Soudage MIGMAG

Soudage
Le soudage Mig-Mag
Propriété intellectuelle exclusive de Technifutur® ASBL
Table des matières
1 Généralités ................................................................................................................................. 1
1.1 Soudage à l'arc sous atmosphère, avec fil électrode fusible ............................................................ 1
1.2 Historique .................................................................................................................................... 1
1.3 Principe du procédé...................................................................................................................... 2
1.4 Avantages de ce procédé .............................................................................................................. 2
1.5 Domaines d'application du procédé ............................................................................................... 3
1.6 Hygiène et précautions ................................................................................................................. 3
1.7 Équipement et accessoires ............................................................................................................ 3
2 Constitution d'une installation................................................................................................... 7
3 Générateurs de soudage MIG-MAG ........................................................................................... 8
3.1 Généralités .................................................................................................................................. 8
3.2 Nature du courant de soudage .................................................................................................... 11
3.3 Les modes de transfert du métal dans l’arc .................................................................................. 16
4 Réglage d’une installation de soudage MIG-MAG ................................................................... 18
4.1 Réglage de l’inductance .............................................................................................................. 21
4.2 Le dévidoir de fil : (fonction et réglages) ..................................................................................... 22
4.3 Choix et configuration de la torche de soudage ............................................................................ 26
4.4 Méthode d’exécution des passes ................................................................................................. 35
4.5 Section des cordons d’angle ........................................................................................................ 36
5 Les gaz de soudage MIG/MAG ................................................................................................. 38
5.1 Les gaz inertes et les gaz actifs ................................................................................................... 38
5.2 Choix d’un gaz de soudage ......................................................................................................... 39
5.3 Choix possibles des régimes d'arc en fonction du gaz de soudage : ............................................... 42
5.4 Débit de gaz de protection .......................................................................................................... 43
5.5 Sécurité des gaz de soudage ...................................................................................................... 45
6 Les différents fils d’apport ....................................................................................................... 46
6.1 Choix du type de fil .................................................................................................................... 46
6.2 Les fils pleins ............................................................................................................................. 47
6.3 Les fils fourrés ........................................................................................................................... 51
6.4 Choix du diamètre du fil de soudage (Fil plein, sur aciers faiblement alliés) ............................. 52
6.5 Choix de la tension d’arc en fonction du diamètre du fil et du mode de transfert recherché :(Fil plein,
sur aciers faiblement alliés) .................................................................................................................... 52
7 Préparation des joints .............................................................................................................. 55
7.1 Les différents types de chanfreins ............................................................................................... 56
Soudage - Le soudage Mig-Mag TM 1

7.2 Préparation des joints en fonction de leur épaisseur ..................................................................... 57
8 Les bases de la norme européenne ......................................................................................... 58
8.1 Les différents assemblages suivant la norme européenne EN 287 ................................................. 58
8.2 Les positions de soudage selon la norme EN 287 ......................................................................... 59
8.3 Illustration des principales positions de soudage .......................................................................... 60
8.4 Tableau d’identification des procédés de soudage selon le norme européenne EN 287-1 ................ 59
8.5 Interprétation de la norme de qualification du soudeur (sur acier) ................................................ 61
8.6 Interprétation de la Norme Européenne, pour le choix des fils d’apport ......................................... 62
9 Représentation symbolique des soudures............................................................................... 63
9.1 Généralités ................................................................................................................................ 63
9.2 Représentation symbolique d’une soudure : ................................................................................ 63
9.3 Les symboles élémentaires ......................................................................................................... 64
9.4 Les symboles supplémentaires éventuels ..................................................................................... 65
9.5 La ligne de repère, ligne de référence ......................................................................................... 65
9.6 La ligne d’identification ............................................................................................................... 65
9.7 Indication complémentaire ......................................................................................................... 66
9.8 Procédé de soudage ................................................................................................................... 66
9.9 Cotation éventuelle .................................................................................................................... 67
10 Les défauts de soudage ........................................................................................................... 68
10.1 Les défauts de soudage découlent de quatre possibilités .............................................................. 68
10.2 Caractéristiques d'une soudure sans défaut ................................................................................. 68
10.3 Les défauts de forme ................................................................................................................. 69
10.4 Les manques de fusion............................................................................................................... 73
10.5 Les inclusions gazeuses .............................................................................................................. 74
10.6 Les inclusions solides ................................................................................................................. 75
10.7 Les défauts de cratère................................................................................................................ 76
10.8 Les fissures ............................................................................................................................... 77
10.9 Les défauts divers ...................................................................................................................... 78
11 En conclusion ........................................................................................................................... 79
TM 2 Soudage - Le soudage Mig-Mag

1 Généralités
1.1 Soudage à l'arc sous atmosphère, avec fil électrode fusible
Notion de soudage
Le soudage est une opération d'assemblage où la continuité métallique entre les parties à souder est réalisée en
portant les matériaux à assembler à température de fusion, par l'intermédiaire d'une source d'énergie.
Ce manuel traite d'un procédé de soudage où la source d'énergie est un arc électrique établi dans un milieu
gazeux.
L'opération se soudage peut être assimilée à :
 une opération locale d'élaboration métallurgique qui se traduit par une composition chimique de la
soudure.
 une opération locale de traitement thermique donnant une structure cristalline dépendant à la fois de la
composition chimique élaborée et du traitement thermique.
L'objectif est d'obtenir une soudure dont les propriétés sont au moins égales à celles desmatériaux à assembler.
Ainsi réalisée, la soudure comporte plusieurs zones.
La zone fondue: zone où l'état liquide a été atteint, et dans laquelle a été élaborée la composition chimique. La
structure métallurgique obtenue après solidification dépend du cycle de refroidissement.
La zone affectée thermiquement (ZAT) ; se trouvant en bordure de la zone fondue, sur une largeur plus ou
moins importante et soumise à l'élévation de température sans être portée à fusion.
1.2 Historique
Les premiers essais de soudage à l’arc sous atmosphère gazeuse, avec fil fusible (Procédé MIG/MAG), ont
été réalisés en 1926, par les américains Hobart et Devers. Ils avaient déjà compris que l’un des principaux
enjeux de l’ère industrielle moderne, serait le Temps.
Au travers de leur découverte, ils ont donc trouvé le moyen d’accélérer la vitesse de soudage ; et de cause à
effet, d’augmenter le profit en limitant les coûts de production.
La guerre technologique du soudage était lancée.
Soudage - Le soudage Mig-Mag 1

En 1950, la société américaine Air Réduction Sales surenchérit, et améliore le procédé, en permettant le
transfert du métal dans l’arc de soudage par pulvérisation.
Le brevet est rapidement déposé est propulse d’un bond l’industrie du métal vers l’ère technologique moderne
actuelle…
1.3 Principe du procédé
Le soudage à l'arc sous protection gazeuse, avec fil électrode fusible (MIG-MAG), est réalisé à partir d'un arc
électrique créé et entretenu entre le fil d'apport (de Ø 0,6 mm à Ø 2,4 mm) et la pièce à souder.
La vitesse de dévidage de ce fil est constante, et doit être impérativement synchronisée avec l’énergie
calorifique de l’arc.
L’arc fait fondre simultanément la pièce à assembler, et le fil métallique, pour constituer le bain de fusion, et
après refroidissement de celui-ci ; le cordon de soudure.
Le bain de fusion est protégé de l'atmosphère externe par un cône invisible de gaz de protection (actif ou
inerte), suivant la nuance des matériaux à assembler ; ce qui explique les dénominations suivantes en anglais :
 MIG : Metal Inert Gas (soudage des alliages légers et cuivreux).

 MAG : Metal Active Gas (soudage des aciers au carbone et des aciers inoxydables).
Un générateur électrique fournit le courant de soudage exclusivement continu, et polarité (+ à la torche), avec
une intensité variant de 40 à 700 ampères.
En fonction des différents paramètres que sont :
 La nature du gaz de protection

 Le diamètre et le type du fil électrode
 La position de soudage
 Le type d'assemblage
 La dimension et la nuance des pièces à assembler
on recherchera un couple tension à vide (U°) / vit fil (Is) adapté.
1.4 Avantages de ce procédé
Le soudage MIG-MAG permet d'assembler :
 les aciers au carbone non effervescents

 les aciers inoxydables et réfractaires
 l'aluminium et ses alliages
 les alliages cuivreux
 le nickel et ses alliages: Ni-Cu, Ni-Cr-Fe, Ni-Cr-Fe-Mo, Ni-Mo, etc.
La rapidité d’exécution des passes est nettement supérieure aux autres procédés
Le soudage est possible sur toute la gamme des épaisseurs
Le taux de dépôt est important
Le soudage peut se faire en toutes positions
2 Soudage - Le soudage Mig-Mag

Le contrôle de la pénétration du cordon de soudure est possible
L'automatisation est facile et performante
1.5 Domaines d'application du procédé
Le procédé MIG-MAG est un procédé manuel, automatique, et même robotisable.
Il est utilisé dans de nombreux secteurs de la construction métallique ; que ce soit en chaîne de production, en
carrosserie, tôlerie, ou dans les ateliers de chaudronnerie et charpenterie métallique.
Son poids, son gabarit imposant, et sa maniabilité limitée, font qu’il est (sauf impératifs techniques), peu
employé dans le secteur de la maintenance et de la tuyauterie industrielle.
En résumé, il est utilisé pour :
 sa grande polyvalence
 son taux de dépôt important
 sa rapidité d’exécution
1.6 Hygiène et précautions
La protection des yeux et de la peau contre les rayonnements UV et infrarouges émis par l'arc, doit être la
même que pour les autres procédés de soudage électrique. Il faut donc s'équiper d'un écran muni de verres
teintés spéciaux adaptés, d'une combinaison et de gants épais, pour se protéger des accidents oculaires, des
projections éventuelles, de la chaleur, et du rayonnement de l’arc.
Le solvant utilisé pour le dégraissage des pièces doit être scrupuleusement éliminé. Il faut éviter l'emploi de
produits chlorés tels que le trichloréthylène, qui exposés au rayonnement de l’arc, produisent un gaz hautement
toxique.
1.7 Équipement et accessoires
1.7.1 Protection du soudeur
 Un écran avec verres teintés spéciaux numéro 10 à 13

 Une tenue de travail en coton
 Une veste en cuir souple
 Une cagoule de protection
 Des gants en cuir
 Des guêtres en cuir
 Chaussures de sécurité
 Une paire de lunettes de protection
 Des écrans ou rideaux de protection (protections collectives)

