Université Chouaib Doukkali

Ecole Nationale des Sciences Appliquées d’El Jadida

1ere ANNEE GENIE INDUSTRIEL

DEPARTEMENT SCIENCES DES TECHNOLOGIES INDUSTRIELLES

Rapport de stage d’observation

Intitulé :

Optimisation de la consommation du fuel

Rapport de stage effectué du 03/07/2023 au 02/08/2023

→ Réalisé par : KADIMI Salma

→ Encadré par : Mr SAIDI Ahmed

Année universitaire : 2023 /2024

 Résumé
Afin de maîtriser le processus de séchage, l’usine de JORF LASFAR s’est engagée dans une
démarche d’amélioration, visant à contrôler les paramètres les plus critiques de l’unité, en
l’occurrence, les paramètres de marche de la chambre de combustion. Le présent travail est
conçu dans le cadre d’un stage d’observation, qui consiste à établir les cartes de contrôle des
paramètres de marche d’une part, et de mener une analyse de la variabilité de la
consommation spécifique du fuel. Les cartes obtenues ont montré la présence de points hors
contrôle, indiquant que le processus est non maîtrisé et non stable. Au terme de ce travail,
nous avons pu mettre en place des actions d’amélioration qui visent l’optimisation de la
consommation spécifique du fuel, en effet nous avons proposé l’installation d’un échangeur
thermique pour préchauffer l’air de secouage des filtres à manches avant son injection, qui
perturbe les boucles de régulation, nous avons aussi conçu une nouvelle boucle qui régule le
débit d’air de combustion par le débit du fuel. Le résultat de cette étude a été jugé utile sur le
plan technique et économique et nous avons pu réaliser un essai au niveau du four numéro 1
en utilisant un échangeur qui était utilisé pour le préchauffage du fuel.

Mots clés : chambre à combustion, cartes de contrôle, consommation spécifique

2
 Abstract
In order to control the drying process, the JORF LASFAR plant has embarked on an
improvement process, aimed at controlling the most critical parameters of the unit, in this
case, the operating parameters of the chamber burning. This work is designed within the
framework of an observation internship, which consists in establishing the control charts of
the operating parameters on the one hand, and to carry out an analysis of the variability of the
specific consumption of fuel. The maps obtained showed the presence of out-of-control
points, indicating that the process is uncontrolled and unstable. At the end of this work, we
were able to implement improvement actions aimed at optimizing the specific fuel
consumption, in fact we proposed the installation of a heat exchanger to preheat the shaking
air of the bag filters before its injection, which disturbs the regulation loops, we have also
designed a new loop which regulates the flow of combustion air by the flow of fuel. The
result of this study was considered useful from a technical and economic point of view and
we were able to carry out a test at the level of furnace number 1 using an exchanger which
was used for the preheating of fuel oil.

Keywords: combustion chamber, control charts, specific consumption

3
 Remerciement

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude envers la société OCP pour m'avoir offert cette
précieuse opportunité de stage. Cette expérience a été inestimable pour mon développement
professionnel et personnel. Grâce à cette entreprise renommée, j'ai pu acquérir une vision
approfondie de l'industrie et mettre en pratique les connaissances théoriques que j'ai acquises
tout au long de mes études.

Je suis également extrêmement reconnaissant envers mon parrain de stage, Saidi Ahmed, pour
son encadrement attentif et son soutien constant. Son expertise et ses conseils éclairés m'ont
permis d'approfondir mes compétences techniques.

Je souhaite également exprimer ma reconnaissance envers le personnel de l'unité JFC3.

Chaque membre de l'équipe a été d'une aide précieuse en partageant généreusement leur
savoir-faire et leur expérience. Leur volonté de transmettre leur expertise et de répondre à
toutes nos questions a été remarquable. Leur soutien constant et leurs encouragements ont été
une véritable source de motivation tout au long de mon stage.

Travailler au sein de l'unité JFC3 a été une expérience enrichissante à bien des égards.
L'atmosphère collaborative et l'esprit d'équipe qui régnaient au sein de cette unité ont favorisé
mon intégration et m'ont permis de me sentir à l'aise dès le début. J'ai eu la chance de
collaborer avec des professionnels talentueux et passionnés, ce qui a considérablement
renforcé mes compétences interpersonnelles et ma capacité à travailler en équipe.

Je suis honoré d'avoir eu l'opportunité de travailler avec une entreprise aussi inspirante et des
personnes aussi dévouées. Ce stage a été une étape essentielle dans ma formation et m'a
ouvert de nouvelles perspectives professionnelles. Je tiens à remercier chaleureusement la
société OCP, mon parrain de stage Saidi Ahmed et tout le personnel de l'unité JFC3 pour leur
générosité, leur soutien indéfectible et leur contribution inestimable à mon parcours.

4
 Sommaire
Résumé .........................................................................................................................................

Abstract ........................................................................................................................................

Remerciement...............................................................................................................................

Introduction générale..................................................................................................................7

Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil.....................................................................8

I. Introduction.............................................................................................................................8

II. Fiche technique.......................................................................................................................8

III. Historique de l’entreprise......................................................................................................9

IV. Les activités de l’entreprise................................................................................................10

V. Conclusion...........................................................................................................................11

Chapitre II : Les outils de la qualité..........................................................................................12

I. Introduction...........................................................................................................................12

II. Les outils de la qualité..........................................................................................................12

II.1. Approche de résolution de problème.............................................................................12

II.2. L’outil QQOQCP...........................................................................................................13

II.3. Diagramme d’ISHIKAWA..........................................................................................13

II.4. Les 5 pourquoi..............................................................................................................13

III. La maîtrise statistique des procédés et cartes de contrôles.................................................14

III.1. Causes de variation.......................................................................................................14

III.2. Les cartes de contrôles.................................................................................................15

Conclusion................................................................................................................................19

Chapitre III : Matériel et méthodes...........................................................................................20

I. Présentation de l’entité des engrais /Jfc3...............................................................................20

II. Procédé de fabrication des engrais de type MAP / DAP......................................................21

III. Identification de la problématique et Actions.....................................................................29

III.1. Sélection du problème..................................................................................................29

5
 III.2. Actions proposées pour optimiser la consommation spécifique du fuel.....................35

Conclusion................................................................................................................................36

Conclusion générale..................................................................................................................37

