Université Mohammed VI

Polytechnique

Département : Green Tech Institute

Option : Opérations Industrielles et Digitalisation

RAPPORT DE POJET FIN D’ETUDES

Thème :
La Digitalisation de la nouvelle station de pompage dans la zone sud OCP

Société d’Accueil :
Office Chérifien des Phosphates
Site de Gantour Benguerir Extraction

Réalisé par :
EL AZRAGUE Ayyoub

RAZIQ Mustapha

Encadré par :
Mr FAHMI Abderrahim Encadrant professionnel

Mme HAMMOUCH Fatima-Ezzahra Encadrant pédagogique

Mr EL FATEMI Abdelilah Encadrant pédagogique

Année Universitaire 2021-2022

1
 Remerciements

Avant de commencer ce mémoire, nous tenons à remercier et

glorifier ALLAH le tout puissant et miséricordieux, de nous avoir
donné le courage et la volonté de mener à terme ce présent travail.
Nous exprimons notre sincère remerciement à toutes les
personnes qui nous ont aidés de près ou de loin afin de réaliser ce
travail.
Ces remerciements sont adressés chaleureusement aussi à notre
encadreur Mr. FAHMI Abderrahim et à notre encadrante
HAMMOUCHI Fatima-Ezzahra qui nous ont bien dirigés dans la
réalisation de ce projet.
Grand Merci à tous

EL AZRAGUE Ayoub
RAZIQ Mustapha

2
 Table des matières

Liste des Figures.............................................................................................................................................

Liste des tableaux.............................................................................................................................................
Introduction générale.........................................................................................................................................
CHAPITRE Ⅰ : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL.......................................................
I. Introduction.................................................................................................................................................
II. Présentation de l’établissement d’accueil.....................................................................................
1. Présentation du groupe OCP :...................................................................................10
2. Fiche technique :...............................................................................................................10
3. Historique :.......................................................................................................................11
4. Organigramme du groupe OCP :....................................................................................11
5. Visions et missions du groupe OCP................................................................................11
6. Produits du groupe OCP.................................................................................................12
II. Présentation de la mine de BENGUERIR.....................................................................................
1. Présentation du Site de Gantour.....................................................................................13
1.1. Présentation :.............................................................................................................13
1.2. Présentation de la mine de Benguérir......................................................................14
1.3. Organigramme du Site de Gantour – La mine de Benguérir.................................14
1.4. Organisation du Site de Gantour – La mine de Benguérir.....................................14
1.5. Découpage des panneaux au sein de la mine de Benguérir...........................15
2. L’exploitation minière des phosphates adoptée à Benguérir........................................15
2.1- L’exploitation à ciel ouvert.......................................................................................15
2.2. Pourquoi cette méthode :..........................................................................................16
3.2. Avantages :.................................................................................................................16
III. Présentation du service électronique.............................................................................................
1. L’organigramme de l’atelier électronique......................................................................16
2. Les activités :....................................................................................................................17
IV. Conclusion.................................................................................................................................................
CHAPITRE II : CONTEXTE GENERALE DE L’ETUDE........................................................................
I. Introduction.................................................................................................................................................
II. Description de la station de pompage..............................................................................................
1.Analyse fonctionnelle........................................................................................................19
1.1 La bête à cornes :........................................................................................................19
3
 1.2 Le diagramme pieuvre :.............................................................................................19
1.3 Le diagramme FAST..................................................................................................20
2. Vue générale sur la station de pompage :.......................................................................21
2.1 Etat actuel de la station de pompage :......................................................................21
2.2 Etat prévue de la station de pompage :.........................................................................21
3.Modes de fonctionnement de la station............................................................................22
3.1. Mode manuel...........................................................................................................22
3.2. Mode automatique....................................................................................................22
4. Principe de fonctionnement...........................................................................................22
4.1. Etats de fonctionnements de groupe de pompage...................................................23
III. Conclusion :..............................................................................................................................................
CHAPITRE III : ETUDE DE LA PARTIE OPERATIVE..........................................................................
I. Introduction.................................................................................................................................................
II. Configuration matérielle......................................................................................................................
1. Les actionneurs...............................................................................................................25
1.1 Moteur asynchrone triphasé......................................................................................25
1.2 Les pompes Centrifuge:.............................................................................................26
1.3 Les vanne.............................................................................................................28
4.5 Débitmètre.............................................................................................................29
2. Les Capteurs....................................................................................................................29
2.1. Choix des capteurs de présence :..............................................................................29
2.2. Choix des capteurs de niveau :.................................................................................30
3. Les équipements de protection........................................................................................30
3.1 Les disjoncteurs....................................................................................................30
3.2. Contacteur.............................................................................................................31
3.3 Les Relais thermiques................................................................................................32
3.4 Les Sectionneurs.........................................................................................................32
3.4.Les fusibles..................................................................................................................32
3.5 Lampes de signalisation ou voyants..........................................................................33
3.6 Les auxiliaires de commande.....................................................................................33
III. Conclusion................................................................................................................................................
CHAPITRE IV: ETUDE DE LA PARTIE COMMANDE..........................................................................
I. Introduction.................................................................................................................................................
II. Généralités sur les automates programmables...........................................................................
1. Définition de l’automate programmable........................................................................35
2. Critères de choix d’un automate programmable..........................................................35
3. Structure générale des automates programmables........................................................36
4
 3.1 Les Composants du système d'automatisation S7-1500...........................................37
III. TIA Portal (Totally Integrated Automation)............................................................................
1. Description du logiciel TIA Portal..................................................................................37
2. SIMATIC STEP 7...........................................................................................................38
2.1 Vue du portal..............................................................................................................38
2.2 Vue du Projet..............................................................................................................39
IV. Conclusion.................................................................................................................................................
CHAPITRE V: AUTOMATISATION ET SUPERVISION.......................................................................
I. Automatisation...........................................................................................................................................
1. Introduction :....................................................................................................................41
2. Tables des variables :.......................................................................................................41
3. Présentation en langage Grafcet......................................................................................42
3.1 Grafcet Niveau 1..........................................................................................................42
3.2 GRAFCET Niveau 2 :..................................................................................................44
4. Présentation en langage Ladder :....................................................................................45
4.1 Les blocs de programmation ......................................................................................45
5. Programmation et simulation..........................................................................................46
5.1 Bloc d’organisation OB100........................................................................................46
5.2 Bloc de programmation OB1.....................................................................................47
5.3 Bloc fonctionnel (FB)..................................................................................................49
II. Supervision et télégestion à distance :.............................................................................................
1. Introduction......................................................................................................................50
2. Télégestion à distance.......................................................................................................50
3. Plateforme de supervision :.............................................................................................50
4. Serveur Web :...................................................................................................................51
5. Les étapes de création de l’application web ...................................................................51
6. Communication..........................................................................................................................................
6.1 Routeur ......................................................................................................................54
6.2 Configuration de la communication de l’automate avec le routeur........................55
6.3 Schéma explicatif de routage de l’information.........................................................56
III. Conclusion :..............................................................................................................................................
CHAPITRE VI: CONCEPTION D’UN SYSTEME INTELLIGENT DE BASCULEMENT
ENTRE L’ENERGIE SOLAIRE ET LE RESEAU NATIONAL...............................................................
I. Introduction :..............................................................................................................................................
II. Les composantes du système intelligent de production d’énergie :....................................
1. Système d’alimentation principale :................................................................................58
2. Système de secours :.........................................................................................................58
5
 3. Régulateur solaire :..........................................................................................................58
III. Conclusion :..............................................................................................................................................
Conclusion générale :...................................................................................................................................

6
 Liste des Figures

Figure 1: Organigramme du Groupe OCP SA........................................................................................