1.7.2 L’outillage de base
 Une meuleuse d'angle électrique ou pneumatique pour les reprises.

 Une meuleuse droite pour travailler dans les coins.
 Un marteau et un burin pour enlever les projections de métal.
 Une brosse métallique pour nettoyer les pièces
 Un jeu de limes diverses pour l’ébavurage des tôles
 Un marteau pic (seulement pour le soudage à l’électrode enrobée)
 Une pince de maintenance de la torche de soudage
 Une clé à molette (changement de bouteille de gaz de protection)
 Une pince coupante et une pince universelle (travaux divers)

1.7.3 Les outils de traçage
 Une équerre à 90° pour le traçage des angles droits

 Une équerre à 45° pour le traçage des angles à 45°
 Une équerre mobile pour le traçage des angles quelconques
 Un rapporteur d’angle pour le traçage d’un angle bien déterminé
 Un compas à pointes sèches pour des traçages variés
 Une tracette pour les traçages répétitifs à une même mesure
 Une pointe à tracer pour marquer un trait précis
 Un pointeau pour marquer l’emplacement d’un trou
 Une latte graduée pour mesurer
 Une bande à tracer pour tracer sur tubes ronds (coupes diverses)
1.7.4 Les outils de contrôle
 Le Plan
 L’équerre à 90° pour le traçage des angles droits
 L’équerre à 45° pour le traçage des angles à 45°
 L’équerre mobile
 Le niveau à bulle
 Le mètre
 La latte graduée
 Les calibres de contrôle des cordons de soudure
 Les calibres de contrôle de la préparation des joints

1.7.5 Les outils de bridage des pièces
 Le serre-joint à visser
 Le serre-joint à cliquet
 Les pinces Grip d’assemblage
 Les gougeons de clamage
 La table de clamage

2 Constitution d'une installation
Schématiquement, une installation de soudage MIG-MAG comprend :
 un générateur de courant continu aussi appelé « source »

 un coffret de commande séparé ou intégré au générateur
 un dévidoir motorisé interne ou externe, assurant l’approvisionnement en fil
 une torche de soudage reliée au générateur
 une alimentation en gaz (bouteille) + un débitmètre
 un câble avec connecteur de pièce.

Dispositif commun à tous les postes :
a) Protection du soudeur g) Câble de masse et prise

b) Gaz h) Dévidoir de fil
c) Détendeur / Débitmètre i) Câble de torche
d) Alimentation primaire j) Torche
e) Mise sous tension k) Affichage des paramètres
f) Faisceau de liaison l) Bobine de fil
3 Générateurs de soudage MIG-MAG
3.1 Généralités
Les gammes courantes de générateurs de soudage MIG ou MAG délivrent une intensité maximale qui se situe
entre 200 et 600 « Ampères ».
La plage de sélection des tensions à vide disponibles varie sur quelques dizaines de « Volts » et se situe en
général entre 15 et 50 Volts.
La fonction de ce générateur de soudage, est d’adapter l’énergie électrique fournie par le réseau (forte
tension et faible Intensité), aux faibles tensions et fortes intensités demandées par l’opération de
soudage. Le réseau doit être isolé du circuit de soudage, et le courant doit être redressé pour obtenir le courant
continu utilisé en soudage MIG ou MAG.
3.1.1 Différentes technologies de générateur
3.1.1.1 Générateurs classiques à diode
Ils font partie de la première génération, et se constituent d’un transformateur sur lequel est ajouté un
redresseur à pont de diodes.
Le réglage de la tension à vide (U°) se fait de façon discontinue par des commutateurs à plots. On les reconnait
par le symbole ci- dessus figurant sur la plaque signalétique.
Le réglage de la tension de soudage doit être synchronisé manuellement avec la vitesse de

dévidage du fil.
3.1.1.2 Générateurs synergiques à thyristors
Ils font partie de la deuxième génération, et se constituent d’un transformateur sur lequel est ajouté un pont
redresseur à thyristors piloté par une électronique de commande.

Ils offrent un grand confort d’utilisation et beaucoup de souplesse. (Synergie des paramètres, réglage continu
de la tension, compensation des fluctuations du réseau d’alimentation, branchement commande à distance
possible).
Leur point faible se situe au niveau du temps de réponse important, nécessaire à la compensation des
variations possibles de courant.
Le réglage de la tension de soudage est automatiquement synchronisé avec la vitesse de dévidage

du fil. C’est ce que l’on appelle la synergie.
Le soudeur garde cependant la possibilité de correction manuelle de la longueur d’arc.
3.1.1.3 Générateurs synergiques à transistors
Ils font partie de la troisième génération, et se constituent d’un transformateur et d’un convertisseur à
transistors (de type hacheur ou onduleur), piloté par une électronique élaborée et performante, offrant de
nombreux avantages parmi lesquels on peut citer :
 Un très bon transfert du métal dans l’arc.

 Des programmes de réglage pré définis pour de nombreux couples fil/gaz
 Des fonctions complémentaires comme :
o Le suivi des paramètres.
o Un auto diagnostique des pannes.
o L’enregistrement de séquences de soudage par palier, et/ou en courant pulsé.
Le réglage des paramètres tension (U) et Vitesse de fil (I) est synergique, tout comme pour les générateurs à
thyristors.
Certains de ces appareils, pouvant être compliqués par les possibilités de réglage qu’offrent leur technologie Ils
sont donc à déconseiller aux débutants.
3.1.2 Caractéristiques des générateurs MIG-MAG
Les caractéristiques sont les courbes qui traduisent les variations de la tension de soudage (Us), en fonction de
l’intensité de courant de soudage (Is), et inversement.

Tension ( U ) Courbe tension / Intensité
d’un générateur de soudage
à caractéristique horizontale
U°
M1
M
Intensité ( I )
Les postes à caractéristique horizontale, sont bien adaptés au soudage MIG_MAG.
Ces caractéristiques présentent dans leur partie utile, une faible pente ( 1 à 5 Volts par 100 A ). Ceci permet
une bonne autorégulation de la longueur d’arc.
Prenons cette courbe et supposons qu’une dénivellation entraîne une brusque augmentation de la longueur
d’arc…
La tension croît, et le point de fonctionnement passe de M à M1.
La courbe montre une baisse de l’intensité, le fil fond moins vite, la longueur d’arc diminue alors, jusqu’à
retrouver une position d’équilibre qui est d’autant plus proche de M que la caractéristique du générateur est
proche de l’horizontale.

3.2 Nature du courant de soudage
3.2.1 Polarité de travail
Comme nous l’avons déjà vu précédemment, l’arc de soudage MIG-MAG est généralement établi en courant
continu et polarité inverse ( + à la torche de soudage ).
Le fil subit alors le bombardement des électrons; ce qui favorise sa fusion, ainsi que la stabilité de l’arc.
De cette façon, les gouttes de métal se détachent également plus facilement.

3.2.2 Types de courants de soudage
Le courant de soudage MIG-MAG peut prendre deux formes différentes, qui sont complémentaires.
Ces formes sont les suivantes :
 Le courant dit « lisse ».

Il est toujours utilisé actuellement dans l’industrie de la construction métallique. La grande polyvalence
des applications qu’il permet, ainsi que la vitesse de correction des réglages simples, sont autant de
raisons qui font que les soudeurs y restent très attachés.
 Le courant « pulsé ».
L'évolution des composants électroniques a permis de passer de la diode (générateurs simples) aux
thyristors puis aux transistors. Ainsi la technologie du traitement du signal a grandement évolué. Elle a
rendu possible la modification de la fréquence, et de la forme des signaux ; entraînant la création d’un
courant de soudage non seulement pulsé, mais également adapté à la nature du métal à souder (signal
de pulsation carré, trapézoïdal ou encore triangulaire). La forme particulière de l’onde de soudage «
pulsé », permet d’alterner des pics de courant chauds et froids, autour d'une valeur moyenne.
Le principe est que la machine va déposer une seule goutte de métal dans le bain de fusion, à chaque pic haut
du courant de soudage, exclusivement !
Le bon contrôle de la profondeur de pénétration est assuré par le temps froid, tout en évitant les excès de
chaleur.
Les déformations de la pièce à souder occasionnées par l’opération de soudage, seront donc limitées.
La technique est rendue possible par l’électronique intégrée, à une condition incontournable.
La programmation correcte de la machine, en mode pulsé, sur les points suivants
 La nature exacte du gaz de soudage utilisé

 Le diamètre de fil
 Le type de fil (plein ou fourré)
 La nature exacte du fil utilisé (Fe / Cr Ni / Al Si etc…)

Ce type de courant permet :
 De chauffer la pièce plus localement, et favorise une pénétration ponctuelle, tout en réduisant le risque
de déformation.
 De limiter au maximum les projections autour du cordon. L’opération de nettoyage des soudures s’en
trouve facilitée, les coûts de production sont donc réduits.
 Sur les lignes de production automatisées, le soudage pulsé avec des mélanges gazeux appropriés,
permet d’accélérer fortement la vitesse de soudage.
 Sur les tubes de petit diamètre, ce procédé permet une pénétration et une largeur de cordon régulière,
tout en évitant de monter trop en température.

Le courant pulsé continu est surtout utilisé :
 pour les fines épaisseurs

 pour le soudage en position
 pour assurer en première passe, une pénétration régulière en limitant les risques
d’effondrement
 sur les installations automatisées, ou encore en soudage circulaire ou orbital sur les tubes
3.2.3 Types de cordons réalisables
Comme le montre le tableau ci-après…
Tout type de cordon (pénétration, ou remplissage), quels que soient la position, la configuration du joint, ou
l’épaisseur de la pièce à souder.
Le régime de soudage pulsé est une très bonne solution pour le soudeur voulant éviter le régime de transfert
d’arc « globulaire » (Instable et peu performant).

