Université Ibn Tofail Groupe Office chérifien des

Ecole nationale des sciences phosphates

appliquées -ENSA Kénitra

Rapport de stage d’observation sous le thème :

Réalisé par :
Oussama Ouraoui
Encadré par :
Mr. Fakir Kossai
Période du stage :
Du 05/08/2021 au 04/09/2021
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise d’accueil
1/ Introduction
2/ Un peu d’histoire

Chapitre 2 : Industrie 4.0 et automatisme

1/ Automatisme
2/ Industrie 4.0
3/ Relation automatisme et industrie 4.0

Chapitre 3 : la production de l’acide sulfurique

1/ Combustion
2/ Conversion
3/ Absorption

Chapitre 4 : Système de contrôle distribué DCS

1/ Définition
2/ Vue synoptique du système de mesure de drainage d’acide
sulfurique

Chapitre 5 : La valorisation de la data à travers

l’exploitation des appareils connectés
1/ L’internet des objets
2/ La valorisation de la DATA à travers l’exploitation des
appareils connectés
3/ La réalisation de MY KPI
 Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
d’accueil

1/ Introduction :

Le groupe OCP (anciennement Office chérifien des phosphates), est

le premier exportateur de phosphate brut, d’acide phosphorique et
d’engrais phosphatés dans le monde.

En 2018, son chiffre d'affaires s'élevait à 55,9 milliards de dirhams

marocains, et à 54 milliards de dirhams en 2019.

Comme matière première basique on peut citer : la roche

phosphatée, c’est la source de tous les produits phosphatés.

Elle est utilisée dans les engrais, l'alimentation animale et les

utilisations industrielles.

L’utilisation des ressources naturelles tout en veillant à optimiser leur

consommation, C’est ce qui fait d'OCP le leader mondial de la
production durable de phosphate.

Le Maroc fournit à l’heure actuelle 20 % de la production mondiale de

phosphates et se classe à ce titre au deuxième rang des pays

1
producteurs, après les États-Unis. Sur le plan des exportations, il se
classe en tête de tous, alimentant à lui seul 45 % des marchés.

Le groupe a pu mobiliser ses ressources humaines et

organisationnelles pour consolider sa position de premier
exportateur mondial des phosphates brut et d’acide phosphorique,
avec une exigence sans cesse réaffirmée : améliorer la qualité de ses
produits tout en maintenant un niveau élevé en matière de sécurité
et de protection de l’environnement.

Grâce à sa maitrise de toute la chaine de valeur de l’industrie

phosphatée, OCP offre à ses clients une large gamme de produits
phosphatés :

2/ Un peu d’histoire :

OCP a été créé en 1920 en tant que Office Chérifien des

Phosphates. Le groupe OCP commence son activité d’extraction et de
traitement d’expédition du phosphate le 1er mars 1921, avec
l’ouverture de la première mine à M’fassis, dans le gisement de
Khouribga, le gisement de phosphate le plus riche du monde.
L’acheminement du phosphate jusqu’au port de Casablanca débute
la même année, ce qui permet la première exportation de phosphate
le 27 juillet 1921.

2
La production du Groupe a progressivement augmenté. En 1954, la
production a atteint les 5 millions de tonnes. Depuis, sa production a
continué à se développer et a fini par dépasser le seuil de 10 millions
en 1964 et de 20 millions de tonnes en 1979. Par la suite, OCP va
exploiter trois autres sites miniers à savoir Benguérir, Boucraâ-
Laâyoune et Youssoufia.

Le Groupe OCP s’est ensuite diversifié en investissant dans la

transformation des phosphates et en implantant des sites chimiques
à Safi (1965) et Jorf Lasfar (1984).

En 2008, l’Office Chérifien des Phosphates est devenu OCP Group

S.A., propriété de l’Etat marocain et du Groupe Banque Populaire.

3
Depuis sa création il y a maintenant plus d’un siècle, le Groupe OCP a
connu une transformation continue, pour devenir aujourd’hui le
leader mondial de la production de phosphate et de ses dérivés.

