Rapport PFE 2019 OCP - IBRAHIM HOUSSEINI Adammodif

Université Moulay Ismaïl
Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers de Meknès

Département Automatisme Electronique Electrotechnique et
Définition du style : TM 1: Taquets de tabulation :
Electromécanique 15,98 cm, Droite,Points de suite : …
Rapport du Projet de Fin d’études
Pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en

Electromécanique et Systèmes Industriels
Intitulé :
Auteur : Encadré par :
IBRAHIM HOUSSEINI Prof. Mr. Mohammed RACHIDI (Académique)

Adamou Mr. Abdoullahi KARKOURI (industriel)
Mr. Yassine ANTIFI (industriel)
Année universitaire 2018 – 2019
Période de stage : du 01/02/2019 au 31/05/2019
Soutenu le : 08/07/2019
Membres du jury :
Prof. Mr. Rachid ASKOUR : Président examinateur (ENSAM-Meknès)
Prof. Mr. Mohammed RACHIDI : Directeur de projet (ENSAM-Meknès)
Prof. Mr. Hassan KHADIRI : Rapporteur (ENSAM-Meknès)

Dédicace
A ma cher patrie (Niger)

Qui m’a honoré de tous mes droits depuis mon plus jeune âge
Qui m’a offert toutes les chances de réaliser ce rêve qui m’est si cher
A mon pays d’accueil (Maroc)

Qui m’a accueilli, logé et sécurisé depuis mon arrivée.
Qui m’a permis d’intégrer l’une des prestigieuses écoles du royaume qu’est
l’ENSAM-Meknès
A mes chers parents

Qui m’ont toujours soutenu, encouragé et témoigné leur amour inconditionnel
Qui m’ont inculqué la meilleure éducation et le goût de l’effort
A ma grande famille
Qui a toujours été là dans les moments de joie comme de difficulté
A toutes et tous mes profs

Qui n’ont aménagé aucun effort dans la transmission des connaissances
Qui sont toujours disponibles pour éclaircir mes zones d’ombre
Aux personnels d’OCP Khouribga

Qui m’ont facilité ce séjour de 4 mois, durant lequel j’ai enrichi non seulement mes connaissances
et expériences techniques, mais aussi mon esprit d’équipe et du travail collectif
A mes amis
Et à tous ceux ou celles qui ont contribué de près ou de loin dans mon éducation et ma formation
ii
Remerciements
Louange à Allah le tout miséricordieux, le très miséricordieux, le détenteur de la science
absolue, pour tous les biens faits innombrables qu’il nous a comblés et qu’il ne cesse de nous
combler.
Paix et Bénédiction sur le Prophète Mohamad (SAW) ainsi que sur sa famille et ses
compagnons bien guidés.
Je profite du présent rapport pour présenter tous mes remerciements et reconnaissances

en vers, tout d’abord, la direction de l’OCP Khouribga pour l’intérêt accordé à ma candidature
en m’accordant 4 mois de stage PFE. Je remercie également le responsable du service
maintenance électrique du site SIDI CHENANE (OCP Khouribga) : Mr Yassine ANTIFI, pour
non seulement son accueil chaleureux au sein du service, mais aussi pour son précieux
encadrement. Je ne peux passer sans remercier Mr Abdellah KARKOURI, pour son
encadrement et pour m’avoir facilité l’accès aux différentes ressources sans lesquelles, ce
travail n’aurait pas abouti.
Je tiens à remercier également tout le personnel de service maintenance en particulier

Mr Mehdi, Mr Lahlou et Mr Ikhijda pour leur disponibilité ainsi que leur soutien technique.
Je tiens à remercier mon encadrant académique, Mr Mohamed RACHIDI, pour non seulement
ses précieux conseils et suggestions, mais aussi pour sa disponibilité durant toute la durée du
stage.
Tous mes sincères remerciements vont à l’égard du corps professoral et administratif de mon
école ENSAM-Meknès pour les efforts qu’ils déploient et ne cessent de déployer dans le souci
de nous transmettre le maximum du savoir-faire et être.
Je remercie également toute ma famille pour son soutien morale et financier qui n’a
jamais fait défaut. Je remercie en fin toute personne ayant contribué de près ou de loin à la
réussite de ce stage.
iii
Résumé
Le présent document synthétise le travail réalisé dans le cadre de notre projet de fin d’étude
effectué au sein de l’unité générale de maintenance de SIDI CHENANE OCP Khouribga. Le
projet consiste en la mise en place d’une solution de remontée de données de la machine de
décapage dragline M8400. Et ce, d’une part pour sa supervision à distance et d’autre part pour
la maintenance prédictive de celle-ci.
Nous nous sommes basés sur la méthode d’ingénierie système tout au long du projet. Dans un
premier temps, nous avons entamé la phase d’analyse qui repose sur l’ingénierie des exigences
dont le but est de recenser les parties prenantes du projet, leurs exigences ainsi que de maitriser
et d'appréhender la complexité du système. Dans un second lieu nous avons scruté les
différentes solutions possibles et choisi la solution de communication sans fil “Réseau cellulaire
3G/2G/4G”. Et ce pour établir la communication entre l’API local de la machine et des
ordinateurs distants : à la direction de LMRAH et atelier de maintenance électrique pour la
surveillance à distance de la machine, au data center Casablanca pour la centralisation de
données. Ensuite nous avons enchainé par le processus de mise en place de la maintenance
prédictive ; où nous avons pu finaliser l’une des étapes les plus importantes de ce processus,
qui est la collecte de données. A la fin de cette dernière nous sommes arrivés à enregistrer des
données dans une base de données depuis l’API.
Mot Clefs : Supervision à distance, Maintenance prédictive, communication industriel,

ingénierie système.
iv
Abstract
This document summarizes the work carried out as part of our end-of-study project carried out
within the general maintenance unit of SIDI CHENANE OCP Khouribga. The project involves
the implementation of a data recovery solution for the M8400 dragline stripping machine. This,
on the one hand for its remote supervision and on the other hand for the predictive maintenance
of this one.
We relied on the system engineering method throughout the project. As a first step, we have
begun the analysis phase, which is based on requirements engineering, the purpose of which is
to identify the stakeholders, their requirements and to master and understand the complexity of
the system. In a second place we scanned the different possible solutions and chose the wireless
communication solution "3G / 2G / 4G cellular network". This is to establish communication
between the machine's local PLC and remote computers: the Khouribga management and
electrical maintenance workshop for remote monitoring of the machine, at the Casablanca data
center for centralization of data. Then we went through the process of setting up the predictive
maintenance; where we were able to finalize one of the most important steps in this process,
which is data collection. At the end of this last we managed to save data in a database from the
API.
Keywords: Online Monitoring, Predictive Maintenance, Industrial Communication,

engineering system
v
‫الخالصة‬
‫تلخص هذه الوثيقة العمل المنجز في إطار مشروعنا النهائي للدراسة الذي تم تنفيذه داخل وحدة الصيانة العامة في سيدي‬
‫هذا‪ ،‬من ناحية ‪ M8400.‬شنان خريبكة‪ .‬يتضمن المشروع تنفيذ حل استرداد البيانات لجهاز سحب خطوط السحب‬
‫‪.‬لإلشراف عن بعد ومن ناحية أخرى للصيانة التنبؤية لهذا واحد‬
‫اعتمدنا على طريقة هندسة النظام في جميع أنحاء المشروع‪ .‬كخطوة أولى‪ ،‬بدأنا مرحلة التحليل‪ ،‬التي تستند إلى هندسة‬
‫المتطلبات‪ ،‬والغرض منها هو تحديد أصحاب المصلحة في المشروع‪ ،‬ومتطلباتهم‪ ،‬وكذلك إتقان وفهم تعقيد النظام‪ .‬في‬
‫‪G / 2G / 4G".‬المقام الثاني‪ ،‬قمنا بفحص الحلول الممكنة المختلفة واخترنا حل االتصاالت الالسلكية "الشبكة الخلوية ‪3‬‬
‫المحلي للماكينة والحواسيب البعيدة‪ :‬إدارة المراح وورشة الصيانة الكهربائية للمراقبة عن ‪ PLC‬هذا هو إقامة اتصال بين‬
‫بعد للجهاز‪ ،‬ومركز البيانات بالدار البيضاء لمركزية البيانات‪ .‬ثم مررنا بعملية إعداد الصيانة التنبؤية‪ .‬حيث تمكنا من‬
‫االنتهاء من واحدة من أهم الخطوات في هذه العملية‪ ،‬و هي جمع البيانات‪ .‬في نهاية هذا األخير تمكنا من حفظ البيانات في‬
‫‪ API.‬قاعدة بيانات من‬
‫الكلمات المفتاحية‪ :‬اإلشراف عن بعد‪ ،‬الصيانة التنبؤية‪ ،‬االتصاالت الصناعية‪ ،‬هندسة النظم‬
‫‪vi‬‬
Liste des figures
Figures du document
Figure 1 Chap. 1 : Diagramme de l’OCP................................................................................................... 4
Figure 2 Chap. 1 : Zone d'exploitation SIDI CHENANE............................................................................. 6
Figure 3 Chap. 1 : Opération de foration................................................................................................. 7
Figure 4 Chap. 1 : Opération de sautage. ................................................................................................ 7
Figure 5 Chap. 1 : Opération de décapage par bulldozers ...................................................................... 8
Figure 6 Chap. 1 : Opération de décapage par la dragline ...................................................................... 8
Figure 7. Chap. 1 : Opération de dé fruitage ........................................................................................... 9
Figure 8. Chap. 1 : Opération de transport ............................................................................................. 9
Figure 9. Chap. 1 : Synoptique du processus d’extraction du phosphate à ciel ouvert ........................ 10
Figure 10. Chap. 1 : Organigramme du service de la Maintenance Electrique de SIDI CHENNANE ..... 10
Figure 11. Chap. 1 : diagramme WBS .................................................................................................... 12
Figure 12. Chap. 1 : digramme GANT .................................................................................................... 13
Figure 13. Chap. 2 : DRAGLINE M8400 .................................................................................................. 15
Figure 14. Chap. 2 : Schématisation de la dragline 8400 ...................................................................... 17
Figure 15. Chap. 2 : Système de Levage ................................................................................................ 18
Figure 16. Chap. 2 : Système de drag .................................................................................................... 19
Figure 17. Chap. 2 : Système d'orientation ........................................................................................... 19
Figure 18. Chap. 2 : Système de translation .......................................................................................... 20
Figure 19. Chap. 2 : Groupes Ward Leonard ......................................................................................... 21
Figure 20. Chap. 2 : Composants des groupes WL ................................................................................ 21
Figure 21. Chap. 2 : Boucle des groupes WL ......................................................................................... 22
Figure 22. Chap. 2 : Circulaire de la M8400 .......................................................................................... 24
Figure 23 . Chap. 2 : Alimentation de la Dragline 8400. ........................................................................ 25
Figure 24. Chap. 2 : Variateur de vitesse DC. [2] ................................................................................... 27
Figure 25. Chap. 2 : Architecture de régulation dans la M8400............................................................ 27
Figure 26. Chap. 2 : Panneau de régulation .......................................................................................... 28
Figure 27. Chap. 2 : pyramide CIM au sein de la machine .................................................................... 30
Figure 28. Chap. 3 : Diagramme de définition de la mission principale du système. ........................... 34
Figure 29. Chap. 3 : diagramme de contexte phase de définition de besoins ...................................... 35
Figure 30. Chap. 3 : diagramme de contexte phase de conception ...................................................... 35
Figure 31. Chap. 3 : contexte phase de réalisation ............................................................................... 36
Figure 32. Chap. 3 : diagramme de contexte phase d'exploitation et maintenance ............................ 36
Figure 33.Chap.3 : Diagrammes Sys ML ................................................................................................ 38
Figure 34.Chap.3 : Diagramme MTBF .................................................................................................... 42
Figure 35.Chap.3 : diagramme MTTR des systèmes.............................................................................. 43
Figure 36.Chap.3 : disponibilité opérationnelle .................................................................................... 44
Figure 37.Chap.3 : Classification des systèmes ..................................................................................... 47
Figure 38.Chap.3 : grandeurs analogiques pour le modèle prédictif .................................................... 48
Figure 39.Chap.3 : Tags des capteurs de la machine ............................................................................ 48
Figure 40.Chap.3 : Diagramme d’exigences pour la prédiction des pannes ......................................... 49
Figure 41.Chap.4 : Architecture réseaux cellullaire.............................................................................. 52
Figure 42 .Chap.4 : Diagramme de définition de block de solution par réseau cellulaire(3G/2G/4G) 53
Figure 43.Chap.4 : digramme de définition de bloc interne ................................................................ 55
Figure 44.Chap.4 : Connectivité par connexion radio .......................................................................... 56
Figure 45.Chap.4 : Architecture Mode Pont.......................................................................................... 57
vii
Figure 46.Chap.4 : Diagramme de connectivité par connexion Radio .................................................. 58
Figure 47.Chap.4 : caractéristiques des solutions de communication .................................................. 59
Figure 48.Chap.4 : matrice de décision ................................................................................................. 60
Figure 49.Chap.4 : processus d'élaboration du modèle prédictif ......................................................... 62
Figure 50.Chap.4 : Diagramme du système de maintenance prédictive .............................................. 63
Figure 51.Chap.5 : Teltonika RUT230 ROUTER ...................................................................................... 67
Figure 52.Chap.5 : Cable Ethernet. ........................................................................................................ 67
Figure 53.Chap.5 : Mise en œuvre de l'étape de connectivité.............................................................. 68
Figure 54.Chap.5 : l’antenne du routeur « Teltonika RTU 230 » ........................................................... 69
Figure 55 .Chap.5 : interface web de Configuration du "Port Forwarding". ......................................... 70
Figure 56.Chap.5 : ajout d'une configuration ........................................................................................ 70
Figure 57.Chap.5 : validation de la configuration ................................................................................. 70
Figure 58.Chap.5 : schéma de principe de la solution de connectivité ................................................. 71
Figure 59.Chap.5 : validation de la communication entre le poste de supervision distant et le modem
routeur .................................................................................................................................................. 72
Figure 60.Chap.5 : Processus d'élaboration du modèle prédictif ......................................................... 72
Figure 61.Chap.5 : C-Sharp, Microsoft Visual Studio, Microsoft SQL Server ......................................... 74
Figure 62 .Chap.5 : Vue générale de l'application « AsisApp » ............................................................. 74
Figure 63 .Chap.5 : Panel pour se connecter avec l'automate. ............................................................. 75
Figure 64 .Chap.5 : Interface pour ajouter un tag. ................................................................................ 76
Figure 65 .Chap.5 : Validation de l'interface "Connexion". ................................................................... 76
Figure 66 .Chap.5 : Validation de l'interface "Ajouter un TAG". ........................................................... 77
Figure 67 .Chap.5 : Visualisation des données sur SQL Server .............................................................. 77
Figure 68.Chap.5 : Visualisation des données sur AsisApp. .................................................................. 78
Figure 69.Chap.5 : Stockage de données par le protocole OPC ............................................................ 79
Figure 70.Chap.5 : KEPServerEx et Microsoft Access ............................................................................ 79
Figure 71.Chap.5 : Processus de stockage de données par KEPServer ................................................. 79
Figure 72.Chap.5 : Données enregistrées sur Microsoft Access ........................................................... 80
Figure 73.Chap.5 : Démarche de stockage des données ....................................................................... 80
Figure 74 .Chap.5 : distribution du coût de maintenance de M8400 entre 2009 et 2018 ................... 82
Figures annexes :
Annexe. Figure 1:Processus technique de développement ............................................................... - 3 -
Annexe. Figure 2: processus de définition d'exigences ...................................................................... - 4 -
Annexe. Figure 3: Processus de conception ....................................................................................... - 5 -
Annexe. Figure 4:récapitulatif des processus techniques .................................................................. - 6 -
Annexe. Figure 5:Le cycle de qualité d’un processus ......................................................................... - 7 -
Annexe. Figure 6:représentation graphique d'une exigence ............................................................. - 9 -
Annexe. Figure 7:diagramme d’exigences .......................................................................................... - 9 -
Annexe. Figure 8:parties d'un block ................................................................................................. - 10 -
Annexe. Figure 9:diagramme de définition de bloc ......................................................................... - 10 -
Annexe. Figure 10:diagramme de définition de block interne ......................................................... - 11 -
Annexe. Figure 11: Spécification système associées à l’exigence de Monitoring ............................ - 12 -
Annexe. Figure 12:Spécification système en termes de performances ........................................... - 13 -
Annexe. Figure 13:Spécifications système associées à la contrainte relative aux données ............ - 14 -
Annexe. Figure 14:Spécification système associées à la contrainte de communication ................. - 15 -
Annexe. Figure 15:Pyramide CIM ..................................................................................................... - 17 -
viii
Annexe. Figure 16:Panel pour se connecter avec l'automate .......................................................... - 20 -
Annexe. Figure 17:base de données SQL server .............................................................................. - 21 -
Annexe. Figure 18:Pannel de connexion à la base de données ....................................................... - 21 -
Annexe. Figure 19:Interface pour ajouter un composant. ............................................................... - 22 -
Annexe. Figure 20:Panel de l’option d'enregistrement des données. ............................................. - 23 -
Annexe. Figure 21:Validation de l'interface "Connexion" ................................................................ - 23 -
Annexe. Figure 22:validation de l'interface d'ajout des Tags ........................................................... - 24 -
Annexe. Figure 23:Visualisation des données sur SQL Server .......................................................... - 24 -
Annexe. Figure 24:Interface de visualisation des données. ............................................................. - 25 -
Annexe. Figure 25:Visualisation des données sur AsisApp. ............................................................. - 25 -
Annexe. Figure 26:Création de la liaison TCP/IP entre KEPServer et l'API ....................................... - 26 -
Annexe. Figure 27:ajoute d'un device .............................................................................................. - 27 -
Annexe. Figure 28:liste des tags ajoutés à partie de la Mnémonique ............................................. - 28 -
Annexe. Figure 29:configuration 1/2 ............................................................................................... - 28 -
Annexe. Figure 30:configuration 2/2................................................................................................ - 29 -
Annexe. Figure 31:Validation de l'enregistrement de données par KEPServerEX V4 ...................... - 29 -
ix
Liste des Tableaux
Tableaux du document
Tableau 1. Chap. 1 : liste des tâches ..................................................................................................... 13
Tableau 2. Chap. 2 : Caractéristiques de la M8400[1] .......................................................................... 16
Tableau 3. Chap. 2 : Description des moteurs WL. [1] .......................................................................... 23
Tableau 4. Chap. 2 : Ensemble des auxiliaires de la Dragline 8400 ....................................................... 26
Tableau 5.Chap.3 : Cahier de charge fonctionnel (CdCf) ...................................................................... 38
Tableau 6.Chap.3 : listes des exigences système .................................................................................. 40
Tableau 7.Chap.3 : indicateurs TBF et MTBF des systèmes .................................................................. 42
Tableau 8.Chap.3 : indicateurs TTR et MTTR des systèmes .................................................................. 43
Tableau 9.Chap.3 : Indicateur de disponibilité des systèmes ............................................................... 44
Tableau 10 .Chap.3 : Fréquence cumulé des temps d'arrêt.................................................................. 46
Tableau 11.Chap.4 : Evolution de la norme 802.11 .............................................................................. 57
Tableau 12.Chap.5 : Description du routeur Teltonika ......................................................................... 67
Tableau 13.Chap.5 : Catégories des câbles Ethernet ............................................................................ 68
Tableau 14.Chap.5 : Historique des coûts annuels de maintenance de la M8400 ............................... 81
Tableau 15.Chap.5 : Historique des nombres d'arrêts .......................................................................... 82
Tableaux annexes
Annexe. Tableau 1: Topologie des réseaux de communication. [3] ................................................. - 18 -
Annexe. Tableau 2:Tags des capteurs de la machine ........................................................................ - 30 -
Annexe. Tableau 3:Historique des arrêts de la machine M8400 ...................................................... - 31 -
x
Listes des abréviations
API : Automate Programmable Industriel
APN : Acces Point Net
CIM: Computer Integrate Manufacturing
CSMA/CD: Career sense Medium Acces with Collusion Detection
GD : Génératrice Drag
GH : Génératrice Hoist
GP : Génératrice Propel
HMI: Human Machine Interface
HP : Horse Power
IA : Intelligence artificielle
IEEE 802.3: Norme du réseau Ethernet
IS : Ingénierie Système
ISO15288 : Norme d’ingénierie système couvrant tout le cycle de vie

