UNIVERSITE MOHAMMED-V de Rabat

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département : Génie des Procédés Industriels

Mémoire du Projet de Fin d’Etudes

Pour l’obtention du
DIPLOME D’INGENIEUR D’ETAT

Optimisation de la consommation
calorifique : Amélioration de l’aptitude à la
cuisson
Réalisé Par :

GUERBAOUI Saad

Soutenu le 04/06/2021 devant le jury composé de :

Pr. SALOUHI Président (EMI)

Pr. NADIFI Examinateur (EMI)

Pr. AYADI & Pr. ZALIM Encadrant (EMI)

Mr. BURAS Parrain (LAFARGE HOLCIM)

Année
AnnéeUniversitaire : 2020/2021
Universitaire : 2018/2019
 Projet de fin d’études

REMERCIEMENT :

Au terme de notre projet de fin d’études, notre sincère reconnaissance va à tous

Ceux qui ont contribué à l’aboutissement et au bon déroulement de ce travail.

Nous souhaitons exprimer ma profonde gratitude à mes encadrants à l’Ecole

Mohammadia d’Ingénieurs, Monsieur AYADI et Monsieur ZALIM pour ses directives
précieuses, l’intérêt qu’il porté à notre projet et sa contribution à la réussite de ce travail.

Nous souhaitons également exprimer mon reconnaissance et tous mon respect à

l’encontre de mon encadrant à LH, Monsieur S. BURAS responsable Cuisson et Broyage
Cru, pour les efforts qu’il a consacrés, les conseils fructueux qu’il n’a cessé de me prodiguer
et pour sa bienveillance.

Nous ne manquerons pas d’exprimer ma considération distinguée à Monsieur

HOUSSINI, Monsieur ALLA, Madame DOUAE, Service Bureau de Méthodes, ainsi que tous
les membres du personnel de LAFARGEHOLCIM Oujda, qui ont fait preuve d’une
disponibilité accompagnée d’encouragements et de sympathie.

Sans oublier d’exprimer mes sincères remerciements à ma famille, et plus

particulièrement mes parents qui nous ont soutenus durant tout notre cursus, pour nous
voir aujourd’hui clore un grand chapitre de mon parcours scolaire.

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 Projet de fin d’études

Résumé :

Dans le cadre de l’implémentation de l’ISO 50001, LafargeHolcim a fait de la

thématique énergétique l’une des lignes directrices de sa stratégie, le travail vient
améliorer l’aptitude à la cuisson afin d’optimiser la consommation calorifique.

Ce travail a été divisé en deux grandes parties :

- L’évaluation des performances de la qualité de la matière Cru,

- La proposition de solutions d’améliorations permettant d’améliorer l’aptitude à la
cuisson Cru.

Pour mener à bien notre travail, nous avons adopté la démarche suivante :

- Diagnostic dans les différents paramètres affectant l’aptitude à la cuisson.

- Evaluation de la variation chimique de la matière Cru afin d’identifier ceux
responsables de problème d’homogénéité.
- Etude et analyse des causes influençant l’homogénéité du mélange Cru.
- Amélioration et optimisation du circuit homogénéisation et stockage Cru.
- Déterminer les résultats et Gains de la mise en œuvre des solutions.

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 Projet de fin d’études

Abstract:

As part of the implementation of ISO 50001, LafargeHolcim has made the energy
theme one of the guidelines of its strategy,this work is Enhancing the raw material
burnability: indication of the amount of fuel required to bum the kiln feed into a clinker of
good quality.

It is divided into two main parts:

- A performance evaluation of the quality of the raw material,

- A solution proposal to improve performance.

To carry out our work, we have adopted the following approach:

- Diagnosis in the different areas affecting raw material burnability,

- Evaluation of the chemical variation of Raw material in order to identify those
responsible for the homogeneity problem.
- Study and analysis of the causes influencing the regularity of the raw material.
- Improvement and optimization of the raw meal homogenization and storage circuit.
- Determination of the results and gains of the implementation of the solutions.

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 Projet de fin d’études

Table des matières

Introduction Générale ............................................................................................................................ 10
CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise et description du procédé de production de
Ciment ......................................................................................................................................................... 11
I.1) Présentation de LafargeHolcim ............................................................................................... 12
I.1.1) Présentation de la cimenterie Oujda ............................................................................. 12
I.1.2) L’organigramme de LafargeHolcim usine d’Oujda ................................................ 12
I.2) Description du procédé de production de ciment par voie sèche ................................... 14
I.1.1) Définition .............................................................................................................................. 14
I.1.2) Types de procédé de fabrication .................................................................................... 18
CHAPITRE 2 : Mise en contexte du projet .......................................................................................... 20
II.1) Contexte et objectifs du projet.................................................................................................. 21
II.2) Problématique ............................................................................................................................. 21
II.3) Méthode de travail....................................................................................................................... 21
a- Définition de la méthode Lean six sigma ............................................................................... 21
b- Principe .......................................................................................................................................... 22
II.4) Planification du projet ................................................................................................................ 23
CHAPITRE 3 : Diagnostic dans les différents paramètres affectant l’aptitude à la cuisson 24
III.1) L’effet de la composition chimique..................................................................................... 25
III.1.1) Procédure expérimentale ............................................................................................ 25
a- Matériel ...................................................................................................................................... 25
b- Procédure .................................................................................................................................. 25
c- Résultats et Discussions ........................................................................................................ 26
III.1.2) L’effet de la finesse ...................................................................................................... 26
CHAPITRE 4 : Etude bibliographie sur la préparation Cru et le processus
d’homogénéisation ...................................................................................................................... 28

IV.1) La position de l ’atelier de fabrication du cru ............................................................ 29

IV.2) Pré homogénéisation .................................................................................................................... 29
IV.3) Homogénéisation .................................................................................................................... 30
IV.3.1) les fonctions de l’homogénéisation ..................................................................... 30
IV.3.2) Description du circuit d’homogénéisation ......................................................... 30
IV.3.3) Description du système de
fluidisation ...................................................................................................................... 31
IV.3.4) Mise en service du système d’homogénéisation ............................................... 32

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 Projet de fin d’études

IV.3.5) Types d’homogénéisations .................................................................................. 34

IV.3.6) Définition des modules de
pilotage .......................................................................................................................... 34
IV.3.7) Cartographie du processus d’homogénéisation ......................................................... 35
CHAPITRE 5 : Evaluation et analyse de la situation actuelle d’homogénéité de la farine cru.
............................................................................................................................. .......................................... 36
V.1) Pré Homogénéisation ................................................................................................................. 37
V.2) Farine Cru ...................................................................................................................................... 38
V.3) Alimentation Four ................................................................................................................. 39
CHAPITRE 6 : Etude et analyse des causes influençant l’homogénéité du mélange Cru....... 40
VI.1) Brainstorming .......................................................................................................................... 41
VI.2) Diagramme d’ISHIKAWA .............................................................................................. 42
VI.3) Analyse des causes .................................................................................................................. 42
VI.3.1) Changement chimiques des matières première..................................................... 42
VI.3.2) Pré Homogénéisation .................................................................................................... 43
VI.3.3) Poussières four dans le cru .......................................................................................... 45
VI.3.4) Faible efficacité Homogénéisation....................................................................... 45
CHAPITRE 7 : Amélioration et optimisation du circuit homogénéisation et stockage
Cru .............................................................................................................................................................. 54
VII.1) Echantillonnage........................................................................................................................ 55
VII.2) Pré Homogénéisation ............................................................................................................. 55
VII.3) Circuit Homogénéisation ....................................................................................................... 56
VII.4) Gestion des poussières ........................................................................................................... 58
VII.5) Résultats et gain des solutions ............................................................................................. 60
CHAPITRE 8: Gain économique .............................................................................................................. 65

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 Projet de fin d’études

Liste des figures :

Figure 1: Organigramme Lafarge Holcim Oujda .............................................................................. 12
Figure 2: Méthodologie PDCA ............................................................................................................... 18
Figure 3: Résultats du test d’aptitude à la cuisson .................................................................... 16
Figure 4: Méthode de constitution du tas (CHEVRON) ................................................................... 30
Figure 5: Description des différentes parties du système d'homogénéisation ....................... 30
Figure 6: Caisson de fluidisation .......................................................................................................... 31
Figure 7: Dessin d'ensemble du fond de silo homo ........................................................................ 32
Figure 8: Schéma synoptique du fond des silos d’homogénéisation H1 et H2 avec les
tuyauteries de fluidisation .................................................................................................................... 32
Figure 9: Variation de l’écart type des tas pré homogénéisation............................................ 37
Figure 10: Variation de l’écart type à court terme du cru1 et cru2 ............................................ 37
Figure 11: Variation de l’écart type à long terme du cru1 et cru2 .......................................... 38
Figure 12: Comparaison de (ET CRU1, CIBLE CRU), (ET ALF1, CIBLE ALF), et (ET CRU1,ET
ALF1) ........................................................................................................................................................... 38
Figure 13: Comparaison de (ET CRU2, CIBLE CRU), (ET ALF2, CIBLE ALF), et (ET CRU2,ET
ALF2) ........................................................................................................................................................... 39
Figure 14: diagramme des causes affectant l’aptitude à la cuisson ........................................ 42
Figure 15: Analyse chimique du sable ................................................................................................ 42
Figure 16: Analyse chimique du Fer.................................................................................................... 43
Figure 17: Nombre de couche des tas constitué .............................................................................. 43
Figure 18: Effet des bouts de tas sur les modules............................................................................ 44
Figure 19: Phénomène de ségrégation .............................................................................................. 44
Figure 20: Ecart entre LSF CRU1 et LSF CRU2 ................................................................................... 45
Figure 21: le circuit homo ...................................................................................................................... 47
Figure 22: L'électrovanne dont les pôles sont inversés dans la salle des compresseurs ..... 51
Figure 23: le clapet anti-retour concerné.......................................................................................... 52
Figure 24: les caractéristiques du surpresseur de secours .......................................................... 52
Figure 25: Casque d'extraction............................................................................................................. 54
Figure 26: Méthode de réduction de la taille de l'échantillon par étape pour un
échantillonnage homogène ................................................................................................................... 63

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 Projet de fin d’études

Liste des tableaux :

Tableau 1: Etapes de la méthodes DMAIC et actions associées .................................................... 22
Tableau 3: Résultats et analyse des échantillons ............................................................................ 25
Tableau 4: Résultats et analyse des échantillons ............................................................................ 34
Tableau 5: Modules de pilotage de LafargeHolcim Oujda ............................................................. 34
Tableau 6: Les valeurs normatives de l'écart type ......................................................................... 34
Tableau 7: L'équipe du brainstorming............................................................................................... 36
Tableau 8: Résultats d’analyse chimique des silos de farine ....................................................... 45
Tableau 9: Calcul de pertes de charges singulières ........................................................................ 45
Tableau 10: Temps de vidange par le casque actuel ...................................................................... 57
Tableau 11: Temps de vidange par le nouveau casque ................................................................. 58
Tableau 12: Résultats de l’analyse des échantillons prélevés par machine du Gradin ........ 60
Tableau 13: Résultats de l’analyse des échantillons prélevés manuel du Gradin .................. 60
Tableau 14: Points des prélèvements et fréquence de prise ....................................................... 62
Tableau 15: Les résultats des analyses de l’entrée silo Homo................................................. 63
Tableau 16: Les résultats des analyses de sortie silo Homo ........................................................ 63
Tableau 17: Les heures de marches du compresseur CX2 et du surpresseur de secours pour
l'homogénéisation et la vidange .......................................................................................................... 66
Tableau 18: Gain lié à l'homogénéisation.......................................................................................... 67
Tableau 19: Gain lié à la vidange ......................................................................................................... 67
Tableau 20: Gain lié au changement du casque d'extraction ....................................................... 68

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 Projet de fin d’études

Introduction Générale :
Dans un contexte de dépendance énergétique vis-à-vis de l’extérieur et d’une
fluctuation importante des prix d’énergie primaire d’origine fossile, le Maroc a mis en place
une nouvelle stratégie énergétique dont l’efficacité énergétique est placée en tête de ses
priorités.

L’objectif est d’introduire de manière durable les techniques d’efficacité

énergétique au niveau des différents programmes et secteurs socio-économiques, en
particulier, au niveau du secteur industriel, et ce à travers la réalisation d’audits
énergétiques visant l’optimisation de la consommation énergétique dans les entreprises.

