Lafarge Ciment :
LAFARGE est un groupe français de matériaux de construction, leader mondial dans son secteur. La
société produit et vend dans le monde entier principalement du ciment, des granulats et du béton prêt
à l'emploi. Lafarge a développé des ciments spéciaux et des bétons innovants de renommée
internationale. En 2014, le chiffre d'affaires de Lafarge s'est élevé à 12,843 milliards d'euros, dont
66,5 % dans le ciment et 33,1 % dans le béton et les granulats. Présent dans 61 pays, le groupe
emploie environ 63 000 personnes sur 1 612 sites de production.
En 1833, Léon Pavin, reprend l'activité familiale acquise en 1749 auprès de la seigneurie
LAFARGE, site réputé depuis des générations pour la qualité de sa pierre à chaux, se lance dans
l'exploitation régulière du gisement de pierre calcaire.
En 1848, Société LAFARGE frères, c’est-à-dire la création de la Société LAFARGE frères.
Jusqu'en 1914, la société des Chaux et des Ciments de LAFARGE du Teil se lance dans le rachat de
sociétés de chaux et de ciment aux quatre coins de la France.
1990 : création du laboratoire de recherche dédié aux matériaux de construction, devenu Centre de
Recherche du Groupe Lafarge à L’Isle d’Abeau, près de Lyon.
2000 : Lafarge est le premier Groupe industriel à conclure un accord de partenariat mondial avec le
WWF dans le cadre du programme « Conservation Partner ». Le Groupe s'engage à lutter contre les
émissions de CO2.
2001 : acquisition du cimentier britannique B.C.I. qui propulse Lafarge au rang de premier
cimentier mondial.

2007 : cession de l'Activité Toiture au fonds d'investissement français P.A.I partners.
L'acquisition d'Orascom Cement, leader du Moyen-Orient et Bassin Méditerranéen, marque
l'accélération de la stratégie de développement du Groupe et fait de Lafarge le leader des matériaux
de construction dans les marchés émergents.
2011 : cession de l'activité Plâtres en Europe au Groupe Etex.
2012 : Ambitions Développement Durable 2020.
Figure N°1 : Implantations industrielles de Lafarge dans le monde
1.2-Groupe LafargeHolcim :
Avec un chiffre d'affaires net combiné de 33 milliards de francs suisses (27 milliards d'euros) en
2014, le groupe LafargeHolcim, qui emploie 115 000 personnes, est présent dans 90 pays.
Le 10 juillet 2015, la fusion de Lafarge et d'Holcim est effective et comporte trois changements
par rapport au projet de fusion entre égaux initial :
 Le changement de parité en faveur des actionnaires d'Holcim,

 Le renoncement du PDG français de Lafarge, Bruno Lafont, à un poste de direction générale
au profit d'Eric Olsen, ancien de chez Lafarge.
 Le choix de la Suisse comme siège du nouveau groupe.

Le nouvel ensemble est officiellement lancé le 15 juillet 2015 et prend le nom
de LafargeHolcim.
Suite à la fusion, le groupe LafargeHolcim deviendra un leader mondial avec une forte présence
dans toutes les régions et les principaux pays du monde, au service des besoins des clients. Le groupe
deviendra un partenaire privilégié dans le secteur du bâtiment et des infrastructures, à l’écoute des
consommateurs tout le longg de la chaîne logistique.
Pour réaliser son ambition stratégique, le groupe combiné a identifié trois éléments
fondamentaux : les personnes, l’intégrité ainsi que la santé et la sécurité.
Suite à la fusion, le groupe bénéficiera d’un portefeuille large et diversifié de produits et services
de matériaux de construction répondant aux principaux besoins tant dans les marchés émergents que
dans les marchés développés. Ce portefeuille, ajouté à la large implantation géographique de
LafargeHolcim,
fargeHolcim, sa forte capacité d’innovation, son approche centrée sur le client et l’étendue de son
activité, place le groupe dans une position favorable pour une croissance rentable.
Leader mondial dans 1/3 de ses marchés et parmi les 3 premiers dans 80% de ces pays, Lafarge
Holcim génère un chiffre d’affaire net de 26,9 milliards de franc suisse en 2015, réparti sur les
différentes régions, où le groupe est implanté, comme suit :
 8 226 Asie-Pacifique
 7 023 Europe
 2 773 Amérique Latine
 3 900 Moyen-Orient-Afrique
Afrique
 5 584 Amérique du Nord
Présence
nce mondial de Lafarge Holcim
Holcim et nombre de collaborateurs par région
STAGE D INITIATION 10 | P a g e
1.3-Lafarge Maroc
LAFARGE accompagne le secteur de la construction au Maroc depuis 1928, date à laquelle est
créée la société Marocaine des ciments Lafarge.
En 1928 : La société marocaine des Ciments LAFARGE voit le jour et fait rapidement
l’acquisition de 150 Hectares aux roches noires sur lequel est implanté un 1er four rotatif.
En 1952 : Au début des années 50, le Maroc connait de profondes mutations économiques et
politiques. Une nouvelle cimenterie est construite à Meknès, un investissement pris en charge
directement par LAFARGE via la société CADEM.
En 1953 : Inauguration de l’usine de Meknès (Cadem). Le 1er four rotatif en voie Humide
démarre, sa capacité de production s’élève à 120000 tonnes De ciment par an.
En 1969 : Inauguration du 2ème four de l’usine de Meknès. Son démarrage porte la capacité de
production du site à 389 000 tonnes par an.
En 1983 : Démarrage de l’usine de Bouskoura dont Lafarge Maroc est l’actionnaire majoritaire.
En 2003 : Démarrage de l’usine de Tétouan.
En 2006 : l’usine de Bouskoura atteint une capacité de production de 3 millions de tonnes par an.
En 2009 : l’usine de Tétouan atteint une capacité de production de 2 millions de tonnes par an.
En 2011 : Lafarge ciment lance MAWADIS, 1er réseau de distribution marocaine.
En 2014 : Fusion absorption Lafarge bétons par Lafarge ciment.
En 2015 : Fusion absorption Lafarge ciment par Lafarge-Holcim.
Figure N°2 : Fusion de Lafarge avec Holcim
1.4- l’industrie du ciment au Maroc :
Le Maroc a réussi dans ces dernières années à développer une industrie du ciment de haut niveau. Le
secteur cimentier au Maroc est bien compétitif car il est réparti entre quatre entreprises, qui sont :
 LAFARGE HOLCIM.
 CIMAT
 CIMAR-ASMAR.
 ASMENT.
La capacité totale du marché excède 12 millions de tonnes et se répartit entre plus de 10 usines
couvrant tout le pays.
La part du marché ainsi que la production annuelle de chaque société sont regroupées dans le tableau
ci-dessous :
Tableau N°1: répartition du secteur cimentier marocain.
Société Usine Capacité usine (T/An) Capacité société ( T/An) Part de marché
Bouskoura 2 000 000
Meknès 750 000
Lafarge Holcim Tétouan 350 000
Tanger 250 000 5 350 000 44%
Oujda 1 400 000
Fès 600 000
Marrakech 1 200 000
CIMAR Agadir 1 100 000 2 900 000 22%
Safi 600 000
ASMENT Témara 630 000 630 000 4%
Ben Ahmed 1 600 000

