Soudage À L'électrode Enrobée

Soudage
Soudage à l’électrode enrobée

Propriété intellectuelle exclusive de Technifutur® ASBL
Table des matières
1 Généralités ................................................................................................................................. 2
1.1 Hygiène et précautions ................................................................................................................. 2
1.2 Équipement et accessoires ............................................................................................................ 2
1.2.1 Protection du soudeur .......................................................................................................... 3
1.2.2 L’outillage de base ............................................................................................................... 3
1.2.3 Les outils de traçage ............................................................................................................ 4
1.2.4 Les outils de contrôle ........................................................................................................... 4
1.2.5 Les outils de bridage des pièces ............................................................................................ 5
1.3 Tableau d’échelon et utilisation recommandées pour le soudage à l’arc et le coupage (des verrres
teintés) ................................................................................................................................................... 6
2 L’électrode enrobée ................................................................................................................... 7
2.1 Définition et principe du procédé................................................................................................... 7
2.2 Caractéristiques de l'électrode enrobée.......................................................................................... 8
2.3 Conditions nécessaires au fonctionnement d'une électrode enrobée ................................................ 8
2.3.1 Le courant alternatif ............................................................................................................. 8
2.3.2 Le courant continu ............................................................................................................... 8
2.3.3 La tension à vide du générateur : Uo..................................................................................... 8
2.3.4 La tension d'amorçage de l'électrode: Ua ............................................................................... 9
2.3.5 Intensité de soudage ............................................................................................................ 9
2.3.6 Intensités moyennes de soudage à plat ................................................................................. 9
2.3.7 Réglage de l’intensité ......................................................................................................... 10
3 L'enrobage ............................................................................................................................... 16
3.1 Rôles de l'enrobage .................................................................................................................... 16
3.1.1 Protection du bain de fusion ............................................................................................... 16
3.1.2 Protection par formation de laitier ....................................................................................... 18
3.1.3 Protection par formation de gaz / apport de gaz .................................................................. 18
3.1.4 Stabilisation de l'arc ........................................................................................................... 18
3.1.5 Addition d'éléments dans le bain de fusion .......................................................................... 18
3.1.6 Influence sur le rendement ................................................................................................. 19
3.1.7 Influence sur la tension superficielle .................................................................................... 19
3.1.8 Influence sur la vitesse de solidification ............................................................................... 19
3.1.9 Influence de la pénétration ................................................................................................. 19
3.1.10 Réactions bain/laitier .......................................................................................................... 20
3.1.11 Enrobage cellulosique « C » ................................................................................................ 20
Soudage - Soudage à l’électrode enrobée TM 1

3.1.12 Enrobage oxydant « O » .................................................................................................... 20
3.1.13 Enrobage basique « B » ..................................................................................................... 20
3.1.14 Enrobage rutile « R » ......................................................................................................... 21
3.1.15 Enrobage acide « A » ......................................................................................................... 21
3.1.16 Autres types « S » ............................................................................................................. 21
3.1.17 Récapitulatif des types d'enrobage ...................................................................................... 21
3.2 Le soufre ................................................................................................................................... 25
3.2.1 Rôle électrique................................................................................................................... 25
3.2.2 Rôle mécanique et physique ............................................................................................... 25
3.2.3 Conditions de fabrication de l'électrode enrobée .................................................................. 25
3.2.4 Electrodes à haut rendement .............................................................................................. 26
3.2.5 Domaines d'application ...................................................................................................... 26
3.2.6 Matériaux concernés .......................................................................................................... 26
4 Choix d'un générateur de soudage .......................................................................................... 27
4.1 Classification des générateurs de soudage ................................................................................... 27
4.2 Critères de choix d'un poste de soudage ..................................................................................... 27
4.2.1 Nature et importance des travaux à exécuter ...................................................................... 28
4.2.2 Puissance installée ............................................................................................................. 28
4.3 Raccordement d'un poste au réseau ........................................................................................... 29
4.3.1 Raccordement sur réseau triphasé ...................................................................................... 30
5 Etude des paramètres de soudage .......................................................................................... 31
5.1 Diamètre de l'électrode .............................................................................................................. 32
5.2 Masse de la pièce ...................................................................................................................... 32
5.3 Ecartement des bords et pénétration .......................................................................................... 33
5.4 Position de soudage ................................................................................................................... 35
5.5 Types de préparations - positions de soudage ............................................................................. 36
5.5.1 Généralités ........................................................................................................................ 36
6 Méthodes d'exécution des passes ........................................................................................... 40
6.1 Types de passes ........................................................................................................................ 40
6.2 Choix du type de passe .............................................................................................................. 40
6.3 Le cordon .................................................................................................................................. 41
6.4 Répartition des passes ............................................................................................................... 42
6.5 Position et inclinaison de l'électrode ............................................................................................ 43
7 Pointage................................................................................................................................... 46
7.1 Nécessité du pointage ................................................................................................................ 46
TM 2 Soudage - Soudage à l’électrode enrobée

7.2 Définition du pointage ................................................................................................................ 48
7.3 Qualité du pointage avant soudage ............................................................................................. 48
7.4 Répartition du pointage .............................................................................................................. 49
7.5 Utilisation de ronds pour le pointage ........................................................................................... 49
7.6 Autres dispositifs de pointage avant soudage ............................................................................... 50
7.7 Élimination du pointage avant soudage ....................................................................................... 50
7.8 Outil de montage ou mannequin ................................................................................................. 50
8 Formes du cordon selon les préparations ................................................................................ 51
8.1 Les différentes formes de cordons ............................................................................................... 51
8.2 Les soudures d'angle .................................................................................................................. 52
8.3 Définition d'une soudure d'angle ................................................................................................. 52
8.4 Soudure d'angle convexe ............................................................................................................ 52
8.5 Soudure d'angle concave ............................................................................................................ 52
8.6 Soudure d'angle dissymétrique.................................................................................................... 53
8.7 Soudure d'angle avec caniveaux et / ou morsures ........................................................................ 53
8.8 Fusion incomplète d'une soudure d'angle ..................................................................................... 53
8.9 Effondrement d'une soudure d'angle ........................................................................................... 53
9 Cordon longitudinal, cordon transversal ................................................................................. 54
9.1 Remarques techniques ............................................................................................................... 54
9.2 Quelques conseils ...................................................................................................................... 56
10 Soudage bord à bord ................................................................................................................ 57
10.1 Bord à bord à plat ...................................................................................................................... 57
10.2 Bord à bord en verticale montante .............................................................................................. 58
10.3 Soudage bord à bord en chanfrein en horizontal (ou corniche) ...................................................... 60
10.4 Soudage bord à bord en chanfrein en position descendante.......................................................... 62
10.5 Soudage bord à bord en plafond ................................................................................................. 63
11 Soufflage magnétique .............................................................................................................. 64
11.1 Définition et principe .................................................................................................................. 64
12 Principaux défauts en soudage à l'arc ..................................................................................... 66
12.1 Causes et Remèdes .................................................................................................................... 66
13 Défauts des soudures ............................................................................................................... 68
13.1 Caractères métallurgiques .......................................................................................................... 68
13.1.1 Fissuration à chaud ............................................................................................................ 68
13.1.2 Fissuration à froid .............................................................................................................. 71

14 Traitement et stockage d'électrodes ....................................................................................... 74
14.1 Absorption d'humidité ................................................................................................................ 74
14.2 Précautions ............................................................................................................................... 75
14.3 Reconditionnement des électrodes .............................................................................................. 75
15 Représentation symbolique des soudures............................................................................... 76
15.1 Généralités ................................................................................................................................ 76
15.2 Représentation symbolique d’une soudure ................................................................................... 76
15.3 Les symboles élémentaires ......................................................................................................... 77
15.4 Les symboles supplémentaires éventuels ..................................................................................... 78
15.5 La ligne de repère, ligne de référence ......................................................................................... 78
15.6 La ligne d’identification ............................................................................................................... 78
15.7 Indication complémentaire ......................................................................................................... 79
15.7.1 Soudure périphérique ......................................................................................................... 79
15.7.2 Soudure sur chantier .......................................................................................................... 79
15.8 Procédé de soudage ................................................................................................................... 79
15.9 Cotation éventuelle .................................................................................................................... 80
15.9.1 Cote principale relative à la section transversale de la soudure ............................................. 80
15.9.2 Cote principale relative à la longueur des cordons ................................................................ 80
16 Les défauts de soudage ........................................................................................................... 81
16.1 Les défauts de soudage découlent de quatre possibilités .............................................................. 81
16.2 Caractéristiques d'une soudure sans défaut ................................................................................. 81
16.3 Les défauts de forme ................................................................................................................. 82
16.3.1 Défaut d'alignement ........................................................................................................... 82
16.3.2 Défauts de raccordement ................................................................................................... 82
16.3.3 Convexité excessive du cordon ........................................................................................... 83
16.3.4 Dépôt excessif du cordon ................................................................................................... 83
16.3.5 Dépression excessive du cordon ......................................................................................... 84
16.3.6 Les morsures ..................................................................................................................... 84
16.3.7 Caniveaux ......................................................................................................................... 85
16.3.8 Sillons aigus de liaison ....................................................................................................... 85
16.3.9 Largeur irrégulière d'un cordon ........................................................................................... 86
16.4 Les manques de fusion............................................................................................................... 86
16.4.1 Manque de pénétration à la racine ...................................................................................... 86
16.4.2 Collage .............................................................................................................................. 87
16.5 Les inclusions gazeuses .............................................................................................................. 87
TM 4 Soudage - Soudage à l’électrode enrobée

16.5.1 Soufflures gazeuses sphéroïdales (porosité groupée ou isolée).............................................. 87
16.5.2 Soufflures vermiculaires ...................................................................................................... 88
16.6 Les inclusions solides.................................................................................................................. 88
16.6.1 Inclusion d’oxyde ou de silicates ......................................................................................... 88
16.7 Les défauts de cratère ................................................................................................................ 89
16.7.1 Fissures de cratère (cuiller) ................................................................................................. 89
16.7.2 Retassure de cratère .......................................................................................................... 89
16.7.3 Criques de cratère .............................................................................................................. 90
16.8 Les fissures................................................................................................................................ 90
16.8.1 Fissuration à chaud ............................................................................................................ 90
16.8.2 Fissuration à froid .............................................................................................................. 91
16.9 Les défauts divers ...................................................................................................................... 91
17 En conclusion ........................................................................................................................... 92
18 Bibliographie ............................................................................................................................ 92

Soudage - Soudage à l’électrode enrobée 1
1 Généralités
1.1 Hygiène et précautions
La protection des yeux et de la peau contre les rayonnements UV et infrarouges émis par l'arc, doit être la
même que pour les autres procédés de soudage électrique. Il faut donc s'équiper d'un écran muni de verres
teintés spéciaux adaptés, d'une combinaison et de gants épais, pour se protéger des accidents oculaires, des
projections éventuelles, de la chaleur, et du rayonnement de l’arc.
Le solvant utilisé pour le dégraissage des pièces doit être scrupuleusement éliminé. Il faut éviter l'emploi de
produits chlorés tels que le trichloréthylène, qui exposés au rayonnement de l’arc, produisent un gaz hautement
toxique.
1.2 Équipement et accessoires
2 Soudage - Soudage à l’électrode enrobée

1.2.1 Protection du soudeur
 Un écran avec verres teintés spéciaux numéro 10 à 13

 Une tenue de travail en coton
 Une veste en cuir souple
 Une cagoule de protection
 Des gants en cuir
 Des guêtres en cuir
 Chaussures de sécurité
 Une paire de lunettes de protection
 Des écrans ou rideaux de protection (protections collectives)
1.2.2 L’outillage de base
 Une meuleuse d'angle électrique ou pneumatique pour les reprises.

 Une meuleuse droite pour travailler dans les coins.
 Un marteau et un burin pour enlever les projections de métal.
 Une brosse métallique pour nettoyer les pièces
 Un jeu de limes diverses pour l’ébavurage des tôles
 Un marteau pic (seulement pour le soudage à l’électrode enrobée)
 Une pince de maintenance de la torche de soudage
 Une clé à molette (changement de bouteille de gaz de protection)
 Une pince coupante et une pince universelle (travaux divers)

1.2.3 Les outils de traçage
 Une équerre à 90° pour le traçage des angles droits

 Une équerre à 45° pour le traçage des angles à 45°
 Une équerre mobile pour le traçage des angles quelconques
 Un rapporteur d’angle pour le traçage d’un angle bien déterminé
 Un compas à pointes sèches pour des traçages variés
 Une tracette pour les traçages répétitifs à une même mesure
 Une pointe à tracer pour marquer un trait précis
 Un pointeau pour marquer l’emplacement d’un trou
 Une latte graduée pour mesurer
 Une bande à tracer pour tracer sur tubes ronds (coupes diverses)
1.2.4 Les outils de contrôle
 Le Plan
 L’équerre à 90° pour le traçage des angles droits
 L’équerre à 45° pour le traçage des angles à 45°
 L’équerre mobile
 Le niveau à bulle
 Le mètre
 La latte graduée
 Les calibres de contrôle des cordons de soudure
 Les calibres de contrôle de la préparation des joints

1.2.5 Les outils de bridage des pièces
 Le serre-joint à visser
 Le serre-joint à cliquet
 Les pinces Grip d’assemblage
 Les gougeons de clamage
 La table de clamage

1.3 Tableau d’échelon1 et utilisation recommandées pour le soudage à l’arc et le coupage (des verrres teintés)
Intensités du courant en ampères

Procédé de soudage ou 0.5 2.5 10 20 40 80 125 175 225 275 350 450
techniques connexes 1 5 15 30 60 100 150 200 250 300 400 500
Électrodes enrobées 9 10 11 12 13 14
MIG sur métaux lourds2 10 11 12 13 14
MIG sur alliage légers 10 11 12 13 14 15
TIG sur tous métaux et alliages 9 10 11 12 13 14
MAG 10 11 12 13 14 15
Gougeage ARCAIR 10 11 12 13 14 15
Coupage au jet de plasma 11 12 13
Soudage plasma 2,5 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
0.5 2.5 10 20 40 80 125 175 225 275 350 450

1 5 15 30 60 100 150 200 250 300 400 500
Les zones hachurées ci-dessus correspondent aux domaines où les procédés de soudage ne sont pas habituellement utilisés dans la pratique actuelle du soudage.
1
Selon les conditions d’utilisation, le numéro d’échelon immédiatement supérieur ou le numéro d’échelon. immédiatement inférieur pouvant être utilisés
2
L’expression « métaux lourds » couvre les aciers, les aciers alliés, le cuivre et ses alliages, etc
2 L’électrode enrobée
2.1 Définition et principe du procédé
Ce procédé de soudage emploie, comme moyen de chauffage, l’énergie d’un arc électrique jaillissant entre une
électrode enrobée fusible et les pièces à assembler. L’électrode constitue le métal d’apport.
Grâce à une générateur fournissant un courant alternatif ou continu d'intensité variant de 20 à 500 ampères,
selon le diamètre de l'âme de l'électrode, la position de soudage et les dimensions des pièces à souder, on crée
un arc électrique. La chaleur dégagée par cet arc fait fondre simultanément l'extrémité de l'électrode et, très
localement, la pièce. L'âme métallique fond en gouttelettes qui sont projetées dans le bain de fusion; elles
constituent, après refroidissement, le cordon de soudure. L'enrobage de l'électrode, en fondant, participe à la
formation d'un laitier qui se dépose sur le joint soudé. Le laitier, une fois solidifié, est enlevé par piquage.
L'amorçage de l'arc s'obtient en frottant l'électrode sur la pièce et l'écartant de quelques millimètres sitôt l'arc
créé. Ensuite, il faut, pour éviter la rupture d'arc, maintenir une distance constante entre l'électrode et la pièce.
Cette distance est au maximum égale au diamètre de l'électrode. Certaines électrodes peuvent être employées
en "contact".
La majorité des électrodes sont utilisables en courant alternatif. Leur tension d'amorçage se situe entre 40 et 65
volts selon leur type et leur diamètre.
La tension à vide du générateur doit impérativement être supérieure à la tension d'amorçage, soit de 45 à 75
volts. Le courant continu, avec une tension de 65 volts (et parfois moins) permet de fondre tous les enrobages.