1920 1931 1965 2008 2021

OCP est créé Nouvelles Le traitement Le passage du Plus d’un
en 1920, et mines. du phosphate OCP en siècle
l’extraction L’extraction commence à Group OCP d’existence
commence à commence à Safi en 1965 S.A. (société du leader
Khouribga en Youssoufia en et à Jorf anonyme). mondial de la
1921. 1931 et à Lasfar en production
Benguerir en 1984. du phosphate
1976. et de ses
dérivés.

4
 Chapitre 2 : Industrie 4.0 et automatisme

1/ Automatisme :

Un automatisme est un système qui, par le moyen de dispositifs

mécaniques, pneumatiques, hydrauliques ou électriques, est capable
de remplacer l'être humain pour certaines tâches.

Simples ou complexes, les systèmes automatisés font partie de

l'environnement de l'être humain. Ils se développent et prennent une
place plus importante dans la manière de travailler, tant dans la
production industrielle que dans les services.

Dans l’industrie, ils sont indispensables pour effectuer les tâches les
plus ingrates, répétitives, et dangereuses. Parfois, ces automatismes
sont d'une telle rapidité et d'une telle précision, qu'ils réalisent des
actions impossibles pour un être humain. L'automatisme est donc
aussi synonyme de productivité et de sécurité.

Ce qui nous mène à parler de l’automatisme industriel, est

l’ensemble des technologies utilisant l’électronique,
l’électrotechnique, la mécanique et/ou la télécommunication afin de
concevoir des machines ou des processus automatisés qui peuvent
fonctionner sans intervention humaine.

5
Aujourd’hui, même les appareils domestiques comportent au moins
un automatisme.

On entend souvent l’automatique et l’automatisme, deux termes

qu’on ne doit pas les confondre :
La différence entre automatisme et automatique est que
l’automatisme est ce qui se fait automatiquement tandis que
l’automatique est une discipline qui traite de la modélisation, de
l’analyse, de la commande et de la régulation des systèmes
dynamiques.

2/ Industrie 4.0 :

Le concept d’industrie 4.0 ou industrie du futur correspond à une

nouvelle façon d’organiser les moyens de production. Cette nouvelle
industrie s'affirme comme la convergence du monde virtuel, de la
conception numérique, de la gestion avec les produits et objets du
monde réel.

Animée par l’émergence de nouvelles technologies, l’industrie

4.0 désigne une nouvelle génération d’usines connectées, robotisées
et intelligentes. Avec la révolution numérique, les frontières entre le
monde physique et digital s’amenuisent pour donner vie à une usine
4.0 interconnectée dans laquelle les collaborateurs, les machines et
les produits interagissent.

6
À la base, l’industrie 4.0 consiste à surveiller et à contrôler en temps
réel et même à distance vos machines et votre équipement en
installant des capteurs à chaque étape du processus de production.

En gros, la technologie vous permet d’avoir à l’œil votre production à

chacune des étapes du processus, ce qui permet d’améliorer la
qualité de vos produits. Elle vous aide également à réduire (voire à
éliminer) les temps d’arrêt, car les données de votre équipement
vous avertissent lorsqu’il faut procéder à l’entretien des machines et
vous signalent les pannes imminentes.

D’autre part l’industrie 4.0 correspond en quelque sorte à la

numérisation de l’usine. À travers le recours à l’Internet des objets et
aux systèmes cyber-physiques, c’est-à-dire aux réseaux virtuels
servant à contrôler des objets physiques, l’usine intelligente se
caractérise par une communication continue et instantanée entre les
différents outils et postes de travail intégrés dans les chaînes de
production et d’approvisionnement. L’utilisation de capteurs
communicants apporte à l’outil de production une capacité d’auto-
diagnostique et permet ainsi son contrôle à distance tout comme sa
meilleure intégration dans le système productif global.