CIMAT 3 200 000 25%
Béni Mellal 1 600 000
1.5- Usine de Meknès :
La cimenterie de Meknès se trouve au Nord-Est de la ville à proximité immédiate de

Hay Soussi et non loin de la route principale Meknès Fès.
Dénommé CADEM (Ciments Artificiels de Meknès), l’usine a démarré en 1953 avec

une seule ligne de production à voie humide d’une capacité de 400 tonnes par jour.
L'usine de Meknès occupe une position stratégique de par sa situation géographique. La qualité
"low alcali" de son ciment en fait un fournisseur privilégié pour des chantiers d'ouvrages d'art
(barrages...).
Les ventes de l’usine de Meknès représentent 20 % des ventes LAFARGEHOLCIM MAROC, qui
sont réparties comme suit : 15 % en CPJ 35 ,65 % en CPJ 45 et 20% en CJ55 , les trois qualités
produites par l’usine. Le périmètre d’action de l’usine de Meknès comprend les provinces de :
Meknès, Ifrane, Khénifra, Errachidia, Sidi Kacem, Khemisset et la province de Kénitra sans la ville
de Kénitra.
a) Installations :
 2 lignes de cuisson en voie sèche avec conduite entièrement automatisée pilotée par un système
expert. (Ligne 2 est actuellement en arrêt)
 3 broyeurs ciment d'une capacité totale annuelle de 1.850.000 tonnes.
 Laboratoire d'analyse permettant d'assurer une logique de contrôle qualité aux différentes
étapes de la fabrication.
 Stockage ciment : 7 silos d'une capacité totale de 22.000 T
 Atelier d'expédition sac et vrac.
 Embranchement particulier à la voie ferrée.
b) Implantation de l’usine
1971 : Extension des capacités avec l’installation d'un nouveau four de 650 t/j et
augmentation de la capacité broyage ciment à 650.000 t.
1985 : conversion du procédé voie humide en voie sèche, tout en augmentant la
capacité de production qui atteint 1500 tonnes par jour.
1989 : installation d’un broyeur à ciment BK4.
1990 : la capacité de production passe de 1500 à 1800 tonnes par jour, grâce à des
modifications au niveau du précalcinateur et du refroidisseur.
1993 : Nouvelle extension avec le démarrage d'une seconde ligne de cuisson d'une
capacité de 1.200 t/j clinker.
Depuis 1997, la CADEM est devenue LAFARGE Meknès et faisant partie du Groupe Lafarge.
2001 : Installation d'un nouveau broyeur ciment portant la capacité de l'usine à 1.750.000 t
2002 : Certification ISO 14001
2003 : Début d'utilisation des pneus déchiquetés dans les fours
2005 : Stockage couvert du Clinker
2010 : Démarrage d'une nouvelle carrière OULED RAHOU
2013 : Mise en service d'un palettiseur.
Pour integrer ensuite le groupe LafargeHolcim Maroc après la fusion en 2015.
Plusieurs améliorations techniques ont été réalisées pour augmenter le niveau de production.
c) Produits fabriqués :
 Ciment portland avec ajouts CPJ45 en sac et en vrac.
 Ciment portland avec ajouts CPJ35 en sac.
II. Organigramme :
Figure N°3 : organigramme de LafargeHolcim de Meknès
Figure N° 4: hiérarchie du personnel de Lafarge-Holcim Meknès
III. Description des services :
Le processus de fabrication des ciments nécessite l’existence de plusieurs services avec des tâches
précises pour chacun :
o Service carrière :
Il permet l’approvisionnement des matières premières : Calcaire, Argile de la carrière. Celles-ci sont
extraites sur un site à 5km de l’usine et sont concassées sur un concasseur. Les matières sont ensuite
acheminées vers l’usine par un tapis transporteur.
o Service fabrication :
Les ateliers composant la fabrication du ciment (concassage de la matière première, pré

homogénéisation, broyage cru, cuisson, broyage cuit…) fonctionnent automatiquement, leur suivi se
fait à partir d’une salle de contrôle. Le service Fabrication est donc composé de chefs de postes,
d’opérateurs et de rondiers qui assurent la production 24h/24h.
o Service électrique et régulation :
Il intervient à la demande du service Fabrication. Il s’occupe de tout ce qui est moteurs électriques,
transformateurs, automates, variateurs de vitesse, régulation permettant de contrôler et d’observer les
différents paramètres rentrant en jeu dans la supervision tels que la température, les pressions, les
débits…
o Service commercial :
Ce service est le plus mouvant car il permet de fixer les objectifs de vente de ciments sur une
clientèle bien identifiée. Leur travail se base sur la réception des bons de commande et des effets de
commerce, la saisie des commandes et des bons de livraison.
o Direction financière :
 Comptabilité générale :
Le service comptabilité générale s’occupe de tous les projets d’investissement quelle que soit leur
nature car pour tout achat et approvisionnement, des commandes sont établies et présentées à la
section « Fournisseurs d’Exploitation » qui s’occupe d’établir ces commandes par l’envoi d’une
facture préforma. Les fournisseurs avisent la société de leur possession des produits demandés, les
bons de commandes sont préparés par le bureau du service achat et rapatrié ultérieurement au service
de la comptabilité fournisseurs afin de vérifier la conformité de la marchandise et d’enregistrer et
classer les bons de commande.
 Trésorerie :
La direction commerciale envoie à la trésorerie l’ensemble des effets de commerce qu’elle reçoit
auprès de ses clients. Chaque encaissement est matérialisé par une pièce interne appelée ordre de
recette et toutes les pièces réunies du dossier sont inscrites sur un registre de trésorerie.
o Direction administrative :
Ce bureau s’occupe de la gestion du personnel pour répondre à un ensemble d’objectifs :
 Ajuster l’effectif des employés de façon à réaliser les objectifs fixés ;
 Motiver le personnel pour une organisation du travail au sein de l’entreprise
l’entreprise.
o Service contrôle de qualité :