du système
IVV : Intégration Vérification Validation
KV : Kilo Volts
KW : Kilo Watt
M8400 : Marion 8400
MD : Moteur Drag
MH: Moteur Hoist
ML : Machine Learning
Modem : Modulateur Démodulateur
MP : Moteur Propel
xi
MSY Moteur Synchrone
NORME (IEEE 1220) : norme IEEE d’ingénierie système couvrant le cycle de

développement et de transfert vers l’utilisation d’un
système
NORME ISO 9000 :2000 : guide ISO de management de la qualité
OCP : Office Chérifien des Phosphates
OPC : OLE Protocol Communication
OPC DA : OPC Data Access
OPC EA : OPC Events and Alarms
OPC HDA : OPC Historical Data Access
PDCA : Plan Do Check Acta
PLC : Programmable Logic Control
PMBOK : Project Management Book
PROFIBUS-DP: PROFIBUS-Decentralized peripherics
QoS : Quality of Services
TC : Transformateur de courant
TCP/IP : Transport Communication Protocol/ Internet Protocol
UGM : Unité Générale de Maintenance
VPN : Virtual Privat Network
WAN OCP : Wide Area Network OCP
WL: Ward Leonard
WLAN : Wireless Local Area Network
xii
Table des matières
Dédicace……………………………………………………………………………………………………………………………………………ii
Remerciements.......................................................................................................................................iii
Résumé ................................................................................................................................................... iv
Abstract ................................................................................................................................................... v
‫ الخالصة‬...................................................................................................................................................... vi
Liste des figures ..................................................................................................................................... vii
Figures du document .......................................................................................................................... vii
Figures annexes : ............................................................................................................................... viii
Liste des Tableaux ....................................................................................................................................x
Tableaux du document ......................................................................................................................... x
Tableaux annexes .................................................................................................................................x
Listes des abréviations............................................................................................................................ xi
Table des matières ................................................................................................................................ xiii
Introduction Générale ........................................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Contexte général du projet ............................................................................................... 2
1.1 Présentation et l’historique du groupe OCP. ...................................................................... 3
1.1.1 Introduction : ................................................................................................................... 3
1.1.2 Historique de l’OCP : ...................................................................................................... 3
1.1.3 Organigramme de l’OCP : ............................................................................................... 4
1.1.4 Activité de l’OCP : .......................................................................................................... 5
1.2 Présentation du pole minier KHOURIBGA : ..................................................................... 5
1.2.1 Présentation de la zone d’extraction SIDI CHENANE. .................................................. 5
1.2.2 Description du procédé d’extraction du phosphate au SIDI CHENANE. ....................... 6
1.3 Présentation du service de la maintenance électrique ...................................................... 10
1.4 Planification du projet ........................................................................................................ 11
1.4.1 Planification structurelle du projet ................................................................................ 11
1.4.1 Planification opérationnelle du projet............................................................................ 12
Conclusion ......................................................................................................................................... 13
Chapitre 2 : Dragline M8400 et Problématique .................................................................................... 14
2.1 Présentation générale de la machine dragline M8400 ...................................................... 15
2.1.1 Rôle de la dragline M8400 ............................................................................................ 15
2.1.2 Principe de fonctionnement ........................................................................................... 15
2.1.3 Caractéristiques de la machine ..................................................................................... 15
2.1.4 Mouvements de la machine ........................................................................................... 17
xiii
2.2 Description fonctionnelle de la machine ............................................................................ 18
2.2.1 Système de levage ......................................................................................................... 18
2.2.2 Système de drague ........................................................................................................ 18
2.2.3 Système d’orientation ................................................................................................... 19
2.2.4 Système de translation .................................................................................................. 20
2.2.5 Groupes Ward Leonard ................................................................................................. 20
2.2.6 Système d’alimentation ................................................................................................. 23
2.2.7 Les auxiliaires ................................................................................................................. 25
2.2.8 Système de régulation ................................................................................................... 26
2.3 Le réseau local industriel de la M8400 .............................................................................. 29
2.3.1 Communication industrielle .......................................................................................... 29
2.3.2 Les niveaux de communication entre équipements de M8400 ...................................... 29
2.3.3 Caractéristique du réseau local de la machine M8400 ................................................. 31
2.4 Problématique ...................................................................................................................... 31
Conclusion ............................................................................................................................................ 32
Chapitre 3 : Etude ingénierie d’exigences ............................................................................................ 33
3.1 L’ingénierie d’exigence de la partie connectivité.............................................................. 34
3.1.1 Identification des parties prenantes ainsi que leurs besoins et exigences ...................... 34
3.1.2 Analyse des exigences des parties prenantes et exigences initiales .............................. 37
3.1.3 Identification et analyse des exigences système ............................................................ 38
3.2 Etude critique de la gestion de maintenance de M8400 ..................................................... 40
3.3.1 Description de la gestion de maintenance de M8400................................................... 40
3.3.2 Identification des systèmes critiques par la méthode PARETO .................................... 45
3.3.3 Identification des grandeurs critiques ........................................................................... 47
3.3 L’ingénierie d’exigence de la partie maintenance prédictive .......................................... 48
Conclusion ........................................................................................................................................ 49
Chapitre 4 : Etude architecturale ......................................................................................................... 50
4.1 Solution de Communication par réseau cellulaire............................................................ 51
4.1.1 Définition....................................................................................................................... 51
4.1.2 Principe de fonctionnement ........................................................................................... 51
4.1.3 Outils nécessaires .......................................................................................................... 52
4.1.4 Diagramme de définition de block ................................................................................ 53
4.1.5 Architecture de la solution de connectivité par réseau cellulaire .................................. 54
4.2 Solution de communication par wifi .................................................................................. 56
4.2.1 Equipements nécessaires .............................................................................................. 57
4.2.2 Architecture ................................................................................................................... 57
xiv
4.3 Etude comparative et choix d’architectures ..................................................................... 59
4.4 Généralité sur les modèles prédictifs [9] ............................................................................. 60
4.4.1 Modèles par apprentissage supervisé ........................................................................... 60
4.4.2 Modèles par apprentissage non supervisés .................................................................. 61
4.5 Processus d’élaboration du modèle et choix des différents modèles ............................... 61
4.5.1 Collectes de données ..................................................................................................... 61
4.5.2 Prétraitement des données ............................................................................................. 61
4.5.3 Sélection de variable...................................................................................................... 62
4.5.4 Choix du modèle............................................................................................................ 62
4.5.5 Apprentissage ................................................................................................................ 62
4.5.6 Phase de Test ................................................................................................................. 62
4.6 Architecture complète du système de maintenance prédictive .............................................. 63
Conclusion ............................................................................................................................................ 64
Chapitre 5 : Mise en œuvre de la solution choisie ................................................................................ 65
5.1 Communication via réseau cellulaire 2G/3G/4G .............................................................. 66
5.1.1 Matériels nécessaires : ................................................................................................... 66
5.1.2 Mise en œuvre ............................................................................................................... 68
5.1.3 Schéma du principe de la solution ................................................................................. 71
5.1.4 Validation ...................................................................................................................... 71
5.2 Mise œuvre du modèle prédictif des pannes ..................................................................... 72
5.2.1 Stockages donnés avec librairie S7.net, C# et SQL server [11] .................................... 72
5.2.2 Stockage de données par le Protocol OPC serveur........................................................ 78
5.3 Etude économique et résultats escomptés ......................................................................... 81
5.3.1 Coût globale du projet ................................................................................................... 81
5.3.2 Cout annuel initial de maintenance .............................................................................. 81
5.3.3 Gain escompté après la mise en place de la supervision à distance ............................. 82
5.3.4 Retour sur investissement ............................................................................................. 83
Conclusion ........................................................................................................................................ 83
Conclusion Générale ........................................................................................................................... 84
Bibliographie........................................................................................................................................ - 1 -
Ouvrages .......................................................................................................................................... - 1 -
Webographie ................................................................................................................................... - 1 -
Cours................................................................................................................................................ - 1 -
Annexes ............................................................................................................................................... - 2 -
Annexe 0 : Définition et processus d’ingénierie système d’après AFIS .......................................... - 2 -
A. Définitions ........................................................................................................................... - 2 -
xv
B. Processus d’ingénierie système .......................................................................................... - 2 -
Annexe 1 : Méthode et outils d’ingénierie systèmes .................................................................... - 8 -
A. L’ingénierie d’exigence ....................................................................................................... - 8 -
B. Méthode de conception ...................................................................................................... - 9 -
C. Méthode d’implémentation du système .......................................................................... - 11 -
Annexe 2 : exigences système ...................................................................................................... - 12 -
A. Exigence en termes de service rendu ................................................................................ - 12 -
B. Exigences en termes de performances : ........................................................................... - 13 -
C. Exigences en termes de contraintes.................................................................................. - 14 -
Annexe 3 : Communication industrielle ....................................................................................... - 16 -
A. Définition réseau local industriel....................................................................................... - 16 -
B. Caractéristiques d’une communication industrielle ......................................................... - 17 -
Annexe 4 : mise en œuvre de AsisApp et OPC serveur “KEPserverEX“ ...................................... - 19 -
A. Mise en œuvre de l’application AsisApp ........................................................................... - 19 -
B. Procédure d’enregistrement de données par KEPserverEX .............................................. - 25 -
Annexe 5 : ..................................................................................................................................... - 30 -
xvi
Introduction Rapport PFE
Introduction Générale
Dans un environnement économique où le prix de vente des produits ou services est en générale
fixé par le marché, les entreprises doivent jouer sur le coût de revient pour être compétitives.
Pour le secteur minier comme pour le secteur de transformation, assurer la disponibilité de ses
moyens de production constitue un levier de compétitivité essentiel.
Les mutations technologiques à savoir l’IIOT, sont autant des piliers sur lesquels les industriels
peuvent se baser pour effectuer leur transition.
Ainsi, pour suivre la tendance et être en phase avec les technologies les plus récentes présentant
un avantage concurrentiel de taille, L’OCP Khouribga, via le service de maintenance électrique
du site SIDI CHENANE a décidé de mettre en place un système de remontée de données pour
permettre la supervision à distance de la machine dragline Marion 8400 d’une part et pouvoir
historiser les données pour la maintenance prédictive de celle-ci d’autre part. Tous ceci rentre
dans le cadre de la réduction du coût de maintenance. En effet, la machine M8400, dédiée au
décapage, est une machine stratégique dans le processus d’extraction de phosphate depuis sa
mise en service en 1972 au sein de la direction de production Minière de Khouribga. Ainsi avec
une capacité de 100 tonnes/godet, cette machine a assuré plus de 208064 h de marches en
décapant plus de 349Mm3 de stérile pendant ses années de travail. Elle évolue au niveau du site
SIDI CHENANE où elle constitue 100% de la capacité de production.
Vu le rôle important que joue cette machine, il a été de décidé de mettre en place un système
de remontée de donnée dédié. Et c’est en cela qu’a consisté notre mission tout au long du stage
au sein du service « Maintenance Electrique ».
A travers ce rapport, on présente tout d’abord le contexte et la problématique du projet au travers

des deux premiers chapitres. Ensuite nous passons à l’analyse du système par la méthode
« Ingénierie du système » via le troisième chapitre. Nous mènerons une étude technique,
comparative et choix de solution au travers du quatrième chapitre. Et enfin la mise en œuvre de
la solution suivie de son test et validation par le biais du dernier chapitre pour, finalement,
conclure.
1
Chapitre 1 Rapport PFE
Chapitre 1 : Contexte général du projet
Comme point de départ, nous présenterons dans ce chapitre le projet dans son cadre général :
Présentation de l’organisme d’accueil et son historique ainsi que le service qui nous a accueilli.
2
1.1 Présentation et l’historique du groupe OCP.

1.1.1 Introduction :
Le Maroc est pourvu de la plus grande réserve des phosphates au monde. Cette richesse est
estimée aux environs de 51,8 milliards de tonnes, soit 75% des réserves mondiales. Le seul
organisme exploitant ce minerai est le groupe OCP (Office Chérifien des Phosphates). C’est
une entreprise semi publique bénéficiant d’une autonomie financière qui commercialise des
phosphates et des produits dérivés. Ce monopole a été créé par le dahir chérifien du 07 Aout
1920 réservant tous les droits de recherche et d’exploitation à l’Etat Marocain.
1.1.2 Historique de l’OCP :

Les premiers indices de phosphates au Maroc ont été découverts en 1905 près d’Essaouira. Dès
lors, plusieurs prospections ont été menées par des géologues étrangers qui ont abouti à la
découverte du plateau Guergouri (au sud de Marrakech) en 1908.
Dans la région de Khouribga, les premières révélations d’existence de phosphate ont été
déclarées en 1912 et ce n’est qu’en 1917 que la direction des chemins de fer militaire a confirmé
la présence des sites Oued Zem.
L’étude de l’exploitation des gisements a commencé en 1919. Deux ans plus tard, l’exploitation
effective du phosphate a commencé dans le gisement Ouled Abdoune de la région Khouribga -
Oued Zem. Depuis, grâce à un phosphate ayant une teneur de 75% en BPL, le groupe OCP a
démarré sa conquête du marché mondial. En 1931, en vue d’augmenter sa production, l’office
a commencé l’exploitation de gisement Gantour de l’Youssoufia, puis après ceux de Benguerir
et de boucraâ de Laâyoune.
Après avoir été affecté par la crise économique en 1929, le groupe OCP a été mené à subir les
conséquences de la seconde guerre mondiale. Mais, les années ultérieures ont été riches
d’exploit sur tous les niveaux. En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le
Groupe devient également exportateur de produits dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle
étape en lançant la fabrication et l’exportation d’acide phosphorique purifié.
Plusieurs filiales propres au groupe ou en collaboration avec des pays étrangers, ont été
intégrées dans le groupe. Sur le plan commercial, le groupe OCP rassemble tous les efforts pour
mieux approvisionner le marché mondial avec des produits finis, semi-finis et du phosphate
brut en faisant face à la concurrence acharnée des autres producteurs.
3
1.1.3 Organigramme de l’OCP :

La direction générale, située à Casablanca depuis 1979, veille à l’amélioration de l’entreprise
en faisant des partenariats avec des sociétés de haute technologie ou autres. Le groupe OCP
présente une firme à organisation hiérarchique très organisée dont l’organigramme est comme
suivi :
Figure 1 Chap. 1 : Diagramme de l’OCP.
 Organisation du personnel :
Le personnel de l’OCP est classé en trois catégories :
- Les hors cadres : ingénieurs et équivalents ou assimilés.
- Les TAMCA : techniciens, agents de maîtrise et cadre administratifs. Cette catégorie se

divise en deux niveaux, la haute maîtrise (X5, X6) et la petite maîtrise (X2, X3, X4)
4
Les OE : ouvriers et employés. Cette dernière catégorie comporte deux niveaux aussi, petite
catégorie et grande catégorie.
1.1.4 Activité de l’OCP :

Les quatre activités marquantes de l’OCP se résument dans l’extraction, le traitement, la
valorisation et la commercialisation de phosphate et de produits dérivés. La procédure d’obtenir
du phosphate marchand regroupe plusieurs étapes persistantes à entamer. D’abord, des études
géologiques sont menées sur terrain. Ensuite démarre l’étape d’extraction soit à ciel ouvert «
découverte » soit souterraine. Puis le phosphate défruité est acheminé vers les usines de
traitement. Enfin, le phosphate est expédié soit vers les ports afin de satisfaire le besoin des
clients mondiaux, soit vers les filiales de fabrication des engrais chimiques d’acide
phosphorique ou autres pour le valoriser.
1.2 Présentation du pole minier KHOURIBGA :

A 120 km au sud-est de Casablanca, Khouribga constitue la plus importante zone de production
de phosphate du groupe OCP. Elle comporte trois zones d’extraction ; SIDI DAOUI, LMRAH
LHRACH et SIDI-CHENANE ; avec une production qui s’élève à 19 Millions de tonnes par
ans. La Direction du Pôle de Khouribga est constituée des divisions suivantes :
 Division gestion administrative.
 Division extraction.
 Division traitement.
 Division embarquement.
 Division maintenance centralisé.
1.2.1 Présentation de la zone d’extraction SIDI CHENANE.

SIDI-CHENANE est situé à 35 km au sud de Khouribga. C’est un gisement minier en pleine
expansion avec une production d’environ 12 Millions de tonne de phosphates en moyenne par
an, et avec une tendance vers 20 Mt /an à l’horizon 2016. Avec une superficie de 150 km², SIDI
CHENANE est une mine à ciel ouvert.
Il est constitué en plus d’un chantier d’extraction du phosphate, d’une UGM (unité générale de
maintenance) et deux trémies qui sont représentées sur la Figure suivante :
5
Figure 2 Chap. 1 : Zone d'exploitation SIDI CHENANE.
L’UGM est constituée de plusieurs services codés de 330 à 339, parmi lesquels on cite :
 330 : Bureau de plan,
 331 : l’exploitation,
 332 : Installation fixes,
 335 : Maintenance des Bulls et Camions,
 336 : Service de Maintenance électrique (service d’accueil de mon stage de fin d’étude).
 337 Atelier Dragline (Maintenance Draglines et sondeuse)
 338 Magasins
 339 Atelier de révision des sous-ensembles des draglines
Chacun de ces services a une mission bien déterminée dans le cycle de la production du
phosphate.
1.2.2 Description du procédé d’extraction du phosphate au SIDI CHENANE.