Industrie 4.0 : origine

Le terme industrie 4.0 est apparu la première fois en 2011 au Forum

mondial de l’Industrie de Hanovre. Le projet “Industrie 4.0” ou
“Industrie du futur” correspond à une nouvelle façon d’imaginer les
moyens de production. Le 4, c’est pour marquer cette 4éme révolution
industrielle

7
 1ère révolution industrielle :

Elle remonte à l’exploitation du charbon et la mise au point de la

machine à vapeur par James Watt en 1769. Cela va
transformer radicalement le mode de fabrication. En effet, l’artisanat
va être remplacé par la production mécanique, les usines vont se
substituer aux manufactures et ateliers artisanaux… Dans les usines,
la révolution correspond à l’utilisation de la machine à vapeur
comme moteur pour actionner les machines permettant des
cadences accrues. Ce qui entraîne une fabrication plus importante,
et donne vie à des produits en petites séries.

 2ème révolution industrielle :

La seconde est amenée par l’utilisation du pétrole et de l’électricité à

la fin du 19ème siècle. Cela va permettre de moderniser les moyens de

8
 production. Les industries automobile et chimique vont en profiter
pleinement. Dorénavant, les machines de production ne sont plus “à
la vapeur” mais “électrique”. Cette époque correspond à la mise en
place du travail à la chaîne rendant productif les ouvriers non
qualifiés. Nous parlons alors de production en masse de produits
identiques.

 3ème révolution industrielle :

Puis, une 3ème révolution a eu lieu au milieu du 20ème siècle

avec l’avènement de l’électronique, des télécommunications ou
encore de l’informatique. Ces différentes disciplines vont
permettre la mise en place d’automatisations importantes qui
soulageront les ouvriers des tâches les plus difficiles. C’est le début
de la robotique, de la flexibilité des outils de production et de
la production en grandes séries. Par ailleurs, certains situent
cette 3ème révolution un peu plus tard, au début du 21ème siècle. Elle
serait basée sur la transition énergétique (énergies renouvelables,
bâtiments producteurs d’énergie et capacités de stockage de
l’énergie) ainsi que sur les technologies numériques. En effet, cela
aurait donc marqué la fin de l’exploitation des énergies fossiles
(charbon, pétrole, …) et l’avènement de l’énergie propre (soleil, air,
eau).

 4ème révolution industrielle :

Aujourd’hui, il n’est plus question qu’un moyen de

production produise à la chaîne (ou plutôt reproduise) un produit des
milliers de fois. Nous sommes entrés dans l’ère de la personnalisation
des produits. Le consommateur veut un produit complètement
personnalisé, qui ne ressemble pas à celui de son voisin. L’industrie
4.0 s’engage à répondre à cette exigence de produits uniques et
personnalisés tout en conservant des coûts équivalents, et cela
malgré les faibles volumes de production engendrés. C’est pourquoi

9
l’un des défis de cette 4ème révolution industrielle est de réussir à
connecter le besoin du client à l’organe de production. Cette
connexion ne peut se faire sans l’apport des nouvelles technologies,
qui devront être exploitées dans cette “nouvelle usine”…

En résumé, il y a eu la machine à vapeur, la machine électrique, le

robot industriel et maintenant le système interconnecté.

Les avantages de la digitalisation industrielle :

La digitalisation de l’industrie est synonyme d’une nouvelle
révolution industrielle. Les entreprises sont obligées d’opérer ce
changement pour s’adapter au marché d’aujourd’hui, donc ce
passage est devenu indispensable.
L’indispensabilité de ce passage est dû à plusieurs avantages on peut
citer parmi eux :
1- Une meilleure perception du marché :
Grâce aux outils digitaux, il est possible d’obtenir des
informations sur le marché cible afin d’y lancer votre
entreprise en conséquence et d’obtenir un meilleur accueil.
Grâce à une excellente analyse des données, il est facile
d’obtenir des détails démographiques en temps réel. Ainsi,
pour pénétrer n’importe quel marché et toucher le public, il
est préférable de s’appuyer sur des données solides et non
sur des hypothèses.
2- Une automatisation du processus :
L’avantage le plus visible de la transformation digitale
est l’optimisation des processus commerciaux par
l’élimination des tâches qui demandent beaucoup de temps
et d’efforts humains.