La stratégie énergétique intègre la dimension d’économie d’énergie pour des

objectifs de sécurité de l’approvisionnement, de compétitivité des entreprises, et de la
contribution à la protection de l’environnement. C’est dans ce contexte s’inscrit ce projet
réalisé à LAFARGE HOLCIM Oujda.

Afin de répondre à cet objectif, nous avons élaboré le plan suivant :

Nous avons consacré la première partie à la description du procédé de fabrication

de ciment et à la présentation de notre de travail.

Ensuite, nous avons réalisé un diagnostic dans les différents paramètres affectant
l’aptitude à la cuisson.

Nous avons établi un diagnostic et une analyse des performances actuelles de

l’installation. Une étude des paramètres influençant les pertes a été faite pour identifier
ceux ayant un impact significatif.

Un plan d’action a été élaboré visant à améliorer l’aptitude à la cuisson en agissant

sur le circuit d’homogénéisation et stockage Cru, et en proposant des actions
d’amélioration afin d’optimiser la qualité de la farine Cru.

8
CHAPITRE I : PRESENTATION
DE L’ENVIRONNEMENT DU
TRAVAIL

9
 Ce chapitre vise à introduire notre travail dans son environnement.

On commencera par une brève description de l’entreprise LAFARGEHOLCIM.

Ensuite, on fera un rappel du procédé de fabrication de ciment.

I) Présentation de LafargeHolcim :
Lafarge et Holcim ont lancé leur projet de fusion sont tous implantés au Maroc où
Lafarge détient environ 40% du marché contre 25 à 30% à Holcim. Dans un marché en
berne, le conseil marocain de la concurrence devrait être saisi du rapprochement. La
structure complexe du capital des deux groupes, tous deux côtés à Casablanca, où l’on
retrouve pêlemêle la famille royale du Maroc, la banque islamique de développement
ou des investisseurs individuels risque aussi de compliquer l’opération.

1) Présentation de la cimenterie d’Oujda

Le choix du site d’Oujda pour l’implantation de cet ensemble industriel, a été dicté
Par les raisons suivantes :

 Abondance des matières premières en quantité et en qualité.

 Commodité d’alimentation en eau et en énergie électrique.
 Disponibilités de l’eau de mer et d’eau douce.
 Accès à la route et au chemin de fer.
 Qualité des terrains du point de vue fondation et écoulement naturel.

Les composants de la cimenterie sont :

 Une carrière de calcaire, de superficie de 162 Ha
 Une carrière d’argile de superficie de 144 Ha
 Une trémie de réception du calcaire
 Un concasseur principal de débit égal à 1150 T/h
 Un parc de stockage de capacité de 2*35000 T
 Deux broyeurs crus de longueur égale à 8m et de débit 2*160 T/h
 Deux silos d’Homogénéisation et 4 silos de stockage
 Une tour de préchauffage à 4 étages
 Deux fours relatifs de longueur 80m et de diamètre de 4,6m
 Un hall de stockage charbon
 Un atelier de préparations de combustibles, et deux broyeurs verticaux
 Deux systèmes de réception, dosage et transport de pneus déchiquetés
 Stockage de clinker, de capacité de 2*10000 T
 11 silos de stockage ciment et un silo de stockage clinker
 Deux machines rotatives de 8 pokers et une machine rotative de 12 pokers avec
applicateur de sacs
 Deux quais de chargement, wagons sacs et un vrac

10
  Un laboratoire de contrôle de qualité.
2) L’organigramme de LafargeHolcim usine d’Oujda
Les relations hiérarchiques entre les différents services sont décrites dans
l’organigramme suivant :

Figure 1: Organigramme de LafargeHolcim usine d’Oujda

11
 II) Description du procédé de fabrication du ciment :
1) Définition :

Le ciment est un liant hydraulique sous forme de poudre minérale finement moulue qui,
gâchée avec de l'eau, forme une pâte qui fut prise et durcit par suite des réactions et
processus d'hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité
même sous l'eau.
Le constituant principal du ciment est le clinker obtenu à partir de la cuisson d'un mélange
approprié de calcaire et d’argile, en proportion moyenne de 80 % de calcaire et 20 % d’argile.

Ces matières premières sont présentes dans les roches naturelles, les marnes ou calcaires
argileux. On ajoute généralement des correcteurs tels que le minerai de fer, la fluorine et le
sable.

2) Types de procédés de fabrication :

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une maîtrise
des outils et des techniques de production ainsi que des contrôles rigoureux et continus de
la qualité.

Il existe 4 principaux procédés de fabrication du ciment qui diffèrent entre eux par la
nature du traitement thermique utilisé.

La voie humide : La matière première, après son concassage est délavée dans l’eau, puis
broyée en humide. La pâte obtenue est homogénéisée, puis alimente le four. Cette méthode
est abandonnée pour des raisons d’économie d’énergie.
La voie semi humide : La matière est préparée en voie humide, puis séchée avant le four.
La voie semi sèche : La farine crue, sèche, passe d’abord dans un granulateur où elle est
humidifiée.
La voie sèche : C’est la plus utilisée et la plus économique. La matière première, une fois
concassée, est broyée à sec, homogénéisée, et avant l’entrée au four, elle est chauffée à
travers des cyclones. A l’entrée du four rotatif, la farine est à une température de 900 à
1000°C. Cette voie est plus rentable et plus optimale au niveau énergétique.
Le procédé de fabrication du ciment est utilisé à l’usine de OUJDA est la voix sèche.

3) Descriptif du procédé de fabrication :

Le procédé de fabrication de ciment a une importance économique considérable.
La cimenterie d’Oujda dispose de deux carrières pour l’extraction des matières premières
calcaire et argile, l’extraction des produits se fait par l’abattage aux explosifs pour le
calcaire et par abattage mécanique pour l’argile.

Les matières premières utilisées pour la fabrication du ciment se distinguent en deux

natures de roches : les composants calcaires et les composants argiles qui contiennent les
éléments chimiques suivants :

-SiO2 : Silice - Al2O3 : Alumine - Fe2O3 : Oxyde de fer

12
-CaO : Chaux - MgO : Magnésie - K2O : Oxyde de potassium
-Na2o : Oxyde de sodium - SO3 : Oxyde de soufre

Les éléments essentiels pour la fabrication du ciment sont : la chaux, la silice, l’alumine et
le fer.

a. Concassage matières premières :

Les matériaux nécessaires pour la fabrication du ciment prélevés des carrières calcaire et
argile, sont transportés à l’atelier de concassage par des camions. Les matières sont
stockées séparément dans des trémies d’alimentation concasseur.
Le concasseur du type Hazemag à deux rotors permet de réduire les roches de calcaire à
une taille maximum de 80 mm avec un débit allant jusqu’à 1200 tonnes par heure.
La correction éventuelle se fait par la modification du rapport argile / calcaire.
Le mélange concassé est transporté par un convoyeur à bande vers le parc de pré
homogénéisation, un échantillonnage en continu se fait automatiquement pour suivre la
composition du mélange et la constitution du tas.

b. Echantillonnage :
C’est une étape essentielle entre le concassage et l’opération de broyage. Elle a pour but de
déterminer et de réaliser le pourcentage des quatre constituants de base de cru : chaux,
silice, alumine et fer, qui assurera la composition correcte et donc la qualité du produit fini.
A partir des analyses de routine effectuées sur des échantillons prélevés périodiquement
sur le circuit de matière provenant des concasseurs, le laboratoire de l’usine précise les
quantités de chaque composant et définit ainsi la constitution de pré- homogénéisation.
L’Annexe 1 représente le plan qualité procédure et fréquence de contrôle des matières
achetées et produites.

c. Pré homogénéisation :

Le parc de pré homogénéisation est le lieu de stockage du mélange concassé. Il se fait par
une machine appelée stacker, le dépôt de la matière se fait en lignes superposées pour
permettre un mélange des particules calcaire et argile. Le parc permet le stockage de deux
tas d’une capacité de 30.000 tonnes chacun, un tas en constitution et l’autre en reprise.
Le stockage assure l’alimentation de l’atelier de broyage lors des arrêts techniques du
concasseur ou en cas d‘intempéries.
Le produit stocké est repris par une roue-pelle est acheminé par des bandes de transport
vers les trémies d’alimentation broyeurs.

d. Broyage du cru

L’atelier de broyage cru est composé de deux lignes. Le broyage permet de produire une
fine poudre appelée cru ou farine, cette action est effectuée dans un broyeur à boulets par
l’écrasement de la matière avec des boulets qui varient de 30 à 90 mm de diamètre. Lors de
l’action de broyage la matière est chauffée à l’intérieur du broyeur par les gaz du four qui
sont véhiculés par un ventilateur de cheminée.

Une ligne de broyage comprend en plus du broyeur à boulets un séparateur statique qui
13
permet de séparer les particules de la matière broyée en deux classes, les fines particules
appelées farine sont transportées par vis et aéroglisseurs aux silos d’homogénéisation et
les grosses particules appelées refus ou gruaux sont retournées à l’entrée du broyeur.

Pour la purification de l’air qui sera envoyé à l’atmosphère, le circuit de broyage dispose de
quatre cyclones et un filtre à manches pour la séparation de l’air et la poussière de la
matière. La poussière récupérée des cyclones et du filtre rejoint le circuit transport farine
vers l’homogénéisation et l’air est éjecté dans l’atmosphère par l’intermédiaire de la
cheminée.

e. Homogénéisation :

L’homogénéisation de la farine se fait dans deux silos (H1 et H2) avec de l’air soufflé par
des compresseurs à la base du silo à travers des caissons. Le brassage de la farine par l’air
provoque un mélange des différentes particules et permet l’obtention d’une composition
physique et chimique régulière.

L’installation d’homogénéisation offre la possibilité de travailler soit en méthode en

continu ou par charge, le choix de la méthode est en fonction de la composition chimique
du cru à l’entrée du silo d’homogénéisation.

f. Stockage de la farine :

Le cru homogénéisé est vidangé dans un silo de stockage en attente pour l’alimentation du
four. L’atelier est constitué de quatre silos (S3, S4, S5, S6), l’extraction du produit peut se
faire d’un silo ou de deux silos en cas de présence de matière de différentes compositions
chimiques.
A l’aide d’un circuit d’aéroglissières et élévateur à godets la farine extraite est dirigée vers
la trémie tampon d’alimentation four.

g. Préchauffage :

Avant son introduction au four la farine extraite de la trémie tampon est acheminée vers la
tour de préchauffage (Préchauffeur).
Le préchauffeur de type Dopol est composé de huit cyclones et une chambre de turbulence
disposés sur quatre étages. Les cyclones sont garnis à l’intérieur par des briques
réfractaires, les conduites sont protégées par du bêton réfractaire.

Disposition des cyclones :

- Etage 4 : 4/1 – 4/2 4/3 – 4/4
- Etage 3 : G3 D3
- Etage 2 : CH. T
- Etage 1 : G1 D1

Le préchauffeur assure un échange thermique à contrecourant entre les gaz chauds issus
du four avec une température d’environ 950 °C, aspirés par un ventilateur placé en amont
de la tour et la farine froide injectée au sommet de la tour au niveau des cyclones du 4ème
étage.
14
Au long du processus, la farine se chauffe en absorbant la chaleur des gaz et passe par une
phase de déshydratation de 100 °C à 450 °C et puis par une phase de décarbonatation de
450 °C à 1000 °C.

Le transport de la farine à travers les cyclones de l’échangeur est assuré par les gaz, un
effet de turbulence dans les cyclones provoque la séparation de la matière des gaz. La
farine descend par le bas du cyclone et les gaz sortent par le haut.

h. La cuisson :

Processus de cuisson :
La farine préchauffée dans la tour arrive à la boite de fumées à environ 850 °C accède au
four en zone de préchauffage pour compléter sa décarbonatation, puis elle passe dans la
zone de clinkérisation pour entamer la réalisation des combinaisons des différents
composants de la farine en fusion sous l’effet de la température (1450 °C), et enfin le
refroidissement du clinker qui débute à la sortie de la zone de clinkérisation.

L’énergie nécessaire pour assurer la cuisson de la farine crue dans le four, est produite par
la combustion du coke de pétrole introduit par une tuyère spéciale.
En plus du coke de pétrole, des combustibles alternatifs peuvent être utilisés en vue de
réduire les coûts de l’énergie thermique en minimisant l’usage des combustibles d’origine
fossile (fuel, gaz, coke de pétrole, charbon).