3.3 Les modes de transfert du métal dans l’arc
3.3.1 Transfert par courts-circuits (short Arc)
Le régime Short arc est obtenu sous de faibles énergies d’arc. Une goutte se forme au bout du fil, et grossit
jusqu’à venir en contact avec le bain de fusion. La valeur du courant augmente alors rapidement, faisant
apparaître un pincement qui provoque le détachement de cette goutte. L’arc se réamorce alors, et le cycle
recommence. Ce phénomène se répète à une fréquence variant de 50 à 200 fois par seconde.
Le régime de transfert par court-circuit permet aussi bien le soudage sur des épaisseurs fines, ou en passe de
pénétration, que le soudage en position.
3.3.2 Transfert par pulvérisation axiale (spray arc)
Dans la plage des hautes énergies de soudage, l’extrémité du fil présente un cône allongé. Le transfert du
métal dans l’arc s’effectue alors sous la forme de fines gouttelettes dont le diamètre est inférieur à celui du fil,
et qui sont projetées à grande vitesse dans l’axe de celui-ci. L’arc est stable et donne peu de projections. Il
autorise de fortes pénétrations, et des volumes de métal déposé importants.
3.3.3 Transfert globulaire
Dans la plage intermédiaire des énergies de soudage comprises entre celles donnant un transfert par court-
circuit et celles induisant un transfert par pulvérisation axiale, les gouttes ont une croissance lente. De ce fait,
elles deviennent grosses, et de diamètre supérieur à celui du fil. Le transfert se fait par court-circuit quand la
goutte touche le bain, ou par détachement sous l’effet de la pesanteur. Ces gouttes suivent alors une trajectoire
aléatoire, pas toujours centrée dans l’arc. Il vaut donc mieux éviter ce mode de transfert qui a pour
conséquence un arc instable et responsable d’un taux de projections particulièrement élevé.
3.3.4 Transfert par veine liquide rotative
Sous de très fortes énergies de soudage, le transfert par pulvérisation axiale est soumis à des forces
électromagnétiques importantes. Sous l’effet de ces forces, le métal se met à tourner, formant une veine liquide
rotative. Ce mode de transfert très bien adapté au remplissage, ne peut s’obtenir qu’avec des installations
puissantes, de l’ordre de 500A, et à plus de 45 à 50 Volts de tension à vide, que l’on utilise surtout en soudage
automatisé.

Le tableau ci-dessous illustre très bien les différents modes de transfert possibles, ainsi que la fourchette des
paramètres dans laquelle ils entrent respectivement en action.

4 Réglage d’une installation de soudage MIG-MAG
Rapport tension à vide / Vitesse de dévidage du fil :
Marche à suivre :
1) Sélectionnez une tension à vide (U°) par rapport aux points suivants :
 l’épaisseur des pièces à souder

 le type de cordon à réaliser (passe de pénétration, ou remplissage)
 la position de soudage

2) Synchronisez la vitesse de dévidage du fil avec cette tension.
VITESSE DE FIL TROP LENTE VITESSE DE FIL TROP RAPIDE
Arc trop long, risque de fusion de l’extrémité du fil sur L’arc est étouffé, le fil percute la pièce, engendrant
le tube contact Le cordon devient large et peu des secousses dans la torche. Le cordon est épais et
pénétré. collé sur la pièce
3) Une fois que vous avez accordé la vitesse de fil avec la tension sélectionnée, faites un essai pratique sur un
déchet de tôle, dans les mêmes conditions que celles de la soudure à réaliser.
Si l’énergie de l’arc est trop faible pour l’épaisseur des pièces à souder, ou la position de soudage, le cordon
aura un aspect bombé et étroit, pouvant comporter des défauts d’aspect (collages).
Si à l’inverse l’énergie de l’arc est trop élevée, le cordon aura un aspect plus ou moins coulé, large et irrégulier,
ayant tendance à s’effondrer, pouvant également comporter des morsures ou caniveaux.
Dans les deux cas, il faudra répéter les points 1,2 et 3 jusqu’à l’obtention des réglages adaptés à
l’épaisseur des pièces, au type de cordon, et à la position de soudage.
Pour une sélection de tension à vide donnée, toute modification de la vitesse de dévidage du fil, induira une
variation de l’intensité de soudage, et donc, des caractéristiques du cordon de soudure.
Pour garantir des paramètres constants, le soudeur devra également s’appliquer à garder une distance buse
torche régulière.
Dist Max buse/pièce : (14x le diam du fil) ; de façon à garantir une protection gazeuse optimale.
A titre d’information complémentaire, on pourrait ajouter ceci :
pour une tension à vide (U°), une hauteur de buse( X), et une partie terminale (Pt), avec un couple fil / gaz
donné…

Il est possible d’établir la courbe de fusion idéale de chaque diamètre de fil.
COURBE DE FUSION DES DIFFERENTS DIAMETRES DE FIL
Loi d’Ohm, ou relation Tension / Résistance / Intensité
Pour une tension à vide (Uo), sélectionnée sur le transformateur de soudage, et une partie terminale de fil (Pt),
déterminée au préalable.
Observons ce qui se passerait en variant certains paramètres les uns par rapport aux autres…
Us = R x Is
Us = Tension d’arc (exprimée en Volts)
R = Résistance au passage du courant (exprimée en Ohms)
Is = Intensité de soudage (exprimée en Ampères)

4.1 Réglage de l’inductance
L'inductance ou self, est un dispositif réglable utilisable en régime de transfert froid (short arc). Une
inductance faible donne un cordon froid (étroit et bombé) ; inversement, une inductance forte produira un
cordon chaud (large et plat), tout en diminuant le taux de projections..
NB : Pour le soudage en régime spray arc, la broche d’inductance doit rester sur sa valeur basse.
En régime SHORT ARC uniquement (Transfert par CC) :
En déplaçant la broche d’inductance vers sa valeur faible, il est donc possible de créer un régime de soudage
froid, par augmentation de la fréquence des courts circuits. Le soudage des fines épaisseurs s’en trouve facilité,
et le soudage en passe de pénétration est plus contrôlable (risque d’effondrement du bain de fusion limité).
En déplaçant la broche d’inductance vers sa valeur forte, on privilégie un réglage chaud qui garantira un bon
mouillage et une pénétration optimalisée, surtout pour les joints d’angle intérieur. La résistance mécanique de
la soudure s’en trouvera nettement améliorée.
Inconvénients en cas de réduction de la valeur d’inductance :
 L’arc devient plus brutal et produit plus de projections

 Le risque de collage augmente

4.2 Le dévidoir de fil : (fonction et réglages)
La fonction du dévidoir est d’entraîner le fil électrode fusible, vers la torche de soudage, de façon continue,
régulière, et parfaitement synchronisée à la vitesse de la fusion de celui-ci.
Le principe est simple :
Un ou plusieurs galets motorisés entraînent le fil de soudage, guidé dans une gorge calibrée au diamètre de fil.
Les deux galets libres assurent une pression constante qui évite au fil de patiner.
Il existe deux types d’installation qui sont les suivants :
 Les dévidoirs internes qui sont intégrés à la source de soudage

 Les dévidoirs externes qui permettent plus de mobilité dans le travail

Bouton de réglage de la vitesse de dévidement du fil
Permet de synchroniser la vitesse de dévidement du fil, avec la tension à vide sélectionnée au transformateur.
Pour une tension donnée, la vitesse de fil peut varier dans une plage limitée, sur laquelle on peut jouer pour
optimiser les caractéristiques du cordon de soudure, suivant le but recherché.
Par exemple :
Augmentation de la pénétration

Réduction des risques de collage
Bouton d’avance rapide du fil
Permet l’arrivée rapide du fil, en cas de remplacement de la bobine, et permet d’économiser du gaz lors de
cette opération.
Bouton de purge gaz
Permet de purger le circuit gaz, de l’air ambiant qu’il pourrait contenir, sans agir sur la gâchette de la torche,
donc sans gaspiller de fil.
Réglage burnback time
Les premières générations de postes MIG-MAG étaient munis d’un réglage de la longueur de la partie terminale
restante du fil, lors de la coupure de l’arc. Cela évitait de devoir recouper régulièrement l’excédent de fil lors du
réamorçage.
Sur les postes synergiques, la correction éventuelle se fait par l’intermédiaire du programme set up.

Réglage frein bobine
Le frein bobine permet l’immobilisation instantanée de la bobine de fil lors de l’arrêt de l’opération de soudage.
En tournant, la bobine engendre une certaine inertie, d’autant plus grande que sa vitesse de rotation est
importante. Il faut donc la freiner pour permettre au fil de rester tendu lors de ses arrêts, et éviter les à-coups
au réamorçage de l’arc.
Mais attention ! Un excès de serrage du frein, nuit au déroulement régulier du fil.
Ergot d’entraînement
Attention de toujours bien mettre ce dernier dans le trou de la bobine prévu à cet effet. Sans quoi, le frein
n’aura aucun effet ; la bobine étant libre de tourner sur son axe.
Galets d’entraînement
Le choix des galets est très important pour assurer un dévidage optimal, et est dicté par trois paramètres qui
sont les suivants :
 Le diamètre du fil utilisé (0,6mm-1.00mm-1,2mm-1,6mm ou 2,4mm)

 Le type de fil utilisé (plein ou fourré)
 La nuance du métal dont le fil est constitué
NB : Certains types de galets peuvent présenter une double ou triple gorge qui correspondent chacune à un
diamètre de fil différent. Il ne faut alors pas changer le galet, mais mettre la gorge adaptée dans l’axe du guide
fil d’entrée.

Réglage de pression sur les galets :
Afin de garantir une arrivée régulière du fil en direction de la torche, il est nécessaire d’appliquer sur les galets
d’entraînement, une pression correcte. Soyez attentifs à ce point ; particulièrement avec les fils fourrés qui
s’écrasent très vite… Une pression non adaptée risque de provoquer une cascade d’incidents de dévidage tels
que :
 Ecrasement et/ou patinage du fil

 Bouclages du fil à la sortie des galets
 Et de cause à effet, soudage du fil sur le tube contact de la torche
Une chose importante est à signaler
Pour un soudeur, les interventions à l’intérieur du dévidoir sont quotidiennes. Les risques d’électrocution ou
d’écrasement des doigts dans les galets sont donc bien présents. Pour votre sécurité, et celle de vos collègues,
coupez toujours l’alimentation électrique de votre appareil avant d’entamer une intervention technique quelle
qu’elle soit.
4.3 Choix et configuration de la torche de soudage
4.3.1 Principe de fonctionnement
Le transfert du courant de soudage du générateur au fil, est assuré par le tube contact. Son diamètre et sa
composition participent fortement à l’établissement d’un régime stable sans projections. Le tube contact guide
le fil dans le bain de fusion, sous une protection gazeuse assurée par la buse métallique, comme le montre le
schéma ci-dessous. Dès l’enclenchement de la gâchette le gaz jaillit, puis l’arc s’amorce sous protection
gazeuse.
Les torches les plus couramment utilisées (système fil poussé), se divisent en deux familles qui sont les
suivantes :