Liste des tableaux

Tableau 1: Fiche technique de l'OCP..........................................................................................8
Tableau 2: interprétation de Cp.................................................................................................18
Tableau 3: la consommation du fuel pendant le mois juin 2023..............................................29
Tableau 4:étude critique du circuit du séchage.........................................................................34

Listes des figures

Figure 1:Une brève Histoire d’OCP...........................................................................................9
Figure 2:Méthode de résolution des problèmes........................................................................12
Figure 3 Schéma du contrôle d'un procédé...............................................................................14
Figure 4: le point hors contrôle.................................................................................................16
Figure 5: La série de point (run) présentant une anomalie.......................................................16
Figure 6: Suite de points présentant une tendance....................................................................17
Figure 7: Phénomène de périodicité de la moyenne.................................................................17
Figure 8: vue 3D de l'entité JFC3.............................................................................................21
Figure 9:LIGNE DAP...............................................................................................................21
Figure 10:GRANULATEUR....................................................................................................23
Figure 11: Sécheur....................................................................................................................24
Figure 12:Classification granulométrique.................................................................................25
Figure 13: Refroidissement et enrobage...................................................................................27
Figure 14: Lavage des gaz........................................................................................................28
Figure 15:test de normalité.......................................................................................................31
Figure 16: transformation de johnson.......................................................................................32
Figure 17:test de capabilité.......................................................................................................33
Figure 18: carte de contrôle......................................................................................................34

6
 Introduction générale

Ce stage a été effectué au sein d’Office Chérifien des Phosphates. Au cours de ce stage dans le
service JFC3, j’ai pu m’intéresser à la production des engrais

OCP El Jadida situé à la zone industrielle jorf lasfar, créée en 1920, est spécialiste en
exploitation minière.

J’ai été soutenu par Mr SAIDI Ahmed, chef principal mécanicien, avec qui j’ai pu me former
dans d’excellentes conditions.

Mon stage a consisté en Optimisation de l'humidité de produit fini en développant un modèle :

✓ Optimisation de l'humidité ainsi que maitriser l'impact de l'humidité sur l'aspect d'enrobant,
et l'impact de l'humidité sur la consommation spécifique d'enrobage,

✓ Optimiser la consommation spécifique de fuel de combustion.

Cette expérience a été l’opportunité pour moi de percevoir comment une entreprise spécialiste
en extraction et commercialisation des Phosphates, l’acide Phosphorique, et les engrais se
développe et de relever avec elle le défi à laquelle elle était confrontée et notamment face à
question d’optimisation du niveau d’humidité au niveau du produit fini : les engrais.

L‘élaboration de ce rapport a pour principale source la pratique journalière des missions qui
m’étaient affectées, mise en parallèle avec les enseignements théoriques de ma formation.

Afin de rendre compte de manière fidèle et analytique des cinq semaines au sein d’OCP, il
apparaît logique de présenter au préalable notre société d’accueil, puis d’envisager le cadre du
stage: la culture d’entreprise OCP, comme moteur dans la prise de décision. Enfin, il sera
précisé les différentes missions et tâches que j’ai pu effectuer et les qualités professionnelles
que j’ai pu en tirer.

7
 Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil
I. Introduction
L’organisme d’accueil représente l’entreprise qui accueille le stagiaire et lui procure des
conseils pour réussir ce dernier. Dans le cadre de mon stage, il s’agit de l’entreprise OCP.
Ainsi, la présentation de cette dernière fera l’objet de ce premier chapitre, dans lequel il sera
abordé aussi les principales activités de la société OCP.
II. Fiche technique
Tableau 1: Fiche technique de l'OCP
Raison Office Chérifien des Phosphates OCP
Numéro du registre de commerce Casablanca 40.327
Date de création Dahir du 07/08/1920
Mise en place de la structure d’un groupe Juillet 1975
Siège social Angle Route d’El Jadida et BD de la Grande
Ceinture, B.P 5196Casa Mâarif, Casablanca
Tél. : 02-23-(00-01-20)-25
Directeur Général M. Mostafa TERRAB
Produits commercialisés Phosphate, Acide Phosphorique, et Engrais.
L’OCP occupe une place de leader que ce
soit à l’échelle nationale qu’internationale. Il
joue un rôle primordial sur le plan
économique et social par la source des
revenus qu’il présente et parle nombre
d’agents qu’il emploie .Il faut marquer que
le Groupe OCP et ses filiales bénéficient de
Activités
trois principaux privilèges qui sont comme
suit :
• Principal exportateur mondial de phosphates
• Principal exportateur mondial de l’acide
phosphorique
• Principal exportateur de phosphates sous
toutes formes. L’OCP contribue aussi pour
une large part dans le chiffre d’affaire de
plusieurs établissements publics par le biais

8
 des achats de divers services et prestations
tel que :- L’Office National des Chemins de
Fer-
L’Office National de l’Electricité

III. Historique de l’entreprise

Plus d'un siècle d'existence dans le secteur minier marocain .Depuis sa création il y a
maintenant plus d'un siècle, le Groupe OCP a connu une transformation continue, pour
devenir aujourd’hui le leader mondial de la production de phosphate et de ses dérivés
OCP a démarré sa production en mars 1921 à Khouribga et exporté ses premiers produits
depuis le port de Casablanca plus tard la même année. Une deuxième mine a été ouverte à
Youssoufia en 1931 ainsi qu’une troisième plus tard en 1976 à Benguerir. Le Groupe OCP
s’est ensuite diversifié en investissant dans la transformation des phosphates et en implantant
des sites chimiques à Safi (1965) et Jorf Lasfar (1984).
En 2008, l’Office Chérifien des Phosphates est devenu OCP Group S.A., propriété de l’Etat
marocain et du Groupe Banque Populaire. Notre success-story a renforcé notre relation avec
nos communautés, ancré notre engagement à réduire l’impact de nos activités sur
l’environnement et motivé nos partenariats avec des entreprises locales et internationales
innovantes.