2.2 Caractéristiques de l'électrode enrobée
Une électrode enrobée est composée d'une âme métallique centrée au sein d'un enrobage.
Le diamètre et la longueur d'une électrode sont définis par les dimensions de son âme. Le diamètre des
électrodes est compris entre 1,6 et 8 mm. (1,6 / 2 / 2,5 / 3,2 / 4 / 5 / 6,3)
Leur longueur standard se situe entre 225 et 450 mm.
Tous les enrobages contiennent des silicates afin de favoriser leur tenue. Ils participent à la protection contre
l'oxygène de l'air ambiant durant le refroidissement du bain de fusion, en créant le laitier.
Cet enrobage sur l'âme métallique est réalisé par filage, ce qui permet d'en contrôler la régularité de
l'épaisseur.
La partie non utilisée, puis jetée, d’une électrode s'appelle le MEGOT. Les électrodes enrobées ne permettent
que la réalisation de soudures autogènes : dilution avec le métal de base.
2.3 Conditions nécessaires au fonctionnement d'une électrode enrobée
L'établissement et le maintien de l'arc électrique sont liés aux facteurs suivants :
 À la nature du courant de soudage: alternatif ou continu à la tension à vide du générateur de courant

(notamment en courant alternatif)
 À l'intensité du courant débité par le générateur durant l'opération de soudage
 À la tension d'amorçage propre à l'électrode (notamment en courant alternatif)
 À la polarité de l'électrode en courant continu
2.3.1 Le courant alternatif
Il est débité le plus fréquemment par des transformateurs statiques; ce type de courant permet d'utiliser la
presque totalité des électrodes, pourvu, toutefois, que la tension à vide aux bornes soit supérieure à la tension
d'amorçage de l'électrode.
2.3.2 Le courant continu
Il est débité soit par des postes statiques à redresseurs, soit par des génératrices tournantes.
Ce courant est surtout choisi pour les applications spéciales, pour certains travaux de chantier, et pour assurer
un bon équilibrage des réseaux faibles ou surchargés.
Il permet de fondre tous les types d'électrodes, et les tensions à vide des générateurs peuvent être nettement
plus faibles qu'en courant alternatif.
2.3.3 La tension à vide du générateur : Uo
La tension à vide est la tension en volts mesurée au secondaire lorsque le poste ne débite aucun courant; elle
permet l'amorçage et la stabilité de l'arc électrique.

2.3.4 La tension d'amorçage de l'électrode: Ua
En courant alternatif, cette tension peut varier depuis 40-45 volts pour les électrodes rutiles, jusqu'à 70-80 volts
pour les électrodes basiques.
2.3.5 Intensité de soudage
C'est l'intensité du courant, mesurée en ampères, qui passe dans l'arc électrique et qui assure l'apport de
chaleur nécessaire à la fusion du métal.
2.3.6 Intensités moyennes de soudage à plat
Diamètre des électrodes Âme acier ordinaire Âme acier inox
1,60 mm 30 – 40 A 25 – 35 A
2,00 mm 45 – 65 A 35 – 45 A
2,50 mm 65 – 80 A 55 – 65 A
3,15 mm 100 – 115 A 80 – 90 A
4,00 mm 150 – 170 A 115 -130 A
5,00 mm 180 – 220 A 150 – 170 A

2.3.7 Réglage de l’intensité
Le réglage de l'intensité dépend en réalité des points suivants :
 Le diamètre de l'électrode
 La nature de l'âme: une âme en inox de même diamètre nécessite une intensité plus faible (15 à 20%)
qu'une âme en acier
 L’épaisseur des tôles et de la masse globale des pièces: à égalité de diamètre utilisé, le réglage sera
plus faible sur pièces minces
 La position de soudage: bout à bout, avec ou sans chanfrein, en angle intérieur ou extérieur, par
recouvrement ou à clin, etc.
o Pour le soudage à plat en première passe non soutenue, il faut diminuer l'intensité d'environ 10%
par rapport à la moyenne.
o Pour le soudage en verticale montante, il faut diminuer l'intensité de 10 à 20%.
o Pour le soudage en corniche et au plafond, il faut diminuer l'intensité de 5 à 15%.
o Dans certains cas, par opposition, on cherchera à augmenter soit la pénétration de l'arc électrique,
soit son dynamisme pour repousser le laitier, c'est le cas, notamment, du soudage en verticale
descendante où l'intensité sera augmentée d'environ 20% par rapport à la moyenne de la nature du
métal à souder.
En effet, certains aciers alliés ou fortement chargés en carbone demandent des précautions particulières et,
dans certains cas, un échauffement minimum est recherché, il y a donc lieu de souder avec les intensités les
plus faibles possibles. Ceci est notamment valable dans le cas des fontes et des aciers à outils.
2.3.7.1 Les polarités
Les générateurs de courant continu ont leurs bornes de sortie, côté soudage, repérées des signes "+" et "-"
Pour un grand nombre d'électrodes, il est nécessaire, afin d'assurer leur bon fonctionnement, de relier la pince
porte-électrode au pôle indiqué sur l'emballage du paquet d'électrodes utilisé.
A moins d'une incompatibilité avec la nature de l'enrobage, les passes de pénétration sont effectuées avec du
courant continu, le "_" étant à l'électrode. On inverse les polarités pour les passes de remplissage, le "+" est
alors à l'électrode.
A défaut de souder en courant continu, on utilise le courant alternatif. Mais on rencontre des problèmes
d'amorçage avec certaines électrodes. Une tension à vide importante est également nécessaire.
Pour le soudage des aciers doux, à plat, le réglage en intensité peut être les suivants:
 Intensité minimale: l = 30 x Ø électrode

 Intensité moyenne : l = 50 x (Ø électrode - 1)
 Intensité maximale : l = 40 x Ø électrode
l est en Ampères, le Ø de l'électrode en mm.

2.3.7.2 Avantages du procédé
 Possibilité d'assembler des aciers de toutes nuances et de toutes compositions de qualité dite soudable
: aciers doux, faiblement alliés, inoxydables, fonte, base nickel et alliages légers en réparation,
 Excellentes caractéristiques mécaniques des dépôts,
 Mise en œuvre facile et demandant peu d'investissement,
 Soudage de toutes épaisseurs,
 Soudage en toutes positions,
 Soudage en mono et multi-passes,
 Ce procédé reste le plus répandu,
 Rechargement.
2.3.7.3 Mise en oeuvre du procédé
Il faut respecter
 Le choix du type d'électrode selon la composition chimique du matériau de base, les positions de
soudage, la nature de la construction, son usage, etc.;
 Le choix du diamètre de l'électrode suivant les épaisseurs et les positions de soudage ;
 La préparation des pièces en fonction des épaisseurs et du type de joint (bout à bout, angle intérieur
ou extérieur, etc.;
 Les réglages de l'intensité de soudage qui diffèrent selon les diamètres, les positions et les épaisseurs
des pièces
 Les séquences de soudage, choisies pour limiter les déformations et les altérations éventuelles du métal
de base soumis au cycle soudo-thermique. Par exemple, il ne faut pas utiliser sur fortes épaisseurs des
électrodes de gros diamètre, mais plutôt la méthode par passes multiples avec des diamètres plus
faibles.
2.3.7.4 Choix de l'électrode et de son diamètre
L'électrode sera choisie essentiellement en fonction des facteurs suivants
 La nuance des matériaux à assembler (nature du métal de base);

 La destination de l'ensemble soudé, la détermination des efforts qu'il aura à subir;
 La configuration des joints.
Il faut également mentionner le cas du rechargement de pièces usées où le choix de l'électrode dépend
essentiellement de la nature des sollicitations à l'usure.

Nuances de matériaux Exemples types d'application
Aciers doux et  Eléments de clôture

 Hangars, charpentes légères
Exemple : A 37 - A 42
 Châssis et remorques
E 24 - E 27  Cuves, réservoirs, ...
 Equipements de stabulation
Aciers mi-durs et durs  Eléments de charrue : socs
 Disques de déchaumeuses
Exemples : XC 18
 Equipements aratoires divers
A 52  Eléments de suspension
Fontes  Pattes d'attaches de moteurs électriques
 Corps de pompe
 Volants
 Roues dentées, pignons
 Bols d'abreuvoir, etc.
Aciers inoxydables  Cuves, réservoirs divers
 Equipement de laiterie, etc.
Nuance classique
Le soudage à plat des assemblages sera toujours recherché.
Les joints en angles seront disposés dans la position de gravité (en gouttière) de préférence à celle dite à plat.
Le diamètre de l'électrode pourra être choisi à l'aide du tableau suivant.

Type de joint Epaisseur Positions de soudage
des tôles à
Plat Montante Corniche Descendant Plafond
souder
(mm) Ø Ø Ø Ø Ø
10/10 1,60 1,60 1,60 1,60

15/10 2,00 1,60 2 – 2,50 1,60
Exécution en 1 passe 20/10 2,50 2,00 2,50 2,00
30/10 3,15 2,00 2,50 3,15 2,50
30/10 3,15 2,50 2,50 3,15 2,50
4 4,00 3,15 3,15 3,15 et 4 3,15 et 4
5 4 et 5 3,15 - - -
Exécution en 2 passes 6 4 et 5 3,15 4,00 - -
7 5,00 3,15 4,00 4 et 5 4
er
5 mm 1
passage 2,5 – 3,15 2,50 2,50 3,15 – 4 2,50
remplissage 3,15 2,50 3,15 4 ou 5 3,15
er
8mm 1
passage 3,15 3,15 3,15 4,00 3,15
remplissage 4 3,15 4,00 4 ou 6 3,15
er
10 mm 1
passage 3,15 3,15 3,15 4,00 3,15
Exécution en multipasses remplissage 4 et 5 3,15 - 4 4,00 5,00 3,15 – 4
er
12 mm 1
passage 3,15 3,15 3,15 4,00 3,15
remplissage 4 et 5 4,00 4,00 5,00 4,00
Epais. Gorge
Tôle
(mm)
1 - 1,60 - 1,6 – 2 1,60
1,5 - 2,00 - 2 – 2,5 2,00
2 - 2,50 - 2,5 – 3,15 2,50
3 - 3,15 2,00 3,15 3,15
4 2 4,00 2,00 4,00 3,15
5 2,5 4,00 2,50 4,00 3,15
7 3,5 5,00 3,15 5,00 4,00
10 5 5,00 3,15 5,00 4,00
12 6 6,30 3,15 - 4 5,00 4,30

2.3.7.5 Constitution d'une installation
Il existe quatre principaux types de générateur :
 Statique: un transformateur, toujours monophasé fournit du courant alternatif à 50 Hertz. C'est le plus
employé et le moins coûteux. L'électrode enrobée
 Statique: un transformateur monophasé ou triphasé, selon le secteur d'activités, alimente un élément
redresseur (diodes, thyristors ou transistors/onduleur). Il fournit du courant continu.
 Rotatif: Une dynamo, entraînée par un moteur thermique ou électrique triphasé, fournit du courant
continu.
 Rotatif: un convertisseur de fréquence, entraîné par un moteur thermique électrique, fournit du
courant alternatif de 150 à 450 hertz.
 Deux câbles conducteurs, l'un allant de la source de courant au porte-électrodes, l'autre de la source de
courant à la pièce (câble connecteur de pièce).
 Le porte-électrodes, les électrodes.
 Un marteau à piquer et une brosse métallique.
2.3.7.6 Hygiène et précautions
Il faut s'équiper d'un masque muni de verres teintés spéciaux, d'une combinaison et de gants pour se protéger
des radiations U.V. émises par l'arc, et pouvant provoquer des coups de soleil, des accidents oculaires et des
projections de gouttelettes. Il faut également porter des lunettes claires pendant le piquage.
Une ventilation est nécessaire, en milieu confiné, pour l'aspiration des gaz et des fumées.
Il faut observer scrupuleusement les règles de sécurité régissant les courants électriques.
Les électrodes à enrobage basique ou les électrodes à enrobage spécial fonte sont sensibles à l'humidité. Elles
sont donc à conserver au sec.
Il faut les étuver si nécessaire.

Postes à souder
Pince porte-électrode Pince de masse

3 L'enrobage
3.1 Rôles de l'enrobage
3.1.1 Protection du bain de fusion
3.1.1.1 Méthodes
Dans les rubriques précédentes, on a vu qu'il était indispensable, quand le bain est liquide, de bien le protéger
contre l'influence de l'atmosphère. De plus, il peut y avoir sur la surface de la pièce, des oxydes ou impuretés
(rouille, couche de peinture, antirouille, graisse et aussi de l'humidité). Les désoxydants de la pièce elle-même
(P et S) nécessitent aussi une protection du bain de fusion.
Quelques moyens de protection sont donnés dans le tableau suivant.
Il apparaît en premier lieu d'utiliser le plus possible une protection inerte; nous n'avons alors aucun changement
indésirable à attendre dans le métal déposé. La réalité est toutefois plus compliquée, le comportement de l'arc
est en partie influencé par l'analyse de l'atmosphère dans laquelle il évolue, des types de gaz et vapeurs qui
l'environnent.
Afin d'avoir malgré tout une bonne soudure et un arc stable, on choisira bien souvent en pratique un gaz plus
ou moins actif.
Nous approcherons plus en détail dans le cours les différentes méthodes de protection du bain de soudure.

Inactif Pas de réaction chimique
Actif Réactions physique et chimique entre le bain de fusion et
Laitier le laitier
Procédé : arc électrique avec électrodes enrobée
(111) sous flux (12) ES (72)
Inerte Pas de réaction avec le bain de fusion Gaz Ar ou He et gaz
mixte
Procédé :TIG (141) MIG (131) Plasma (15)
Actif Réaction chimique entre le gaz et le bain de fusion
Gaz CO2, N2, mixte.
Gaz
Procédé: MAG (135/136) EG (73)
Réducteur Réagit également avec bain de fusion mais seulement lors
de liaison avec oxygène
Gaz H2, gaz formir (protection)
Procédé : TIG (avec· H2) (141) autogène (311)
Combinaison Gaz + Laitier De par la méthode de combinaison, il peut se développer diverses
propriétés
Gaz : souvent CO2
Procédé : MAG avec fil fourré (136)
On pourrait introduire dans cette rubrique le soudage à l'arc avec
électrodes enrobées.
Sous vide De par l'absence d'atmosphère, il n'est pas nécessaire de faire une
protection
Procédé : EB
Comme le procédé à l'arc électrique avec électrodes enrobées est le plus adéquat pour la protection du bain de
fusion, c'est avec ce procédé que nous débuterons.
Comme nous l'avons constaté, le soudage à l'arc n'est pas un procédé avec protection exclusivement par laitier;
on parle également de protection gazeuse, parce que l'enrobage contient simultanément des éléments
formateurs de gaz et de laitier. Il n'est pas possible de les dissocier, c'est pourquoi nous les traiterons
simultanément.
La fonction de l'enrobage d'une électrode est assez complexe; il y a plusieurs fonctions plus ou moins
influencées par l'enrobage:
 Protection par formation de gaz et laitier

 Stabilisation de l'arc
 Apport d'alliage dans le bain de fusion
 Influence sur le rendement de l'électrode - influence de la tension superficielle
 Influence de la vitesse de solidification
 Influence de la pénétration
 Influence sur la teneur en s et p
Dans beaucoup de cas, la liste ci-dessus sera valable pour d'autres méthodes de protection du bain de fusion,
avec pour exception les protections par le vide. Les points cités ci-dessus vont être examinés en détail.

3.1.2 Protection par formation de laitier
Protection de l'environnement par fermeture ou recouvrement du bain de fusion. Ceci semble une chose facile
ou simple, mais la réalité est toute autre.
Il ne peut être question d'un recouvrement compact: les gaz formés dans le bain de fusion doivent pouvoir
s'échapper par le laitier.
Si cela n'est pas possible, on pourra découvrir à la surface du cordon, des empreintes formées par les gaz lors
de la solidification. Généralement, il ne s'agit que d'un aspect "esthétique".
En pratique, le laitier devra avoir une certaine porosité pour assurer le passage de ces gaz; en combinaison
avec d'autres moyens de protection, il faut assurer une protection convenable du bain de métal en fusion.
3.1.3 Protection par formation de gaz / apport de gaz
Le gaz de protection a pour rôle de protéger le bain de fusion pendant l'opération de soudage, d'éviter que des
éléments nuisibles provenant de l'environnement, ne s'introduisent dans le bain.
Ne pas utiliser de protection gazeuse contenant de l'hydrogène quand le matériau y est sensible.
Avec un bon contrôle de la composition et de la quantité de gaz de protection, on peut profiter des bonnes
propriétés de l'oxygène, càd l'abaissement de la tension superficielle.
Dans la pratique, on rencontre souvent des protections combinées de laitier et gaz (électrodes enrobées, MAG-
fil fourré)
3.1.4 Stabilisation de l'arc
L'atmosphère dans laquelle travaille l'arc est de grande importance pour sa stabilité. Cette atmosphère, pendant
le soudage, est souvent composée de vapeur provenant du métal en fusion. Une étude récente a démontré que
la composition des vapeurs du métal que l'on soude a une grande influence sur l'arc proprement dit; dans une
moindre mesure l'atmosphère créée par l'enrobage ou du gaz de protection; mais bien sur la stabilité de
l'amorçage ou du réamorçage (sur la tension d'amorçage).
Dans le même cadre, l'arc doit également avoir une bonne stabilité dans le soudage en courant alternatif; le
courant alternatif n'est ni plus ni moins qu'une extinction et un réamorçage de l'arc, opération qui est en
répétition constante!
La stabilité de l'arc est "facilitée" par le fait qu'on parvient à ioniser un atome ou une molécule du gaz de
protection.
3.1.5 Addition d'éléments dans le bain de fusion
Du fait que nous avons à faire avec des réactions chimiques en équilibre, il est possible d'influencer une
composition chimique d'un bain de fusion seulement en choisissant une bonne composition du laitier. Une
intervention sur le gaz de protection est évidente pour modifier une composition chimique. Ces différents types
de réactions seront examinés dans un chapitre ultérieur.

