École Supérieure de Technologie de Meknès

Département Génie Electrique

Mémoire de Projet de Fin d'Etudes

Pour l'obtention du
Diplôme Universitaire de Technologie

Filière : Génie industriel et maintenance

Titre :

Application AMDEC sur les équipements critiques classés AA

Présenté par : Encadré par :

Mr. Elfari El Mehdi M. Hanafi Yahya

Année Académique : 2021/2022

1
2
 Avant propos :

Le stage a été réalisé dans le but de découvrir le monde du travail au sein des
entreprises pour mettre en pratique les connaissances théoriques que nous avons
étudiées lors de notre formation , ainsi que pour s'intégrer à la vie active et
s'informer sur les exigences de la vie professionnelle qui nous attend une fois dans
le monde du travail.

Ce rapport de stage a pour objectif de renforcer mes acquis et de mettre en pratique

les connaissances acquises tout au long du cursus au sein de EST MEKNES.

La collecte des données n’a pas été des plus simples, car le milieu est plein de
boursière et bagasse ainsi que le bruit des machines et des moteurs nous empêche de
rassembler l'information complètement.

3
 Dédicace

A mes chers parents

Pour leur soutien, leur patience, leur sacrifice
Et leur amour, vous méritez tout éloge,
Vous qui avez fait de mois ce que je suis maintenant.
’espère être comme vous l'avez souhaitez.
Que dieu vous garde et vous bénisse.
e dédié aussi ce travail à mes chers frères et ma sœur,
Pour leurs affections et leur encouragement
Qui ont toujours été pour je des Plus précieux.
A ceux qui ont sacrifié, patienté, donne tout pour continuer
leurs études.
Pour être là entre nous, apprendre plus et plus pour éclairer
le monde par leur savoir,
A tous ceux que j’aime je dédiée ce travail.

4
 Remerciement :

Tout d’abord, je voudrais remercier mon maître de stage, M.HASSANI ABDERRAHIM,

directeur de La sucrerie SUNABEL. Il a su me faire confiance lors de cette aventure
dans le monde professionnel ,Ainsi M.Yahya Hanafi qui a partagé ses connaissances de
manière très pédagogique. Je le remercie aussi pour sa disponibilité et la qualité de son
encadrement en entreprise.

Je souhaite ensuite adresser mes remerciements au corps professoral et

administratif de l‘École de EST MEKNES , pour la qualité de l’enseignement
offert et le soutien de l’équipe administrative.

5
 Résumé

Parmi les industries alimentaires, branche importante de l'économie du Maroc,

l'industrie sucrière est en pleine extension.

En raison de la concurrence intense qui existe dans le domaine le service maintenance de la

sucrerie SUNABEL MBK s’est engagé à fournir des efforts croissance pour améliorer la
performance des activités de maintenance.

Le premier volet de ce projet portait preuve sur l’analyse et le diagnostic de l’existant en termes
des indicateurs de fiabilité, de la disponibilité. Pour mener une étude structurée de base
scientifique, nous avons fait appel principalement à l’AMDEC pour l’analyse des modes de
défaillances. .Une fois l'AMDEC mise en place, les résultats obtenus sont classés et analysés
grâce aux grilles TBDC

Après, en se basant sur les résultats de l’AMDEC, des actions préventives ont été
présentées pour l’ensemble des Équipements. Ces démarches sont à mettre en application
pour un meilleur fonctionnement.

6
 Abstract

Among the food industries, an important branch of Morocco's economy, the sugar

industry is expanding.

Due to the intense competition that exists in the field, the maintenance

department of the SUNABEL MBK sugar factory is committed to providing increased

efforts to improve the performance of maintenance activities.

The first part of this project focused on the analysis and diagnosis of the existing

situation in terms of reliability and availability indicators. To conduct a structured

study with a scientific basis, we mainly used AMDEC for the analysis of failure

modes. .Once the AMDEC has been set up, the results obtained are classified and

analyzed using the TBDC grids

Afterwards, based on the AMDEC results, preventive actions were

presented for all Equipment. These steps are to be implemented for better operation.