La première phase dite « Exploitation à ciel ouvert » se fait par des engins et des machines
haute performance, conçus pour des opérations très variées allant de l’aménagement des pistes
et des plates- formes en passant par la foration, le sautage, le décapage et le défruitage jusqu’au
début de la première phase du traitement appelée « épierrage » .
6
Foration : La foration est l’opération qui consiste à forer des trous dans un terrain naturel dans
lesquels on met de l’explosif pour fragmenter le terrain dans le but de faciliter le décapage.
La réalisation de ces trous se fait à l’aide de sondeuses (les SK60 et les 45R et la
T4HB), par application d’une pression de fonçage sur une tige tournante muni d’un tricône. Les
débris sont remontés à la surface par air comprimé qui sert en même temps à refroidir le tricône,
les trous forés ont 228 mm de diamètre.
Figure 3 Chap. 1 : Opération de foration
- Le sautage : C’est la fragmentation des terrains morts suivant une granulométrie bien voulue.
Cette opération consiste à mettre l’explosif dans les trous de foration et procéder au tir.
L’explosif utilisé dans les mines à ciel ouvert de Khouribga est l’ammonix composé de nitrate
d’ammonium 94% et de fuel 6%. Le choix d’un tel explosif est justifié par le fait qu’il est :
 Insensible au choc,
 Economique,
 Facile à mettre en oeuvre.
Figure 4 Chap. 1 : Opération de sautage.
7
Le décapage: C’est l’enlèvement des terrains morts pour accéder aux couches phosphatées au
moyen des draglines. On distingue plusieurs modes de décapage suivant la hauteur des
recouvrements :
 décapage par bulldozers : il consiste à pousser les terrains de recouvrement vers les
tranchées déjà défruités ou à l’extérieur des affleurements.
Figure 5 Chap. 1 : Opération de décapage par bulldozers
 Haut recouvrement : décapage par draglines pour le cassement des terrains de

recouvrement de la tranchée adjacente déjà défruitée.
Figure 6 Chap. 1 : Opération de décapage par la dragline
8
- Le défruitage : C’est la récupération et chargement du fruit qui n’est que « les

phosphates ». Les couches minces sont aménagées par les bulles puis chargées par des
chargeuses, tandis que les couches épaisses sont chargées par les draglines.
Figure 7. Chap. 1 : Opération de dé fruitage
- Le transport : C’est l’acheminement du phosphate jusqu’à la trémie de déversement

constituant l’installation primaire d’épierrage. Il est assuré par des camions de capacité de 110
t et de 170t. L’affectation des machines obéit au principe qu’aucune machine (pelle ou dragline)
ne soit en arrêt sauf en cas de panne , et les convoyeurs : ils assurent la liaison entre les stocks
et les lieux d’épierrage, et entre les différents stocks.
Figure 8. Chap. 1 : Opération de transport
9
- VENTE : L’OCP traite une partie de sa production dans ses usines d’industrie chimique
pour servir à l’amélioration des produits agricoles et l’ autre partie est destinée à l‘exploitation.
Figure 9. Chap. 1 : Synoptique du processus d’extraction du phosphate à ciel ouvert
1.3 Présentation du service de la maintenance électrique

Le service électrique de SIDI CHENANE est chargé de la maintenance de tous les équipements
électriques installés dans les différents ateliers et chantiers du complexe. Sa structure est
mentionnée sur la figure suivante :
Figure 10. Chap. 1 : Organigramme du service de la Maintenance Electrique de SIDI CHENNANE
En effet, il est constitué de plusieurs sections :
Section machines : Cette section assure le dépannage, l’entretien, la révision et le suivi

des pièces de rechange des machines draglines, pelles mécaniques et sondeuses 45R.
Section réseau :
 Le dépannage du réseau électrique ;
 L’entretien des postes électriques ;
 La révision du poste semi fixe et des cabines de protection ;
 La réparation des câbles de chantier et la réalisation des lignes aériennes 60KV
et 5,5KV au chantier ;
10
 Le dépannage des installations électriques des ateliers, bureaux et les postes

soudures.
Section Engins :
Cette section assure le dépannage, l’entretien et l’inspection des camions, des
bulls, de pelles Hydrauliques et diverses au chantier et aux ateliers mécaniques du
secteur SIDI CHENANE.
Section Installation – Fixes :
Cette section est chargée du dépannage, de l’entretien et de la révision des
installations de prétraitement des phosphates provenant de la zone d’exploitation de
SIDI CHENANE. Elle assure aussi bien le dépannage et l’entretien des installations
électriques des ateliers et bureaux de l’installation.
1.4 Planification du projet

Pour avoir une idée sur les tâches à réaliser ainsi que la durée approximative de notre projet,
nous avons jugé utile faire une petite étude de planification structurelle et opérationnelle.
1.4.1 Planification structurelle du projet

Le diagramme structurel de la figure 11 montre la décompose du projet « Remontée de données
dans la cadre de la maintenance prédictive » en 3 sous-projets qui sont :
1. Contextualisation & documentation

2. Connective
3. Maintenance prédictive
De même les sous-projets se décomposent et phases qui sont à leur tour décomposées en tâches
a. Contextualisation & documentions :

o Contextualisation = {Visite de la machine ; Elaboration de la problématique} ;
o Documentation= {Collection des documentation machines ; Recherche
bibliographique} ;
b. Connectivité :
o Elaboration des exigences= {Elaboration d’exigences parties prenantes ;
Elaboration d’exigences systèmes} ;
o Conception= {Conception logique ; conception physique} ;
o Mise en œuvre= {implémentation ; test ; transfert vers utilisation} ;
c. Maintenance prédictive :
11
o Etude critique de la gestion de maintenance= {collecte d’historiques des arrêts ;

évaluation des performances actuelles et identification des systèmes critiques} ;
o Processus d’élaboration du modèle prédictif = {Identification des données
nécessaires pour l’élaboration du modèle prédictif ; stockage de données}
Figure 11. Chap. 1 : diagramme WBS
1.4.1 Planification opérationnelle du projet

Un essai d’estimation de durées des tâches est fait dans le tableau suivant :
Tache Description Durée (jours) Prédécesseurs

A Visite de la machine 5 -
B Elaboration de la problématique 2 A
C Collecte des documents machine 1 A
D Recherche bibliographique 3 B
E Elaboration d'exigences parties prenantes 7 D
F Elaboration d'exigences système 6 E
G Conception logique 10 F
H Conception physique 8 G
I Implémentation 8 H
J Test 1 I
K Transfert vers l'utilisation 2 J
L Collecte d'historique des arrêts 4 C
12
M Evaluation des performances actuels& 2 L

indentifications des systèmes critiques
N Identification des données pour l'élaboration du 7 M
modèle prédictif
O Stockage de données 15 N;K
Tableau 1. Chap. 1 : liste des tâches
Pour estimer la durée approximative du projet, nous avons tracé le diagramme de Gantt suivant :
Figure 12. Chap. 1 : digramme GANT
D’après ce diagramme la durée prévisionnelle du projet est de 67 jours hormis les weekends et
les jours fériés.
Conclusion
Ce chapitre a été le point de départ pour la présentation de notre projet, dans la mesure où il
décrit son contexte général en présentant l’organisme d’accueil OCP plus précisément OCP
KHOURIBGA à SIDI CHENANE et leurs différentes fonctions et processus métiers. C’a été
également l’occasion d’estimer la durée du projet. Dans le chapitre suivant nous présenterons
la Dragline8400 et la problématique du projet.
13
Chapitre 2 : Dragline M8400 et Problématique
L’Atelier de maintenance électrique s’occupe principalement de tous les aspects électriques

des moyens de production du site SIDI CHINNANE. Ainsi le service se voit confier un certain
nombre de projets dans le but d’améliorer la production. Afin de bien préparer « le terrain »,
nous allons essayer dans ce chapitre, de présenter succinctement la machine dragline M8400,
puis énoncer la problématique.
14
2.1 Présentation générale de la machine dragline M8400

2.1.1 Rôle de la dragline M8400
Les draglines jouent un rôle très important dans le processus d’extraction du phosphate. En effet
elles sont utilisées pendant la phase de décapage qui consiste à extraire la couche stérile qui
précède la couche phosphatée. Le site SIDI CHINNANE dispose de plusieurs types des
draglines dont la plus importante en termes de capacité et de dimensions est Marion 8400.
Figure 13. Chap. 2 : DRAGLINE M8400
2.1.2 Principe de fonctionnement

La M8400 assure l’extraction du stérile par la combinaison de 3 mouvements qui sont le
mouvement de dragage, de levage et d’orientation. Par ailleurs, elle se déplace d’une position
à une autre par le mouvement de translation. Chacun de ces 4 mouvements est assuré par 4
moteurs à courant continu par l’intermédiaire des réducteurs pour augmenter le couple.
2.1.3 Caractéristiques de la machine

Pour un aperçu global de la machine, ses caractéristiques techniques sont rassemblées dans le
tableau suivant :
Prix et date d'acquisition 47.270.000DH/68
Longueur de flèche 86,8 m
Angle de flèche 34°30'
Rayon de travail 80 m
15
Profondeur de drague 43,5 m
Longueur du câble de drague 131,97 m
Longueur du câble de levage 213,36 m
Hauteur en tête de flèche et au sommet du mât ou chevalet 35,6 m
Hauteur 40,08 m
Capacité du godet à vide 48,15 m 3
Vitesse de 75% de la puissance maxi 88,4 m/mn
Vitesse de levage en charge 188,97m/mn
Vitesse de déplacement et maxi 180 m/h
Effort de drague et de levage 265,6 t
Poids de la machine en ordre de marche 3096 t
Puissance des moteurs synchrones des 3 groupes 6841 CV
Puissance du moteur asynchrone du groupe d'excitation 203 CV
Puissance totale des moteurs de drague 4053 CV
Puissance totale des moteurs de levage 5068 CV
Puissance totale des moteurs d'orientation 3041 CV
Puissance totale des moteurs de déplacement 2027 CV
Puissance du transformateur des auxiliaires 840 KVA
Diamètre de la base 17,37 m
Surface de la base 237,10 m²
Surface totale des sabots 112,40 m²
Tension d'alimentation 6600V (50 HZ)
Tableau 2. Chap. 2 : Caractéristiques de la M8400[1]
16
1°Ci-dessous un schéma synoptique de la dragline 8400
Figure 14. Chap. 2 : Schématisation de la dragline 8400
2.1.4 Mouvements de la machine

a) Mouvement de drag
Le mouvement de drag assure le chargement du godet par le stérile (terre morte). Ce mouvement
est assuré par les 4 moteurs à courant continu qui entrainent le tambour (treuil) sur lequel vient
s’enrouler le câble dit « câble métallique de drag ».
b) Mouvement de Levage (Hoist)

Ce mouvement assure le décollage du godet et son chargement. Il fait aussi intervenir 4 moteurs
à courant continu, un tambour et un câble métallique.
c) Mouvement d’Orientation
C’est le mouvement qui fait tourner la partie mobile de la machine pour charger ou décharger
le godet du stérile. La partie supérieure tourne grâce à la couronne solidaire à la partie fixe. Là
également, le mouvement est assuré par 4 moteurs à courant continu.
d) Mouvement de Translation
C’est le mouvement qui permet de déplacer la machine d’un point à un autre. Les 4 moteurs à
courant continu entrainent par 2 les sabots de la machine par le principe de bielle manivelle
pour déplacer la machine.
17
2.2 Description fonctionnelle de la machine

2.2.1 Système de levage
Les mouvements de descente et levage permettant la chargement et déchargement du godet sont
obtenus par la synergie d’un en ensemble de composants indiqués dans la figure ci-dessous
entre autres :
 Le treuil (1) : organe mécanique de forme cylindrique entrainé via le réducteur 4

moteurs à courant continu. Le treuil assure la tension et la relaxation du câble de levage
grâce à ses deux sens de mouvement, ce qui permet d’assure la descente ou la monté du
godet.
 Le réducteur (2) : c’est l’organe mécanique destiné à réduire la vitesse des moteurs et
par conséquent on obtient un couple élevé pour manipuler la charge.
 Freins : le freinage est assuré par des vérins pneumatiques qui actionnent deux plaques
Qui à leur tour frottent contre le rotor du moteur pour l’immobiliser.
 Moteurs (3) : les 4 moteurs à courant continu entrainent le treuil par l’intermédiaire du
réducteur. Ces moteurs sont alimentés selon le principe de Word Leonard.
Figure 15. Chap. 2 : Système de Levage
2.2.2 Système de drague

Ayant pour but de charger le godet, le système de drag est composé des mêmes composants que
le système de levage. Et ceux-ci fonctionnent selon le même principe. Ces composants sont
également mentionnés dans la figure ci-dessous. On trouve parmi ceux-ci :
18
 Le treuil ;
 Le réducteur ;
 Les moteurs à courant continu.
Figure 16. Chap. 2 : Système de drag
2.2.3 Système d’orientation

Le système d’orientation permet de faire tourner la partie mobile de la machine par rapport à sa
partie fixe jusqu’à 360 degrés. Ce système décrit dans la figure suivante :
Figure 17. Chap. 2 : Système d'orientation
19
2.2.4 Système de translation

Le système de translation est composé par deux sabots dont chacun est actionné par 2 moteurs.
Le déplacement de la machine se fait grâce à l’excentricité de la « jambe de translation » de
chaque Sabot. La réduction de vitesse pour augmentation du couple se fait grâce aux deux
étages de réduction de chaque moteur. Voir figure ci-dessous pour plus de détails
Figure 18. Chap. 2 : Système de translation
2.2.5 Groupes Ward Leonard

L’alimentation en courant continu des moteurs MCC des différents mouvements, est assurée
par les trois groupes Ward Léonard (GpeWL1 - GpeWL2 - GpeWL3). Chaque groupe est
constitué de 4 génératrices à courant continu entrainées par un moteur synchrone (MSY1-
MSY2-MSY3).
D’autre par les moteurs, alimentés chacun sous 6,6Kv et sous excitation, peuvent fonctionner
selon les quatre cadrans ; ce qui permet un échange d’énergie bidirectionnel entre la charge et
le réseau. Voire figure suivante, le schéma synoptique du groupe (Gpe WL3)
20
Manchonnage
Butée
CNT survitesse
SG4 DG2 M Syn. HG2 SG3
Paliers à coussinets Plate-forme
Figure 19. Chap. 2 : Groupes Ward Leonard
A part les 3 groupes WL destinés à l’entrainement des génératrices, il existe aussi un autre
groupe appelé « groupe d’excitation » destiné à l’excitation de moteurs synchrones des 3
groupes ainsi à qu’à l’excitation des moteurs à courant continu des différents mouvements. En
effet la figure ci-dessous indique la compose de celui-ci :
 Un moteur asynchrone pour l’entrainement de l’ensemble des éléments du groupe ;

 Trois génératrices à courant continu destinées respectivement à l’excitation des trois
Moteurs synchrones (Excitatrice Moteurs Synchrone), à l’excitation des moteurs de
drag, translation et orientation (Excitatrice principale) et à l’excitation des moteurs de
levage (Excitatrice Levage)
Figure 20. Chap. 2 : Composants des groupes WL
Les 4 moteurs et 4 génératrices de chaque mouvement sont regroupés autour de deux boucles
comme indiqué dans la figure ci-dessous, et que l’on appelle « boucles de puissances ». Ainsi
on dénombre :
 Deux Boucles de Levage ;

 Deux Boucles d’Orientation ;
 Deux Boucles de Drague/Translation ;
21
 Les moteurs CC de Drague et de la Translation (huit moteurs) sont alimentés via quatre
génératrices seulement en sélectionnant un mouvement à la fois à travers un panneau de
transfert qui est un ensemble des contacteurs unipolaire. A signaler que les schémas de
ces boucles sont identiques avec la particularité du « Transfert »
Figure 21. Chap. 2 : Boucle des groupes WL
Par ailleurs une régulation en tension respectivement (en courant) permet à l’opérateur de la
machine de choisir la vitesse respectivement (le couple) d’entrainement de la charge.
Pour résumer voici un tableau récapitulatif des différents systèmes de la machine ainsi que leurs
caractéristiques électriques.
Désignation Nombre Puissance Vitesse(tr/min) Tention(V) Corant(A)
Group ward Moteur 3 2250HP 1000 6600 192.4

leonard synchrone
Génératrice 4 836KW 1000 475 1800

de drague
Génératrice 4 1045KW 1000 475 2200

de levage
Génératrice 4 621KW 1000 475 1350

d’orientation
Moteur de 4 1000HP 700 460 1760

drague
22
Moteurs de
Moteur de 4 250HP 375 230 850
mouvements
Translation
Moteur de 4 1250HP 680 480 2200

levage
Moteur de 4 750HP 720 460 1340

d’orientation
Groupe Moteur 1 200HP 1470 440 244

d’excitation asynchrone
Excitatrice 1 55KW 1450 125 440

des moteurs
synchrones

des moteurs
de levage

principale
Tableau 3. Chap. 2 : Description des moteurs WL. [1]
2.2.6 Système d’alimentation

Le réseau de l’ONE, qui provient du STEP de AFOURAR, fournit une ligne de 150KV a
FOUM TIZI qui a tour alimente plusieurs feeders de 6,6KV parmi lesquels figure celui de SIDI
CHENANE). A noter aussi que pour assurer la continuité du service L’OCP tire une autre ligne
de la part de CASABLANCA.
Au niveau de SIDI CHENANE, 2 postes généraux (TREMI 1 ET 2) assurent le contrôle

du réseau électrique.
Pour la DRAGLINE M8400, un poste semi fixe (PSF) se déplace avec cette machine et
l’alimente avec 6,6KV (50Hz) qui est la tension d’alimentation des trois moteurs synchrones
des groupes WL de puissance 2250HP chacun. Cette tension est par ailleurs abaissée en 480V
(50HZ) pour alimenter les armoires de l’alternatif qui dessert entre autres : Les moteurs, les
23
ventilateurs (blowers) des mouvements, le moteur asynchrone du groupe d’excitation,

l’éclairage et les auxiliaires.
Le câble d’alimentation est raccordé au circulaire installé à la partie fixe de la machine,

comme illustré dans la figure ci-dessous ; et sur lequel frotte des contacts glissants afin d’assurer
l’alimentation de la partie tournante de la machine.
Figure 22. Chap. 2 : Circulaire de la M8400
Ensuite, l’alimentation passe par une cellule moyenne tension comportant :
 Trois TC (Transformateur de Courant) : Deux sont utilisés pour donner une image du
courant aux appareils de mesures (ampèremètre, wattmètre, var mètre) et le troisième
TC donne l’image du courant au régulateur de facteur de puissance.
 Deux TT (Transformateur de Tension) : Ils donnent l’image de tension aux appareils de
mesure ainsi qu’au régulateur du facteur de puissance et au bloc SIPROTEC.
 Trois départs (OCB) alimentent les trois moteurs synchrones en 6,6 Kv moyennant un
contacteur sous vide et un bloc SIPROTEC. Ce bloc reçoit l’image du courant via 2 TC
montés en V sur les départs OCB.
 Un transformateur 6600V/ 480V
A part le transformateur 6600/480V, la machine comporte plusieurs transformateurs pour

assurer l’alimentation de différents éléments :
24
 Deux transformateurs (480/525V ; 110 KVA) : Ils assurent l’alimentation des variateurs
de vitesse des mouvements de levage et d’orientation.
 Deux transformateurs (480/525V ; 55 KVA) : Ils assurent l’alimentation des variateurs
de vitesse des mouvements de drague et de translation.
 Un transformateur (480/ 240 V ; 15 KVA) : Il alimente le variateur du facteur de
puissance.
 Un transformateur (3 KVA) : Il alimente les API (Automate Programmable Industriel)
 Un transformateur T-OCB (480/240 V ; 750 VA) : Il alimente les blocs SIPROTEC.
 Deux transformateurs à point milieu (480/240/120 V ; 50 KVA) montés en parallèle
pour l’éclairage.
Pour récapituler sur l’alimentation de la machine voici un schéma présentant les étapes
d’alimentation de la machine.
Figure 23 . Chap. 2 : Alimentation de la Dragline 8400.
2.2.7 Les auxiliaires

Les auxiliaires constituent l’ensemble de moteurs et pompes ayants des rôles secondaires dans
le fonctionnement de la machine. En effet ce sont des accessoires pour les taches tel que le
refroidissement, le pompage … etc.
On peut citer entre autres :
25
 Les soufflantes (moteurs asynchrones) qui assurent la ventilation de chacun de 4

moteurs de différents mouvements ;
 Les pompes de graissage ;
 Un compresseur d’air pour le freinage ;
 Deux moteurs asynchrones de flèche.
Voici un tableau récapitulant l’ensemble des auxiliaires
Type Nombre Fonction
Soufflante 16 Refroidissement des moteurs de mouvements
Filtre Fan 4 Refroidissement de la salle machine
Pompe 16 Ciculation d’huile des engrenages et les paliers
Compresseur 1 Commande des freins
Moteur fléche 2 Commande la descente et la monté de la fléche
Tableau 4. Chap. 2 : Ensemble des auxiliaires de la Dragline 8400
2.2.8 Système de régulation

a) Présentation
Le SIMOREG DC est un variateur de vitesse numérique à base d’un pont redresseur composé
de 12 thyristors en tête bêche. Dans la M8400, Il est destiné à la régulation d'excitation de la
génératrice des mouvements en assurant un fonctionnement dans les quatre quadrants afin
d'obtenir les deux polarités de la tension d'alternateur. Ceci permet un fonctionnement du
moteur CC dans les deux sens de rotation en assurant la logique d’inversion de marche avec un
temps de réponse rapide.
Le variateur SIMOREG DC assure par ses fonctionnalités de régulation et de limitation, la

variation du courant au niveau des enroulements de l’excitation de la génératrice des quatre
mouvements pour gouverner la vitesse et le couple des moteurs CC en question. D’autre part,
il permet de réguler de courant d’excitation de la génératrice à courant continu des trois moteurs
synchrones des groupes Ward Leonard, offrant ainsi la fonction de compensateur de l’énergie
réactive (Régulation du facteur de puissance).
26
Figure 24. Chap. 2 : Variateur de vitesse DC. [2]
b) Architecture de régulation
L’architecture de régulation comporte quatre panneaux pour les mouvements de levage,
orientation, drague et translation, communiquant entre eux par le biais du bus de terrain
PROFIBUS, et avec l’automate et le superviseur par le même protocole (voir figure 24).
Figure 25. Chap. 2 : Architecture de régulation dans la M8400
Ces deux derniers travaillent en transfert avec deux variateurs maître et esclave ayant une
liaison peer to peer. En mode drague, le variateur 1 régule la tension et limite le courant pour
27
la première, le variateur 2 est suiveur en courant et reçoit les consignes depuis le maître pour la
régulation en tension. En mode translation, ces deux variateurs travaillent indépendamment de
telle façon que le premier agit sur la boucle 1 qui commande le sabot du côté droit et le deuxième
pour le sabot du côté gauche.
c) Composant du panneau
La figure suivante rapporte les composant essentiels d’une armoire de régulation d’un groupe
WL
Figure 26. Chap. 2 : Panneau de régulation
On peut citer entre autres :
 Des sectionneurs portes fusibles pour la protection de l’arrivée 480V.