Figure 2:Intégration de toute la chaîne de valeur de l'OCP..................................................................
Figure 3:La mine de Benguérir.............................................................................................................
Figure 4: Organigramme du Site de Gantour – La mine de Benguérir..................................................
Figure 5: Découpage des panneaux au sein de la mine de Benguérir..................................................
Figure 6: Schéma montrant le principe de l’exploitation à ciel ouvert.................................................
Figure 7: L'organigramme de l'atelier électronique..............................................................................
Figure 8: Diagramme de bête à cornes.................................................................................................
Figure 9: Diagramme de pieuvre..........................................................................................................
Figure 10: Diagramme F.A.S.T..............................................................................................................
Figure 11: Etat actuel de la station de pompage..................................................................................
Figure 12: Etat prévue de la station de pompage.................................................................................
Figure 13: moteur asynchrone utilisé dans la station de pompage......................................................
Figure 14: plaque signalétique du moteur asynchrone utilisé..............................................................
Figure 15: Schéma de puissance d’un moteur asynchrone..................................................................
Figure 16: les deux Pompes utilisée dans la station de pompage.........................................................
Figure 17: plaque signalétique de pompe............................................................................................
Figure 18: les vannes manuelles existantes..........................................................................................
Figure 19: électrovannes......................................................................................................................
Figure 20: débitmètre...........................................................................................................................
Figure 21: capteur de type détecteur de Radar....................................................................................
Figure 22: Disjoncteur..........................................................................................................................
Figure 23: Contacteur...........................................................................................................................
Figure 24: Relais thermique..................................................................................................................
Figure 25: Sectionneur.........................................................................................................................
Figure 26: Fusible.................................................................................................................................
Figure 27: voyants................................................................................................................................
Figure 28: Différent type de commutateur...........................................................................................
Figure 29: boutons pousssoirs..............................................................................................................
Figure 30: Structure d’un system automatisé.......................................................................................
Figure 31: Exemple de configuration d'un système d'automatisation S7-1500....................................
Figure 32: Vue du portal.......................................................................................................................
Figure 33: Vue du projet.......................................................................................................................

Liste des tableaux

Tableau 1 : fiche technique du groupe OCP.........................................................................................
Tableau 2: la liste des fonctions de la station de pompage..................................................................
Tableau 3: choix des capteurs de niveau..............................................................................................
Tableau 4: les Composants du système d'automatisation S7-1500......................................................

7
Introduction générale
RESUME :

Ce présent travail consiste à la digitalisation de la station de pompage dans la zone

sud de la mine de Benguerir. Il vise principalement à éliminer l’intervention des
opérateurs sur site. Il se divise en trois principales parties : l’automatisation de la station
de pompage en passant de la logique câblée à la logique programmée en intégrant un
automate de type SIEMENS S7-1500, le développement d’une application web qui
permettra la supervision et la télégestion en temps réel à l’aide d’un routeur 4G, et de
faire la conception d’un système intelligent de basculement entre le réseau national et
les panneaux solaires.

Mots clés : Station de pompage ; Télégestion ; SIMENS S7-1500 ; Application Web ;

Routeur 4G.

ABSTRACT:

This work involves the digitalization of the pumping station in the southern area of the
Benguerir mine. Its main aim is to eliminate the intervention of on-site operators. It is
divided into three main parts: the automation of the pumping station from the hardwired
logic to the programmed logic by integrating a SIEMENS S7-type PLC1500, the
development of a web application that will allow real-time monitoring and remote
management using a 4G router, and the design of an intelligent system for switching
between the national grid and solar panels.

Key words: Pump station; Remote Management; SIMENSE S7-1500; Web

Application; 4G Router

8
CHAPITRE Ⅰ : PRESENTATION DE
L’ORGANISME D’ACCUEIL

9
I. Introduction
Le but de ce chapitre est de définir le cadre général du projet, nous présentons l'Office
chérifien des Phosphates, ensuite la mine de BENGUERIR et nous terminerons avec la
présentation de l'atelier électronique où notre mission s'est déroulée.

II. Présentation de l’établissement d’accueil

1. Présentation du groupe OCP :
La création de l’OCP remonte en 1920, mais elle diffère de celle du Groupe OCP
dont l’année de création est de 1975. Ce groupe minier qui exploite l’ensemble
des gisements de phosphate dans tout le Maroc a comme réserves de phosphates
les 3/4 de celle du monde entier soit plus de 85,5 milliards de m3. Il est donc
l’un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et ses dérivés, car
également grand exportateur sur les cinq continents.

Le logo OCP se base sur un graphisme symbolisant une dent de requin (lama obliqua),
fossile courant des phosphates marocains.
L’OCP assure la production de trois principaux produits qui sont le phosphate brut, et
les dérivés phosphatés (engrais et acide phosphorique). Les principaux sites d’extraction
et de production des phosphates sont Khouribga, Ben guérir, Youssoufia, Boucraâ-
Laâyoune et ceux des dérivés phosphatés sont SAFI, et JORF LASFAR. Une fois le
phosphate traité et prêt à être livré, il est envoyé dans les ports d'embarquement de
CASABLANCA, JORF LASFAR, SAFI, et LAAYOUNE pour être par la suite
transporté par bateau. De là il ressort que l’OCP a quatre rôles capitaux qui sont
l’extraction, le transport, le traitement et la vente.

2. Fiche technique :

Tableau 1 : fiche technique du groupe OCP

10
 3. Historique :
L'office chérifien des phosphates (OCP) a été créé le 7 Août 1920, sous forme d'un
organisme d'état à caractère industriel et commercial, doté d'une organisation à gestion
privée et ceci vu l'importance des gisements phosphatiques marocains contenant
essentiellement des phosphates sableux et des calcaires phosphatés.

Fiche d’identité :
 Date de création de l’OCP : 1920.
 Date de création du groupe OCP : 1975.
 Date de création d’OCP SA : 2007
 Réserves de phosphate : 20 milliards de tonnes sur un total mondial de 50 milliards
 Production : phosphate et dérivés phosphatés (acide phosphorique, engrais).
 Sites de production :

• Phosphate : Khouribga, Benguérir, Youssoufia, Boucraâ-Laâyoune.

• Dérivés : Safi, Jorf Lasfar.
• Ports d’embarquement : Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune.
 Effectifs : 19.874 dont 856 ingénieurs et équivalents.

4. Organigramme du groupe OCP :

L’entreprise est organisée selon l’organigramme suivant :

Figure 1: Organigramme du Groupe OCP SA

5. Visions et missions du groupe OCP

Le groupe OCP aspire à rester le meilleur à l'échèle mondiale en terme :
Qualité des produits.
Qualité du service client.
11
 Gestion professionnelle.
Performances sécurité.
Ainsi les missions du groupe OCP sont :
Mission économique : Assurer l’approvisionnement durable et fiable du pays en
phosphate
et ses dérivés. Et mettre en œuvre les programmes d’investissements nécessaires pour le
développement de ces industries de raffinage et ces logistiques d’exportation, en
conformité
avec les principes du développement durable.
Mission sociale : Procurer des emplois, dispense des formations, œuvre au bien-être de
ses
salariés. Et apporter de son soutien à des actions humanitaires, sportives et culturelles.
Mission environnementale : Veiller à ce que ses procédés et ses produits aient le
minimum
d'impact négatif sur le milieu naturel
Mission économique : Assurer l’approvisionnement durable et fiable du pays en
phosphate
et ses dérivés. Et mettre en œuvre les programmes d’investissements nécessaires pour le
développement de ces industries de raffinage et ces logistiques d’exportation, en
conformité
avec les principes du développement durable

6. Produits du groupe OCP

OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatière :
extraction et traitement du minerai, transformation de cette matière première en un
produit liquide intermédiaire, l’acide phosphorique, et fabrication des produits finis par
concentration et granulation de cet acide ou par purification : engrais, acide
phosphorique purifié

Figure 2:Intégration de toute la chaîne de valeur de l'OCP

12
 ✓ Le phosphate brut
Le phosphate brut est exploité pour son contenu en phosphore. La teneur du
phosphate en phosphore, mesurée en pourcentage de P2O5 (pentoxyde de
phosphore), détermine sa qualité. Elle varie de 5 % à 45 %. A moins de 30 %,
le plus gros de la production, le minerai subit un premier traitement sous forme
de lavage, séchage ou enrichissement à sec
✓ L’acide phosphorique
Il est obtenu par réaction de l’acide sulfurique avec le calcium de phosphate.
La teneur moyenne du produit intermédiaire ainsi obtenu après concentration
✓ Les engrais
est de 52 % de P2O5. L’acide phosphorique purifié est, lui, destiné à des
OCP produit quatre types d’engrais à partir de l’acide phosphorique : le DAP
applications alimentaires et industrielles
(qui est l’engrais le plus courant), le TSP (engrais exclusivement phosphaté), le
MAP (engrais binaire à deux éléments fertilisants : phosphore et azote) et le NPK
(engrais ternaire à base d’azote, de phosphore et de potassium).