Four rotatif :
Le processus de cuisson est réalisé dans un four rotatif de 80 mètres de longueur et 4,20
mètres de diamètre, garni par des briques réfractaires dont la qualité varie selon la
température des différentes zones du four (zone de préchauffage, zone de clinkérisation,
zone de refroidissement).

i. Refroidissement du clinker

A la sortie du four, le clinker est introduit dans le refroidisseur à ballonnets. Cette

opération permet de refroidir le clinker à une température de 80 à 120 °C par l’air aspiré
de l’atmosphère par le ventilateur Dopol.

Le refroidissement du clinker a un rôle très important, il fixe la cristallisation des

composants du clinker, essentiellement l’élément C3S qui risque de se décomposer en C2S
et chaux libre (C). L’air chauffé est utilisé comme air secondaire pour la combustion.

Le refroidisseur de type ballonnets est fixé au four et suit son mouvement de rotation, il est
garni par des briques réfractaires pour la protection de la tôle contre la chaleur du clinker,
il est doté à l’intérieur de plaques, agitateurs, godets et piocheurs pour l’agitation et la
dispersion du clinker pour faciliter son refroidissement.

Les ballonnets sont reliés au four par des coudes protégés par du béton réfractaire, ces
coudes constituent l’entrée du clinker aux ballonnets.

Le clinker refroidi à la sortie des ballonnets est acheminé par un escargot placé en aval du
15
ballonnet vers un concasseur pour réduire la dimension des blocs, les grains de calibre
moyen sont déversés directement dans une trémie clinker.

j. Stockage du clinker

Un convoyeur métallique à godets assure le transport du clinker vers deux silos de

stockage d’une capacité de 10.000 tonnes chacun.

En cas ou les silos de stockage sont pleins ou la production d’incuits, le produit est basculé
par une navette vers la trémie de vidange qui alimente des camions. Le clinker est déposé à
l’air libre, sa reprise est assurée par camion et chargeuse.

k. Broyage Ciment :

Pour obtenir un ciment aux propriétés hydrauliques actives, le clinker doit être à son tour
broyé très finement. Ce broyage s’effectue dans des broyeurs à boulets. Les corps broyant
sont constitués de boulets d’acier qui, par choc, font éclater les grains de clinker et
amènent progressivement le ciment à l’état de fine farine, ne comportant que très peu de
grains supérieurs à 40 microns. A la sortie du broyeur, un cyclone sépare les éléments
suffisamment fins des autres qui sont renvoyés à l’entrée du broyeur. Durant cette étape,
du gypse est ajouté au clinker, dans une proportion de 3 à 5 %, ainsi que d’autres ajouts
pour avoir la qualité du ciment désirée. Le mélange est ensuite finement broyé. À la fin de
cette étape, nous distinguons les trois types de ciment cités précédemment (CPJ 35, CPJ 45,
CPJ 55).

l. Ensachage et Expédition :

A la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers des silos de stockage à partir desquels
il est expédié soit en sacs, soit en vrac, par camions ou par voie ferrée.
Les expéditions comprennent le stockage du ciment, son conditionnement (ensachage) en
cas de livraison par sacs et son chargement sur l'outil de transport (camion, train...).

Livraison en vrac : Les camions citernes, placés sur un pont, sont remplis à partir de
bouches positionnées sur leurs ouvertures.

Livraison en sac : L’ensachage du ciment s’effectue sur des machines rotatives « Haver » et
atteint fréquemment 100 tonnes par heure. Les sacs à valves d’une capacité 16 de 50Kilos
se ferment d’eux-mêmes pour être ensuite acheminés vers un cari camât (machine) qui les
palettise directement sur les plates-formes des camions.

III) Norme ISO 50001 et cadre législatif :

1) L'ISO 50001 : Système de management de l’énergie :

But :
Permettre aux organismes d'établir les systèmes et processus nécessaires à l'amélioration
de la performance énergétique. Cela concerne l'efficacité, l'usage et la consommation
16
d’énergie.

Gain :
- Diminuer les émissions de gaz à effet de serre
- Diminuer les coûts liés à l'énergie
- Préserver les ressources énergétiques

2) Méthodologie :
Méthodologie d'amélioration continue PDCA (et intègre le management de l'énergie dans
les pratiques quotidiennes de l'organisme.

Figure2 : Méthodologie PDCA

3) Contexte national de la stratégie énergétique :

Le Maroc place l’efficacité énergétique au cœur de sa stratégie de réduction des

coûts :
La réduction des consommations énergétiques spécifiques de 15% à 2020 et de 25% à
2030

i) Loi 47-09 sur l’efficacité énergétique :

- Audit énergétique obligatoire et périodique à partir d’un seuil de consommation

d’énergie en fonction du secteur d’activité

- Soumission des résultats et des recommandations de l’audit à l’administration,

puis d’un programme d’efficacité énergétique et un rapport annuel de mise en

17
 œuvre

- L’AMEE contrôle la mise en œuvre des recommandations à travers des organismes

dédiés qui disposeront de l’agrément du contrôle technique des performances
énergétiques
Pénalités :
- 30 000 Dhs à 300 000 Dhs pour absence d’audit

- 20 000 Dhs à 200 000 Dhs ceux qui ne respectent pas les seuils de performance
énergétique

- Amendes doublées si récidive dans les 5 années

ii) Décret n° 2-17-746 : Efficacité Energétique :

Le décret défini le processus et modalités de réalisation de l'audit énergétique obligatoire,

ainsi que les modalités d'agrément et de contrôle des organismes d'audit énergétiques.
Ce décret approuve que l’audit énergétique devienne, à partir du mois de décembre 2019
obligatoire et périodique pour les entreprises dont la consommation d’énergie thermique
dépasse un certain seuil à l’exception des établissements dont les activités sont couvertes
par un système de management de l’énergie et ceci pendant toute la durée de validité de la
certification. Ainsi, les données récoltées seront transmises à l’Agence marocaine pour
l’efficacité énergétique (AMEE) qui sera chargée de les collecter, de les analyser et de
transmettre ces conclusions au ministère de l’Énergie. L'entreprise est tenue de
communiquer annuellement ses données énergétiques à l’AMEE et de renouveler l'audit
tous les 5 ans. De plus, chaque établissement sera amené à désigner un responsable chargé
de l’énergie. Ce dernier suivra et contrôlera la mise en œuvre d’un plan d’efficacité
énergétique.

18
CHAPITRE 2 : Mise en contexte du
projet

20
 Dans ce chapitre nous présenterons le contexte du projet, la méthode de travail ainsi
que la planification du projet.

II.1) Contexte et objectifs du projet :

Ce travail a comme objectif l’optimisation de la consommation calorifique en
améliorant l’aptitude à la cuisson.

Nous avons adopté une démarche qui consiste à déterminer les paramètres
influençant l’aptitude à la cuisson, et avons proposé un plan d’action pour l’améliorer.

Nous nous sommes fixés de développer les points suivants :

 Analyser l’évolution de l’aptitude à la cuisson d’un cru de ciment en fonction des

paramètres liés à la matière première (La composition chimique et la finesse).
 Réaliser un état des lieux et déduire les causes probables de la diminution du
l’aptitude à la cuisson.
 Proposer les actions à entreprendre pour optimiser le circuit
d’homogénéisation et stockage Cru afin d’avoir une matière régulière apte à la cuisson.
II.2) Problématique :
L’atelier cuisson réalise actuellement une consommation calorifique qui dépasse la valeur
souhaitée à réaliser : 3740 MJ/tCk.

Pour améliorer la consommation calorifique, il faut améliorer l’aptitude à la cuisson

du cru. Il s’agit donc, de faire une étude critique de chaque étape de la préparation de la
matière Cru pour pouvoir établir un plan d’actions à entreprendre pour améliorer ainsi
l’aptitude à la cuisson et enfin avoir une stabilité de marche avec moins calories.

II.3) Méthode de travail :

Nous avons opté pour la méthode Lean Six Sigma pour répondre à la problématique
de notre projet.

a- Définition de la méthode Lean six sigma

La méthode Lean Six Sigma est l'association des principes des méthodologies Lean et
Six Sigma, qui sont connues et reconnues pour leur efficacité. Il s'agit concrètement de la
rencontre entre deux méthodes d'amélioration continue destinées à accroître la
performance de l'entreprise.

Alors que le Six Sigma va venir réduire les variations observées sur le produit, le Lean
va se concentrer sur l'élimination de tout ce qui est superflu dans les processus de
production.

21
 b- Principe :

Les projets utilisant le Lean Six Sigma s’articulent autour de deux types de stratégies
structurées :

- Le DMAIC pour les projets d’amélioration.

- Le DFSS (Design for six Sigma) pour les projets d’innovation et de conception

Le DMAIC est destiné à cadrer la résolution de problèmes et l’amélioration des

produits et services dans les organisations. Il est composé de 5 étapes ordonnancées selon
une logique qui peut sembler de bon sens, bien que cet enchaînement ne soit pas toujours
respecté spontanément dans les faits :

Un peu à la manière de certaines formes de médecines qui vont chercher à connaître

la cause des symptômes pour apporter au patient un remède plus efficace et durable
contre la maladie, le DMAIC vise à fournir un diagnostic approfondi des problèmes
rencontrés dans les organisations avant de les résoudre. C’est pourquoi le problème doit
être soigneusement décrit avant d’être quantifié, les causes profondes clairement
identifiées pour que les solutions développées en phase d’amélioration s’attaquent à la
racine du problème.[1]

Etape Action
Définir Définir le problème et fixer les objectifs
Mesurer Elaborer un Test d’aptitude à la cuisson afin de
déterminer l’influence des paramètres liés
à la matière première
Analyser Etude et analyse les étapes de la
préparation de la matière afin de
localiser les paramètres influençant la
qualité de la matière Cru
Améliorer Proposer un plan d’actioncontenant les
Mesures à prendre pour avoir une bonne aptitude
à la cuisson
Contrôler et Contrôler l’efficacité des solutions proposées dans
maintenir le plan d’action amélioratif et s’assurer de la
stabilité de marche.
Tableau 1: Etapes de la méthodes DMAIC et actionsassociées

22
CHAPITRE 3 : Diagnostic des
différents paramètres
affectant l’aptitude à la
cuisson

23
 Introduction :
Dans ce chapitre nous allons étudier l’évolution de l’aptitude à la cuisson d’un
cru de ciment en fonction des paramètres liés à la matière première (La composition
chimique et la finesse).

I) Effet de la composition chimique :

La clinkérisation de la farine crue de ciment est un processus complexe. Il se déroule à haute
température (1450 ° C). Par conséquent, il a besoin d'une grande quantité d'énergie. Divers
paramètres affectent l’aptitude à la cuisson. Parmi ceux-ci, on trouve la composition chimique de la
farine crue joue un rôle essentiel. La mesure de base est l’évaluation de la chaux libre.

1) Procédure expérimentale :

a) Matériel :

Les échantillons utilisés étaient des mélanges de la farine cru industriels. La composition
chimique des échantillons préparé est donné dans le tableau :

SiO 2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 CaO M gO SO 3 F .S.C MS M AF R90μ

E1 20,55 5,38 2,91 65,87 2,02 1,86 100,137 2,47889 1,848797 12,3
E2 19,98 5,03 3,06 65,78 2,46 1,12 102,993 2,469716 1,643791 12,2

Tableau3 : Résultats et analyse des échantillons

FSC : Facteur de saturation en chaux= 𝟏𝟎𝟎∗𝐂𝐚𝐎

𝟐,𝟖∗𝐒𝐢𝐎𝟐+𝟏,𝟏𝟖∗𝐀𝐥𝟐𝐎𝟑+𝟎,𝟔𝟓∗𝐒𝐢𝐎𝟐
MS : Module silicique= 𝐒𝐢𝐎𝟐
𝐀𝐥𝟐𝐎𝟑+𝐅𝐞𝟐𝐎𝟑
𝑨𝒍𝟐𝑶𝟑
MAF=𝑭𝒆𝟐𝑶𝟑
R90μ :Refus sur tamis 90 micron (la finesse broyage cru)

b) Procédure :
Le test est basé sur une cuisson isothermique à une température de 1400 °C du cru.
Etapes :
- Granulation du cru
- Les granules séchés à 60° C pendant 24h → cuites 15min à 1 400° C dans un four
laboratoire
- Mesure de la chaux libre

c) Résultats et Discussions :

La quantité de chaux libre après la cuisson du cru de ciment donne des informations sur la
progression de la réaction de la chaux avec d'autres constituants.
Les valeurs sont indiquées sur la figure suivante :

24
 Figure3 : Résultats du test d’aptitude à la cuisson

L'effet favorable du module chimique FSC modérée sur l'aptitude à la cuisson devient
évidentdans le cas d’échantillon 2 (FSC=103). L’aptitude à la cuisson l’échantillon 2 se
trouve dans la gamme « Pauvre » car leur FSC est élevé.
Les résultats du Test montrent que dans le cas de l’échantillon 1 (FSC=100), la chaux libre
est égaleà 4,4%, pourtant pour l'échantillon 2 (FSC= 103), la chaux libre dépasse 5,5%.
On peut en déduire que la farine crue révèle de très grandes différences de l’aptitude à la
cuissonen fonction de la valeur FSC.