 Une alimentation de 24V pour l’électronique
 Bus terminal pour la communication PROFIBUS
 Des amplificateurs d’isolement pour observation des images de courants (100mV/10V)
et de tension (750V/10V).
 Résistance DB pour frein dynamique lors de la phase de la régénération
 LE contacteur d’excitation au niveau des génératrices pour véhiculer le courant.
 Le Circuit crow bar composé de deux thyristors en tête bêche. En cas de surtensions
instantanées, la gâchette du thyristor s’active pour fermer le contacteur HDB et
permettre la dissipation au niveau de la résistance HDBR.
28
2.3 Le réseau local industriel de la M8400

Dans cette section, il s’agit de présenter la communication au sein de la machine dragline
Marion 8400. Pour cela nous évoquerons d’abord la communication industrielle de manière
générale. Nous poursuivrons ensuite par la communication aux seins de la machine où nous
parlerons des niveaux de la communication et les caractéristiques de cette dernière.
2.3.1 Communication industrielle

La communication industrielle consiste à connecter deux ou plusieurs équipements homogènes
ou hétérogènes dans le but d’échanger des données selon des règles bien déterminées. Les
données ainsi transmises peuvent avoir différentes fonctions. Pour la communication entre
automate et un superviseur, par exemple, ces données peuvent concerner [2] :
 Le pilotage des interlocuteurs

 La représentation des états de l'interlocuteur
 La signalisation d'états imprévus dans le système de communication de l'interlocuteur
 Archivage
Voir Annexe 3 pour plus de détails.
2.3.2 Les niveaux de communication entre équipements de M8400

Un niveau de communication regroupe des équipements communicants selon les mêmes
protocoles, échangeant le même volume de données et possédant la même base de temps.
Il y’ a principalement 3 niveaux de communication.

 Le niveau 0 ou niveau capteurs-actionnaires : se composent principalement des
capteurs de températures connecté au module d’E/S déporté, les capteurs de fin de
course, des contacteurs,
 Le niveau 1 : cette communication fait intervenir l’API (CPU 400), les modules d’E/S,
les modules compacts de protection de moteurs « SIMOCODE ». Elle se réalise à
travers un réseau PROFIBUS-DP.
 Le niveau 2 : les composants qui interviennent dans ce niveau sont l’API, le poste de
supervision à la cabine de régulation, le HMI. Ces différents composants sont
interconnectés par des câbles Ethernet à travers un switch.
La figure suivante montre l’architecture simplifiée de la pyramide CIM de la machine M8400
29
Figure 27. Chap. 2 : pyramide CIM au sein de la machine
30
2.3.3 Caractéristique du réseau local de la machine M8400
a) La topologie :
 Les modules d’E/S sont connectés au CPU à travers des coupleurs via des réseaux
Profibus-DP avec un topologie BUS.
 Quant à l’API, le PC de supervision cabine régulation, le HMI, le superviseur cabine
conducteur, ils sont connectés par le réseau Ethernet Industriel grâce au switch.
b) Le modèle de communication :
Les différents modèles de communications utilisés pour la communication entre équipements
du réseau de la dragline sont :
c) Le mode d’accès support

La communication au sein du Bus Profibus est gérée par le mode d’accès maitre esclave. En
effet il y a un seul API qui communique avec les modules d’E/S déportés, les Variateurs
SIMOREG des différents mouvements, des groupes et le module SIMOCODES.
Pour la communication au sein du réseau Ethernet Industriel (étoile), c’est le mode accès
aléatoire qui est utilisé.
2.4 Problématique
La machine dragline M8400 se trouvant à plus de 10 km du service de maintenance électrique,
nécessite un déplacement régulier de la part des agents de maintenance dans le but d’identifier
et contrôler l’état de la machine. En effet, l’absence d’une supervision à distance fait que les
agents chargés de la gestion de maintenance de la machine ne savent pas en temps réel l’état de
cette dernière. En dehors des contrôles quotidiens, en cas de problème, c’est à l’opérateur de la
machine de faire appel pour une intervention. Ce processus (appel à l’intervention-
déplacement) prend en moyen 45 min. Plusieurs problèmes se posent à ce niveau :
Temps d’arrêt élevé ;

On ne peut pas savoir avec précision de quel problème s’agit-il ;
On ne peut pas agir avant l’arrêt en cas de pannes progressives ;
On ne peut pas non plus optimiser les interventions en termes du nombre d’agents et
d’équipements ;
Tout ceci entraine des couts logistiques élevés et affecte négativement la disponibilité
opérationnelle de la machine.
31
Les défis à relever sont :
• Mettre en place un système de remontée des données de la dragline vers le service de

maintenance électrique pour sa supervision à distance ;
• Mettre en place moyen de stockage de données pour faire la maintenance prédictive de

la machine.
Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté en détail la Dragline M8400, son fonctionnement et ses
différents mécanismes. Nous avons exposé également notre problématique et nos objectifs. Le
prochain chapitre sera consacré pour étude ingénierie exigences pour analyser et mieux
comprendre le système à mettre en place.
32
Chapitre 3 : Etude ingénierie d’exigences
Connaitre son besoin, savoir l’exprimer ainsi que définir ses exigences dans un projet
constituent les bases de la réussite de celui-ci. C’est à cela qu’est consacré ce chapitre. En effet
nous allons utiliser la méthode « Ingénierie Système » pour identifier les différentes parties
prenantes du système, identifier et analyser leurs besoins et exigences et enfin, dans le chapitre
4, proposer des architectures fonctionnelle et physique. Pour cela nous allons d’abord parler
de l’IS dans un premier temps avant de l’appliquer à notre système dans un second temps.
33
3.1 L’ingénierie d’exigence de la partie connectivité

Pour répondre aux besoins des différentes parties prenantes, nous allons d’abord identifier et
analyser leurs exigences. Pour cela nous adoptons le processus de définition d’exigences. Cette
méthode est détaillée en Annexe 0.
3.1.1 Identification des parties prenantes ainsi que leurs besoins et exigences
Nous allons identifier, dans un premier temps, toutes les parties prenantes concernées par le
système dans chacune des phases de son cycle de vie. Pour cela, il faut tracer le digramme de
contexte relatif à chaque phase du cycle de vie du système. [6]
 Phase de définition de la mission principale du système
Ce diagramme de définition de block présente de manière résumée la mission principale du

système.
Figure 28. Chap. 3 : Diagramme de définition de la mission principale du système.
En effet le système « Online Monitoring System » satisfait « Satisfy » l’exigence « Mission »

qui dérive « DeriveReqt » de la finalité « Finalité » pour résoudre le problème « la connaissance
instantanée…… ».
34
 Phase de définition des besoins système
Le digramme ci-dessous présente le contexte du système dans la phase de définition des besoins
Figure 29. Chap. 3 : diagramme de contexte phase de définition de besoins
Les principaux intervenant au niveau de la phase de définition des besoins sont : les agents de
maintenance, le fiabiliste dans le bus d’exposer les besoins en termes de surveillance de la
machine et l’automaticien, spécialiste en télécommunication pour définir les besoins en termes
de communication à mettre en place.
 Phase de conception
Le digramme ci-dessous présente le contexte du système dans la phase de conception
Figure 30. Chap. 3 : diagramme de contexte phase de conception
35
Le spécialiste en télécommunication, l’automaticien et le développeur/Administrateur de BD

sont les intervenants qui spécifient la conception du système à adopter.
Phase de réalisation
Le digramme ci-dessous présente le contexte du système dans la phase de réalisation
Figure 31. Chap. 3 : contexte phase de réalisation
Pareil que la phase précédente, c’est l’automaticien, le spécialiste en télécommunication et le

développeur/Administrateur de BD qui définiront les directives de la mise en service du
système.
 Phase d’exploitation maintenance
Le digramme ci-dessous présente le contexte du système dans la phase d’utilisation de

maintenance
Figure 32. Chap. 3 : diagramme de contexte phase d'exploitation et maintenance
36
Les principaux utilisateurs du système sont évidemment les agents de maintenance de la

M8400. Cependant, on doit aussi tenir compte de la disponibilité du système en question. Donc,
il faut aussi un agent de maintenance du système. Par ailleurs, le système interagit avec le réseau
local de la machine, ce dernier devient ainsi une partie prenante dans la phase
d’utilisation/maintenance.
En synthétisant les 4 phases précédemment citées on trouve ainsi :
 Un automaticien, un fiabiliste, les agents de maintenance, et un spécialiste en télécom

dans la phase de définition de besoin ;
 Un spécialiste en télécom, un automaticien et un développeur/administrateur BD dans
la phase de conception ;
 Un spécialiste en télécom, un automaticien et un développeur/administrateur BD dans
la phase de réalisation ;
 Le système de contrôle commande de la machine, l’agent de maintenance du système
en question et celui de la machine M8400 dans la phase d’exploitation maintenance.
Afin d’aboutir au besoins et exigences des parties prenantes, nous allons nous adresser, au
travers d’un petit entretien, aux concerné(e)s.
Aux termes de nos questions nous avons pu recenser un ensemble de besoins et exigences.
Ceux-ci feront l’objet d’une analyse dans la phase suivante pour aboutir aux premières
spécifications système.
3.1.2 Analyse des exigences des parties prenantes et exigences initiales

Dans cette phase nous allons analyser les informations collectées des différentes parties
prenantes pour établir les exigences initiales du système. Ceux-ci sont rassemblées dans le
tableau suivant.
Besoins et Description
Exigences
FP1 Permettre à l’utilisateur de remonter les données de la dragline M8400 vers le

service électrique, et la laverie Mera
FP2 Permettre à l’utilisateur de gérer les données ainsi remontées
FC1 Être facile pour l’utilisation et présenter un minimum d’encombrement
37
FC2 Être fiable
FC3 Avoir un cout minimal
FC4 Être alimenter par l’énergie électrique
FC5 Présenter une certaine esthétique
FC6 Être Bien intégré dans le fonctionnement de la dragline M8400
FC7 Fiabilité et sécurité de transmission des données
FC8 Sécurité d’utilisation
FC9 Le système doit s’adapter à la configuration actuelle de l’automate et ses

périphériques
Tableau 5.Chap.3 : Cahier de charge fonctionnel (CdCf)
Où FP désigne une fonction principale et FC une fonction de contrainte
3.1.3 Identification et analyse des exigences système

Il s’agit ici de confronter les exigences initiales établies ainsi que les exigences des autres parties
prenantes, en particulier celles concernées par la conception et réalisation, à fin d’établir les
exigences techniques systèmes.
Le langage de modélisation Sys ML est le principal outil de l’ingénierie système, car il permet
de modéliser le système (Annexe 1 : Figure 79) et son environnement ainsi que leurs
interactions à chaque phase du cycle de vie. Nous nous en servirons ici pour exprimer les
différentes exigences systèmes, ainsi que la traçabilité de celles-ci. Voir figure ci-dessous les 9
diagramme du langage Sys ML.
Figure 33.Chap.3 : Diagrammes Sys ML
38
Apres l’élaboration du cahier de charge fonctionnel, il faut passer à l’élaboration des exigences
système. Les premières exigences système sont en termes de service qu’il doit rendre. Les autres
sont en termes de performances et de contraintes Elles sont résumées dans le tableau ci-dessous
Id Type d’exigences Nom de l’exigence

1 Service rendu Supervision à distance
1.1 Service rendu Remontée de données
1.1.1 Service rendu Communication
1.1.2 Service rendu Affichage de données
1.2 Service rendu Gestion de données
1.2.1 Service rendu Stocker les données
1.2.2 Service rendu Gestion d’accès aux données
2 Performance Performance de la communication
2.1 Performance Débit
2.2 Performance Portée
2.3 Performance Disponibilité
3 Performance Performance de stockage
3.1 Performance Capacité de stockage
3.2 Performance Périodicité de mise à jour
4 Contrainte Contrainte relative aux données
4.1 Contrainte Sécurité
4.2 Contrainte Intégrité
4.3 Contrainte Confidentialité
5 Contrainte Contrainte relative à la communication
5.1 Contrainte Compatibilité des composants
5.1.1 Contrainte Interopérabilité logiciel
5.1.2 Contrainte Interopérabilité matériel
5.2 Contrainte Respect de l’existant
6 Contrainte Contrainte relative au coût
6.1 Contrainte Coût de conception
6.2 Contrainte Coût d’exploitation et maintenance
39
6.3 Contrainte Coût de retrait

7 Contrainte Evolutivité
7.1 Contrainte Ergonomie
8 Contrainte Consommation énergétique
8.1 Contrainte Adaptabilité
Tableau 6.Chap.3 : listes des exigences système
Les diagrammes d’exigences (voir Annexe 2) permettent une visualisation graphique des trois
types d’exigences (en termes de service rendu, performances et contraintes) ainsi que les
spécifications système qui en découlent.
3.2 Etude critique de la gestion de maintenance de M8400

Mais avant tout, nous allons d’abord mener une étude analytique de la gestion actuelle de
maintenance de la dragline M8400. Et ce pour identifier les parties et composants critiques de
la machine. Nous pouvons ainsi mieux optimiser nos efforts et collecter les données utiles lors
du processus d’élaboration du modèle prédictif.
3.3.1 Description de la gestion de maintenance de M8400

Les interventions au niveau de la dragline sont principalement d’ordre électrique et ou
mécanique. Ces deux types d’interventions sont à la charge du service de maintenance
électrique (336) et service de maintenance mécanique (337).
a) Les interventions
Les interventions sur la dragline M8400 sont de trois types :
Les contrôles quotidiens : il s’agit des contrôles de niveau d’huile de lubrification de

organes mécanique, le contrôle visuel de côtes du charbon de MCC.
Interventions à la suite d’une panne soudaine : ce sont des interventions réalisées à
la suite de pannes ayant provoqué l’arrêt de la production. On peut noter entre autres le
déclenchement de MCC à la suite d’un défaut de masse par exemple, élévation de
température des paliers des groupes WL à la suite d’un désalignement des arbres, etc. ;
Intervention systématique : ce sont généralement des interventions de maintenance
préventive dont le but est de changer des organes selon une périodicité définie à
l’avance. On peut noter à titre d’exemple : le changement des câbles métalliques de
drague, de levage ou de montée de la flèche ; le remplacement de génératrice/moteur
après 4ans de fonctionnement.
40
b) Méthode de travail
Les contrôles quotidiens sont réalisés par une équipe de la section machine. Chaque jour cette
équipe se rend sur le site de production pour vérifier le niveau et la qualité d’huile, remplacer
les charbons ayant des côtes minimales. Une fois de retour à l’atelier les agents reportent leur
intervention dans un registre dédié.
En cas de pannes soudaine, c’est l’opérateur de la machine qui fait appel à une intervention via
son talkie-walkie. Après leur intervention, les agents de maintenance notent celle-ci dans le
registre.
c) Indicateurs de la sureté de fonctionnement des systèmes de M8400

Afin d’avoir une première idée sur les équipements critique nous allons calculer les différents
indicateurs de la sûreté de fonctionnement pour la période 2009-2019
Le TBF et MTBF : la fiabilité

Le TBF d’un système est obtenu en soustrayant le temps d’arrêt du système du temps
de fonctionnement total.
Le MTBF est le Temps Moyen de Bon Fonctionnement entre deux pannes successives
Il s’obtient par la formule :
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠
arret(heure)
Système Subit décidé Total TBF Nb Panne MTBF
Flèche et chevalet 108,75 894,083 1002,83333 88781,1667 4 22195,2917
Circuit de graissage 7,75 136,55 144,3 89639,7 7 12805,6714
Cabine 40,55 6,58333 47,1333333 89736,8667 8 11217,1083
Armoires Electrique 31,133 199,583 230,716667 89553,2833 14 6396,6631
Circuit d'air 33,733 10,1667 43,9 89740,1 22 4079,09545
Machine 157,08 496,883 653,966667 89130,0333 33 2700,9101
Auxiliaires 73,117 18,3333 91,45 89692,55 42 2135,5369
Système translation machine
69,85 6,91667 76,7666667 89707,2333 43 2086,21473
Câbles métalliques 502,87 541,55 1044,41667 88739,5833 54 1643,32562
Circuit démarrage & régulation
281,72 0 281,716667 89502,2833 67 1335,85498
Système levage 630,63 648,95 1279,58333 88504,4167 138 641,336353
Système orientation 693,02 183,917 876,933333 88907,0667 199 446,769179
Système drague 970,07 1088,58 2058,65 87725,35 221 396,947285
Godet & Accessoires 830,47 1235,5 2065,96667 87718,0333 320 274,118854
Alimentation 943,37 582,95 1526,31667 88257,6833 373 236,615773
groupes 1857 577,683 2434,71667 87349,2833 382 228,663045
41
Tableau 7.Chap.3 : indicateurs TBF et MTBF des systèmes
Histogramme du MTBF de systèmes

25000
20000
MTBF
15000
10000
5000
0
Systèmes
Figure 34.Chap.3 : Diagramme MTBF
Le TTR et MTTR : la maintenabilité

Il s’agit du temps mis pour remettre en état de fonctionnement un système. Quant au
MTTR, c’est le temps moyen de réparation d’un système : il est obtenu en divisant la
somme de temps de réparation du système par le nombre de pannes correspondant.
42
histogramme MTTR des système

30
25
20
MTTR
15
10
5
0
Systèmes
arret(heure)
Système Subit décidé Total TTR Nb Panne MTTR
Flèche et chevalet 108,75 894,083 1002,8 108,75 4 27,1875
Boite semi encastrée (PLM)
13,25 0 13,25 13,25 1 13,25
Câbles métalliques 502,87 541,55 1044,4 502,8667 54 9,31234568
Cabine 40,55 6,58333 47,133 40,55 8 5,06875
groupes 1857 577,683 2434,7 1857,033 382 4,8613438
Machine 157,08 496,883 653,97 157,0833 33 4,76010101
Système levage 630,63 648,95 1279,6 630,6333 138 4,56980676
Système drague 970,07 1088,58 2058,7 970,0667 221 4,38944193
Circuit démarrage & régulation
281,72 0 281,72 281,7167 67 4,20472637
Système orientation 693,02 183,917 876,93 693,0167 199 3,48249581
Godet & Accessoires 830,47 1235,5 2066 830,4667 320 2,59520833
Alimentation 943,37 582,95 1526,3 943,3667 373 2,52913315
Armoires Electrique 31,133 199,583 230,72 31,13333 14 2,22380952
Auxiliaires 73,117 18,3333 91,45 73,11667 42 1,74087302
Système translation machine
69,85 6,91667 76,767 69,85 43 1,6244186
Circuit d'air 33,733 10,1667 43,9 33,73333 22 1,53333333
Tableau 8.Chap.3 : indicateurs TTR et MTTR des systèmes
Figure 35.Chap.3 : diagramme MTTR des systèmes
D’après le graphe ci-dessus les systèmes mécaniques sont ceux dont la réparation dure
le plus.
La disponibilité Opérationnelle des systèmes
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷(%) = [7]
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
43
Histogramme de diponibilité des systèmes