LAFARGE-HOLCIM usine de Meknès est dotée d’un laboratoire équipé de tous les équipements
nécessaires à la réalisation des contrôles depuis la réception des matières premières jusqu’aux
expéditions du produit fini et ce conformément aux normes en vigueur et aux besoins dde la clientèle.
Le personnel de ce laboratoire ayant en charge le contrôle de la qualité est compétent et suit des
formations continues en matière de contrôle de qualité et selon un planning de formation préétabli.
Ce laboratoire est divisé en plusieurs départements,
départements, agencés de telle sorte à assurer une bonne
réception, identification et conservation des échantillons ainsi que la réalisation de tous les essais.
o Service procédé :
Le service procédé est un service qui s’intéresse aux différents procédés s’eff
s’effectuant au sein de
l’usine ; il contrôle en collaboration avec les services de fabrication et de qualité le processus de
fabrication du ciment, aussi cherche-t-il
cherche il à optimiser les paramètres de réglage de différentes
installations (cuisson, broyage…). En effet
effet des audits et des tests de performance se réalisent
systématiquement dans le but d’améliorer le rendement des unités de production.
o Service sécurité :
C’est le service chargé de l’encadrement de l’effectif de l’usine
ne pour produire un ciment avec un
objectif de zéro accident il a pour mission l’animation de la sécurité, le soutien de la hiérarchie en
matière de sécurité, l’animation d’un comité de sécurité usine, instauration des procédures de
sécurité.
Figure N°5 : les EPI de travail
Figure N°6: panneau des Accidents de Travail (AT)
CHAPITRE II
Procédé de fabrication de ciment
I. Ciment
Figure N°7 : La chaine de transformation de calcaire et d’argile en ciment
1. Definiton du ciment :
Le ciment est une poudre minérale qui a la propriété de former, en présence de l’eau,
une pâte capable de faire prise et de durcir progressivement, même à l’abri de l’air et
notamment sous l’eau, c’est un liant hydraulique. Il est réalisé à partir de clinker, du calcaire
et du gypse dosés et broyés finement. Le produit cru (farine) est obtenu par un broyage fin des
matières premières composées essentiellement de calcaires et d’argiles.
d
Les constituants anhydres, présents sous forme de cristaux polygonaux assez réguliers
et homogènes, se combinent à l’eau et se décomposent. En s’hydratant, ils recristallisent,
prenant des formes très variées : Aiguilles,
Aiguil bâtonnet, prismes, divers…
Notations cimentières des oxydes majeurs constitutifs du ciment :
N°2 Les oxydes majeurs constitutifs du ciment

Tableau N°2:
 Qualité d’un bon ciment
Pour produire le ciment avec des caractéristiques de haut niveau, il faut

bel et bien s’intéresser aux différents facteurs, mesures, indicateurs et actions
qui influent sur la qualité du produit final pendant le processus de production :
• Le cru doit être suffisamment fin pour réagir dans le four.
• La broyabilité
abilité du clinker dépend de la finesse du cru, de sa chimie,du mode de cuisson et de la
vitesse de refroidissement.
• L’augmentation de C3S au détriment du C2S améliore la broyabilité
du clinker.
• Zone de cuisson courte avec une température élevée conduit
cond à un
clinker plus facile à broyer
2. Types de ciment :
Il existe un grand
rand nombre de catégories de ciment
ciment , Lafarge de Meknes s’intéresse a la fabrication des trois
catégories de ciment , tel que le CPJ35,CPJ45 et CPJ55.
CPJ
Ces trois types de ciment se différencient selon les pourcentages précis des ajouts de clinker ,
Comme le montre le tableau suivant :
CPJ35 CPJ45 CPJ55
Calcaire 34% 31% 23%
Gypse 3.5% 4% 5%
Clinker 62.5% 65% 72%
Tableau N°3 : Types de ciment et leur composition en clinker
II. Les étapes de fabrication ce ciment

De la carrière à l’ensachage, la matière première du ciment, suit des étapes différentes qui sont des
transformations physiques et chimiques. Les différentes
différente étapes de fabrication sont les suivants :
Figure N°8 : Les grandes étapes de la fabrication du ciment
1. La preparation de cru
Figure N°9 : Etapes de preparation de cru

a) Carriére :
Elle est située a 6 km dee l’usine ,d’une superficie de 107 ha (zone D) , 234 ha(zone 4) .
Son exploitation a débuté 1953 , les réserves actuelless de calcaire sont estimées à 14 millions de tonnes de
calcaire ,Actuelle de production , l’exploitation de la carriére zone 4 et zone D se fait par abattage a
l’explosif .Le
Le matériel utilisé est composé de deux sondeuses, trois compresseurs, trois chargeuses, une
pelle hydraulique,unun bulldozer et onze camions .
Figure N°10 : La carriére de la matiére premiére
b) Concassage :
Cette étape a pour but de diminuer la granulométrie des roches(>100 mm) en des pieres de faibles dimensions
(25 a 40 mm) , cette opération est assurée par un concasseur . La matiére qui sort du concasseur est acheminée
vers un hall de stockage par un convoyeur a bandes .
c) L’échantillonnage et pré-homogénéisation
pré :
our déterminer la classe de qualité de la matière première, l’usine de Meknès est équipée d’une tour
Pour
d’échantillonnage de type ITECA à 4 étages, constituée de trois coupeurs, qui dévient une partie du
flux vers le circuit de la tour, puis de deux concasseurs pour réduire la granulométrie de la matière
échantillonnée, cette tour permet d’obtenir
d en continu un échantillon de 3.5 kg de matière prélevée à
la sortie du coupeur tertiaire pour chaque lot de 1500 tonne.
our obtenir un produit homogène (mélange très intime des constituants : calcaire, argile, sable,
Pour
minerai de fer), l’usine est équipée de deux installations de pré-homogénéisation
pré homogénéisation polaires, la capacité
totale de chacune est de deux tas de 18000 tonnes.
Figure N° 11:: Le hall de pré_homogénéistion (Silos de stockage )
d) Broyage cru :
Le cru est réduit en poudre (farine) dans deux broyeurs verticaux. Avant le broyage de la matière, on
procède Souvent à des ajouts en constituants Secondaires (schiste, minerai de fer, calcaire de
correction…) à travers des trémies entrées broyeur et ce pour régler les
les trois indices (BC, MS, A/F).
La matière et les ajouts passent ensuite dans un atelier broyage dont l’objectif est d’atteindre la
finesse souhaitée.
:situation du broyeur cru dans le processus de fabrication

Figure N°12 :situation
L’usine de Meknès dispose de deux broyeurs crus verticaux à trois galets. La capacité nominale de
broyage est de 2 * 165 t/h. au cours du broyage, le cru est sèche à une humidité de 0,6% par les
gaz chauds en provenance de la tour de préchauffage.
Figure N°13 : Broyeur cru à trois galets
e) Homogénéisation :
Deux tours d’homogénéisation assurent le mélange et le stockage de la farine avant cuisson. La farine
est acheminée au silo d’homogénéisation par des aéroglisseurs. Le silo de la ligne 1 a une capacité de
5000 tonnes, alors que celle de la ligne 2 est de 7000 tonnes. Les deux silos sont de types IBAU, à
fond conique de sommet dirigé vers le haut. Ce type de silo assure à la fois le stockage et
l’homogénéisation de la farine. L’extraction de la farine se fait de trois points, et ce d’une manière
cyclique.
Figure N°14: Tour d’homogénéisation
f) Broyage de combustibles solides :
Le séchage du combustible est assuré par récupération des gaz chauds provenant des fours 1 et 2, le
broyage des combustibles solides (charbon, coke de pétrole) se fait par un broyeur vertical de type
LM 17D.
g) Cuisson de la farine :
La cuisson recouvre toutes les étapes de transformation chimique de la farine crue, jusqu’à la
formation du clinker.
Cette
ette opération est fondamentale de la préparation du ciment. Elle est effectuée dans deux
fours rotatifs (inclinés de 3%).
Figure N°15 : Four rotatif
Silos Préchauffage Four Clinker Hall
Figure N°16: étapes de production du clinker
2. Preparation Clinker :
Le clinker est le composé constitué par les nouvelles espèces formées au cours des réactions
chimiques, qui se produisent lors de la cuisson de cru dans un four à haute température.
Lee clinker est essentiellement composé de quatre phases cristallines :
Silicates- bi et tricalciques- l’aluminate tricalcique - l’aluminoferrite de calcium
 Production du clinker :
La farine crue obtenue à l’issue de processus de broyage et d’homogénéisation de matière première

est transformée en clinker par traitement thermique, la transformation se réalise dans des fours
rotatifs au sein desquels s’optée le traitement du cru à des températures de l’ordre de 1400°C à
1500°C, à l’usine de Meknès le traitement thermique s’effectue dans deux fours rotatifs munis
d’unpréchauffage à 4 étages du cyclone :
Figure N°17: étapes de cuisson du clinker