3.1.6 Influence sur le rendement
En ajoutant également de la poudre de fer à l'enrobage ainsi qu'au flux, il est possible d'augmenter le
rendement d'une électrode. Normalement, un rendement supérieur à 100% n'est pas possible, mais dans le cas
des produits ci-avant, on compare la quantité de matière déposée par rapport au poids de l'âme de l'électrode.
3.1.7 Influence sur la tension superficielle
On détermine la tension superficielle d'un matériau en déterminant les forces physiques qui s'exercent en
surface, par rapport à une autre.
Dans le cas d'un bain de fusion de soudage, ce seront les forces qui agissent aux frontières entre le bain
liquide, le laitier et les gaz qui s'y sont formés, ces forces sont différentes pour toutes les matières.
En soudage, c'est bien connu: l'Oxygène joue un rôle positif pour le bon mouillage du bain de fusion.
3.1.8 Influence sur la vitesse de solidification
La vitesse de solidification est de grande importance pour une bonne protection du bain de fusion. Quand la
solidification du laitier est plus ou moins rapide, le bain reçoit alors un support et de ce fait, il sera possible de
souder en position.
Il y a malgré tout un désavantage à avoir un laitier à solidification rapide, car l'aspect de la soudure sera assez
rugueux. Le temps laissé pour avoir un bon mouillage a été fortement réduit.
3.1.9 Influence de la pénétration
L'ionisation des matériaux de l'enrobage et le souffle de l'arc et la puissance avec laquelle il appuie sur le bain
sont des facteurs prépondérants pour avoir une bonne pénétration. Il est évident que l'intensité est également
de grande importance. Le diamètre dans lequel une électrode peut fonctionner détermine indirectement la
pénétration.
Aussi bien la partie de l'électrode qui n'est pas encore fondue et qui doit pouvoir supporter la chaleur (I2R), que
l'ionisabilité des éléments dans l'arc sont des facteurs indispensables et importants.

3.1.10 Réactions bain/laitier
Si lors du soudage le laitier joue un rôle, comme c'est le cas pour le soudage à l'arc avec électrodes enrobées,
sous flux, soudage électroslag et en MAG avec fil fourré, il y aura des réactions chimiques entre le métal fondu
et le laitier appelées "Réactions bain/laitier".
Vu la fréquence des procédés nommés ci-dessus, une grande proportion sera soudée avec un procédé donnant
un laitier.
Ces arguments soulignent l'importance de cette réaction.
Quand entre-t-elle en jeu?
Cette réaction commence dès le moment qu'une goutte de métal est formée. Cette goutte est enrobée d'une
couche de laitier, ce qui crée un contact très étroit entre le laitier et la goutte. Il y a en principe trois phases à
distinguer:
 Formation de la goutte à l'électrode ou au fil

 Transfert de la goutte vers le bain de fusion
 La goutte rejoint le bain de fusion
3.1.11 Enrobage cellulosique « C »
L’enrobage contient une grande quantité de substances organiques combustibles dont la décomposition dans
l’arc produit un gaz protecteur.
La quantité de laitier produite est faible et se détache facilement. L’arc est très pénétrant et la vitesse de fusion
élevée ; ces électrodes sont utilisées en courant alternatif (U 0 > 70V) ou en courant continu, utilisée surtout en
verticale descendante, pour l’exécution de la première passe à fond de chanfrein dans le soudage des oléoducs
et gazoducs.
Les pertes par projections sont importantes et la surface du cordon irrégulière.
3.1.12 Enrobage oxydant « O »
Ces enrobages contiennent principalement de l’oxyde de Fer avec ou sans oxydes de manganèse. Ce type
d’enrobage donne un laitier oxydant, de telle sorte que le métal déposé ne contient que de faibles quantités de
carbone et de manganèse.
Ce laitier est épais, compact et se détache de lui-même. Ces électrodes donnent une faible pénétration et un
bain de fusion liquide, ainsi qu’un cordon de bel aspect. Son emploi est habituellement réservé au soudage en
angle intérieur à plat ou en gouttière.
Ces électrodes conviennent également pour le soudage sous l’eau, en permettant d’éviter le phénomène de
trempe en raison du refroidissement rapide.
Utilisable en courant continu ou alternatif (U 0 > 45V)
3.1.13 Enrobage basique « B »
Elles sont utilisées pour des assemblages nécessitant une grande sécurité (nucléaire, chaudronnerie) et de très
bonnes caractéristiques mécaniques dues en partie à un taux d’hydrogène très bas. L’enrobage contient du
carbonate de calcium ou d’autres carbonates ainsi que des Spath-Fluors.

Ces électrodes donnent une quantité moyenne de laitier qui a souvent une couleur brun ou brun foncé d’aspect
vitreux.
Elles sont utilisées en courant continu dans toutes les positions mais il en existe utilisables en courant alternatif
(U0 > 70V). Elles ont une soudabilité opératoire plus difficile.
3.1.14 Enrobage rutile « R »
Ces enrobages contiennent une forte proportion de rutile (oxyde de titane naturel à 95 %) ou d’ilménite (oxyde
de fer et de titane) ou des éléments affinants tels que Ferro-alliages et silicates naturels ainsi que des produits
cellulosiques (maximum 15 %).
On obtient en toutes positions des cordons de bel aspect ayant de bonnes caractéristiques mécaniques.
Utilisables en courant continu (polarité négative) ou alternatif (U 0 > 45V).
3.1.15 Enrobage acide « A »
L’enrobage contient de l’oxyde de fer et/ou de l’oxyde de manganèse ainsi qu’un pourcentage assez élevé de
ferro-manganèse et/ou d’autres désoxydants.
Les laitiers contiennent une grande proportion de silicate de fer ainsi que des oxydes de fer et de manganèse
qui se solidifient selon une structure en nid d’abeille (facilement détachable).
Ce type d’électrodes a le plus souvent une vitesse de fusion élevée et peut s’employer avec de fortes intensités.
Elles conviennent pour le soudage à plat et on peut utiliser aussi bien le courant continu (polarité négative) ou
alternatif (U0 > 45 V).
3.1.16 Autres types « S »
Le symbole S permet de définir les autres types d’électrodes, c’est-à-dire celle dont les enrobages n’entrent
dans aucune des spécifications données.
3.1.17 Récapitulatif des types d'enrobage
La composition ainsi que les propriétés des enrobages sont très divers et s'écartent fortement l'un de l'autre.
L'enlèvement du laitier est plus facile pour un enrobage acide ou rutile que pour un enrobage basique.
Pour les autres types, il y a une plus grande facilité d'avoir des inclusions de laitier car la tension superficielle
est moindre, l'état de la surface en étant aussi influencé. De ce fait, une soudure faite avec une électrode à
caractère basique donne un cordon plus convexe.
Pour terminer par le type basique qui donne des propriétés nettement supérieures par rapport aux autres types.
Dans la pratique, il existe une grande complexité pour fabriquer des enrobages, des flux, des poudres pour les
différents types de soudage tels électrodes, fil fourré, arc submergé. On utilise donc une très grande variété de
produits chimiques pour les constituer.

Les substances de
Electrode Code Laitier
l’enrobage
1 Oxydant O Oxyde de fer Oxydant
2 Acide A Oxyde de fer et Acide

ferro-manganèse
3 Rutile R Oxyde de titane Neutre
Rutile avec quelques supl. RR
4 Basique B Potassium, Calcium Basique
5 Cellulosique C Cellulose Neutre

© CPE "E" Charleroi - EWT/EWS - réf. EWF 1.10. LE SOUDAGE A L'ARC - Ch. GOOSSENS - 1999
Norme en 499 (Norme européenne)

Code suivant norme américaine ASME SFA - 5.1

3.2 Le soufre
3.2.1 Rôle électrique
En créant une atmosphère ionisée, ce rôle favorise l'amorçage de l'arc ainsi que sa bonne stabilité durant le
soudage.
Suivant la nature des composants de l'enrobage, les électrodes pourront être utilisées en courant alternatif et
en courant continu; ou seulement en courant continu.
3.2.2 Rôle mécanique et physique
Le retard à la fusion de l'enrobage par rapport à l'âme provoque à l'extrémité de l'électrode un cratère qui
contribue à la stabilité mécanique de l'arc, et facilite le soudage en position.
Ce retard de fusion de l'enrobage permet également de limiter les tensions superficielles et d'éviter les
caniveaux.
Plus l'enrobage sera épais, plus les gouttes de métal fondu seront fines et moins le cordon sera bombé.
3.2.3 Conditions de fabrication de l'électrode enrobée
On prépare séparément les poudres pour l'enrobage et les fils. L'enrobage est fabriqué à partir de 5 à 15
produits pulvérulents pesés, mélangés et malaxés avec un liant : du silicate.
Les fils sont tréfilés, puis dressés et coupés.
L'enrobage est appliqué sur les fils dans une presse. Ensuite, l'électrode est séchée dans un four, puis contrôlée
et emballée.

3.2.4 Electrodes à haut rendement
Ce sont des électrodes à enrobage très épais comportant de la poudre de fer pour augmenter le volume de
métal déposé.
Cet enrobage peut être rutile ou basique et peut comporter des éléments nobles tels que: le chrome, le nickel,
le molybdène, le manganèse, etc.
Le rendement peut atteindre 180% pour les rutiles et aller jusqu'à 210% pour les basiques.
On dit qu'une électrode a un rendement de 100% lorsqu'on retrouve dans le cordon de soudure un poids de
métal déposé identique à celui constituant l'âme de l'électrode.
Voici les principales caractéristiques des électrodes à haut rendement:
 Le cordon est de bel aspect, régulier, plat, concave pour les soudures
d'angle.
 Le laitier est auto-détachable.
 Il n'y a pas de risque d'inclusion de laitier.
 La compacité est bonne.
 Les caractéristiques mécaniques sont identiques à celles des
électrodes classiques.
 Le bain de fusion est fluide, la verticale descendante est possible.
 L'intensité peut être jusque 50% plus élevée que sur les électrodes
normales de même diamètre (enrobage assez bon conducteur de la
chaleur et de l'électricité).
 L'amorçage est facile.
 L'arc de soudage est long.
 L'utilisation se fait aussi bien sous courant alternatif que sous
courant continu, dans ce cas le "+" est à l'électrode.
3.2.5 Domaines d'application
L'usage des électrodes enrobées est presque exclusivement manuel.
IL représente toutefois encore 40% du tonnage de métal déposé par soudage à l'arc. Cette technique est de
plus en plus concurrencée par les procédés MIG/MAG et par les fils fourrés. Elle est employée pour les travaux
neufs, en chaudronnerie, en pétrochimie, dans l'industrie nucléaire et aéronautique, en construction mécanique,
navale et ferroviaire, sur les plates-formes de forage, pour les charpentes, en serrurerie, mais aussi pour
l'entretien, la réparation, le rechargement.
3.2.6 Matériaux concernés
Tous les matériaux soudables: les aciers non alliés ou faiblement alliés, contenant moins de 0,25% de carbone;
au-delà, ils sont soudables avec préchauffage et refroidissement lent. Un traitement thermique après soudage
peut être nécessaire.
Les aciers inoxydables et réfractaires, les fontes, les alliages de nickel, les alliages cuivreux.
Ce procédé est peu employé pour les alliages légers (réparation).

4 Choix d'un générateur de soudage
4.1 Classification des générateurs de soudage
Les générateurs de courant pour le soudage à l'électrode enrobée sont des appareils qui adaptent l'énergie du
réseau (tensions élevées et intensités faibles) pour pouvoir l'utiliser pour le soudage à l'arc (tensions réduites et
fortes intensités).
Ces générateurs peuvent être statiques ou rotatifs. Les avantages que présentent les postes statiques sont tels
qu'ils sont désormais préférés aux machines tournantes par la majorité des utilisateurs (entretien quasi nul,
absence d'usure, fonctionnement silencieux).
On distingue deux catégories de postes statiques:
 Les transformateurs qui débitent un courant alternatif

 Les postes à redresseurs qui fournissent du courant continu.
Bien que la plupart des électrodes modernes (rutiles, basiques, fonte, inox) soient utilisables en courant
alternatif, le courant continu est d'emploi plus universel car il permet :
 De fondre tous les types d'électrodes avec plus de facilité.

 De jouer sur la pénétration ou, sur le taux de remplissage.
4.2 Critères de choix d'un poste de soudage
Il existe une norme qui définit les générateurs de soudage. Le générateur de soudage ne peut être choisi que si
l'on connaît:
 L'électrode que l'on va utiliser,

 Les matériaux à assembler,
 Le type de courant de soudage à employer,
 Les intensités dont on a besoin dans l'arc,
 Le facteur de marche,
 La tension à vide nécessaire à l'électrode (environ 70 à 80 V avec une basique),
 Le lieu où le travail doit s'effectuer (atelier ou chantier)
 Les instabilités du réseau.

4.2.1 Nature et importance des travaux à exécuter
A. Nature des travaux à réaliser
Les aciers faiblement ou fortement alliés, à recharger ou à souder, conditionnent le choix du type de produit qui
lui-même est un critère du choix du poste de soudage.
Dans le cas d'un transformateur de soudage, le modèle retenu doit avoir une tension à vide supérieure à la
tension d'amorçage de l'électrode choisie.
B. Importance des travaux à effectuer
L'épaisseur des pièces à souder permet de déterminer les diamètres d'électrodes à utiliser et donc l'intensité
que doit pouvoir fournir le poste.
D'autre part, il faut aussi considérer le facteur de marche, c'est-à-dire la "cadence" plus ou moins intensive
d'utilisation du poste.
Par conséquent, dans le cas d'une utilisation intensive, on a intérêt à choisir "la taille au-dessus", donc un poste
dont l'intensité maximale de soudage est supérieure d'un "cran" à la valeur nécessaire.
Exemple : Pour des travaux occasionnels en diamètre 4 mm, un poste de 160 A maxi est nécessaire.
Si l'utilisation prévue du générateur risque d'être intensive, il faut choisir un poste donnant une intensité
maximale de 200 A ou mieux de 250 A.
4.2.2 Puissance installée
Il faut que l'utilisateur dispose d'une puissance électrique installée suffisante pour le poste considéré, autrement
dit que le calibre du compteur soit suffisant.
A titre d'exemple, ci-après, la plaque signalétique, d'un type donné de générateur, indique les caractéristiques
de l'appareil et donc celles que doivent offrir le réseau.

4.3 Raccordement d'un poste au réseau
L'énergie électrique est distribuée sous deux formes:
 Pour les installations domestiques, c'est un réseau monophasé: 2 fils de phase (tension de 220 Ventre
phases) + fil de terre (jaune et vert)
 Pour les installations industrielles, le réseau triphasé : 3 fils de phase (bleu) et un fil de terre (jaune et
vert)
o Les transformateurs qui sont monophasés se branchent sur 2 des 3 fils de phase (branchement à
éviter),
o Les redresseurs et les groupes rotatifs, qui sont triphasés, se branchent impérativement sur les "fils
de phase".
Nota important : Les règlements de sécurité exigent qu'un conducteur de protection relie les pièces métalliques
de l'installation (donc du générateur de soudage) à la prise de terre du local d'utilisation.
Les schémas ci-après montrent le raccordement des divers types de générateurs suivant le réseau.
Raccordement sur réseau monophasé

4.3.1 Raccordement sur réseau triphasé
Il est utile d'installer sur le branchement des appareils de protection: fusibles ou disjoncteurs.
Connaissant le calibre du compteur nécessaire (en ampères), il faut majorer cette valeur d'au moins 20% pour
obtenir le calibre du fusible de protection.
On retiendra, parmi les valeurs normalisées, la valeur immédiatement supérieure au résultat obtenu.

5 Etude des paramètres de soudage
Influence de l'intensité de soudage (Is), de la vitesse d'avance (Va), de l'électrode et de la tension à vide du
poste (Uo)
En effet, la valeur d'intensité nécessaire à l'exécution d'un joint, n'est pas uniquement fonction du diamètre de
l'électrode utilisée; la masse de la pièce, l'écartement des bords, la position de soudage, ont une grande
influence.