100,50%
100,00%
99,50%
99,00%
98,50%
98,00%
97,50%
97,00%
96,50%
Systèmes MTBF MTTR Disponibilité(%)

groupes 228,295201 4,8613438 97,91%
Système drague 396,311463 4,38944193 98,90%
Alimentation 236,239053 2,52913315 98,94%
Godet & Accessoires 273,67974 2,59520833 99,06%
Système orientation 446,063065 3,48249581 99,23%
Système levage 640,318116 4,56980676 99,29%
Câbles métalliques 1640,72346 9,31234568 99,44%
Circuit démarrage & régulation 1333,75771 4,20472637 99,69%
Machine 2696,65202 4,76010101 99,82%
Flèche et chevalet 22160,1625 27,1875 99,88%
Auxiliaires 2132,19127 1,74087302 99,92%
Système translation machine 2082,9469 1,6244186 99,92%
Cabine 11199,5438 5,06875 99,95%
Circuit d'air 4072,70833 1,53333333 99,96%
Armoires Electrique 6386,62619 2,22380952 99,97%
Boite semi encastrée (PLM) 89630,2333 13,25 99,99%
Circuit de graissage 12785,5976 1,10714286 99,99%
Tableau 9.Chap.3 : Indicateur de disponibilité des systèmes
Figure 36.Chap.3 : disponibilité opérationnelle
D’après ce graphe on remarque que les systèmes les moins disponibles sont :
 Les groupes WL ;
 Système drague ;
44
 Alimentation
3.3.2 Identification des systèmes critiques par la méthode PARETO

Les activités de maintenance de la machine dragline sont beaucoup plus réactives que
proactives. En effet, on note un taux d’arrêts subit de plus de 60% d’après l’historique des arrêts.
Pour classifier les différentes parties de la machine, par rapport à la durée d’arrêts, nous
utiliserons la méthode Pareto [8]. Elle consiste en ces étapes :
 Classez les éléments par ordre décroissant du critère retenu ;

 Faire le cumul du critère retenu à partir du tableau obtenu grâce a ;
 Calculer le % du cumul du critère par catégorie ou éléments ;
 Détermination des classes (Classe A, représentant 80 % du total cumule, Classe B,
représentant 95 % et Classe C, reste).
Pour déterminer les classes de répartition des types de défauts, il faut calculer le ratio de
discrimination RD :
𝐶𝐴
𝑅𝐷 =
𝐴𝐵
 Cas extrême : RD= 50 % Le phénomène ne suit pas la loi de Pareto ;
 En général si RD< 65 % Le phénomène ne suit pas la loi de Pareto ;
 Si 65%<RD<90% alors Classe A - 20% des défauts, Classe B - 30% et Classe C, 50% ;
 Si RD>90 % alors Classe A - 10% des défauts, Classe B - 20% et Classe C, 70% ;
Historique des pannes entre 2009 et 2019
Pour commencer la méthode Pareto, nous avons obtenu de la part du responsable de gestion des
machines, un historique de durées d’arrêts au cours des dix dernières années. Ceci est mentionné
en Annexe 5.
Classification des systèmes selon le critère « durée des pannes »
On a classé les systèmes dans l’ordre décroissant de la durée totale de pannes pendant la période
2009-2019 pour calculer la fréquence ainsi que la fréquence cumulée de chaque système.
Nous pouvons alors regrouper les systèmes selon les trois classe ABC (voir tableau ci-dessous).
45
Système rang %rang Durré fréquence fréquence cum Classe
groupes 1 6% 1857,0333 25,63% 25,63% A

Système drague 2 12% 970,06667 13,39% 39,02% A
Alimentation 3 18% 943,36667 13,02% 52,05% A
Godet & Accessoires 4 24% 830,46667 11,46% 63,51% A
Système orientation 5 29% 693,01667 9,57% 73,08% A
Système levage 6 35% 630,63333 8,71% 81,78% B
Câbles métalliques 7 41% 502,86667 6,94% 88,72% B
Circuit démarrage & régulation 8 47% 281,71667 3,89% 92,61% B
Machine 9 53% 157,08333 2,17% 94,78% B
Flèche et chevalet 10 59% 108,75 1,50% 96,28% B
Auxiliaires 11 65% 73,116667 1,01% 97,29% C
Système translation machine 12 71% 69,85 0,96% 98,25% C
Cabine 13 76% 40,55 0,56% 98,81% C
Circuit d'air 14 82% 33,733333 0,47% 99,28% C
Armoires Electrique 15 88% 31,133333 0,43% 99,71% C
Boite semi encastrée (PLM) 16 94% 13,25 0,18% 99,89% C
Circuit de graissage 17 100% 7,75 0,11% 100,00% C
Tableau 10 .Chap.3 : Fréquence cumulé des temps d'arrêt
46
Classification des systèmes
120%
fréquence cumulées de la durée d'arrêt
100%
96% 97% 98% 99% 99% 100%100%100%
93% 95% C
89%
80% 82%
B
73%
60% 64%
52%
40% 39%
A
26%
20%
0%
% de systèmes
Figure 37.Chap.3 : Classification des systèmes
D’après ce graphe, nous pouvons déduire les différentes classes :
 Classe A = {groupes, Système drague, Alimentation, Godets et accessoire, Système

Orientation}
 Classe B = {Système levage, Câbles métalliques, circuit démarrage…, machine, Flèches
et chevalet}
 Classe C = {Auxiliaires, système de translation, cabine, …etc.}
Nous allons donc appliquer la maintenance prédictive sur les systèmes de la classe A. Vu que
la supervision ne porte pas sur le godet ainsi que sur l’Alimentation de la machine, on va baser
notre étude sur les trois autres systèmes de la classe A (Groupes, Système levage et Système
drague)
3.3.3 Identification des grandeurs critiques

Cette étape est primordiale dans le processus de maintenance prédictive, puisqu’il s’agit
d’identifier les grandeurs à prendre en compte. En effet pour faire la prédiction de pannes, il
faut tout d’abord déterminer l’ensemble des caractéristiques sur lesquelles on va se baser pour
établir le modèle prédictif. Pour cela on a recours :
 Aux enregistrements des capteurs installés dans la machine d’une part

 Résultat de la classification des systèmes.
 Avis des agents de maintenance.
47
 Avis d’experts dans le domaine.
En effet nous travaillons étroitement avec le responsable de la machine ainsi qu’un data
scientiste. Après des concertations de ces derniers on a convenu de retenir les grandeurs
analogiques pour l’élaboration du modèle prédictif. Voir le tableau ci-dessous.
Système Grandeurs critiques
Groupes WL Températures, Courant, tension
Système Drague Températures, courant excitation, isolation à la masse,
Système levage Températures, courant excitation, isolation à la masse
Système d’orientation Températures, courant excitation, isolation à la masse
Figure 38.Chap.3 : grandeurs analogiques pour le modèle prédictif
La figure ci-dessous représente un exemple de fiche des tags des différents capteurs au sein de
la machine. Comme il est mentionné sur cette figure, chaque type de capteur possède un tag
(id), un emplacement, une unité de mesure de valeur, un seuil d’alarme et un seuil maximal.
Figure 39.Chap.3 : Tags des capteurs de la machine
3.3 L’ingénierie d’exigence de la partie maintenance prédictive

Après avoir identifié les systèmes et les grandeurs sur les quels la maintenance prédictive va
porter, on a complété les exigences déjà établies par les exigences concernant la partie
maintenance prédictive.
48
Pour cela nous nous sommes, également, basé sur les 3 points précédemment appliqués à la
partie connectivité. Nous avons ainsi pu recenser les exigences de parties prenantes pour en
établir celles du système. Le diagramme ci-dessus montre l’ensemble des exigences de la partie
maintenance prédictive.
Figure 40.Chap.3 : Diagramme d’exigences pour la prédiction des pannes
Le système doit contenir une fonction d’alerte pour prévenir les agents en cas de prévision de
pannes par le modèle prédictif. Lorsqu’une panne survienne, le système doit permettre de
diagnostique celle-ci en indiquant à l’utilisateur le système ou composant en défaut. Le système
doit également permettre de suivre les indicateurs de performance de la machine en enregistrant
l’historique.
Conclusion
Dans ce chapitre on a décortiqué et analysé la complexité du système en ayant recours à
l’ingénierie des systèmes, ainsi l’ensemble des diagrammes nous permet de savoir à l’avance
ce qui nous attend à élaborer en détaillant chaque partie à réaliser (depuis la remontée des
données jusqu’au la prédiction des pannes et l’application). A la fin de l’ingénierie d’exigence,
les digrammes élaborés serviront de référence en termes d’exigence pour la prochaine phase du
processus technique de développement. Pour notre cas, nous allons considérer comme
référentiels les digrammes d’exigences de la connectivité et prédiction de pannes.
49
Chapitre 4 : Etude architecturale
Dans ce chapitre nous allons continuer dans le processus technique de l’ingénierie système en
définissant d’abord les différentes architectures possibles pour répondre aux spécifications
système établies dans le référentiel des exigences système. Sachant que la machine dragline
M8400 se trouve à plus 10 km de l’atelier de maintenance électrique, et que l’on veut faire
communiquer l’automate de la machine avec des PCs distants (au Data center de Casablanca,
à la Laverie Merah, et à l’atelier de maintenance électrique) ; nous allons faire une étude
comparative afin de choisir la solution optimale.
50
4.1 Solution de Communication par réseau cellulaire

La communication par réseau cellulaire consiste à connecter l’API de la machine et les
ordinateurs distants via le réseau cellulaire d’un opérateur.
4.1.1 Définition
Le réseau cellulaire est un réseau de communications spécialement destiné aux équipements
mobiles. Il permet la communication entre ces unités mobiles ainsi qu'avec l'ensemble des
abonnés au téléphone mobile. L'onde radio dans le cas d'un réseau cellulaire est le lien entre
l'abonné et l'infrastructure de l’opérateur. [6]
4.1.2 Principe de fonctionnement

Le réseau cellulaire est composé de deux principales parties :
a) Réseau d’accès
Comporte l’appareil de communication (téléphone mobile, tablette, clé 3G…) et l’équipement
responsable de l’envoie et de la réception des signaux (onde radio). Pour les réseaux mobiles,
les équipements responsables de l’envoie et de la réception des signaux radios, sont les antennes
pylônes qui les tiennent plus les boîtiers installés en bas de ces pylônes. cette partie du réseau
est caractérisée par :
 Faible coût d'accès, étendue limitée (env. 2km), gestion aisée (particulier ou entreprise)
 Généralement, c'est un réseau à diffusion et à accès multiple.
 Deux grandes familles de réseaux d'accès.
 Avec médium physique (LAN : par ex. Ethernet).
 Sans fil (WLAN : par ex. Wifi).
BTS : Base Transmission Station, station de transmission pour la 2G, elle comporte une antenne
fixée sur un pylône et raccordée à une sorte d’armoire. Cette dernière contient les éléments
responsables du fonctionnement de l’antenne selon la norme et de la communication avec le
réseau cœur.
NodeB : Equivalent de la BTS en 3G.
eNodeB : Node B amélioré, équivalent du Node B en 4G.
b) Cœur du réseau
Il comporte les équipements nécessaires pour tracer la route des données qui y circules on y
trouve des switches ou des routeurs, la base de données des abonnés client (leurs coordonnées,
leurs soldes, les offres auxquelles ils sont inscrits…), les équipements de taxation, les
passerelles vers d’autres réseaux etc… Cette partie du réseau est caractérisée d'un réseau du
cœur :
51
 Grande sureté, très grand débit (Tbit/s) ;

 Grande étendue (plusieurs 1000 km) ;
 Gestion pointue (opérateur de réseau) ;
 S'appuie principalement sur des liaisons optiques (ou satellitaires).
Figure 41.Chap.4 : Architecture réseaux cellullaire
4.1.3 Outils nécessaires

Pour mettre en place cette communicaton nous avons besoin de :
o Un routeur intégrant à la fois un modem et un parfeu(pour la gestion d’accès).

o Une carte SIM (2G/3G/4G) pour l’indentification du modem routeur sur le réseau de
l’opérateur.
52
o Un abonnement à un APN(Acces Point Net) privé dédié OCP et protégé par un

VPN(Vitual Private Network) .
4.1.4 Diagramme de définition de block

Ce type de diagramme permet une décomposition hiérarchique et fonctionnelle du système. Il
fait apparaitre les relations de contenance entre les sous-systèmes et composants. Nous l’avons
ainsi utilisé, pour présenter les différentes sous-systèmes et composants de notre système, dans
la figure ci-dessous
Voir Annexe 1 pour la procédure d’élaboration de ce type de diagramme.
Figure 42 .Chap.4 : Diagramme de définition de block de solution par réseau cellulaire(3G/2G/4G)
53
D’après ce diagramme, le système de supervision à distance « Online Monitoring » se compose

de deux sous-systèmes : le sous-système « communication réseau cellulaire » pour la fonction
de communication et le sous-système « Affichage » pour la fonction de de supervision. A part
ses sous-systèmes, il est également en relation d’association avec le système de stockage de
données pour répondre au besoin d’enregistrement des données pour la maintenance prédictive.
Chaque système, sous-système, composant élémentaire possède un nom, des propriétés, ses
opérations (ou fonctions) et ses contraints.
Les interactions et échanges entre ces différents blocs sont représentés à l’aide du diagramme
de définition de block interne. Voir figure 42
4.1.5 Architecture de la solution de connectivité par réseau cellulaire

Le système « Online Monitoring System » est composé des Sous-systèmes :
 Communication ;
 Stockage ;
 Affichage.
Il est connecté au réseau local de la machine (Ethernet Industriel/ Profinet) par l’intermédiaire
du Modem routeur.
Le Modem routeur est reconnu par le réseau de l’opérateur grâce à l’identifiant de la carte SIM
fournie par l’opérateur. L’acheminement de donnée au sein du réseau de l’opérateur se fait via
un APN avec un tunnel VPN privé pour la sécurisation de la connexion. Voir figure suivante
pour plus de détails.
54
Figure 43.Chap.4 : digramme de définition de bloc interne
55
4.2 Solution de communication par wifi

Cette solution consiste à faire communiquer l’Automate de la machine et le PC distant via des
modem radio installés de part et d’autre. Dans ce cas précis, le réseau profinet/Ehternet
Industriel de la machine voit le PC distant comme un équipement du réseau, c’est-à-dire que
les équipements locaux de la machine et le PC distant forment un même réseau
Figure 44.Chap.4 : Connectivité par connexion radio
Ce type de communication de technologie se base sur la norme 802.11. Voici un tableau

récapitulatif d’évolution de cette norme.
56
Tableau 11.Chap.4 : Evolution de la norme 802.11
4.2.1 Equipements nécessaires

Pour mettre en place cette communication nous avons besoin de :
 Un modem équipé d’une antenne (de préférence directionnelle) pour rayonner les ondes,
 D’un répéteur pour relayer les données entre l’émission et la réception
 D’un modem à la réception, équipé également d’une antenne, pour récupérer
l’information de l’émetteur.
4.2.2 Architecture
Le Système « Online Monitoring System » est toujours constitué des sous-systèmes suivants :
 Communication ;
 Stockage ;
 Affichage.
Cependant ; comme décrit dans le schéma de la figure 43, la seule différence avec la solution
précédente reste au niveau du bloc de communication. Et c’est le fait de ne plus faire appel au
réseau de l’Opérateur. On prolonge le réseau local de la machine via un modem connecté au
switch (coté Machine) et un autre modem connecté à un switch (coté atelier). Chacun équipé
d’une antenne directionnelle pour une bonne liaison à grande distance. Cette architecture
correspond ainsi à une architecture en « Mode Pont » : voire figure suivante.
Figure 45.Chap.4 : Architecture Mode Pont
57
Figure 46.Chap.4 : Diagramme de connectivité par connexion Radio
58
4.3 Etude comparative et choix d’architectures

Pour faciliter et justifier le choix de notre solution nous allons procéder à une étude
comparative. Les critères d’étude et de choix porterons sur :
 Faisabilité technique ;
 La portée ou couverture de la solution ;
 Le débit ou vitesse d’échange des données en Kbit/s ;
 La disponibilité de la communication ;
 La sécurité en termes de données ;
 Coût.
Dans un premier temps nous allons dresser un tableau comparatif des différentes solutions
Selon leurs caractéristiques :
Caractéristique Réseau 2G/3G/4G Wifi
Fréquence 900 ;1800 ;2100 ;2600 (4 G) 2,4 GHz ; 5G Hz
Faisabilité Simple Complexité moyenne
Débit jusqu’3,6Gbps 3G+ Jusqu’à 12 000 kbps
Portée Selon la couverture du réseau Jusqu’à 10 Km avec antenne

directionnelle
Coût matériels 3000 MAD+ 700 MAD/mois Elevé
Disponibilité Moyenne Faible
Figure 47.Chap.4 : caractéristiques des solutions de communication
Nous allons nous servir d’une matrice de décision pour faire le choix de notre solution finale.
La matrice de décision est un tableau dans lequel on mentionne les différentes solutions dans
une dimension et les critères de comparaison dans l’autre, et l’on affecte une note dans chaque
59
case du critère pour toutes les solutions. Cette note doit être comprise entre 1 et nombre de
solutions
Pondération Réseau 2G/3G/4G Modem Radio
Faisabilité technique 1 2 1
La portée 0.8 2 1
Le débit 0.9 2 1
La sécurité données 1 2 2
La disponibilité 1 2 1
Coût matériels 0.9 2 1
Résultat 9,4 7,6
Figure 48.Chap.4 : matrice de décision
Donc la solution retenue est la communication par réseau cellulaire 2G/3G/4G
4.4 Généralité sur les modèles prédictifs [9]

L’objectif de l’apprentissage statistique est d’imiter, à l’aide d’algorithmes exécutés par des
ordinateurs, la capacité qu’ont les êtres vivants à apprendre par l’exemple. Ainsi à l’issue de
l’apprentissage d’un modèle statistique à partir d’exemples, celui-ci doit être capable de
généraliser, c’est-à-dire de fournir un résultat correct, dans des situations qu’il n’a pas connues
pendant l’apprentissage.
L’apprentissage automatique (Machine Learning) se fait à travers des modèles (ou
Algorithmes). Ces modèles se subdivisent en deux grandes familles : les modèles par
apprentissage supervisé et les modèles par apprentissage non supervisé.
4.4.1 Modèles par apprentissage supervisé
L’apprentissage supervisé se fait sur la base des connaissances fondamentales. L’apprentissage
supervisé consiste en des variables d’entrée (x) et une variable de sortie (Y). On utilise un
algorithme pour apprendre la fonction de mappage(correspondance) de l’entrée à la sortie. Y =
60
f (X) Le but est d’appréhender si bien la fonction de mappage que lorsqu’on a de nouvelles
données d’entrée (x), on peut prévoir les variables de sortie (Y) pour ces données. On distingue
deux types de modèles par apprentissage supervisé en fonction de la sortie (Y) :
a) Le modèle de régression :
La sotie (Y) est quantitative : exemple température, pression, accélération
b) Le modèle de classification
La sortie représente un ensemble de classes auxquelles appartiennent les variables d’entrée
(x). Exemple : “ vrai, faux“ ; “rouge, vert, blanc, … etc. “
4.4.2 Modèles par apprentissage non supervisés