10
L’utilisation de logiciels pour automatiser les tâches
répétitives telles que le suivi, le traitement et la notification
est essentielle, mais il s’agit de domaines clés où
la technologie numérique peut être utilisée pour réduire le
travail manuel. Cela permet également de réaliser des tâches
avec une plus grande précision et dans un délai plus court.

3- Une plus grande évolution :

Souvent, les entreprises sont limitées par la technologie
vieillissante qu’elles suivent. La transformation digitale
permet de se libérer des traditions et d’intégrer des logiciels
et des processus modernes dans le fonctionnement des
organisations.
Lorsque les processus sont numérisés, il n’y a aucune
restriction à l’évolution. En utilisant des alternatives
évolutives et en éliminant l’intervention manuelle, la
transformation digitale permet aux organisations d’être
réactives à l’innovation.

4- Une meilleure productivité :

Lorsque les tâches répétitives sont numérisées, les employés

ont le temps de se concentrer sur les choses importantes. De
plus on a toujours une communication continue et
instantanée entre les différents outils et postes de travail
intégrés dans la chaine de production, en gardant l’œil sur
chaque étape de la production, ce qui augmente
naturellement la productivité des employés.

5- Un accès aux données à distance :

C’est l’un des avantages essentiels de la transformation

digitale qui est d’une grande pertinence à l’heure actuelle.
Avec la pandémie qui frappe et l’éloignement social qui

11
 devient une exigence, le travail à distance est devenu une
nécessité. Et peu à peu, il devient une norme. La légitimation
des processus opérationnels est cruciale pour la réussite du
travail à distance. Collaborer avec les membres de l’équipe,
accéder aux fichiers, partager l’information, tout cela
nécessite la main de la technologie numérique.

3/ Relation entre l’industrie 4.0 et l’automatisme :

La technique de l’automatisation est considérée comme une

industrie clé sur la voie de l’industrie 4.0. Ce concept implique
l’utilisation de systèmes intelligents et numériques reliés entre eux et
qui permettent une production industrielle en grande partie
autonome. L’Homme, les installations, les produits et la logistique
d’une Smart Factory sont liés par la communication. Donc on peut
dire que l’automatisme est une base solide pour l’industrie 4.0.

12
 Introduction générale du sujet

De nombreux facteurs créent une forte pression sur l’industrie : la

demande de coûts toujours plus bas, la nécessité d’économiser les
ressources, le souhait de protéger l’environnement et la volonté
d’utiliser de plus en plus de produits adaptés aux besoins. Les
sociétés industrielles se trouvent confrontées à de véritables défis
parfois complexes. L'usine intelligente fournit la solution.

Donc le passage au modèle d’une smart factory est devenu une

nécessité indispensable, et cela demande plusieurs étapes. Parmi ces
étapes il y a ceux relatifs à l’automatisation avancée.

Dans les JFC (Jorf Fertilizers Company), l’un des besoins exprimés est
la mesure automatique du drainage d’acide sulfurique.

13
 Chapitre 3 : La production de l’acide
sulfurique
L’acide sulfurique, l’huile de vitriol des alchimistes, de formule H2SO4
est le plus fort des acides simples. Par ses applications, sa production
est un indicateur du niveau économique d’un pays.
L’acide sulfurique est un produit industriel de première importance,
qui trouve de très nombreuses applications : en fait pratiquement
tout produit manufacturé a rencontré l’acide sulfurique dans son
élaboration.
L’atelier sulfurique transforme le souffre en acide sulfurique qui est
par la suite acheminé vers l’atelier phosphorique. Il génère aussi de la
vapeur qui est utilisée pour l’atelier sulfurique et pour la centrale
thermique.

L’atelier sulfurique est muni de six unités d’acide sulfurique, unité A,

B, C, X, Y et unité Z. ces six unités possèdent un principe de
fonctionnement similaire.