II. Présentation de la mine de BENGUERIR

1. Présentation du Site de Gantour
1.1. Présentation :
Le site de Gantour a pour mission l'extraction, le traitement et la livraison des
phosphates à partir du gisement de Gantour. Ce gisement s'étend sur 125 km d’Est en
Ouest, et sur 20 km de Nord en sud, il recouvre une superficie de 2500 km2. Ses
réserves sont es6mées à environ 31 milliards des mètres cube. Deux centres sont en
exploitation :
. Centre de Youssoufia (depuis 1931) :
- extraction sous terrain.
. Centre de Benguerir (depuis 1980) :
- extraction à ciel ouvert.
La mine de Benguerir est implantée dans la partie centrale du gisement de Gantour, de
nature sédimentaire. Celui-ci consiste en une alternance de couche du phosphate et
d’intercalaire. La production de Benguerir est expédiée à :

 Safi pour un traitement humide avant sa valorisation.

 Youssoufia pour être utilisée comme appoint au phosphate noir.

13
 1.2. Présentation de la mine de Benguérir

Figure 3:La mine de Benguérir

À 70 km au nord de Marrakech, la mine à ciel ouvert a été conçue de façon à permettre

une évolution progressive de la capacité de production. Après son extraction, la
production de Benguérir est acheminée par camions et par trains jusqu’aux industries
chimiques de Safi ou à l’usine de traitement de Youssoufia. Une partie de la production
destinée à l’exportation est expédiée via le port minéralier de Safi.
1.3. Organigramme du Site de Gantour – La mine de Benguérir

Figure 4: Organigramme du Site de Gantour – La mine de Benguérir

1.4. Organisation du Site de Gantour – La mine de Benguérir

➢ Service méthode et planning (DEG/BG/P)
Il a pour mission essentielle l’élaboration des méthodes et planning pour l’extraction du
phosphate ainsi que celle des projets d’exploitation et d’épuisement. Il s’occupe aussi
des études (Géologie, plans, redressement des machines), il s’occupe de la sécurité, de
l’hygiène et de la gestion des laboratoires (analyse des teneurs).

➢ Service contrôle de gestion (DEG/BG/C)

En liaison avec le service exploitation, le service contrôle de gestion contrôle toutes les
opérations ayant impact sur la production, notamment les dépenses au niveau du prix de
revient, analyse des coûts et la gestion financière.

➢ Service du Personnel (DEG / BG/A)

Il est en liaison directe avec tous les autres services de la division, il assure la gestion du
personnel par un suivi de la carrière des agents dès leur embauche jusqu’à leur départ
tout en respectant la réglementation en vigueur prévue par le statut du personnel et le

14
 manuel de gestion ainsi que les notes diffusées.

➢ Service d’exploitation (DEG /BG/E)

C’est un service chargé de l’extraction du phosphate : foration, sautage, décapage,
défruitage et transport.

1.5. Découpage des panneaux au sein de la mine de Benguérir

Le gisement d’exploitation de Benguérir est divisé en huit panneaux (P1, P2, P3, P4, P5, P6,
P7, P8) dont les dimensions sont un peu différentes d’un panneau à l’autre (par exemple : le
panneau N°8 a presque 1,5 km de largeur et 5 km de longueur). La Figure 6 présente le
découpage des panneaux de la zone de Benguérir.

Figure 5: Découpage des panneaux au sein de la mine de Benguérir

2. L’exploitation minière des phosphates adoptée à Benguérir

2.1- L’exploitation à ciel ouvert
On utilise cette méthode dans le cas d’un affleurement direct du gisement ou si
l’enlèvement des roches qui le recouvre est économiquement plus rentable que le
creusement de galeries. (Figure7) A Benguérir où le minerai est n’est pas assez profond,
l’exploitation à ciel ouvert a été lancée en 1980(4).

Figure 6: Schéma montrant le principe de l’exploitation à ciel ouvert

15
 2.2. Pourquoi cette méthode :
Cette méthode convient avec les caractéristiques de nos gisements qui se caractérisent
par Leur:
1. Planéité
2. Ratio d’exploitation important et rentable (plusieurs couches à exploiter)
3. Réserves très importantes.

3.2. Avantages :
1. Plus sécurisée et Plus productive
2. Possibilité d’exploiter plusieurs niveaux
3. Taux de récupération très important
4. Bonne ambiance de travail

III. Présentation du service électronique

1. L’organigramme de l’atelier électronique
Le service électronique assure la maintenance systématique et corrective des camions et des
machines d’extraction, en ce qui concerne la partie électronique, dans le sens d’avoir une
production continue 24h/24 ,7j/7. L’organigramme organisationnel du service peut se
présenter comme suit :

Figure 7: L'organigramme de l'atelier électronique

16
 2. Les activités :
Chantier:
 Maintenance curative des camions
 Démarrages des camions
 Maintenance planifiée des camions
 Télécommunication radio
 vidéosurveillance des machines
 Maintenance planifiée et curative des sondeuses
 Salle des compresseurs
 Maintenance planifiée des machines Liber, SM, cribleuse mobile

Installations fixes:
 Étalonnage des bascules et Réparation des bascules
 Entretien des variateurs de vitesse
 Maintenance planifiée
 Changement des sondes de niveau
 Changement des cartes électroniques défaillantes
 Changements des sondes de température
 Télécommunication et radio
 Contrôle de la vidéosurveillance
 Maintenance asservissement et chargeurs des batteries

IV. Conclusion
La description de l'organisation d'accueil ainsi que la présentation de l'emplacement définitif du
projet de fin d’études, à savoir l'unité de production de Benguérir. Il s'agit d'une phase
indispensable pour mieux assimiler et identifier ce projet. En ce sens, il est indispensable de
définir le cadre général et le contexte du projet. Il en sera question dans le prochain chapitre .

17
CHAPITRE II : CONTEXTE GENERALE
DE L’ETUDE

18
 I. Introduction
Au cours du ce chapitre, nous présenterons l'étude fonctionnelle de la station de
pompage.

Cette analyse fonctionnelle a pour objet de donner une idée claire et lucide sur l’état de
fonctionnement actuel de la station et ses composants. Ensuite, on va parler du principe
de fonctionnement de groupe de pompage et leur état de fonctionnement.

II. Description de la station de pompage

1. Analyse fonctionnelle
Il est nécessaire de savoir l’objectif du système et son fonctionnement avant d’effectuer
son étude. Pour cela, l’analyse fonctionnelle permet d’expliquer synthétiquement les
modes de fonctionnement d’un système et de connaitre les fonctions à garantir.

1.1 La bête à cornes :

Cette méthode est un outil d’analyse fonctionnelle du besoin, a pour objectif de mettre
en relation les trois questions fondamentales entourant l’automatisation.

 A qui le produit rend-il le service ?

 Sur quoi le produit agit-il ?
 Dans quel but ?