L’apprentissage non supervisé consiste en des variables d’entrée (x) uniquement. Dans cette
famille de modèle on chercher à mieux apprendre sur les données, en modélisant la structure et
la distribution de ces dernières. On distingue aussi deux types d’apprentissage non superviser :
a) Le clustering : Dans ce cas de problème on cherche à déduire un regroupement ou

segmentation inhérents dans les données.
b) L’association : On cherche à déduire des relations entre les variables ou faire des
associations entre ces dernières.
c) La réduction des dimensions.
4.5 Processus d’élaboration du modèle et choix des différents modèles

Dans cette section nous allons expliquer les différentes étapes du processus du modèle. Nous
allons également mentionner les modèles à utiliser.
4.5.1 Collectes de données

Cette étape consiste à collecter les données et les mettre en commun. Pour ce faire on a recouru
à la base de données existante dans le cas où elle existe. Sinon il faut la créer.
Dans notre cas Nous allons mettre en place la base donnée dans laquelle on enregistre les
valeurs analogiques des différents tags des capteurs.
4.5.2 Prétraitement des données

Cette étape consiste à éliminer les bruits contenus dans les données (valeurs aberrantes),
compléter les valeurs inexistantes (valeur vides). Pour les valeurs vides on peut les compléter
par la moyenne, le min, le max…etc. On peut également normaliser les données.
61
4.5.3 Sélection de variable

Dans cette étape, on cherche à identifier les variables qui ont une influence sur le phénomène
étudié, en l’occurrence les pannes des systèmes de la machine. Comme nous n’en disposons
pas encore, nous allons considérer toutes les variables analogiques surveillées sur la machine
(Température, courant, tension).
4.5.4 Choix du modèle

Dans un premier temps nous allons choisir le modèle de régression pour la sélection des
variables. Pour la classification des types de pannes nous utiliserons le modèle de classification.
4.5.5 Apprentissage
La phase d’apprentissage consiste à entrainer le modèle avec 80% de données (en générale).
4.5.6 Phase de Test

Cette étape est réservée pour tester le modèle entrainé pour évaluer la performance de
généralisation du modèle. On utilise généralement les 20% restantes des données.
choix du
Prétraitement test
modèle
Collecte de sélection de
apprentissage
données variable
Figure 49.Chap.4 : processus d'élaboration du modèle prédictif
62
4.6 Architecture complète du système de maintenance prédictive

Cette figure montre les échanges et interactions entres les blocs du système complet ainsi qu’entre le système et ses périphériques
Figure 50.Chap.4 : Diagramme du système de maintenance prédictive
63
Après réception de données par le système de supervision à distance, le block de stockage met
celles-ci à disposition de l’application de maintenance prédictive à travers les blocks « Modèle
prédictif » et « tableau de bord ». Le rôle du modèle étant de prédire les pannes, il alimente
ainsi le block d’alerte qui avertit par Courier électronique ou SMS l’utilisateur. Ce dernier peut
ainsi réagit à travers « l’interface de diagnostique », pour diagnostique la panne et préparer
l’intervention. Il peut également visualiser l’historique des grandeurs surveillées via le
block « tableau de bord ».
Conclusion
Ce chapitre a été l’occasion pour nous de définir les différentes solutions de connectivité
possibles entre l’automate de la machine et le PC distant dans le cadre de la supervision à
distance. Ceci nous a permis de choisir la solution optimale. Nous avons évoqué par la suite
les différents types de modèles d’apprentissage ainsi que leurs étapes générales d’élaboration
pour enfin élaborer l’architecture complète du système (Online Monitoring et Maintenance
prédictive
64
Chapitre 5 : Mise en œuvre de la solution choisie
A ce niveau du projet, les architectures des solutions étant déjà définies, aussi bien pour la
solution de connectivité que pour la maintenance prédictive ; la prochaine étape concerne la
mise en œuvre de la solution retenue concernant les deux volets (connectivité et prédiction)
ainsi que sa validation.
65
5.1 Communication via réseau cellulaire 2G/3G/4G

Nous rappelons que la solution retenue d’après le résultat de la matrice de décision est
« connectivité par réseau cellulaire ». Et pour étayer ce point nous allons d’abord citer les
matériels utilisés. Ensuite nous parlerons de sa mise en œuvre proprement dite, son architecture
et enfin sa validation.
5.1.1 Matériels nécessaires :

a) Modem-Routeur :
Modem veut dire "Modulateur-Démodulateur". Les modems (Numérique) sont des appareils
qui transforment les signaux numériques en signal analogique et vis-versa. Le modem assure la
liaison à internet par l'intermédiaire de votre fournisseur d'accès.
Un routeur permet de véhiculer(router) les informations entre deux réseaux différents (IP
différents). C’est un équipement de la couche réseau du modèle OSI. Dans le cadre de
l’internet il, distribue le signal internet entre tous les appareils d’un réseau domestique et assure
la communication entre eux (ordinateur de bureau, ordinateur portable, imprimante,
smartphone, tablette, …). Dans la "chaîne internet", il intervient donc après le modem.
Pour choisir le bons Modem-Routeur pour notre projet, il faut normalement, mais vue que l’on
dispose déjà d’un type de Modem-Routeur « Teltonika RTU230 », nous avons directement
utilisé ce dernier. [10]
b) Teltonika RTU230 ROUTER :
Le RUT230 est un routeur-modem Wi-Fi 3G industriel, compact, économique et sécurisé,
destiné aux applications professionnelles. Le routeur mobile offre des performances élevées
pour la communication cellulaire critique dans des environnements à température de
fonctionnement élevée. Équipé de deux ports Ethernet, d'un support de carte SIM externe, de
voyants d'entrée / sortie numériques et de l'état du signal, il facilite la gestion du réseau. Les
connecteurs d'antenne SMA externes permettent de connecter les antennes souhaitées et de
trouver facilement le meilleur emplacement de signal. La technologie 3G / 2G est éprouvée,
fiable et largement déployée. RUT230 assurera une connectivité 3G stable avec le repli 2G.
66
Figure 51.Chap.5 : Teltonika RUT230 ROUTER
Puissance Consommation <5W
QoS Yes
Ethernet 1 x LAN, 1 x WAN (peut -être configurée vers LAN)
Sans fil mode IEEE 802.11b/g/n, Point D'accès (AP), Station (STA)
Wi-Fi sécurité 1 WPA2-Entreprise - PEAP, TLS, TTLS
Wi-Fi sécurité 2 AES-CCMP, TKIP, Auto Cipher
Tableau 12.Chap.5 : Description du routeur Teltonika
c) Câble Ethernet :
Ethernet est le nom connu sous la normalisation IEEE 802.3, qui est un standard de
transmission de données pour un réseau local. Il existe différentes variantes de la norme
Ethernet selon le type de câbles et le diamètre des câbles.
Figure 52.Chap.5 : Cable Ethernet.
67
d) Catégories câble Ethernet :

Catégorie Dénomination Fréquence / Chaîne de Débit
bande passante liaison
CAT5e Catégorie 5e 100 Mhz Classe D 10/100 Mbps et 1000 Mbps
CAT6 Catégorie 6 250 Mhz Classe E 10/100/1000 Mbps
CAT6a Catégorie 6a 500 Mhz Classe Ea 10/100/1000 Mbps et 10000
Mbps
CAT7 Catégorie 7 600 Mhz Classe F 10/100/1000/10000 Mbps
CAT7a Catégorie 7a 1000 Mhz Classe Fa 10/100/1000/10000 Mbps
Tableau 13.Chap.5 : Catégories des câbles Ethernet
5.1.2 Mise en œuvre

La première étape dans la mise en œuvre de la connectivité entre la machine « Marion
8400 » et le réseau WAN OCP, consiste à connecter le modem/routeur
« TeltonikaRTU230 » sur le réseau local « Ethernet Industriel » de la machine. Pour
cela, on se sert d’un câble Ethernet pour lier « TeltonikaRTU230 » avec le switch du
réseau ;
Figure 53.Chap.5 : Mise en œuvre de l'étape de connectivité
68
Il faut ensuite placer l’antenne du routeur « Teltonika RTU 230 » au niveau le plus haut
sur la machine, pour assurer réduire éviter les perturbations électromagnétiques ainsi
que les obstacles aux rayonnements de l’antenne. Dans ce cas il s’agira de la flèche.
Figure 54.Chap.5 : l’antenne du routeur « Teltonika RTU 230 »
L’étape suivant est de faire la configuration de « TeltonikaRTU230 » avec le réseau

local de la machine Marion 8400. Comme notre besoin est d’accéder aux données de la
machine Marion 8400 de puis le réseau WAN OCP et de n’importe quel endroit, on va
configurer le port « forwarding » de notre routeur.
Le port « forwarding » consiste à rediriger un port de notre routeur vers un port donné sur une
machine locale.
L’automate Siemens S7400 est déjà configuré à l’adresse IP local 10.10.6.10 et

communique avec le port 102.
Ensuite on a contacté le service responsable de la gestion du réseau WAN OCP pour
négocier avec Maroc Telecom un abonnement DATA afin d’obtenir une adresse IP
public statique du routeur et une carte SIM.
Enfin, pour la configuration proprement dite du routeur, il faut remplir les champs
de « New Port Forward Rule », l’ajouter par le bouton « add » et l’activé en cochant le
check bouton « Enable ».
69
Figure 55 .Chap.5 : interface web de Configuration du "Port Forwarding".
Figure 56.Chap.5 : ajout d'une configuration
Figure 57.Chap.5 : validation de la configuration
70
Name : le nom de la configuration du "Port Forwarding".

Protocol : Type de protocole de paquet des données.
Source : N’importe quelle machine connectée aux réseau WAN OCP.
Via : A partir duquel port du routeur le trafic sera-t-il établi.
Destination : L'adresse IP de la machine interne dans notre cas L’automate Siemens S7400.
Enable : Activation de la configuration
5.1.3 Schéma du principe de la solution
Figure 58.Chap.5 : schéma de principe de la solution de connectivité
Le modem routeur Teltonika RTU230 communique les données à l’extérieur du réseau local de
la machine grâce à l’identifiant de la carte SIM et l’adresse public IP statique qui lui permet
d’être reconnu par le réseau de l’opérateur.
5.1.4 Validation
Après les travaux de mise en œuvre de la solution, on a pu tester la communication entre le
réseau local de la machine et celui de l’OCP à l’aide de la requête « Ping »
Ouvrir l’invite de commande Windows par la touche +R

Après on va exécuter la commande « ping IP » (IP adresse Public du routeur)
71
Figure 59.Chap.5 : validation de la communication entre le poste de supervision distant et le modem routeur
5.2 Mise œuvre du modèle prédictif des pannes

Comme nous l’avons déjà expliqué dans le chapitre 4, la mise en place de la maintenance
prédictive suit le processus suivant.
Collecte sélection
Prétraite choix du apprentis
de de test
ment modèle sage
données variable
Figure 60.Chap.5 : Processus d'élaboration du modèle prédictif
Mais vue que l’on ne dispose pas de données des capteurs correspondent à l’historique des
pannes, nous avons jugé utile de mettre en place une application pour pouvoir enregistrer les
données des captures ayant une relation avec l’état de dégradation des différents systèmes de la
machine. C’est dans ce cadre qu’on a mis en place un application Bureau « AsisApp » et un
moyen de stockage par OPC server pour répondre à ce besoin.
5.2.1 Stockages donnés avec librairie S7.net, C# et SQL server [11]

Cette solution consiste à enregistrer les données de l’automate en développent une application
Windows en langage C# sur Microsoft Visual Studio qui va d’abord se connecter à l’automate
et ensuite enregistrer les données dans une base de données SQL server. Dans cette section,
nous allons présenter brièvement les outils utilisés, les étapes de mise en œuvre et en fin la
validation de la solution.
72
Voici un schéma récapitulatif du processus de stockage des données par l’application

« AsisApp ».
Figure 67. Chap.5 : Processus de mise en œuvre de stockage des données.
a) Outil développement :
Libraires S7.net :
S7 .Net est un pilote PLC écrit en C #, open source grâce ce dernier on peut :
 Se connecter et se déconnecter avec le PLC

 Lire et écrire à partir des adresses de type différent Booléen, Real, Word, Double, Int …
Langage C#
C# est un langage de programmation orientée objet, fortement typé, dérivé de C et de C++,
ressemblant au langage Java. Il est utilisé pour développer des applications web, ainsi que
des applications de bureau, des services web, des commandes, des widgets ou
des bibliothèques de classes.
SQL Server
Microsoft SQL Server est un système de gestion de base de données (SGBD) en
langage SQL incorporant entre autres un SGBDR (SGBD relationnel ») développé et
commercialisé par la société Microsoft. Il fonctionne sous les OS Windows et Linux.
Microsoft Visual Studio :

Visual Studio est un ensemble complet d'outils de développement permettant de générer
des applications web ASP.NET, des services web XML, des applications bureautiques et des
applications mobiles. Visual Basic, Visual C++, Visual C# utilisent tous le
même environnement de développement intégré (IDE), qui leur permet de partager des outils
et facilite la création de solutions faisant appel à plusieurs langages.
73
Figure 61.Chap.5 : C-Sharp, Microsoft Visual Studio, Microsoft SQL Server
b) Mise en œuvre
Pendant la période de développement, on a bien respecté l’exigence établie et parmi ces
exigence la facilité pour la mise en œuvre, c’est pourquoi notre application à besoin juste de
quelques paramètres, regroupés en 3 onglets comme décrit dans la figure suivante, pour
l’enregistrement des données :
Figure 62 .Chap.5 : Vue générale de l'application « AsisApp »
1.Asis App : page d’accueil
2.connexion : Paramétrage de la connexion à l’automate et à la base de données Sql server
3.Ajout tag : ajout de tag dans la table de la base de données sql server ;
4.Table : affichage de l’enregistrement
Paramétrage de la connexion
Pour connecter l’application « AsisApp » à l’automate ou à la base de données, il suffit de

remplir les champs du panel correspondant et cliquez sur le bouton « connect », comme indiqué
74
dans la figure ci-dessous, et s’elle est déjà connectée on peut se déconnecter à l’aide du bouton
« disconnect »
 1 : Champ pour enter type de d’automate ;

 2 : Adresse IP d’automate ;
 3 : Numéro de châssis d’automate ;
 4 : Numéro d’emplacement d’automate ;
 5 : Bouton pour se connecter à l’automate ;
 6 : Bouton pour se déconnecter à l’automate.
Figure 63 .Chap.5 : Panel pour se connecter avec l'automate.

Ajouter une nouvelle adresse capteur (TAG) :
Avant de passer à l’étape d’enregistrement des données, il faut entrer les adresses des tags dont
on veut enregistrer les valeurs en utilisant l’interface « Ajouter TAG ». Voir figure ci-dessous
 1 : Champ pour enter le nom du tag.

 2 : Adresse du tag.
 3 : Le type de données du tag
75
 : Bouton pour ajouter le tag.
Figure 64 .Chap.5 : Interface pour ajouter un tag.
c) Validation :
Les figures 61 à 64 montrent la validation de l’application en termes de connexion à l’automate
et à la base de données ainsi qu’à l’enregistrement et visualisation de données dans la base de
données.
Figure 65 .Chap.5 : Validation de l'interface "Connexion".
76
Figure 66 .Chap.5 : Validation de l'interface "Ajouter un TAG".
Figure 67 .Chap.5 : Visualisation des données sur SQL Server
1 Enregistrement effectué
2 Liste des utilisateurs

3 Tables de la base de données
77
Figure 68.Chap.5 : Visualisation des données sur AsisApp.
5.2.2 Stockage de données par le Protocol OPC serveur

OPC est la norme d'interopérabilité pour l'échange sécurisé et fiable de données dans le secteur
de l'automatisation industrielle et dans d'autres industries. Il est indépendant de la plate-forme
et assure la circulation transparente des informations entre les appareils de plusieurs
fournisseurs. La Fondation OPC est responsable du développement et de la maintenance de
cette norme.
La norme OPC est une série de spécifications développées par les fournisseurs de l'industrie,
les utilisateurs finaux et les développeurs de logiciels. Ces spécifications définissent l'interface
entre les clients et les serveurs, ainsi que les serveurs et les serveurs, y compris l'accès aux
données en temps réel (OPC DA), la surveillance des alarmes et des événements (OPC EA),
l'accès aux données historiques (OPC HDA) et à d'autres applications. [12]
78
Figure 69.Chap.5 : Stockage de données par le protocole OPC
a. Stockages de donnés avec KEPServerEX V4.0 et Access :

C’est une méthode d’enregistrement des données par le protocole standard de communication
OPC de la fondation OPC. Nous avons fait appel à KepserverEX V4.0, développé par la société
Kepware, car ce dernier est gratuit et suffisant pour notre besoin. Le processus de mise en œuvre
de cette solution est détaillé en Annexe 4.
Figure 70.Chap.5 : KEPServerEx et Microsoft Access
b. Schéma
Le driver « siemens TCP/IP Ethernet » de KEPserverEX permet de se connecter à l’Automate
pour accéder (Ecriture et/ou lecture) aux variables que l’on a configurées au préalable dans
KEPserverEX. On configure en suite le Data Logger pour enregistrer les données dans la base
de données préalablement crée.
Figure 71.Chap.5 : Processus de stockage de données par KEPServer
79
c. Validation
Figure 72.Chap.5 : Données enregistrées sur Microsoft Access
Pour résumer la démarche de cette partie :
Les données ont été extraites de l’automate à l’aide du logiciel KEPServer ou d’une application
web et stocker dans une base de données sur Microsoft Access ou SQL Server qu’on a mises
en place. Une fois cette étape faite, on exporte les données enregistrées vers un fichier Excel
qu’on va convertir sous forme de fichier CSV et qui va servir de support par la suite dans le
processus d’élaboration du modèle prédictif.
Figure 73.Chap.5 : Démarche de stockage des données
80
5.3 Etude économique et résultats escomptés

L’objectif de cette étude est de calculer la contribution de ce projet dans la réduction du coût
de maintenance, pour cela nous allons d’abord calculer le coût du système, le coût annuel de
maintenance avant la mise en place de la supervision à distance, pour déduire le gain et le retour
sur investissement.
5.3.1 Coût globale du projet

Ce coût se divise en deux : le coût des équipements et le coût d’arrêt de la machine à cause du
projet. Les interventions relatives au projet se faisant toujours pendant les arrêts programmés,
nous ne tiendrons pas compte du deuxième coût.
𝑐𝑜û𝑡 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙𝑒 = ∑ 𝑐𝑜û𝑡 é𝑞𝑢𝑖𝑝𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 = 30000 𝑀𝐴𝐷
5.3.2 Cout annuel initial de maintenance

D’après l’historique des arrêts, on peut obtenir :
 La durée des arrêts (subit et/ou décidé) pour chaque année : on peut ainsi déduire la
durée annuelle moyenne d’arrêts ;
 D’après le service de gestion, le coût horaire de maintenance est de 1700 MAD : on
peut calculer le coût total et moyen annuel respectivement par les relations :
𝑀𝐴𝐷
𝐶𝑜û𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙(ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒 𝑑′ 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙) ∗ 𝑐𝑜û𝑡 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑖𝑟𝑒 ( );
ℎ
2018
1
𝐶𝑜û𝑡 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛 = ∗ ∑ 𝑐𝑜û𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙
10
2009
Année Arret décidé Arret subit Total cout/h (MAD) cout total cout moyen/année
2009 903,7666667 1226,266667 2130,03333 1700 3621056,67 2628120,667
2010 655,8333333 1257,9 1913,73333 1700 3253346,67 2628120,667
2011 770,8333333 717,35 1488,18333 1700 2529911,67 2628120,667
2012 397,15 498,9833333 896,133333 1700 1523426,67 2628120,667
2013 806,2666667 787,65 1593,91667 1700 2709658,33 2628120,667
2014 520,8333333 559 1079,83333 1700 1835716,67 2628120,667
2015 901,5333333 471,5833333 1373,11667 1700 2334298,33 2628120,667
2016 1339,4 401,2833333 1740,68333 1700 2959161,67 2628120,667
2017 518,75 408,7666667 927,516667 1700 1576778,33 2628120,667
2018 1691,366667 625,0166667 2316,38333 1700 3937851,67 2628120,667
Total 8505,733333 6953,8 15459,5333 26281206,7 26281206,67
Tableau 14.Chap.5 : Historique des coûts annuels de maintenance de la M8400
81
distribution du coût de la mainteance sur 10 ans