II) Effet de la finesse Cru :

On suit la même procédure expérimentale du cas précédente pour la préparation des

échantillons et le testd’aptitude à la cuisson.

Les échantillons utilisés étaient des mélanges de la farine crue industriels. La composition
chimique des échantillons préparées est donné dans le tableau :

SiO 2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 CaO M gO SO 3 LSF MS M AF R9 0 μ R2 0 0 μ

E1 20,55 5,38 2,91 65,87 2,02 1,86 100,137 2,47889 1,848797 11,4 0,95
E2 20,6 5,03 3,06 65,78 2,46 1,12 100,2677 2,546354 1,643791 17 2,97

Tableau4 : Résultats et analyse des échantillons

Au cours de l'étude, l'analyse par tamis a été effectuée pour déterminer le pourcentage de
résidu pour 90 µm et 200 µm dans la farine crue. Et le facteur de saturation de la chaux (FSC)
déterminé par spectrométrie.

Résultats et Discussions :

Les résultats du Test montre que dans le cas de l’échantillon 1 (R90μ=11,4 ; R200μ=0,95), la
chaux libre est égale à 4,4%, pourtant pour l'échantillon 2 (R90μ=17 ; R200μ=2,97), la chaux
libre dépasse5%.
On peut en déduire que Le cru grossier sur R200 et R90 diminue l’aptitude à la cuisson en
raisonde l'influence du quartz grossier.
25
 Conclusion :

La relation entre la qualité de la farine Cru (FSC, Résidus) et leur aptitude à la cuisson a été
examinée. La mesure de base est l’évaluation de la chaux libre Les résultats obtenus montrent que la
Valeur du facteur de saturation en chaux (FSC) affecte d’une manière considérable l’aptitude à la cuisson
:une valeur élevée de FSC rend difficile la cuisson.

Pour cela nous sommes amenés à suivre la variation chimique du mélange cru jusqu’à alimentation
four pour avoir une bonne aptitude à la cuisson (réduction de la consommation calorifique).

26
CHAPITRE 4 : Etude bibliographie
sur la préparation Cru et le
processus d’homogénéisation

27
 Introduction :

D’après le chapitre précédent, la principale raison pour la difficulté de cuisson

(augmentation de la consommation calorifique) est la variation de la composition chimique
de la farine Cru. Cette variation de composition chimique est liée au contrôle du préparation
cru et le processus d'homogénéisation.

IV.1) La position de l ’atelier de fabrication du cru

La position de l ’atelier de fabrication du cru, peut être schématisée de la façon

suivante :
Cru
Clinker
Carrie` re
Atelier de préparation
Concassage Atelier de cuisson
Du cru

IV.2) Pré-Homogénéisation :

Les matières de carrière sont variables et il s ’avéré nécessaire de les mélanger pour éviter des
variations brusques et brutales de la chimie et qui perturberaient la cuisson si elles
atteignaient le four : c ’est le but de la PREHOMOGENEISATION.
La pré homogénéisation permet la confection d ’un « tas » en superposant le calcaire, les
argiles, sable et fer pour en avoir, à l ’entée du broyeur cru, une répartition quasi - constante.
Pour suivre la constitution de tas, il faut pouvoir connaître l ’analyse chimique de ce qu’on a
« mis au tas » d ’ou la nécessité de prélever la matière à l ’alimentation de la pré
homogénéisation.

Méthode pour la construction des tas : Méthode CHEVRON

La matière première est empilée le long de la “longueur” du tas et se mélange. L’empilement se
fait par bande transporteuse avec un dispositif de déchargement. Les couches individuelles
sont déposées les unes sur les autres. A la fin, le tas a la forme d’un “toit”.[3]

28
La figure suivante présente la méthode de stockage :

Figure 4 : Méthode de constitution du tas (CHEVRON)

IV.3) Homogénéisation :
L’homogénéisation est la dernière étape de la préparation du cru dans le processus de
production, elle complète le processus de pré homogénéisation préalable, elle permet d’obtenir
un produit de caractéristiques chimiques uniformes qui permettent la fabrication d’un clinker
de qualité constante.
En effet à la suite du broyage et après séparation, les matières premières sont transformées en
une poudre de grande finesse appelée dans le jargon cimentier « Farine ». Cette farine doit
présenter une composition chimique aussi constante que possible. Ces matières premières sont
acheminées vers des silos dans lesquelles elles sont homogénéisées.
3.1) Les fonctions de l’homogénéisation :
Les fonctions principales d’un atelier d’homogénéisation sont :
Assurer un stock tampon de farine (cru broyé) entre le four et l’atelier cru sans lequel
Chaque arrêt du cru entrainerait un arrêt du four.
Toute remise en régime du four serait longue et fastidieuse.
• Rendre constante la composition chimique et granulométrique de la farine à
l’alimentation du four pour que la cuisson soit régulière.
3.2) Description du circuit d’homogénéisation :
Avant d’entamer notre étude, il faudra tout d’abord décrire le circuit d’homogénéisation et ce à
travers ce schéma synoptique (Figure) qui représente le système avec ses différentes parties :

5 5 1 : Silo Homogénéisation H1et H2

1 1 2 : Silos de stockage S3, S4, S5 et S6
3 3
4
3 : Aero glissière pour transporter la matière
3 3 3 3
4 : Pot de distribution de la matière homogénéisée
2 2 2 2 5 : Casques d’extraction doseur et tout rien

Figure 5: Description des différentes

parties du système d'homogénéisation
29
Caractéristiques des silos Homo H1 e H2 :

Hauteur 28,600 m

Diamètre 15 m

Capacité 4862 tonnes

Forme Cylindrique

Nature Béton

Caractéristiques des silos de stockage S3, S4, S5 et S6 :

Hauteur 33,700m

Diamètre 15m

Capacité 5729 tonnes

Forme Cylindrique

Nature Béton

3.3) Description du système de fluidisation :

Le système de fluidisation d’un silo d’homogénéisation se compose de caissons de fluidisation

disposés à plat sur la totalité de la surface du fond de silo.

Figure 6: Caisson de fluidisation

Ce fond de silo prend la forme d’une pyramide quadrilatérale posée sur son sommet. Les
différents caissons de fluidisation sont posés sur les surfaces de la pyramide et reliés entre eux
par un ensemble de tuyauteries et raccords union. Leur inclinaison est fonction des différentes
sorties de silos. En outre une série de caissons inclinés à 45° équipe la périphérie du fond de
silo vers le centre. Le centre et la sortie latérale du silo sont reliés par un canal de sortie et ce
canal est équipé de caissons rectangulaires de fluidisation inclinés vers la sortie latérale. La
matière s’écoule donc dans la canalisation du centre vers la sortie latérale du silo. Sur ce fond
sont rapportés en béton maigre des secteurs disposés radialement et dont les faces ont des
inclinaisons différentes.[2]

30
La figure 29 représente le fond des Silo Homo H1 et H2 décrit ci-dessus qui est divisé en 9
chambres, 8 chambres destinées à l’homogénéisation, et la chambre 9 située au centre c’est
pour la vidange :

Figure7 : Dessin d'ensemble du fond de silo homo

La fluidisation s’effectue à l’aide des rampes principales de distribution d’air. Cet air est fourni
par des compresseurs ou des surpresseurs et amené aux distributeurs d’air au moyen d’une
tuyauterie (Figure 30).
Les vannes automatiques équipant les différentes rampes sont commandées pneumatiquement.

Figure 8: Schéma synoptique du fond des silos d’homogénéisation H1

et H2 avec les tuyauteries de fluidisation
3.4) Mise en service du système d’homogénéisation

Trois opérations sont à considérer dans le silo d’homogénéisation :

-Le remplissage, l’homogénéisation et la vidange. Ces trois opérations peuvent se faire que
successivement.
a) Le remplissage
Avant d’ouvrir l’alimentation du silo, il faut fermer le dispositif de sortie de matière. En général,
l’alimentation du silo d’homogénéisation se fait par le toit du silo à travers des ouvertures. Pour
cela, il convient de mettre en marche le système de dépoussiérage.
Lorsque le niveau maximum de remplissage est atteint (toujours entre 60% à 90% du niveau
plein), le contrôleur de niveau émet un signal au tableau de contrôle. Ce signal déclenche
instantanément l’alimentation en matière, ou la dirige vers un autre silo.
Le contrôle de niveau haut doit être réglé de sorte qu’une hauteur libre reste entre le dessus de
la matière et de dessous du toit du toit du silo.

31
b) Homogénéisation

A la mise en marche du système d’homogénéisation, le compresseur d’air

d’homogénéisation est mis en marche suivi de l’ouverture des électrovannes qui assure une
fluidisation continue.
A l’ouverture de l’électrovanne 1 haute pression s’ouvrent simultanément les 7
électrovannes basses pression. Après une période de 15 minutes/ temps préréglé par une
minuterie. La vanne 1 haute pression se ferme et l’électrovanne haute pression 2 et
l’électrovanne basse pression 1 s’ouvrent. L’inversion des électrovannes est commandée
par un dispositif de commutation programmé.
Le temps d’homogénéisation est réglable par une minuterie.

A la fin du temps d’homogénéisation, le système est automatiquement hors service. Pour

cela, la dernière électrovanne haute pression et les 7 électrovannes basses pressions se
ferment. Ensuite, l’installation d’air est mise hors service.
La phase d’homogénéisation est signalée au tableau de contrôle par un clignotant.

c) Vidange
Etant donné que la vidange nécessite moins d’air, donc on utilise le surpresseur pour la
mise en marche de l’installation d’air comprimé.
L’ouverture de l’électrovanne de la section 9 (centre du silo) assure la vidange du silo
d’homogénéisation.

3.5) Types d’Homogénéisation

Les types d’homogénéisation sont au nombre de 4 :

- Octane : L’électrovanne 1 haute pression, et sept électrovannes (2,3,4,5,6,7,8) basses

pressions sont ouvertes, et chaque 15 min on inverse les électrovannes de telle sorte à
fermer l’électrovanne 1 haute pression et ouvrir l’électrovanne 2 haute pression avec
l’ouverture des électrovannes basses pressions (1,3,4,5,6,7,8), et on poursuit le processus
qui durera 2 heures jusqu’à l’ouverture de la dernière électrovanne (8) haute pression.
- Cadron : quatre électrovannes hautes pression et quatre électrovannes basses
pression sont ouvertes en même temps pour réaliser l’homogénéisation, et après 1h on
inverse les électrovannes.
- Aléatoire : l’ouverture des électrovannes hautes et basses pressions se fait
aléatoirement
- Charge : les huit électrovannes hautes pression et les huit électrovannes basses sont
ouvertes toutes en même temps.

3.6) Définition des modules de pilotage

Le pilotage de l’usine de cimenterie d’Oujda s’effectue par trois modules, le tableau 4

suivant présente ces modules, avec leur formule de calcul (On utilise dans le calcul les
pourcentages de CaO, SiO2, Al2O3 et Fe2O3), et la cible :

32
 Facteur de 100 ∗ 𝐶𝑎𝑂
FSC 𝐹𝑆𝐶 = 100+-1
saturation en 2,8 ∗ 𝑆𝑖𝑂2 + 1,18 ∗ 𝐴𝑙2𝑂3 + 0,65 ∗ 𝐹𝑒2𝑂3

chaux

𝑆𝑖𝑂2
MS Module 𝑀𝑆 = 2,38+-0,05
𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐹𝑒2𝑂3
silicique

Module 𝐴𝑙2𝑂3
MAF 𝑀𝐴𝐹 = 1,68+-0,05
alumine 𝐹𝑒2𝑂3

ferrique

Tableau5 : Modules de pilotage de LafargeHolcim Oujda

- FSC indique la quantité de CaO qui peut être combinée avec SiO2, Al2O3 et Fe2O3
pour former les principaux minéraux de clinker.
- MS est un indicateur de la quantité de phase liquide à la température de frittage et a
donc un impact majeur sur la granulation du clinker, l’aptitude à la cuisson,
croutage.
- MAF : Le rapport alumine réagit sur la qualité de phase liquide formée à basse
température (1250 ° C). Il affecte également la viscosité de la phase liquide.