Figure 1:Une brève Histoire d’OCP

9
IV. Les activités de l’entreprise
Le complexe industriel de Jorf Lasfar est composé des ateliers suivants :
 Atelier sulfurique :
L’atelier sulfurique est constitué de six lignes de production, leur but est la fabrication d’acide
sulfurique à partir du soufre, et la production de l’énergie calorifique sous forme de vapeur
d’eau haute et moyenne pression qui sera utilisé par la centrale thermoélectrique pour la
production d’électricité.
 Atelier des Utilités :
L'atelier utilités consiste en
:
- une centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun,
- une station de traitement d'eau de 2.000 m3/h,
- une station de reprise d'eau de mer de 60.000 m3/h,
- une station de compression d'air pour les besoins du procédé et de l'instrumentation.
 Atelier phosphorique :
Cet atelier est composé de 8 lignes de production d’acide phosphorique 29% en P 2O5 de
capacité 500 t de P2O5 /j et 16 unités de concentration d’acide d’une capacité de 300 tonnes
P2O5 par jour chacune. La production de l’acide phosphorique se fait à base de l’acide
sulfurique et du phosphate broyé.
 Atelier engrais :
L’atelier des engrais est composé de quatre lignes de production ayant une capacité unitaire
de 60 tonnes par heure de D.A.P et une autre nouvelle ligne qui vient de démarrer en 2006.
Deux de ces lignes sont destinées à produire le T.S.P à une capacité de 48 tonnes par heure
chacune.
- D.A.P : phosphate daïmonique. –
T.S.P: super phosphate triple.
- A.S.P: sulfophosphate d’ammoniac.
 Atelier Traitement des Eaux Douces :
L'installation de traitement des eaux a pour rôle le traitement, le stockage et la distribution des
différentes qualités d'eaux aux consommateurs.
Elle comporte essentiellement :
a- Station de filtration :
L’eau filtrée est produite à partir de l’eau brute par filtration sur sable et sur charbon actif.
Chaque ligne de filtration est composée de 2 filtres placés en série :
10
- Le filtre à sable lits superposés : sable quartzite et sable anthracite pour l’élimination des
matières en suspension.
- Le filtre à charbon actif pour l’élimination des matières organiques et du chlore résiduel.
b- Station d’eau déminéralisée :
L’eau déminéralisée est produite par des chaînes de déminéralisation, Chaque chaîne d’eau
déminéralisée est composée :
• D’un échangeur cationique,
• d’un échangeur anionique,
• d’un dégazeur atmosphérique.

V. Conclusion
Le choix de l’entreprise OCP pour mon stage de la première année cycle ingénieur était
adéquat à mes attentes vu la compatibilité des activités de l’entreprise avec mon domaine
d’études, ainsi qu’elles représentent un atout complémentaire à ma formation.

11
 Chapitre II : Les outils de la qualité
I. Introduction
Ce chapitre décrit les outils QQOQCP, le contrôle statistique des processus, les 5 pourquoi et
toutes les autres techniques de qualité qui peuvent améliorer les processus pour identifier,
résoudre et prévenir les problèmes tout en promouvant une approche systématique et efficace
pour atteindre les objectifs de qualité, les diagrammes ISHIKAWA et le cycle PDCA (Plan-
Do-Check-Act) qui favorise l'amélioration continue des processus.

II. Les outils de la qualité

II.1. Approche de résolution de problème
La méthode de résolution du problème (MRP) est un outil qui permet l’identification claire
des phénomènes afin d’agir sur les causes racines du problème et pas sur les symptômes.
C’est une méthodologie claire, insistant sur le rôle précieux qu’a le terrain dans la recherche
des solutions. La démarche de résolution de problème est composée de sept étapes illustrées
dans la figure 2.

Verrouiller et
généraliser :
 Standards
 Formations

Vérification ETAPE 7

Analyse des :
causes racines Action
des résultats
Plan
et
ETAPE 6
 5 pourquoi contre-
 5 pourquoi
Check
Comprendre ETAPE 5
avec fiches
le
fonctionnemenFixer
de
vérification
Do
des ETAPE 4
Identification du  Q t normal du système :
phénomèneQ : Q
 Principes et paramètres
O
 Analyse des
risques
 Enquête,
collecte des
données

12
 Composants
Plan
objectifs
ETAPE
ETAPE2 3

ETAPE 1

Figure 2:Méthode de résolution des problèmes

13
II.2. L’outil QQOQCP
Le QQOQCP est un outil très efficace pour cerner un problème, une cause, une situation
donnée. Il est aussi très utile dans le travail de rédaction des procédures. Son nom vient des
questions auxquelles on doit répondre :

- Quoi ? : De quoi s'agit-il ?

- Qui ? : Qui est concerné ?

- Où ? : Où cela se produit-il ?

- Quand ? : Quand cela survient-il ?

- Comment ? : Comment procède-t-on ?

- Pourquoi ? : Pourquoi cela se passe-t-il ainsi ?

II.3. Diagramme d’ISHIKAWA

Les cinq M ou le diagramme d’Ishikawa est un outil qui permet d’identifier les causes
possibles d’un effet constaté. Cet outil classe les catégories de causes inventoriées selon la loi
des 5 M (matière, main-d’œuvre, matériel, méthode et milieu). Tout d’abord Il faut définir
l’effet sur lequel on veut directement agir afin de parvenir au consensus sur la définition et les
caractéristiques de la question traitée. Pour cela il faut :

- Lister à l’aide de la méthode de « brainstorming » par exemple, toutes les causes

susceptibles de concerner le problème considéré;

- Il faut bien approfondir et explorer toutes les dimensions d’une situation donnée ;

- Classer par familles toutes les causes d’un problème déterminé.

II.4. Les 5 pourquoi

Les 5 «pourquoi» s’utilisent dans le domaine du curatif que dans le domaine du préventif. Le
nombre 5 est symbolique, ce peut être plus ou moins.

Les cinq pourquoi sont la base d'une méthode de résolution de problèmes proposée dans un
grand nombre de systèmes de qualité. Elle permet de chercher la cause principale du problème
tout en posant la question pourquoi afin de trouver la cause principale de la défaillance.

14
 III. La maîtrise statistique des procédés et cartes de contrôles
La MSP (Maîtrise statistique du procédé) réunit un ensemble de méthodes permettant
d’améliorer et de surveiller un processus de production statistiquement.

La MSP est une méthode préventive qui vise à amener le processus au niveau de qualité
requis et à l’y maintenir grâce à un système de surveillance qui permet de réagir d’une
manière rapide et efficace à toute dérive, en évitant la production du non conforme. Il s’agit
donc d’un ensemble d'actions pour régler, évaluer et maintenir un processus de production en
état de fabriquer des produits conformes aux spécifications retenues et avec des
caractéristiques stables dans le temps.