14
C’est pour cela qu’on va étudier le principe de fonctionnement d’une
seule unité.
Le rôle principal de l’atelier sulfurique est de produire l’acide
sulfurique requis pour la production de l’acide phosphorique servant
à la fabrication d’engrais granulaires. Cette production de l’acide
sulfurique se fait en trois grandes étapes : combustion, conversion et
absorption.

15
1/ Combustion :

Le souffre liquide provenant de l’unité de stockage principale (U51)

alimente deux bacs de stockage de l’atelier sulfurique (11IR01 et
11IR02). Le souffre est maintenu à environ 138°C pour qu’il ne se
solidifie pas dans les équipements et les conduites.

Le souffre est acheminé par gravité à la fosse de pompage (11IR03)

puis ensuite au four de combustion (JF01) à l’aide des pompes.

A cette étape, le souffre liquide stocké est brulé pour produire

principalement le dioxyde du souffre (SO2).

2/ Conversion :

Dans cette étape le dioxyde du souffre est converti en trioxyde du

souffre par oxydation avec un catalyseur.

16
Il est important de noter que la réaction de conversion est une
réaction à l’équilibre, soit une réaction qui peut se produire dans les
deux sens. La réaction directe produit le SO3 et la chaleur donc il faut
la favoriser.

Pour que la réaction directe soit favorisée, il faut respecter certains

éléments :
6- Présence d’un catalyseur afin d’accélérer la réaction
7- Température appropriée à l’entrée du catalyseur
8- Présence d’oxygène
9- Faible concentration de SO3 par rapport à celle de SO2 et
du O2

3/ Absorption :
Dans l’étape de l’absorption, le trioxyde du souffre (SO3) contenu
dans les gaz est absorbé afin de produire de l’acide sulfurique, cette
réaction se produit dans deux équipements : la tour d’absorption
intermédiaire et la tour d’absorption finale.

17
La réaction de l’absorption :

Enfin, l’acide sulfurique est refroidi et stocké dans des bacs pour
alimenter d’autres ateliers de Jorf Lasfar.

En résumé, le souffre liquide est alimenté au four de combustion où

la combustion du souffre à lieu pour produire du SO2. Ces gaz sont
par la suite alimentés au convertisseur et le SO2 est converti en SO3.
Finalement le SO3 est absorbé dans les tours d’absorption pour
produire de l’acide sulfurique.
L’acide est ainsi stocké dans des bacs et envoyé à l’acide
phosphorique selon les besoins.

18
 Chapitre 4 : Système de contrôle distribué
DCS
1/ Définition :

Un système de contrôle distribué ou DCS (distributed control system)

ou encore système numérique de contrôle-commande (SNCC) est un
système de contrôle industriel destiné aux usines ou process
industriels dont les éléments de commande sont distribués ou géo-
répartis. A la différence des systèmes de contrôle centralisés qui
comportent un seul contrôleur central qui gère toutes les fonctions
de contrôle-commande du système, les systèmes de contrôle
distribués ou DCS sont constitués de plusieurs contrôleurs qui
commandent les sous-systèmes ou unités de l’installation globale.

Le système DCS est doté d’une interface homme-machine pour les

vues de supervision son avantage est qu’il permet d’avoir
l’information en temps réel c’est-à-dire suivre l’évolution, avoir des
graphes …, ce qui va aider à la bonne prise des décisions.

Présent sur le marché des Systèmes Numériques de Contrôle

Commande depuis plus de trente ans, Yokogawa a toujours intégré
les dernières technologies dans ses solutions d’automatisation
industrielle. Les critères fiabilité, performance et pérennité ont
toujours été pris en compte dans les développements et ont ainsi
largement contribués à l’image de marque de Yokogawa reconnue
aujourd’hui comme un des leaders mondiaux dans le domaine de
l’automatisation industrielle.

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2/ Vue synoptique du système de drainage d’acide
sulfurique :
La supervision :
La supervision a pour rôle le pilotage, la surveillance et la maitrise des
processus industriels complexes, là où le contrôle humain est
impraticable avec pour objectifs :
 Concentrer les données
 Apporter une vision temps réels des états des équipements
 Apporter les premiers outils d’analyses nécessaires aux
contrôles des équipements concernés (historiques, courbes,
alarmes ...)