7
 ‫ملخص‬

‫من بين الصناعات الغذائية ‪ ،‬وهي فرع مهم من فروع االقتصاد المغربي ‪ ،‬صناعة السكر آخذة في التوسع‪.‬‬
‫نظ ًرا لمنافسة الشديدة الموجودة في هذا المجال ‪ ،‬فإن قسم الصيانة في مصنع السكر ‪ NUS UEB KBM‬ملتزم ببذل‬

‫جهود متزايدة لتحسين أداء أنشطة الصيانة‪ .‬ركز‬

‫الجزء األول من هذا المشروع على تحليل وتشخيص الوضع الحالي من حيث مؤشرات الموثوقية‬
‫ء دراسة منظمة على أساس علمي ‪ ،‬استخدمنا بشكل أساسي ‪ NDEA‬لتحليل أنماط الفشل‪ .‬بمجرد إنشاء ‪ ، NDEA‬يتم‬
‫تصنيف النتائج‪ f‬التي تم الحصول عليها وتحليلها باستخدام شبكات ‪CUDA‬‬

‫بعد ذلك ‪ ،‬نب ا ًء على نتائج ‪ ، NDEA‬تم تقديم اإلجراءات الوقائية لجميع المعدات‪ .‬يتم نت فيذ هذه الخطوات‬
‫من أجل تشغيل أفضل‪.‬‬

‫‪8‬‬
Table des matières :
Avant propos..........................................................................................................................................3
Dédicace.................................................................................................................................................4
Remerciement........................................................................................................................................5
Résumé...................................................................................................................................................6
Introduction générale...........................................................................................................................15
Chapitre 1.............................................................................................................................................16
Présentation de la société cosumar.......................................................................................................16
Généralité sur le secteur sucrier au Maroc..........................................................................................17
I. La société COSUMAR.........................................................................................................................18
1. SUNABEL.......................................................................................................................................19
1. Présentation de la sucrerie SUNABEL - MBK.................................................................................20
2. Identification juridique de la société............................................................................................20
A. Organigramme.................................................................................................................................21
Chapitre 2.............................................................................................................................................22
Processus de la fabrication de sucre....................................................................................................22
Figure 3 : Circuit de fabrication..................................................................Erreur ! Signet non défini.
1. Réception des betteraves.............................................................................................................24
Figure 4 : Réception des betteraves.....................................................................................................25
2. Echantillonnage............................................................................................................................25
3. Le déchargement..........................................................................................................................28
4. LAVAGE ET TRANSPORT DUBETTERAVE........................................................................................29
5. MALAXAGE (préparation à la diffusion)........................................................................................31
6. ECHAUDAGE.................................................................................................................................31
7. DIFFUSION....................................................................................................................................31
8. SECHERIE......................................................................................................................................32
9. EVAPORATION DU JUS..................................................................................................................35
10. CRISTALLISATION......................................................................................................................36
Chapitre 3.............................................................................................................................................37
Application AMDEC sur les Equipments critiques..............................................................................37
Introduction.........................................................................................................................................38
I. Généralité sur la maintenance.....................................................................................................38