Figure 8: Diagramme de bête à cornes

1.2 Le diagramme pieuvre :

Ce graphe permet de visualiser les relations du produit avec les éléments réels du
milieu extérieur.

19
 Figure 9: Diagramme de pieuvre

 Liste des fonctions :

FP1 Remplir les réservoirs des camions à partir du bassin

FP2 Acquérir les informations à partir des capteurs et donner les

ordres
FP3 Remplissage continue du bassin à partir de la station
d’épuration
FC1 Marche/Arrêt des pompes en cas d’urgence

FC3 Alimenter la station de pompage en énergie électrique à partir

du réseau national ou les panneaux solaires
Tableau 2: la liste des fonctions de la station de pompage

1.3 Le diagramme FAST

Le F.A.S .T permet de Décomposer la fonction principale et faire apparaître les
solutions techniques.

Figure 10: Diagramme F.A.S.T

20
2. Vue générale sur la station de pompage :
2.1 Etat actuel de la station de pompage :
Une fois le camion se présente dans l’un des deux postes de remplissage, l’opérateur
sélectionne manuellement soit la pompe 1 ou 2 ou bien les deux, en appuyant sur le
bouton marche de la pompe appropriée.
Pour qu’une pompe se mette en marche il faut que le niveau d’eau au niveau du
bassin ne soit pas très bas. Deux lampes de signalisation L1 et L2 indiquent l’état
successif de ces deux pompes une fois le remplissage du camion commence
l’opérateur doit vérifier à chaque fois si le réservoir du camion est totalement rempli
ou non. Lorsque le remplissage de l’un des camions est terminé, l’opérateur doit
arrêter la pompe appropriée. L’alimentation de l’ensemble du système se fait par le
réseau électrique.

Figure 11: Etat actuel de la station de pompage

2.2 Etat prévue de la station de pompage :

 Le fonctionnement de la station de pompage doit se fait d’une façon automatique,
l’opérateur intervient que pour donner le départ cycle et en cas d’urgence
 Le démarrage des deux pompes se fait automatiquement à condition que le bassin soit
rempli ou bien le niveau d’eau doit être entre le niveau min et max du bassin. La deuxième
condition, est la présence des deux ou un camion au-dessous de la vanne de sortie de l’eau.
 La deuxième tâche est la télégestion à distance de la station. Soit pour visualiser le
fonctionnement de l’automate (Diagnostique), ou bien pour actionner/arrêter les deux
pompes.
 La troisième tâche est la conception d’un système intelligent pour gérer la partie
énergétique de la station.

21
 Figure 12: Etat prévue de la station de pompage

3. Modes de fonctionnement de la station

3.1. Mode manuel 
En mode manuel, la station de pompage est sous le contrôle de l’opérateur qui peut
commander le démarrage et l’arrêt des pompes par les boutons existant sur l’armoire de
commande ou la plateforme de supervision.

Le mode « Manu » n’est choisi que pour :

 Des opérations de maintenance

 En cas de défaillance de l’automate

3.2. Mode automatique 

En mode automatique, l’opérateur n’intervient pas sur site. L’automate contrôle la
station de pompage et exécute toutes les séquences.

4. Principe de fonctionnement 
Le principe de fonctionnement de la station automatisée est basé sur :

Un automate de type SIEMENS S7 – 1500 installé dans l’armoire de commande de la

station de pompage. Le rôle de cet automate est de contrôler et superviser la station de
pompage.

Il assure l’acquisition des données relatives à la station et il le transmet à la plateforme

de supervision ; à savoir :

 Mesure de niveau du bassin.

 Mesure de niveau du camion.
 Commander les pompes.
 Commander les électrovannes.

22
 4.1. Etats de fonctionnements de groupe de pompage 
4.1.1. Fonctionnement en mode Manuelle :
L’opérateur peut commander les pompes par les boutons (P1, P2) existant sur la face
avant de l’armoire ou bien à partie de la plateforme de supervision. Prenant en
considération les conditions de démarrage des pompes :
 Retour de marche est vrai.
 Pas de retour d’arrêt d’urgence.
4.1.2. Fonctionnement en mode Automatique :
En mode automatique, le choix se fait en basant sur les données des capteurs :

 Démarrage deux pompes :

- Présence des camions dans les deux stations.
- Le niveau d’eau dans le bassin est supérieur de Cmin (Capteur de
niveau du bassin minimal)
 Démarrage du Pompe 1 :
- Présence du camion dans la station 1.
- Le niveau d’eau dans le bassin est supérieur de Cmin (Capteur de
niveau du bassin minimal).
- En cas de la défaillance de la pompe 2 avec l’ouverture de la vanne 3.
 Démarrage du Pompe 2 :
- Présence du camion dans la station 2.
- Le niveau d’eau dans le bassin est supérieur de Cmin (Capteur de
niveau du bassin minimal).
- En cas de la défaillance de la pompe 1 avec l’ouverture de la vanne 3.
La permutation entre les pompes se fait lorsque :
 Disponibilité du camion OCP. (La priorité se donne toujours aux camions
d’OCP à cause de sa grande capacité).
 En cas d’arrêt ou arrêt d’urgence.
 Coupure de tension.
 Défaut pompe.

III. Conclusion :
Dans cette étude générale, nous avons décrit les règles d’automatisation et de
fonctionnement de notre station de pompage. Dans le chapitre suivant, on va présenter
la partie opérative du système.
23
 CHAPITRE III : ETUDE DE LA PARTIE
OPERATIVE

I. Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter les caractéristiques et le principe du
fonctionnement des actionneurs et des capteurs de cette station.
24
 II. Configuration matérielle
1. Les actionneurs
1.1 Moteur asynchrone triphasé
1.1.1. Généralités :
Le moteur asynchrone triphasé est largement utilisé dans l’industrie, sa simplicité
de construction en fait un matériel très fiable et qui demande peu d’entretien.

Il est constitué d’une partie fixe, le stator qui comporte le bobinage, le rotor qui est
bobiné encage d’écureuil.

Les circuits magnétiques du rotor et du stator sont constitués d’un empilage de

fines tôles métalliques pour éviter la circulation du courant

Figure 13: moteur asynchrone utilisé dans la station de pompage

1.1.2. Les caractéristiques des moteurs utilisés :

Cette installation fonctionne avec un moteur de la Marque VETA « vl séries »
C’est un moteur 400/690V sur réseau 220V/380V : couplage triangle, la tension est de
400V entre phases.

Figure 14: plaque signalétique du moteur asynchrone utilisé

1.1.3 Conditions de fonctionnement :

Les moteurs sont à disposition horizontale et entraînent directement les pompes. Ils
sont à démarrage étoile/triangle.

25
Ce type de démarrage est utilisé pour l’alimentation des moteurs à partir du Réseau
national. Si on bascule vers l’énergie solaire, on utilise un autre type de démarrage –
Démarrage avec variateur de fréquence.

Ce dernier sera mieux adapté lorsqu’on utilise un système de basculement entre

l’énergie solaire et le réseau.

1.1.4 Démarrage étoile/triangle :

Afin de réduire l’intensité au démarrage, la solution peut-être un démarrage
étoile-triangle. Le principe du montage étoile triangle consiste à alimenter le
moteur en étoile, en sous alimentant par rapport à la tension attendue par les
bobinages. On bascule ensuite (grâce à une temporisation réglable) sur un
couplage triangle, correspondant à la tension d’alimentation du réseau.

Figure 15: Schéma de puissance d’un moteur asynchrone

1.2 Les pompes Centrifuge:

1.2.1. Généralités :
Une pompe centrifuge est constituée de :

 Une roue à aubes tournant autour de son axe;

 Un distributeur dans l'axe de la roue;

26
  Une volute.

Le liquide arrive dans l'axe de l'appareil par le distributeur et la force centrifuge le

projette vers l'extérieur de la turbine. La force centrifuge propulse alors le liquide vers la
sortie. Le rendement est de l'ordre de 60 à 70 %: il est inférieur à celui des pompes
volumétriques. Il est aussi possible de régler le débit pour avoir un meilleur rendement.