La ligne de cuisson se présente comme suit :
Tableau N°4 : ligne de cuisson du clinker
Déshydratation et déshydroxylation des argiles : 20- 600 °C
Décarbonatation: CaCO3  CaO + CO2 550- 950 °C
Transformation des argiles (alumino-silicates) : 600- 950 °C
Réactions en phase solide de combinaison Ca -Al-Fe-Si : 550-1250 °C
Formation de la phase liquide C3A-C4AF : 1250-1350 °C
Formation du C3S: 1350-1450 °C
Pour la production du clinker la matière première doit passer par trois étapes essentielles : Tours à
cyclones, four rotatif, Refroidisseur.
Refroidisseur
 Tour à cyclones : (Préchauffement de la matiére )

La tour à cyclones est un échangeur de chaleur à voie sèche constituée de cinq étages. Elle permet
d’effectuer un échange thermique à contrecourant
contre entre les gaz chauds (920°C)
0°C) sortant du ffour et la
farine froide (80°C).
°C). Les gaz parcourent l’édifice de bas en haut alors que la matière le parcourt en
sens inverse.
Figure N°18: Tour à cyclones

Figures
 Four rotatif :
L’usine dispose de deux fours rotatifs légèrement inclinés dont les caractéristiques sont les
suivantes : Tableau N°5 : Les caractéristiques du four
Longueur(m) Diamètre(m) Pente(°) Capacité(t/j)
Four 1 96 3.75 3 3360
Le four est une grande enceinte circulaire rotative dans laquelle on injecte le combustible sous
pression pour produire une flamme. C’est un échangeur de chaleur à contrecourant dans lequel la
flamme et les gaz récupérés du refroidisseur cèdent leur chaleur à la farine qui arrive en sens inverse.
Le four est constitué par une virole en acier et protégée par un revêtement intérieur en matériaux
réfractaires.
Ainsi au fur et à mesure de l’avancement de la matière dans le four, elle passe par plusieurs stades
de transformation :
Elle subit d’abord un séchage, puis un réchauffage entre 400 et 500°C ; elle entre vers 900 à 1100°C
dans une zone de décarbonatation et de calcination pour aboutir vers 1450°C à la clinkérisation
(transformation de CS2 en C3S en présence d’alumine et d’oxyde de fer qui subissent une fusion).
Le clinker se compose essentiellement de quatre principaux minéraux : C3S , C2S , C3A et C4AF
présenté dans le tableau suivant :
Notation Nomenclature Formule chimique
C3S Silicate tricalcique 3CaO, SiO2
C2S Silicate bicalcique 2CaO, SiO2
C3A Aluminate tricalcique 3CaO, Al2O3
C4AF Alimuno-Ferrite 4CaO, Al2O3, Fe2O3
principaux constituants du clinker
La matière sortante du four est le clinker, elle se présente sous forme de grains gris foncé,
arrondis, à surface irrégulière et dont le diamètre peut aller jusqu’à 3 cm.
Réactions chimiques :
A partir de 650°C, le carbonate de calcium du calcaire subit une décarbonatation
 CaCO3 – -> CaO + CO2
On obtient alors de la chaux vive (CaO) accompagnée d’un important dégagement gazeux (CO2).
La chaleur sépare l’argile en silice (SiO2), en alumine (Al2O3) et en oxyde de fer (Fe2O3).
A partir de 1300°C les réactions de clinkérisation se produisent :
 Fe2O3 + Al2O3 + 4 CaO –> aluminoferrite tétracalcique (Ca4Al2Fe2O10).
 Al2O3 + 3CaO –> aluminate tricalcique (Ca3Al2O6).
Ces deux composés nouvellement formés constituent la phase liquide du mélange. Celui-
ci progresse vers la partie la plus chaude du four. La silice (SiO2) et la chaux vive (CaO)
réagissent entre-elles :
 SiO2 + 2 CaO –>silicate bicalcique (Ca2SiO4)
S’il reste de l’oxyde de calcium (CaO) qui n’a pas encore réagi, la réaction peut se poursuivre
 Ca2SiO4 + CaO –>silicate tricalcique (Ca3SiO5)
 Refroidisseur :
Il est situé à l’aval du four, c’est un refroidisseur à couloires horizontales au nombre de 5 à

commande hydraulique. Le refroidissement est assuré par neuf ventilateurs. L’air produit par ces
ventilateurs est insufflé sous les couloires par des chambres de soufflage.
Le refroidisseur a un triple rôle :
 Refroidir le clinker qui sort du four

 Récupérer le maximum de calories contenues dans le clinker
 Assurer la trempe de clinker par un refroidissement énergétique et rapide.
Le clinker sort avec une température dépassent 1450°C et tombe dans le refroidisseur pour subir une
trempe rapide afin de figer les C3S et de les empêcher se transformer en C2S, chose qui influe sur la
qualité et la composition du clinker.
Figure N°19 : Description de Refroidisseur
 Broyage clinker :
Le clinker est additionné d'une faible quantité de gypse (3 à 5 %), indispensable pour réguler la prise
du ciment plus autres produits d’addition comme la pouzzolane et l’adjuvant, et le mélange est broyé
très finement pour obtenir un « ciment pur ». Utilisés dans des proportions variables, ces ajouts,
d'origine naturelle ou industrielle, confèrent au ciment des propriétés particulières telles que : une
perméabilité réduite, une meilleure résistance aux sulfates et aux milieux naturels agressifs, une
excellente ouvrabilité,
ité, une qualité de finition supérieure.
Broyeur à boulets :
Lee système le plus connu est le broyeur à boulets (70% des broyeurs LAFARGE) c’est la technologie
la plus ancienne et donc la plus connue dans le monde.
Lee broyage est produit par des boulets qui se trouvent avec le produit dans un tambour rotatif. L'effet
de broyage est plus ou moins grand selon le régime du tambour, il est produit par le choc qui résulte
de la chute des corps de broyage sur le produit broyé et par le frottement entre le produ
produit et les corps
de broyage.
Lee tube broyeur à boulets est généralement divisé en deux compartiments recouverts de plaques de
blindage en acier, le premier étant moins long que le deuxième, assure le broyage grâce à de gros
boulet, le deuxième est équipé de boulets moins petits qui assure la finition. Les deux compartiments,
sont séparé par une cloison intermédiaire qui ne laisse transiter que les grains de taille suffisamment
réduite par un jeu de lumière de diamètre 8mm pour C1 et 10mm pour C2 pour procéde
procéder au broyage
fin. Le produit broyé sort du broyeur par la grille de décharge qui empêche les boulets de sortir du
deuxième compartiment.
Figure N°20 : Le broyeur à boulets
Le broyeur à boulets est constitué de Deux compartiments et une cloison de séparation :
- Les premiers compartiments sert au concassage de la matière après 5000 heures de travail on
trie les boulets.
- Le deuxième compartiment sert à la finesse de la matière plus le temps de séjour est long
plus le rendement est élevé après chaque 10000 heures de travail on trie les boulets.
Tableau N°6 : Les Caractéristiques des compartiments du broyeur à boulets
Compartiment 1 Compartiment 2
La charge 28 à 30 % 28 à 32 %
Longueur Ne dépasse pas 30% de la Ne dépasse pas 70% de la