5.1 Diamètre de l'électrode
Le tableau ci-dessous définit bien les intensités moyennes recommandées en fonction du diamètre et de
l'épaisseur d'enrobage.
Intensité moyenne de soudage à plat

Électrodes Enrobage Enrobage Enrobage Enrobage – Enrobage –
mince semi-épais épais R%110/130 R%140/180
1,6 25 A 30 A 35 A …. ….
2 40 A 50 A 55 A …. ….
2,5 60 A 70 A 75 A 80 a ~ 110 A
3,15 95 A 105 A 115 A 115 a 150 A
4 130 A 150 A 160 A 170 A 220 A
5 175 A 190 A 200 A 230 A 275 A
6,3 230 A 250 A 275 A 300 A 400 A
À chaque type d'électrode, correspond une intensité minimale (sinon, l'arc devient instable) et une intensité
maximale (sinon l'électrode rougit, les projections sont nombreuses, etc). Tout réglage non compris entre ces
deux valeurs est à rejeter catégoriquement sous peine de graves déboires.
5.2 Masse de la pièce
L'intensité, pour un même diamètre d'électrode, doit être d'autant plus élevée que la masse de la pièce est
grande; ce, dans la limite normale de l'intensité maximale de l'électrode favorisant. Cette observation est
surtout valable en soudage à plat, en angle positionné ou à plat et en soudage à clin. En revanche, en soudage
en fond de chanfrein, il est souvent conseillé d'utiliser des diamètres relativement faibles: par exemple, du 3,15
mm sur tôle de 10 à 20 mm afin d'assurer la meilleure pénétration possible.
Le tableau ci-après situe le diamètre et les intensités correspondantes admissibles en fonction de l'épaisseur (e)
des tôles. Il est valable pour le soudage à plat, sur aciers ordinaires sur pièces froides.
Epaisseur Ø 1,6 Ø2 Ø 2,5 Ø 3,15 Ø4 Ø5 Ø 6,3

1 mm 25 A ..... ..... ..... ..... ..... .....
2mm 35 A 45 A 55 A ..... ..... ..... .....
3mm .... 60 A 70 A 90A ....... ..... .....
4mm ..... ....... 85 A 100 A 130 A ..... .....
5mm ..... ........ 90A 110 A 130 A 160 A .....
6mm ..... ..... ..... 120 A 140 A 160 A .....
8mm ..... ..... ..... 125 A 150 A 170 A .....
10mm ..... ..... ..... 130 A 160 A 190 A 230 A
12mm ..... ..... ..... 130 A 170 A 200 A 250 A
15mm ..... ..... ..... ..... 180 A 210 A 270 A
20 mm ..... ..... ..... ..... 190A 220 A 300A
25 mm ..... ..... ..... ..... 200 A 230 A 320 A
30 mm ..... ..... ..... ..... 200 A 250 A 320 A
50 mm ..... ..... ..... ..... ..... 250 A 350A
80 mm ..... ..... ..... ..... ..... 250 A 350 A
100mm ..... ..... ..... ..... ..... 250 A 350 A

Les valeurs d'intensité de ce tableau sont données à titre indicatif; en effet, de nombreux facteurs peuvent les
influencer comme la forme, la masse, la température de la pièce. Toutefois, s'en écarter serait contre-indiqué
parce que :
 Les intensités devenant trop faibles, il y a L’art du soudeur ? C’est essentiellement la recherche
risque de collages, les cordons sont trop d’un bon réglage de son intensité de soudage
bombés, etc
 Les caractéristiques mécaniques diminuent considérablement, L'aspect des soudures devient souvent
inacceptable
 Le risque de crique augmente
 Les déformations deviennent alors importantes.
Ce serait la preuve que le diamètre d'électrode choisi n'est pas bon .... Il reste bien entendu que ces valeurs
d'intensités ne représentent ni des minima ni des maxima: par exemple, en 3,15, en position, il est possible
d'utiliser une intensité de 70 à 80 A en fond de chanfrein en verticale montante.
5.3 Ecartement des bords et pénétration
Dans la pratique, la valeur de l'écartement et sa constance jouent un rôle important sur la facilité d'exécution
du joint et sa qualité: d'où l'intérêt du pointage et des montages de pointage et de soudage.
En soudage bord à bord sans chanfrein (tôle de 1 à 5 mm au plus), l'intensité sera d'autant plus faible que
l'écartement sera élevé: choisir alors un faible diamètre d'électrode qui, grâce à un mouvement de balancement
transversal, permettra la formation d'un "pont" entre les bords à assembler.

Au contraire, si l'écartement est faible, il est nécessaire d'augmenter l'intensité progressivement jusqu'à
obtention d'un réglage optimal; il est à noter que, dans ce cas, il faut impérativement éviter de choisir un trop
gros diamètre d'électrode: sinon, la pénétration est obtenue au détriment des déformations et de la pénétration
du joint. De plus, cette solution risque de ne pas être économique.
En soudage bord à bord avec chanfrein (tôle d'épaisseur supérieure à 5 mm), la méthode varie avec la
préparation, la sécurité exigée et l'accessibilité à l'envers. Chaque cas est étudié séparément en fonction de
 La position de soudage,
 La préparation du fond de chanfrein surtout selon la valeur du talon.
Le choix du diamètre de l'électrode, en fonction de l'écartement, est très important; il conditionne en effet non
seulement l'obtention plus ou moins aisée de la pénétration, mais également la forme plus ou moins convexe de
la passe de fond. La première règle à observer est de choisir un diamètre d'électrode tel que le soudeur puisse
avoir accès, sans aucune entrave, au fond du chanfrein. Il suffira alors de faire varier l'intensité de soudage et
l'inclinaison de l'électrode afin d'obtenir simultanément une bonne pénétration et un cordon de forme plate à
concave.
De façon générale, en position, par rapport au soudage à plat :
Diminuer Is en V.M. de 15-20 A
Augmenté Is en V.D. de 20 A
En corniche, l’intensité est, en principe, celle à plat

5.4 Position de soudage
Il est facile de concevoir qu'à plat, le métal déposé est soutenu naturellement, comme dans un moule. Dans la
majorité des cas, la valeur de l'intensité n'est limitée que par des considérations de limites de fonctionnement
de l'électrode (rougissement, projections, etc.).
De ce fait, le prix de revient de l'opération de soudage diminue : d'où l'intérêt de positionneurs et

vireurs de soudage.
Au contraire, en position verticale (montante ou descendante), plafond et corniche, le métal déposé subira
l'influence de la pesanteur: la fluidité du bain (variable avec le type d'enrobage et l'intensité), son volume, la
position de l'électrode ayant une influence dynamique sur son équilibre, etc. jouent un grand rôle.
Le soudeur, pour un type d'électrode, une position de soudage et une préparation donnés, peut intervenir sur 3
facteurs principaux :
 Le volume du bain: cordons de plus faible section (étroits ou larges)

qu'à plat. La constitution du bain de fusion est liée à la méthode de
soudage (mouvement de l'électrode).
 Le diamètre de l'électrode dont la valeur est toujours en étroite
relation avec le précédent facteur: le choix d'électrode de trop faible
diamètre est à rejeter quoique favorisant le soudeur.
 L'intensité de soudage: souvent plus faible qu'à plat, elle doit toutefois
être la plus élevée possible afin de permettre un bon dégazage naturel
du métal déposé et d'éviter ainsi la formation de soufflures.
Deux autres facteurs secondaires devront également être pris en considération :
 La vitesse d'avancement,
 La position de l'électrode.
En fait, ils ne doivent certes pas être considérés comme "accessoires"; mais uniquement afin de parfaire un
réglage.
Economiquement et techniquement, il faut toujours rechercher le diamètre et l’intensité

maximum : un entraînement préalable est toujours nécessaire.

5.5 Types de préparations - positions de soudage
5.5.1 Généralités
Les assemblages, de par leur configuration, peuvent se diviser en deux grandes classes :
 Les assemblages dans un même plan dits BOUT A BOUT, avec ou sans chanfrein
 Les assemblages dans un plan d'orientation différente dits EN ANGLE:
o En angle intérieur,
o En angle extérieur,
o Par recouvrement ou à clin.
Types de préparation
1-2-3-4 : . ................... Soudures bord à bord avec chanfrein
5-(5a-5b) : ................. Soudures bord à bord sans chanfrein ou bout à bout
6-7-8-14 : .................. Soudures d'angle intérieur
9 : ............................. Soudure en gouttière
10-11 : ....................... Soudure en angle extérieur
12-13 : ....................... Soudures à clin
15 : ........................... Soudure en bouchon
Positions de soudage
1-5a-6-9-11-12-15 : .... Soudage à plat (ou horizontal)
2-5b-8-10-13 : ............ Soudage au plafond
3 : ............................. Soudage en corniche (ou horizontal dans le plan vertical)
4-7 : .......................... Soudage vertical montant
14 : ........................... Soudage vertical descendant
Conclusion
Il est donc facile d'en déduire la désignation exacte du joint
1: Soudure bord à bord avec chanfrein à plat.
2: Soudure bord à bord avec chanfrein au plafond.
3: Soudure bord à bord avec chanfrein en corniche.
4: Soudure bord à bord avec chanfrein vertical montant.
5: Soudure bout à bout sans chanfrein: à plat en 1rè passe, au plafond en 2° passe, etc
8: Soudure en angle intérieur au plafond, etc
10: Soudure à clin, à plat, etc
14: Soudure d'angle intérieur en verticale descendante.
15: Soudure "en bouchon" à plat.
Nota

Il ne faut pas confondre soudure bord à bord avec chanfrein et soudure bout à bout.
Il faut également différencier les soudures d'angle des soudures à clin.
Il existe autant de techniques de soudage que de types de préparation et positions de soudage.

Mais elles obéissent aux mêmes règles de bases.
Types de joints

Position de soudage
Ces positions existent aussi bien pour le soudage de tôles en angle que pour le soudage des tubes.

Préparations des joints
Tableau Préparation (1) et épaisseurs Définitions Caractéristiques et cas Avantages Inconvénients Contrôle de la soudure (4)
types (2) d’application
I. Bord à bord, sans chanfrein, ni Tôlerie, carrosserie. Epaisseur 1 Grande rapidité d’exécution. Peu Réglage précis de 1s. mauvais Facile en 1 et 2a si accès à
reprise. Dite « bout à bout » à 2 mm de déformations. aspect si électrode mal choisie et l’envers. Très difficile en 2b
Main d’œuvre entraînée. soudeur non entraîné. surtout si e>8mm. Dans ce cas,
II. Bord à bord, sans chanfrein, mais Tous joints courants. Plus facile Grande rapidité. Déformation en En 2b, nécessité de retourner les nécessité d’une bonne
avec écartement influençant sur que 1 mais nécessite une certaine 2a. pas de déformation en 2b, si pièces. Si les tôles sont de préparation, d’un bon réglage d’Is
la qualité de la soudure si e>8 habitude en 2a. le cas 2h avec bonne exécution. Pour 1 et 2 mauvaise qualité, il y a risque de et d’un contrôle en cours de
mm. Dite : « bout à bout » e>8 mm constitue la soudure en consommation mini d’électrodes. crique (tôle chargée en carbone, soudage. Une sécurité plus
forte pénétration. Il est soufre et phosphore. grande
recommandé de ne pas dépasser
14 mm d’épaisseur.
III. Bord à bord, sans chanfrein, sans Tous joints courants. Il n’est pas Permet à coup sûr une bonne La 1er passe, exécutée toujours Facile, surtout s’il est possible de
talon ni support envers. nécessaire de retourner la pièce pénétration, mais avec risque avec un faible Ø d’électrode, est retourner la pièce.
Ecartement : 1 à 2 mm. En 1er si l’on obtient un bourrelet d’irrégularité du bourrelet, si lente et nécessité de
passe : forte intensité et reprise régulier à l’envers, moyennant aucune précaution n’est prise. l’entraînement.
(avec ou sans gougeage surtout une certaine habitude.
sur tôle > 8 mm)
IV. Bord à bord chanfreiné + talon Toute soudure de grande ou très Vitesse de soudage assez élevée Nécessité presque systématique Facile d’exécution et sécurité
variable. Ecartement : 1 à 2 mm. grande sécurité. Suivant le cas et quoique nettement inférieur à de retourner la pièce (à l’inverse apporté par la reprise
En 1er passage : forte intensité et le type d’électrode, utilisation celle de 2b, surtout s’il y a de la méthode 5)
reprise (avec ou sans gougeage d’une intensité élevée (ou reprise.
surtout sur tôle > 8 mm) normale) en 1er passe
V. Bord à bord avec chanfrein et Toute soudure de grande Non retournement de la pièce. Il faut bien choisir le type, le Ø de Facile. La forme de la 1er passe
talon de 2 à 3 mm. Ecartement sécurité. Recommandée pour l’électrode et l’intensité pour le 1er évite souvent le risque
toujours important : 2,5 à 4 mm électrodes basiques. Permet passe qui conditionne, seule, la d’inclusions entre 1er et 2ème
l’obtention d’un bourrelet de qualité du joint. Cette méthode passe.
pénétration à l’envers. Seul est relativement lente.
méthode à utiliser, en sécurité, si
l’accessibilité à l’envers est
impossible. Intensité normale en
1er passe. Type de pénétration
conseillé sur tube toutes
positions.
VI. Comme 4 mais avec latte support Avec latte rainurée en cuivre : Seule préparation à assurer à Nécessite un entraînement sur Très facile. Ce type de
rainurée en cuivre. Méthode se préparation spéciale si besoin de l’envers un cordon de haute latte rainurée, sous risque de préparation, compte tenu de la
rapprochant de 5. Peut être grande sécurité, notamment sous qualité et de très bonne soufflures ou de fondre la latte finalité du joint, implique toujours
utilisée avec latte perdue, plate efforts de fatigue ou risque de présentation. Est supérieur à 5 cuivre (risque de crique par un contrôle radio de principe.
en acier (forte intensité en 1er corrosion à l’envers. Cordon très introduction de cuivre dans la
passe) ou, rarement, en cuivre lisse et régulier. Méthode à soudure).
n’utiliser qu’avec des électrodes
basiques. Surtout utilisée dans la
marine nationale en toutes
positions.
(1) Ces préparations sont valables pour « toutes positions » (sauf soudure dite « à forte pénétration »). (3) Les valeurs d’ouverture des angles de chanfrein sont valables pour toutes les positions de soudage. Se
(2) Voir tableau I à V donnant l’écartement, le talon, le volume et le poids du métal à déposer pour le soudage à plat. Voir également, reporter aux différents paragraphes correspondants, en vue du choix de l’angle de chanfreinage en fonction
dans un certains cas, les diamètres et intensité à utiliser. de l’épaisseur, de la position de soudage, etc…
(4) Ces renseignements sont donnés à titre indicatif : le contrôle est uniquement fonction de la sécurité
exigée.

6 Méthodes d'exécution des passes
6.1 Types de passes
L'électrode est fondue sans balancement latéral; la vitesse d'avancement

et l'intensité sont réglées pour obtenir un cordon continu moyennement
bombé, de largeur moyenne de 1,5 à 2 fois le diamètre de l'électrode. Le
mouvement doit être régulier et sans à-coups. Sur tôles minces ou en
fond de chanfrein (surtout si l'écartement est irrégulier); avec retours en
arrière afin d'éviter la formation de trous: éviter le plus possible cette
méthode surtout avec des électrodes basiques (risque de soufflures
consécutif à un arc long).
Si le mouvement est continu et que l'électrode traîne sur la pièce, la méthode est
dite "automatique manuelle"; méthode surtout recommandée en angle intérieur à
plat et en vertical descendant. Le cordon présente alors une largeur de 3 à 4 fois
le diamètre de l'électrode et est obtenu par la combinaison du mouvement
d'avancement continu précédent à un léger mouvement transversal régulier; dans
ce cas, le laitier doit être bien conduit, pour qu'il ne revienne pas en avant:
mouvement de balancement incliné vers l'arrière. Sauf cas particulier, des passes
plus larges ne sont pas recommandables.
Même un bon soudeur avec une bonne électrode ne peut exécuter d'emblée une bonne soudure: il
va nécessité de préparer l'opération (réglage de l'intensité, entraînement préalable etc. ).
6.2 Choix du type de passe
Le choix du type de passe est essentiellement fonction :
 De la possibilité de déplacement de l'extrémité de l'électrode; les passes de fond de chanfrein sont

nécessairement toujours étroites, celles de remplissage, notamment de terminaison, pouvant être plus
larges,
 De la susceptibilité de l'électrode à déposer des passes bombées, plates ou même concaves,
 De la sécurité de la construction : la multiplicité des passes améliore les caractéristiques mécaniques,
 Du volume du chanfrein, donc de l'épaisseur des tôles
 Du prix de revient recherché : les passes larges en abaissant son coût
 Du type de la pièce, de sa forme, afin d'éviter au maximum les déformations. En effet, la multiplication
des passes étroites augmente la déformation angulaire (ou transversale); celle des passes larges, la
déformation longitudinale.
Donc, pour des soudures sur pièces longues, il y a toujours intérêt à choisir des passes étroites; au contraire,
sur pièces courtes (barres, profilés, etc) il vaut mieux sélectionner des passes larges, ceci en vue de réduire les
déformations.