Avantage :

1. Ces pompes sont de construction simple et demande peu d’entretien.

2. Prix modérés et coût de maintenance faible.
3. Le débit est continu.
4. En cas de dysfonctionnement du circuit de refoulement (colmatage), la pompe
ne subit aucun dommage.

Inconvénients :

1. Elle ne fonctionne avec des fluides trop visqueux. • Elle nécessite des dispositifs
d’équilibrage.

1.2.2 Les pompes utilisées:

Les deux pompes centrifuges utilisées dans le système sont identiques elles sont de marque
Salmson NOS de type NOS125/250-15-4-05 160L dont les caractéristiques sont représentées
dans les figures suivante :

Figure 16: les deux Pompes utilisée dans la station de pompage

Figure 17: plaque signalétique de pompe

27
 1.3 Les vanne
Pour avoir un fonctionnement automatique de la station il faut changer
les vannes manuelles existantes par des électrovannes
1.3.1. Généralités sur l’électrovanne
Une électrovanne une vanne commandée électriquement. Avec cet
organe, il est possible d'agir sur le débit d'un fluide dans un circuit par
Figure 18: les vannes
un signal électrique. Il existe deux types d'électrovannes : tout ou manuelles existantes
rien et proportionnelle.
1.3.2. Les électrovannes utilisées:
Le système fonctionne avec 4 électrovannes tout ou rien 

Les électrovannes dites tout ou rien à deux états possibles

 Entièrement ouvertes
 Entièrement fermées

L'état change suivant qu'elles soient alimentées électriquement ou non. Il existe deux
sortes d'électrovannes tout ou rien :

Les électrovannes dites normalement ouvertes, qui sont entièrement ouvertes en

l'absence d'alimentation électrique (absence de tension) et qui se ferment lorsqu'elles
sont alimentées électriquement.

Les électrovannes dites normalement fermées, qui sont entièrement fermées en l'absence
d'alimentation électrique et qui s'ouvrent lorsqu'elles sont alimentées.

Figure 19: électrovannes

4.5 Débitmètre
Le compteur électromagnétique est un mesureur de débit pour les
fluides électriquement conducteurs. Ce compteur est caractérisé par 28
une précision élevée et, il n’est influencé par aucun paramètre
physique tel que : densité, température ou viscosité du fluide
 Débitmètre

Figure 20: débitmètre

2. Les Capteurs
2.1. Choix des capteurs de présence :
À ce jour, les modèles de capteur de présence se regroupent en trois catégories :

 Les détecteurs de mouvements à infrarouge : ce modèle détecte toute modification

rapide de la chaleur infrarouge d'une pièce, principal témoin d'une présence ;

 Les détecteurs de mouvements à radar : leur fonctionnement repose sur l'émission

d'ondes radio (ou d'ultrasons) qui effectuent un aller-retour permanent entre le détecteur
et un endroit précis. Lorsque le temps mis par ces ondes pour réaliser leur aller-retour est
modifié, le détecteur émet un signal ;

 Les détecteurs de mouvements à capteur photo-électrique : la coupure d'un faisceau

de lumière infrarouge par une présence ou un mouvement permet de déclencher le signal
du détecteur.
2.1.1 Les critères de choix :
- l'angle de détection : il détermine la zone couverte par votre détecteur

- le temps : il s'agit de la durée pendant laquelle le signal (l'éclairage dans la majorité des cas)
est émis. Il peut varier de quelques secondes à plusieurs minutes

- la portée de la détection : généralement comprise entre 3 et 12 m, elle est à

combiner avec le premier critère.

 Notre choix a été basé sur un capteur de type détecteur de Radar.

Figure 21: capteur de type détecteur de Radar

 L’avantage d’utiliser ce type de capteur par rapport à l’infrarouge ou visible,

est les ondes radios traversent des objets non substantiels telles que des
29
 toiles d’araignées, les feuilles et la fumée, permettant à l’équipement de se
focaliser sur des objets importants. De plus, ce capteur peut détecter un
mouvement sur une zone beaucoup plus large.
2.2. Choix des capteurs de niveau :

Type de capteur Avantages Inconvénients

Capteur à flotteur  Mesure précise  Sensible aux vagues

 Insensible à la présence de mousse  Faible plage de mesure
et à la viscosité  Inadapté aux produits corrosifs
 Peu couteux, pas de maintenance
Capteur  Mesure précise  Maintenance régulière
Hydrostatique  Insensible à la présence de mousse  Obligation de vidanger pour
et à la viscosité effectuer des interventions
Capteur Radar  Mesure sans contact  Sensible aux produits électro-
 Pas de maintenance, installation conducteurs
facile
 Mesure très précise
 Plage de mesure réglable
 Peut supporter des températures
élevées jusqu’à 450
Capteur à ultrasons  Mesure sans contact  Sensible aux variations de
 Mesure précise température
 Large plage de mesure  Sensible aux pressions et
 Auto-nettoyage, pas d’entretien températures extrêmes
 Facile à monter
 Inadapté aux produits
moussants et qui dégagent des
poussières
 Sensible aux produits électro-
conducteurs

Capteur  Adapté pour toutes les applications

 Technologie chère
Radiométrique  Mesure sans contact
 Insensible aux caractéristiques du  Maintenance régulière
produit
 Résistant aux produits agressifs
 Résistant aux températures et
pressions extrêmes

Tableau 3: choix des capteurs de niveau

 Pour le capteur de niveau du bassin, on a travaillé avec deux capteurs de type

flotteur.
 Ce qui concerne le capteur de niveau du réservoir de camion, on a choisi le
type radar installé à la sortie de conduite d’eau.

3. Les équipements de protection

3.1 Les disjoncteurs
Disjoncteur et un interrupteur très sophistiqué fixé par un verrou, mais
capable de s'ouvrir automatiquement en cas de panne et de coupure des

30
courants de court-circuit, il constitue l’appareil de protection par excellence,
permet la protection des machines et des réseaux contre tous les défauts.

Figure 22: Disjoncteur

3.1.1. Fonctionnement
Les disjoncteurs ont pour fonction de protéger les circuits contre les cours circuits.
Notamment, on définit d’une manière implicite les disjoncteurs suivants :

 Disjoncteur magnétique : assure la protection contre les cours circuit.

 Disjoncteur thermique : assure la protection contre les surcharges.
 Disjoncteur magnétothermique : assure la protection contre les
cours circuits ainsi que les surcharges.
 Disjoncteur magnétothermique différentiel : assure la protection contre les
cours circuits, les surcharges et la protection des personnes contre les
contacts indirects
3.2. Contacteur
L’intérêts du contacteur est de pouvoir être commander à distance au moyen
de contacts, peu encombrants et sensibles, actionnés manuellement ou
automatiquement.

Image Symbole dans le circuit de Symbole dans le circuit

commande de puissance
Figure 23Figure 23: Contacteur

31
 3.3 Les Relais thermiques
Les relais thermiques comprennent un bilame qui s’échauffe sous l’effet du
courant qui va le parcourir, son rôle est de protéger le circuit de puissance de
toute surcharge en coupant l’alimentation au niveau du contacteur pour éviter
la charge ne soit soumise à un échauffement inadmissible.

Figure 24: Relais thermique

3.4 Les Sectionneurs

Le sectionneur est un appareil de connexion qui permet d’isoler (c’est sa fonction) un
circuit pour effectuer des opérations de maintenance, de dépannage ou de modification
sur les circuits électroniques qui se trouvent en aval. Il peut être considère comme un
appareil de connexion et/ou de raccordement mais jamais comme un appareil de
protection

Figure 25: Sectionneur

3.4.Les fusibles
Un fusible est un appareil de connexion dont la fonction est d'ouvrir par fusion d'un ou
de plusieurs de ses éléments conçus et calibrés à cet effet le circuit dans lequel il est
inséré et d'interrompre le courant lorsque celui-ci dépasse, pendant un temps suffisant,
une valeur précisée

Figure 26: Fusible

32
 3.5 Lampes de signalisation ou voyants
Ils permettent à fournir des informations sur la situation du système.