4500000
4000000
3500000
3000000
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
cout total cout moyen/année
Figure 74 .Chap.5 : distribution du coût de maintenance de M8400 entre 2009 et 2018
D’après le tableau ci-dessous, le coût annuel moyen de maintenance est de 2628120,667

MAD ;
5.3.3 Gain escompté après la mise en place de la supervision à distance
Avant la mise en place de la supervision à distance, il faut se rendre au chantier pour pouvoir
effectuer le diagnostic des pannes avant l’action de réparation proprement dite. Ce qui prenait
en moyenne 45 min/Arrêt. Avec cette solution, pas besoin de se déplacer. En effet le diagnostic
est effectué en temps réel, une fois l’occurrence de la panne. L’équipe de permanence est ainsi
informée de type d’intervention à effectuer. Ainsi l’on est arrivée à éliminer ce temps d’attente.
Le nombre d’arrêts subit /année étant en moyenne= 183,5 pannes (voir tableau 14), on déduit
une économie de temps d’arrêt qui vaut :
45
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑′ 𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑟é𝑑𝑢𝑖𝑡 = ∗ 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′ 𝑎𝑟𝑟ê𝑡𝑠 𝑝𝑎𝑟 𝑎𝑛𝑛é𝑒
60
Voir tableau ci-dessous pour le résultat du calcul

Année Nbre d'arrêts décidés Nbre d'arrêts_subits Nbre moyen d' arrêts
2009 197 273 183,5
2010 148 153 183,5
2011 121 158 183,5
2012 81 150 183,5
2013 96 227 183,5
2014 134 208 183,5
2015 123 162 183,5
2016 138 115 183,5
2017 90 156 183,5
2018 94 233 183,5
Total 1222 1835 183,5
Tableau 15.Chap.5 : Historique des nombres d'arrêts
82
Sachant que le l’économie de temps (par heure) obtenu grâce à la supervision à distance vaut
45 min /arrêt alors le gain total en temps vaut 0 ,75 h * 183,5= 137,625 heure/Année. On déduit
ainsi le gain (MAD) qui vaut :
MAD
Gain ( )
année
= réduction annuelle de la durée d′ arrêt ∗ cout horaire de maintenance
− abonnement annuel
= 137,625 ∗ 1700 − 700 ∗ 12
= 225 562,5 MAD /𝑎𝑛𝑛é𝑒
Ainsi, grâce à la supervision à distance, nous avons pu diminuer le coût annuel de maintenance
de M8400 :
𝐺𝑎𝑖𝑛 225 562,5

Réductioncoût_annuel (%) = = ≅ 8,582%
𝐶𝑜û𝑡 𝑐𝑜û𝑡 𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙 2 628 120,667
5.3.4 Retour sur investissement

Le retour sur investissement correspond à la durée nécessaire pour rentabiliser la solution mise
en place. 9a correspond au moment où le cumul du gain réalisé est égal au coût du projet :
𝐶𝑜û𝑡 𝑑𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡 30000

𝑅𝑒𝑡𝑜𝑢𝑟 𝑠𝑢𝑟 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡(𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑖𝑠) = = ≅ 1,6 𝑚𝑜𝑖𝑠
𝑔𝑎𝑖𝑛(𝑝𝑎𝑟 𝑚𝑜𝑖𝑠) 18796,875
Conclusion
A travers de ce chapitre, nous avons pu détailler la mise en œuvre des solutions choisies aussi
bien pour la remontée de données (entre l’automate de la machine et les ordinateurs distants)
que pour la mise en place du modèle prédictif. En effet nous avons expliqué, pour la remontée
de données, les différents matériels utilisés ainsi que la configuration (Port Forwarding)
permettant l’accès au réseau local de la machine depuis n’importe quel endroit du réseau OCP
du moment où l’on a l’autorisation. Nous avons ensuite commencé la première étape du
processus d’élaboration du modèle, qui est la collecte des données, en mettant en place une
application bureau (AsisApp) et une solution du standard OCP (KepserverEx).
83
Conclusion Rapport PFE
Conclusion Générale
Ce projet qui s’inscrit dans le cadre des projets de digitalisation à l’OCP de manière générale,
et dans la cadre d’amélioration de la disponibilité des moyens de production du site SIDI
CHENANE en particulier, s’est étalé sur les 4 mois de notre durée de stage. Tout en nous basant
sur la méthode « ingénierie systèmes », nous avons pris le temps de comprendre l’essentiel de
la machine dragline M8400, non seulement du point de vue de son fonctionnement mais aussi
du la communication qui régit ses équipements, c’est ce que l’on a expliqué dans les deux
premiers chapitres. Toujours dans la continuité de la méthode adoptée, nous avons collecté puis
analysé les attentes et exigences des parties prenantes du projet pour établir les spécifications
systèmes : ce que nous avons mentionnés dans le troisième chapitre. Nous avons défini un
ensemble de solutions que nous avons étudiées et comparées pour enfin choisir la plus optimale.
Solution que nous avons mise en œuvre et validée grâce à un test : c’est la vocation de deux
derniers chapitres de ce rapport.
Bien que satisfaisante, il faut reconnaitre qu’il y’a souvent des interruptions de la
communication entre l’automate et l’ordinateur distant (atelier de maintenance électrique),
interruption qui peut avoir un temps non négligeable. C’est pourquoi nous suggérons, une
redondance de la liaison entre le réseau local de la machine et le poste de surveillance se
trouvant à l’atelier, par la mise en place de la communication wifi (industrielle). Nous suggérons
aussi de continuer les autres phases du processus d’élaboration du modèle, vue que l’on a déjà
mis en place le moyen d’enregistrement de données. En effet dans notre cas nous ne pouvons
pas achever l’élaboration du modèle vue que les données stockées à l’état actuel ne sont pas
assez suffisantes.
84
Annexes Rapport PFE
Bibliographie
Ouvrages
[1] Caractéristiques techniques Marion 8400
[6] Bron, Jean‐Yves. (1er janvier 2019). Ingénierie des exigences: Définition des besoins des parties
prenantes.
[10] G. Dreyfus, J.-M. Martinez, M. Samuelides. (2008). Apprentissage Statistique. 75240 Paris Cedex
05: ÉDITIONS EYROLLES.
[9] Roques, Pascal. (2009). SysML par l’exemple. EDITIONS Eyrolles.
Webographie
[4] AFIS. (2009). Découvrir et comprendre l'IS V3 22 02 09.
[5] ISO. (s.d.). ISO 9000:2000. Récupéré sur International Organization for Standardization:
https://www.iso.org
[7] Prof B.Ouhbi, Prof. (2017-2018). Mise en place d’une politique de maintenance. ENSAM: ENSAM-
Meknès.
[11] S7.Net documentation. (s.d.). Récupéré sur http://www.ad.siemens.com.cn
[12]OPC Fundation. (s.d.). Récupéré sur OPC Fundation: http://www.opcfundation.org
[13] Datalogger Manual. (s.d.). Récupéré sur Kepware: https://www.kepware.com
Cours
[3] Prof SABOR, JALAL. (2017-2018). LES RESEAUX INFORMATIQUES INDUSTRIELLES Industrie 3.0.
ENSAM-Meknès, Université Moulay Ismael.
[7] Prof B.Ouhbi, Prof. (2017-2018). Mise en place d’une politique de maintenance. ENSAM: ENSAM-
Meknès.
[8] Prof BENABBOU, Rajaa. (2017-2018). Demarche qualité. Meknès: ENSAM-Meknès.
-1-
Annexes Rapport PFE
Annexes
Annexe 0 : Définition et processus d’ingénierie système d’après AFIS
Cette annexe est dédiée à la présentation générale de l’ingénierie système
A. Définitions
a. Système
Un système est un ensemble d’éléments en interaction, organisés pour atteindre un ou plusieurs
résultats déclarés. [4] (ISO288)
b. Ingénierie système
L’ingénierie système est une démarche méthodologique coopérative et interdisciplinaire qui
englobe l’ensemble des activités adéquates pour concevoir, développer, faire évoluer et vérifier
un ensemble de produits, processus et compétences humaines apportant une solution
économique et performante aux besoins des parties prenantes et acceptable par tous. [4] (page
139)
c. Processus :
Un processus est un ensemble d’activités corrélées ou interactives qui transforme des éléments
d’entrée en éléments de sortie [5] (NORME ISO 9000 :2000)
Un processus répond ainsi à une finalité, est immergé dans un environnement donné, soumis à
des contraintes et consomme des ressources.
B. Processus d’ingénierie système

C’est un ensemble logique et systématique de processus utilisés de façon sélective pour réaliser
les tâches d’ingénierie système. [4] (INCOSE SE HandBook)
a. Processus technique
Les processus techniques sont de processus qui participent à la transformation des besoins en
solution et à la vie opérationnelle des produits correspondants. Ces processus se subdivisent en
deux catégories [4]:
i. Les processus techniques de développement :
Qui s'appliquent principalement à la période du cycle de vie du système qui précède la mise en
service opérationnel (ces processus sont traités dans les trois normes).
-2-
Annexes Rapport PFE
Processus de définition des Processus de conception Processus d’intégration

exigences
Annexe. Figure 1:Processus technique de développement
Le processus de définition des exigences part des besoins et contraintes des parties
prenantes pour aboutir à une description du problème à résoudre sous la forme de la
prescription (spécification) des exigences techniques que la solution devra respecter. Il
se compose de deux sous-processus
 Un processus d’analyse des exigences des parties prenantes, recueillant,

analysant et formalisant leurs attentes et contraintes,
 Un processus de spécification des exigences, prenant en compte les contraintes

des autres parties prenantes (concernées par la réalisation), auxquelles devra
satisfaire la solution pour rendre les services attendus.
Ces processus s'appuient sur les processus supports d’évaluation et justification des
exigences :
 Le processus de vérification des référentiels d’exigences a pour but de
s’assurer qu’ils ont été « bien » conçus, selon les règles de l’art
 Le processus de validation des référentiels d’exigences a pour but de s’assurer

qu’ils sont conformes aux besoins, notamment en vérifiant la traçabilité avec les
référentiels amont.
-3-
Annexes Rapport PFE
 Le processus d’évaluation-comparaison en analyse des exigences, appliqué

par exemple à la résolution des conflits entre exigences contradictoires, a pour
but de s’assurer que les alternatives ont été analysées, et que les choix sont
justifiés
Analyse des exigences des parties Spécification des exigences système

prenantes
Exploration du problème et Formalisation besoins et contraintes sous

définition des besoins et forme d’un ensemble d’exigences complet et
contraintes des parties prenantes cohérent auxquelles devra répondre la solution
Evaluation et justification de la définition des exigences
Vérification Validation Évaluation/comparaison
Annexe. Figure 2: processus de définition d'exigences
Le processus de conception de la solution fournit un modèle constructif de la solution,

sous forme d’une architecture de constituants conforme aux exigences techniques. Cette
architecture est généralement conçue sous l’angle logique (fonctionnel) avant d’être
finalisée par les choix physiques (architecture physique).
Il se compose de deux sous-processus :
 Un processus de conception logique (ou fonctionnelle) comprenant l’analyse

fonctionnelle avec allocation des exigences aux fonctions et la conception d’une
architecture logique répondant aux exigences,
 Un processus de conception physique débouchant sur une architecture

physique avec la spécification des exigences allouées aux constituants à
développer ou acquérir, dont leurs exigences d’interfaces, ainsi que le plan
d’intégration.
Ces processus s'appuient sur les processus supports d’évaluation et justification de la
conception :
 Le processus de vérification des architectures a pour but de s’assurer qu’elles
ont été bien conçues,
 Le processus de validation des architectures a pour but de s’assurer qu’elles
-4-
Annexes Rapport PFE
sont conformes aux exigences,
Le processus d’évaluation-comparaison d’architectures candidates, a pour but de

s’assurer que les alternatives ont été analysées et que les choix sont justifiés
Le processus d’IVV, comprend le processus d’intégration du système à partir de ses

constituants et les processus de vérification et de validation des « produits » obtenus.
 Le processus d’intégration consiste à assembler progressivement selon un

processus systématique défini par le plan d’intégration, les constituants dûment
vérifiés et validés, en faisant à chaque étape les tests et essais programmés.
Ce processus s’appuie sur les processus supports d’évaluation et justification. Tout

produit résultant d’une opération d’intégration fait ainsi l’objet de vérification et de
validation.
 Le processus de vérification du produit a pour objectif de s’assurer que le

produit est conforme à ses exigences techniques de réalisation.
 Le processus de validation du produit a pour objectif de s’assurer que le

produit est conforme aux exigences qui lui ont été allouées par le niveau
supérieur.
Décomposition en fonctions en allouant Conception de l’architecture physique

les exigences Conception de optimisée répondant à l’architecture logique
l’architecture logique et conforme aux exigences
Vérification Validation Évaluation/comparaison
Annexe. Figure 3: Processus de conception
ii. Les processus techniques après mise en service

Ils concernent la période du cycle de vie du système qui s'étend de sa mise en service jusqu'à
son retrait de service. On y trouve les processus suivants :
Processus de transition vers l’utilisation. Ce processus a pour objectif de mettre en

exploitation le système dûment vérifié et intégré dans son environnement, avec mise en
-5-
Annexes Rapport PFE
place des systèmes contributeurs utiles à cette exploitation, de manière à montrer sa

capacité à fournir les services opérationnels attendus par les parties prenantes.
Processus d’exploitation. Ce processus réalise l’exploitation du système dans les

différents contextes d’emploi et manage les changements de contextes,
Processus de maintien en condition opérationnelle. Ce processus intègre la mise en

œuvre de l’ensemble des activités du soutien logistique
Annexe. Figure 4:récapitulatif des processus techniques
Processus de retrait de service. Ce processus inclut l’arrêt d’exploitation, le

démantèlement (installations nucléaires, chimiques, biologiques), les recyclages, dont
la réutilisation de parties du système pour d’autres usages, et le traitement de déchets.
-6-
Annexes Rapport PFE
b. Processus de management
Les processus de management (ou processus de projet) qui participent à la maîtrise des
processus techniques dans le contexte du ou des projets (particulièrement de l’IS dans les
projets)
Caractéristiques
institutionnalisé
Amélioration Ajustement
Activité Déroulement
C Suivi Maîtrise A
Annexe. Figure 5:Le cycle de qualité d’un processus
c. Les processus de management plus spécifiques de l’IS

La norme ISO 15288 insiste sur quatre processus clé pour la réussite en IS
 Processus de décision : Son objectif est de faire les meilleurs choix pour le projet
lorsque des alternatives se présentent et/ou que des arbitrages doivent être faits
 Processus de management des risques. Son objectif est de limiter les probabilités
d’occurrence et les conséquences d’événements incertains qui pourraient affecter le
système ou le projet.
 Processus de gestion de la configuration. Son objet est de maintenir l’intégrité et la
cohérence de toutes les entrées et sorties identifiées d’un projet ou d’un processus, et de
les rendre disponibles pour toutes les parties concernées.
 Processus de management de l’information. Son objet est de fournir aux parties
concernées des informations pertinentes, à jour, complètes, valides et, le cas échéant,
sécurisées, durant le cycle de vie et même, si nécessaire, au-delà de celui-ci.
d. Processus contractuel
Les processus contractuels qui assurent les relations acquéreur-fournisseur (par exemple avec
le client et les sous-traitants pour un projet dans une entreprise).
-7-
Annexes Rapport PFE
e. Processus d’entreprise
Les processus d'entreprise qui ont pour rôle de développer le potentiel en IS de l'entreprise en
manageant les domaines communs aux différents projets d’IS.
Annexe 1 : Méthode et outils d’ingénierie systèmes

L’ingénierie système possède un ensemble de méthodes pleinement outillées. Ces méthodes et
outils couvrent l’ensemble du cycle de vie du système.
A. L’ingénierie d’exigence
La première méthode est « l’ingénierie d’exigence ». Cette méthode est utilisée au début du
cycle de vie du système pour établir les référentiels d’exigences aussi bien pour les parties
prenantes que pour le système en question.
Cette méthode se base sur les outils tels que :
a. Diagramme de contexte
Il exprime les différentes situations du système tout au long de son cycle de vie. Sa finalité est
de pouvoir recenser toutes les parties prenantes du système depuis l’expression des besoins
jusqu’à l’utilisation et maintenance.
b. Diagramme d’exigence
Il permet d’exprimer les exigences des parties prenantes et les spécifications système répondant
à ces exigences de parties prenantes.
Une exigence permet de spécifier une capacité ou une contrainte qui doit être satisfaite par un
système. Elle peut spécifier une fonction que le système devra réaliser ou une condition de
performance, de fiabilité, de sécurité, etc. [6]
Les exigences servent à établir un contrat entre le client et les réalisateurs du futur système.
Ainsi les propriétés de base d’une exigence dans le langage Sys ML sont :
Un identifiant pour la traçabilité ;
-8-
Annexes Rapport PFE
Et un texte descriptif
Annexe. Figure 6:représentation graphique d'une exigence
Les relations entre les exigences sont de plusieurs types :
La contenance : permet de décomposer une exigence composite en plusieurs exigences

unitaires ;
Le raffinement (« refine ») : permet d’ajouter des précisions (données quantitatives par
exemple);
La dérivation (« deriveReqt ») : consiste à relier des exigences de niveaux différents,
par exemple des exigences système à des exigences de niveau sous-système, etc. ;
Annexe. Figure 7:diagramme d’exigences
B. Méthode de conception
La seconde méthode concerne la conception. Elle consiste à se baser sur le référentiel
d’exigences précédemment établi pour aboutir aux architectures fonctionnelle et physique.
On se base sur les différents diagrammes suivants :
a. Diagramme de définition de block

C’est le point de départ de la conception car il sert à définir les différents blocs fonctionnels du
système. Il consiste en la décomposition hiérarchique du système jusqu’au niveau composant
Un block comporte 4 rubriques :
-9-
Annexes Rapport PFE
Rubrique « block » qui reçoit le nom du block ;

La rubrique « properties » pour insérer les différentes propriétés du block
La rubrique « Operations » pour mentionner la(les) fonction(s) du block ;
La rubrique « constraints » pour définir les différentes contraintes du block
Annexe. Figure 8:parties d'un block
Il peut y avoir plusieurs types de relation entre les blocks :
Composition : c’est une relation entre blocks dans la quel un block représente le tout,
et les autres ses parties. Le côté du tout est indiqué par un losange plein. La multiplicité
de ce même côté ne peut être que 1 ou 0, car une instance de partie ne peut exister que
dans une instance de tout au maximum à un moment donné ;
Agrégation : c’est comme la relation de composition mais moins puissante. Un losange
vide du côté du block tout et pas de contrainte multiplicité ;
Association : Une association représente une relation sémantique durable entre deux
blocs.
Annexe. Figure 9:diagramme de définition de bloc
- 10 -
Annexes Rapport PFE
Le diagramme de block internes est un outil de conception physique, qui permet d’un part de
représenter l’architecture du système et d’autre part de présenter les interactions entre les blocks
ainsi les entrées/sorties de chaque block
Annexe. Figure 10:diagramme de définition de block interne
C. Méthode d’implémentation du système

La dernière méthode concerne quant à elle l’implémentation du système. En effet un fois le
choix de l’architecture physique fait, on fait recours à cette méthode pour intégrer, vérifier et
valider le système conçu
- 11 -
Annexes Rapport PFE
Annexe 2 : exigences système

Cette annexe rapporte toutes les exigences sur le système de supervision à distance. C’est qui est décrit dans les figures suivantes :
A. Exigence en termes de service rendu
Annexe. Figure 11: Spécification système associées à l’exigence de Monitoring
- 12 -
Annexes Rapport PFE
B. Exigences en termes de performances :
Annexe. Figure 12:Spécification système en termes de performances
- 13 -
Annexes Rapport PFE
C. Exigences en termes de contraintes
Annexe. Figure 13:Spécifications système associées à la contrainte relative aux données
- 14 -
Annexes Rapport PFE
Annexe. Figure 14:Spécification système associées à la contrainte de communication
- 15 -
Annexes Rapport PFE
Annexe 3 : Communication industrielle

A. Définition réseau local industriel
Dans un cadre industriel, on fait appel généralement à des réseaux locaux industriels pour faire
communiquer les équipements du système de production.
Un réseau est un ensemble de moyens qui permettent la communication entre des processus
d’application ou taches réparties sur des matériels informatiques de tout type. Cet ensemble est
ainsi formé par des supports physiques pour l’acheminement des signaux et des protocoles
Pour assurer la bonne conduite de la communication.
Un réseau local est un réseau géographiquement limité.
Un réseau local Industriel est un réseau local utilisé dans une usine ou tout système de
production pour assurer la commande, la supervision, la conduite, l’exploitation de
l’installation de production [3].
Il existe généralement plusieurs niveaux dans un système d’information d’une entreprise.