4.3.2 Les torches à refroidissement dit « naturel »
Sous faibles énergies de soudage, le choix de la torche se portera sur un matériel dit « à refroidissement
naturel ».
Autrement dit, ce refroidissement est assuré par l’air ambiant et le gaz de soudage.
Les torches à refroidissement naturel sont donc réservées à des travaux réalisés sous de faibles énergies de
soudage. (Fines ou moyennes épaisseurs) Ce sont des torches de moins de 250 A avec faible facteur de marche
de 40% à 60%
Avantages : Inconvénients :
 Maniabilité  Faible facteur de marche (surchauffe)
 Légèreté
 Prix démocratique
 Entretien simplifié
 Ne nécessitent pas la présence d’une

unité de refroidissement
 Pas de risque de fuite d’eau
Diffuseur
Buse Gaz
Gaz
Tube
contact
Porcelaine Col de
Gaz Cygne
Porte tube
Contact

4.3.3 Les torches à refroidissement dit « liquide »
Sous fortes énergies de soudage, le choix de la torche se portera sur un matériel dit « à refroidissement
liquide ». Un circuit «d’eau » assure alors le refroidissement de la torche par l’intermédiaire d’une pompe
interne ou externe au générateur.
Les torches à refroidissement liquide sont donc plus adaptées à des travaux réalisés sous de hautes énergies de
soudage (fortes épaisseurs et soudage intensif). Ce sont des torches de plus de 250 A, avec un facteur de
marche de l’ordre de 80%.
Avantages : Inconvénients :
 soudage possible sur toute la gamme  Moins maniables

des épaisseurs
 Lourdes
 Soudage intensif possible, sans risque
 Chères
de surchauffe
 Plus fragiles (étanchéité)
 Nécessitent la présence d’une unité de

refroidissement
Porcelaine
Buse Gaz
Gaz
Tube Diffuseur
contact Gaz Col de Cygne
avec circuit
d’eau
JOINT

Composition d’une torche MIG/MAG
Le connecteur Européen :
Le connecteur est la pièce qui permet le raccordement de la torche de soudage, vers le dévidoir de la source
de soudage (le transformateur). Il existe plusieurs types de connecteur, dont le plus répandu est très
certainement le connecteur Européen. Sa particularité est de reprendre tous les raccordements nécessaires,
dans le même branchement, et de les amener au travers du faisceau, jusqu’à la torche de soudage. Le serrage
du connecteur sur le dévidoir se fait à la main sans jamais forcer.

4.3.4 Les pièces d’usure
4.3.4.1 La gaine
Elle fait partie des pièces d’usure les plus importantes.
Elle doit être adaptée à plusieurs données qui sont les suivantes :
 le diamètre du fil
 la nature du métal à souder
 la longueur de la torche
Important :
Afin d’éviter tout incident de dévidage du fil, la gaine doit être soufflée à l’air comprimé
quotidiennement. Elle doit également être vérifiée régulièrement, et ne peut jamais être croquée.
La torche est donc un outil fragile qu’il faut respecter et manipuler avec précaution.
Le montage d’une nouvelle gaine doit être assuré avec le plus grand soin.
Pour ce faire, il faut impérativement étendre le faisceau de la torche, de tout son long ; et après avoir enlevé
l’écrou de serrage et dénudé le plastique de protection sur 20 cm, on introduit la gaine à fond de butée. On
mesure alors l’excédent (côté connecteur), que l’on recoupera par phases successives, jusqu’à obtention la
bonne longueur. Il ne restera plus alors qu’à remettre l’écrou, puis le connecteur.
Attention : Une gaine trop courte peut provoquer des incidents de dévidage.

4.3.4.2 Moyen de contrôle du montage correct de la gaine
Étendez le faisceau et appuyez par touches successives sur le bout de la gaine. Si elle est coupée à longueur
correct, celle-ci doit s’écraser contre le filet du connecteur, et faire ressort, de manière à remonter d’un
centimètre environ. Si elle ne remonte pas…Vous l’avez coupée trop courte !!!
1 cm
Filet
4.3.4.3 La buse gaz
La longueur de la buse doit être adaptée (en longueur), à la torche de soudage. C’est à dire que le tube contact
doit rester 5mm en retrait de celle-ci. La protection gazeuse sera alors optimale, et tout risque de court-circuit
entre le tube contact et la pièce à souder, sera écarté.
Elle doit également toujours rester propre, pour les mêmes raisons que celles énoncées ci-dessus. Il faut donc,
à l’aide de la pince de maintenance, éliminer les projections s’accumulent régulièrement à l’intérieur.

4.3.4.4 Le tube contact
Son rôle est de guider le fil vers le bain de fusion, tout en permettant le passage du courant de soudage dans le
fil.
Le choix du tube contact se fait en fonction
 Du modèle de la torche :
Filet métrique de 6 ou 8mm
 Du diamètre du fil :
0.8mm
1.00mm
1.2mm
1.6mm
 De la nature du fil de soudage :

Fil acier / inox : Tube contact de diamètre équivalant au fil
Fil aluminium : Tube contact de diamètre légèrement supérieur
Le tube contact est se trouve tout au bout de la ligne de dévidage.
Étant très proche du bain de fusion, il est particulièrement exposé à la chaleur et aux projections de soudage. Il
faut absolument le contrôler très régulièrement, et ne pas hésiter à le remplacer en cas de doute sur son état.
Son état doit être irréprochable.
C'est-à-dire qu’il doit pouvoir coulisser librement et sans jeu excessif sur le fil ; ce qui serait le signe d’un
(état d’usure avancé), qui induirait un mauvais transfert du courant au fil de soudage.
4.3.5 Moyen de contrôle du tube contact
Diamètre
Filet métrique
M6 ou M8 Coulissement
gras sur le fil

4.3.6 Le porte tube contact
Sur les torches à refroidissement dit «naturel », il permet la fixation du tube contact, et maintient la «
porcelaine gaz » en place.
4.3.7 La porcelaine gaz
Moyen de contrôle de l’état de la porcelaine
Il en existe différents modèles,
 Soit à visser
 A emboîter (voir photo)
Son rôle est de protéger le diffuseur gaz, de la chaleur et des projections, qu’engendre l’arc de soudage, tout
en canalisant le gaz vers la buse.

4.3.8 Le diffuseur gaz
Son rôle est de diffuser le gaz dans la torche. Sur les torches à refroidissement dit « liquide », il permet le
montage direct du tube contact et de la porcelaine gaz, sans avoir recours au porte tube contact.

4.4 Méthode d’exécution des passes
Le soudage est possible aussi bien en poussant qu’en tirant le cordon de soudure.
4.4.1 Soudage en poussant / Torche poussée / A gauche
Avantages / Inconvénients Représentation graphique
 La tôle est bien préchauffée par l'arc.

 Le bain de fusion est en arrière de l'arc.
 La vision du bain de fusion est totale.
 La surépaisseur du cordon est moins importante
que par la méthode torche tirée.
 La pénétration est moins prononcée que par la
méthode en tirant.
 Le mouillage est très satisfaisant. Le cordon
s'étale en largeur.
Cette méthode est bien adaptée au soudage en
position, car elle permet de limiter les
effondrements du bain de fusion.
4.4.2 Soudage en tirant / Torche tirée / A droite
Avantages / Inconvénients Représentation graphique
 Le bain de fusion est très chaud, très fluide et

difficile à maintenir. Le mouillage est moins bon
 que par la méthode en poussant.
 Le cordon de soudure est bombé et le risque de
 collage augmente. La pénétration du bain est
importante. La vision du bain de fusion est
masquée par la buse de soudage.
Cette méthode est bien adaptée au soudage
d’angles intérieurs, à plat, en transfert d'arc par
pulvérisation axiale.

4.5 Section des cordons d’angle
La coupe de cette pièce permet de visualiser la section de la soudure. Cette section est calculée d’après
l’épaisseur des pièces à assembler.
Règle générale :
La cotation des soudures est généralement déterminée par le bureau d’étude d’une entreprise. Cette cotation
est déterminée de la manière suivante :
Pour un cordon simple sur tôles d’épaisseur identique : a = e
En règle générale, a = 0,7 x e (Pour plus d’informations, voir la norme 5817)
Exemple : Tôles de 10mm d’épaisseur… gorge (a) de 10mm

Pour un cordon double sur tôles d’épaisseur identiques : a = ½ x e
Exemple : Tôles de 10mm d’épaisseur… gorge (a) de ½ X 10 = 5mm
Pour un cordon simple sur tôles d’épaisseur différentes : a = e la plus faible
Exemple : Tôles de 3 et 10mm d’épaisseur… gorge (a) de 3 mm
Pour un cordon simple sur tôles d’épaisseur différentes : a = ½ X e la plus faible
Exemple : Tôles de 3 et 10mm d’épaisseur… gorge (a) de ½ X 3 = 1,5mm

5 Les gaz de soudage MIG/MAG
5.1 Les gaz inertes et les gaz actifs
Le soudage MIG / MAG impose une protection du bain de fusion contre l’attaque de l’oxygène contenu dans l’air
ambiant.
Cette protection de nature gazeuse, se fait au travers de la buse de soudage, et agit conjointement sur les
points ci-dessous, de manière totale ou partielle, suivant la composition du gaz utilisé.
 La fluidité du bain de fusion

 Le transfert des gouttes de métal dans l’arc
 L’aspect du cordon
 La forme de la pénétration
 La vitesse de soudage
 La conductivité thermique de l’arc
 Les propriétés mécaniques de la soudure
 La stabilité de l’arc
Suivant la composition du métal à souder, on utilisera un gaz ou mélange de gaz, dit …
ou
« Inerte » « Actif ».
Argon (gaz de base des mélanges) Dioxyde de carbone (CO2)

Hélium (en mélange). Oxygène (O2)
Hydrogène (H2).
Pour les métaux légers, les aciers spéciaux, et le cuivre (MIG)
Définition : On entend par gaz inerte
Gaz neutre n’intervenant pas dans les propriétés chimiques, physiques, ou la résistance mécanique du cordon
de soudure.
Pour le soudage des aciers faiblement alliés (MAG)
Définition : On entend par gaz actif
Gaz oxydant ou réducteur, intervenant dans les propriétés chimiques, physiques, et/ou la résistance mécanique
du cordon de soudure.
Un mélange de gaz devient actif lorsque son degré d’oxydation est supérieur à deux !
Comment déterminer si un gaz est actif ou neutre ?
On peut utiliser les valeurs suivantes :
1% d'O2 = 1 degré d'oxydation.
1% de CO2 = 0,5 degré d'oxydation

Indépendamment de la nature des gaz, on peut classer les principaux mélanges en trois familles bien distinctes
qui sont les suivantes :
 Les mélanges binaires (2 composants)