Figure 27: voyants

3.6 Les auxiliaires de commande

3.6.1 Les commutateurs à cames
Ces commutateurs comprennent une série de contacts fixes et autant de contacts mobiles
Actionnés par la rotation manuelle d'un arbre à cames. On les utilise pour la commande
Manuelle des moteurs de grues, calandres, pompes, etc…

Figure 28: Différent type de commutateur

3.6.2 Les Boutons poussoirs

Les boutons poussoirs sont des commutateurs actionnés par une pression du doigt et qui ouvrent
ou ferment deux ou plusieurs contacts. Habituellement,

Figure 29: boutons poussoirs

III. Conclusion
Afin ce chapitre nous pouvons dire que nous sommes prêts pour mettre une
programmation compatible avec ce système à l’aide d’automate programmable
industriel S7-1500. Mais avant d’entamer l’automatisation de processus il faut présenter
et discuter le choix de cet automate, donc cela est le sujet du prochain chapitre.

33
CHAPITRE IV: ETUDE DE LA PARTIE
COMMANDE

34
I. Introduction
Ce chapitre inclut l'étude de la partie commande parle de l'automate programmable et de
ses avantages et de la structure générale de celui-ci.

II. Généralités sur les automates programmables

1. Définition de l’automate programmable

Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique spécialisée

dans la conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels et tertiaires. Il
exécute une suite d'instructions introduites dans ses mémoires sous forme de
programmes, et s'apparente par conséquent aux machines de traitement de l'information.
Trois caractéristiques fondamentales le distinguent des outils informatiques tels que les
ordinateurs utilisés dans les entreprises et le tertiaire :
 Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses
entrées/sorties industrielles
 Il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères
(Température, vibrations, microcoupures de la tension d'alimentation, parasites,
etc…). Enfin, sa programmation à partir de langages spécialement développés pour
le traitement de fonctions d'automatisme facilite son exploitation et sa mise en
œuvre.

Figure 30: Structure d’un system automatisé

2. Critères de choix d’un automate programmable

Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le choix d'une société ou d'un
groupe et les contacts commerciaux et expériences vécues sont déjà un point de départ.
Les grandes sociétés privilégieront deux fabricants pour faire jouer la concurrence et
pouvoir se retourner en cas de perte de vitesse de l'une d'entre elles.

Il faut ensuite quantifier les besoins :

35
 Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le
nombre de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé.

 Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions

spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent
très étendue.
 Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe,
pesage ...) permettront de soulager le processeur et devront offrir les
caractéristiques souhaitées (résolution, ...).
 Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer
avec les autres systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir
des possibilités de communication avec des standards normalisés
(Profibus ...).

L’automate utilisé dans notre projet appartient à la gamme SIMATIC S7-1500 est la
nouvelle génération d’automates et constitue une avancée majeure dans la technologie
des automatismes industriels. Elle offre des performances et une convivialité maximale
pour les applications en milieu et haut de gamme dans le domaine de l’automatisation,
des machines et des installations.
3. Structure générale des automates programmables

Le système d'automatisation SIMATIC S7-1500 se compose généralement avec les

éléments suivants :
● CPU

● Modules de périphérie TOR et analogiques

● Modules de communication (PROFINET/Ethernet, PROFIBUS, point à point)

● Modules technologiques (comptage, détection de position)

● Alimentation système

Figure 31: Exemple de configuration d'un système

d'automatisation S7-1500

36
 3.1 Les Composants du système d'automatisation S7-1500

Composant Fonction Figure

CPU/CPU de sécurité La CPU exécute le programme utilisateur.
15 16 F_3 L'alimentation système intégrée de la CPU
alimente les modules installés par
l'intermédiaire du bus interne. Autres
propriétés et fonctions de la CPU :
• Communication via Ethernet
• Communication via
PROFIBUS/PROFINET • Communication
IHM
• Serveur Web intégré
• Technologie intégrée
• Diagnostic système intégré
• Fonctions de protection intégrées
(protection d'accès, du know-how et contre
la copie)
• Mode de sécurité (en cas d'utilisation de
CPU de sécurité)
Module d'interface pour Le module d'interface :
PROFINET IO • vous sert de périphérique IO sur
PROFINET IO
• échange des données avec les modules de
périphérie via le bus interne.

Module d'interface pour Le module d'interface :

PROFIBUS DP • vous sert d'esclave DP sur PROFIBUS DP
• échange des données avec les modules de
périphérie via le bus interne.

Module de périphérie Les modules de périphérie constituent

l'interface entre l'automate et le processus.
Par l'intermédiaire des capteurs et
actionneurs connectés, l'automate acquiert
l'état actuel du processus et déclenche les
réactions appropriées. On divise les modules
de périphérie en types suivants :
• Entrées TOR (DI)
• Sorties TOR (DQ)
• Entrées TOR/sorties TOR (DIQ)
• Entrées analogiques (AI)
• Sorties analogiques (AQ)
• Entrées/sorties analogiques (AIQ)
• Module technologique (TM)
• Module de communication (CM)
Tableau 4: les Composants du système d'automatisation S7-1500

III. TIA Portal (Totally Integrated Automation)

1. Description du logiciel TIA Portal
Totally Integrated Automation apporte une réponse optimale à toutes les exigences et
offre un concept ouvert vis à vis des normes internationales et de systèmes tiers. Avec
ses six principaux caractéristiques systèmes et robustesse, Le TIA Portal accompagne
l'ensemble du cycle de vie d'une machine ou d'une installation. L'architecture système

37
complète offre des solutions complètes pour chaque segment d'automatisation sur la
base d'une gamme de produits complète

 La plateforme « Totally Intergrated Automation Portal » est le nouvel

environnement de travail Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions
d’automatisation avec un système d’ingénierie intègre comprenant les logiciels
SIMATIC STEP 7 et SIMATIC WinCC.

2. SIMATIC STEP 7

SIMATIC STEP 7, intégré à TIA Portal, est le logiciel de configuration,

programmation, vérification et diagnostic de tous les automates SIMATIC. Doté d’un
grand nombre de fonctions conviviales, SIMATIC STEP 7 garantit une efficacité
nettement supérieure pour toutes les tâches d'automatisation, qu'il s'agisse de la
programmation, de la simulation, de la mise en service ou de la maintenance.

 Lorsqu’on lance TIA Portal, l’environnement de travail se décompose de

deux types de vue :
2.1 Vue du portal : elle est axée sur les tâches à exécuter et sa prise en main est très
rapide

- Chaque portail permet de traiter une catégorie de tâche (action) la fenêtre

affiche la liste la liste des actions peuvent être réalisées pour la tache
sélectionnée.

Figure 32: Vue du portal

38
2.2 Vue du Projet : L’élément « Projet » contient l’ensemble des éléments et des
données nécessaires pour mettre en œuvre la solution d’automatisation souhaitée.

Figure 33: Vue du projet

IV. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons expliqué les différents outils et méthodes qui seront utilisés
dans notre projet ainsi que les logiciels de programmation et de la supervision.

39
CHAPITRE V: AUTOMATISATION ET
SUPERVISION

40
I. Automatisation 
1. Introduction :
Dans ce chapitre, nous nous intéresserons à différentes étapes de la programmation de la
solution proposée dans le chapitre deux. Au sein de ce chapitre, il sera développé toutes
les étapes concernant les différents Blocks utilisés dans le projet et la méthode avec
laquelle ils ont été programmés.