longueur du broyeur longueur du broyeur
Diamètre 3,06 m 3,10 m
Blindage Releveur Classant
Diamètre de boulets Entre 60 et 90 mm Entre 20 et50 mm
Figure N°21 : vue interne du broyeur
 Fonction d’alimentation
L’alimentation du broyeur se constitue des rejets recyclés du séparateur ainsi d’une alimentation en
fraîche composé de trois éléments (clinker, calcaire, gypse) dans le clinker et l’élément maître.
Les débits voulus en pourcentage de chaque constituant sont délivrés par des doseurs en agissant sur
leurs vitesses. Ces doseurs à leur tours sont alimentés à l’aide des trémies et des ponts
 Fonction broyage :
Le broyage est une opération de fragmentation réalisé en deux compartiments qui se diffèrent par le
type de blindage et la taille des boulets contenu.
Le premier compartiment est rempli de boulet de diamètre compris entre 90 et 60mm et muni d’un
blindage releveur qui assure la partie concassage par le choc des boulets avec les grosses particules,
la matière concassé travers la cloison intermédiaire pour passer à la finition dans le deuxième
compartiment cette fonction est dû à la taille moins petite des boulets (diamètre compris entre 50 et
20mm) ainsi qu’au blindage classant qui assorti la taille des boulets à la matière est assure un bon
frottement entre elles.
Figure N°22 : circuit de matière du broyeur à boulets

Filtre :
Une fois la matière broyée, les particules fines sont entraînées par le flux gazeux. Pour cela, on
dispose avant la disparition des gaz, de filtres à manches, ils libèrent donc la matière des gaz. Cette
opération de dépoussiérage s’effectue avec un rendement de 99.8%. En outre, cette opération est
presque utilisée dans toutes les unités de production : tour DOPOL, avant la trémie doseuse, après
refroidissement du «clinker», autrement dit, partout dans l’installation, il y a des filtres de
dépoussiérage.
Séparateur :
C’est le lieu où se déroule l’Etape de sélection où les fines particules ayant la finesse requise sont
Envoyées au produit fini tandis que les grosses retournent au broyeur, la séparation se fait à l’aide
d’un séparateur dynamique, la sélection se fait grâce à l’effet de cyclonage créer par les pales mobile
l’efficacité est mieux que la vitesse de la cage est grande. Le séparateur est alimenté grâce à un
élévateur.
Figure N°23: Séparateur
 Ensachage et expédition :
Après broyage, le ciment est expédié par pompes pneumatiques de marque FULLER, ensuite le
ciment produit est envoyé vers des silos de stockage du produit fini. Lafarge
Lafarge-holcim dispose de 7
silos d’une capacité de stockage totale d 21 000 tonnes de ciment, et produit trois types : CPJ 35, CPJ
45 et CPJ 55. C’est la variation des dosages des éléments d’addition et la finesse du broyage qui
permet de définir les différents types du ciment. La livraison du ciment est vendue en vrac, soit en
sacs,
cs, par camion ou voie ferrée. Pour la mise en sac, Lafarge-holcim
Lafarge holcim dispose de 7 ensacheuses : Trois
rotatives (Haver), et quatre ensacheuses statiques (Bates), ainsi que deux stations de chargement du
vrac.
Figure N°24 : L’ensachage et l’expédition du Ciment
Conclusion :
Le processus de fabrication de ciment peut se résumer comme suit:

- L’extraction de la matière d’oeuvre dans la carrière et le concassage et L’homogénéisation.
- la preparation des matières premières afin de constituer le cru (la farine)
- La cuisson aboutissant à la creation du clinker
- Le broyage du clinker et des ajouts pour fabriquer le ciment .
- Le stockage et l’expédition du ciment.
Chapitre III :
Etude de refroidisseur
I. Description du refroidisseur
froidisseur :
Situé en aval du four, le refroidisseur est le lieu d’échanges thermiques entre le clinker
et l’air insufflé dans l’unité de cuisson,
cuisso il se compose de : 5 couloirs , cinq chambres sous-couloirs
, neuf ventilateurs, concasseur interne, trainasse .
On surveille le fonctionnement du refroidisseur à l’aide
l :
 De capteurs de température
t (T)
 De capteurs de pression (P)
 De capteurs de débit (D)
Les capteurs sont localisés :
 Sous les couloirs,

 A l’exhaure,
 Aux aspirations d’air secondaire et tertiaire.
II. Composants du refroidisseur

1. Les couloirs :
Le refroidisseur est un assemblage
a emblage de plaques (rangées fixes et rangées mobiles) en acier
réfractaire, ces dernières sont percées de trous afin de laisser passer l’air de refroidissement.
Les couloirs assurent
nt 2 fonctions :
- la manutention : un mouvement de d va et vient, destiné à faire avancer le clinker.
- le refroidissement du clinker.
Figure N°25 : Couloirs

2. Les ventilateurs :
Le ventilateur est situé dans un circuit gazeux, il est donc traversé par
des gaz. Il transmet une partie de l’énergie qu’il reçoit de son moteur
d’entrainement pour mettre ces gaz en mouvement.
Figure N°26 : ventilateur
3. Chambres sous-couloirs
couloirs :
Sous la grille, se trouve 5 chambres, qui permettent de répartir le débit d’air soufflé à des
pressions différentes.
Au dessous de chaque chambre, se situe une trémie munie d’un clapet qui assure le passage
du clinker refroidi en garantissant le passage du maximum d’air soufflé vers la grille.
4. Concasseur interne :
Pour permettre la manutention, les gros blocs de clinker sont fractionnés par un concasseur
à marteau.
5. La Traînasse :
Sous le refroidisseur, le clinker issu des chambres et du concasseur est récupéré par un
transporteur dee masse « trainasse ›› afin de l’emmener vers les autres ateliers
ateliers.
III. Fonctionnement du refroidisseur :
A la sortie du four, le clinker tombe et s’étale sur les couloirs , il forme une couche. Cette
couche est refroidie par une trempe (refroidissement brusque) afin de figer la composition
chimique pour éviter une transformation de C3S (alite) en C2S (belite) C3S C2S + CaO.
Avec CaO (la chaux) : un élément chimique qui influe sur la résistance du clinker
La couche de clinker est déplacée parp le mouvement des couloirs, et traversée par un courant d’air
frais venant des chambres sous-couloirs.
sous
Le clinker fin descend dans les trous des couloirs vers les chambres alors que les autres grains de
clinker à grande dimension
nsion passent par le concasseur interne.
Selon la vitesse des couloirs , se forme une couche
ouche de clinker, qui influence la pression des
chambres sous-couloirs,, et en fonction de
d cette pression on détermine la densité de soufflage de
chaque ventilateur.
Principe de refroidissement du clinker :
La couche de clinker étant perméable, l’air peut circuler autour de chaque

