La bible de la

CNC
(Parce qu’il faut rester humble devant cette machine)
Table des matières

I. Préambule.......................................................................................................................................................... 4
II. Partie mécanique ............................................................................................................................................... 5
1. Le châssis ....................................................................................................................................................... 5
2. Les vis à billes................................................................................................................................................. 5
3. Les rails .......................................................................................................................................................... 5
4. Les coupleurs ................................................................................................................................................. 6
5. Les soufflets ................................................................................................................................................... 6
III. Partie électromécanique ............................................................................................................................... 7
1. La broche ....................................................................................................................................................... 7
2. Les moteurs pas à pas.................................................................................................................................... 7
IV. Partie électronique ........................................................................................................................................ 8
1. Pilotes de moteurs pas à pas ......................................................................................................................... 8
2. Capteurs de fin de course .............................................................................................................................. 8
3. Le bouton d’arrêt d’urgence .......................................................................................................................... 8
4. Le contrôleur de broche ................................................................................................................................ 8
a. Pwm (Pulse Width modulation)................................................................................................................. 9
b. RS485/Modbus .......................................................................................................................................... 9
5. La carte Mach3 .............................................................................................................................................. 9
6. Vue d’ensemble de la partie électronique .................................................................................................. 10
V. Logiciel Cambam .............................................................................................................................................. 11
1. Préambule.................................................................................................................................................... 11
2. C’est comme ça….. il faut le faire en premier .............................................................................................. 11
3. Positionner le job dans les repère XY. ......................................................................................................... 12

4. Operations d’usinage 2D .......................................................................................................... 13

a. Contours, poches et gravure ................................................................................................................... 13
b. Perçage .................................................................................................................................................... 15
5. Définir un brut ............................................................................................................................................. 15

6. Profile 3D ................................................................................................................................................ 16
a. 1 face ....................................................................................................................................................... 16
b. 2 faces ...................................................................................................................................................... 16
c. Ebauche/finition ...................................................................................................................................... 16
7. Bibliothèque d’outils et de styles d’usinage ................................................................................................ 17
a. A quoi ça sert ? ........................................................................................................................................ 17
b. Bibliothèque d’outils................................................................................................................................ 18
c. Bibliothèque de styles d’usinage ............................................................................................................. 18
 8. Les lignes d’attaches .................................................................................................................................... 19
a. Operations 2D .......................................................................................................................................... 19
b. Operations 3D .......................................................................................................................................... 20
VI. Le logiciel Mach3 ......................................................................................................................................... 21
9. Pour en savoir plus ...................................................................................................................................... 22
a. Le driver USB............................................................................................................................................ 22
b. Configuration des entrées/sorties ........................................................................................................... 22
c. Configuration des moteurs ...................................................................................................................... 22
d. Décalages de pièces (fixture) ................................................................................................................... 22
VII. Définir les paramètres de coupe ................................................................................................................. 23
1. Définition des paramètres ........................................................................................................................... 23
VIII. Quelle fraise dois-je utiliser sur ma machine CNC ? .................................................................................... 25
1. Géométrie et concepts de base ................................................................................................................... 25
2. Longueur totale ........................................................................................................................................... 26
3. Diamètre de coupe et de queue .................................................................................................................. 27
4. Nombre de dents ......................................................................................................................................... 28
5. Angle d'hélice............................................................................................................................................... 29
6. Formes et types ........................................................................................................................................... 30
7. Matériaux de composition .......................................................................................................................... 31
8. Pour résumer ............................................................................................................................................... 33
IX. Quelle fraise dois-je utiliser sur ma machine CNC ? En résumé .................................................................. 34
X. Feuille de calcul des paramètres de coupe ..................................................................................................... 35
XI. Scenario d’usinage ....................................................................................................................................... 36
1. Fixation du brut ........................................................................................................................................... 36
1. Définition des origines ................................................................................................................................. 36
2. Mise en pause et reprise ............................................................................................................................. 36
XII. Sources et liens ............................................................................................................................................ 37
 I. Préambule

Ce document sert de base de connaissance sur la fabrication de pièces avec une CNC.

Celle qui équipe le fablab est de type « amateur avancé ou petit professionnel ». Elle se situe à mi-chemin entre
les centrales d’usinage et la mini CNC de bureau pilotée par Arduino.

Elle peut travailler sur une surface de 60x120cm et de 14cm de haut.

Sa vitesse maximale de travail est de 4000mm/min et sa broche tourne à une vitesse maximale de 24000
tours/min. Elle est capable de travailler sur tous types de matériaux usinables jusqu’au métaux tendres tels que
l’aluminium, le cuivre (avec certaine0s précautions indispensables à mettre en place).

On parle aussi généralement de portique CNC, fraiseuse à commande numérique,

 II. Partie mécanique

L’entraiment de l’outil est assuré par un ensemble d’éléments mécaniques détaillés ci-dessous. Pour chaque
pièce, il existe d’autres modèles (tailles, types…) répondant aux contraintes des utilisateurs (dimensionnelles et
matérielles), nous nous centrerons sur ceux qui composent notre CNC.

1. Le châssis
C’est le squelette de la machine, plus il est lourd et rigide et plus il sera possible d’usiner des matières dures
(d’autres facteurs sont nécessaire, mais celui est indispensable). Et plus la machine coute cher. Notre machine
pèse environ 300kg, dont 250kg de châssis, lui permettant de travailler des métaux tendres tels que
l’aluminium, le laiton, le cuivre…

Sur le châssis viennent s’installer tous les éléments permettant le déplacement de l’outil. Ici, une broche.

2. Les vis à billes

Elles sont caractérisées par leur longueur, leur diamètre et leur pas (aussi appelé « pitch »).