La programmation englobe un bloc d’organisation ‘OB1’ liés à des blocs fonctionnelles

‘FB’ relatifs à la commande des pompes et vannes.

2. Tables des variables :

Il contient toutes les variables d’entrées/sorties du système.

Figure 34: Table des variables E/S

41
3. Présentation en langage Grafcet 
3.1 Grafcet Niveau 1 
Le Grafcet est un outil graphique de description du comportement attendu de la partie
commande. Il décrit les relations à travers la frontière d’isolement de la partie
commande et de la partie opérative d’un système automatisé.

 Dans notre cas, on a utilisé un grafcet Master et deux grafcets Slave.

- La figure suivante représente le grafcet Master de notre système.

Figure 35: : Grafcet Master

- La figure suivante représente le grafcet Slave 1 de notre système.

42
 Figure 36: Grafcet Slave 1

- La figure suivante représente le grafcet Slave 2 de notre système.

Figure 37: Master slave 2

3.2 GRAFCET Niveau 2 :

- La figure suivante représente le grafcet Master de notre système.
43
 Figure 38: Grafcet Master Niveau 2

- Les figures suivantes représentent le grafcet Slave de notre système.

Figure 40: Grafcet Slave 1 Figure 39: Grafcet Slave 2

- La figure suivante représente le grafcet secours de notre système :

44
 Figure 41: Grafcet de sécurité

4. Présentation en langage Ladder :

4.1 Les blocs de programmation :
4.1.1 Bloc d’organisation (OB1) :
Les blocs d'organisation (OB) constituent l'interface entre le système d'exploitation de
l'automate (CPU) et le programme utilisateur. Ils sont appelés par le système d'exploitation et
gère les opérations suivantes :

– Traitement cyclique du programme (par ex. OB1)

– Comportement au démarrage de l'automate

– Traitement du programme déclenché par alarme

– Traitement des erreurs

4.1.2. Bloc de démarrage (OB100) :

Un OB100 est généralement utilisé pour initialiser des variables ou modules d’E/S au
démarrage du programme.

4.1.3 Blocs Fonctionnels (FB) :

Les blocs fonctionnels sont des blocs de code qui mémorisent durablement leurs variables
d'entrée, de sortie et d'entrée/sortie ainsi que leurs variables statiques dans des blocs de
données d'instance afin qu'il soit possible d'y accéder même après le traitement de blocs. Pour
cette raison, ils sont aussi appelés blocs avec mémoire.
Les FB sont utilisés pour des tâches qui ne peuvent être mises en œuvre avec des fonctions :
– Toujours quand les temporisations et les compteurs sont nécessaires dans un bloc ou
toujours quand une information doit être enregistrée dans le programme. Par ex. un indicatif
de mode de fonctionnement avec un bouton.
Les FB sont toujours exécutés quand un bloc fonctionnel est appelé par un autre bloc de code.
Un FB peut aussi être appelé plusieurs fois à divers endroits du programme. Ceci facilite la
programmation de fonctions complexes et répétitives. Un appel d'un bloc fonctionnel est
désigné par le terme "instance". Pour chaque instance d'un FB, une zone mémoire lui est

45
affectée, contenant les données utiles au traitement du bloc. Cette mémoire est fournie par
des blocs de données que le logiciel génère automatiquement.

 Les blocs qu’on a utilisés dans notre programme sont :

- Bloc d’organisation OB1.
- Bloc de démarrage OB100.
- Bloc fonctionnel 1.
- Bloc fonctionnel 2.
- Bloc de données.
La figure suivante représente tous les blocs qu’on a utilisés.

Figure 42: Les blocs de programmation

5. Programmation et simulation 
5.1 Bloc d’organisation OB100 
On a utilisé ce bloc comme étape d’initialisation de notre programme. Il faut que tous les sorties
de notre programme soit en reset avant de démarrer un nouvel cycle.

46
 Figure 43:L'étape d’initialisation

5.2 Bloc de programmation OB1 

Cette figure représente l’état de fonctionnement de la vanne principale ; Si le bassin d’eau était
en état minimal, la vanne principale s’ouvre, sinon la vanne se ferme.

Figure 44: Représentation en cas de bassin minimal

Figure 45: Ouverture de la vanne principale

47
 Figure 46: fermeture de la vanne principale

 L’instruction ‘’JMP-LIST’’ :

L’instruction JMP_LIST agit comme un distributeur de saut de programme pour contrôler

l’exécution des sections de programme. Selon la valeur de l’entrée K, un saut se produit
vers l’étiquette de programme correspondante. L’exécution du programme se poursuit
avec les instructions du programme qui suivent l’étiquette de saut de destination.

Figure 47: Instruction JMP-List

Dans notre cas, on a déclaré GO (K) comme une mémoire qui prend 3 valeurs « 0 / 1 / 2 ».
Chaque valeur est définie avec une étiquette (0 => ETAPE1), selon l’état du capteur de
position de camion (Cc1 / Cc2). Cette affectation se fait avec l’instruction ‘’MOVE’’.

L’instruction JMP-List permet de permuter entre les blocs fonctionnels selon la valeur du
capteur de position des camions. Ainsi de réduire le nombre des réseaux dans le bloc
d’organisation.

Figure 48 : L’instruction JMP-List pour le niveau 0

48
Les valeurs qui prend la mémoire « GO », dépend de la valeur du capteur de présence des
camions. Dans cet exemple, La mémoire GO prend 0, à partir de l’état du capteur de
présence de camion 1. Ensuite, la mémoire GO affecte 0 à la première destination dans
l’instruction (JMP-List)

Qui est l’étiquette (Etape1). Dans le bloc d’organisation (OB1), ETAPE1 est identifiée par
une Label.

Figure 49: Bloc fonctionnel de présence du camion dans la station 1

5.3 Bloc fonctionnel (FB) 

Dans notre programme on a utilisé 3 blocs fonctionnels. Chaque bloc présente le scénario
de présence des camions. Le premier c’est le cas de présence du camion dans la station 1,
le deuxième est pour la présence du camion dans la station 2. Le troisième est pour la
présence des camions dans les deux stations.

On a programmé ces blocs avec le langage « GRAPH ».

La figure suivante représente le bloc fonctionnel de présence du camion dans la première

station.

49
 Figure 50: Bloc fonctionnel en cas de présence du camion 1

II. Supervision et télégestion à distance :

1. Introduction 
Dans cette partie, on va voir les étapes de la conception et de la réalisation d’une
plateforme de supervision et télégestion à distance.

2. Télégestion à distance 
La télégestion est une technologie de gestion à distance. Elle est possible grâce à
l’utilisation d’outils qui récupèrent de l’information à partir d’un point A et font la
transmission des données au B, par le biais de réseaux électroniques, informatiques
et de télécommunication.
Elle vous permet notamment d’enregistrer des informations sur un ordinateur central
à partie d’un smartphone, ou encore de contrôler les opérations d’un appareil à
distance.
3. Plateforme de supervision :
Afin de contrôler et surveiller notre station de pompage, on a créé une application
web avec le langage HTML. Cette application web a pour objectif de :
- Surveiller la station de pompage.
- Marche / arrêt des deux pompes.
- Visualisation de niveau du bassin.
- Visualisation de la présence des camions.
50
 - Diagnostique de l’automate.
- Marche / arrêt de l’automate.
La figure suivante la plateforme de supervision de notre station de pompage.

Figure 51: Application Web

4. Serveur Web :
Un serveur Web gère le protocole HTTP. Lorsque le serveur Web reçoit une requête HTTP,
il répond par une réponse HTTP, telle que renvoyer une page HTML. Pour traiter une
requête, un serveur Web peut répondre par une image ou une page HTML statique, envoyer
une redirection ou déléguer la génération de réponse dynamique à d’autres programmes tels
que des scripts CGI, JSP (Pages Java Server), servlets, ASP (Active Server Pages). ), Des
JavaScripts côté serveur ou une autre technologie côté serveur. Quel que soit leur but, ces
programmes côté serveur génèrent une réponse, le plus souvent en HTML, à afficher dans
un navigateur Web.