grain chaud. Au contact du grain, l’air s’échauffe par convection. En se
refroidissant, cette surface appelle les calories stockées à l’intérieur de grain, la
chaleur migre alors du centre du grain vers la surface par conduction, et ceci tant
que la température du grain est supérieure à la température de l’air.
Figure N°27 : Principe de refroidissement de clinker
IV. Les paramètres de marche du refroidisseur :
a°/ La température du CLINKER :

on doit obtenir un clinker à la sortie du refroidisseur d’une température comprise entre 100 et 120
°C, alors qu’elle était égale à 1450 °C à l’entrée du refroidisseur (sortie four).
b°/ L’air Secondaire :

c’est l’air aspiré par le ventilateur de l'EVS (échangeur à voie sèche) vers le four, et on doit
récupérer le maximum de ces gaz chauds qui vont nous servir à augmenter la températ
température dans le
four et donc aider la flamme au niveau de la phase de clinkérisation. On vise une bonne
récupération des thermies (calories) et donc une bonne récupération des gaz chauds (air
secondaire).
c°/ L’air Exhaure :

c’est l’air refoulé à l’extérieur du refroidisseur. Il est filtré
afin de récupérer la matière en suspension. La température de l’air exhaure ne
doit pas dépasser 300°C pour assurer un bon fonctionnement du filtre.
d°/ Ratio de Soufflage :
Egal à la somme des débits ventilateurs sur le débit clinker :
∑
Ratio du soufflage =
e°/ Le coefficient d’efficacité du refroidisseur K :

C’est l’interprétation mathématique du refroidissement du clinker. En fonction du débit d’air
secondaire et d’air tertiaire , il permet de quantifier la qualité de récupération, ainsi il intègre
l’ensemble des conditions de marche (Hauteur de couche, granulométrie du clinker et la densité
de soufflage…)
Qas = Volume d’aire secondaire
( η)
K= ; Qat = Volume d’aire tertiaire
η = Rendement de récupération
f° / Rendement de récupération (%) :
C’est la récupération des gaz chauds. Il dépend de l’air secondaire, l’air tertiaire et de l’air
soufflé.
HAS + HAT
η = ------------------------------------------ x 100
( QAS + QAT ) x HCA
Hk + --------------------------
QCA
Avec :
HAS = Enthalpie de l'air secondaire (à température réelle)

HAT = Enthalpie de l'air tertiaire (à température réelle)
HK = Enthalpie du clinker en sortie du four
HCA = Enthalpie de l'air soufflé sous les grilles (à température ambiante)
QAS = Volume d'air secondaire (en Nm³/kg)
QAT = Volume d'air tertiaire (en Nm³/kg)
QCA = Volume d'air soufflé sous les grilles (en Nm³/kg)
et température de référence des enthalpies = 0 °C
H = enthalpie = débit * température * Cp
g°/ Rendement du refroidisseur (%) :
Calculé par la relation suivante :
100*(Hsf-Hsr)
η ‘= -------------------------------
Hsf
Avec :
Hsf : enthalpie sortie four
Hsr : enthalpie sortie refroidisseur
h°/ Rendement du récupération normalisé (%) :
η . .
.
.
( . )
. .
Avec :
η=rendement de récupération (%)
v = specific récupération
ration air volume (Nm^3/kg clinker )(secondaire+tertiare)
V. Matériels et Outillages de mesure :

a°/ Tube de Pitot - Tube de Strauscheib (tube de Berri) :
Ils mesurent la pression statique et la pression dynamique qui vont nous servir pour calculer la vitesse et donc le débit.
Dans le cas des gaz trop poussiéreux, on utilise le tube STRAUSCHEIB, parce qu’il possède des trous plus grand par rapport
au tube PITOT.
Figures N°28: Tube de pitot – Tube de Berri _ Manométre
Procédure d’utilisation :
• Faire les raccordements des flexibles avec l’appareil et le tube en métal tout en respectant les polarisations + et -.
• Allumer l’appareil et choisir l’unité de mesure (mmH2O pour notre cas)
• Ouvrir le bouchon du trou pour avoir accès à l’intérieur de la gaine.
• Introduire le tube de telle sorte que le trou au niveau du tube s’ouvre dans le sens opposé du flux.
• Positionner le tube au niveau du premier point de mesure repéré sur le tube en métal.
• Attendre que la mesure soit stable pour relever la valeur qui sera reportée sur la fiche.
• Reprendre les deux dernières étapes jusqu’à épuiser
épuiser les quatre points de mesure avant de passer à un autre ventilateur.
b°/ La Sonde de température :
Elle permet de mesurer la température du
d clinker ..
Figure N°29: Sonde de température – Matériel de mesure

Procédure d’utilisation :
• Introduire la lance pour prendre un échantillon puis verser la prise dans un
seau.
• Plonger le thermocouple dans l’échantillon et attendre que la valeur se
stabilise.
C°/ Problématique :
La ligne cuisson représente une phase primordiale dans la production du ciment puisqu’elle a un impact direct sur la
qualité du ciment qui varie en fonction de la qualité du clinker.
Une mauvaise qualité du clinker (d’une température élevée) pose des problèmes oblèmes au cours de la phase de production
du ciment. Ce clinker est rejeté ou recyclé avec les matières premières ou bien mélangé (pourcentage varie de 5 à 9
%) avec
vec un clinker de bonne qualité.
L’air
ir de soufflage qui refroidi le clinker chaud est utilisé dans le four (il assure le milieu convenable pour une
combustion optimale).
Notre sujet porte sur la phase de refroidissement du clinker et à la récupération des gaz chauds (air secondaire/air
tertiaire)
aire) pour avoir un bon rendement du refroidisseur .
d°/ Conclusion :
Cette partie nous a donné une idée générale sur le refroidisseur (ses composants, son fonctionnement) ce qui
facilitera son étude, alors que Les paramètres de marche du refroidisseur permettent
ermettent d’établir les calculs lors du bilan.
La détermination de la problématique facilite son analyse et donc sa résolution.
Chapitre IV :
Démarche de l’analyse de problématique
1- Introduction
Après la connaissance des paramètres du refroidisseur et son fonctionnement, on a élaboré une
liste des différentes causes probables de la mauvaise performance du refroidisseur :
- Air de soufflage (débit, répartition)
- Air exhaure (température élevée)
- Flamme du four (réglage)
- Combustible (finesse, nature, débit)
- Farine cru (nature)
La détermination des causes probables nous a donné une idée sur les paramètres à mesurer afin
de réaliser un bilan thermique dont le but est de déterminer les causes majeures agissant sur le
fonctionnement du refroidisseur, et les actions à effectuer pour l’optimiser.
2-Bilan Thermique :
Définition:
Un bilan est un état de synthèse qui permet de décrire à un moment ce que l’entreprise ou le
service possède, appelé ‘’ actif ’’ et leurs ressources, appelé ‘’ passif ‘’. Et dans notre projet on
s’intéresse à la réalisation d’un bilan thermique.
Le but général de la réalisation du bilan thermique est l’évaluation du rendement de refroidisseur
et la récupération des gaz chauds. Il est réparti en bilan massique, aéraulique et calorifique, notre
sujet se base sur le bilan aéraulique fait au niveau du refroidisseur.
Le calcul de débits s’effectue en Nm3/ kg de clinker, en se basant sur les conditions normales de
la température (0°C) et de la pression atmosphérique.
Mesures et Calculs :
Le bilan aéraulique se base sur les mesures prises (température, pression ,vitesse, …) et permet de
repérer la source de chaque problème au niveau du fonctionnement du refroidisseur afin de
trouver des solutions et l es appliquer pour être proche des performances demandées.
Figure N°30: différents paramètres du refroidisseur
Tableaux Comparatifs :
Les tableaux suivants présentent une comparaison du bilan en 2017 avec les normes :
Différents Paramètres du Refroidisseur :
Paramètres Normes Bilan 2017 Ecart = (%)
Débit clincker (t/j)