PASSES ETROITES
Faible déformation longitudinale, forte déformation transversale
PASSES LARGES
Forte déformation longitudinale, faible déformation transversale
6.3 Le cordon
Il est généralement admis que le dépôt sur une tôle plane constitue une chenille; ce dépôt exécuté en angle est
un cordon. Ce cordon doit toujours être franc.
Pour des travaux sérieux et notamment en position, il ne faut pas hésiter à amorcer l'électrode en-dehors du
joint sur une autre tôle: cette recommandation est impérative lors de l'exécution de travaux avec électrodes
basiques.
En début de soudage, sur pièce froide, on doit tenir passagèrement un arc un peu plus long afin de faciliter une
bonne liaison du métal apporté avec le métal de base.
La deuxième méthode est préférable, surtout avec l'emploi d'électrodes basiques

Il ne faut jamais interrompre l'arc brutalement en tirant rapidement
l'électrode en fin de cordon, afin d'éviter un manque de métal créant un
cratère excessif: la retassure, pour y parvenir il faut nourrir le cratère, au
besoin, en revenant quelques millimètres en arrière.
Pour des cas d'assemblage de haute sécurité, il peut être nécessaire de

meuler le cratère avant la reprise: suppression de toute soufflure ou
amorce de crique. Ce défaut risque d'être accentué par une mauvaise
tenue de l'électrode (inclinaison insuffisante comme en A) : le laitier coule
en avant de l'électrode.
Le cordon B est bien exécuté.
6.4 Répartition des passes
Le mode de répartition des passes successives dans un chanfrein ou dans un angle est extrêmement important,
parce qu'il conditionne très souvent la qualité du joint: il y a des risques d'inclusions de laitier, des risques de
formation d'amorces de criques ou fissures. Il faut éviter la formation de tout angle aigu entre passe où le
laitier ne peut être "piqué", donc éliminé facilement.
La première répartition (1) défectueuse avec un type d'électrode (bombé) peut être bonne avec un type
d'électrode (concave) (3). En fait, la solution (2) est la meilleure.
En soudage et malgré la haute résistance à la crique des électrodes, notamment basiques, il est
instamment recommandé d’éviter tout effet d’entaille, cratère trop creux, bourrelet de
pénétration trop volumineux ou formant un angle de la liaison avec les tôles trop aigu, caniveaux,
passe de fond de chanfrein trop bombée surtout sur tôles épaisses, etc… En effet, de telles
entailles, lors du refroidissement risquent de créer des criques, soit dans le métal déposé, soit
plus souvent dans le métal de base.
Il est très important, lors de l'amorçage d'une électrode, de commencer à déposer du métal à quelques
millimètres en avant de la fin du dépôt précédent, en tenant un arc long, générateur d'un échauffement plus
rapide. Cette règle est notamment à respecter lors du soudage après pointage.
Cet artifice de l'arc long permet notamment d'éviter des surépaisseurs de soudure toujours préjudiciables à la
qualité du joint, ainsi que le risque d'inclusion de laitier.

6.5 Position et inclinaison de l'électrode
La position de l'électrode, quelle que soit la position de soudage, est très importante pour les raisons suivantes:
 Elle conditionne à la forme des chenilles et des cordons: une électrode trop inclinée (bourre) le métal et
est à l'origine de cordons bombés.
 Consécutivement, la pénétration est insuffisante surtout en passe étroite: notamment en angle intérieur
et à clin.
Il est donc toujours recommandé de tenir un arc normal, c'est-à-dire de longueur égale à celle du
diamètre de l’âme de l'électrode. Une exception: la longueur d'arc avec électrode basique doit
être plus courte afin d'éviter la formation de soufflures.
 Cette remarque est spécialement valable en soudage bord à bord sans chanfrein, ou bord à bord en
fond de chanfrein: le soudeur doit simultanément "sentir" la pénétration et ne pas laisser le laitier
(couler en avant).
 En effet, l'inclinaison de l'électrode a une action directe sur la tenue du laitier: le soudeur ne doit jamais
se laisser "gagner par le laitier": le rôle de ce dernier est de recouvrir le dépôt, de le protéger contre un
refroidissement trop rapide, etc ... Le bain de fusion lui-même est protégé par l'atmosphère de l'arc.
 En soudage d'angle, l'inclinaison de l'électrode joue un rôle important sur la formation des "caniveaux":
surtout si la vitesse d'avancement est trop grande et le métal déposé est fluide.
 La position de l'électrode doit être telle que le cordon doit être "tiré" et non "poussé": sinon, l'équilibre
du bain est rompu et il y a formation d'inclusions de laitier. Cette remarque trouve son application
notamment lors du soudage de nœud de soudures, de goussets, etc.
Rappel : Pour un droitier, "tirer" c'est souder de la gauche vers la droite, "pousser" c'est aller de la droite vers la
gauche. Pour un gaucher, c'est l'inverse.

Soudage à plat La pénétration
bord à bord sans chanfrein est obtenue grâce au trou
L'ELECTRODE NE PENETRE PAS et le laitier reste en arrière
L'électrode doit toujours être tenue:
En inclinaison transversale dans le plan de la symétrie de la soudure
Les seules exceptions à cette règle résident dans le cas d'assemblage de tôles d'épaisseurs très différentes,
l'électrode doit alors être dirigée dans la direction de la tôle la plus épaisse. Egalement lorsqu'il est recherché
une dilution minimum (en rechargement par exemple).
Le soudage· comme toutes les techniques· est basé, essentiellement sur l'application de règles
simples: elles constituent l’A.B.C. du bon soudeur. Mais l'application de règles simples ne suffit
pas: il lui faut un certain "sens de la fusion".

En inclinaison dans le sens de l'avancement
L'angle d'inclinaison est généralement de 60 à 70°, par rapport à l'axe du cordon, mais peut varier beaucoup
suivant le type d'électrode et la nature des assemblages à réaliser.
Une électrode à laitier fluide et volumineux implique une forte inclinaison afin de maintenir le laitier en arrière
du bain de fusion. Un cordon d'angle assurant une simple étanchéité pourra être exécuté avec une électrode
fluide de faible diamètre et un faible angle d'inclinaison.
Au contraire, une soudure d'angle de sécurité sera avantageusement réalisée avec un angle d'inclinaison
important, augmentant la pénétration.

7 Pointage
7.1 Nécessité du pointage
Son but essentiel est de permettre une exécution facile, mais il offre aussi la possibilité d'obtenir un travail
correct et économique: cette opération très importante est malheureusement trop souvent négligée.
Il consiste dans l'exécution de courts cordons de soudure judicieusement répartis et permettant :
 Le maintien des bords dans une même position relative,

 Un écartement régulier, etc.
Il est nécessaire dans tous les cas, sauf:
 Sur pièces de très faible longueur,

 Quand un montage de soudage est prévu (travaux de série).
La mise en place préalable des pièces avant pointage peut être assurée à l'aide de clames amovibles.
L'écartement des bords devra être réglé de façon à tenir compte du retrait des points, consécutif à leur
refroidissement, afin de conserver un écartement régulier. Cette opération étant faite sur tôles froides, pointer
toujours en surintensité moyenne.
L'épaisseur des points sera avantageusement la plus faible possible, tout en évitant le risque de crique donc de
rupture des points au cours du soudage : des points longs sont préférables à des (amas) épais de soudure.
En effet, ils devront être :
 Soit refondus, ne serait-ce que partiellement, lors du soudage (constructions courantes)

 Soit supprimés par meulage (constructions de sécurité). Pointage et soudage, notamment quand il est
utilisé des électrodes basiques, devront être exécutés non pas nécessairement avec le même type
d'électrode, mais avec des électrodes de même famille d'enrobage. Il est facile de comprendre que le
maintien de la position des pièces à assembler par soudure conditionne la facilité d'exécution: c'est
pourquoi il est recommandé, si de grandes séries de pièces sont à fabriquer, de ne pas hésiter à créer
soit des montages de pointages, soit des montages de soudages.
Pour certains joints de sécurité, il est formellement conseillé de meuler complètement les points, au fur et à
mesure de la progression de la première passe, en vue notamment de la suppression de tous risques
d'inclusions, manque de pénétration, soufflures, etc.

7.2 Définition du pointage
L'opération de pointage consiste à réaliser, tout au long du joint à souder, des cordons de soudure de petite
longueur nommés points qui assurent:
 Le maintien des pièces à assembler

 L'écartement constant des bords à souder
 L'alignement des génératrices des pièces
 Limiter les déformations en cours de soudage
7.3 Qualité du pointage avant soudage
L'opération de pointage est réalisée après le chanfreinage des bords à souder. Le pointage est une opération
essentielle à la réussite d'un accostage. Cette opération ne doit pas être négligée. L'opération de pointage est
réalisée par du personnel expérimenté et qualifié pour les fabrications de qualité. Les précautions à prendre lors
du pointage sont les mêmes que celles à prendre lors du soudage. Si un préchauffage est nécessaire lors du
soudage, il doit être impérativement appliqué lors de l'opération de pointage. Si une protection gazeuse envers
est nécessaire lors du soudage, elle doit être impérativement appliquée lors du pointage. Les points de soudure
seront judicieusement répartis tout au long du joint afin de compenser les déformations, les retraits et d'assurer
un espacement régulier des bords. La dimension et la section des points seront en rapport avec les efforts
supportés. De préférence, il est nécessaire d'opter pour de petits points à faible épaisseur, mais de section
suffisante pour éviter les risques de rupture en cours de soudage. La pénétration du point de soudure doit être
limitée à l'intérieur du joint pour faciliter son élimination et sa refusion.
Mauvais pointage: Le point de soudure est trop épais. Il sera

impossible de le refondre sans un meulage préalable
Pointage correct

7.4 Répartition du pointage
L'opération de pointage est uniformément répartie tout au long du joint afin de compenser les déformations, les
retraits et d'assurer un espacement régulier des bords à souder. L'ordre et le sens d'exécution du pointage
obéissent à des règles précises de l'art. Le pointage commence au centre de la pièce et se poursuit
alternativement à gauche et à droite du premier point. Le sens d'exécution doit être réalisé vers la partie
restante à pointer. Le retrait transversal doit être maîtrisé afin de respecter l'écartement constant des pièces à
souder.
La dimension de l'espacement des points est d'environ 20 à 50 fois

l'épaisseur soudée.
Pour le pointage de tubes de diamètre inférieur à 40 mm, il est nécessaire

de réaliser un point tous les 120°. Pour les tubes de Ø40 à Ø 90 mm, un
point tous les 90°.. Pour les tubes de Ø 100 à Ø 200 mm, un point tous les
60°...
7.5 Utilisation de ronds pour le pointage
Une astuce de pointage consiste à utiliser des ronds

métalliques de diamètre adapté à l'ouverture du chanfrein
et de nuance identique aux pièces à souder. Cette
technique assure le report du pointage hors du chanfrein.
L'intégrité de la préparation et des chanfreins est conservée.
Toutefois, leur élimination demande un soin particulier en évitant tout arrachement ou blessure du métal de
base...

7.6 Autres dispositifs de pointage avant soudage
Les points de soudure sont parfois remplacés par des dispositifs plus ou moins sophistiqués d'accostage comme
les dames, les étriers ou les pontets. Ces différents dispositifs sont placés et soudés sur la face externe des
pièces à souder. Ils permettent d'assurer l'accostage, l'écartement et l'alignement des pièces à souder.
Toutefois, leur élimination demande un soin particulier en évitant tout arrachement ou blessure du métal de
base. Un contrôle par ressuage de la surface est nécessaire pour vérifier l'absence de crique ou fissuration.
7.7 Élimination du pointage avant soudage
Les points de soudure devront être parfaitement refondus ou mieux encore éliminés par meulage (attention aux
bavures à l'intérieur du joint) au cours de la progression du soudage de la première passe sur les fabrications
dites de sécurité. Cette précaution évitera les éventuels manques de pénétration, les manques de fusion et les
inclusions de laitiers lors du soudage.
7.8 Outil de montage ou mannequin
Lorsque la fabrication comporte de très faibles épaisseurs à souder ou des séries importantes de pièces
identiques, il est judicieux de concevoir des outils de montage et de maintien (outil nommé aussi mannequin)
afin de limiter; voir de supprimer l'opération de pointage. L'outillage devra être pensé pour limiter les
déformations lors du soudage par un bridage judicieux et un maintien constant des pièces.

8 Formes du cordon selon les préparations
8.1 Les différentes formes de cordons
Le cordon conditionne, non pas uniquement la qualité du joint, mais également son prix de revient.
Suivant le type d'électrode, l'intensité, la vitesse d'avancement, il est possible d'obtenir des cordons bombés,
semi-bombés, plats, ou encore parfois concaves.
 Le cordon bombé n'est pas recommandé: quoique assez économique, il est inesthétique et dangereux
surtout sur pièces de fatigue. Pratiquement, il ne se justifie pas.
 Le cordon semi-bombé est plus et d'exécution facile. Très utilisé en construction métallique, il est de bel
aspect.
 Le cordon plat présente le maximum d'avantages tant sur le plan technique qu'économique: c'est le
cordon type de chaudronnerie, de belle présentation. - Le cordon concave est plus rare: il correspond
ou à une nécessité d'esthétique (bâti soudé notamment), ou à la recherche impérative d'une résistance
maximale à des efforts de fatigue.
Ces différentes formes peuvent être obtenues soit en une passe, soit en plusieurs passes juxtaposées.
Economiquement, il est souhaitable d'obtenir une gorge maximale en un minimum de passes; ceci est
également favorable quant au retrait transversal.

8.2 Les soudures d'angle
Vous rencontrerez ce type d'assemblage (codifié P-FW pour les tôles d'angle et T -FW pour les tubes suivant
EN 287-1 et EN 288-3) sur toutes les fabrications soudées. Relativement économique, ne nécessitant pas de
préparation et simple de réalisation, la soudure non pénétrée en angle doit respecter des règles de conception
et des impératifs techniques pour assurer sa qualité.
8.3 Définition d'une soudure d'angle
La gorge de soudure caractérise la hauteur du triangle isocèle

constitué par le dépôt de métal. Le bombé du cordon et la
pénétration en racine ne sont pas pris en compte dans la mesure
de la gorge. Généralement le rapport de symétrie entre les deux
valeurs correspondantes à la hauteur du cordon et la largeur du
cordon doit être supérieur à 0,7. Le bombé du cordon ne doit pas
être supérieur à 1/5ème de la gorge de soudure. Il doit y avoir un
rayon de raccordement visible au pied de cordon. Le jeu
d'accostage entre les deux pièces doit être inférieur à 1 millimètre.
En règle générale, la dimension de la gorge d'un cordon d'angle de résistance est égale à
0,7 fois l'épaisseur la plus faible de l'assemblage (par côté soudé). Pour vérifier la gorge
de soudure, il est nécessaire d'utiliser une jauge ou un calibre de soudure.
Chaque soudeur doit avoir en sa possession cet accessoire afin de contrôler régulièrement
les épaisseurs de dépôts réalisés sur les soudures d'angle.
8.4 Soudure d'angle convexe
La convexité excessive d'une soudure d'angle est prononcée lorsque le bombé du cordon est supérieur à 0,1 x
la plus grande base du triangle + l mm avec un maxi de 3 mm. (Ces valeurs sont indicatives et peuvent être
différentes suivant le code de fabrication ou la norme de contrôle à appliquer.)
Base du triangle du cordon: 15 mm
15 x 0,1 + 1 = 2,5 mm maxi de bombement
8.5 Soudure d'angle concave
La concavité excessive d'une soudure d'angle est prononcée lorsque le bombement du

cordon est inférieur à la gorge de soudure indiquée sur les plans de fabrication ou la fiche
de procédure de soudage.

8.6 Soudure d'angle dissymétrique
La dissymétrie excessive d'une soudure d'angle est prononcée lorsque le

rapport entre la hauteur Hl du cordon d'angle et la largeur LI est inférieur à
0,7 (cette valeur est indicative et peut être différente suivant le code de
fabrication ou la norme de contrôle à appliquer.) Cette dissymétrie est
acceptable si elle est clairement stipulée sur la fiche de soudage.
Hauteur: 7 mm - Largeur: 11 mm
7 mm / 11 mm = 0,63 - soudure dissymétrique
8.7 Soudure d'angle avec caniveaux et / ou morsures
Les caniveaux sont des défauts de forme graves car ils sont de possibles générateurs
d’amorce de rupture. Suivant la sévérité du code de construction et des règles de
contrôle à appliquer, les caniveaux sont prohibés ou bien tolérancés avec un
maximum de 0,5 mm de profondeur sur une faible longueur. (Cette valeur est
indicative et peut être différente suivant l'épaisseur soudée, le code de fabrication ou
la norme de contrôle à appliquer.)
8.8 Fusion incomplète d'une soudure d'angle
La fusion de la racine correspondante à l'intersection des deux génératrices des tôles doit être complète Le jeu
d'accostage entre les deux pièces à souder a un rôle essentiel dans cette fusion complète et la pénétration du
cordon. Cette vérification ne peut se faire que sur une coupe macrographique.
8.9 Effondrement d'une soudure d'angle
L'effondrement d'un cordon de soudure en angle est caractérisé par l'affaissement

exagéré de la partie haute de la soudure engendré par une fusion trop forte. Le
manque d'épaisseur en partie haute est rédhibitoire.