Le pas correspond à la distance entre 2 arêtes de la vis, soit la distance parcourue par
l’écrou à billes par tour.

Ex : RM2010  diamètre=20mm, pas=10mm, soit 10mm par tour de vis.

A noter : Plus le pas est grand, plus l’écrou avancera vite ET plus le couple moteur devra être important pour
déplacer la charge fixée à l’écrou.

3. Les rails

A l’instar des voies ferrées, ils servent de guide pour le déplacement de l’outil
sur les 3 axes (X, Y et Z).

Ils ont aussi la fonction de supporter le poids de la charge à déplacer.

Notre CNC utilise des rails de type HGR15, sur lesquels coulissent des glissières
(HGW15) qui sont équipés d’une admission de lubrifiant.

Important, penser à lubrifier les glissières (HGW15)

 4. Les coupleurs

Ils servent à relier la vis à bille au moteur qui la fera tourner. Ici, ils relient une vis de 20mm
de diamètre à un arbre moteur de 8mm de diamètre.

5. Les soufflets

Même si les soufflets ne sont pas nécessaires au déplacement de l’outil, ils permettent
d’en assurer le bon fonctionnement durant le travail en protégeant les rails et vis à billes
des poussières et copeaux générés par l’outil.

Important, penser à aspirer les poussières accumulées derrière les soufflets en les déplaçant légèrement afin de
garantir le bon fonctionnement des glissières.
 III. Partie électromécanique

1. La broche

Il s’agit d’un moteur dont l’axe de rotation est beaucoup plus robuste
qu’un moteur classique. Il est fait pour faire tourner l’outil (une fraise ou
un foret) à une vitesse désirée tout en conservant un couple élevé.

Elle est alimentée en 220V triphasé par un contrôleur (VFD). 3 fils (1-2-3)
+1 fils de terre (4)

Sa fréquence maximale est de 400Hz

Et sa vitesse maximale de rotation est de 24000tours/min (ou RPM)

Elle accepte des pinces de type ER20, elles servent à fixer la fraise sur l’axe de la broche. Il
en existe de plusieurs tailles allant généralement de 1 à 13mm de diamètre afin de serrer
au mieux la fraise ou le foret.

Elle utilise un système de refroidissement liquide. Un mélange à 50% d’eau déminéralisée

et de liquide de refroidissement circule en boucle fermée depuis le réservoir de liquide
vers la broche à l’aide d’une pompe immergée.

2. Les moteurs pas à pas

Ils servent à entrainer les vis à billes des axes X, Y et Z.

Ces moteurs ont la particularité d’être précis en position. Ils ne sont pas faits pour
tourner vite. Le couple chute avec la vitesse.

Ils fonctionnent à l’aide de 2 bobines et d’un axe monté d’aimants.

Les bobines, en étant alimentées successivement, créent des champs magnétiques qui vont
forcer la rotation de l’axe du moteur sur lequel sont situés des aimants.Généralement, un
moteur pas à pas compte 200 positions par tour. On parle de pas (ou « step »). Ensuite, on
peut démultiplier le nombre de positions sur un tour en jouant sur les polarités des 2 bobines.

A noter, les imprimantes 3D utilisent le « micro stepping », à 1/16 voire 1/32, c.à.d. que les moteurs comptent
entre 3200 et 6400 pas par tour.Rapportez ce nombre de position avec le pitch de la vis, (ex 10mm) et vous
obtenez la précision en déplacement de la machine.

Exemple :

Pour 1 tour  3200 pas  avance 10mm

Ce qui donne une précision de 1/320ième de millimètre = 0,003125mm par pas

Idem pour les entrainements par poulie, on prend le nombre de dents par tour, le pitch de la courroie pour avoir
l’avance. Une poulie 20 dents en GT2 (pitch de 2mm) parcours 40mm par tour à 3200 pas/tour 1/80eme de
mm de précision.
IV. Partie électronique

1. Pilotes de moteurs pas à pas

Un par moteur, ils font le lien entre la carte de contrôle et les moteurs pas à pas.

Ils reçoivent les ordres de rotation, de direction, d’activation/désactivation de la carte de

contrôle (signaux entre 5 et 12v) et envoient de la puissance dans les bobines des moteurs à pas
en fonction du micro stepping choisi.

Ils possèdent leur propre alimentation allant generalement de 12 à 48v.

2. Capteurs de fin de course

Ils définissent les limites de la machine, notre CNC est équipée de capteurs inductifs pour X min,
Y min, et Z max., ils sont directement reliés à la carte de contrôle.

A noter, pour les tester, placer devant la cible puis retirer un objet métallique tout en regardant l’écran de
diagnostiques sur Mach3. Une led devrait s’allumer devant l’entrée correspondante.

3. Le bouton d’arrêt d’urgence

C’est un bouton de type « coup de poing », une fois pressé, il faut faire ¼ tour vers la droite pour le réarmer.

Il possède 2 interrupteurs, l’un normalement ouvert et l’autre normalement fermé ce qui permet, Lorsqu’il est
pressé, de couper l’alimentation 230v des pilotes des moteurs et de la broche (NC=normaly closed) et d’envoyer
l’information à la carte Mach 3 (NO=normaly open) en fermant une boucle d’une entrée de la carte mach3.

A noter : lorsque le bouton d’arrêt d’urgence, le programme mach3 se met en arrêt d’urgence aussi. Après avoir
réarmé le bouton, il faut cliquer sur le bouton « reset » clignotant en rouge pour faire fonctionner la machine.