La figure 3 montre les étapes de la MSP :

2- Action sur le 3- Information sur 2- Action sur la

procédé la performance sortie

Main d’œuvre Matière pre Figure 3 Schéma du contrôle d'un procédé

miè

Méthode Machines Milieu

III.1. Causes de variation

 Variation normale
Deux produits fabriqués ne sont jamais exactement les mêmes car tout processus contient de
nombreuses sources de variabilité. Que la différence entre deux produits soit petite ou grande,

15
Elle est toujours présente. Les sources potentielles de variation peuvent émaner des différents
éléments du processus : la main-d'œuvre, les machines, les matériaux, les méthodes et le
milieu.

 Variation spéciale

Les variations spéciales sont dues aux événements non prévus dans la marche normale du
processus (impureté dans les matières premières, encrassement d'un réacteur, usure d'une
pièce,
…). Ce type de cause a pour conséquence que les caractéristiques du produit ne suivent plus
une distribution stable. Le processus n'est plus sous contrôle statistique et la distribution des
caractéristiques deviennent imprévisibles donc les causes spéciales de variation se réfèrent à
toutes les variations non prévisibles, dues à des anormalités dans le processus.

III.2. Les cartes de contrôles

La carte de contrôle est l’un des outils de base utilisés pour la maîtrise statistique des
procédés. Une carte de contrôle est un graphique représentant des images successives de la
production, prises à une certaine « fréquence de prélèvement », à partir d’échantillons
prélevés sur la production. On reporte sur le ou les graphiques de la carte les différents calculs
effectués sur les échantillons (moyenne, écart-type, étendue, nombre, pourcentage, ...).

III.2.1. Utilité des cartes de contrôle

Une carte de contrôle consiste en un tracé d’une mesure statistique en fonction du temps
évalué à partir d’un ensemble d’échantillons ou de sous-groupes et sur laquelle on indique les
limites de contrôle. Elle permet de : - Visualiser la variabilité du procédé, - Distinguer les
causes assignables de variation des causes aléatoires, - Affirmer que le procédé est ou n’est
pas sous contrôle, - Prévoir la performance du procédé lorsqu’il est sous contrôle, - Etablir les
indices d’amélioration du procédé.

III.2.2. Interprétation des cartes de contrôles

L’objectif d’une carte de contrôle est de déterminer, sur la base des évolutions des points,
quels sont les changements survenus dans le procédé de fabrication. Par conséquent, pour une
utilisation efficace de la carte de contrôle, nous devons définir des critères d'évaluation qui
permettent de définir ce qui est normal et ce qui ne l’est pas.
Quand un processus de production est maîtrisé, cela signifie que :
 Tous les points se situent dans les limites de contrôle.
 Aucune suite de points n’a de forme particulière.
16
Nous savons alors qu’il existe une anomalie ou un manque de maîtrise du procédé si :

17
  Certains points sont en dehors des limites de contrôle (y compris les points sur les
lignes de limite).
 Il existe des formes particulières de suite de points, même si elles sont toutes dans
les limites de contrôle.
Point hors contrôle

La figure 4 présente le point hors contrôle dans une carte, Le point hors contrôle est tout point
qui se situe en dehors des limites de contrôle.

Figure 4: le point hors contrôle.

Suite positive ou négative

Si les points du graphique sont d’un seul côté de la ligne centrale, la courbe présente un
‘Run’. Le nombre de points dans cette suite est appelée la longueur du ‘Run’. Si un ‘Run’ a
une longueur de 7 points, alors le procédé de fabrication présente une anomalie. Ou même si
10 points sur 11 points ou 12 sur 14 points se trouvent sur le même côté de la ligne centrale, il
y a une anomalie dans le procédé de production. La figure 5 montre l’exemple de série de
point.

Figure 5: La série de point (run) présentant une anomalie

Tendances

Si une suite de points est constamment croissante ou décroissante, la courbe présente une
tendance. Si une tendance atteint 7 points alors le procédé de fabrication présente une anomalie.
18
Souvent, cependant, les points iront au-delà des limites de contrôle avant d'atteindre une suite
de 7. La figure 6 présente une suite de points présentant une tendance.

Figure 6: Suite de points présentant une tendance.

Périodicité

Si les points montrent une même suite répétitive (par exemple, augmenter puis diminuer) sur
des intervalles égaux, la courbe présente une périodicité. Il n'existe aucune méthode simple
pour détecter et évaluer une périodicité, mais c’est le signe d’un problème procédé. La figure
7 montre le phénomène de périodicité de la moyenne.

Figure 7: Phénomène de périodicité de la moyenne.

II.2.3. La capabilité du processus

Les indices de capabilité d’un processus de fabrication permettent de s’assurer de la qualité
des produits. Elle est la mesure établissant le rapport entre la performance réelle d'une
machine (ou procédés) et la performance demandée. Elle permet de mesurer la capacité d'une
machine ou d'un procédé à réaliser des pièces dans l'intervalle de tolérance fixé par le cahier
des charges.
 L’indice Cp d’aptitude du processus :
19
On appelle indice d’aptitude du processus toute « valeur de tolérance spécifiée pour la
caractéristique divisée par l’aptitude du processus ». Si l’aptitude d’un processus est définie
comme étant 6σ, tel qu’il est coutumier de le faire dans les industries alors :

CP=(Ls-Li)/6𝝈

Il faut avoir un Cp > 1,33 pour dire que le processus satisfait sans difficulté les tolérances.
Toutefois l’indice de capabilité Cp a été critiqué puisque ce dernier n’est raisonnable que si la
moyenne du processus est proche de sa valeur nominale. D’où la notion de l’indice Cpk.

 Indice Cpk

Identique à l’indice Cp sauf que celui-ci tient compte de la valeur moyenne du processus (μ)
et il est défini comme suit:

Cpk= min[(Ls-µ )/ 3 ,( µ -Li)/3]

Avec un Cpk >1 les limites de spécification sont moins strictes que les limites de tolérance
naturelles du processus. Ainsi le pourcentage de non-conformité sera très faible.

 Interprétation de la capabilité :

L’interprétation du coefficient de la capabilité est illustrée dans le tableau 3.

Tableau 2: interprétation de Cp

20
Conclusion
En résumé, ce chapitre sur les outils de la qualité nous a permis de découvrir différentes
méthodes essentielles pour améliorer les processus et résoudre les problèmes dans l'atelier des
engrais. Nous avons abordé l'approche de résolution de problème, l'outil QQOQCP, le
diagramme d'Ishikawa et l'approche des "5 pourquoi". En combinant ces outils, l'atelier peut
améliorer ses processus et fournir des produits de meilleure qualité à ses clients, favorisant
ainsi une culture d'amélioration continue.