9 Cordon longitudinal, cordon transversal
Un cordon est appelé longitudinal lorsque les efforts supportés sont parallèles à l'axe de la soudure. Il est
appelé transversal lorsque ces efforts s'exercent perpendiculairement à l'axe de la soudure.
9.1 Remarques techniques
Avant de définir les méthodes d'exécution des soudures d'angles, il est nécessaire de préciser quelques points
techniques particuliers très importants. Comme en soudage en positions, le volume du métal pouvant être
déposé est limité par l'influence de la pesanteur; ceci est d'autant plus vrai que le métal déposé est fluide.
 En A, le cordon est symétrique (c = b) et le laitier bien réparti: cordon idéal où le métal est utilisé dans
les meilleures conditions.
 En B, le cordon est dissymétrique (c < b) : à volume de métal déposé égal au centimètre, le cordon est
nettement moins économique (a’ < a). Pour un joint et un diamètre d'électrode ainsi qu'une intensité
donnés, il existe une vitesse minimum d'avancement de l'électrode au-delà de laquelle le cordon est
déformé.
 En C, le cordon représente une soudure exécutée à une vitesse d'avance trop faible: cordon déformé,
"marqué" par le laitier à la partie inférieure formation d'une "muraille".
Certains types d'électrodes à métal fluide et pénétration moyenne, ou, plus souvent, une mauvaise position de
l'électrode créent une "morsure" dans la tôle supérieure: c'est un "caniveau".
 La figure D en représente l'image.

Défaut grave, car il provoque non seulement une diminution de l'épaisseur de la tôle, mais également :
o Une amorce de rupture sous forme "d'effet d'entaille",

o Une difficulté d'enlèvement du laitier qui est "ancré" dans le caniveau: d'où risque d'une ligne
d'inclusions continue, après exécution de passes supplémentaires.

 En E, on voit comment il est possible, au pis-aller, de supprimer, par l'exécution d'une passe étroite, le
défaut présenté en D.
 En F, le cordon représenté est exécuté avec une électrode de diamètre trop important ou un manque
d'intensité, il est donc rédhibitoire: non seulement la gorge est diminuée, mais il se crée des amorces
de rupture suivant flèches et des pointes de tension se forment par suite d'une répartition erratique des
lignes de force.
 En G, on voit que le premier cordon en soudage d'angle doit être pénétré. Figure H : sur assemblage de
sécurité, l'exécution de cordons interpénétrés "à cœur" est souhaitable: méthode peu usitée.
La valeur de la gorge "a" d'un cordon d'angle et sa forme ont une très grande influence sur la susceptibilité à la
formation de crique dans ce cordon.
La brutalité des effets de retrait au refroidissement en est responsable, notamment sur assemblage de tôles
épaisses (e 20 à 30 mm), de pièces massives, de joints rigides ou encastrés donc indéformables.
La section du cordon (a x longueur cordon en mm) supporte seule ces efforts. Pour un assemblage donné, des
conditions technologiques définies (diamètre d'électrode, intensité, etc.), il existe donc une valeur de gorge
minima en-dessous de laquelle la crique est inévitable.
S'il s'avère impossible d'augmenter "a", il devient alors nécessaire de sélectionner un type d'électrode
présentant une plus grande résistance à la crique à chaud, donc d'allongement et de résilience supérieurs.
À la limite, choisir une électrode inoxydable à 28 % de chrome et 10% de nickel. Dans la plupart des cas, un
préchauffage n'est alors plus nécessaire. Toutefois, il est recommandé dans tous les cas de dégourdir ces
pièces à des températures de 20°C si la température ambiante est proche ou inférieure à O°C.
La forme semi-bombée des cordons a également une influence favorable parce que, pratiquement, à volume de
métal déposé égal au centimètre, elle offre une gorge réelle plus importante.
Pour augmenter la gorge, on ralentit la vitesse d'avancement (le cordon est plus épais et plus bombé), ou
mieux, on choisit un diamètre d'électrode plus élevé (solution plus économique).
Cette susceptibilité à la crique peut être combattue évidemment par un préchauffage/post chauffage qui permet
de diminuer la brutalité des retraits. Le soudeur a donc à sa disposition, en cas de formation de crique, une
succession de "parades" rationnelles :
 soit une augmentation de la valeur de la gorge,

 soit la recherche d'un cordon plus bombé,
 soit un préchauffage/post chauffage : en dernier lieu.
Un cordon longitudinal (ou latéral) subit des efforts de cisaillement. Un cordon transversal (ou frontal) subit des
efforts de traction.
Le premier travaille toujours dans des conditions plus difficiles que le deuxième.

9.2 Quelques conseils
Une ligne de force peut très simplement être définie comme celle, imaginaire, joignant les
différents points d'un joint dont le taux de travail est identique. Plus les lignes de force sont
régulières harmonieusement réparties sans "pointes", plus le joint est résistant.

10 Soudage bord à bord
10.1 Bord à bord à plat
Les 2ères méthodes sont recommandées comme joints de bonne qualité, pour lesquels l'économie prime. Ils
ont tendance à augmenter les déformations longitudinales et sont donc à conseiller sur pièces de faible
longueur. La première passe étant exécutée avec un Ø 3,15 ou 4, il est possible d'utiliser pour les passes
suivantes des électrodes de rendement normal et de Ø 5 ou 6,3. Ou mieux, des électrodes de plus faible Ø mais
en haut rendement.
La 3ème méthode en 5 passes donne de meilleures caractéristiques mécaniques.
De plus, les cordons concaves éliminent tout risque d'inclusions de laitier entre passes.
La 4ème méthode, exécutée en 13 passes étroites est recommandable pour joints de haute et très haute
sécurité; elle donne le minimum de déformations longitudinales mais accentue les déformations transversales
ou angulaires qu'il est d'ailleurs plus facile de limiter. Elle implique un ordre rigoureux des soudures, un piquage
très soigné, l'absence de tout angle aigu entre passes, un bon réglage de l'intensité permettant d'éviter la
formation de caniveaux. Le croquis ci-contre représente la répartition rationnelle des passes.
Cette méthode par "multi-passes" permet d'obtenir des joints

présentant de hautes résiliences. Par contre, elle est génératrice de
tensions internes: opérer si possible sur joints libres.
A l'inverse des méthodes n°1 et 2, la méthode n°4 n'est pas

économique.

Sur tôles d'épaisseur supérieure à 5 mm, les soudures sont relativement chargées: l'échauffement est donc plus
important que pour la même méthode à plat, quoique les intensités utilisées soient toujours plus faibles
(environ 20% inférieures à celles recommandées à plat).
La préparation des joints joue un rôle important quant à la facilité d'exécution de la première passe; risque
d'effondrement du bain de fusion, et plus ou moins grande facilité d'obtenir un bourrelet de pénétration,
continu et régulier, à l'envers de la soudure.
Il est donc recommandé :
 De prévoir un talon de 2 à 3 mm,

 D'augmenter de 10° à 20° l'ouverture des chanfreins sur tôles de 5 à 10 mm,
 De prévoir un écartement minimum de 3 mm si la reprise à l'envers n'est pas possible. Des écartements
importants peuvent conduire à opter pour une préparation avec latte de cuivre.
 Si la reprise est possible (avec ou sans gougeage), un écartement de 1 mm (e < 10 mm) ou 2 mm
(e  10) est suffisant, car plus économique.
10.2 Bord à bord en verticale montante
Exécution de la première passe
Elle dépend essentiellement de la fluidité du métal déposé avec l'électrode. Les électrodes des types basique et
rutile pourront être utilisées en balançant légèrement et transversalement l'électrode; le souci principal étant de
ne pas créer d'effondrement du bain, de ne pas obtenir un cordon trop bombé. Les électrodes à enrobage
minéral et certaines électrodes rutiles à métal fluide nécessitent un mouvement de balancement plus ample,
incurvé vers le bas, de façon à diminuer le volume du bain de fusion et à "accrocher" le métal sur les bords du
chanfrein.

Exécution des passes de remplissage
Trois méthodes sont possibles.
Il est nécessaire de rappeler, à nouveau, que les passes étroites permettent une amélioration des
caractéristiques mécaniques, mais accentuent les risques de retrait transversal et d'inclusions de laitier. Au
contraire, les passes transversales augmentent la déformation longitudinale, mais sont plus économiques et
plus faciles d'exécution.
Méthode par passes étroites (A)
La préoccupation principale est d'éviter toute inclusion de laitier. Il faut donc veiller impérativement à une
bonne répartition des passes.
Cette méthode est à préconiser sur des tôles d'épaisseur moyenne mais aussi quand il est recherché une
amélioration des caractéristiques mécaniques.
Méthode par passes larges (B)
L'électrode est animée d'un mouvement transversal alternatif, en insistant plus ou moins sur les chanfreins: le
laitier s'évacue et le métal est réparti régulièrement. Chaque passe sert d'appui à la suivante.
Cette méthode est recommandable pour les électrodes présentant une grande fluidité du bain de fusion.
Méthode triangulaire (C)
Le remplissage du chanfrein est obtenu rapidement, suivant l'épaisseur, plusieurs passes peuvent être
exécutées. Méthode recommandable sur tôles épaisses, avec des électrodes à enrobage basique: ces dernières,
étant donné leurs hautes propriétés mécaniques, permettent l'obtention de joints de caractéristiques
mécaniques encore élevées. Toutefois, ne pas utiliser d'électrode de trop gros diamètre.

Inclinaison de l'électrode en vertical montant:
Une tendance toute naturelle du soudeur en vertical montant est de ne pas conserver une inclinaison 'constante
de l'électrode. Comme à plat, sa main doit suivre impérativement le mouvement d'avancement de la soudure.
 L'arc a tendance à s'allonger (risque de soufflures avec électrodes basiques)

 La pénétration est irrégulière.
 Le risque de caniveaux s'accentue.
 L'aspect des passes successives est irrégulier.
De plus, cette mauvaise position de l'électrode, plus spécialement en première passe, accentue la susceptibilité
de l'électrode à la formation de "cure-dent" de fusibilité avec toutes ses conséquences.
10.3 Soudage bord à bord en chanfrein en horizontal (ou corniche)
Cette méthode, sans être d'exécution très difficile, comme celle au plafond, nécessite simplement:
 Une préparation spéciale du chanfrein, notamment en fortes épaisseurs;

 Un ordre rigoureux des passes,
 Et l'emploi exclusif de passes étroites, de préférence.
La préparation du fond de chanfrein est à prévoir.
La première passe est exécutée sans surintensité (110 A à 140 en Ø 3,2 par exemple), la· pénétration est
réalisée assez facilement, grâce à la concentration de chaleur obtenue par le mouvement continu et sans
balancement de l'électrode. La face inférieure du chanfrein sert de support à la première passe. Les autres
passes seront exécutées sous une intensité du même ordre de grandeur que celle utilisée en première passe,
en étagement, chaque passe servant de support à la suivante. Veillez à ne pas créer d'inclusions de laitier. Il est
recommandé d'abaisser de 15% environ les intensités en dernières passes.

La position de l'électrode
La position de l'électrode est primordiale; elle conditionne, en effet, une liaison sans caniveau avec les deux
faces du chanfrein. Tous les types d'électrodes à enrobage rutile et à enrobage basique peuvent être utilisés.
En soudage en corniche, la position de l'électrode, donc la direction de l'arc, a une influence non seulement sur
la forme du cordon, mais essentiellement sur la pénétration et l'absence d'inclusions de laitier.

10.4 Soudage bord à bord en chanfrein en position descendante
Cette méthode est utilisée presque exclusivement pour les travaux spéciaux tels que: la pose de canalisations
de gaz ou d'eau, le soudage des pipe-lines, le soudage des réservoirs de faibles épaisseurs, etc.
A titre d’information générale
 La première passe est exécutée à l'intensité normale à plat (120-140 A pour Ø 3,2), l'électrode étant
fortement appuyée sur le talon: ce dernier fond et le bourrelet se forme naturellement à l'envers.
 Les autres passes doivent être généralement exécutées avec un arc normal, l'intensité est donc plus
faible, sauf cas particuliers.

10.5 Soudage bord à bord en plafond
L'électrode est balancée de droite à gauche et réciproquement en formant un U, dont les branches sont
d'autant plus longues que le bain est chaud et volumineux.
Les soudures au plafond, surtout bord à bord, sont toujours très difficiles d'exécution, quel que soit le type
d'électrode. Toutefois, un entraînement intensif des soudeurs avec le même type d'électrode, permet d'obtenir
des soudures de qualité. La préparation doit être soignée, l'écartement constant, le chanfrein ouvert de 70°
(tôle épaisse) à 90° (tôle mince).
Il y a intérêt à choisir la préparation au talon ayant tendance à être plus faible (moyenne de 2 mm). Un talon
trop faible tend à la formation de trous et de cordons trop bombés, un talon trop important implique une
intensité trop forte, avec toutes ses conséquences.
Quand cela est possible, la préparation sur latte est à conseiller: elle facilite beaucoup l'exécution de la première
passe. La latte peut être en acier et participer à la constitution du joint.
Les électrodes basiques sont recommandées, Ø: 3,15 mm ou 4 mm avec intensités variables de 110 à 160
Ampères. Normalement, les intensités au plafond doivent être légèrement inférieures à celles utilisées à plat.
Pour les passes suivantes, utiliser des passes d'épaisseur minimum; des passes larges et rapides sur toute la
largeur du chanfrein sont recommandées. Ne pas hésiter à interrompre le soudage si le joint est trop chaud.
L'emploi de passes étroites n'est pas contre-indiqué, à condition qu'elles ne soient pas trop bombées: elles
améliorent les caractéristiques mécaniques. Un arc court est de rigueur. De plus, la position du soudeur et de
l'électrode a une très grande importance, afin d'éviter une trop grande fatigue. L'opérateur devra se placer bien
dans le plan de soudage, souder "en venant sur lui", en "tirant vers lui". De plus, il aura toujours intérêt à
courber son électrode, au niveau de la pince, à un angle tel que sa position de travail, pince en main, soit
naturelle.
Etant donné la difficulté d'obtention d'un bourrelet de pénétration, il est toujours recommandé d'exécuter une
reprise à l'envers sur assemblages de sécurité, sauf évidemment si la première passe est exécutée sur latte.

11 Soufflage magnétique
11.1 Définition et principe
Le soufflage magnétique se manifeste par une déviation de l'arc sous

l'effet de forces magnétiques engendrées par le courant de soudage.
Cette déviation s'accompagne de divers phénomènes :
 Cure-dent de fusibilité (ou sifflet) qu'il ne faut pas confondre

avec le (cure-dent mécanique) dû à un excentrement de
l'enrobage
 Eclatement de bain avec fortes projections.
Le soufflage magnétique est surtout observé en courant continu, avec des machines rotatives: son influence est
très atténuée avec des postes redresseurs. La gêne qui en découle peut varier d'une simple déviation de l'arc à
une impossibilité totale de souder dans des conditions admissibles: surtout en angle et en fond de chanfrein,
lors du soudage de nœuds, de goussets.
Cet effet de soufflage peut encore être accentué par l'effet d'arête, qui est consécutif à une autre cause: sur les
extrémités de pièces longues, l'arc a tendance à être dévié, (soufflé) dans la direction du centre de la pièce.
Parfois, "soufflage magnétique" et "effet d'arête" s'annulent ou s'ajoutent ... Quoiqu’assez complexes et
difficilement prévisibles, ces deux phénomènes peuvent être minimisés en prenant les précautions suivantes :
 Si des remèdes rationnels ne peuvent être opposés au soufflage magnétique, ne pas le contrarier, s'y
adapter en adoptant une position de l'électrode telle que la direction de l'arc soit normale à la pièce,
c'est-à-dire incliner l'électrode.
En A et B, l'effet d'arête dévie l'arc: la position de l'électrode permet de l'atténuer (électrode en pointillé). En C,
l'arc est stable.
Théoriquement :  = ’
Un mauvais état du matériel de soudage et des accessoires ne peut qu'accentuer les difficultés du
soudeur

En reprenant l'exemple précédent, si un effet d'arête contrarie l'arc, au bord d'une pièce, il est très
recommandable de terminer la soudure en inversant la direction d'avancement. Ceci est notamment valable en
fond de chanfrein, l'effet s'atténuant progressivement lors de l'exécution des passes suivantes; la première
passe ferme le circuit magnétique comme expliqué ci-dessous.
L'emplacement de la prise de masse joue un rôle capital. En principe, elle doit être fixée le plus près possible de
l'arc et en un seul point: il ne faut pas hésiter à la déplacer. Utiliser une prise de masse magnétique qui permet
un déplacement aisé, donc une recherche rapide du meilleur point de masse. Le soufflage magnétique est
amoindri par la présence du "pointage": ce dernier, grâce aux différents tronçons de soudure, affaiblit la
dispersion des lignes magnétiques en permettant de "fermer" le champ magnétique.
C'est pour la même raison que le "soudage fractionné" et "à pas de pèlerin" contribuent à atténuer le soufflage
magnétique.
Il existe un cas où la fixation de la prise de masse en un point unique risque d'être défavorable: sur des pièces
étroites et longues. Dans ce cas, il faut impérativement amener le courant aux deux extrémités.
Dans certains cas, il est possible d'améliorer la stabilité de l'arc en utilisant de grandes longueurs de câbles
secondaires et en les enroulant soit autour de la pièce, soit autour du support de la pièce. Cette méthode
permet de constituer à la fois une résistance et principalement une self, cette dernière ayant comme rôle
d'amortir les régimes instables.
Ceci est notamment valable:
 Lors du soudage en fortes intensités qui accroissent l'instabilité

 Lorsque des pièces de forte masse magnétique renforcent encore le phénomène en concentrant en
elles le champ magnétique: soudures d'angles, soudage de tôles d'épaisseurs très différentes.