Un système de supervision doit accomplir les fonctions suivantes :

 Dialogue avec les automates et les équipements du terrain

 Visualisation des informations dans une interface graphique
 Traitement des alarmes et défauts
 Enregistrements des événements et mesures
 Mise en évidence des anomalies

Le synoptique :
Le synoptique élément essentiel de la supervision, fournit une
représentation synthétique, dynamique et instantanée de l’ensemble
des moyens de production de l’unité et permet à l’opérateur
d’interagir avec le processus et de visualiser son état.
Un synoptique doit représenter le plus fidèlement possible
l’installation d’où la nécessité de s’inspirer des PID et des images de
l’installation.

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Organisation de la supervision :

L’ensemble des synoptiques de supervision représente les différentes

parties du cycle de production de l’acide sulfurique.
La réalisation des synoptiques de supervision suit une philosophie
pour offrir aux opérateurs une supervision intuitive, simple et
efficace.
La navigation sur les synoptiques se fait de la manière suivante :

Le niveau 1 représente une vue générale de l’unité d’acide sulfurique

SA avec accès via des boutons aux vues des différentes parties de
l’unité.
La vue générale propose en arrière-plan un dessin du processus de
production pour faciliter la navigation entre les vues pour
l’opérateur.

21
Le niveau 2 représente une vue d’un élément de l’unité d’acide
sulfurique SA, chaque élément de l’unité possède une vue dédiée.

Une vue de niveau 3 représente un équipement spécifique présent

sur une vue de niveau 2, permettant la lecture ou l’accès aux
consignes, mesures et commandes …

22
Elaborant une vue de supervision depuis le système DCS YOKOGAWA
permettant de visualiser en temps réel le système de drainage
automatique :

23
Norme ISA 95 :

La norme ISA-95 traite les différents domaines opérationnels qui

supportent la production (logistique, qualité, maintenance) pour
assurer la continuité des processus. L'ISA-95 prend en compte les
interactions du développement de l'entreprise.

L’objectif principal de la norme ISA 95 est d’appréhender de façon

plus simple le problème du contrôle de la production. Dans le but de
simplifier cette démarche, la norme incite à passer par des étapes
indispensables et organisées.

En d’autres termes, la norme cherche à faciliter les choix stratégiques

à mettre en place à travers la création d’un schéma directeur ou
d’une étude préalable tout en précisant la nature et la portée des

24
différents systèmes. Au final, c’est une vision plus claire et plus
précise des interfaces et de leur mise en œuvre grâce au système de
gestion de l’entreprise.

La pyramide d’automatisation :

Field level : partie opérative

Commencer par le bas de la pyramide est ce que nous appellerons le

niveau « champ ». Il s’agit des dispositifs, actionneurs et capteurs
qu’on voit sur le terrain ou dans l’atelier de production.

Si vous envisagez les choses de cette façon, le niveau du terrain est

l’atelier de production qui effectue le travail physique et la

25
surveillance. Les moteurs électriques, les actionneurs hydrauliques et
pneumatiques pour déplacer les machines, les détecteurs de
proximité utilisés pour détecter ce mouvement ou certains
matériaux, les détecteurs photoélectriques qui détectent des choses
similaires joueront tous un rôle au niveau du champ.

Control level : partie commande

Cette partie qui est constituées des variateurs de vitesse, des

régulateurs d’asservissement PID, des automates programmables
permet de nous garantir un cerveau humain qui est connecté à la
partie opérative et qui contrôle la grâce à des informations qui
viennent en temps réel des capteurs.

Supervisory level : partie de supervision

26
Les systèmes de supervision est une technologie qui permet de
communiquer avec les automates programmables de telle façon à
pouvoir gérer les données (la DATA) d’une façon distribuée.

Cette partie utilise souvent ce qu’on appelle les SCADA c’est un

système de contrôle, de supervision en temps réel et d’acquisition de
données, ce qui permet la facilité de la télégestion c’est-à-dire suivre
et comprendre ce qui se passe réellement sur chantier à distance.