Ceci est confiné dans le concept de la pyramide CIM :
 Niveau 0 ou Capteurs/actionneurs : c’est le niveau qui se trouve en contact direct avec
le processus industriel. On trouve des capteurs (Température, pression, niveau, fin de
courses, …etc.) et des actionneurs (électrovanne, contacteur, distributeur…)
 Niveau 1 ou niveau terrain : correspond à l’ensemble des éléments de commande (API,
Module E/S DP, Variateurs de vitesse,) ;
 Niveau 2 : ce niveau concerne les dispositifs de pilotage ou de commandes, typiquement
de supervision industrielle (Automates, HMI, SCADA…) ;
 Niveau 3 ou MES : ce niveau permet d’avoir une vision globale sur le processus
industriel en mettant en commun toutes les données collectées des 3 précédents niveaux
pour obtenir des informations.
- 16 -
Annexes Rapport PFE
 Niveau 4 ou ERP : c’est le niveau qui correspond à l’intelligence économique. C’est à

ce niveau que les entreprises implémentent leur système d’ERP.
ERP
MES
supervision
Profinet/Ethernet
Industriel
commande
Profibus DP,
capteurs/actionaires
Profibus PA, ASi...
Annexe. Figure 15:Pyramide CIM
Pour mettre en place une communication quel qu’en soit le niveau, il faut tenir compte d’un
ensemble de critères
B. Caractéristiques d’une communication industrielle
Les principales caractéristiques d’une communication industrielle sont :
 La topologie de la couche physique (étoile, bus, anneau…)

 Le mode d’accès au support (maitre/esclave, accès par jetons, …)
 Le modèle de communication (client-serveur, producteur-Consommateurs, …)
a. Topologie :
Topologie Description Avantage Inconvénien Diagramme

t
Bus Toutes les stations sont reliées Facilité de Bande
à un bus par un câble de mise en passante
connexion (nœud). Plusieurs œuvre et partagée
stations ne peuvent dialoguer d’extension
simultanément.
- 17 -
Annexes Rapport PFE
Anneau Les stations sont reliées entre Contrôle Chaque

elles sous forme d’anneau facile des station est
La circulation d’information échange critique
peut être bidirectionnelle
Etoile Les stations sont connectées Grande Tout repose
sous forme d’étoile. vitesse sur la station
L’échange passe d’échange centrale
obligatoirement par la station
centrale
Annexe. Tableau 1: Topologie des réseaux de communication. [3]
b. Le modèle de communication
Le modèle de communication est une caractéristique des réseaux locaux qui spécifie le type de
coopération entre les processus d’application (entre station connectées) [3] :
 Modèle client-serveur : il s’agit d’un modèle bipoint. Deux processus sont en relation
à un moment donné. Le client émet une requête de service vers le serveur. Ce dernier
traite la requête et renvoie la réponse selon ses possibilités et ressources.
 Modèle Producteurs consommateurs : il s’agit d’un modèle bipoint. Le producteur de
la donnée peut l’émettre à tous les processus(stations) qui la consomment. Chaque,
consommateur recevra la même valeur émise par le producteur, ce qui permet d’éviter
le problème d’obtention de même résultat par des clients différents.
 Modèle producteur-distributeur-consommateur : c’est comme le modèle précédent,
mais avec maitrise de temps, gestion de plusieurs serveurs producteurs. Dans ce type de
modèle l’action d’émission est confiée au distributeur.
c. Le support
Le support est le moyen utilisé pour transporter l’information d’une station à une autre. C’est
le support du signal. Dans la communication industrielle, il existe plusieurs types de supports :
 La paire métallique : deux fils assurent le passage de signaux en conduction ;

 Câble coaxial : il est constitué d’une âme conductrice et d’un blindage conducteur
séparés par un isolant assurant le passage des ondes par guidage ;
 La paire torsadée : elle se constitue de 2 conducteurs identiques torsadées ;
 Fibre optique : il s’agit d’un support formé par un fil de silice (cœur), d’une
gaine(manteau) et d’une enveloppe de protection. L’information s’échange sous la
forme d’onde lumineuse à travers le guide d’onde.
- 18 -
Annexes Rapport PFE
 Les ondes radio : dans ce type de support le signal de l’information module une onde
appelée porteuse. L’onde ainsi obtenue sera rayonnée par une antenne. Une fois au
récepteur, on fait l’opération inverse pour récupérer l’information
d. Le mode d’accès au support :
Le mode d’accès est le mécanisme utilisé pour régler l’accès au bus. En effet à un moment
donné un seul message doit être sur le bus, le mode d’accès a pour donc objectif de spécifier la
station ayant le droit d’émission à un instant donné. [3]
 Maitre esclave : dans ce mode d’accès, c’est le maitre qui dirige la communication. Il
émet des informations au esclaves connectés et les invite à émettre des données par des
requêtes. Exemple : la communication entre automate et périphériques DP (déportés)
dans le réseau PROFIBUS-DP est géré selon le mode maitre-esclaves.
 Accès par jetons (ring) : dans ce cas chaque station peut être maitre à son tour à travers.
En effet, le jeton (droit d’accès au bus) passe cycliquement d’une station à une autre. La
station possédant ce jeton est alors, en ce moment, le maitre du bus, elle fait passer ce
jeton à la station correspondant à l’adresse immédiatement suivante.
Exemple : L'accès au bus des maîtres du réseau PROFIBUS est réglementé par la
méthode du passage du jeton.
 Accès aléatoire : dans ce mode d’accès chaque station possède le même droit d’accès
au bus. En effet chaque station peut émettre à n’importe quel moment à condition
qu’aucune autre station ne doit être en train d’émettre.
Annexe 4 : mise en œuvre de AsisApp et OPC serveur “KEPserverEX“

Cette annexe est réservée à l’explication de la mise en œuvre et validation de l’enregistrement
de données par l’application « AsisApp » et le logiciel « KEPserverEX ».
A. Mise en œuvre de l’application AsisApp

a. Paramétrage de la connexion avec l’automate :
Pour connecter l’application « AsisApp » à l’automate, il suffit de remplir tous les champs du
panel « connect to PLC » et après cliquez sur le bouton « connect » et si elle est déjà connectée
on peut se déconnecter à l’aide du bouton « disconnect »
 1 : Champ pour enter type de d’automate ;

 2 : Adresse IP d’automate ;
- 19 -
Annexes Rapport PFE
 3 : Numéro de châssis d’automate ;

 4 : Numéro d’emplacement d’automate ;
 5 : Bouton pour se connecter avec l’automate ;
 6 : Bouton pour se déconnecter avec l’automate.
Annexe. Figure 16:Panel pour se connecter avec l'automate
b. Paramétrage de la connexion avec la base de données :

La première chose à faire est de crée une nouvelle base de données SQL Server et ses
utilisateurs. Exemple de base de données et utilisateurs :
 Nom du serveur SQL Server : DESKTOP-CE4BM 8G\adamou.

 Nom de base de données : plc.
 Nom d’utilisateur : adamou, test …etc.
 Mot de passe : admin, test.
- 20 -
Annexes Rapport PFE
Annexe. Figure 17:base de données SQL server
Ensuite, il suffit d’entrer les paramètres mentionnés en haut dans les champs du panel pour se
connecter à la base de données et cliquez sur le bouton « connecter ». Si l’application est déjà
connectée on peut cliquer sur le bouton « déconnecter » pour la déconnexion.
 1 : Champ pour enter le nom du serveur de la base de données.
 2 : le nom de la base de données.
 3 : le nom d’utilisateur
 4 : le mot de passe d’utilisateur.
 5 : Bouton pour se connecter à la base de données.
 6 : Bouton pour se déconnecter de la base de données.
Annexe. Figure 18:Pannel de connexion à la base de données
- 21 -
Annexes Rapport PFE
c. Ajouter une nouvelle adresse du capteur (TAG) :

Avant de passer à l’étape d’enregistrement des données, il faut entrer les adresses des
composants dont on veut enregistrer leurs valeurs en utilisant l’interface « Ajouter une TAG ».
 1 : Champ pour enter le nom du composant.

 2 : Adresse du composant.
 3 : Le type de données du composant.
4 : Bouton pour ajouter le composant.
Annexe. Figure 19:Interface pour ajouter un composant.
Enregistrement
Le lancement de l’enregistrement des données se fait en cliquant sur le bouton « sauvegarder »
et pour le stopper sur le bouton « Stop »
 1 : Bouton pour mettre le mode sauvegarde en ligne.
 2 : Bouton pour stopper la sauvegarde en ligne.
- 22 -
Annexes Rapport PFE
Annexe. Figure 20:Panel de l’option d'enregistrement des données.
d. Validation de AsisApp et Visualisation des données enregistrées :

Validation de AsisApp
La figure ci-dessous montre un exemple de connexion à un automate S7 400 et à une base

de données SQL Server nommée « plc ».
Annexe. Figure 21:Validation de l'interface "Connexion"
Visualisation des données enregistrées
- 23 -
Annexes Rapport PFE
Annexe. Figure 22:validation de l'interface d'ajout des Tags
Annexe. Figure 23:Visualisation des données sur SQL Server
En cliquant sur le bouton « Données » les données sont affichées et on peut faire la mise à jour
grâce au bouton « mise à jour ».
- 24 -
Annexes Rapport PFE
Annexe. Figure 24:Interface de visualisation des données.
Annexe. Figure 25:Visualisation des données sur AsisApp.
B. Procédure d’enregistrement de données par KEPserverEX

Apres l’installation du logiciel, voici la procédure pour enregistrer les données avec
KepserverEX :
a. Créer un Chanel pour la communication entre l’API et le serveur KepserverEX

0. Créer un nouveau projet
- 25 -
Annexes Rapport PFE
1. Cliquer sur « click to add new channel » : une fenêtre/interface « New Channel
Identification » s’ouvre.
2. Donner un nom au Channel dans « channel name » puis cliquer sur suivant
3. Choisir le driver « Siemens TCP/IP Ethernet » dans la liste déroulante « Device driver »
puis cliquer sur suivant ;
4. Laisser « defaut » dans au niveau de Network Adapter ;
5. Cliquer sur suivant ;
6. Sélectionner « write all values for all tags » dans « optimization method » puis cliquer
sur suivant ;
7. Cliquer sur terminer pour finaliser la création du « channel »
Annexe. Figure 26:Création de la liaison TCP/IP entre KEPServer et l'API
b. Créer dans ce Channel un nouveau composant

1. Clic droit sur le « channel » précédemment crée, cliquer sur « add new device » dans le
menu contextuel, puis sur suivant : une nouvelle fenêtre s’ouvre « New device-Name » ;
- 26 -
Annexes Rapport PFE
2. Donner un nom au nouveau composant dans le champ « device Name », puis cliquer
sur suivant ;
3. Choisir le CPU (S7 400) de l’API dans la liste déroulante « Device model », puis cliquer
sur suivant ;
4. Entrer l’Adresse IP de la passerelle (modem_routeur Teltonika RTU120), puis cliquer
sur suivant ;
5. Configurer les paramètres de communication (connection timeout, request
timeout…etc.) ;
6. Laisser le port 102 dans le champ « Port Number » ;
7. Configurer l’emplacement (Rack) et la position (Slot) du CPU de l’API respectivement
à 0 et 3 dans « CPU settings » ; puis cliquer sur suivant jusqu’ à la fin puis sur terminer
Annexe. Figure 27:ajoute d'un device
- 27 -
Annexes Rapport PFE
c. Importer dans ce composant des nouvelles Tags (les tags contenus dans le fichier Excel) ;
La figure suivante indique la liste des tags ajoutées au nouveau composant « API » créé
Annexe. Figure 28:liste des tags ajoutés à partie de la Mnémonique
d. Configurer le data logger pour l’enregistrement dans une base de données (Microsoft Accès)
[13].
0. Dans la barre d’outils, cliquer sur l’outil « dataloger client »
1. Cliquer sur « add log group configuration » ;
2. Donner un nom à ce log group ;
3. Choisir le DSN (Data source Name) correspondant à Access s’il existe déjà, sinon
l’ajouter à l’aide de l’administrateur de source de données ODBC en cliquant sur
« configure DSN » ; puis cliquer sur suivant ;
Annexe. Figure 29:configuration 1/2
- 28 -
Annexes Rapport PFE
4. Dans la fenêtre de l’ongle « data Map » cliquer sur browser pour sélectionner les
tags/groups de tags à enregistrer ;
5. Dans la zone « table sélection », sélectionner le mode d’enregistrement (log to an
existant table, create a new table, …etc.) ;
6. Dans la zone « table format » sélectionner « wide : all items every row…) pour
enregistrer plus d’un tag à la fois.
Annexe. Figure 30:configuration 2/2
e. Données enregistrées sur Microsoft Access

La figure suivante présente les données enregistrées dans la base de données Access via le
protocol OPC server « KEPServerEX ».
Annexe. Figure 31:Validation de l'enregistrement de données par KEPServerEX V4
- 29 -
Annexes Rapport PFE
Les figures ci-dessous présentent la fiche descriptive des tags des capteurs recueillies à partir
de la liste de Mnémonique du programme de l’automate S7400.
Annexe. Tableau 2:Tags des capteurs de la machine
Annexe 5 :
Cette annexe contient l’historique des durées d’arrêts pour chaque système au cours des dix
dernières années
- 30 -
Annexes Rapport PFE
durée des pannes par année (heure)

système 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 Total
groupes 224,2 492,1 322,17 150,3 274,5 110,65 60,7 68 47,3 51,32 55,8 1857
Système drague 97,75 90,67 174,5 89,92 154 46,333 125,3 22,3 58,7 84,92 25,8 970,07
Alimentation 125,1 66,98 39,5 42,08 71,9 119,67 126,1 100 92,2 134,6 25 943,37
Godet & Accessoires
122,5 69,5 99,183 33,33 97,25 72 17,92 49,4 46,2 144,4 78,8 830,47
Système orientation
106,9 147,2 9,8333 45,4 136,4 98 72,43 5,58 60,7 8,083 2,58 693,02
Système levage 14,75 343 27,583 18,83 18 46,5 20,08 10,7 41,3 89,88 0 630,63
Câbles métalliques
180,4 19,67 4,1667 3,75 0 28,083 4,25 127 5,17 40,33 90,4 502,87
Circuit démarrage
158,6& régulation
4,25 13,417 6,75 29,08 15,25 24,33 5,67 6,27 13,28 4,83 281,72
Machine 152,3 4,833 0 0 0 0 0 0 0 0 0 157,08
Flèche et chevalet0 0 0 104,8 0 0 0,167 0 0 3,833 0 108,75
Auxiliaires 9,833 1,417 4,3333 1,5 0 10,7 8,417 8,75 5,17 23 0 73,117
Système translation
11,42 machine
2,25 18,167 2,417 1,917 3,25 0,833 0,85 5,25 22,5 1 69,85
Cabine 0 0,583 0 0 1,833 0 0 0,58 32,3 0 5,3 40,55
Circuit d'air 19,83 2,25 4,5 0 0 6,4833 0 0,67 0 0 0 33,733
Armoires Electrique0 0 0 0 2,833 2,0833 11,1 0 8,27 5,183 1,67 31,133
Boite semi encastrée
0 13,25
(PLM) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 13,25
Circuit de graissage
2,667 0 0 0 0 0 0 1,83 0 2,5 0,75 7,75
Base 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1,25 0 1,25
structure 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Palonnier 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Transformateur principal
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Système essuie glace
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Annexe. Tableau 3:Historique des arrêts de la machine M8400
- 31 -

Rapport PFE 2019 OCP - IBRAHIM HOUSSEINI Adammodif

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Rapport PFE 2019 OCP - IBRAHIM HOUSSEINI Adammodif

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Université Moulay Ismaïl

Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers de Meknès

Rapport du Projet de Fin d’études

Pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en

Auteur : Encadré par :

IBRAHIM HOUSSEINI Prof. Mr. Mohammed RACHIDI (Académique)

Année universitaire 2018 – 2019

Période de stage : du 01/02/2019 au 31/05/2019

Prof. Mr. Rachid ASKOUR : Président examinateur (ENSAM-Meknès)

Prof. Mr. Mohammed RACHIDI : Directeur de projet (ENSAM-Meknès)

Prof. Mr. Hassan KHADIRI : Rapporteur (ENSAM-Meknès)

A ma cher patrie (Niger)

A mon pays d’accueil (Maroc)

A mes chers parents

A toutes et tous mes profs

Aux personnels d’OCP Khouribga

Je profite du présent rapport pour présenter tous mes remerciements et reconnaissances

Je tiens à remercier également tout le personnel de service maintenance en particulier

Mot Clefs : Supervision à distance, Maintenance prédictive, communication industriel,

Keywords: Online Monitoring, Predictive Maintenance, Industrial Communication,

APN : Acces Point Net

CIM: Computer Integrate Manufacturing

CSMA/CD: Career sense Medium Acces with Collusion Detection

HMI: Human Machine Interface

IEEE 802.3: Norme du réseau Ethernet

ISO15288 : Norme d’ingénierie système couvrant tout le cycle de vie

IVV : Intégration Vérification Validation

M8400 : Marion 8400

MH: Moteur Hoist

Modem : Modulateur Démodulateur

NORME (IEEE 1220) : norme IEEE d’ingénierie système couvrant le cycle de

NORME ISO 9000 :2000 : guide ISO de management de la qualité

OCP : Office Chérifien des Phosphates

OPC : OLE Protocol Communication

OPC DA : OPC Data Access

OPC EA : OPC Events and Alarms

OPC HDA : OPC Historical Data Access

PDCA : Plan Do Check Acta

PLC : Programmable Logic Control

PMBOK : Project Management Book

PROFIBUS-DP: PROFIBUS-Decentralized peripherics

QoS : Quality of Services

TCP/IP : Transport Communication Protocol/ Internet Protocol

UGM : Unité Générale de Maintenance

VPN : Virtual Privat Network

WAN OCP : Wide Area Network OCP

WL: Ward Leonard

WLAN : Wireless Local Area Network

A travers ce rapport, on présente tout d’abord le contexte et la problématique du projet au travers

Chapitre 1 : Contexte général du projet

1.1 Présentation et l’historique du groupe OCP.

1.1.2 Historique de l’OCP :

1.1.3 Organigramme de l’OCP :

Figure 1 Chap. 1 : Diagramme de l’OCP.

Le personnel de l’OCP est classé en trois catégories :

- Les hors cadres : ingénieurs et équivalents ou assimilés.

- Les TAMCA : techniciens, agents de maîtrise et cadre administratifs. Cette catégorie se

1.1.4 Activité de l’OCP :

1.2 Présentation du pole minier KHOURIBGA :

 Division maintenance centralisé.

1.2.1 Présentation de la zone d’extraction SIDI CHENANE.

Figure 2 Chap. 1 : Zone d'exploitation SIDI CHENANE.

 330 : Bureau de plan,