 Les mélanges ternaires (3 composants)
 Les mélanges quaternaires (4 composants)
5.2 Choix d’un gaz de soudage
5.2.1 Gaz pour le soudage des aciers faiblement alliés
MAG / 135 / GMAW - Aciers non alliés et faiblement alliés
Couleur d'ogive
Norme EN 439 C1 M13 M14 M21 M22 M23 M24

Ar + 5%
Ar + 1% à Ar + 3 Ar + 1% à
à 25%
100% Ar + 1% à 5% CO2 + Ar + 5% à 5 % CO 2 +
Composition %à CO2 +
CO2 3% O2 1% à 3% 25% CO2 3% à 10%
10% O2 1%à
O2 O2 8% O2
Aspect * *** *** ** ** ** ***
Compacité ** * *** ** ** ** **
Productivité *** ** ** *** ** *** **
Projections * ** *** ** *** *** **
Légende : * Moyen ** Bon *** Excellent

Comparaison de gaz actifs pour le soudage MAG - 135 des aciers au carbone faiblement alliés
Binaire Ar + 8% Binaire Ar + 20%

CO2 Pur
de CO2 de CO2
Pénétration du cordon Superficielle et étroite Intermédiaire Profonde et large
Projections métalliques Minimales Modérées Maximales
Risque de collage Risque élevé Risque modéré Risque faible
Oxydation du cordon Minimale Modérée Maximale
Court-circuit, Court-circuit,
Type de transfert d'arc Arc court-circuit
pulvérisation, pulsé pulvérisation, pulsé
Risque de porosités Risque modéré Risque modéré Risque faible
Soudage de tôles Le meilleur Bon Bon

minces
Soudage de tôles
Le moins bon Bon Le meilleur
rouillées
Soudage de tôles
Le moins bon Bon Le meilleur
zinguées
Soudage en position Le moins bon Bon Bon
Courant d'air Bon Bon Le meilleur
Refroidissement de la
Bon Bon Le meilleur
torche
Le CO2, élément oxydant, est généralement utilisé comme élément complémentaire à l’argon. La faculté qu’a le
CO2 à empêcher l’apparition de porosités, est due au fait que le CO 2 se dissocie partiellement dans l’arc en CO
et O2.
Cette dissociation se recombine par la suite au niveau supérieur du bain de fusion avec un transfert de chaleur
qui provoque un excellent dégazage.
La conductivité thermique du gaz CO2 est plus importante que celle de l’argon. La pénétration sera plus large
tandis que la colonne plasma qui est relativement étroite et étirée procure une tension d’arc élevée, ainsi
qu’une bonne pénétration.
L’O2 est aussi un gaz utilisé comme élément d’addition à l’argon. Il procure au bain de fusion une grande
fluidité. L’O2 est généralement complémentaire au CO 2, ce type de mélange ternaire est retenu dans les
applications plus spécifiques.
La présente d’un gaz oxydant dans l’argon, tel que le CO 2 et O2 (considérés comme actifs) permet de désigner
le procédé de soudage en MAG : Metal Actif Gas

5.2.2 Gaz pour le soudage des aciers inoxydables en MAG/135
MAG / 135 / GMAW – Aciers inoxydables
Couleur d'ogive
Norme EN 439 M11 M11(2) M12
Ar + 1% à Ar + He +
5% CO2 + 1% à 5% CO Ar + 1% à
Composition 1% à 5% 2 + 1% à 5% 5% CO2
H2 H2
Aspect *** ** ***
Compacité *** ** ***
Productivité ** *** **
Projections ** *** ***
5.2.3 Gaz pour le soudage des alliages d'aluminium en MIG/131
MIG / 131-Soudage des alliages légers
Couleur d'ogive
Norme EN 439 I1 I3
Composition 100% Ar 1 à 95% He + solde
Ar
Aspect ** ***
Compacité ** ***
Productivité ** ***
Stabilité d'arc *** **

5.3 Choix possibles des régimes d'arc en fonction du gaz de soudage :
Régime / Gaz CO2 Argon + CO2 Argon pur
Court-circuit OUI OUI NON
Globulaire OUI OUI OUI
Pulvérisation NON OUI OUI
Pourquoi un gaz de soudage a-t-il de l’influence sur le mode de transfert, et la forme de la pénétration de la
soudure ?
La conductibilité thermique du gaz protecteur affecte la forme de la colonne d’arc. Le transfert du métal dans
l’arc est donc également dépendant de la nature du gaz. Un gaz à conductibilité thermique élevée présentera
une colonne plasma dont le diamètre sera relativement petit, comme le montre le dessin ci-dessous.

5.4 Débit de gaz de protection
Le débit de gaz de protection est très important pour garantir une protection optimale de la soudure. La valeur
moyenne de ce débit se situe aux alentours de 15 à 25 litres / minute, pour les travaux courants avec fil plein,
sur les aciers faiblement alliés (mélange argon/Co2 ou Co2 pur).
Ces valeurs repère peuvent être revues à la hausse ou à la baisse dans certains cas de figure, dont
les principaux sont les suivants :
 Travail à l’extérieur ou à l’intérieur (courants d’air)

 Augmentation ou diminution de la valeur des paramètres de soudage (largeur du bain)
 Configuration du joint à souder (dissipation du gaz)
 Vitesse de soudage importante (risque de manque de protection)
 Type de fil (taux de dépôt plus important et bain plus large avec les fils fourrés)
 Diamètre de la buse de soudage (attention aux turbulences occasionnées par un excès de débit) -
Nature du gaz de soudage (travail sous hélium… 3x le débit normal)
Pour détendre le gaz contenu sous haute pression dans la bouteille (200 bars), et l'amener à une pression
d'utilisation normale (3,5 à 4,5 bars,) tout en assurant un débit régulier, il faut avoir recours à un appareil
appelé débitmètre.
NB : En soudage intensif, le risque de givrage du débitmètre est important, et la protection du bain risque de ne
plus être efficace .Il faut alors placer un réchauffeur électrique entre la bouteille et le débitmètre en question.

Croquis du manodétendeur avec rotamètre
Il faut prendre soin de ces accessoires relativement fragiles et coûteux.
 Le serrage du raccord d'entrée au pas de vis de la bouteille de gaz doit se faire à la main puis à l'aide
d'une clé adaptée mais sans jamais forcer sur l'écrou de serrage. Si vous constatez une fuite au
niveau de l'écrou de serrage, contrôlez le joint, ou changez le détendeur-débitmètre et faites-le réviser.
 Ne jamais graisser les différents organes du détendeur-débitmètre
 Ne jamais resserrer ou desserrer un raccord sous pression
 Fermer le robinet de la bouteille de gaz et purger le circuit avant de manipuler l'écrou de serrage.
 Ne pas se placer devant le détendeur-débitmètre lorsque l’on ouvre le robinet de la bouteille
 Purger votre circuit d'alimentation de gaz de protection après chaque changement de la bouteille pour
chasser l'air ambiant parasite.
 Vérifier régulièrement l'étanchéité de votre circuit d'alimentation en gaz de protection et la qualité de
votre boyau de gaz. Toute fuite ou entrée d'air ambiant est préjudiciable à la qualité de votre soudure.

5.5 Sécurité des gaz de soudage
Les gaz de soudage MIG/MAG (Argon, Co2, Hélium) ne sont pas toxiques.
Toutefois, à concentration élevée, ils remplacent l'oxygène de l'air et ils n'entretiennent pas la vie (risque
certain d'asphyxie).
Des précautions particulières et rigoureuses de sécurité doivent être prises avant de réaliser des opérations de
soudage dans des enceintes ou lieux confinés.
Le soudeur doit utiliser un détecteur de gaz dans les enceintes confinées pour assurer sa sécurité, et travailler
sous la surveillance de son équipier. (Risque d'anoxie si oxygène (O2 < 17% du volume).
Le soudeur utilisera une unité d'aspiration et de ventilation pour assurer l'aération du lieu de soudage.
Les risques d'asphyxie sont très importants.
Des précautions s’imposent avec l’utilisation ou le maniement des gaz de soudage
 Attention à l'accumulation de gaz Argon et/ou Co2 dans les parties basses
 Ne jamais travailler seul dans une enceinte à atmosphère confinée
 Toujours vérifier l’étanchéité de l’installation
 Attachez toujours votre bouteille
 Toujours remettre le capuchon vissé à fond si vous stockez une bouteille couchée
 Toujours fermer la vanne après utilisation
 Toujours manipuler une bouteille en évitant les chocs violents
 Ne jamais exposer une bouteille à une source de chaleur

6 Les différents fils d’apport
6.1 Choix du type de fil
En dehors de leur composition chimique, (qui doit être adaptée au métal à souder), et de leurs propriétés
mécaniques (qui doivent répondre au cahier des charges de la construction à souder) ; les fils de soudage se
classent en deux familles :
 les fils d’assemblage (fils pleins ou fourrés)

 les fils de rechargement (Fils fourrés), dont nous ne traiterons pas dans ce cours
Les fils d’assemblage

Avantages : Avantages :
 Toute la gamme des diamètres est disponible  Augmentation du taux de dépôt
 Travail sur toute la gamme des épaisseurs  Accélération de la vitesse de soudage
 Soudage possible des métaux légers  Peu de projections (Économie de main
 Technologie moins chère d’œuvre)
 Sous argon /Co2, utilisable en transfert par cc  Bas hydrogène diffusible (Moins de porosités)
 Aspect du cordon
 Travail à l’extérieur possible (fils sans gaz)
Inconvénients : Inconvénients :
 Projections  Sensibles à l’humidité (étuvage nécessaire)
 Sensibilité aux porosités  Inutilisables sur métaux légers
 Aspect du cordon assez moyen  Non adaptés aux fines épaisseurs
 Taux de dépôt limité  Plus chers
 N’existent pas dans les fins diamètres
 Transfert par pulvérisation uniquement
 Émissions de fumées importantes
Domaine d’utilisation Domaine d’utilisation
 Carrosserie  Chaudronnerie lourde (soudage intensif))
 Petite chaudronnerie  Grosse construction métallique (fortes épaiss)
 Construction métallique générale  Travail en extérieur,chantiers navals (fils ss
 Rechargement gaz)
 Rechargement
 Aciers spéciaux (fils impossibles à tréfiler)
6.2 Les fils pleins
Les fils pleins sont pleins sont tréfilés et calibrés dans des diamètres de Ø 0,6 mm à Ø 2,4 mm. Ils sont
conditionnés en bobine de 15 à 20 kilogrammes ou en fûts (pour la robotique). Ils sont recouverts d'une
pellicule de cuivre pour éviter l'oxydation surfacique et permettre un bon contact électrique avec le tube contact
de la torche lors du soudage.
Pour le soudage des aciers faiblement alliés (constructions courantes), la composition des fils est la suivante :
 Carbone (C : 0,06 à 0,08 %)

 Manganèse (Mn : 1,0 à 1,5 %)
 Silicium (Si : 0,6 à 0,9 %)
 Souffre (S : 0,025 %) nuisible
 Phosphore (P : 0,025 %). nuisible
En cas de doute, la meilleure façon d’identifier un métal d’apport par rapport à sa nature et ses propriétés
spécifiques, est de se référer au catalogue du fournisseur ou au revendeur de la marque. Néanmoins, les
étiquettes des emballages permettent une identification rapide.
NB : N’utilisez jamais un fil que vous ne pouvez pas clairement identifier.