12 Principaux défauts en soudage à l'arc
12.1 Causes et Remèdes
Principaux défauts Cause prédominantes Remèdes pratiques

Difficultés d’amorçage Mauvais contacts au secondaire du Vérifier les circuits, bornes, prise de
poste (circuit de soudage). masse ; les nettoyer et les serrer.
Extinction d’arc : la fusion de Tension à vide du poste (Uo), inférieur Consulter la plaque du poste et
l’électrode n’est pas continue. à la tension d’amorçage de l’électrode l’étiquette de la boîte d’électrodes pour
(Ua) (en courant alternatif). comparer Uo et Ua. Changer
d’électrode si nécessaire.
Projections : l’électrode « crache » Courant trop élevé. Régler l’intensité.
en formant des gouttes plus ou moins Electrodes humides. Etuver les électrodes basiques entre
volumineuses aux abords de la 250 – 350°C et les électrodes rutiles
soudure. entre 60 – 80 °C pendant 1 heure à 1
heure 30.
Mauvaise prise de masse. Surtout en courant continu. Changer
de place la prise de masse : influence
du soufflage magnétique.
Rougissement de l’électrode Intensité trop élevée. Arc trop long. Consulter l’étiquette ; diminuer
l’intensité et la longueur d’arc.
Mauvais aspect de la soudure : Électrodes humides. Etuver les électrodes.
surface rugueuse, peu brillante, cordon Mauvaise préparation du joint. La modifier.
déformé, etc… Acier de base trop chargé en carbone. Choisir de préférence une électrode
basique.
Soufflures dans la soudure : des Tôles humides ou rouillées. Huiles en Sécher ou dégraisser. Nettoyer les
« trous », des manques de métal surface. tôles.
(forme sphérique ou vermiforme) sont Tôles de base trop chargées en soufre Changer les tôles si possibles. Sinon
observés au sein de la soudure. ou en carbone : soudabilité difficile. utiliser une électrode basique. À la
Piqûres en surface des soudures. limite : préchauffer jusqu’à disparition
des soufflures.
Électrodes humides. Surtout avec les basiques : étuver les
électrodes 250 – 350°C durant 1
heure.
Arc trop long. Surtout avec les basiques : étuver les
électrodes.
Intensité trop élevée : piqûres en fin Surtout avec les rutiles. Diminuer le
de cordon. courant.
Inclusions de laitier : le laitier reste Multiples : tôles oxydées, manque Les tôles étant propres, les cordons
emprisonné entre les passes de la d’intensité, mauvaise répartition des plats, veiller surtout à ne pas créer
soudure. couches, etc…, ou mauvais piquages d’angles, de caniveaux, où le laitier
entre les passes. s’incruste. Sur joints de hautes
sécurités, meuler entre les passes.

Principaux défauts Cause prédominantes Remèdes pratiques
Morsures et caniveaux le long Intensité trop élevée. Tôles Remédier à ces défauts en pensant
de la soudure : des « sillons » oxydées. Mauvais balancement de toujours qu’une vitesse
plus ou moins régulièrement l’électrode : insister sur les bords d’avancement trop rapide favorise
répartis de part et d’autre de la de soudures. inévitablement la formation de ce
soudure, diminuent l’épaisseur de défaut. En soudage d’angle, la
l’assemblage et créent des position de l’électrode jour un rôle
amorces de rupture. important.
Manque de pénétration : la Mauvaise préparation ou L’intensité étant bien réglée pour le
soudure n’est pas continue à écartement insuffisant. Électrode diamètre choisi, « ajuster
l’envers. trop grosse. l’écartement. CHOISIR UN
DIAMETRE PLUS FAIBLE.
Cordon trop bombé ou trop Vitesse de soudage et intensité mal Faire varier les deux paramètres.
creux réglés
Criques dans la soudure : une Complexes et nombreuses : acier Dans l’ordre croissant : choisir un
« fissure » se forme dans le métal trop dur, épaisseur et retraits diamètre supérieur ou diminuer la
déposé, lors du refroidissement, importants, manque de pénétration vitesse de soudage (augmentation
donc sous l’effet des retraits. ou section de soudure insuffisante, de l’épaisseur de soudure), choisir
température extérieure trop basse, une électrode basique,
électrodes humides, etc… (% préchauffer, changer la séquence
carbone élevé). de soudage (diminution des
retraits)
À la limite, choisir une électrode
austénitique avec plus de 10 % de
ferrite
Criques dans le métal de base : Mauvaise soudabilité de l’acier, Difficiles : préchauffer et choisir
« fissures » longitudinales à la influence néfaste du carbone, du une électrode basique douce,
soudure ou se propageant en soufre, du phosphore. austénitique avec plus de 10 % de
pleine tôle ferrite. Modifier la séquence de
soudage dans le but de diminuer la
brutalité des retraits.
L'emploi d'électrodes de qualité et surtout de fabrication constante permet d'éviter la majorité de ces défauts,
moyennant, par l'utilisateur, un minimum de respect des "règles de l'art". Seuls les deux derniers défauts sont
indépendants de la volonté de l'opérateur: ils sont consécutifs, soit à une mauvaise qualité des tôles de base
(préchauffer) ou à une insuffisance de section de la soudure (l'augmenter ou choisir une électrode basique ou
au Ni-Cr austénoferritique).
Une très courte définition de chaque défaut est donnée dans la colonne de gauche.

13 Défauts des soudures
13.1 Caractères métallurgiques
13.1.1 Fissuration à chaud
Elle se forme à très haute température lors du refroidissement du bain de fusion. La solidification de la soudure
se fait par la formation de cristaux partant de la zone de liaison vers le centre et la surface de la soudure.
Durant cette solidification, il y a des contractions importantes (contraintes de retrait) qui tendent à séparer les
cristaux. Le phénomène est d'autant plus favorisé qu'il y a formation de films liquides de composé à bas point
de fusion lors de la solidification du cordon. La fissuration à chaud est "interdendritique", elle est plus ou moins
perpendiculaire aux vagues de solidification et le plus souvent dans l'axe du cordon dans la zone fondue.
13.1.1.1 Origine de la fissuration à chaud
 La composition chimique
 La forme du cordon
 Les contraintes appliquées lors de la solidification.

13.1.1.2 Forme du cordon
Il est indispensable de maintenir un rapport de largeur du cordon sur sa profondeur > à 0,7
Il faut également que le cordon ait tendance à être convexe plutôt que concave.
Une avance de soudage trop rapide provoque de grandes stries allongées de solidification dans le cordon.
Les passes de fond trop concaves et trop longues sont à éviter.
Souvent la passe de fond ou le pointage sont à l'origine de fissuration à chaud.

13.1.1.3 Contraintes
 Les contraintes principales sont liées à la contraction de tout l'assemblage pendant la solidification.
 L'augmentation de l'épaisseur de la tôle favorise les contraintes.
 Une limite d'élasticité trop élevée favorise les contraintes.
 Des tôles bridées par géométrie de l'assemblage ou maintien en position trop rigide durant le soudage
sont source de fissuration à chaud.
13.1.1.4 Comment éviter la fissuration à chaud
Premièrement
Il faut contrôler la composition chimique de la soudure (en tenant compte du taux de dilution) dans la zone
fondue :
Pour les aciers non alliés :
 En diminuant la dilution, donc C et S, qui sont presque toujours plus forts dans le métal de base que
dans le métal d'apport
 En augmentant Mn et Si dans les produits d'apport
Pour les aciers inoxydables et austénitiques
 En augmentant le taux de ferrite dans la zone fondue (assemblage austéro-ferritiques)
Pour les alliages légers :
 En minimisant au maximum Cu.
Deuxièmement
Il faut bien respecter la géométrie du joint L/P 0,7.
Troisièmement
Il faut s'assurer que le bridage des pièces ne soit pas trop important: éviter un bridage superflu.
TRÈS IMPORTANT :
Une fissure à chaud ou à froid n'est pas tolérable dans un assemblage; il faut l'éliminer dès
qu'elle apparaît, même entre deux passes, car elle se propage toujours. C'est un défaut qui est
évolutif dans le temps et qui s'amplifiera géométriquement suivant les efforts supportés par
l'assemblage.

13.1.2 Fissuration à froid
La fissuration à froid se forme à une température inférieure à 200°C et peut également apparaître plusieurs
jours après le soudage.
Elle se rencontre surtout en zone affectée thermiquement et plus rarement en zone fondue.
Elle est très fine et souvent sous cordon; c'est pourquoi elle est très redoutée.
Lorsque la fissuration à froid apparaît en zone fondue, elle est
 Transversale par rapport au cordon,

 De petite taille,
 Non oxydée
13.1.2.1 Origine de la fissuration à froid
La fissuration à froid sur aciers au carbone et aciers faiblement alliés apparaît quand les trois conditions
suivantes se trouvent réunies :
 Présence d'une soudure peu ductile (martensite : grande dureté)

 Présence de contraintes
 Présence d'hydrogène diffusible.
Structure peu ductile (martensitique)
Son existence est liée à la "trempabilité" du métal, sa présence sera d'autant plus probable que:
 La teneur en carbone du métal déposé est élevée: > 0,25%

 La teneur en éléments d'alliage est élevée: mn, cr, mo, etc ...
 Que le cycle de refroidissement est rapide. C'est le cas notamment lorsque les cordons sont tirés ou
pour le soudage de tôles de fortes épaisseurs égales ou supérieures à 30 mm.
A noter que, compte tenu de la faible teneur en carbone des électrodes
(C env. 0,08%) et la teneur plus élevée des aciers (C env. 0,15%), la formation d'une structure peu ductile
apparaît le plus souvent dans le métal de base, particulièrement dans la zone affectée thermiquement (ZAT)
Présence de contraintes
Les contraintes se développent au niveau du joint durant le refroidissement.
Elles sont occasionnées par la dilatation localisée du métal due aux différences de température entre un point et
un autre, mais éloignée du cordon.

Elles dépendent des propriétés mécaniques du métal de base et du métal fondu, de la forme du joint, des
séquences de soudage, des types de bridage, du poids des pièces.
Présence d'hydrogène diffusible
Dans le cas du soudage' sous flux ou à l'électrode enrobée, les matières premières entrant dans la composition
des flux et des enrobages, sont plus ou moins hygroscopiques, elles contiennent et absorbent plus ou moins
d'humidité. Au cours de l'opération de soudage, cette eau se décompose en cédant une partie de l'hydrogène
dans la soudure puis va diffuser vers le métal de base et la surface des pièces. La tendance de tout corps à
évoluer vers l'équilibre conduit l'hydrogène à sortir du métal.
Pour que ce processus de diffusion vers l'extérieur se fasse, il faut du temps. Celui-ci est d'autant plus long que
la température est basse, d'où l'intérêt de l'opération de post-chauffage pour accélérer le phénomène et obtenir
ainsi une diminution du niveau d'hydrogène résidu dans le métal. A 200°C la vitesse de diffusion de l'hydrogène
est environ 400 fois plus élevée qu'à 20°C. La calamine, la graisse, la présence d'eau à la surface des pièces à
souder ou dans le gaz sont des sources importantes d'hydrogène.
Comment éviter la fissuration à froid
Premièrement: il faut maîtriser les conditions de soudage pour éviter les structures martensitiques. Il faut donc:
 Préchauffer
 Régler l'énergie de soudage: l'augmentation de l'intensité et le balayage des cordons contribuent à
"adoucir" la structure en ralentissant le refroidissement
 Doser la température entre les passes: l'augmentation de cette température contribue à ralentir le
refroidissement
Deuxièmement : diminuer les contraintes externes en
 Limitant le bridage
 Choisissant judicieusement la procédure de soudage
Troisièmement :
 Nettoyer les pièces à souder
Quatrièmement :
 Choisir un produit de soudage à bas hydrogène: électrode basique
Cinquièmement :
 Étuver les électrodes basiques
Sixièmement :
 Post-chauffer les pièces : le post-chauffage est le complément logique du pré-chauffage. Il doit durer
plusieurs heures. Pour les pièces à souder, le pré-chauffage de l'ensemble sert de post-chauffage pour
les premières soudures terminées.

Porosités
Les porosités sont des petites bulles de gaz qui n'ont pu se dégager lorsque le bain était liquide.
13.1.2.2 Origine des porosités
Les porosités sont dues au dégagement d'hydrogène, d'azote, de gaz sulfureux SO 2, de gaz carbonique.
13.1.2.3 Comment éviter les porosités ?
 Il faut que les pièces à souder soient propres

 Elles ne doivent pas être humides elles doivent être exemptes de rouille
 Il faut que le S + P n'excède pas 0,07%
 Il faut utiliser impérativement des produits d'apport désoxydants contenant du silicium, de l'aluminium,
etc
 L'intensité de soudage ne doit pas être trop faible, car le bain serait trop froid et manquerait de fluidité
 L'intensité de soudage ne doit pas être trop forte, car la quantité de gaz dans le bain de fusion
augmenterait très rapidement; en effet, le dégazage augmente avec la température.

14 Traitement et stockage d'électrodes
14.1 Absorption d'humidité
Il est possible que les électrodes deviennent absolument inutilisables si elles ont pris de l'humidité, la plupart
des enrobages étant hygroscopiques. Cette humidité se transforme rapidement pendant le soudage: il en
résulte beaucoup de projections, l'humidité peut également provoquer dans la soudure pas mal de porosités. Ce
qui est encore plus grave: on peut aller jusqu'à la fissuration via de l'hydrogène.
L'humidité produit de la vapeur qui se dissocie à haute température en hydrogène et oxygène
2H2O 2H2 + O2
L'hydrogène et l'oxygène ionisent dans l'arc
2H2 + O2 4H + 20
L'hydrogène atomique aussi bien que l'oxygène sont solubles dans du métal liquide. Au changement de phase
et baisse de température, la solubilité diminue; dans ce dernier cas, par bonds (liquide/solide, austénite/ferrite).
Dans son dernier stade, une électrode reçoit un traitement de séchage avec humidité contrôlée. L'humidité
provient surtout des liants utilisés lors de la fabrication.
La température de séchage se situe pour électrodes non basiques à 80 - 150°C, pour électrodes basiques
jusqu'à environ 450°C.
Les électrodes rutiles contiennent encore à ce moment environ 1% d'humidité pour les électrodes basiques, le
taux se situe généralement à <0,4%.
Si on laisse un paquet ouvert à l'atelier ou à l'extérieur, la teneur en humidité augmentera sensiblement par
rapport à la normale. L'humidité la plus importante provient de l'air. Ce facteur est donné par humidité relative
en %. L'humidité relative est fonction de la température. A des températures élevées, l'air peut avoir plus
d'humidité qu'à une température plus basse.
La figure suivante donne l'humidité de l'air en fonction de la température, en fonction de diverses valeurs
d'humidité relative.
Comme un verre sortant du frigo, les électrodes sorties d'un endroit froid peuvent se couvrir de condensation et
de ce fait, l'humidité risque de s'introduire dans l'enrobage.
Exemple :
Des électrodes stockées à 0°C que l'on dispose dans une enceinte à une température de 20°C et une humidité
relative de 60%.
A 20°C et 60% H.R., l'air contient 10,8g d'eau par m3 d'air.
A 0°C, l'air peut contenir max. 4,8g d'eau par m3 (H.R.est alors 100%). Dans ce cas, l'électrode reçoit 6g en
plus d'humidité par m3 d'air.

14.2 Précautions
Les électrodes doivent être protégées contre l'humidité, ceci est surtout valable pour les électrodes basiques.
La bonne pratique demande donc un local bien conditionné pour le stockage.
En règle générale, l'humidité relative ne peut dépasser 50% (plus bas de préférence) et une température d'au
moins 15°C supérieure à celle de l'extérieur et avec un minimum de 18°C.
Pour certaines électrodes spéciales, le fabricant peut donner des prescriptions particulières.
Les électrodes doivent être stockées ou conservées le plus longtemps possible dans leur emballage d'origine;
l'ordre de consommation sera établi afin de les stocker le moins longtemps possible.
Beaucoup de constructeurs étuvent leurs électrodes ; ceci leur donne une garantie d'humidité minimale.
Ces électrodes sont généralement étuvées dans un four portatif que le soudeur tient à sa portée. Il est chauffé
entre 60 et 90°C ; de cette manière, il est possible de conserver pendant un certain temps les électrodes.
Les électrodes non remises au four doivent être consommées dans les heures qui suivent; les électrodes
restantes seront à nouveau traitées.
Beaucoup de fabricants d'électrodes basiques mettent sur le marché des produits emballés sous vide; ces
électrodes ne demandent aucun traitement spécial et peuvent donc être mises en production de suite.
Quand certains magasins ne sont pas bien conditionnés, ou pour chantiers, on va préférer l'utilisation
d'électrodes sous vide.
Certains produits sont livrés en boîte métallique ; cet emballage est avantageux pour le transport maritime, vers
les tropiques.
14.3 Reconditionnement des électrodes
Dans certains cas, il faudra faire une opération de reconditionnement des électrodes non utilisées. Surtout pour
électrodes basiques, si le séjour à l'extérieur ou à l'atelier a été trop long.
Les électrodes rutiles ne reprennent pratiquement pas d'humidité. Si elles doivent être reconditionnées, on le
fera à une température de 100 à 200°C pendant 1 heure. Une température plus élevée pourrait brûler certains
composants (cellulose).