9
1. Historique de la maintenance.......................................................................................................38
2. Objectifs de la maintenance.........................................................................................................38
3. Typologie de la maintenance........................................................................................................39
Figure 25 : Typologie de la maintenance..........................................................................................39
4. La Maintenance Basée sur la Fiabilité...........................................................................................39
A. L’analyse de criticité.............................................................................................................40
La grille TBDC........................................................................................................................................40
1. Historique et domaines d’application.......................................................................................44
2. Définition..................................................................................................................................44
3. Types d’AMDEC......................................................................................................................44
a. AMDEC-Produit...................................................................................................................44
b. AMDEC-Processus...............................................................................................................45
c. AMDEC- Moyen de production...........................................................................................45
4. Buts de l’AMDEC.......................................................................................................................45
Figure 26: Buts de l’AMDEC...........................................................................................................45
II. Application AMDEC sur les Equipment critique............................................................................48
I. Exemple d’application sur les équipements critique classé AA................................................49
1. Les Bâches alimentaires.......................................................................................................50
Les éléments des Bâches alimentaires..........................................................................................51
2. Le Barillet.............................................................................................................................51
Les éléments du Barillet...............................................................................................................52
1. Le Four à chaux...................................................................................................................52
Les éléments de four à chaux........................................................................................................53
IV. Station centrale électrique....................................................................................................54
Les éléments de réducteur TG......................................................................................................55
V. Station Diffusion......................................................................................................................56
1. Tambour diffuseur................................................................................................................57
2. Malaxeur a cossette..............................................................................................................57
Les éléments de malaxeur à cossettes...........................................................................................58
L’analyse AMDEC moyen...........................................................................................................58
Identification des équipements critique sur terrain.............................................................................60

1
1
Liste des figures
Figure 1 SUNABEL MECHRAA BEL KSIRI................................................................................................20
Figure 2 : Organigramme du SUNABEL.................................................................................................21
Figure 3 : Circuit de fabrication............................................................................................................24
Figure 4: Réception des betteraves......................................................................................................25
Figure 5 : Echantillonnage....................................................................................................................25
Figure 6: Processus d'échantillonnage..................................................................................................26
Figure 7 :Décolletage............................................................................................................................27
Figure 8 :déchargement des betteraves...............................................................................................28
Figure 9 : Pompe d'abattage................................................................................................................29
Figure 10 : Désherbeur.........................................................................................................................29
Figure 11 : lavoir à bras........................................................................................................................30
Figure 12 : Lavoir à rouleaux................................................................................................................30
Figure 13 : Transport des betteraves par des tapis roulon...................................................................30
Figure 14 : Lavoir à Rouleaux................................................................................................................31
Figure 15: Les pellets pulpe..................................................................................................................33
Figure 16 : Chauleur et préchauleur.....................................................................................................33
Figure 17: Filtres rotatifs......................................................................................................................35
Figure 18 : DIA STAR.............................................................................................................................35
Figure 19: Appareil à cuire....................................................................................................................36
Figure 20: les évaporateurs de sunabel................................................................................................36
Figure 21: Typologie de la maintenance...............................................................................................39
Figure 22: Buts de l’AMDEC...............................................................................................................45
Figure 23: la feuille d’analyse AMDEC..................................................................................................49
Figure 24:les bâches alimentaires........................................................................................................50
Figure 25: Les éléments des Bâches alimentaires.................................................................................51
Figure 26: les éléments du barillet.......................................................................................................52
Figure 27 : Four à chaux.......................................................................................................................53
Figure 28: les éléments de four à chaux...............................................................................................53
Figure 29 :les équipements critique classée AA dans la station centrale électrique...........................54
Figure 30: les éléments de l’alternateur TG..........................................................................................55
Figure 31: les éléments du réducteur...................................................................................................55
Figure 32 : les éléments de la turbine TG.............................................................................................56
Figure 33: tambour diffuseur RT 4,5.....................................................................................................57
Figure 34: les éléments de tambour diffuseur RT 4,5...........................................................................57
Figure 36: malaxeur à cossettes...........................................................................................................58
Figure 37 : les éléments de malaxeur à cossettes.................................................................................58
Figure 35: la fonction du malaxeur.......................................................................................................58

1
Liste des tableaux

Tableau 2 : matrice de criticité (RechV) Tableau 3 : criticité des équipements.................41

Tableau 4 : matrice de criticité.............................................................................................................41
Tableau 5 : matrice de criticité.............................................................................................................42
Tableau 6 : choix de critère conséquence entrée................................................................................43
Tableau 7: Indice de gravité G..............................................................................................................46
Tableau 8: Indice de détection de la défaillance D...............................................................................47
Tableau 9: Indice de fréquence F..........................................................................................................47
Tableau 10 : exemple d’application......................................................................................................50

1
Liste des annexes :

Annexe 1............................................................................................................................. 65
Annexe2.............................................................................................................................. 66
Annexe3.............................................................................................................................. 67
Annexe4.............................................................................................................................. 68
Annexe 5............................................................................................................................. 69
Annexe 6............................................................................................................................. 70

Liste des acronymes :

FMEACA: failure mode analysis their effect and criticality.