6.2.1 Identification des différents métaux d’apport pour les aciers faiblement alliés:
Soudage des aciers de construction courants

(Fils pleins faiblement alliés)
Etiquetage Domaine d’application
G1 Fil d’usage général, pour les assemblages courants.
G2 Fil d’usage général, avec teneur importante en éléments désoxydants et propriétés

mécaniques légèrement augmentées.
(Limite élastique légèrement supérieure)
G3 Fil d’usage général, à haute teneur importante en éléments désoxydants et

propriétés mécaniques augmentées. (Limite élastique supérieure)
G4 Fil pour le soudage des aciers galvanisés, aluminisés, oxydés ou prépeints (addition
de Ti, Cu, Al et Zn)

Pour le soudage des aciers inoxydables les plus courants, la composition des fils est la suivante :
 Chrome (18à20%)
 Nickel (9à12%)
 Molybdène (2,3 à 4%)
 Silicium (0,35 à 1,2%)
 Carbone (0,02 à 0,03%)
6.2.2 Identification des principaux métaux d’apport pour le soudage des aciers inoxydables
courants
Soudage des aciers inoxydables courants
308L et L Si Soudage des aciers de construction inoxydables

Nuance : 304L et 308L.
309 L et LSI Soudage des aciers de construction inoxydables.

Nuance : 309L
316L et L Si Soudage des aciers inoxydables utilisés dans l’industrie alimentaire et

pharmaceutique.
Nuance : 316L
317L Soudage des aciers inoxydables à teneur élevée en molybdène (Mo), et

résistant bien à la corrosion. Convient également bien au soudage des
assemblages « hétérogènes ».
* L’adjonction de silicium (Si) favorise le mouillage
Pour le soudage des alliages d’aluminium les plus courants, la composition des fils est la suivante :
 Aluminium (95 à99 %)

 Magnésium (0,1 à 4,9%)
 Silicium (0,1 à 5%)
 Manganèse (0,1 à0,8%)
 Titane (0,05 à 0,15 %)
 Zinc (0,05 à 0,1%)
 Fer (0,2 à 0,4%)

6.2.3 Identification des principaux métaux d’apport pour le soudage des alliages d’aluminium
courants
Soudage des alliages d’aluminium courants
AL 99.5 Soudage de l’aluminium pur.
AL 99.5 Ti Soudage de l’aluminium pur avec résistance accrue à la fissuration.

(Addition de titane)
AL MG 3 Soudage des alliages aluminium-magnésium.

Ce fil est très bien adapté aux usages les plus courants.
(Addition de 3% de magnésium)
AL MG 4.5 Mn Soudage des alliages aluminium-magnésium sensibles à la fissuration.

(Addition de 4,5% de magnésium, avec du manganèse)
AL MG 5 Soudage des alliages aluminium-magnésium en milieu corrosif,

spécialement en milieu marin.
AL Si 5 Soudage des alliages aluminium-silicium.

Bien adapté aux usages courants lorsque la propreté du joint est
aléatoire. Le silicium est un agent calmant du bain de fusion.
AL Si 12 Soudage des alliages d’aluminium coulé; tels que carters moteur,

paliers etc.
(Addition de 12% de silicium)
Les informations contenues dans les tableaux ci-dessus sont d’ordre général.
En cas de problème de soudage particulier et persistant, le conseil d’un spécialiste en produits
d’apport reste bien entendu incontournable.

6.3 Les fils fourrés
Les fils fourrés doivent principalement leur succès au fait qu’ils sont creux, et permettent donc, lors de leur
fabrication, de modifier très facilement les caractéristiques mécaniques du métal déposé et/ou le taux de dépôt,
lors de l’opération de soudage.
Ils existant dans les diamètres 1.0mm, 1.2mm, 1.6mm et 2.4mm.
En jouant sur l’épaisseur du feuillard qui constitue l’enveloppe d’un fil de diamètre donné, on modifie le volume
de remplissage en poudre métallique de celui-ci. Comme le rendement d’un fil fourré dépend de la quantité de
poudre métallique qu’il contient ; on peut jouer très facilement sur le taux de dépôt (Poids de fil déposé par
minute).
En jouant sur la nature ou les proportions des éléments d’alliage contenus dans la poudre métallique, on peut
fortement modifier les caractéristiques mécaniques du métal déposé ; ce qui serait impossible avec un fil plein,
car il pourrait devenir intréfilable.
6.3.1 Les principaux éléments du fourrage
Al Désoxydant et dé-nitrurant
Ca Protection gazeuse et formation du laitier
C Augmente la dureté et la traction
Mn Désoxydant et augmente la traction
Mo Augmente la dureté et la traction
Application fluage
Ni Améliore les résiliences
K Stabilise l’arc et forme le laitier
Si / Ti Désoxydant et forme le laitier
Pour les fils avec laitier de protection, en jouant sur la nature des éléments d’addition, ou peut agir sur la
nature du laitier de protection (rutile ou basique) recouvrant le cordon.
Le fourrage contient les éléments nécessaires pour assurer un rôle voisin de l’enrobage des électrodes enrobées
6.3.2 Conclusion
Le fourrage a un rôle
 Métallurgique: le fourrage peut protéger le bain, il assure la désoxydation et la dénitruration du bain

de fusion. Il peut apporter des éléments d’alliage (Ni, Cr, Mo…) ou de la poudre de fer
 Physique: le fourrage, par formation d’un laitier protège et forme le cordon de soudure. Il facilite
également le soudage en position

 Electrique: le fourrage contient des éléments ionisants favorisant la stabilité de l’arc électrique
6.4 Choix du diamètre du fil de soudage (Fil plein, sur aciers faiblement alliés)
Diamètre du fil en mm Gamme d'intensité applicable Type de soudage
Ø 0,6 mm 40 à 100 A Carrosserie automobile

Ø 0,8 mm 60 à 180 A Tuyauterie faible épaisseur
Ø 1,0 mm 100 à 300 A Toutes positions - Passe de pénétration
Ø 1,2 mm 150 à 350 A A partir de 8 mm d'épaisseur
Ø 1,6 mm 200 à 700 A A partir de 12 mm d'épaisseur
6.5 Choix de la tension d’arc en fonction du diamètre du fil et du mode de transfert

recherché :(Fil plein, sur aciers faiblement alliés)
Diamètre du fil en mm Type de transfert Valeur de tension en Volts
Ø 0,6 mm Court-circuit 16 à 17 Volts

Ø 0,6 mm Grosses gouttes 17 à 21 Volts
Ø 0,6 mm Pulvérisation axiale 21 à 24 Volts

Tableau des tensions à vide disponibles (POSTE LINCOLN 350 C PRO)
Tableau des régimes de transfert d'arc Tableau des régimes de transfert d'arc
Uo(Volts) A B C Uo(Volts) A B C
Fil plein acier carbone
Fil plein acier carbone

1 16,5 21,4 29,3 1 16,5 21,4 29,3
Diamètre 1,00 mm
Diamètre 0,6 mm
faiblement allié
faiblement allié
2 16,9 22,1 30,6 2 16,9 22,1 30,6
3 17,3 22,9 32,1 3 17,3 22,9 32,1
4 17,8 23,6 33,6 4 17,8 23,6 33,6
5 18,2 24,4 35,1 5 18,2 24,4 35,1
6 18,7 25,2 36,7 6 18,7 25,2 36,7
7 19,1 26 38,3 7 19,1 26 38,3
8 19,7 26,7 40,2 8 19,7 26,7 40,2
9 20,1 27,5 42 9 20,1 27,5 42
10 20,6 28,4 44 10 20,6 28,4 44
Uo(Volts) A B C Uo(Volts) A B C
1 16,5 21,4 29,3 1 16,5 21,4 29,3
Fil plein Acier Carbone

Diamètre 0,8 mm
2 16,9 22,1 30,6 2 16,9 22,1 30,6
Diamètre 1,2mm
faiblement allié
faiblement allié
3 17,3 22,9 32,1 3 17,3 22,9 32,1
4 17,8 23,6 33,6 4 17,8 23,6 33,6
5 18,2 24,4 35,1 5 18,2 24,4 35,1
6 18,7 25,2 36,7 6 18,7 25,2 36,7
7 19,1 26 38,3 7 19,1 26 38,3
8 19,7 26,7 40,2 8 19,7 26,7 40,2
9 20,1 27,5 42 9 20,1 27,5 42
10 20,6 28,4 44 10 20,6 28,4 44
FROID Régime court-circuit

INTERMEDIAIRE Régime grosses gouttes
CHAUD Régime pulvérisation axiale
Non utilisable

Tableau des tensions à vide disponibles (POSTE CLOOS MIG 400)
Uo(Volts) 1 2 3 4 Uo(Volts) 1 2 3 4
Diamètre 1,0 mm
Diamètre 0,6 mm
1 17,4 21 26,1 34,2 1 17,4 21 26,1 34,2
faiblement allié
faiblement allié
2 18 21,8 27,2 36,1 2 18 21,8 27,2 36,1
3 18,6 22,6 28,4 38,1 3 18,6 22,6 28,4 38,1
4 19,2 23,4 29,7 40,4 4 19,2 23,4 29,7 40,4
5 19,8 24,2 31,1 42,2 5 19,8 24,2 31,1 42,2
6 20,4 25,2 32,6 44,2 6 20,4 25,2 32,6 44,2
Uo(Volts) 1 2 3 4 Uo(Volts) 1 2 3 4

Diamètre 0,8 mm
Diamètre 1,2mm
1 17,4 21 26,1 34,2 1 17,4 21 26,1 34,2
faiblement allié
faiblement allié
2 18 21,8 27,2 36,1 2 18 21,8 27,2 36,1
3 18,6 22,6 28,4 38,1 3 18,6 22,6 28,4 38,1
4 19,2 23,4 29,7 40,4 4 19,2 23,4 29,7 40,4
5 19,8 24,2 31,1 42,2 5 19,8 24,2 31,1 42,2
6 20,4 25,2 32,6 44,2 6 20,4 25,2 32,6 44,2
FROID Régime court-circuit

INTERMEDIAIRE Régime grosses gouttes
CHAUD Régime pulvérisation axiale
Non utilisable

7 Préparation des joints
Le soudage MIG /MAG doit être réalisé sur des pièces de préférence décapées et dégraissées, suivant la qualité
de soudure exigée.
Pour les aciers inoxydables, un abrasif fin ou une brosse métallique seront utilisés pour le décapage.
Dans le cas des alliages d'aluminium, il est important d'apporter un soin tout particulier à la préparation
des pièces; En effet, la couche d'oxyde (alumine) qui se forme spontanément à l'air, est réfractaire. Elle gêne
donc la formation du bain. Si l'utilisation du courant alternatif permet de craquer la couche d'alumine, celle-ci,
poreuse, peut retenir humidité et graisses.
Le risque est alors grand de former des porosités dans le cordon de soudure. Il est nécessaire de dégraisser
puis de décaper juste avant le soudage
Décapage mécanique: (grattoir et brosse en acier inoxydable).
Il est également préférable, côté envers, de tomber la carre afin d'obtenir une forme de pénétration correcte.