4. Le contrôleur de broche

Aussi appelé VFD, ce boitier permet de piloter la broche de la CNC, il convertit le 230V
monophasé en 220v triphasé, avec une fréquence allant jusqu'à 400Hz (la vitesse de
rotation de la broche est proportionnelle à la fréquence générée par le VFD). Il recoit les
informations de mise en rotation et arret de 2 manieres possibles :

1. Par un signal PWM sur une de ses entrées

2. Par communication RS485/Modbus

 a. Pwm (Pulse Width modulation)

La fréquence de rotation de la broche est proportionnelle à la valeur de la

pulsation su signal. Plus la durée du créneau (signal à 5v) est élevée et plus la
broche tourne vite. De 0 à 100% de sa vitesse, elle-même configurée dans le
VFD.

A noter, on trouve un fonctionnement similaire dans les servomoteurs, le

servo allant de son angle min à son angle max, le créneau varie de 1 à 2ms sur
période de 20ms.

b. RS485/Modbus

Ici, on utilise un protocole de communication (Modbus) sur un standard de transmission série (rs485).

La communication se fait entre un maitre et des esclaves. Modbus permet entre autre d’accéder aux registres
des esclaves, en lecture et en écriture. Permettant le pilotage à distance, ici du VFD qui alimente la broche.

Modbus est beaucoup plus pertinent que la PWM car il permet de récupérer beaucoup plus d’informations et
de configurer le VFD à souhait. Se référer au manuel d’utilisation du VFD, tous les registres accessibles par
Modbus y sont listés et détailles.

A noter, la carte Mach3 utilise la PWM… mais rien n’interdit d’utiliser une interface
USB/rs484 pour communiquer avec le VFD depuis mach3. Il existe aussi des interfaces
série/rs485 pour piloter depuis une carte Arduino par exemple.

5. La carte Mach3

Elle fait l’interface entre le PC et la machine, connectée en USB au PC, elle est aussi
reliée à un ensemble d’éléments :

1. Les pilotes de moteurs des différents axes (jusque 6)

2. Les capteurs de fin de course (X min, Y min, Z max, palpeur Z)

3. Le bouton d’arrêt d’urgence

4. Le contrôleur de broche

Elle possède sa propre alimentation en 12v.

 6. Vue d’ensemble de la partie électronique

Toute la partie électronique de la CNC se trouve dans l’armoire située sous la machine. Voici un schéma de
câblage de la CNC.
 V. Logiciel Cambam

1. Préambule

Cambam est un logiciel qui va nous permettre de créer des opérations d’usinage, en se basant sur un dessin DXF
ou STL. Il génère des fichiers au format GCODE, contenant toutes les instructions de déplacement en X, Y, Z et
de rotation de l’outil.

2. C’est comme ça….. il faut le faire en premier

Cambam ne fonctionne qu’avec

des entités de type « polyligne ».
Ici, nous avons des lignes, des
arcs, des cercles qui ont été
dessinés avec votre logiciel de
DAO/CAO préféré.

…Il faut donc convertir les

entités, pour cela :

ctrl+A pour tout sélectionner

puis

ctrl+P pour convertir en

polyligne

Le résultat est une somme de polylignes, il faut maintenant les jointer (fusionner), cela va nous permettre
d’obtenir des contours fermés ( et
donc avoir un interieur et un
exterieur pour chaque polyligne
close).

Pour cela :

Ctrl+A pour tout sélectionner

puis

Ctrl+J, une fenêtre s’ouvre,

mettre la tolérance de jointure à
0.1 puis valider.
 3. Positionner le job dans les repère XY.

Votre dessin existe dans un repère XY, comme un dessin sur une page, votre
dessin n’est pas forcément plaqué à deux bords. Pour savoir ou usiner, il vous
faut placer correctement votre dessin dans ce repère XY.

Ctrl+A pour tout sélectionner puis clic droit -

>transformer->aligner.

Mettre les axes des X à gauche, Y en bas et laisser Z,

puis valider. Le dessin se cale en XY positif, touchant
les abscisses et ordonnées.

Vous pouvez aussi ajouter des marges pour chacun

des axes. Par défaut, elles sont à 0.

En faisant ceci, nous savons maintenant que le bord inferieur gauche de notre dessin est aux coordonnées (0,0)
de notre repère XY.

Cela nous sera utile au moment de placer le « brut » sur notre CNC et de définir les origines (0,0) de notre dessin
sur ce dernier (mais nous le verrons plus en détails dans Mach3).
 4. Operations d’usinage 2D

a. Contours, poches et gravure

Contour Poche Gravure

extérieur intérieur

La fraise passe à La fraise passe à La fraise creuse tout La fraise passe sur le
l’exterieur du contour l’intérieur du contour l’interieur du contour contour

1. En rouge : les contours du dessin

2. En bleu et vert, le parcours du centre de la fraise

3. En violet, le bleu et le rouge sont superposés

Certains paramètres sont communs à toutes ces opérations. Parmi eux ces
principaux :

1. Diamètre et forme de l’outil (ou mieux, numéro d’outil)

2. Vitesse de rotation de la broche

3. Vitesse d’avance dans la matière

4. Vitesse en plongée dans la matière

5. Incrément de passe : profondeur de coupe par passe

6. Profondeur finale : hauteur à partir de Z0 à laquelle l’outil descend

7. Surface pièce : correspond à l’épaisseur de la matière à usiner

8. Plan de dégagement : hauteur à laquelle remonte l’outil durant les

déplacements hors usinage
Prenons un exemple simple, nous avons une planche
de bois de 28mm d’épaisseur et nous souhaitons
creuser une poche… Sur le dessin ci-dessous, le
rectangle gris correspond à ce qui reste à usiner, en
vue « en coupe ».

Exemple 1 : Nous souhaitons faire une poche de

20mm de profondeur.