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité.
D : Détection.
F : Fréquence.
G : Gravité.
C : Cotation.
MBK : Mchraa Bel Kesiri.
AFNOR : Association Française de Normalisation.

1
Introduction générale :
La formation professionnelle est une œuvre jamais achevée, et qui doit être sans
cesse enrichie par des stages et par la pratique.

Ces stages sont considérés comme une porte d’entrée à la vie professionnelle et un moyen
indispensable qui permet d’assimiler les connaissances théoriques et pratiques dans un milieu
professionnel concret en découvrant le fonctionnement général d’une société par une
participation directe.

Et c’est dans ce cadre que s’inscrit le stage que j’ai effectué au sein de la SUNABEL , une
grande structure au sein de laquelle on peut acquérir une multitude de connaissances et de
savoir-faire.

Mon rapport va mettre la lumière sur les sucreries et particulièrement LA SUCRERIE

RAFFINERIE DU SUNABEL ,que son activité principale consiste à isoler du sucre des
autres constituants de la betterave. Cette séparation est rendue possible grâce à la succession
d’opérations suivantes :

 L’atelier de Réception et lavage permet d’éliminer les

impuretés extérieures(terre, pierre, débris végétaux, …)
 L’extraction du sucre par Diffusion permet le transfert du sucre
contenu dans la cellule tout en éliminant celui des impuretés
(osmose).
 Les étapes ultimes de concentration par évaporation et de
cristallisation éliminentl’eau et aboutissent au sucre tel que nous
le consommons.
 Les étapes de séchage et de conditionnement parachèvent ce
long chemin parcourudepuis la betterave.
La consommation moyenne du sucre au MAROC et de 700000 T/an (soit 30 Kg /
hab.).Actuellement la production nationale recouvre 65 à 70 % des besoins grâce à
l'introduction des semences de betterave et de canne à sucre respectivement en 1963 et 1973.

Notre pays dispose d'une douzaine d'unités de production et trois raffineries, les
sucreries sontl'origine de la création d'unités de fabrication de levure et d'alcool.

La première partie de ce rapport sera dédiée à la présentation de la société, la

deuxième sera consacrée à la description de cycle de fabrication de sucre dans son
ensemble.

1
Chapitre 1 :

Présentation de la société cosumar

1
 L'histoire de l’industriesucrière au Maroc remonte à une époque forte éloignée
au IX siècle où l'était exportateur de sucre vers l'Europe.

-Cependant ce n'est qu'en 1929 qu'a débuté l’industrie sucrière moderne par
l'implantation de plusieurs raffineries traitant les matières premières importées.

Généralité sur le secteur sucrier au Maroc :

La canne à sucre a été introduite au Maroc vers le 9ème siècle et sa culture
s’est développée dans le sud (Sous, Taroudant). Au début du 11ème siècle, le sucre
marocain a été exporté au Maghreb et plus tard vers d’autres pays. La réintroduction
de la canne au Maroc a été faite à l’échelle expérimentale en 1961, puis à l’échelle
industrielle en 1973. Elle est cultivée dans les périmètres du Gharb et du Loukkos et
jusqu’ ’en 1997 dans la Basse Moulouya. Depuis son introduction en grande culture,
la canne à sucre a connu un développement important grâce aux efforts déployés tant
au niveau des aménagements hydro-agricoles réalisés qu’au niveau de la recherche et
de l’encadrement des producteurs. Actuellement, la superficie récoltable (compagne
2000-2001) à l’échelle nationale est de l’ordre de 17.900 hectares pour une production
presque de 1.321.000 tonnes. Au périmètre du Gharb la superficie récoltable est de
13.620 hectares pour une production de 989.450 tonnes (soit un rendement moyen de
72,6 T/ha).