3.7) L’indicateur de l’homogénéité du farine Cru

Sachant que la variation des trois modules (FSC, MS, MAF) va impacter la matière crue et
enfin l’aptitude à la cuisson. Donc l’indicateur de l’uniformité de la matière est l’écart type,
il faut respecter les valeurs normatives suivantes de l’écart type :

Ecart type à court Ecart type à long

terme (chaque 24 terme (Chaque mois)
heures)
FSC < 1.2 < 1.0
Alimentation
MS < 0.04 < 0.03
four (ou clinker)
MAF < 0.04 < 0.03
CRU
FSC < 3.6 < 1.0
Tableau 6: Les valeurs normatives de l'écart type

33
L’écart type à court terme : La moyenne des écarts types de LSF journalier Il a un impact sur la performance de la cuisson.
L’écart type à long terme : L'écart type de la moyenne des LSF journaliers. Il a un impact sur la qualité du produit.

3.8) Cartographie du processus d’homogénéisation :

Supplier Input Process Output Customer

- Les procédures
detravail Début
H&S
- Les
équipementsde Remplissage des silos d’homogénéisation
travail
H1 ouH2 de farine crue à un niveau de 11 à
Carrière - Matière première 14 m

Et < 3.6
Laboratoire - Ecart type de
lafarine cru
Non Oui
- Farine cru Sélectionner 2 cycles Sélectionner un
Atelier CRU
- Air Comprimé D’une durée de 2 h cycle
d’unechacun durée de 2h
Atelier
Cuisson
Sélection du type de l’homogénéisation : (Octane,
Cadron, Aléatoire, ou Charge)

Lancer l’homogénéisation
Farine homogénéisée et apte
à
Vidange vers un seul silo de stockage (S3, La cuisson
S4,S5ou S6)

Alimentation Four pour

un
Seul silo
CHAPITRE 5 : Evaluation et analyse
de la situation actuelle
d’homogénéité de la farine cru

35
Introduction :
D’après l’étude bibliographique, l’homogénéité du matière Cru est relié au control
du mélange Cru et le processus d’homogénéisation.

L’objectif de cette partie est de mettre en place une étude pour déterminer les
sources de variabilité du processus à travers le contrôle du module de pilotage (FSC)
relatif au problème du variation de la composition chimique du cru

Nous nous sommes basés sur des données de marche de l’année 2020.

IV.1) Pré homogénéisation :

L’écart type du Tas pré homogénéisation a une cible de 8 qui ne doit pas être
dépassée, mais dans la figure suivante nous pouvons visualiser clairement la variation et
la valeur de l’écart qui s’élève à 22 :

Figure9 :Variation de l’écart type des tas pré homogénéisation

IV.2) Farine Cru :

L’écart type à court terme du CRU à une cible de 3.6 qui ne doit pas être dépassée,
mais dans la figure suivante nous pouvons visualiser clairement la variation et la valeur
de l’écart qui s’élève à 5,8 :

Figure10 : Variation de l’écart type à court terme du cru1 et cru2

36
 La même chose pour l’écart type à long terme qui se caractérise par une cible de
valeur 1 qui ne doit pas être dépassée, et la figure montre la variation et les valeurs
supérieures à cette dernière :

Figure11 : Variation de l’écart type à long terme du cru1 et cru2

IV.3) Alimentation Four :

De plus pour analyser le circuit d’homogénéisation, nous avons comparé les

valeurs de l’écart type du CRU (avant l’homogénéisation) avec les valeurs de l’écart type
de l’alimentation four (après l’homogénéisation), sachant que la valeur de l’écart type doit
être écrasée de 3.6 à 1.2. Cependant dans les graphes ci-dessous, nous pouvons remarquer
qu’il y’a absence d’écrasement de l’écart type, une forte variation et le non-respect des
cibles.

Figure12 : Comparaison de (ET CRU1, CIBLE CRU), (ET ALF1, CIBLE ALF), et (ET
CRU1,ET ALF1)

37
 Figure13 : Comparaison de (ET CRU2, CIBLE CRU), (ET ALF2, CIBLE ALF), et (ET
CRU2,ET ALF2)

Conclusion :

Les illustrations suivantes montrent clairement la variation du module de pilotage

FSC de la farine crue ainsi que l’écart type qui ne respecte pas la cible, et ceci au niveau du Tas
pré homogénéisation, CRU1, CRU2 et ALIMENTATION FOUR 1 et 2.

38
CHAPITRE 6 : Etude et analyse des causes
influençant l’homogénéité du mélange
Cru.

39
 Introduction :
L’objectif de cette partie est de déterminer les causes derrières la non uniformité de
la farine Cru (l’écart type qui ne respecte pas la cible).

V.1) Brainstorming : Détermination des causes potentiels :

Après les discussions que nous avons élaborés avec l’équipe de travail, nous avons
pu dégager er recenser les éléments potentiels qui peuvent causer le problème de
variation de la composition chimique de la farine Cru.

A la suite de ce brainstorming, nous avons pu collecter les différentes causes

présentées :

- Changement chimiques et minéralogique des matières premières : contrôle dans

la carrière

- Problèmes d’échantillonnage

- Mauvais contrôle qualité

- Poussières four dans le cru

- Faible efficacité homo

- Finesse du cru

- Facteur humain

- Cuisson (four, bruleur..)

- Conduite de l’homogénéisation

V.2) Diagramme d’ISHIKAWA

Ce diagramme permet de déterminer l'ensemble des causes qui produisent l'effet

40
étudié en les classant par famille de causes (Main d'œuvre, Milieu, Matière, Méthode,
Moyens). Il permet d'avoir une vision globale d'un phénomène. Cette représentation très
visuelle facilite la communication autour de la recherche des causes. Ainsi les discussions
de solutions seront plus efficaces.

Figure 14 : diagramme des causes affectant l’aptitude à la cuisson

V.3) Analyse des causes :

V.3.1) Changements chimiques des matières premières :
A partir des bases de données et des graphes ci-dessous, nous remarquons le
changement chimique des matières premières (Sable et du Fer) qui ont une influence
directe sur la composition chimiqued’Argile (Source de Si, Fe, et Al) et enfin sur les

modules chimiques : FSC, MS, MAF

Figure 15 : Analyse chimique du sable

Une forte variation du pourcentage de SiO2 el Al2O3 montre l’irrégularité de la qualité du

Sable.
41
 Figure 16 : Analyse chimique du Fer

Une forte variation du pourcentage de Fe2O3 montre l’irrégularité de la qualité du Fer.

V.3.2) Pré homogénéisation :

a) Un tas inadéquat (Nombre de couches non respecté<250) :

Afin d’analyser le tas, nous avons calculé le nombre de couche des dix derniers tas constitués
avec la formule ci-dessous :
𝐃𝐢𝐬𝐭𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐬 𝐩𝐚𝐫 𝐥𝐞 𝐬𝐭𝐚𝐜𝐤𝐞𝐫
𝐍𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐮𝐜𝐡𝐞𝐬 =
𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐝𝐮 𝐭𝐚𝐬

Distance parcourue par le stacker [m]= Heures de marche[s]*Vitesse du Stacker[m/s]

Longueur du tas=100m, Vitesse du Stacker=0,2 m/s
Suite aux résultats du calcul établi précédemment, nous avons tracé la courbe (Figure)
suivante, qui montre clairement le nombre de couche des tas inférieur à la cible (250
couches) :

Figure 17 : Nombre de couche des tas constitué

42
 b) Hétérogénéité de Pré homogénéisation :

Quand la matière première est de granulométrie grossière, les plus grandes

particules glissent le long du tas et se déposent à sa base : la partie inférieure du tas est
particulièrementenrichie (il est normal que le calcaire à teneur élevée en CaCO3 soit plus
dur et plus dense).
En examinant plusieurs tas pré homogénéisation au cours de leurs consommations,
nous avons remarqué un LSF élevé au niveau des bouts de tas.
Pour affirmer l’existence de ce problème, nous avons tracé le graphe suivant
(figure) àpartir des données de LSF du CRU1, qui représente LSF dans les bouts de tas :

Figure 18 : Effet des bouts de tas sur les modules

c) La ségrégation entre la ligne Cru 1 et Cru 2 :

Nous avons réalisé des analyses du module de pilotage LSF au niveau de la ligne CRU1 et
la ligne CRU2 présentés sous forme de graphe de la figure 19 suivante :

Figure 19 : Phénomène de ségrégation

43
 Graphiquement, nous remarquons un LSF irrégulier et élevé au niveau de la ligne CRU1, ce
qui explique la présence de grains de différentes tailles (des gros blocs). De plus, pour confirmer la
présence duphénomène, nous avons analysé LSF dans les deux lignes, sachant qu’elles doivent
avoir la même valeur.
Le graphe de la figure représente l’écart existant entre LSF CRU1 et LSF CRU2 :

Figure 20 : Ecart entre LSF CRU1 et LSF CRU2

V.3.3) Poussières four dans le cru :

Le problème de poussières ; caractérisé par un LSF élevé ; est critique, puisqu’elles perturbent
la stabilité du four après un long arrêt du broyeur cru.

Tableau8 : Résultats d’analyse chimique des silos de farine

V.3.4) Faible efficacité homo :

1) Problème d’étanchéité des électrovannes (Fuite d’air) :
Dans un premier temps nous avons effectué des mesures de pression par manomètre avec
l’équipe de travail (De la salle des compresseurs jusqu’au silo d’homogénéisation), et nous avons
eu une pertede charge de 1.09 bar :

Pression asservie de
e Valeur de la
421
Compresseur CX2 haute Pression mbar
Valeur de la
1.5 bar baisse 408
pression mbar

Tableau9 : Résultats de la prise de mesure de pression dans le circuit d'air

Pour mieux localiser le problème dans le circuit et connaitre les points à améliorer,nous
avons trouvé nécessaire de réaliser des calculs théoriques de pertes de charge linéaires etsingulières.
44
 Pertes de charge totales :

La perte de charge totale est la somme des pertes de charge linéaires et

singulières qui sont estiméesséparément.

𝜟𝑷𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍(𝒃𝒂𝒓) = 𝜟𝑷𝒍𝒊𝒏é𝒂𝒊𝒓𝒆(𝒃𝒂𝒓) + 𝜟𝑷𝒔𝒊𝒏𝒈𝒖𝒍𝒊è𝒓𝒆(𝒃𝒂𝒓)

Pertes de charge linéaires :

La perte de charge linéique est la dissipation d'énergie du fluide lors de son

écoulement. Elle est due à la résistance à l'écoulement issue de la viscosité du fluide d'une
part, et aux frottements entre le fluide et la paroid'autre part.