1. Surface piece= 28

2. Profondeur finale=8

3. Increment de passe=5
Vues en coupe du brut à usiner
Ici, la fraise fait 4 passes de 5mm. Le plan de
dégagement doit être supérieur à 28, ex : 35

Exemple 2 : idem mais pour une poche de 18mm de

profondeur

4. Surface piece= 28

5. Profondeur finale=10

6. Increment de passe=5

Ici, la fraise fait 3 passes de 5mm et 1 passe de 3mm.

La dernière passe est calculée automatiquement.

 b. Perçage

Pour percer, on peut utiliser, soit :

Un foret, dont le travail est de faire des tous du même

diamètre, on utilisera le mode de perçage « cycle de
perçage », l’outil descendra et remontera pour chaque
trou, comme le ferait une perceuse à colonne. L’outil
se déplace seulement sur l’axe Z.

Une fraise, qui est destinée à usiner, l’outil se déplace

sur les axes X et Y pour « avaler » de la matière. On
choisira le mode de perçage « descente en spirale ».
L’opération est très similaire à un celle d’un contour
par l’intérieur mais la descente se fait en spirale, et
non couche par couche.

Si le perçage est profond, il est nécessaire de

« débourrer » l’outil des copeaux qui seraient encore
présents.

 Longueur de la sortie dans le cas d’un fraisage en

spirale
 Incrément de débourrage dans le cas d’un cycle de
perçage

5. Définir un brut

Dans certains cas, il est utile de créer un brut, il s’agit du morceau de matière que l’on va placer dans la
machine. Surtout utilisé pour le tournage et l’usinage 3d, il peut aussi être utilisé par des simulateurs de gcode
tels que le logiciel « cut viewer ».

Pour définir un brut, cliquer sur « Usinage », et rentrer les dimensions et les décalages en X, Y et Z.
Il sera intégré au gcode généré et sera visible par les simulateurs. Il apparait ici en orange.

6. Profile 3D

a. 1 face

Cambam permet d’usiner des objets en 3D…enfin presque, de la 2,5D pour être précis. Pour prendre un
exemple, même si la machine peut creuser la relief d’une montagne dans un brut, elle est incapable de creuser
une caverne dans la paroi. Cela nécessiterait des degrés de libertés supplémentaires (représentés par les axes A,
B, C). Nous disposons d’une machine 3 axes.

b. 2 faces

Néanmoins, il est possible d’usiner sur plusieurs faces. Le plus courant, est l’usinage sur 2 faces. L’astuce
consiste à insérer 2 points de perçage de chaque côté de la pièce, symétriques par rapport au milieu de la pièce,
afin de pouvoir retourner le brut et le repositionner exactement à la même place.

c. Ebauche/finition

Afin de réduire le temps d’usinage (qui peut très vite exploser), il est possible de réaliser des passes d’ébauche,
avec une fraise d’un diamètre supérieur, puis une passe de finition avec une fraise plus fine.

La fraise au plus gros diamètre sert à éviter le « gros » de la matière, en laissant une légère surépaisseur, sui
sera ensuite usiné durant l’opération de finition. L’opération de finition ne fait qu’une seule passe, à la surface
de l’objet usiné, avec une fraise de diamètre inférieur, et si les contours sont arrondis, de forme hémisphérique.
 Parcours d’outil d’une opération en mode ébauche Parcours d’outil d’une opération en mode finition

1. Méthode Profilage 3D : Lignes de niveau - 6. Méthode Profilage 3D : horizontal ou vertical

Ebauche
7. Incrément de passe : xxx
2. Incrément de passe : xxx
8. Surépaisseur : 0
3. Surépaisseur : 1
9. Recouvrement : 0.1
4. Entrée dans la matière : Spirale, 3°
10. Résolution : 0.1
5. Forme d'outil : Fraise cylindrique
11. Forme d'outil : Fraise hémisphérique

7. Bibliothèque d’outils et de styles d’usinage

a. A quoi ça sert ?

A la longue, vous usinez les mêmes matières, avec les mêmes fraises. Dès lors, il est possible de se simplifier la
vie en créant des outils et des styles d’usinage. Prenons l’exemple d’une personne qui usine du pin, il utilisera 2
ou 3 fraises. On connait les vitesses de rotation, d’avance, l’incrément de passe … pour un matériau donné et
une fraise donnée. Les bibliothèques vous permettent de les renseigner une fois et d’y faire appel à chaque
nouvelle opération d’usinage que vous créerez avec cambam.

A chaque style d’usinage va correspondre une fraise. Etant donné que l’on renseigne les mêmes valeurs que
pour les opérations d’usinage, ces styles peuvent être très précis. Exemple :

Vous créez un style pour creuser des poches de 15mm dans du pin de 18mm avec une fraise de 4mm, 1 dent
dans lequel toutes les valeurs de passe, vitesse, outils ont déjà renseignées. Il ne restera plus qu’à sélectionner
le style sur votre prochaine poche à creuser dans du pin de 18mm.
 b. Bibliothèque d’outils

Cambam propose une bibliothèque d’outils.

Vous pouvez créer les vôtres (clic-droit sur default-mm nouvel outil).

Pour chaque outil créé, un numéro d’outil est automatiquement généré.

Cette bibliothèque permet de définir un outil pour chaque opération

d’usinage.

Si vous choisissez de générer un seul fichier gcode, celui-ci contiendra

l’information de changement d’outil (mise en pause, changement d’outil,
palper Z0 et relance du programme.

c. Bibliothèque de styles d’usinage

Allez dans systèmebibliothèque des styles d’usinagestandard

mm  [sans nom]

Il est possible de définir les valeurs par défaut des différentes

opérations d’usinage.

Il est aussi possible de créer des styles personnalisés. Dans ce cas,

vous pouvez copier/coller puis modifier un style existant.