La culture de la betterave à sucre est introduite dès la campagne agricole

1962–63. A partir de 1966 avec l’élaboration par le comité économique
interministériel d’un document intitulé « Esquisse d’une politique sucrière », la
promotion de cette culture fut définitivement. Cette option était tout d’abord fondée
sur une analyse prospective des évolutions probables à moyen et à long termes de
l’offre et de la demande de sucre sur le plan international qui laissait entrevoir le
caractère conjoncturel de la situation de sur-stockage au milieu des années 60. Ainsi
l’introduction de cette culture était avantageuse au moins sur trois niveaux :

- la consolidation de l’indépendance politique et économique du pays en assurant

laproduction d’une denrée stratégique ;

1
- la création d’une industrie nationale qui génère des possibilités d’emploi et de
promotion d’une série d’activités aussi bien à l’amont qu’à l’aval de la filière
sucrière

- l’intensification agricole des zones de production moyennant une utilisation

massivede la main d’œuvre et l’adoption de techniques culturales modernes.

I. La société COSUMAR :

Depuis sa création en 1929, Cosumar n'a cessé de croître de se développer

afin de devenir le grand groupe que nous connaissons aujourd’hui. Acteur important
dans l'économie de notre pays et véritable moteur ouvrant pour une meilleure
compétitivité de la filière sucrerie marocain

Cosumar a sur la production de conditionnement, le commercialisation du sucre

sous quatre forme suivant :

Le pain de sucre Le sucre lingot Le sucre granulé Le sucre morceau

-Cosumar est l’unique opérateur sucrier marocain et qui est présent dans tout le
territoire à travers ses 5 filiales :

COSUMAR SA, cette société regroupe la raffinerie de Casablanca et les sucreries de

Doukkala. L'usine de conditionnement installée à Casablanca produit le pain de
sucre, le granulé, le lingot et le morceau sous la marque « Enmer ». Les sucreries de

1
Doukkala(deux sites : Zemamra et Sidi Bennour) procèdent à la transformation de
la betterave et au conditionnement des produits finis.

SUNABEL regroupe les sucreries de la région Gharb-Loukkos. Elle produit du sucre

granulé issu de la betterave sucrière granulé issu de la betterave sucrière,
commercialise,commercialisé sous la marque « El Bellar ».

SURAC « Sucreries Raffineries de Cannes » est spécialisé dans la production du

sucre de canne. SURAC est constitué de deux unités industrielles : Mechraa Bel
Ksiri, qui existe depuis 1975 et Ksibia créée en 1981.

SUTA, les sucreries du Tadla, créées en 1971, produisent du sucre de granulé, de

pain, de morceaux et de lingots, commercialisés sous la marque « Palmier ».

SUCRAFOR, créée en 1972, la sucrerie raffinerie L'Oriental produit du sucreblanc

produit granulé, sous la marque « la Gazelle »

1. SUNABEL :
Premier acteur agroalimentaire et économique de la région du Gharb-
Loukkos, SUNABEL opère dans trois unités de production à Ksar El Kebir (créée
en 1978 et clôturé en 2010), à Sidi Allal Tazi (clôturé définitivement en 2008) et à
Mechraa BelKsiri (créé en 1968).

Dotée d’une capacité de transformation de plus de 7 000 T de betteraves par jour, et

les produits fabriqués sont: Le sucre brut, la pulpe sèche, et la mêlasse.

Les deux sucreries ont été conçues pour traiter 640000 tonnes de betteraves par an
pour produire 90000 Tonnes de sucre, 36000 Tonnes de pulpe et 26000 Tonnes de
mélasse.

SUNABEL produit du sucre granulé commercialisé sous la marque “El Bellar”.