Sur le plan pratique elle concerne les pertes existant sur les parties rectilignes des
réseaux constitués decanalisations.
𝐟. 𝐋. 𝛒. 𝐕 𝟐
∆𝐏𝐥𝐢𝐧è𝐚𝐢𝐫𝐞 = . 𝟏𝟎−𝟓
𝟐. 𝐃
Avec :
f : Facteur de frottement
V: Vitesse d’écoulement du fluide
(m/s)D : Diamètre de la conduite
(m)
L : Longueur de la
conduite (m)ρ : Masse
volumique (kg/m3)

Calcul du facteur de frottement f :

Si Re<2200, le régime est laminaire, alors f = 64/Re

Si Re>2200, le régime est turbulent, alors f = 100. Re−0,25
Avec :
Re : le nombre de Reynolds

Pertes de charge singulières :

Les pertes de charge singulières correspondent à des pertes de charge accidentelles, celle si
peuvent être liés à des coudes dans le tuyau ou bien des raccords entre tuyaux occasionnant un
changement de diamètre, provoquant ainsi une perte de charge supplémentaire.
𝐊. 𝛒. 𝐕 𝟐
∆𝐏𝐬𝐢𝐧𝐠𝐮𝐥𝐢è𝐫𝐞𝐬 = . 𝟏𝟎−𝟓
𝟐
Avec :
K : Facteur de frottement (voir Annexe 4)
V : Vitesse d’écoulement du fluide (m/s)
ρ : Masse volumique (𝑘𝑔/𝑚3)

45
Résultats :
Tout d’abord, nous avons mesuré les dimensions des conduites à l’aide d’un
Tachymètre infrarouge, ensuite nous avons découpé le circuit d’homo en plusieurs
tronçons (figure) pour calculer les pertes de charge linéaires et singulières

Figure 21 : le circuit homo

 ∑ ∆𝑷𝒍𝒊𝒏è𝒂𝒊𝒓𝒆 = 𝟎, 𝟎𝟕𝟖 𝒃𝒂𝒓

∑ ∆𝑷𝒔𝒊𝒏𝒈𝒖𝒍𝒊è𝒓𝒆 = 𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒃𝒂𝒓

Pertes de charge totales :
𝐏𝐢𝐧𝐢𝐭𝐢𝐚𝐥𝐞(𝐛𝐚𝐫) 1,5

∆𝐏(𝐛𝐚𝐫) 0,21

𝐏𝐟𝐢𝐧𝐚𝐥𝐞(𝐛𝐚𝐫) 1,28

Nous remarquons un écart important entre la valeur calculé et la valeur mesuré,

cependant nous en déduisons que toutes les électrovannes ne sont pas étanches.

2) Problème électrique des électrovannes (Les pôles inversés) :

Le problème électrique de l’électrovanne a été traduit par les pôles inversés :
Lorsque toutes les électrovannes sont ouvertes celle-ci est fermée et inversement.
La figure ci-dessous illustre l’emplacement de cette électrovanne :

Figure 22 : L'électrovanne dont les pôles sont inversés dans la salle des compresseurs

3) Perte de charge au niveau du clapet anti retour dans la salle des compresseurs :

Après le démarrage du compresseur avec une pression de 1,3 bar, nous avons mesuré la
pression sur plusieurs tronçons dans la salle des compresseurs, et la plus grande perte de
charge de 500 mbar a été au niveau du clapet anti-retour (1er tronçon) (Figure).
Théoriquement, la perte de charge associé au tronçon 1 est : 51.9mbar.
Nous pouvons donc conclure que le clapet anti retour est la source de cette perte de pression :

47
 Figure 23 : le clapet anti-retour concerné

4) La réalisation de l’homo par un surpresseur de secours (faible pression) :

L’homogénéisation est réalisée par un surpresseur de secours caractérisé par un grand
débit et une faible pression, ce qui est insuffisant pour effectuer l’opération correctement.

Figure 24 : Les caractéristiques du surpresseur de secours

48
 4) Longue durée du temps de vidange :

Lors de la vidange du silo de stockage, nous avons effectué un suivi du début et de fin pour calculer
la durée du temps de vidange qui est égale à 5h. C’est une longue durée qui revient principalement aux
dimensions du casque d’extraction (Figure) :

Figure 25 : Casque d'extraction

Conclusion :

Dans cette phase, nous avons déterminé les causes potentielles du problème d’homogénéité de
la farine Cru, enutilisant des outils à savoir, le brainstorming et diagramme d’ISHIKAWA.

49
 CHAPITRE 7 : Amélioration et
optimisation du circuit
homogénéisation et stockage Cru.

50
 Introduction :

Le travail que nous avons mené dans les chapitres précédents nous a permis de cerner notre
problématique dans la variation chimique de la matière cru. Ainsi, le but de ce chapitre est de
mener des actions correctives pour cette anomalie et cela à travers l’amélioration du système
d’homogénéisation.

VII.1) Echantillonnage :

Suite aux résultats des analyses des causes, nous avons trouvé que ces analyses ont été réalisées sur
des échantillons prélevés après un quartage, qui consiste à avoir un échantillon représentatif, le schéma
suivant illustre le principe de cette méthode :

Figure 26 : Méthode de réduction de la taille de l'échantillon par étape pour un

échantillonnage homogène
Pour faciliter cette tâche et avoir des données plus fiables, nous avons pensé à un
échantillonneur automatique intégré dans la foreuse ROC F6 pour avoir une idée sur la
composition chimique de chaque gradin et de choisir le gradin le mieux adapté à nos
besoins.
Ce système consiste à forer des trous de profondeur de 20m et récupérer la matière en
même temps, cette matière sera transportée vers une chambre constituée d’une toile qui
sépare les gros grains des fins pour éviter le colmatage, et d’une section qui mélange ces
deux derniers. Ce mélange sera l’échantillon traité.
Les caractéristiques de cette machine sont représentées dans l’Annexe.[4]
VI.2) Pré Homogénéisation :

D’après les résultats de l’analyse des causes que nous avons réalisé lors de l’étape précédente,
Nous avons trouvé que FSC élevé dans les bouts de tas est parmi les causes racines qui
influencent sur l’homogénéité de la matière Cru, et nous avons constaté que ceci revient à la
méthode de constitution du tas.
C’est dans cette vision que nous avons trouvé nécessaire d’élaborer une autre méthode dans le
but d’avoir un FSC réduit dans les bouts de tas :
Elle consiste à ne pas garder durant la constitution du tas les mêmes positions initiales et
finales des formations des couches un déplacement de ces repères sera très utile, et va
permettre d'étouffer ces pics du LSF.Après chaque 5000 tonnes de mélange stocké, le repère
des couches sera déplacé de 2 mètres. Le tonnage du tas ne sera diminué que de 4% en
gardant la même hauteur (30600t au lieu de 31955).
L'opération sera appliquée dans la constitution du tas n° 1823.
Voir schéma dans l’annexe5

51
VII.3) Circuit Homogénéisation :

a) Séparation du circuit d’homogénéisation du circuit de vidange :

Cette séparation est proposée dans le but d’exploiter toute la pression du compresseur
(Pmax=2 bar) au profit de l’homogénéisation vu qu’elle nécessite une grande pression, et
celle du surpresseur (Pmax=500mbar) sera destinée à la vidange seulement (qui n’exige pas
une grande pression), sachant que le surpresseur est caractérisé par un gros débit et une
faible pression.
Les modifications apportées seront comme suit :
- Pose d’un joint plein pour interrompre la liaison entre le surpresseur et l’homogénéisation.
-Ajout d’un pic reliant le surpresseur à la conduite de vidange

b) Changement de casque d’extraction :

Pour extraire les matériaux d’un silo de stockage, il est possible de choisir entre différents
systèmes d’extraction, conçus, fabriqués et installés de manière opportune : à chaîne, à bras
incliné, à vis sans fin, à lame et vis sans fin, à peignes.
Dans notre cas nous avons des casques d’extraction constitués de :
Casque TOR : casque tout ou rien composé de trois éléments (trappe, électrovanne, vérin)
commandé par des électrovannes reliées à un distributeur qui commande un vérin
pneumatique à double effet qui a pour rôle de bloquer ou laisser passer la matière vers le
petit aéroglisseur.
Casque motorisé : appelé aussi casque doseur permet de réguler et contrôler le niveau de la
matière en pourcentage.

A l’issue de l’analyse des causes que nous avons réalisé dans l’étape d’analyse des causes,
nous avons constaté que les dimensions des casques d’extraction des silos
d’homogénéisation ainsi que des silos de stockage ont une influence sur la durée du temps
de vidange (grande durée), et sur l’extraction des silos de stockage (S3, S4, S5 et S6),
puisqu’elle s’effectue avec 2 silos au lieu d’un seul silo.

De cela, nous avons trouvé nécessaire de réduire le temps de vidange par l’augmentation des
dimensions des casques :

Figure 27 : (a) Section du casque actuel, (b) Section du casque

52
Pour déterminer les dimensions du casque, nous avons calculé le temps de vidange nécessaire à partir
du théorème de Torricelli comme suit :
Un silo a une section [𝐦𝟐] , il est rempli de farine sur une hauteur h [m].
- Le casque en bas du silo à une section [𝐦𝟐].
- Le débit volumique s'écoulant à travers le casque d'extraction est :

𝐐(𝐭) = 𝐬√𝟐. 𝐠. 𝐡(𝐭)

Où 𝑫 est la section du casque d'extraction.
Le volume vidangé pendant un temps 𝑫𝑫 est : 𝐐. 𝐝𝐭 = −𝐒. 𝐝𝐡
Où 𝑫 est la section du silo
On égale le volume de la farine 𝐐. 𝐝𝐭 Qui s'écoule par le casque d'extraction pendant le temps dt etle
volume de la farine −𝐒. 𝐝𝐡 correspondant à la baisse de niveau dh dans le silo.
Le signe moins est nécessaire car dh est négatif (puisque le niveau dans le silo baisse) alors que
l'autre terme (Q. dt) est positif ainsi :
𝑠√2. 𝑔. ℎ(𝑡). 𝑑𝑡 = −𝑆. 𝑑ℎ
𝑠√2𝑔 𝑑ℎ
. 𝑑𝑡 = = ℎ−1/2 . 𝑑ℎ
−𝑆 √ℎ
2. 𝑆 ℎ
𝑇= .√
𝑠 2𝑔

𝐑 𝟐𝐡
𝐓 = ( )𝟐 . √
𝐫 𝐠

Avec :
R: le rayon du silo en (m).
r: le rayon hydraulique du casque d'extraction en (m).
Application numérique pour le casque actuel :
L=290mm
l=170mm
Rayon
Rayon Hauteur Hydrauliqu Pesanteu Temps
Casques dusilo R du silo edu casque rg de T [h]
[m] H[m] (doseur) [m/s²] vidang
r [m] eT [s]

Casque 4,34
actuel 7,5 14 0,078 9,8 15627,85

Tableau10: Temps de vidange par le casque actuel

Nous avons proposé alors d’utiliser un casque de rayon 0.098 m au lieu d’un casque de rayon 0.078 m
ce qui réduira le temps de vidange de 50% :
L=325mm
l=250mm

Le rayon 0.098m correspond aux dimensions du casque souhaité.

53
 Rayon
Rayon Hauteur Hydraulique Pesanteur Temps
Casques Silo R du silo H du casque g [m/s²] de T [h]
[m] [m] (doseur) vidange
T [s]
r [m]

Nouveau 2,75
casque 7,5 14 0,098 9,8 9900,03

Tableau11: Temps de vidange par le nouveau casque

Le rayon 0.098m correspond aux dimensions du casque souhaité.

VII.4) Gestion des silos d’extraction pour une bonne régularité LSF :

Dans l’optique de bien gérer le circuit des poussières, et afin d’améliorer la stabilité des fours, cette
procédure est établie pour assurer une bonne gestion des poussières. L’objectif visé est :
- Corriger le FSC élevée des poussières et éviter ses variations à l’entrée du four (Régularité de la
matière).
Les extractions de la farine cru vers fours seront reparties de la manière suivante :
S3 : Pour alimentation four 1
S5 : Pour alimentation four 2
S4 : Un silo de secours commun pour les deux fours (En cas de difficulté d’extraction du
S3/F1 ou S5/F2)
S6 : Dédié au stockage de la matière contenant les poussières corrigées (en FSC)

Figure 28 : 4 silos de stockage farine

Mode opératoire de la gestion des poussières :

54
 Début

Non Oui
Les deux B.
cru en marche

Un seul broyeur Non Les poussières sont mélangées avec la

en marche farine sortie broyeurs cru vers le silo
d’homo
Oui
Les deux broyeurs à l’arrêt
Basculez les poussières du broyeur en
arrêt vers l’élévateur du broyeur qui est
en marche
- Basculez les poussières vers un silo d’homo vide.
- Préparez à vidanger le silo S6 dédié aux
poussières des fours et le remplir par la matière
riche en poussières.

Non La durée
d’arrêt des 2 B.
cru > 8h
Au moins un broyeur tourne.
Lancez de la correction en argile en collaboration avec le service
Oui
Oui

Non Non
Le niveau du silo La quantité des
d’homo > 14m poussières
dépasse 4 m
dans le silo
d’homo

- Basculement des broyeurs à cru vers l’autre silo d’homo.

- Lancement de l’homogénéisation du silo d’homo contaminé de
poussières pour une durée de 4 heures.

- Vidange de la matière homogénéisée vers le silo de stockage S6 dédié aux poussières des fours.
- Consommation en continue de cette matière, mélangée avec un autre silo de stockage, et avec un dosage
faible (10% à 30%), ce % du dosage varie en fonction de la composition chimique de la farine alimentation.