Ou créer un nouveau style (clic-droit sur standard-mm) :

 8. Les lignes d’attaches

a. Operations 2D

Les lignes d’attaches sont des points d’ancrage entre l’objet à usiner et le brut d’où il provient afin qu’il ne se
détache pas avant la fin du processus.

Cela consiste à laisser des zones non usinées reliant l’objet au brut. Ces dernières se paramètrent ici :

Il est possible de déplacer les lignes d’attaches après leur génération, en cliquant dessus et en les déplaçant sur
le dessin. Il suffit ensuite de régénérer les parcours d’outils.
 b. Operations 3D

Les lignes d’attache ne sont pas automatiques en usinage 3D, mais il y a une manière simple de palier au
problème. En générant des cylindres autours des axes X et Y.

Pour cela, il faut :

1. Se placer sur le plan XY

2. Créer un nouveau calque

3. Cacher le calque principal qui contient l’objet 3D

4. Tracer un cercle du diamètre de l’attache souhaitée

5. l’extruder au-delà du modèle à usiner (dessiner->.surfaceextruder). il faut d’abord saisir la hauteur

d’extrusion, puis la marge d’erreur (<1 pour une facetisation correcte).

6. faire pivoter le cylindre autours de X ou de Y, pour cela

tansformerrotation : clic sur le centre du cylindre, puis clic sur l’axe X et
enfin maintenir la touche Y et clicque sur l’axe Y.

7. faire une copie polaire, en 3 exemplaires, avec un angle de 90° sur Z (rotX,
rotY, rotZ=0,0,90)

8. Vous pouvez joindre les surface (ctrl+j).

Ensuite, dans l’opération de profilage 3D, sélectionnez toutes les formes dans ID primitives,
VI. Le logiciel Mach3

Mach3 est le logiciel qui va lire le fichier gcode généré par cambam et envoyer les commandes aux moteurs
pour se déplacer en x,y et Z ainsi qu’à l’outil.

Après avoir placé et fixé votre brut sur le plateau de la CNC, appuyez sur le bouton reset ainsi qu’il cesse de
clignoter.

Puis à l’aide des flèches haut/bas/gauche/droite du clavier, déplacez l’outil jusqu’à votre origine x=0, y=0 du
travail à usiner.

Cliquez sur ZeroX et zeroY

Puis, placez le palpeur sur le martyr (à côté du brut) et déplacez la broche, outil installé,
à sa verticale et cliquez sur «auto tool zero ». La broche va descendre lentement
jusqu’à toucher le dessus du palpeur, elle s’arrête au contact remonte de 10mm. Le
palpeur faisant 19 ;3mm de haut, la base de l’outil est maintenant située à 29,3mm de
haut.

Si votre brut est plus épais (>29.3mm), pensez à remonter l’outil au plan de dégagement avant de vous déplacer
manuellement !

Il reste à ouvrir votre fichier gcode (extension .nc depuis cambam) en cliquant sur load file

Et enfin, lancez le job en cliquant sur le bouton cycle start

Vous pouvez arrêter à tout moment l’usinage en cliquant sur Stop

!!ATTENTION !! en appuyant sur bouton d’arrêt d’urgence, vous perdrez votre positionnement.
 9. Pour en savoir plus

a. Le driver USB

Le driver USB est un fichier nommé « NcUsbPod.dll » à placer dans le répertoire « plugins » de Mach3. Au
démarrage, un pop-up permet de choisir le mode de communication avec la carte de contrôle, sélectionner « NC
usb pod… ».

b. Configuration des entrées/sorties

Dans config  ports and pins

Insérer screenshot

c. Configuration des moteurs

Dans config  motor tuning

Insérer screenshot

Cet écran permet de configurer les paramètres moteurs pour les différents axes :

1. step/mm : nombre de pas par mm (voir Les moteurs pas à pas)

2. Velocity(mm/min) : vitesse d’avance par axe

3. Acceleration(mm/s²) ; accélération de moteurs

Dans certains cas, il est nécessaire de modifier les valeurs de « Step pulse » et « dir pulse » si la longueur du
signal généré par la carte contrôleur n’est pas suffisant pour être interprété par le pilote moteur.

d. Décalages de pièces (fixture)

Une CNC possède des origines machines (POM), soit une position X=0, Y=0 et
Z=0 ou Z=max. Il est possible de créer des repères décalés par rapport aux
origines machine. C’est le rôle des « fixture ».

Cela permet la duplication rapide de processus d’usinages en se décalant sur le

brut.

Le repère d’origine de la machine est en G54. Vous pouvez renseigner d’autres

repères « locaux » en G55, G56…
VII. Définir les paramètres de coupe

1. Définition des paramètres

Un très vaste sujet dans lequel il n’y a pas de réponse préétablie. Chaque matériau est différent, et un même
matériau peut avoir des comportements qui différent. Par exemple, l’hygrométrie du bois ou la colle des
contreplaqué et MDF. C’est pourquoi, en dépit de toutes les formules existantes qui vous serviront à trouver un
point de base, il est absolument nécessaire de faire des tests sur un échantillon/une chute avant de lancer
l’usinage sur votre matériau (parfois chèrement payé).