7.1 Les différents types de chanfreins
Il existe plusieurs types de préparation des pièces avant soudage. Celles-ci varient selon un cahier des charges
dressé par le bureau d’étude de l’entreprise.
Le bureau d’étude tient compte des éléments suivants en ce qui concerne la préparation des joints :
 Le coût de la préparation (usinage ou meulage)

 La destination de l’ensemble soudé
 Le risque de déformation des pièces lors du soudage
 La résistance mécanique du joint
 L’accès au revers de la tôle
 Le soudage en solo ou en duo
 La vitesse d’exécution
 L’épaisseur des pièces
 Le procédé de soudage
 La nature du métal d’apport
 La position de travail

7.2 Préparation des joints en fonction de leur épaisseur
En règle générale, pour des épaisseurs de tôle allant de 1 à 3 mm, il n’est pas nécessaire de faire un chanfrein.
L’assemblage se fait par bords droits et, dans le haut de cette fourchette, il devient conseillé de caser l’arête
supérieure de la tôle pour favoriser la pénétration.
Les épaisseurs plus importantes nécessitent, pour réaliser une soudure de qualité, le chanfreinage de pièces à
souder, suivant des indications bien précises.

8 Les bases de la norme européenne
8.1 Les différents assemblages suivant la norme européenne EN 287
PBW Bout à bout sur tôles (Plate But Welding)
PFW Cordons d’angle sur tôles (Plate Fillet Welding)
TBW Bout à bout sur tubes (Tube But Welding)
TFW Cordons d’angle sur tubes (Tube Fillet Welding)
A clin (Recouvrement)
Sur bords relevés (Fusion des lèvres)
Sur soyage (Emboîtement)
Par bouchonnage (Remplissage)

8.2 Les positions de soudage selon la norme EN 287
PA Soudage à plat sous la main
PB Soudage à plat incline sous la main
PC En corniche
PD Incline au plafond
PE Au plafond
PF Verticale montante
PG Verticale descendante
HLO 45 Tube fixe positionne a 45° en v mont
JLO 45 Tube fixe positionne a 45° en v desc
PH Verticale montante
8.3 Tableau d’identification des procédés de soudage selon le norme européenne

EN 287-1
Soudage à l'arc avec électrodes enrobées (sur tôle et tube) 111
Soudage MAG, fil fourré sans gaz 114
Soudage à l'arc sous flux solide 121
Soudage semi-auto MIG fil plein 131
Soudage MIG fil plein courant pulsé 131
Soudage semi-auto MAG fil plein 135
Soudage MAG fil fourré avec gaz 136
Soudage TIG (carbone, inox et aluminium) 141
Soudage oxyacétylénique et oxycoupage 311

8.4 Illustration des principales positions de soudage

8.5 Interprétation de la norme de qualification du soudeur (sur acier)

8.6 Interprétation de la Norme Européenne, pour le choix des fils d’apport

9 Représentation symbolique des soudures
9.1 Généralités
Les soudures peuvent être représentées suivant les règles d’établissement des dessins techniques
(représentation simplifiée).Cependant pour simplifier l’établissement de ces derniers en particulier lorsqu’ils
représentent de nombreuses soudures. Il convient d’adopter une représentation symbolique.
9.2 Représentation symbolique d’une soudure :

9.3 Les symboles élémentaires
N° Désignation Représentation N° Désignation Représentation symbolique

symbolique
1 Soudure sur 8 Soudure en

bords relevé demi U
complètement
(ou en J)
fondu*
2 Soudure sur 9 Reprise à

bords droits l’envers
3 Soudure en V 10 Soudure
d’angle
4 Soudure en 11 Soudure en
demi V
bouchon (ou
en
entaille)
5 Soudure en Y 12 Soudure par
points
6 Soudure en
demi Y Soudure en
ligne
13
continue avec
7 Soudure en U
recouvrement
(ou en tulipe)
* : S ’ils ne doivent pas être complètement fondus, utiliser le symbole de la soudure sur bords droits.

9.4 Les symboles supplémentaires éventuels
Les symboles élémentaires peuvent être complétés, si cela est nécessaire, par un symbole qui précise la forme
de la surface extérieure de la soudure.
Exemple d’application :
9.5 La ligne de repère, ligne de référence
La ligne de repère est terminée par une flèche qui touche directement le joint de soudure.
La ligne de repère et la ligne de référence doivent former un angle.
Il est conseillé de tracer la ligne de référence parallèlement au bord inférieur du dessin.
9.6 La ligne d’identification
Cette ligne est traduite par des pointillés. Elle permet de situer la soudure par rapport à la cotation. En effet, le
dessin ne permet pas toujours de coter les soudures où on le voudrait (Contrainte de place notamment).
Le symbole élémentaire est placé au-dessus de la ligne continue de

référence si la soudure est faite du côté de la ligne de repère du joint.
Le symbole élémentaire est placé au-dessous de la ligne interrompue

d’identification si la soudure est faite de l’autre côté de la ligne de
repère du joint.

9.7 Indication complémentaire
Il en existe deux types, les soudures périphériques et les soudures effectuées sur chantier.
9.7.1 Soudure périphérique
Afin de préciser qu’une soudure doit être effectuée sur tout le pourtour d’une pièce, on trace un cercle centrée
par rapport à l’intersection des lignes de repère et de référence.
Exemple de cotation :
9.7.2 Soudure sur chantier
On les distingue des soudures effectuées à l’atelier par un signe en forme de drapeau.
9.8 Procédé de soudage
Lorsqu’il est nécessaire de préciser le procédé de soudage, le nombre qui identifie le procédé est inscrit entre
les deux branches d’une fourche terminant la ligne de référence.

9.9 Cotation éventuelle
Deux types de cotation conventionnelle peuvent apparaître sur la symbolisation :
 A gauche du symbole élémentaire, la cote principale relative à la section transversale de la soudure.

 A droite du symbole élémentaire, si la soudure n’est pas continue, la cote relative à la longueur des
cordons.
9.9.1 Cote principale relative à la section transversale de la soudure
Elle peut être imposée suivant deux possibilités :
La cote a représentant la hauteur du triangle noir schématisant la soudure.
La cote z représentant le côté du triangle noir schématisant la soudure.
9.9.2 Cote principale relative à la longueur des cordons
Elle permet de déterminer comme sur le schéma N°1 le nombre de soudures à réaliser, leurs longueurs ainsi
que l’espace entre chaque.

10 Les défauts de soudage
10.1 Les défauts de soudage découlent de quatre possibilités
1) La soudabilité métallurgique
Fissuration à chaud, à froid, arrachement lamellaire et acier difficilement soudable.
2) La soudabilité constructive
Application de séquence et phase de soudage, l'encastrement (cause du bridage), les configurations des joints,
la fragilité de l'acier, la masse des pièces, la forme géométrique de la pièce, etc.
3) La soudabilité opératoire
Choix du procédé de soudage, mise au point des paramètres de soudage, respect d'instruction écrite (ou
verbale), précautions à prendre avant, pendant et après le soudage, contrôle de la compacité dg de l'aspect des
cordons.
4) La dextérité du soudeur
Compétence et expérience des soudeurs et opérateurs.
10.2 Caractéristiques d'une soudure sans défaut
Une bonne soudure assure la continuité sans point faible dans la construction. Pour désigner une bonne
soudure, on prendra en considération les critères suivants.
 Adapter le métal d'apport au métal de base (Les propriétés métallurgiques et mécaniques du métal
d'apport doivent être égales ou supérieures au matériau de base)
 Appliquer les valeurs dimensionnelles et angles suivant plan, croquis, instruction verbale. Appliquer un
mode opératoire
 Une soudure doit être compacte, cela signifie sans défaut interne (inclusion gazeuse ou solide, collage)
 Une soudure ne doit présenter aucun défaut de forme tels que: l'aspect du cordon à l'endroit (aspect)
et à l'envers (pénétration) ne peut être convexe ou concave, morsure, etc.