Planning level : partie de planification

Le quatrième niveau de la pyramide d’automatisation s’appelle le

niveau de planification, ce niveau utilise ce qu’on appelle les MES
(manifacturing execution systems)

Ces systèmes là surveille l’ensemble du processus de fabrication dans

une usine, depuis qu’on a les matières premières jusqu’aux produits
finis, ce qui est important ici se sont les flux de fabrication des
produits qui sont en train de circuler dans ma ligne de fabrication.

Management level : partie de gestion

27
Le sommet de la pyramide c’est ce qu’on appelle le niveau de
gestion, ce niveau utilise le système de gestion intégré de l’entreprise
connu sous le nom de l’ERP ou de planification des ressources
d’entreprise.

C’est là que la haute direction de l’entreprise peut voir et contrôler

ses opérations, l’ERP est généralement une suit d’applications
informatiques différentes qui peuvent voir tout ce qui se passe au
sein de l’entreprise. Il utilise toutes les technologies des niveaux
précédents ainsi que quelques logiciels supplémentaires.

28
Chapitre 5 : La valorisation de la data à travers
l’exploitation des appareils connectés

1/ L’internet des objets :

L'Internet des objets (en anglais (the) Internet of Things ou IoT) est
l'interconnexion entre l’internet et des objets, des lieux et des
environnements physiques. L'appellation désigne un nombre
croissant d'objets connectés à internet permettant ainsi une
communication entre nos biens dits physiques et leurs existences
numériques. Ces formes de connexions permettent de rassembler de
nouvelles masses de données sur le réseau et donc, de nouvelles
connaissances et formes de savoirs.

D'un point de vue conceptuel, l'Internet des objets caractérise des

objets physiques connectés ayant leur propre identité numérique et
capables de communiquer les uns avec les autres. Ce réseau crée en
quelque sorte une passerelle entre le monde physique et le monde
virtuel.

À quoi sert les objets connectés ?

Sur le plan individuel, les objets connectés offrent un plus grand

confort dans notre vie quotidienne. Ils entraînent un gain de temps
très appréciable, parfois des économies d'énergie. Utilisé dans divers
secteurs d'activité, l'Internet des objets vise également à répondre à
plusieurs grands défis d'aujourd'hui et de demain. Dans des secteurs
comme l'industrie, l'Internet des Objets entraîne une augmentation

29
de la productivité et une meilleure capacité à respecter les
réglementations en vigueur.

Exemples des objets connectés utilisés dans l’industrie :

Les capteurs : Un capteur est un dispositif transformant l'état

d'une grandeur physique observée en une grandeur utilisable, telle
qu'une tension électrique, une hauteur de mercure, une intensité ou
la déviation d'une aiguille. Les capteurs sont les éléments de base
des systèmes d’acquisition de données. D’autre part on peut
considérer un capteur comme un organe de prélèvement
d'informations qui élabore à partir d'une grandeur physique, une
autre grandeur physique de nature différente (souvent électrique).

Aujourd’hui on parle souvent des capteurs intelligents (ou bien les

smart sensors), les dernières années du 20ÈME siècle ont vu apparaître
le concept de capteurs intelligents. Ils transforment les moteurs, les
pompes et les paliers montés en dispositifs intelligents
connectés, sans fils. Ils récoltent ainsi des informations clés sur l'état
de santé et les performances de l'équipement concerné.
De cette manière, les utilisateurs sont en mesure d'identifier les
inefficacités de leur système et de réduire les risques liés à
l'exploitation et à la maintenance. Grâce à cette typologie de capteur,
la maintenance peut désormais être planifiée en temps réel selon les
besoins. Cela assure une prolongation de la durée de vie de
l'équipement, une réduction des coûts de maintenance ou encore la
suppression de temps d'arrêt imprévus à cause des pannes.