21
 Chapitre III : Matériel et méthodes
I. Présentation de l’entité des engrais /Jfc3
L’entité JFC3 est une unité autonome de production des engrais DAP/MAP de capacité
1MT/an.

Sa réalisation a pour objectif de répondre à la demande du marché en engrais et s’aligner avec

la stratégie du groupe visant à occuper la position de leader mondial.

L’entité est composée des ateliers suivants :

→ Atelier utilités TED +CTE,

→ Atelier sulfurique,
→ Atelier phosphorique,
→ Atelier engrais
→ Maintenance mécanique
→ Maintenance électrique et instrumentation
→ Bureau de méthode
→ Administration et finance
La figure 8 représente une vue en 3D de l’entité JFC 3.

Hangar de stockage Direction / bureau de

du produit fini méthode / atelier mécanique

Unité production des

Atelier sulfurique /phosphorique /

traitement des eaux douces
22
 Figure 8: vue 3D de l'entité JFC3
II. Procédé de fabrication des engrais de type MAP / DAP
La fabrication des engrais azotés consiste une neutralisation des acides phosphorique par
l’ammoniac ce qui donne lieu à une réaction de neutralisation Exothermique. Toutefois
l’instabilité du phosphate triammonique (NH4)3PO4 dans les conditions de fabrication amène à
limiter la neutralisation par contrôle analytique du rapport molaire :

Nombre de moles de NH3

RM =𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐻3𝑃𝑂4

Le procédé consiste à effectuer la neutralisation en deux étapes :

Une pré-neutralisation de l’acide phosphorique par NH3 jusqu'à un RM = 1,4 pour le DAP et
RM = 0,6 pour le MAP ce qui correspond à une fluidité maximale de la bouillie et des pertes
moindre en ammoniac par tension de vapeur. Cette première étape s’effectue dans un réacteur
pré-neutraliseur PN agité de volume 80 m3. Une ammonisation complémentaire jusqu’à
obtention d’un RM = 1,8 pour DAP et RM = 1 pour le MAP, ce qui favorise la cristallisation.
Ce deuxième stade est réalisé dans un tambour de granulation appelé granulateur. On constate
que la chaleur dégagée aux deux stades de la réaction provoque l’évaporation de la plus
grande quantité d’eau introduite du fait de la dilution de l’acide phosphorique. Ainsi que toute
la masse gazeuse -dégagée du PN et du granulateur- est récupérée pour subir un lavage au
niveau de la section de lavage afin d’améliorer le rendement en NH 3 en récupérant
l’ammoniac non réagit au cours des deux étapes de neutralisation

Figure 9:LIGNE DAP

23
La fabrication du DAP et MAP comporte six étapes principales :

Les réactions d’ammonisation.

Les phosphates d’ammonium sont dans l’ensemble du monde, les engrais phosphatés les plus
utilisés grâce à leurs dosages élevés et leurs propriétés physiques. Le principe de la fabrication
consiste à produire un mélange de phosphate d’ammonium et sulfo-phosphate d’ammonium
par neutralisation des acides phosphorique et sulfurique par l’ammoniac suivant les réactions.

 Neutralisation de l’acide phosphorique

NH3 (g) + H3PO4 (L) NH4 H2PO4 (s) + 32, 19 kcal/mole

NH3H2PO4 + NH3 (NH4)2 HPO4 (s) + 51, 45 kcal/mole

Le rapport molaire, pour cette 1ere ammoniation, doit être d’environ 1,4 pour le DAP et 0.6
pour le MAP

 Neutralisation de l’acide sulfurique

2NH3 (g) + H2SO4 (L) (NH4)2 SO4 (s) + 76 kcal/mole

L’acide sulfurique ajouté à ce mélange réagira avec l’ammoniac pour former les sulfates
d’ammonium. Etant un acide plus fort que l’acide phosphorique l’acide sulfurique a une plus
grande affinité pour réagir avec l’ammoniac pour ajuster la qualité du produit, il fait baisser le
pourcentage du P2O5 du produit fini

La granulation.

La granulation se déroule dans un tambour rotatif, incliné de 3,57° pour faciliter le transfert de
la charge circulante, reposant sur 4 galets et possédant une roue dentée entraînée par un
moteur réducteur. L’opération de granulation consiste à transformer la bouillie venant du
préneutraliseur en un produit granulé de dimensions bien déterminées. A l’aide d’un réacteur
tubulaire de granulateur la bouillie est pulvérisé moyennant des buses de pulvérisation sur un
lit de matière sèche recyclée, le mouvement de rotation du granulateur permet une distribution
uniformément sur la surface des granulés et produit une couche de granulés durs et bien
arrondis.

24
Au niveau du granulateur, a lieu une seconde neutralisation de l’acide phosphorique contenu
dans la bouillie moyennant une rampe tenue par des bras pour ramener son rapport molaire de
1,4 à 1,8 pour le DAP et de 0,6 à 1 pour le MAP afin de favoriser la cristallisation de la
bouillie. La paroi interne du granulateur est revêtue de panneaux en caoutchouc flexibles pour
minimiser le colmatage et la formation des gros bocs. Le produit granulé humide sort du
granulateur à travers une grille située à la sortie de la virole. Le produit s’achemine
directement vers le sécheur par l’intermédiaire d’une goulotte spécialement conçu pour
minimiser le bouchage et éviter les dommages causés par le contact des conduites des gaz
provenant de la chambre à combustion.

Figure 10:GRANULATEUR

Le séchage.

Dans le sécheur, l’engrais est soulevé et cascadé à travers un écoulement co-courant de gazes
de combustion refroidit à l’air provenant de la 19 chambre de combustion. Le sécheur est
conçu pour un rendement maximum et pour minimiser l’accumulation de matériau.

La chambre de combustion est munie avec un Ventilateur de Refroidissement Rapide

(107AC06) pour fournir un contrôle positif de la température dans la chambre de combustion,
laquelle est limitée par les exigences de grade du produit pour éviter la fusion, l’évolution
d’ammoniac et la formation de fumée quand les gazes chauds rencontrent les solides du
granulateur.