10.3 Les défauts de forme
10.3.1 Défaut d'alignement
Causes :
 Positionnement des composants non conforme avant pointage

 Règle de pointage non conforme (éviter l'épinglage)
 Longueur des points de soudure trop courte
 Manque de points de soudure
 Distance trop importante entre les points de soudure
 Points de soudure défectueux (collés, fissurés, poreux, etc.)
Cela mène à une non-conformité des cotations et dimensions avant soudage
Cela provoque une augmentation des risques de défaut (collage) ainsi qu'une augmentation des amorces de
fissuration (côté envers et endroit)
10.3.2 Défauts de raccordement
Cause : Reprise d'un cordon de soudure non conforme

10.3.3 Convexité excessive du cordon
Causes :
 Intensité de soudage trop faible

 Angle de soudage > à 90° – PF
 Vitesse d'avancement trop lente – PF
 Intensité de soudage trop forte – PF
 Balancement trop étroit – PF
 Excès de métal d'apport
Ce surplus de métal déposé mène à
 L'augmentation de la durée d'exécution en coût, en main d'œuvre et produit de soudage

 Des amorces de fissuration ou inversement, des amorces de collage
10.3.4 Dépôt excessif du cordon
Causes :
 Intensité de soudage trop forte (I )

 Angle de la position de soudage non conforme (> à 45°)
 Surplus de métal d'apport

10.3.5 Dépression excessive du cordon
Causes :

 Angle de soudage non conforme (> à 45°)
Constatations
 Naissance d'un caniveau (rep A)

 Cordon roulé (risque de collage) et amorce de fissuration (rep B)
10.3.6 Les morsures
Causes :

 Angle de soudage non conforme (> à 45°)
 Vitesse de soudage trop rapide
 Présence d'impuretés en surface de la tôle (calamine, oxydation et/ou peinture à éliminer avant
soudage)
 Manque de métal d'apport aux abords du cordon (Approvisionnement inexistant de métal d'apport aux
abords du bain de fusion)

10.3.7 Caniveaux
Causes:

abords du bain de fusion)
 Contraste d'épaisseur (par ex. tôle épaisseur de 3mm sur 20 mm)
10.3.8 Sillons aigus de liaison
Causes :

 Recouvrement trop faible (de 50% à 75% Max de la largeur du cordon précédent)
 Balancement trop étroit en PF
abords du bain de fusion

10.3.9 Largeur irrégulière d'un cordon
Causes :
 Manque d'expérience
 Manque de dextérité ⇒ Manque de visibilité
 Non-respect de l'accostage des composants
 Zone de réparation irrégulière
10.4 Les manques de fusion
10.4.1 Manque de pénétration à la racine
Causes :

 Balancement trop large du cordon
 Vitesse d’avance non conforme

10.4.2 Collage
Causes :
 Intensité de soudage trop basse

 Vitesse de soudage élevée (manque de mouillage du cordon)
 Balancement trop large du cordon ou mauvaise position de la torche
10.5 Les inclusions gazeuses
Appelées communément "porosités", les inclusions gazeuses sont constituées de bulles gazeuses d'azote,
d'hydrogène et d'oxyde de carbone qui n'ont pu s'échapper du bain de fusion avant que celui-ci ne se solidifie.
Les porosités visibles en surface des cordons de soudure sont dénommées "porosités débouchantes" Les
porosités non débouchantes sont emprisonnées à l'intérieur des cordons de soudure. Celles-ci peuvent être
groupées ou isolées.
10.5.1 Soufflures gazeuses sphéroïdales (porosité groupée ou isolée)
Causes :
 Débit gazeux inadapté, trop faible ou trop fort

 Longueur d'arc trop importante à l'amorçage (porosité groupée)
 Longueur d'arc trop importante lors du soudage (porosité isolée sur la longueur du cordon)
 Angle de soudage < à 60°
 Dépôt résiduel de meulage dans le joint (meuler et nettoyer les rives du chanfrein avec une brosse
métallique avant soudage)
 Matériau gras, oxydé, en peinture ou trop humide
 Une énergie trop faible freine le dégazement: l'hydrogène l'azote gaz sulfureux SO²
 Protection gazeuse polluée (bouteille de gaz défectueuse ou problème causé par l'installation)

10.5.2 Soufflures vermiculaires
10.6 Les inclusions solides
10.6.1 Inclusion d’oxyde ou de silicates
Causes :
 Balancement des cordons trop large

 Cordon de convexité excessive entre passes
 Morsures profondes
 Mauvaise préparation des pièces
 Surchauffe ou oxydation des pièces

10.7 Les défauts de cratère
10.7.1 Fissures de cratère (cuiller)
Causes :
 Métal d’apport inapproprié

 Manque de matière première au sein du cratère
 Refroidissement trop rapide du bain
10.7.2 Retassure de cratère
Cause : arrêt brutal de l'arc

10.7.3 Criques de cratère
Causes :
 Manque de matière première au sein du cratère

 Refroidissement trop rapide du bain
Les défauts de cratère doivent être éliminés par un meulage adéquat avant la reprise du cordon suivant
Veiller à utiliser les options d'évanouissement de l'arc ou à augmenter la vitesse de soudage en fin de cordon
afin d'allonger le cratère (en forme de pointe).
10.8 Les fissures
10.8.1 Fissuration à chaud
Causes :
 Température du matériau en dessous de 5° C

 Métal de base sensible à la fissuration
 Bridage excessif
 Mauvais choix, ou manque d'apport de métal lors du soudage
 La première passe de fond est trop faible (concave)
 Les points d'accostage sont à l'origine de la fissuration à chaud (propagation de la fissure du cratère)

10.8.2 Fissuration à froid
Causes :
 Uniquement en Zone Affectée Thermiquement ZAT (rarement en zone fondue Z.F.)

 Zone peu ductile ou trempée
 Présence de contraintes élevées
 Présence d'hydrogène au niveau du matériau (à préchauffer)
 D'autres fissures transversales et/ou longitudinales peuvent survenir dans des situations particulières.
10.9 Les défauts divers
 Amorçage d'arc parasite (amorçage aux abords du joint)

 Trace de meulage ou coup de disqueuse
 Trace de débitage, scie, oxycoupage, plasma, gougeage, etc.
 Trace de burin, marteau, etc.
 Meulage excessif (réduction de l'épaisseur initiale)
 Arrachement ou déchirure du métal de base
 Rochage: oxydation du métal (métal déposé) sur des matériaux nobles (inoxydable, aluminium, titane,
etc.)
Nous venons de découvrir de nombreux défauts de soudage qui peuvent découler du non-respect de l'état de
l'installation de soudage, du (des) matériau(x), des produits de soudage, des paramètres de soudage, du
débitage, du montage et de l'accostage, des conditions d'exécution de travail (chaleur excessive, exiguïté)
 Les défauts externes peuvent être décelés visuellement ou par des moyens de contrôle non destructifs
(CND) tels que le ressuage, la magnétisation, etc.
 Les défauts internes peuvent être décelés par rayons X, rayons gamma ou ultrasons.

11 En conclusion
Toutes les soudures, en angle ou en chanfrein, doivent être égales ou supérieures aux propriétés
métallurgiques et mécaniques du matériau de base.
Toutes les soudures doivent être irréprochables en compacité, aspect et respect d'un plan, d'un croquis ou
d'une instruction verbale.
Contrôlées ou non, toutes les soudures doivent être sans reproche.
Analyser constamment le résultat de vos soudures afin d'améliorer la qualité de votre travail.
La réussite d'une construction soudée est étroitement liée à la connaissance, l'application

et l'expérience des quatre familles de soudabilité appelée "la soudabilité globale"

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1.2 Historique .................................................................................................................................... 1

1.3 Principe du procédé...................................................................................................................... 2

1.4 Avantages de ce procédé .............................................................................................................. 2

1.5 Domaines d'application du procédé ............................................................................................... 3

1.6 Hygiène et précautions ................................................................................................................. 3

1.7 Équipement et accessoires ............................................................................................................ 3

2 Constitution d'une installation................................................................................................... 7

3 Générateurs de soudage MIG-MAG ........................................................................................... 8

3.1 Généralités .................................................................................................................................. 8

3.2 Nature du courant de soudage .................................................................................................... 11

3.3 Les modes de transfert du métal dans l’arc .................................................................................. 16

4 Réglage d’une installation de soudage MIG-MAG ................................................................... 18

4.1 Réglage de l’inductance .............................................................................................................. 21

4.2 Le dévidoir de fil : (fonction et réglages) ..................................................................................... 22

4.3 Choix et configuration de la torche de soudage ............................................................................ 26

4.4 Méthode d’exécution des passes ................................................................................................. 35

4.5 Section des cordons d’angle ........................................................................................................ 36

5 Les gaz de soudage MIG/MAG ................................................................................................. 38

5.1 Les gaz inertes et les gaz actifs ................................................................................................... 38

5.2 Choix d’un gaz de soudage ......................................................................................................... 39

5.4 Débit de gaz de protection .......................................................................................................... 43

5.5 Sécurité des gaz de soudage ...................................................................................................... 45

6 Les différents fils d’apport ....................................................................................................... 46

6.1 Choix du type de fil .................................................................................................................... 46

6.2 Les fils pleins ............................................................................................................................. 47

6.3 Les fils fourrés ........................................................................................................................... 51

7 Préparation des joints .............................................................................................................. 55

7.1 Les différents types de chanfreins ............................................................................................... 56

Soudage - Le soudage Mig-Mag TM 1

8 Les bases de la norme européenne ......................................................................................... 58

8.1 Les différents assemblages suivant la norme européenne EN 287 ................................................. 58

8.2 Les positions de soudage selon la norme EN 287 ......................................................................... 59

8.3 Illustration des principales positions de soudage .......................................................................... 60

8.5 Interprétation de la norme de qualification du soudeur (sur acier) ................................................ 61

9 Représentation symbolique des soudures............................................................................... 63

9.1 Généralités ................................................................................................................................ 63

9.2 Représentation symbolique d’une soudure : ................................................................................ 63

9.3 Les symboles élémentaires ......................................................................................................... 64

9.4 Les symboles supplémentaires éventuels ..................................................................................... 65

9.5 La ligne de repère, ligne de référence ......................................................................................... 65

9.6 La ligne d’identification ............................................................................................................... 65

9.7 Indication complémentaire ......................................................................................................... 66

9.8 Procédé de soudage ................................................................................................................... 66

9.9 Cotation éventuelle .................................................................................................................... 67

10 Les défauts de soudage ........................................................................................................... 68

10.1 Les défauts de soudage découlent de quatre possibilités .............................................................. 68

10.2 Caractéristiques d'une soudure sans défaut ................................................................................. 68

10.3 Les défauts de forme ................................................................................................................. 69

10.4 Les manques de fusion............................................................................................................... 73

10.5 Les inclusions gazeuses .............................................................................................................. 74

10.6 Les inclusions solides ................................................................................................................. 75

10.7 Les défauts de cratère................................................................................................................ 76

10.8 Les fissures ............................................................................................................................... 77

10.9 Les défauts divers ...................................................................................................................... 78

TM 2 Soudage - Le soudage Mig-Mag

1.1 Soudage à l'arc sous atmosphère, avec fil électrode fusible

L'opération se soudage peut être assimilée à :

La guerre technologique du soudage était lancée.

Soudage - Le soudage Mig-Mag 1

1.3 Principe du procédé

 MIG : Metal Inert Gas (soudage des alliages légers et cuivreux).

En fonction des différents paramètres que sont :

 La nature du gaz de protection