Fin

55
VII.5) Résultats et Gains de la mise en œuvre des solutions

5.1) Echantillonnage :

Nous avons ensuite prélevé du Gradin de calcaire, trois échantillons par la machine, et trois autres
échantillons par quartage, ensuite nous les avons analysés à l’aide du Spectromètre au laboratoire.
Les résultats sont représentés dans les tableaux ci-dessous :

Echant SiO2 Al2O3 Fe2O3 Cao MgO SO3 K2O PAF tot
1 5.95 2.28 1.02 48.82 1.46 0.13 0.59 39.59 99.84
2 6.02 2.32 1.02 48.58 1.37 0.13 0.60 39.84 99.88
3 5.85 2.29 1.02 48.71 1.40 0.12 0.59 39.84 99.81
Tableau 12 : Résultats de l’analyse des échantillons prélevés par machine du Gradin

Echant SiO2 Al2O3 Fe2O3 Cao MgO SO3 K2O PAF tot
1 5.23 2.15 0.94 49.02 1.46 0.15 0.56 40.41 99.91
2 6.47 2.21 0.98 49.01 1.34 0.13 0.58 40.10 99.81
3 5.96 2.30 1.03 48.45 1.40 0.13 0.61 39.73 99.62
Tableau 13 : Résultats de l’analyse des échantillons prélevés par quartage du Gradin

Suite à ces résultats, nous pouvons constater que l’échantillonneur automatique est fiable et sera
beaucoup plus pratique en termes de maintenabilité contrairement au prélèvement manuel, puisqu’il
réduira l’effort de l’employé.

Avec : PAF=pertes au feu

5.2) Pré Homogénéisation :

La méthode de constitution du tas a été appliqué pour le tas N°1822 :

Nous pouvons observer clairement que LSF Cru dans les bouts de tas 1822 n’est pas élevé :

D’après ces résultats, la méthode est recommandée pour réaliser une bonne pré homogénéisation au
niveau du tas.

Figure 29 : Variation de LSF du tas N°1822

56
5.3) Homogénéisation :

Plusieurs changements ont été appliqués dans la salle des compresseurs en se basant sur les
résultats de l’étape : analyse des causes
• Changement du clapet anti-retour
• Changement des électrovannes non étanche et la réparation des pôles inversés
• Pose d’un joint plein et ajout d’un pic reliant le surpresseur à la conduite de vidange

Figure 30 : Toutes les améliorations apportées à la salle des compresseurs

5.4) Test d’écrasement :

Le test d’écrasement a pour buts :

-Vérification de l’efficacité d’homogénéisation dans le silo H2.

-Vérification de la fiabilité du préleveur automatique FLS cru 1.

Ceci dans l’objectif de baisser les écart-types du LSF alimentation four à long terme et à court
terme, et donc améliorer l’aptitude à la cuisson Cru.

a) Timing et conditions du test :

Le test sera lancer le matin du 29/04/2021 à 7 :00.

Le temps de remplissage du silo H2 à un niveau de 12.5 m prendra entre 18h et 20h.
La durée d’homogénéisation est fixée à 2h.
Le temps de vidange du silo H2 par défaut est au voisinage de 2h à 3h.
Le cumul du LSF farine H2 doit être fait à l’heure, et il est primordial que le chimiste nous
assure un écart-type à l’entrée du silo supérieur à 3.6.

Le test se déroulera selon le planning affiché sur le graphe suivant :

57
 Figure 31 : Timing et conditions du test
b) Points des prélèvements et fréquence de prise :

Les fréquences des prélèvements affichées sur le tableau suivant :

N° Type
Désignation Nbre prélèvement Fréquence Analyses
prélèvement prélèvement.

1 Farine sortie broyeur ̴17 1h manuel

2 Poussières filtre 17 1h manuel

Analyse
3 Farine crue entrée H2 FLS 8à9 2h autom chimique
Finesse à R90µ

4 Farine crue entrée H2 ̴51 20 mn manuel

5 Farine crue sortie H2 17 10 mn manuel

Tableau14: Points des prélèvements et fréquence de prise

58
c) Résultats :

Les résultats des analyses de l’entrée silo Homo :

R 90µm R200µm F.S.C MS MAF

Nbre 58 58 58 58 58
Moy 14,21 1,69 107,2 2,34 1,72
Remplissage H2 prélèvement Mini 13,18 1,21 97,8 2,29 1,67
manuel Maxi 16,80 2,72 113,6 2,40 1,76

Ecart type 0,73 0,23 3,66 0,02 0,02

Tableau15: Les résultats des analyses de l’entrée silo Homo

Les résultats des analyses de sortie silo Homo :

F.S.C MS MAF
% % %
Nbre 15 15 15
Moy 98,4 2,36 1,83
Vidange H2 (vers S3)
prélèvement manuel Mini 95,1 2,29 1,80
Maxi 102,7 2,40 1,91
Ecart type 1,41 0,03 0,03
Tableau16: Les résultats des analyses de sortie silo Homo

Nous calculons le rapport d’efficacité brute avec la formule suivante

2
:
𝜎𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒
𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑡é =
𝜎𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 2
Où
σentrée2: variance farine entrée silo d′homogénéisation
σsortie2: variance farine sortie silo d′homogénéisation

Application numérique :

3,66
𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑡é = = 2,59
1,41

59
Gain de consommation calorifique :

Pour vérifier l’efficacité des solutions que nous avons proposées dans le plan d’action mélioratif, nous
avons effectué un suivi quotidien pendant le mois Mai du l’écart type FSC et la consommation
calorifique.
Ce suivi nous a permis de collecter une base de données (Voir Annexe) :

Avant l’amélioration : (Base données de mois mars)

Moyenne Ecart type à court terme Moyenne de la consommation calorifique

(chaque 24 heures) (Mj/tck)

2,29 3762

Après l’amélioration (Base données de mois Mai)

Moyenne Ecart type à court terme (chaque Moyenne de la consommation calorifique

24 heures) (Mj/tck)
3627
1,09

La consommation calorifique après l’application des solutions proposées est de l’ordre de 3627
mégajoules par tonne de clinker.

Pour 1 point écart type en moins FSC, nous gagnons 135 mégajoules par tonne clinker.

Conclusion :

Les résultats et le gain réalisés, nous ont permis d’affirmer que les solutions proposées
permettront d’améliorer l’aptitude à la cuisson et par conséquent optimiser la consommation
calorifique.

60
CHAPITRE 8 : Gain Economique

61
 Introduction :
L’objectif de ce chapitre est quantifié le gain économique des solutions
d’améliorations proposées.

VI.1) Homogénéisation :
Données :
 La puissance et la pression du compresseur CX2 sont respectivement : 250 KW, 1.5 bar.
 La puissance et la pression du surpresseur de secours sont respectivement : 132 KW, 500mbar.
 La durée du test d’homogénéisation effectué par le compresseur CX2 ; pour écraser l’écart type de
LSF de 3.6 à 1.2 ; est 3heures. Et en relançant le même test avec le surpresseur de secours, le temps
de marche est 9 heures.
 La durée de la vidange effectuée par le compresseur CX2 ; pour vidanger 14m de farine ; est 8
heures.
 La durée de la vidange effectuée par le surpresseur ; pour vidanger 14m de farine ; est 10 heures
Le tableau ci-dessous résume les heures de marches citées ci-dessus :

Homogénéisation Vidange

Compresseur
3heures/jour 8heures/jour
CX2

Surpresseur de 9heures/jour (3
10heures/jour
secours cycles de 3heures chacun)

Tableau17: Les heures de marches du compresseur CX2 et du surpresseur de secours

pour l'homogénéisation et la vidange

Le tableau ci-dessous résume le cout des heures de marches citées ci-dessus :

Avec : HPL : 8h-19h Heure de marche Coûts KWh (Dhs)

HPT : 19h-00h HPL 0.70071
HC : 00h-8h
HPT 1.189545
HC 0.54939
Pour le calcul des coûts de la consommation électrique du compresseur et du
surpresseur ainsi que le gain fourni, nous avons utilisé les formules suivantes :
Nous constatons d’après le graphe ci-dessous que la dispersion des sulfates dans

62
 Coût de la consommation électrique [Dhs] = Puissance électrique [KW] *
Heures demarche[h] * Coûts KWh [Dhs]

Gain de coût [Dhs]= Coût de la situation initiale [Dhs]-Coût de la situation finale

[Dhs]

Le gain fourni par le pic de séparation ; la réalisation de l’homogénéisation par le

compresseur CX2 au lieu du surpresseur de secours ; est représenté sous forme de coûts dans le
tableau suivant :
Da0.85 ∗ (ρL)0.55
HPL HSP HC

Compresseur
525Dhs 892.158Dhs 412.04Dhs
CX2

Surpresseur
832Dhs 1413Dhs 652Dhs
de secours

Gain
306Dhs 521Dhs 240Dhs
journalier

Gain mensuel 9207Dhs 15630Dhs 7219Dhs

Tableau18 Gain lié à l'homogénéisation

VI.2) Vidange :

Le tableau ci-dessous représente le gain journalier et mensuel, sachant qu’au départ ils
utilisaient le compresseur CX2, et après l’application de l’amélioration proposée, la vidange
se réalise à l’aide du surpresseur :
HPL HSP HC

Compresseur
1401Dhs 2379Dhs 1098Dhs
CX2

Surpresseur 722Dhs 1225Dhs 566Dhs

Gain
680Dhs 1154Dhs 533Dhs
journalier
Gain
20391Dhs 34615Dhs 15987Dhs
mensuel
Tableau19 : Gain lié à la vidange
63
VI.3) Changement de casque d’extraction :

Le tableau ci-dessous montre le gain du temps et du coût associé au changement :

Temps de
HPL HPT HC
vidange

Ancien
5 heures 462Dhs 785 Dhs 362 Dhs
casque
Nouveau
3 heures 278Dhs 471 Dhs 217.Dhs
casque
Gain
2 heures 185Dhs 314 Dhs 145 Dhs
journalier
Gain
60 heures 5549Dhs 9421 Dhs 4351 Dhs
mensuel
Tableau20 : Gain lié au changement du casque d'extraction

VI.4) Réduction de l’écart type FSC :

Pour 1 point écart type en moins FSC, nous gagnons 135 mégajoules par tonne clinker.
Le cout spécifique d’énergie thermique est : 3 USD/GJ
Donc le gain économique est : 2956,5 USD/an
1USD=8,85MAD

Donc le gain économique de l’optimisation calorifique est : 26194 MAD/an

64
 Projet de fin d’études

Conclusion Générale :

Notre projet réalisé au sein de LAFARGE HOLCIM Oujda a commeobjectif principal

l’optimisation de la consommation calorifique en améliorant l’aptitude à la cuisson du cru.

Pour répondre à notre problématique, nous avons commencé notre travail par un
diagnostic de l’aptitude à la cuisson afin de déterminer l’influence des paramètres liés à la
matière première. Ce diagnostic nous a permis d’identifier le paramètre influençant le
plus l’aptitude à la cuisson, et qui est la variation de la composition chimique de la matière
Cru.

Nous avons effectué par la suite un suivi de la variation chimique du mélange cru en
se basant sur une étude bibliographique. Ce suivi nous a permis de ressortir la principale
raison de la variation chimique du cru, et qui est liée principalement au circuit
d’homogénéisation et stockage Cru.

Ensuite nous avons mettre en place une étude pour déterminer les sources de
variabilité du processus à travers le contrôle du module de pilotage (FSC) relatif au
problème du variation de la composition chimique du cru. Ainsi que la détermination des
causes derrières la non uniformité du farine cru.

Enfin une étude réalisée nous a permis de proposer des solutions qui permettent
d’améliorer le circuit d’homogénéisation et stockage Cru en respectant le cible de l’écart type
du module FSC
- La premiè
Les résultats des actions réalisés à l’échelle industrielle, nous ont permis d’affirmer
que les solutions proposées permettront de réduire de 50% le cout de la consommation
électrique au niveau de circuit d’homogénéisation et de gagner 135 MJ/tCk et un gain
économique de 1 494 634MAD/an (gain d’énergie électrique et thermique).

65
 Projet de fin d’études

Liste des références :

[1] De Mast J.v Lokkerbol J. (2012), An Analysis of the Six Sigma DMAIC Method from

the Perspective of Problem Solving, International Journal of Production

Economics, p 604- p 614.