1
 1. Présentation de la sucrerie SUNABEL - MBK :

Figure 1 SUNABEL MECHRAA BEL KSIRI

La sucrerie SUNABEL de MBK est une sucrerie de betterave qui a été créer le 20
décembre 1975, et a été mise en service pendant le mois de juin 1978 elle appartient au
Groupe de sucreries de betterave du Gharb.
Elle a une capacité de 7000 tonnes de betterave par jour l’équivalent de 1000T de sucre par
jour.
Elle traite annuellement 560000 tonnes de betteraves, correspondant à une
superficie allant de 6000 à 9500ha dans la région de Gharb.
Elle produit annuellement, à partir de la betterave, entre 75000 et 80000 tonnes de
sucre blancgranulé et environ de 28000 tonnes de mélasse et 42000 tonnes de pellets
(pour la consommation animale).

2. Identification juridique de la société :

Denomination de l’entreprise SUNABEL groupe COSUMAR

Nature juridique Société Anonyme, National
Raison sociale Compagnie Sucrière Marocaine de Raffinage
Capital social 190173300 DH
Région Gharb
Province Sidi Kacem
C.N.S.S : 1928 003

2
Siège Social Rue elmouatamidibnouabbed BP 3098,
20300 CASA Maroc
Directeur de l'usine D. Hassan MOUNIR
Chiffre d’affaire 50 Milliards DH
Téléphone 05 37 90 62 90
Fax 05 37 90 62 46
Email http://www.cosumar.co.ma
Patente 30701380

Tableau 1: Fiche juridique

A. Organigramme :
En raison de son développement accru et son importance socio-économique,
la structure générale de la SUNABEL a été organisée dans le but d’augmenter
d’avantage la qualité de sa production, d’assurer une bonne gestion à la
commercialisation et de veiller au respect des clauses réglementaires vis-à-vis de
son personnel et de l’environnement.

C’est ainsi que des départements et des services ont été mise en place sous la
supervision de la direction générale. Voir ci- dessous :

Figure 2 : Organigramme du SUNABEL

2
 Chapitre 2 :

Processus de la fabrication de sucre

2
• L'ensemble des étapesde la Sucrerie vise à extraire le moins d'impuretés possible
avec le jus
• d'extraction dans destours de diffusion,

• Puis à augmenter Sa pureté afin d'obtenir un. jus épuré avec un rendement
d'épurationallant jusqu’à 40%.
• Ces deux procédés nécessitent de l'énergie électrique et thermique, des produits
chimiques d'acidification, des produits de nettoyage et de désinfection, de la
pierre à chaux et ducoke pour obtenir le lait de chaux qui Sert à neutraliser et
décolorer le jus.
Le but de la sucrerie est d’extraire le sucre et d’éliminer les non sucre
ainsi que les impuretés, car les betteraves reçues par l’usine sont
composées de :

- Le sucre.
- Le non-sucre.
- L’eau.
- Les impuretés (herbe, petites pierres…).

Il est donc indispensable de réaliser les opérations suivantes :

- Lavage des betteraves : pour éliminer les impuretés.

- La diffusion et l’épuration : pour éliminer le non-sucre.
- L’évaporation et la cristallisation : pour se débarrasser
de l’eau et des non-sucres restants.

Le processus de production de sucre est schématisé comme suite :

2
 Figure 3 : Circuit de fabrication

1. Réception des betteraves :

La sucrerie n’achète aux planteurs, par une pesée directe, que le sucre polarisable
contenu dans les betteraves nettes (lavées, décolletées).

La réception est la jonction entre la production et la transformation au cours de laquelle

on détermine le poids net des betteraves ainsi que la teneur moyenne en saccharose, ces
données permettront à la société de payer les agriculteurs.

Le transport des plantes des champs vers l'usine est effectué par la sucrerie moyennant
des camions et des chariots.

Les camions chargés de betterave arrivent sur un pont bascule, où on réalise une
première pesée (Poids brute P1) avant de passer à l'étape de l’échantillonnage.