Le contrôle de l’allure de combustion est basé sur la température de sortie des gazes.
Normalement, pour le DAP, la température maximale des solides sortant du sécheur est

25
d’environ 90 - 95°C. Des températures encore plus basses sont requises pour les grades de
NPK qui contiennent de l’urée.

Les solides sortants du sécheur tombent par gravité dans un Convoyeur de Déchargement du
Sécheur (107AT03), lequel décharge sur l’Élévateur Primaire (107AT04). Un Aimant de
Déchargement du Sécheur (107AS14), suspendu au-dessus du convoyeur de déchargement du
sécheur, enlève les éléments métalliques qui peuvent bloquer ou endommager l’élévateur, les
dérouteurs ou les clibles. Le déchargement du sécheur vers un convoyeur transversal permet
l’accès à l’arrière du sécheur pour surveiller les conditions internes et pour faire l’entretien, et
facilite l’inspection de l’aspect physique du produit sec.

Figure 11: Sécheur

La classification granulométrique.

La chaîne de granulation emploi quatre Cribles à doubles étages avec vibration par moteur
pour la séparation des particules grosses (107AS01 / S02 / S03 / S04). Tout le recyclage est
passé au-dessus de ces cribles.

L’élévateur primaire alimente les cribles de séparation moyennant le système de jetées et des
dérouteurs. Les déclassés de chaque crible de séparation sont écrasés dans l’un des quatre

26
Broyeurs à Chaînes (107AB01 / B02 / B03 / B04). Les broyeurs à chaînes déchargent sur le
convoyeur des fines, lequel a une enveloppe spécialement conçue pour supprimer les
poussières.

Le taux de sortie du produit est ajusté pour contrôler la granulation et la quantité de recyclage
dans le système. Ceci est fait automatiquement par la réponse d’instrumentation à la charge
sur la Bascule de Recyclage (107AW705) située sur le convoyeur des fines. La sortie de la
bascule de recyclage est utilisée pour ajuster la position des lames dans chacun des
Dérouteurs de Recyclage (107AS05 / S06 / S07 / S08). Étant donné que seulement la quantité
des fines appropriée sera crible plus loin, la charge sur les cribles du produit est minimisée,
améliorant le rendement et diminuant l’entretien.

Une partie des fines de chaque crible de séparation est mélangée avec une partie du produit
qui alimente les quatre Cribles de Produit (107AH10 / H11 / H12 / H13). Ce système est basé
sur le principe qu’une partie du recyclage est formée par le produit de taille adéquate. Ceci est
convenable pour le lit du granulateur pour atteindre une fluidité appropriée qui augmente le
taux de sortie. Un Élévateur de Cribles de Produit (107AT06) envoi les solides en provenance
des cribles de séparation vers les cribles de produit, lesquels sont quatre cribles à simple étage
avec vibration par moteur fonctionnant en parallèle.

Figure 12:Classification granulométrique

Refroidissement et Enrobage de Produit

27
Le produit de taille adéquate des cribles de produit est capté dans le Convoyeur
d’Alimentation du Refroidisseur (107AT12) lequel alimente le Refroidisseur de 22 Produit
(107AE02). Les particules fines qui passent à travers les cribles continuent vers le convoyeur
des fines.
Le refroidisseur de produit est un lit fluidisé conçu pour refroidir le produit à environ 40°C
avec de l’air ambiant refroidit à 15°C dans le Système de Refroidissement (107AE03). Cette
unité emploi la chaleur de l’air ambiant pour vaporiser une partie de l’ammoniaque liquide
alimenté au procédé. Un Ventilateur d’Aspiration de Refroidissement (107AC03) tire de l’air
à travers le refroidisseur et le renvoi avec une pression légère au refroidisseur de produit. Le
matériau sortant du refroidisseur continue vers l’Élévateur de Produit (107AT05) lequel
alimente deux Cribles Finisseurs á doubles étages (107AS09 / S10). Ici, tous les solides
déclassés, les particules grosses et les fines, sont envoyés au recyclage et le produit résultant
est de taille adéquate. La combinaison des cribles à doubles étages pour le rejet de gros, des
cribles à un seul étage pour la classification du produit, des cribles finisseurs à doubles étages
et le dispositif de commande du dérouteur de recyclage ont comme résultat une moindre
surface nécessaire de criblage pour faire un produit de granulométrie contrôlée qui n’était pas
possible auparavant.
Le produit classé en provenance des cribles finisseurs est déchargé dans l’Enrobeur
(107AM04) par le Convoyeur d’Alimentation de l’Enrobeur (107AT10). Dans l’enrobeur
tournant, les particules de produit sont initialement mouillées par une pulvérisation d’huile
inerte et puis enrobées avec une couche mince de poussière d’enrobage pour réduire le collage
pendant le stockage. La poussière d’enrobage, stockée dans la Trémie de Poussière
d’Enrobage (107AR23), est alimentée, comme requis, dans l’enrobeur par le Distributeur à
vis de Poussière d’Enrobage (107AT09). Cette étape pourrait ne pas être nécessaire pour le
DAP ou le MAP, mais elle est certainement importante pour les grades qui contiennent de
l’urée ou de la potasse (14-28-14). Cependant, tous 23 les grades de produit sont enrobés
avec de l’huile comme traitement anti-poussière.

Le produit de l’enrobeur décharge vers un Convoyeur de Produit (107AT07). Un

Échantillonneur Automatique de Produit (107AH15) est inclus à ce point pour le contrôle de
qualité

28
 Figure 13: Refroidissement et enrobage
Assainissement et lavage des gaz.

Deux laveurs primaires sont fournis dans la section de lavage. Chacun de ces laveurs, le
Laveur Sécheur (107AD02) et le Laveur de Poussières et Fumée (107AD03), est de
conception fortement efficace, assurant l’enlèvement 25 maximum de poussières et volatiles,
notamment l’ammoniac, l’acide fluorhydrique et le fluorure de silicium.