Pour déterminer les paramètres de coupe, il est nécessaire d’avoir certaines informations :

1. Le type de fraise utilisé : diamètre, nombre de dents, forme générale, droite ou à spirale….

2. Le matériau à usiner

Et avec cela, il est possible déterminer les paramètres suivants :

1. Vitesse de rotation (n) : vitesse de rotation de la broche (en tours/min ou RPM)

2. Vitesse d’avance (Va) : vitesse d’avance de la broche en usinage (en mm/min)

3. Vitesse de coupe (Vc) : vitesse d’avance d’une dent de la fraise (en (m/min)

4. Avance par dent(Fz) : valeur empirique ou d’expérience (en mm/dent)

Les formules :

1. Fréquence de rotation de la broche (tr/min) :

2. Vitesse d'avance (mm/min) :

3. Vitesse de coupe (m/min) :

4. Avance par dent (mm/dent) :

Il reste la profondeur de passe : Ap. cette valeur dépend d’un ensemble de paramètres : le type et le diamètre
de la fraise, le type de matériau, la lubrification ou non de l’outil, la rigidité de la machine…

La formule : avec K le coefficient de profondeur et D le diamètre de l’outil.

Là encore, l’expérience seule permet de trouver les valeurs idéales pour vos opérations d’usinage.

Il existe tout de même des abaques « sécuritaires » qui fournissent des valeurs qui devraient éviter la casse (de
la fraise, la matière ou la machine…).

Un fichier Excel est mis à disposition pour aider à trouver des valeurs de vitesse d’avance et de rotation de la
fraise pour votre triplet machine/matériau/outil. Une copie intégrée est disponible juste après.
VIII. Quelle fraise dois-je utiliser sur ma machine CNC ?

Trois facteurs principaux vont influencer votre choix :

Quel type de formes et de profils voulez-vous découper (contour 2D, formes complexes 3D, trous, rainures...) ?

Quel matériau voulez-vous fraiser ?

Quels sont vos objectifs en terme de performance et de finition, tout en gardant un coût acceptable pour votre
budget et en restant dans les limites de capacité de votre machine ?

Les réponses à ces questions vous aideront à déterminer la géométrie de l'outil à utiliser, en fonction de votre
type de projet, du matériau à découper et de la finition de surface souhaitée. Intéressons-nous d'abord à la
théorie et répondons ensuite à ces questions à l'aide d'exemples réels.

1. Géométrie et concepts de base

Les principales caractéristiques utilisées pour décrire une fraise sont illustrées ci-dessous (en anglais)

En plus de ces caractéristiques géométriques, les fraises sont caractérisées par leur type, le nombre de dents,
le matériau (et le revêtement). Ainsi, dans un catalogue classique, le fraisage en bout ci-dessus serait décrit
comme :

 Type : tête plate (flat end)

 Nombre de dents : 4
 Matériau : carbure (solid carbide)
 Diamètre de queue : 6mm
 Diamètre de coupe : 6mm
 Longueur totale : 50mm
 Longueur de coupe : 22mm
 Angle d'hélice : 45°

Chacune de ces caractéristiques a une influence directe sur le comportement de la fraise lors d'une opération
d'usinage et sur les possibilités de coupe en termes de performances et de formes.
 2. Longueur totale

Imaginez que vous vouliez fraiser une poche très profonde à l'intérieur d'une pièce très haute. Vous aurez
besoin d'un long outil pour pouvoir usiner le fond sans que le mandrin de votre fraiseuse n'entre en collision
avec le matériau. En d'autres termes, la longueur de votre fraise sera déterminée par la profondeur à laquelle
elle doit pénétrer dans le matériau. Le concept associé à cette observation est appelé “stickout”. Il est défini
par la distance entre l'extrémité du porte-outil et la pointe de la fraise.

Gardez également à l'esprit que la profondeur de coupe ne doit jamais dépasser la longueur des dents de
votre fraise. Si la profondeur de coupe dépasse la longueur des dents, les copeaux ne s'évacueront pas
correctement, la chaleur s'accumulera et vous risquerez d'endommager votre outil.

À ce stade, il peut sembler judicieux d'acheter des moulins finaux aussi longs que possible pour avoir la flexibilité
de les utiliser dans plus de situations, n'est-ce pas ? En fait, ce n'est pas le cas, parce que plus le "stickout" est
grand, moins l'outil est rigide. S'il dépasse trop et que vous l'utilisez de manière trop exigeante, les forces de
coupe le feront fléchir, c'est ce que l'on appelle la “déflection d'outil.”

La déflection d'un outil peut être très problématique puisqu'elle induit :

 Du broutage, qui est une vibration causée par le mouvement relatif entre la pièce et l'outil de coupe ;
 Un mauvais état de surface avec des ondulations, principalement induites par le broutage ;
 Des tolérances imprécises sur la pièce usinée ;
 Une durée de vie d'outil réduite, résultant d'une fatigue à la flexion.

En bref, les fraises plus courtes sont moins chères et plus rigides. Gardez donc les extra-longues pour les
opérations où elles sont vraiment nécessaires.
 3. Diamètre de coupe et de queue
.

Le diamètre de votre outil aura une incidence directe sur les profils que vous pourrez couper. Supposons que
vous vouliez fabriquer une boîte et l'assembler à l'aide de joints à 90°.

Comme votre outil est un cylindre d'un certain rayon, il ne sera pas possible de le faire en tant que tel. En effet,
l'outil laissera un profil circulaire dans chaque coin intérieur, avec un rayon égal à la moitié de son diamètre.
Plus le diamètre de votre fraise est grand, plus le rayon de ce profil circulaire est important. Afin de surmonter
ce problème, les opérateurs CNC utilisent ce que l'on appelle des “dogbones”. Les "dogbones" décrivent la
forme d'un coin qui se prolonge en dehors de la zone de coupe pour créer un coin parfait à 90º.

D'autre part, l'augmentation du diamètre de votre outil offre deux avantages principaux.
Tout d'abord, il rend votre outil plus rigide, ce qui vous permettra d'effectuer des coupes plus profondes tout
en minimisant la déviation de l'outil. Beaucoup plus rigide d'ailleurs, puisqu'une augmentation du diamètre d'un
facteur 2x augmentera sa rigidité d'un facteur 16x.