[2] Polysius, ‘Homogénéisation 1/8 Système’, Polpar, 1978 pp 3

[3] Dunbar, Begining and end pile programs

[4] Andreas Malmberg, ‘SurfaceDrilling’, Atlas Copco fourth edition, 2008, pp 210.

66
Projet de fin d’études

Annexes :

67
 Projet de fin d’études

ANNEXE1

Et CRU1 ET CRU2
janv-20 6,37 4,95
févr-20 2,5 3,15
mars-20 4,34 3,57
avr-20 3,7 3,38
mai-20 4,14 5,03
juin-20 4,61 3,82
juil-20 3,67 3,91
août-20 4,42 3,7
sept-20 3,45 3,54
oct-20 4,98 4,1
nov-20 6,83 2,9
déc-20 5,04 4,71
janv-21 4,27 3,32

ET CRU1 ET CRU2
janv-20 4,67 3,17
févr-20 3,52 2,69
mars-20 4,19 3,89
avr-20 3,1 4,03
mai-20 3,51 3,43
juin-20 3,61 2,88
juil-20 3,95 3,35
août-20 3,49 3,18
sept-20 3,07 2,12
oct-20 3,62 4,81
nov-20 5,28 4,94
déc-20 4,09 2,81
janv-21 2,64 2,72

68
 Projet de fin d’études

Cible Cible
Date Et CRU1 Et ALF1
ALF1 CRU1
févr-20 3,72 2,218 1,2 3,6
mars-20 6,23 2,96 1,2 3,6
avr-20 3,68 2,69 1,2 3,6
mai-20 4,07 3,67 1,2 3,6
juin-20 4,77 2,94 1,2 3,6
juil-20 4,06 2,73 1,2 3,6
août-20 4,19 3,41 1,2 3,6
sept-20 3,8 2,68 1,2 3,6
oct-20 5,09 5,22 1,2 3,6
nov-20 5,56 3,31 1,2 3,6
déc-20 4,27 2,84 1,2 3,6

Cible Cible
Date Et CRU2 ET ALF2
ALF2 CRU2
févr-20 4,78 2,61 1,2 3,6
mars-20 2,43 2,61 1,2 3,6
avr-20 3,21 3,21 1,2 3,6
mai-20 4,98 3,11 1,2 3,6
juin-20 3,82 3,28 1,2 3,6
juil-20 3,51 2,64 1,2 3,6
août-20 3,96 2,5 1,2 3,6
sept-20 3,54 2,35 1,2 3,6
oct-20 4,1 3,14 1,2 3,6
nov-20 3,16 1,9 1,2 3,6
déc-20 4,42 2,41 1,2 3,6
janv-21 3,45 3,56 1,2 3,6

69
 Projet de fin d’études

Débit Distance
Nombre
Cumul en moyen Vitesse parcourus Longueur
N° tas H.M [h] H.M [s] de couche Cible
tonne (tonne/heu (m/s) par le du tas [m]
de tas
re) stacker [m]

1802 31904 37,8 136080 844,021164 0,19 25855,2 100 258,552 250
1803 30176 36,19 130284 833,821498 0,19 24753,96 100 247,5396 250
1804 29608 35,03 126108 845,218384 0,19 23960,52 100 239,6052 250
1805 30015 35,24 126864 851,730988 0,19 24104,16 100 241,0416 250
1806 23615 29,26 105336 807,074504 0,19 20013,84 100 200,1384 250
1807 28332 28,65 103140 988,900524 0,19 19596,6 100 195,966 250
1808 32724 39,96 143856 818,918919 0,19 27332,64 100 273,3264 250
1809 25614 30,38 109368 843,120474 0,19 20779,92 100 207,7992 250
1810 26320 32,12 115632 819,427148 0,19 21970,08 100 219,7008 250
1811 28734 35,1 126360 818,632479 0,19 24008,4 100 240,084 250

ANNEXE2(Base de données pour l’analyse de

ségrégation)

Heures Ecart Cible

6:00 -94,75 0
18:00 -90,25 0
2:00 - 0
89,9166667
7:00 - 0
89,7083333
12:00 -89,5 0
22:00 43375,9167 0
2:00 - 0
88,9166667
12:00 -88,5 0
16:00 - 0
88,3333333
19:00 - 0
88,2083333

70
 Projet de fin d’études

22:00 -88,08333 0
06:00 -87,75 0
10:00 -87,58333 0
22:00 -87,08333 0
01:00 -86,95833 0
06:00 -86,75 0
02:00 -82,91667 0
06:00 43383,25 0
10:00 43383,417 0
16:00 43383,667 0
20:00 43383,833 0
22:00 43383,917 0
02:00 43384,083 0
08:00 43384,333 0
12:00 43384,5 0
02:00 43385,083 0
09:00 43385,375 0
14:00 43385,583 0
19:00 43385,792 0
02:00 43386,083 0
08:00 43386,333 0
03:00 43387,125 0
06:00 43387,25 0
12:00 43387,5 0
19:00 43387,792 0
22:00 43387,917 0
06:00 43388,25 0
10:00 43388,417 0
15:00 43388,625 0
18:00 43388,75 0
22:00 43388,917 0
00:00 43389 0
08:00 43389,333 0
12:00 43389,5 0
14:00 43389,583 0
18:00 43389,75 0
02:00 43390,083 0
07:00 43390,292 0
22:00 43390,917 0
02:00 43391,083 0

71
 Projet de fin d’études

08:00 43391,333 0
22:00 43391,917 0
02:00 43392,083 0
08:00 43392,333 0

12:00 43392,5 0
14:00 43392,583 0
22:00 43392,917 0
00:00 43393 0
08:00 43393,333 0
11:00 43393,458 0
14:00 43393,583 0
18:00 43393,75 0
22:00 43393,917 0
02:00 43394,083 0
08:00 43394,333 0
12:00 43394,5 0
14:00 43394,583 0
04:00 43395,167 0
08:00 43395,333 0
12:00 43395,5 0
14:00 43395,583 0
19:00 43395,792 0
23:00 43395,958 0
02:00 43396,083 0
22:00 43398,917 0
01:00 43399,042 0
12:00 43399,5 0
14:00 43399,583 0
18:00 43399,75 0
22:00 43399,917 0
02:00 43400,083 0
08:00 43400,333 0
12:00 43403,5 0
14:00 43403,583 0
18:00 43403,75 0
22:00 43403,917 0
02:00 43404,083 0
18:00 43404,75 0

72
 Projet de fin d’études

15:00 43407,625 0
22:00 43407,917 0
02:00 43408,083 0
06:00 43408,25 0
12:00 43408,5 0
14:00 43408,583 0
18:00 43408,75 0
22:00 43408,917 0
02:00 43409,083 0
07:00 43409,292 0
10:00 43409,417 0
14:00 43409,583 0
18:00 43409,75 0
22:00 43409,917 0
02:00 43410,083 0
12:00 43410,5 0
14:00 43410,583 0
19:00 43410,792 0
22:00 43410,917 0
02:00 43411,083 0
07:00 43411,292 0
10:00 43411,417 0
14:00 43411,583 0
18:00 43411,75 0
22:00 43411,917 0
01:00 43412,042 0
08:00 43412,333 0
12:00 43412,5 0
14:00 43412,583 0
18:00 43412,75 0
22:00 43412,917 0
01:00 43413,042 0
07:00 43413,292 0
02:00 43414,083 0
06:00 43414,25 0
10:00 43414,417 0
02:00 43415,083 0
06:00 43415,25 0
10:00 43415,417 0
73
 Projet de fin d’études

14:00 43416,5833 0
18:00 43416,75 0
22:00 43416,9167 0
2:00 43417,0833 0
7:00 43417,2917 0
10:00 43417,4167 0
14:00 43417,5833 0
19:00 43417,7917 0
22:00 43417,9167 0
2:00 43418,0833 0
12:00 43418,5 0
14:00 43418,5833 0
20:00 43418,8333 0
22:00 43418,9167 0
2:00 43419,0833 0
6:00 43419,25 0
1:00 43420,0417 0
13:00 43420,5417 0
14:00 43420,5833 0
2:00 43421,0833 0
7:00 43421,2917 0
11:00 43421,4583 0
15:00 43421,625 0

74
 Projet de fin d’études

ANNEXE3 (suivi Std FSC et Conso.cal)

Ecart type
Date Conso,cal FSC
01/05/2021 3626 0,37
02/05/2021 3683 1,53
03/05/2021 3473 2,07
04/05/2021 3553 1,86
05/05/2021 3515 0,59
06/05/2021 3613 0,89
07/05/2021 3556 1,06

08/05/2021 1,13
3581
09/05/2021 4454 0,87

10/05/2021 0,94

3669
11/05/2021 3783 0,95
12/05/2021 3882 1,26
13/05/2021 3520 0,48
14/05/2021 3493 1,81
15/05/2021 3367 0,89
16/05/2021 3481 0,77
17/05/2021 3498 1,6
18/05/2021 3557 0,31
19/05/2021 3607 1,31

75
 Projet de fin d’études

ANNEXE4: Les caractéristiques de la foreuse ROC F6

76
 Projet de fin d’études

ANNEXE 5 : Le facteur de frottement pour le calcul des pertes de

charges singulières

77
 Projet de fin d’études

ANNEXE 6 (Méthode de constitution du tas )

Méthode de
stockage actuelle

La nouvelle
méthode de

78
 Projet de fin d’études

ANNEXE 7 (Calcul pertes de charge )

Pertes de charge linéaires :

Données à Tronçon Tronçon Tronçon Tronçon Tronçon Tronçon Tronçon Tronçon Tronçon Tronçon
entrer 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Viscosité
cinématique
du fluide à 20,95 20,95 20,95 20,95 20,95 20,95 20,95 20,95 20,95 20,95
80° C
(mm2/s)
Masse
volumique
du fluide à 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
80°C
(kg/m^3)
Diamètre de
la conduite 177 177 177 320 320 177 177 177 177 177
(mm)
Débit
75,13 75,13 75,13 75,13 75,13 75,13 75,13 75,13 75,13 75,13
(m^3/min)
Longueur
de conduite 1 5,06 0,91 1,05 3,22 0,5 8,07 4,3 25 10
(m)
Rugosité
0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Acier (mm)
Pression
initiale 2 1,99 1,99 1,99 1,99 1,98 1,98 1,97 1,97 1,94
(bar)
 Projet de fin d’études

Calcul :

Vitesse
d'écoulement
50,889 50,889 50,889 15,569 15,569 50,889 50,889 50,889 50,889 50,889
du fluide
(m/s)

Nombre de
429947 429947 429947 237814 237814 429947 429947 429947 429947 429947
Reynolds

L’écoulement Turbulent Turbulent Turbulent Turbulent Turbulent Turbulent Turbulent Turbulent Turbulent Turbulent

Perte de
0,00141 0,00713 0,00128 0,00007 0,00022 0,0007 0,01138 0,00606 0,03524 0,0141
charge (bar)

Pression
1,9986 1,9915 1,9902 1,9901 1,9899 1,9892 1,9778 1,9718 1,9365 1,9224
finale (bar)
 Projet de fin d’études

Pertes de charge singulière :

Données à calculer

Vitesse Facteur de Pertes de

d'écoulement du coefficient charges
fluide (m/s) K singulières

Clapet anti retour 50,889 2,5 0,03

Coude 90°C 50,889 1,4 0,018

Coude 45 °C 50,889 0,7 0,01

Vanne, anti/ouverte 50,889 0,2 0,002

Coude 90°C 50,889 1,4 0,018

Coude 90°C 15,569 1,4 0,001

Vanne, enti/ouverte 15,569 0,2 0,0002

Coude 90 °C 15,569 1,4 0,0017

Vanne, enti/ouverte 15,569 0,2 0,0002

Coude 90 °C 15,569 1,4 0,0017

Coude 90°C 15,569 1,4 0,0017

Inclinaison < 14 °C 15,569 0,15 0,0018

Coude 90°C 15,569 1,4 0,0018

Coude 90°C 15,569 1,4 0,0017
Coude 90°C 15,569 1,4 0,0017
Coude 45 °C 15,569 0,7 0,0008
Coude 90°C 15,569 1,4 0,0017
Coude 90°C 15,569 1,4 0,0017

Entrée brusque (x 8) 15,569 0,5 0,0006

Vanne, enti/ouverte (x8) 15,569 0,2 0,0002

Clapet anti retour (x8) 15,569 2,5 0,003

Coude 60°C (x8) 15,569 1 0,001

81