1600 1739 8.69
Rendement
récupération 65-70 58.15 10.5-16.9
normalisé %
Rendement de 90.76 4.46

refroidissement % 95
T°C Clincker 1450 1450 0
sortie
four
T°C Clincker 130 181 39%
sortie
refroidisseur
1050 10.95
T°C Air 935
secondaire
275 421 53.09
T°C Air exhaure
1.5 1.09 27.33
Coefficient K
Ratio de soufflage 2.22 1.93 13.06
Tableau N°7: Paramétres de refroidisseur
Ces graphes présentent une comparaison des températures (clinker, air
secondaire ,air tertiaire et air exhaure) et des rendements (de récupération et de
refroidissement) entre les valeurs mesurées en mai 2017 et les valeurs de
2018 .
T °C
1600
1400
1200
1000
800 Bilan 2017

Performances
600
400
200
0
Clinker SF Clinker SR Air secondaire Air exhaure
Courbe N°1 : Graphe comparant (bilan 2017/Pérformances) les températures des différents paramètres
%
100
90
80
70
60
50 Bilan 2017
40 performances
30
20
10
0
rendement Recuperation normalisé rendement de refroidissement
Courbe N°2 : Graphe comparant (bilan2017/Pérformances) les rendements de récupération , de

récupération normalisé et de refroidissement
Commentaires :
Selon les écarts calculés, on remarque que :
- La température du clinker 181°C est supérieure à la valeur nominale 120°C
- La température est très élevée de l’air exhaure 421°C.
-les rendements de récupération normalisée et de refroidissement sont inférieurs à la valeur
nominale.
Débits des ventilateurs :

N°ventilateurs Valeur nominale Valeurs 2017 Ecart (%)
v1 12100 13221 9.26
v2 13100 15670 19.6
v3 18100 15978 11.7
v4 18100 13851 23.4
v5 15200 12710 16.3
v6 28900 16215 43.89
v7 30500 28012 8.15
v8 16600 11283 32.03
v9 16600 12910 22.22

Tableau N°8 : Débits des neuf ventilateurs (Valeurs nominals/valeurs 2017)
35000
30000
25000
20000
Valeur nominal
15000
Valeur 2017
10000
5000
0
v1 v2 v3 v4 v5 v6 v7 v8 v9
Courbe 3 : comparaison des débits de soufflage (mesures 2017– valeurs nominales)
Conclusion :
En se basant sur les résultats du bilan (une température élevée du clinker, ainsi des valeurs du
rendement de récupération et du ratio de soufflage inférieures aux valeurs préconisées), on a pu
trouver les causes principales de la dégradation des performances du refroidisseur (Répartition
d’air de soufflage, pression de la chambre v2 (Module fixe HE ), ainsi qu’un probléme de
passage de l’air au niveau du module fixe )
Chapitre V :
Démarche de résolution
5.1 Proposition
Après détermination des causes majeures de l’état critique du refroidisseur, on s’est
réunit avec les agents responsables du service procédé , pour élaborer une liste d’actions susceptibles
d’être requises :
-Nettoyage de module mobile et du module HE.
- Répartition et régulation des débits d’air de soufflage
- Réglage de la pression des ventilateurs
- Action sur l’air exhaure
- Régulation de la flamme
- Nature de la farine crue
- Action sur les Combustibles (débits, nature)
- Garder une hauteur constante du clinker le long des couloirs (vitesse de couloirs / granulométrie de
clinker )
- Etalonnage capteurs
- Régulation de circuit des ventilateurs (coudes , tuyaux )
A la fin de la séance, on a déterminé les actions à appliquer et d’autres suggestions qui demandent
une étude détaillée au niveau de toute la ligne de cuisson.
5.2 Actions appliquées
a. Nettoyage de modules de refroidisseur :
 Module mobile :
-Nettoyage module mobile via suceuse montre la présence de béton qui obstruait le passage de
l’air et augmente les pertes de charge.
- Dégagement béton via marteau piqueur et suceuse
Figures N°31: Nettoyage de module mobile
 Module HE :
 Nettoyage module HE, principalement chambre V2, via suceuse
Figures N°32: nettoyage du module HE
b. Augmentation des débits de soufflage :
On a augmenté les valeurs (salle de contrôle) des débits de soufflage des ventilateurs de telle
façon à augmenter le ratio de soufflage de 1.93 à 2.06 Nm3/kg de clinker.
Sachant que le ratio de soufflage est égal à la somme des débits des ventilateurs sur le débit de
clinker.
Débits avant actions Débits apres actions

V1 13221 13349
V2 15670 15795
V3 15978 15687
V4 13851 13783
V5 12710 13322
V6 16215 26665
V7 28012 30527
V8 11283 11924
V9 12910 11336
Tableau N°9 : Valeurs de débits de soufflage avant et apres les actions
On a :
é ( )
Densité de soufflage ( )= ( )
1,6
1,4
1,2
0,8
Avant actions (Nm3/m2/s)
0,6 Apres actions (Nm3/m2/s)
0,4
0,2
0
Module Chambre Chambre Chambre Chambre Chambre
HE 1 2 3 4 5
Courbe 4 : Courbe comparatif des densités de soufflage avant et apres les actions.
3-Résultat :
 Suite à la première action on remarque que la pression de marche des ventilateurs diminue (Pas de
perte de charges) alors automatiquement on a une augmentation de la pression relative de telle façon à
avoir une couche de clinker plus épaisse et stable le long des couloirs et donc un mieux
refroidissement .
 Ainsi , suite a ces actions on a remarqué une augmentation de température au niveau de l’air
secondaire, et une diminution de cette dernière au niveau de Clinker à la sortie du refroidisseur ,
comme le montrent le tableau et la courbe suivants :
Tableau N°10 : Valeurs de température d’air secondaire et de clinker sortant du refroidisseur avant et
apres les actions
Avant actions Apres actions
Air secondaire (T°C) 935 1172
Clinker à la sortie de refroidiss 181 150
eur (T°C)
1400
1200
1000
800
Avant actions (T°C)
600
Apres actions (T°C)
400
200
0
Air secondaire Clinker a la sortie de refroidisseur
Courbe 5 : Differentes valeurs de temperature de l’air secondaire , et de clinker sortant du