15 Représentation symbolique des soudures
15.1 Généralités
Les soudures peuvent être représentées suivant les règles d’établissement des dessins techniques
(représentation simplifiée).Cependant pour simplifier l’établissement de ces derniers en particulier lorsqu’ils
représentent de nombreuses soudures. Il convient d’adopter une représentation symbolique.
15.2 Représentation symbolique d’une soudure
111

15.3 Les symboles élémentaires
N° Désignation Représentation N° Désignation Représentation symbolique

symbolique
1 Soudure sur 8 Soudure en

bords relevé demi U
complètement
(ou en J)
fondu*
2 Soudure sur 9 Reprise à

bords droits l’envers
3 Soudure en V 10 Soudure
d’angle
4 Soudure en 11 Soudure en
demi V
bouchon (ou
en
entaille)
5 Soudure en Y 12 Soudure par
points
6 Soudure en
demi Y Soudure en
ligne
13
continue avec
7 Soudure en U
recouvrement
(ou en tulipe)
* : S ’ils ne doivent pas être complètement fondus, utiliser le symbole de la soudure sur bords droits.

15.4 Les symboles supplémentaires éventuels
Les symboles élémentaires peuvent être complétés, si cela est nécessaire, par un symbole qui précise la forme
de la surface extérieure de la soudure.
Exemple d’application :
15.5 La ligne de repère, ligne de référence
La ligne de repère est terminée par une flèche qui touche directement le joint de soudure.
La ligne de repère et la ligne de référence doivent former un angle.
Il est conseillé de tracer la ligne de référence parallèlement au bord inférieur du dessin.
15.6 La ligne d’identification
Cette ligne est traduite par des pointillés. Elle permet de situer la soudure par rapport à la cotation. En effet, le
dessin ne permet pas toujours de coter les soudures où on le voudrait (Contrainte de place notamment).
Le symbole élémentaire est placé au-dessus de la ligne continue de

référence si la soudure est faite du côté de la ligne de repère du joint.
Le symbole élémentaire est placé au-dessous de la ligne interrompue

d’identification si la soudure est faite de l’autre côté de la ligne de
repère du joint.

15.7 Indication complémentaire
Il en existe deux types, les soudures périphériques et les soudures effectuées sur chantier.
15.7.1 Soudure périphérique
Afin de préciser qu’une soudure doit être effectuée sur tout le pourtour d’une pièce, on trace un cercle centrée
par rapport à l’intersection des lignes de repère et de référence.
Exemple de cotation :
15.7.2 Soudure sur chantier
On les distingue des soudures effectuées à l’atelier par un signe en forme de drapeau.
15.8 Procédé de soudage
Lorsqu’il est nécessaire de préciser le procédé de soudage, le nombre qui identifie le procédé est inscrit entre
les deux branches d’une fourche terminant la ligne de référence.

15.9 Cotation éventuelle
Deux types de cotation conventionnelle peuvent apparaître sur la symbolisation :
 A gauche du symbole élémentaire, la cote principale relative à la section transversale de la soudure.

 A droite du symbole élémentaire, si la soudure n’est pas continue, la cote relative à la longueur des
cordons.
15.9.1 Cote principale relative à la section transversale de la soudure
Elle peut être imposée suivant deux possibilités :
La cote a représentant la hauteur du triangle noir schématisant la soudure.
La cote z représentant le côté du triangle noir schématisant la soudure.
15.9.2 Cote principale relative à la longueur des cordons
Elle permet de déterminer comme sur le schéma N°1 le nombre de soudures à réaliser, leurs longueurs ainsi
que l’espace entre chaque.

16 Les défauts de soudage
16.1 Les défauts de soudage découlent de quatre possibilités
1) La soudabilité métallurgique
Fissuration à chaud, à froid, arrachement lamellaire et acier difficilement soudable.
2) La soudabilité constructive
Application de séquence et phase de soudage, l'encastrement (cause du bridage), les configurations des joints,
la fragilité de l'acier, la masse des pièces, la forme géométrique de la pièce, etc.
3) La soudabilité opératoire
Choix du procédé de soudage, mise au point des paramètres de soudage, respect d'instruction écrite (ou
verbale), précautions à prendre avant, pendant et après le soudage, contrôle de la compacité dg de l'aspect des
cordons.
4) La dextérité du soudeur
Compétence et expérience des soudeurs et opérateurs.
16.2 Caractéristiques d'une soudure sans défaut
Une bonne soudure assure la continuité sans point faible dans la construction. Pour désigner une bonne
soudure, on prendra en considération les critères suivants.
 Adapter le métal d'apport au métal de base (Les propriétés métallurgiques et mécaniques du métal
d'apport doivent être égales ou supérieures au matériau de base)
 Appliquer les valeurs dimensionnelles et angles suivant plan, croquis, instruction verbale. Appliquer un
mode opératoire
 Une soudure doit être compacte, cela signifie sans défaut interne (inclusion gazeuse ou solide, collage)
 Une soudure ne doit présenter aucun défaut de forme tels que: l'aspect du cordon à l'endroit (aspect)
et à l'envers (pénétration) ne peut être convexe ou concave, morsure, etc.

16.3 Les défauts de forme
16.3.1 Défaut d'alignement
Causes :
 Positionnement des composants non conforme avant pointage

 Règle de pointage non conforme (éviter l'épinglage)
 Longueur des points de soudure trop courte
 Manque de points de soudure
 Distance trop importante entre les points de soudure
 Points de soudure défectueux (collés, fissurés, poreux, etc.)
Cela mène à une non-conformité des cotations et dimensions avant soudage
Cela provoque une augmentation des risques de défaut (collage) ainsi qu'une augmentation des amorces de
fissuration (côté envers et endroit)
16.3.2 Défauts de raccordement
Cause : Reprise d'un cordon de soudure non conforme

16.3.3 Convexité excessive du cordon
Causes :
 Intensité de soudage trop faible

 Angle de soudage > à 90° – PF
 Vitesse d'avancement trop lente – PF
 Intensité de soudage trop forte – PF
 Balancement trop étroit – PF
 Excès de métal d'apport
Ce surplus de métal déposé mène à
 L'augmentation de la durée d'exécution en coût, en main d'œuvre et produit de soudage

 Des amorces de fissuration ou inversement, des amorces de collage
16.3.4 Dépôt excessif du cordon
Causes :
 Intensité de soudage trop forte (I )

 Angle de la position de soudage non conforme (> à 45°)
 Surplus de métal d'apport

16.3.5 Dépression excessive du cordon
Causes :

 Angle de soudage non conforme (> à 45°)
Constatations
 Naissance d'un caniveau (rep A)

 Cordon roulé (risque de collage) et amorce de fissuration (rep B)
16.3.6 Les morsures
Causes :

 Angle de soudage non conforme (> à 45°)
 Vitesse de soudage trop rapide
 Présence d'impuretés en surface de la tôle (calamine, oxydation et/ou peinture à éliminer avant
soudage)
 Manque de métal d'apport aux abords du cordon (Approvisionnement inexistant de métal d'apport aux
abords du bain de fusion)

16.3.7 Caniveaux
Causes:

abords du bain de fusion)
 Contraste d'épaisseur (par ex. tôle épaisseur de 3mm sur 20 mm)
16.3.8 Sillons aigus de liaison
Causes :

 Recouvrement trop faible (de 50% à 75% Max de la largeur du cordon précédent)
 Balancement trop étroit en PF
abords du bain de fusion

16.3.9 Largeur irrégulière d'un cordon
Causes :
 Manque d'expérience
 Manque de dextérité ⇒ Manque de visibilité
 Non-respect de l'accostage des composants
 Zone de réparation irrégulière
16.4 Les manques de fusion
16.4.1 Manque de pénétration à la racine
Causes :

 Balancement trop large du cordon

16.4.2 Collage
Causes :
 Intensité de soudage trop basse

 Vitesse de soudage élevée (manque de mouillage du cordon)
 Balancement trop large du cordon ou mauvaise position de la torche
16.5 Les inclusions gazeuses
Appelées communément "porosités", les inclusions gazeuses sont constituées de bulles gazeuses d'azote,
d'hydrogène et d'oxyde de carbone qui n'ont pu s'échapper du bain de fusion avant que celui-ci ne se solidifie.
Les porosités visibles en surface des cordons de soudure sont dénommées "porosités débouchantes" Les
porosités non débouchantes sont emprisonnées à l'intérieur des cordons de soudure. Celles-ci peuvent être
groupées ou isolées.
16.5.1 Soufflures gazeuses sphéroïdales (porosité groupée ou isolée)
Causes :
 Longueur d'arc trop importante à l'amorçage (porosité groupée)

 Longueur d'arc trop importante lors du soudage (porosité isolée sur la longueur du cordon)
 Angle de soudage < à 60°
 Dépôt résiduel de meulage dans le joint (meuler et nettoyer les rives du chanfrein avec une brosse
métallique avant soudage)
 Matériau gras, oxydé, en peinture ou trop humide
 Une énergie trop faible freine le dégazement: l'hydrogène l'azote gaz sulfureux SO²

16.5.2 Soufflures vermiculaires
16.6 Les inclusions solides
16.6.1 Inclusion d’oxyde ou de silicates
Causes :
 Balancement des cordons trop large

 Cordon de convexité excessive entre passes
 Morsures profondes
 Mauvaise préparation des pièces
 Surchauffe ou oxydation des pièces

16.7 Les défauts de cratère
16.7.1 Fissures de cratère (cuiller)
Causes :
 Métal d’apport inapproprié

 Manque de matière première au sein du cratère
 Refroidissement trop rapide du bain
16.7.2 Retassure de cratère
Cause : arrêt brutal de l'arc

16.7.3 Criques de cratère
Causes :
 Manque de matière première au sein du cratère

 Refroidissement trop rapide du bain
Les défauts de cratère doivent être éliminés par un meulage adéquat avant la reprise du cordon suivant
Veiller à utiliser les options d'évanouissement de l'arc ou à augmenter la vitesse de soudage en fin de cordon
afin d'allonger le cratère (en forme de pointe).
16.8 Les fissures
16.8.1 Fissuration à chaud
Causes :
 Température du matériau en dessous de 5° C

 Métal de base sensible à la fissuration
 Bridage excessif
 Mauvais choix, ou manque d'apport de métal lors du soudage
 La première passe de fond est trop faible (concave)
 Les points d'accostage sont à l'origine de la fissuration à chaud (propagation de la fissure du cratère)

16.8.2 Fissuration à froid
Causes :
 Uniquement en Zone Affectée Thermiquement ZAT (rarement en zone fondue Z.F.)

 Zone peu ductile ou trempée
 Présence de contraintes élevées
 Présence d'hydrogène au niveau du matériau (à préchauffer)
 D'autres fissures transversales et/ou longitudinales peuvent survenir dans des situations particulières.
16.9 Les défauts divers
 Amorçage d'arc parasite (amorçage aux abords du joint)

 Trace de meulage ou coup de disqueuse
 Trace de débitage, scie, oxycoupage, plasma, gougeage, etc.
 Trace de burin, marteau, etc.
 Meulage excessif (réduction de l'épaisseur initiale)
 Arrachement ou déchirure du métal de base
 Rochage: oxydation du métal (métal déposé) sur des matériaux nobles (inoxydable, aluminium, titane,
etc.)
Nous venons de découvrir de nombreux défauts de soudage qui peuvent découler du non-respect de l'état de
l'installation de soudage, du (des) matériau(x), des produits de soudage, des paramètres de soudage, du
débitage, du montage et de l'accostage, des conditions d'exécution de travail (chaleur excessive, exiguïté)
 Les défauts externes peuvent être décelés visuellement ou par des moyens de contrôle non destructifs
(CND) tels que le ressuage, la magnétisation, etc.
 Les défauts internes peuvent être décelés par rayons X, rayons gamma ou ultrasons.

17 En conclusion
Toutes les soudures, en angle ou en chanfrein, doivent être égales ou supérieures aux propriétés
métallurgiques et mécaniques du matériau de base.
Toutes les soudures doivent être irréprochables en compacité, aspect et respect d'un plan, d'un croquis ou
d'une instruction verbale.
Contrôlées ou non, toutes les soudures doivent être sans reproche.
Analyser constamment le résultat de vos soudures afin d'améliorer la qualité de votre travail.
18 Bibliographie
Air Liquide : Formation Training, Edition n° 0 « Soudage à l’électrode enrobée » 1515 9408
K. Bekkers : Cours de Métallurgie
Lincoln Electrique : Texte et graphiques
ESAB

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Soudage à l’électrode enrobée

1.1 Hygiène et précautions ................................................................................................................. 2

1.2 Équipement et accessoires ............................................................................................................ 2

1.2.1 Protection du soudeur .......................................................................................................... 3

1.2.2 L’outillage de base ............................................................................................................... 3

1.2.3 Les outils de traçage ............................................................................................................ 4

1.2.4 Les outils de contrôle ........................................................................................................... 4

1.2.5 Les outils de bridage des pièces ............................................................................................ 5

2 L’électrode enrobée ................................................................................................................... 7

2.1 Définition et principe du procédé................................................................................................... 7

2.2 Caractéristiques de l'électrode enrobée.......................................................................................... 8

2.3 Conditions nécessaires au fonctionnement d'une électrode enrobée ................................................ 8

2.3.1 Le courant alternatif ............................................................................................................. 8

2.3.2 Le courant continu ............................................................................................................... 8

2.3.3 La tension à vide du générateur : Uo..................................................................................... 8

2.3.4 La tension d'amorçage de l'électrode: Ua ............................................................................... 9

2.3.5 Intensité de soudage ............................................................................................................ 9

2.3.6 Intensités moyennes de soudage à plat ................................................................................. 9

2.3.7 Réglage de l’intensité ......................................................................................................... 10

3.1 Rôles de l'enrobage .................................................................................................................... 16

3.1.1 Protection du bain de fusion ............................................................................................... 16

3.1.2 Protection par formation de laitier ....................................................................................... 18

3.1.3 Protection par formation de gaz / apport de gaz .................................................................. 18

3.1.4 Stabilisation de l'arc ........................................................................................................... 18

3.1.5 Addition d'éléments dans le bain de fusion .......................................................................... 18

3.1.6 Influence sur le rendement ................................................................................................. 19

3.1.7 Influence sur la tension superficielle .................................................................................... 19

3.1.8 Influence sur la vitesse de solidification ............................................................................... 19

3.1.9 Influence de la pénétration ................................................................................................. 19

3.1.10 Réactions bain/laitier .......................................................................................................... 20

3.1.11 Enrobage cellulosique « C » ................................................................................................ 20

Soudage - Soudage à l’électrode enrobée TM 1

3.1.13 Enrobage basique « B » ..................................................................................................... 20

3.1.14 Enrobage rutile « R » ......................................................................................................... 21

3.1.15 Enrobage acide « A » ......................................................................................................... 21

3.1.16 Autres types « S » ............................................................................................................. 21

3.1.17 Récapitulatif des types d'enrobage ...................................................................................... 21

3.2 Le soufre ................................................................................................................................... 25

3.2.1 Rôle électrique................................................................................................................... 25

3.2.2 Rôle mécanique et physique ............................................................................................... 25

3.2.3 Conditions de fabrication de l'électrode enrobée .................................................................. 25

3.2.4 Electrodes à haut rendement .............................................................................................. 26

3.2.5 Domaines d'application ...................................................................................................... 26

3.2.6 Matériaux concernés .......................................................................................................... 26

4 Choix d'un générateur de soudage .......................................................................................... 27

4.1 Classification des générateurs de soudage ................................................................................... 27

4.2 Critères de choix d'un poste de soudage ..................................................................................... 27

4.2.1 Nature et importance des travaux à exécuter ...................................................................... 28

4.2.2 Puissance installée ............................................................................................................. 28

4.3 Raccordement d'un poste au réseau ........................................................................................... 29

4.3.1 Raccordement sur réseau triphasé ...................................................................................... 30

5 Etude des paramètres de soudage .......................................................................................... 31

5.1 Diamètre de l'électrode .............................................................................................................. 32

5.2 Masse de la pièce ...................................................................................................................... 32

5.3 Ecartement des bords et pénétration .......................................................................................... 33

5.4 Position de soudage ................................................................................................................... 35

5.5 Types de préparations - positions de soudage ............................................................................. 36

5.5.1 Généralités ........................................................................................................................ 36

6 Méthodes d'exécution des passes ........................................................................................... 40

6.1 Types de passes ........................................................................................................................ 40

6.2 Choix du type de passe .............................................................................................................. 40

6.3 Le cordon .................................................................................................................................. 41