2
Les camions sont accompagnés du badge comportant le code transporteur et le code de
l’agriculteur d’une façon anonyme.

Sachant que la SUNABEL est équipé d'un centre de réception unique au Maroc
complètement automatique depuis la pesé jusqu'à détermination du poids brut, poids net et
polarisation.

Figure 4: Réception des betteraves

2. Echantillonnage :

Appareil d'échantillonnage
Figure 5 : Echantillonnage

2
 Les véhicules sont placés sous un appareil appelé «RUPRO» comportant
une sonde mobile à clapets ouverts qui s'enfoncent aléatoirement dans le
chargement ce qui lui permet de préleverun échantillon de 25 à 60 kg (photo
4)afin d'évaluer le poids net et la richesse en sucre. Celui-ci est déversé dans une
trémie pour avoir une première pesée de l'échantillon: m1 (poids brut de
l'échantillon).

o Le processus de l'échantillonnage se présente comme suivant:

Figure 6: Processus d'échantillonnage

Pour connaitre la proportion de sucre contenue dans la betterave, on procède un

dosage sur échantillons. On pèse 26g de râpure de betterave et on ajoute une solution aqueuse
de sous- acétate de Plomb. La richesse moyenne en sucre varie de 15% à 20% de son poids.
Les différentes caractéristiques de l'échantillon permettent de déterminer le poids utile du silo
planteur et sa richesse moyenne, donc les éléments constitutifs du prix payé au planteur.

En effet c'est échantillon de betterave est soumis à un jet d'eau puissant dans une
laveuse. Cette laveuse à éliminer tout élément étranger pendant une minute. Ensuite,
l'échantillon subitdécolletage afin d'éliminer la partie verte de la plante.

2
 Appareil décolletage
Figure 7 :Décolletage

Une fois ces opérations sont accomplies, l’échantillon est soumis à une deuxième
pesée: m2(poids net échantillon) .

Détermination du taux d’impureté:

𝐈 = 𝐦𝟏 − 𝐦𝟐

Soit I la quantité des impuretés dans l’échantillon m1 :

Le taux des impuretés est équivalent à Ti :

𝐓𝐢 = %𝐈 = ((𝐦𝟏 − 𝐦𝟐)/𝐦𝟏) ∗ 𝟏𝟎𝟎

Après le déchargement, les camions subissent une deuxième

pesée :P2

Donc on peut calculer la quantité des impuretés dans le chargement par :

𝐈𝐜 = ( 𝐏𝟏 − 𝐏𝟐) ∗ 𝐈 /𝐦𝟏

2
 3. Le déchargement :
Le déchargement s'effectue mécaniquement; Les camions dont on ‘a prélevé
l'échantillon avancent vers le culbuteur pour se décharger.

Les camions stationnent sur une plateforme commandé hydraulique qui se soulève
d'un angle de 45° a Horizontale tandis que des colles sont placées derrière les
dernières roues pour garder l‘équilibre des camions.

Les betteraves sont déchargées dans une fosse avec un transporteur extracteur dans
le fond qui amène les betteraves via les transporteurs a courroie vers deux silos de
stockage de capacité de 4000 tonnes.

Les silos de betterave sont ventilés par quatre ventilateurs afin de favoriser les
conditions de stockage pour éviter I ‘hydrolyse enzymatique du saccharose par
l'invertase car la betterave est un produit facilement périssable.
1.

Déchargement des betteraves

Figure 8 :déchargement des betteraves

2
 4. LAVAGE ET TRANSPORT DUBETTERAVE
L'abattage des betteraves est réalisé grâce à deux
pompes d'abattage. Cas pompes consistent à abattre
au niveau des silos avec des jets d'eau sous forte
pression pour faire tomber la betterave dans les
caniveaux qui présentent une pente douce, et c'est Pompe d’abattage
aussi un moyen de prélavage de la betterave.
Figure 9 : Pompe d'abattage

Les betteraves arrivent ainsi au caniveau principal qui conduit aux équipements suivants :

 L’épierreur éliminant les pierres :

Les betteraves sont toujours accompagnées d'une quantité plus ou moins grande de
pierres àdes tailles différentes.