refroidisseur avant et apres les actions
 En plus , on remarque une amélioration au niveau des rendements de refroidissement et de

récupération , comme il est indiqué dans le tableau et la figure suivants :
Tableau N°11 : Valeurs de rendements avant et apres actions
Avant actions Apres actions
Rendement de récupération normalisé(%) 58.15 70.08
Rendement de refroidissement (%) 90.76 92.3
100
90
80
70
60
50 Avant actions
40 Apres actions
30
20
10
0
Rendement de récupération Rendement de refroidissement
Courbe N°6 : Valeurs de rendements avant et apres actions
4-Remarques & Interprétations :
Après les actions prises, on remarque une amélioration des paramètres du refroidisseur
par rapport aux valeurs de performance et du premier essai, et surtout la diminution de la
température de clinker et l’augmentation du rendement de récupération (augmentation de la
récupération des gaz chauds), qui entrent dans le but de notre projet.
Pour le rendement de récupération normalisé, l’augmentation de 12.65% (de 58.15% à 70.8%)
après les actions, présente une amélioration et non pas une marge d’erreur, car on a pu
améliorer les paramètres qui entrent dans le calcul du rendement de récupération
(augmentation de la température d’air secondaire et la diminution de la température d’air
soufflé).
Les résultats trouvés sont améliorés par rapport aux valeurs préconisés fixes de l’installation,
malgré l’influence possible de la tour et du four.
Utilité :
L’amélioration du fonctionnement du refroidisseur permet aux autres ateliers de travailler
dans les meilleures conditions et donc produire un ciment de bonne qualité.
Un bon refroidissement permet aussi de protéger les couloirs du refroidisseur de la
détérioration par usure au cas d’une température élevée du clinker. Alors qu’un bon
rendement de récupération signifie qu’on aura besoin de moins de calories du combustible, et
donc moins de consommation de coke.
En ce qui concerne la consommation électrique du refroidisseur (surtout au niveau des
ventilateurs), le respect de l’intervalle toléré du ratio de soufflage reflète une consommation
acceptable.
« Conclusion générale »
Pour conclure, ce stage nous a offert la possibilité de mettre en pratique

les connaissances acquises lors de nos études et l’opportunité de s’intégrer dans
le monde professionnel aussi d’avoir de nouvelles connaissances dans le domaine
procédé, que j’ai essayé de mieux approcher, et de formaliser dans ce modeste rapport.
Ainsi le travail en équipe reste le chemin le plus efficace

pour la réussite et la continuation de n’importe quel organisme.
Je suis très fiére d’avoir passé par cette expérience à Lafarge Holcim , c’était une expérience
très enrichissante sur le plan intellectuel, relationnel et pratique.
Enfin, je tiens à renouveler mes sincères reconnaissances, à toutes personnes ayant

participées de près ou de loin à la bonne réalisation de ce fruit.
Bibliographie :
Documents internes de l’entreprise .

Rapport Stage As Mae Benel Mahi

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2018

 « Mr. ELMANSOURI HAMID »

Filiére : Génie des procédés de l’energie et de l’environnement LAFARGE HOLCIM MEKNES

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Ainsi l’industrie cimentière a dû optimiser son processus de fabrication pour produire un

Dans ce cadre, ma mission de stagiaire au sein de cette entreprise était de comprendre le

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Sur le plan pratique, j’ai pu concrétiser certaines connaissances acquises lors de ma

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Présentation de groupe Lafarge Holcim

STAGE D INITIATION 7|Page

En 1848, Société LAFARGE frères, c’est-à-dire la création de la Société LAFARGE frères.

STAGE D INITIATION 8|Page

2011 : cession de l'activité Plâtres en Europe au Groupe Etex.

2012 : Ambitions Développement Durable 2020.

Figure N°1 : Implantations industrielles de Lafarge dans le monde

 Le changement de parité en faveur des actionnaires d'Holcim,

STAGE D INITIATION 9|Page

En 2003 : Démarrage de l’usine de Tétouan.

En 2011 : Lafarge ciment lance MAWADIS, 1er réseau de distribution marocaine.

En 2014 : Fusion absorption Lafarge bétons par Lafarge ciment.

En 2015 : Fusion absorption Lafarge ciment par Lafarge-Holcim.

Ben Ahmed 1 600 000

1.5- Usine de Meknès :

La cimenterie de Meknès se trouve au Nord-Est de la ville à proximité immédiate de

Dénommé CADEM (Ciments Artificiels de Meknès), l’usine a démarré en 1953 avec

Figure N°3 : organigramme de LafargeHolcim de Meknès

III. Description des services :

Les ateliers composant la fabrication du ciment (concassage de la matière première, pré

o Service électrique et régulation :

o Service contrôle de qualité :

Figure N°5 : les EPI de travail

Procédé de fabrication de ciment

Figure N°7 : La chaine de transformation de calcaire et d’argile en ciment

Notations cimentières des oxydes majeurs constitutifs du ciment :

N°2 Les oxydes majeurs constitutifs du ciment

 Qualité d’un bon ciment

Pour produire le ciment avec des caractéristiques de haut niveau, il faut

II. Les étapes de fabrication ce ciment

Figure N°8 : Les grandes étapes de la fabrication du ciment

Figure N°9 : Etapes de preparation de cru

Figure N°10 : La carriére de la matiére premiére

Figure N° 11:: Le hall de pré_homogénéistion (Silos de stockage )

:situation du broyeur cru dans le processus de fabrication

Figure N°13 : Broyeur cru à trois galets

Figure N°14: Tour d’homogénéisation

f) Broyage de combustibles solides :

Figure N°15 : Four rotatif

Silos Préchauffage Four Clinker Hall

Figure N°16: étapes de production du clinker

Lee clinker est essentiellement composé de quatre phases cristallines :

Silicates- bi et tricalciques- l’aluminate tricalcique - l’alumino- ferrite de calcium

La farine crue obtenue à l’issue de processus de broyage et d’homogénéisation de matière première

d’unpréchauffage à 4 étages du cyclone :

Figure N°17: étapes de cuisson du clinker

Tableau N°4 : ligne de cuisson du clinker

Déshydratation et déshydroxylation des argiles : 20- 600 °C

Décarbonatation: CaCO3  CaO + CO2 550- 950 °C

Transformation des argiles (alumino-silicates) : 600- 950 °C

Réactions en phase solide de combinaison Ca -Al-Fe-Si : 550-1250 °C

Formation de la phase liquide C3A-C4AF : 1250-1350 °C