Ensuite, il améliore votre taux d'enlèvement de matière, puisque la fraise peut enlever plus de matière par
unité de temps lorsqu'elle se déplace à l'intérieur du matériau, ce qui vous permet d'optimiser certaines
opérations et de faire le même travail plus rapidement.

4. Nombre de dents

Les dents sont les côtés saillants en spirale qui permettent la formation et l'évacuation des copeaux. Elles sont la
partie de l'anatomie de la fraise qui crée ces arêtes tranchantes.

Le nombre de dents sur votre fraise est un paramètre crucial qui dépend principalement du matériau que vous
voulez couper et des capacités de votre machine. En effet, le nombre de dents sur votre fraise impactera :

 La vitesse d'avance de votre machine,

 L’état de surface de votre pièce usinée, et
 La capacité de l'outil à évacuer les copeaux.

La vitesse d'avance est en effet directement liée au nombre de dents de votre fraise : si vous ajoutez des dents,
vous devrez augmenter la vitesse d'avance, ou diminuer la vitesse de rotation de votre broche, pour maintenir
une épaisseur de copeaux constante. Ainsi, en fonction des capacités de vitesse de votre fraiseuse numérique et
de votre broche, vous devrez peut-être choisir une fraise avec moins ou plus de dents.

Si vous n'êtes pas familier avec ces concepts, nous vous recommandons de consulter notre article sur les vitesses
d'avance.

De plus, le fait d'avoir plus de dents sur un outil crée des coupes plus douces (ayant donc un meilleur état de
surface), mais laisse également moins d'espace pour l'évacuation des copeaux. Cela peut être négligé si vous
coupez des matériaux souples, mais pas du tout si vous coupez de l'aluminium par exemple. La raison en est que
l'aluminium produit de très gros copeaux par rapport à d'autres matériaux. Ainsi, lorsque la fraise est en train
d'usiner un trou ou une fente, ses dents constituent un chemin crucial pour que les copeaux puissent
s'échapper. Cela explique pourquoi il est recommandé d'utiliser des fraises à 2 ou 3 dents dans l'aluminium, car
elles offrent un meilleur dégagement pour les copeaux qu'une fraise à 4 dents par exemple, où les copeaux se
bloqueront progressivement, chevauchant les arêtes coupantes de votre outil et le pouvant à terme le casser.

En résumé, moins de dents pour une meilleure évacuation des copeaux, et plus de dents pour obtenir une
meilleure finition.
 5. Angle d'hélice

Les fraises génériques ont généralement un angle d'hélice d'environ 30°. L'augmentation de l'angle d'hélice
permet de réduire les forces de coupe et la quantité de chaleur et de vibrations générées pendant le processus
de fraisage. Par conséquent, les fraises à angle d'hélice plus élevé ont tendance à produire une meilleure
finition sur la pièce à usiner.

Malheureusement, il y a un compromis à faire. La fraise sera plus faible et ne pourra pas supporter de grandes
profondeurs de coupe avec des vitesses d'avance élevées. Les fraises à angle d'hélice inférieur sont donc plus
résistantes, mais elles donnent un fini de surface moins lisse.
 6. Formes et types

Il existe autant de types de fraises que d'opérations de coupe possibles : profilage, contournage, rainurage,
contre-alésage, perçage, ... Voici un bref aperçu des principales.

 Les fraises à bout carré sont les plus courantes et peuvent être utilisées pour de nombreuses applications
de fraisage, notamment le rainurage, le profilage et l.
 Les fraises à rayon d'angle ont des coins légèrement arrondis qui aident à répartir les forces de coupe de
manière uniforme pour éviter d'endommager la fraise et prolonger sa durée de vie. Elles peuvent créer des
rainures à fond plat avec des coins intérieurs légèrement arrondis.
 Les fraises de dégrossissage/d'ébauche sont utilisées pour enlever rapidement de grandes quantités de
matériaux lors d'opérations plus exigeantes. Leur forme spéciale réduit fortement vibrations mais laisse une
finition plus rugueuse.
 Les fraises à queue conique sont des outils à coupe centrale qui peuvent être utilisés en plongeant dans la
matière, et sont conçues pour usiner des fentes en angle. Elles sont généralement utilisées dans l'usinage
de moules.
 Les fraises hémisphériques ont des extrémités arrondies et sont utilisées pour fraiser des formes 3D ou des
rainures arrondies.
 Les fraises à rainure en T peuvent facilement découper des rainures de clavettes et des rainures en T
précises pour créer des tables de travail ou d'autres applications similaires.
 Les fraises droites ont une hélice de zéro degré. Elles fonctionnent bien pour les matériaux où l'effet de
soulèvement de dents en spirale (avec un angle) pourrait provoquer des résultats indésirables, comme avec
le bois, les plastiques et les composites

Lorsque votre fraiseuse numérique fait tourner la fraise dans le sens des aiguilles d'une montre, le sens de
l'hélice des dents détermine si les copeaux sont éjectés vers le haut ou vers le bas de la pièce. Les fraises à
coupe ascendante sont les plus conventionnelles, elles éjectent les copeaux de la matière, ce qui est une
caractéristique très importante pour la plupart des opérations de fraisage sur de nombreux matériaux
différents. Elle présente un inconvénient si vous voulez couper des matériaux stratifiés, car elle laisse un fini de
surface moins bon sur le dessus de la pièce. Une fraise à coupe descendante a l'avantage de pousser les
copeaux vers le bas, laissant une coupe plus propre sur le dessus.
Combinez une coupe ascendante et descendante et vous obtenez une fraise à compression, où les dents
sont taillées dans un sens pour la moitié inférieure de la longueur de la fraise et dans l'autre sens en
haut. Cette caractéristique en fait un très bon candidat pour couper le contreplaqué, les composites
et les stratifiés. Essayez d'en utiliser une pour couper une plaque de contreplaqué en un seul passage, et
vous devriez obtenir des bords plus nets des deux côtés.