Le schéma du procédé 107A-PF-001 montre le système de lavage « dual-mole » (système à

double lavage) lequel enlève une quantité maximale d’ammoniaque et des fluorures des gazes.
Les gazes les plus fortement chargés d’ammoniaque sont d’abord lavés dans le Pré-laveur
(107AD01), lequel est irrigué par une solution de phosphate monoammonique et phosphate
diammonique à un rapport molaire d’environ 1,5 N : P2O5 (pH 6,0). Ces phosphates
d’ammonium sont formés par l’ammoniac échappant du pré-neutralisateur et du granulateur,
réagissant avec de l’acide phosphorique, qui est alimenté au pré-laveur et récirculé par les
Pompes du Pré-laveur (107AP02 / KP02). Environ 50% à 70% du NH3 dans les gazes est
éliminé. Les gazes du pré-laveur sont lavées à nouveau, cette fois ci par une solution de
phosphate monoammonique dilué et de l’acide phosphorique qui est pompé du Réservoir de
Lavage Primaire (107AR02) par les Pompes de Lavage Primaires (107AP03/KP03), dans le
laveur de poussières et fumée. La même solution fait aussi le lavage des fumées du sécheur
29
dans le laveur de sécheur. La deuxième solution de lavage a un rapport molaire d’environ 0,7
(pH 2,5 à 3,5). Ce système de lavage à deux phases est connu comme système « dual-mole »,
puisque le pré-laveur fonctionne à un rapport molaire ammoniac : acide phosphorique
d’environ 1,5, tandis que le deuxième fonctionne à un rapport molaire d’environ 0,7.
L’avantage de ce système est que moins d’acide phosphorique est requis dans le système de
lavage par rapport aux systèmes précédents où tout le lavage primaire était fait à un rapport
molaire d’environ 0,8. Les émissions de fluor résultantes de l’usine sont bien au-dessous des
limites d’émissions exigées par l’EPA aux Etats-Unis.

Après le passage à travers les laveurs primaires, tous les gazes d’échappement, y compris
ceux du refroidisseur du produit, passent par un Laveur de Gazes Final (107AD04), où ils
rentrent en contact avec une solution ré-circulée de lavage dilué, pour enlever les traces
finales de poussières, ammoniac et des émissions de fluor. La solution de lavage peut être
acidifiée avec de l’acide sulfurique pour donner un pH de 3 - 4, qui est une valeur optimum
pour la récupération d’ammoniac et fluor.

Figure 14: Lavage des gaz

30
III. Identification de la problématique et Actions
Nous séchons le phosphate dans le but d’augmenter sa teneur par élimination de l’eau en vue
de minimiser le coût de transport et faciliter son exploitation, le coût de séchage par le fuel est
très élevé et constitue une charge importante sur le prix de revient. Il est donc nécessaire de
mener une étude détaillée pour présenter l’ampleur du problème d’optimisation, de plus une
définition claire des objectifs afin de mieux structurer la démarche de résolution.
III.1. Sélection du problème
III.1.1 Clarification du problème
La consommation spécifique Cs est la masse de fuel nécessaire pour sécher une tonne de
phosphate, elle s'exprime par :

Où :

 Df ∶ Débit du fuel.
 Dp ∶ Débit de la production
Pour avoir une idée sur le comportement de la consommation spécifique il est nécessaire de
bien définir le problème, afin de ressortir la problématique et de le cerner en délimitant son
périmètre et en fixant ses objectifs. Le tableau 3 présente la consommation du fuel pendant le
mois juin 2023 :
Tableau 3: la consommation du fuel pendant le mois juin 2023
CONSOMMATION
DATE MATIERES PREMIERES
Fuel (CàC)
01/06/2023 8,58
02/06/2023 12,6
03/06/2023 13,21
04/06/2023 12,65
05/06/2023 10
06/06/2023 9,26
07/06/2023 9,65
08/06/2023 12,71
09/06/2023 16,83
10/06/2023 19,82
11/06/2023 17,51
12/06/2023 1,47
13/06/2023 17,5
14/06/2023 17,96
15/06/2023
12,94
16/06/2023
9,99

31
 17/06/2023 11,27
18/06/2023 11,41
19/06/2023 10,89
20/06/2023 7,94
21/06/2023 11,3
22/06/2023 11,48
23/06/2023 7,58
24/06/2023 12,1
25/06/2023 7,74
26/06/2023 9,81
27/06/2023 11,35
28/06/2023 13,04
29/06/2023 13,5
30/06/2023
13,89

III.1.2. Identification du problème

 Identification du problème

La clarification et le développement du problème nécessite l’utilisation des outils de la

qualité, tel que le QQOQCP (Quoi, Qui, Où, Quand, Comment et Pourquoi).

QQOQCP Réponses
Quoi Non maîtrise de la consommation du fuel.
Qui Unité de stockage de fuel
Ou La chambre de combustion
Quand Le problème existe toujours.
Evolution de la consommation spécifique par rapport aux
objectifs mensuels et annuels;
Comment
 Les cartes de contrôle ;
 Recherche des actions d’amélioration.
 Réduire le coût séchage ;
 Amélioration continue ;
Pourquoi  Améliorer la productivité ;
 Contrôler des paramètres qui influencent sur la
consommation du fuel.

 Mesurer le problème
 Analyse de la problématique

32
  Carte de contrôle utilisée
a) Règle du test de normalité

Nous avons testé la normalité des données à l’aide de la droite de Henry qui permet
d’apprécier l’adéquation d’une distribution à la loi normale, en utilisant le logiciel MINITAB
qui est un outil privilégié pour la Gestion de la Qualité des produits. Ce test est basé sur la
comparaison de la forme de l’échantillon (nuage de point) à la distribution normale. À l’issue
de cette comparaison, un nombre appelé « P-value » est calculé. La décision est prise en
comparant la valeur « P-value » du test avec le risque de première espèce α. Généralement, si
la valeur de P d’un jeu de données est au-dessous d’une valeur de α prédéterminée
(généralement 0,05), les scientifiques rejetteront l’« hypothèse nulle » de leurs expériences,
autrement dit, ils élimineront l’hypothèse selon laquelle les variables testées au cours de leurs
expériences n’ont aucun effet significatif sur les résultats

Figure 15:test de normalité

Interprétation :

N : Le nombre total de valeurs observées.

AD : L’écart entre la ligne ajustée centrée et le nuage des points.

P : La probabilité qui mesure le degré de certitude avec lequel il est possible de dire que
les données ne suivent pas la loi normale.

33
D’après la figure nous remarquons que les points de données s'écartent de la ligne droite ainsi
que la valeur de P est inférieure à la valeur de alpha (0.05), ce qui montre que les données ne
suivent pas une loi normale, d’où la nécessité d’appliquer la transformation de Johnson pour
obtenir des données ajustées à cette loi.

b) Transformation de Johnson :

Nous remarquons que la transformation utilisée est la transformation non bornée avec la
fonction :

-1,30332 + 1,50513 × Asinh( ( X - 2,58168 ) / 0,739743 )

Les nuages des points après la transformation de Johnson sont plus alignés avec la courbe de
la loi normale et la valeur de p est supérieure à 0,05. Donc, les résultats de cette
transformation seront utilisés pour mesurer la capabilité.