30
Les actionneurs : Dans une machine, un actionneur est un objet qui
transforme l’énergie qui lui est fournie en un phénomène physique
qui fournit un travail, Dans les définitions de l’automatisme,
l’actionneur appartient à la partie opérative d'un système
automatisé.

2/ La valorisation de la DATA à travers l’exploitation des

appareils connectés :

Les entreprises doivent d’abord comprendre le potentiel de création

de valeur des objets connectés et du Big data sur leurs marchés.
Généralement on distingue quatre capacités-clés des objets
connectés combinés au Big data :

• la surveillance (ou monitoring) : Gérer les sources de données,

internes et externes, et les flux entrants. Cette première étape
nécessite en général un important travail de veille des sources de
données pour identifier celles qui seront exploitables et pertinentes
aux vues des objectifs de l’entreprise. Les systèmes de détection et

31
de gestion des sources, d’acquisition de données en temps réel, etc.
sont des outils typiques à mettre en place.

Les capteurs placés sur les objets renseignent sur leur environnement
et sur les conditions d’utilisation et d’opération des objets.
L’exploitation de ces données peut être la source de nouveaux
services. Ces données peuvent également être utilisées de façon
indirecte pour mieux envisager la conception des futurs objets, mieux
segmenter le marché et les prix, ou bien assurer un service après-
vente plus efficace.

• le contrôle : l’exploitation de ces données par des algorithmes

placés dans le produit permet de commander à distance les objets
s’ils sont équipés d’actionneurs.

• l’optimisation : Faire ressortir, de façon automatique ou non, des

informations et des tendances donnant des éléments de réponse à la
problématique préalablement identifiée.
Cette étape implique donc l’implémentation d’outils de recherche, de
manipulation et d’analyse pour permettre l’accès, le croisement ou
encore la visualisation de données hétérogènes, etc.

L’analyse des données de fonctionnement actuel et passé d’un objet,

croisées avec l’ensemble des autres données environnementales et la
possibilité de les contrôler, permet d’optimiser l’efficacité de l’objet.

• l’autonomie : la combinaison de toutes les capacités précédentes

et des dernières évolutions de l’intelligence artificielle permet
d’atteindre un important niveau d’autonomie des systèmes complets

32
(comme les réseaux électriques intelligents), tout cela a pour objectif
l’amélioration des performances de production.

3/ La réalisation de MY KPI :
Le but est de réaliser une application par le framework REACT NATIVE
qui a pour nom MY KPI (Key Performance Indicator), comme
environnement de développement j’ai utilisé Visual Studio Code.
Le code :

On commence le code par des importation des éléments nécessaire

depuis les bibliothèques «REACT» et «REACT-NATIVE»
Puis on importe le ‘component’ Ui qui signifie User Interface depuis
le fichier userinterface.js, c’est un component personnalisé qui
contient les données qu’on va afficher.
On crée une vue qui contient le ‘ScrollView’ pour scroller dans l’écran
et une autre vue générale qui prend ses styles depuis vu_generale.
Cette vue affiche le component Ui qui contient nos données.

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Le code du component Ui :

Après les importations on déclare les données qu’on veut afficher

comme des variables et on les initialise pour afficher des valeurs
concrètes.
L’affichage des vues :

La partie des styles :

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Pour les vue qualité, production, flux, maintenance et process les
mêmes styles sont appliqués :

Pour qu’on peut importer le component Ui dans le fichier de

l’application il faut d’abord l’exporter par la commande :

L’interface du programme réalisé :

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36
 Conclusion :

Cette expérience de stage qui m’a permis d’entamer mes premiers

contacts avec le milieu du travail m’a était très enrichissante, j’ai pu
mettre en pratique mes connaissances théoriques acquises durant
ma formation ainsi que découvrir des nouvelles notions comme les
systèmes DCS, la norme ISA-95 et tout ce qui va avec.
Je tiens à remercier Mr. Fakir Kossai de m'avoir accueilli avec
bienveillance et de m'avoir accordé toute sa confiance pour mener à
bien mon stage en me procurant toutes sortes de conseils,
remarques, soutiens et encouragements.

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