7. Matériaux de composition

Cette section pourrait mériter un article entier, alors restons concis et parlons des deux principaux matériaux
utilisés lors la fabrication des outils de coupe : le HSS et le carbure.

Le "High-Speed Steel" (HSS) est le moins cher des deux, il offre une bonne résistance à l'usure et peut être
utilisé pour fraiser de nombreux matériaux, tels que le bois, les métaux, ...

Les fraises en carbure sont plus chères que les fraises en HSS, mais elles offrent une meilleure rigidité et
peuvent être utilisées 2 à 3 fois plus rapidement que les fraises en HSS. Elles sont également extrêmement
résistantes à la chaleur, ce qui les rend parfaitement adaptées au fraisage de matériaux plus durs.

Les fraises en carbure valent-elles leur prix supérieur alors ? Oui, sans aucun doute.

Comme elles peuvent fonctionner bien plus vite qu'avec le HSS, elles augmenteront considérablement la
productivité de votre machine. Elles sont également plus durables et ont une durée de vie d'outil plus longue.

Un autre moyen facile d'augmenter les performances de vos broyeurs finaux est d'ajouter un bon revêtement.
Le plus courant, le TiAlN (nitrure d'aluminium et de titane), vous permettra de couper 25 % plus vite en
moyenne sans dépenser trop d'argent.
Si vous ne vous souciez pas trop des performances, prenez dans tous les cas des fraises en carbure pour les
diamètres de 8 mm ou moins, mais envisagez l'utilisation de HSS pour les grosses fraises afin de réaliser des
économies, lorsque la rigidité de l'outil peut être compensée par son plus grand diamètre. De plus, si vous
commencez avec le fraisage CNC, n'oubliez pas que vous pouvez faire des erreurs et casser quelques fraises
avant d'obtenir le résultat souhaité, autant le faire avec des fraises HSS également.
 8. Pour résumer

Répondons à présent à nos questions d'introduction avec un exemple concret : je veux fraiser un petit plat à
nourriture.

Quelles formes allez-vous devoir fraiser pour obtenir cet objet ?

Cet objet nécessite de fraiser une poche et un contour.

Quel type de matériau ?

Je veux le réaliser en bois de chêne.

Quels sont vos objectifs en termes de performances et de finition, tout en restant dans les capacités de votre
fraiseuse numérique ?
Je veux faire un petit lot de 10 pièces, donc j'essaie d'optimiser le temps d'usinage dans des limites
raisonnables.

D'après ces observations, je sais qu'il me faut un type de fraise à tête plate pour obtenir une belle surface plane
à l'intérieur de la poche. Je vais opter pour un diamètre de 8mm, valeur assez grande parce que je ne veux pas
perdre trop de temps à enlever toute cette matière et parce que les coins intérieurs sont déjà conçus pour être
arrondis. Je vais utiliser une fraise carbure assez courte également, par exemple de 30mm de long, car le chêne
est un bois dur et j'aurai besoin de la rigidité nécessaire pour maintenir une vitesse d'avance élevée. Comme la
poche est assez peu profonde et que les copeaux s'évacuent facilement, je choisirais une fraise à 3 dents avec
un angle d'hélice de 45° pour obtenir la meilleure finition possible et passer peu de temps à finir à la main.

Le premier exemple est assez simple, mais il illustre comment la compréhension de quelques concepts clés peut
guider vos décisions et vous aider à améliorer rapidement la qualité des pièces que vous usinez. Cela vous aidera
aussi beaucoup à prolonger la durée de vie de vos outils et à optimiser le rendement de votre machine lorsque
les performances sont importantes.
IX. Quelle fraise dois-je utiliser sur ma machine CNC ? En résumé

MDF, CTP, PVC expansés PMMA, PC, POM

Fraises Bois HPL Epoxy (G10) carbone Laiton, Bronze Cuivre Aluminium
Agglomérés Mousses thermoplastiques

Coupe diamant            

1 dent            

1 dent alu              

1 dent coupe gauche          

2 dents hélicoïdales          

2 dents droites          

2 dent hémisphériques          

2 dents revêtues          

2 dents spécial alu          

3 dents spécial alu          

Pointes javelots          

Pointes javelots Alu             

Pointes javelots 1 dent             

Fraises carving          

Micro forets carbure              

 X. Feuille de calcul des paramètres de coupe

données outil vitesse d'avance VS RPM

d= 5 mm
Vc (m/min)
Z= 2 dent(s)

données machine 5000

RPM max= 24000 rpm
v avance max= 3500 mm/min 4500

donnees matiere 4000

type de matiere Bois, contreplaque ou valeur constructeur
Fz= 0,07 ou 3500
Vc= 500 ou
(laisser vide si calculé)
V Avance (mm/min)
3000

resultats 2500
RPM= hors limite tour/min 23555
V avance= hors limite mm/min 3298
2000

1500

1000

500

RPM
XI. Scenario d’usinage

1. Fixation du brut

1. Définition des origines

2. Mise en pause et reprise

XII. Sources et liens

https://www.cncfraises.fr/content/16-fraisage-definir-les-parametres-de-coupe

http://www.atelier-des-fougeres.fr/Cambam/Aide/Introduction.htm

La partie « quelle fraise choisir ? est disponible sur le site :

https://www.mekanika.io/fr_BE/blog/apprentissage-1/guide-de-selection-pour-fraises-cnc-4

L’article était très clair sans avoir à être retouché, merci mekanika !