Figure 16: transformation de johnson

c) Mesure de capabilité

Après avoir vérifié la normalité des données et les ajusté en utilisant la transformation de

Johnson, nous allons calculer la capabilité actuelle du processus.

Les limites de spécification de l’entreprise sont :

34
 LSI = 10.5

LSS = 12.5

Nous devons transformer les limites de spécification en utilisant la fonction de la

transformation de Johnson :

f(X) = 0,898 + 2,753 × Asinh ((X - 12,975) / 2,893)

Alors nous obtenons :

LSI = -1.23676575

LSS = 0.447993179

Figure 17:test de capabilité

Interprétation :

Les indices de capabilité court terme trouvés sont :

 La capabilité du procédé : Cp = 1.58 >0,67

 L’indicateur du centrage : Cpk = 0,70 >0,67

Les valeurs obtenues sont supérieurs à 0.67, donc le procédé est capable et les données sont
centrées autour de la moyenne, nous pouvons conclure aussi qu’il n y a pas des fluctuations

35
qu’il faut éliminer. Une surveillance des paramètres de marche, qui ont une influence directe
sur cette consommation, par carte de contrôle s’impose.

d) Les cartes de contrôles statistiques

D’après notre étude on a pu tracer la carte suivante :

Figure 18: carte de contrôle

Interprétation :
Nous déduisons que le processus est hors contrôle même s’il est capable et la consommation
Spécifique est juste stable (existence d’une légère variation autour de la moyenne dans les
cartes d’observation), donc pour maîtriser cette variabilité nous devons établir les relations
d’interdépendances entre les différents paramètres qui influencent cette consommation.

III.1.3. Étude critique du circuit du séchage de l’atelier Engrais :

Le tableau suivant représente l'étude critique du circuit de séchage au niveau de l'atelier
des engrais met en évidence l'identification des problèmes, de leurs causes et de leurs
conséquences. Par la suite, des solutions sont proposées pour remédier à ces problèmes.

Tableau 4:étude critique du circuit du séchage

Problèmes Causes Conséquences Remèdes

Débit et T° des gaz Perte en NH3 Réglage du débit des

T° produit élevée
chauds élevés Circuit poussiéreux gaz chauds

36
 Mauvaise dépression. Encrassement des Contrôler la
La densité de la équipements. - dépression.
Humidité du produit bouillie est basse. Colmatage du produit Augmenter le débit
est élevée. La T° de la masse dans le stockage. de fuel.
gazeuse est basse

Teneur en eau de la Colmatage rapide des Réglage du débit des

bouillie est élevée et appareils broyeurs, gaz chauds
T° des gaz chauds crible lit fluidisé - Augmenter la T° dans
T° produit basse basse et la T° du prise en masse au hall le préneutraliseur
préneutraliseur est de stockage -
basse consommation élevée
du fuel

III.2. Actions proposées pour optimiser la consommation spécifique du fuel

1. Optimisation de la combustion : En examinant en détail le processus de combustion

pour identifier les zones où l'efficacité énergétique peut être améliorée. Cela pourrait
impliquer de régler les brûleurs, d'optimiser les apports d'air, ou de contrôler la
température de la chambre de combustion pour obtenir une combustion plus complète
et réduire les pertes d'énergie.

2. Surveillance continue : Mettre en place un système de surveillance en temps réel des

paramètres de marche pour détecter rapidement toute déviation du processus et réagir
efficacement pour les corriger.

3. Formation du personnel : Former le personnel à la conduite éco-responsable du

processus de combustion, à la maintenance appropriée des équipements et à la
détection précoce des problèmes potentiels.

4. Gestion des données : Mettre en place un système de gestion des données pour suivre
régulièrement les performances du procédé et identifier les tendances à long terme.

5. Technologies avancées : Examiner la possibilité d'introduire de nouvelles

technologies ou des équipements plus efficaces pour améliorer le processus de
combustion.

37
En mettant en œuvre ces actions d'amélioration, on peut maîtriser son processus de
combustion, stabiliser les paramètres de marche et optimiser la consommation spécifique de
fuel. Cela aurait des effets positifs tant sur le plan économique que sur le plan
environnemental, en réduisant les coûts énergétiques et l'empreinte carbone de l'usine.

Conclusion
Dans ce chapitre nous avons pu établir les cartes de contrôle après avoir effectué une série de
tests qui ont montré que la distribution des résultats ne suit pas une loi normale. Pour remédier
à cette problématique, nous avons utilisé la transformation de Johnson. Les cartes de contrôle
déjà établies nous indiquent que le procédé de séchage n’est pas sous contrôle et que nous
devrons peut être, faire une surveillance continue. Ainsi qu’on a proposé quelques actions
pour optimiser la consommation spécifique du fuel

38
 Conclusion générale
En conclusion, ce mémoire a présenté de manière approfondie l'organisme d'accueil ainsi que
ses activités. L'historique de l'entreprise nous a permis de mieux comprendre son évolution et
son contexte.

Le chapitre suivant s'est concentré sur les outils de la qualité, mettant en évidence
l'approche de résolution de problème, l'outil QQOQCP, le diagramme d'Ishikawa et les "5
pourquoi".
Nous avons également abordé la maîtrise statistique des procédés et les cartes de
contrôles, essentiels pour améliorer la qualité des produits.

Enfin, le dernier chapitre a décrit le matériel et les méthodes utilisés dans le cadre du procédé
de fabrication des engrais de type MAP/DAP. L'identification de la problématique a été suivie
d'actions proposées pour optimiser la consommation spécifique du fuel.

Dans l'ensemble, cette étude a fourni un aperçu approfondi de l'entreprise et de ses activités,
tout en mettant en évidence l'utilisation d'outils de qualité et de méthodes pour résoudre les
problèmes spécifiques liés à la fabrication des engrais. Ces efforts visent à améliorer
l'efficacité opérationnelle et à garantir des produits de qualité supérieure. L'adoption de ces
approches analytiques et stratégiques contribuera à renforcer la compétitivité de l'organisme
d'accueil sur le marché.

39