 Dans notre cas, on a utilisé un serveur web Siemens.

5. Les étapes de création de l’application web :
Le principe général de conception d'une supervision web sur un automate Siemens est
représenté sur la figure suivante avec les différentes étapes à réaliser :

51
 Figure 52: Architecture générale de notre système

 Interprétation :
1. Création des pages web à l’aide d’un éditeur HTML.
Le lien entre les variables automates et les pages web se fait grâce à des commandes AWP
(Automation Web Programming). Ces commandes désignent une syntaxe de commandes
spéciales permettant d'échanger des données entre la CPU et les pages utilisateur. Elles sont
insérées en tant que commentaires HTML tout en haut du fichier.
- pour écrire des variables API => <!-- AWP_In_Variable Name='<Varname>' -->
- Pour lire des variables API => :=<Varname>:

Figure 53: Liaison entre HTML et Siemens

52
 2. Regroupement de tous les fichiers nécessaires à l’application web (html. JPG. Png. Js.
Css.) dans un répertoire.
3. Activation du web server dans la CPU.

Figure 54: Activation du serveur web

- Avec la fonction User Management, on peut donner l’accès seulement aux personnels de
l’OCP pour lecture et écriture des variables et autres fonctions.

Figure 55: User management

4. Génération des DB qui vont contenir l’application web codée à l’aide de TIA portal et
insérer dans l’OB1 le bloc SFC99 (WWW) qui gère l’interaction avec le serveur WEB.

- Création d’une nouvelle base de données qui contient les variables à agir dans l’application
web.

Figure 56: User management

Figure 57: Bloc de donné WWW

53
 5. Transfert du programme et tous les blocs dans la CPU.
6. Ouvrir l’application web à l’aide d’un navigateur en utilisant l’adresse IP de l’automate.

Figure 58: Adresse IP automate

Une fois que l’application web est lancée sur le navigateur, les échanges entre ce dernier et le
programme automate passent par des DB comme suit le schéma suivant.

Figure 59: Adresse IP automate

6. Communication 
Nous aurons besoin de moyens de communication afin de pouvoir transmettre les
informations à l’automate et superviser et télé-contrôler notre station localement ou à
distance.

6.1 Routeur :
Un routeur est un équipement d’interconnexion de réseaux informatiques permettant
d’assurer le routage des paquets entre deux réseaux (ou équipements) ou plus afin de
déterminer le chemin qu’un paquet de données va emprunter.

Cet équipement agir au niveau du modèle OSI. Il permet de relier plusieurs réseaux IP
différents. Pour cela, lorsqu’il reçoit une trame, il compare l’adresse IP destination du
datagramme avec sa table de routage et route ce datagramme sur l’interface de sortie
correspondante.

Lorsqu’un un utilisateur appelle une URL, le client interroge le serveur de nom DNS,
qui lui indique en retour l’adresse IP de la machine visée.

Le routeur utilisé dans notre projet est le routeur 4G de l’opérateur ORANGE.

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 Figure 60: routeur 4G

6.2 Configuration de la communication de l’automate avec le routeur 

Pour établir une communication entre un automate et son routeur 4G il faut que les deux
soient dans la même plage comme indiqué dans les figures suivantes :

 La liaison avec l’automate et le routeur est avec un câble Profinet.

Figure 61:Adress IP routeur

Figure 62: Figure : Adresse IP automate

55
6.3 Schéma explicatif de routage de l’information 

AUTOMATE ROUTEUR 4G PC

Figure 63: Schéma explicatif de routage de l’information

Adresse IP : 192.168.1.100 Adresse IP : 192.168.1.1 Adresse IP : 192.168.1.110

Adresse Mac : 255.255.255.0 Adresse Mac : 255.255.255.0 Adresse Mac : 255.255.255.0

III. Conclusion :
Le chapitre que nous venons d’achever présente les différentes représentations des blocs
fonctionnels ainsi que les étapes de la conception et de la réalisation du programme et la
plateforme de supervision, permettant à l’automate de commander et gérer la station de
pompage.

56
CHAPITRE VI: CONCEPTION D’UN SYSTEME
INTELLIGENT DE BASCULEMENT ENTRE
L’ENERGIE SOLAIRE ET LE RESEAU
NATIONAL

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I. Introduction :
Les systèmes photovoltaïques utilisés dans la production décentralisée de l’énergie
électrique ont connu, durant cette dernière décennie, un développement considérable.
Dans le mix d’énergie qu’auront les compagnies d’électricité à exploiter dans l’avenir,
les énergies renouvelables, par leur instabilité et leur discontinuité, poseront des
problèmes nouveaux, en termes de gestion et de qualité de service. Dans ce travail,
réalisé au sein du groupe OCP nous présentons une solution pour le basculement entre
l’énergie solaire et le réseau national.

II. Les composantes du système intelligent de production d’énergie :

Le système développé est constitué essentiellement de deux sous-systèmes, Le premier
sous-système est le système principal à injection dans le réseau, composé d’un
générateur photovoltaïque, d’un onduleur pour la conversion de courant continu en
courant alternatif et deux compteurs de consommation et de production pour la revente
de surplus.

Le deuxième sous-système est le système de secours, qui se compose d’une batterie

électrochimique, chargée à partir d’une partie du générateur PV, un onduleur et un
régulateur MPPT pour assurer l’énergie en cas d’absence de réseau électrique.

Le dernier composant est inverseur de source, qui permute entre les charges en cas de
présence de l’énergie.
1. Système d’alimentation principale :
Ce système alimente toujours la station de pompage sauf en cas d’absence de l’énergie.
Le compteur de consommation permet de calculer la consommation interne et vendre le
surplus de l’énergie.
2. Système de secours :
Le système de secours est composé d’une batterie électrochimique, d’un onduleur
DC/AC, d’un régulateur solaire et d’un générateur PV utilisé pour la charge de la
batterie.
3. Régulateur solaire :
Le régulateur de charge est composé d'un convertisseur DC/DC à découpage de haut
rendement qui assure trois fonctions :
- Détection de la puissance maximale du champ photovoltaïque tant que la batterie n'est
pas chargée.
- Conversion DC/DC.
- Régulation de la tension de sortie en fonction de la phase de charge.
 Le principe général de fonctionnement de ce système est représenté dans cette
figure :

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 Figure 64: Système intelligent de basculement entre les charges

III. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté un système de permutation entre le réseau
national et les panneaux solaires. L’alimentation des pompes dans la station de pompage
se fait directement à partir du réseau national. En cas de coupure, le système bascule
vers les batteries.

Conclusion générale :

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 Le travail présenté, que nous avons effectué au sein du groupe OCP, se situe dans le
domaine de la digitalisation, et cela pour faciliter leur maintenance et augmenter la
qualité de leur production, et aussi pour améliorer le fonctionnement existant de la
station de pompage, dans le but de garantir régulièrement une gestion optimale de cette
dernière, et cela sans aucune intervention des opérateurs sur site.
Le but essentiel de notre projet de fin d’étude est la digitalisation de la station
existante en intégrant un automate programmable Siemens qui communique avec un
routeur 4G, et de réaliser une plateforme de supervision pour faciliter le contrôle et la
surveillance de la station en temps réel.
Notre tâche principale était de programmer l’automate et la plateforme de supervision,
ainsi que de les relier en software et hardware, prévoir aussi les défaillances que peut
présenter le système.
En conclusion, nous voudrons mentionner que ce travail nous a été très bénéfique. Le
contact avec des spécialistes dans le domaine nous a permis d’enrichir nos
connaissances théoriques acquises durant nos études et nous a été un grand apport dans
la compréhension du processus global du fonctionnement de la station de pompage.

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