Tous les systèmes d'épierrage sont basés sur le principe de la différence de densité
entrebetteraves et pierres.

 Désherbeurs éliminant les herbes :

Les désherbeurs sont équipés d'un transporteur tournant en sens opposé du courant d'eau.
Sur la courroie sont montés des peignes qui ramassent les feuilles et l'herbe qui, en général,
flottent à la surface. Sur le brin de retour, il se trouve un rouleau qui permet le débattis âge
des peignes .

L'ensemble eau /betterave sera aspiré par une pompe centrifugeuse (ou deux pompes

selon les besoins) tout en assurant

le passage de l'eau et de la betterave du caniveau principale au lavoir . Désherbeur

Figure 10 : Désherbeur

2
  Le lavoir à bras :
Dans ce type de lavoir, les betteraves rentrent via un séparateur dans le malaxeur et le

parcourent en contre-courant avec l'eau . L'arbre central porte des bras et des pales

qui lavent les betteravespar frottement entre elles et qui les font avancer.

 Le lavoir à Rouleaux :
Ce lavoir est basé sur l'effet cinétique de l'eau. Les betteravessont transportées par

des rouleaux montés sur des axes par

des tamis vibrants transport des betteraves par des tapis roulon.

Lavoir à bras

Figure 11 : lavoir à bras

Figure 12 : Lavoir à rouleaux

Figure 13 : Transport des betteraves par des tapis roulon

3
 5. MALAXAGE (préparation à la diffusion) :
Le malaxeur à cossettes munit d'un agitateur à bas est utilisé pour le malaxage
des cossettes avec le jus de circulation, ce dernier est doté de régulation de
température du mélange jus +cossettes

Figure 14 : Lavoir à Rouleaux

6. ECHAUDAGE:
Au niveau des cellules, la membrane plasmique est semi-perméable et s'oppose au
passage du saccharose de la vacuole vers la solution d'extraction, pour rendre ce
transfert possible, Il faut dénaturer cette membraneCytoplasmique; cette
dénaturation est obtenue par action de la chaleur dans deux malaxeurs caractérisés
par ; l'un avec une capacité de 4000 T et l'autre 6000T.

Les cossettes sont portée à 72°C par jus de diffusion réchauffé à 85-90°C. Ce
traitement thermique entraine la coagulation des protéines, ainsi le cytoplasme
serétracte et la vacuole est mise en contact avec la paroi cellulosique, ce qui permet
au saccharose de passer vers le liquide d'extraction.

7. DIFFUSION :
La diffusion est l’une des opérations les plus importantes dans la sucrerie au
niveau de lachaîne de production Elle a pour but l'extraction du sucre contenu
dans les cossettes de betterave au maximum possible.

Figure 18 : Lavoir à Rouleaux

3
Un diffuseur ou tour de diffusion est un bas cylindrique munid'un arbre avec palettes

assurant le déplacement des cossettesdu bas en haut. Il est alimenté en bas par le mélange

jus + cossette et du haut par de l'eau chaude appelé eau d'appoint

(pH=5,6 à 6), Après la diffusion, le jus brut sucré est pompé versL’épuration. Les cossettes

sorties du haut de la tour de diffusion appelées pulpes humides sont transportées à l'aide d'une

vis vers les presses à pulpe pour le pressage et la récupération des eaux de presse.

8. SECHERIE :
 Presses à pulpes:
A la sortie des diffuseurs, les cossettes épuisées, ont une teneur très élevée en eau (92,5 à 93
%) d'où la nécessité de les soumettre à un pressage avant toute utilisation

ultérieure.Le but de cette opération est :

 Limiter les pertes dans les pulpes

 Récupérer le sucre dons les eaux de presse
 Eliminer l'eau résiduelle dans les pulpes
 Limiter la consommation du fuel ou niveau de la sécherie.

Les pulpes sont récupérées à la sortie du diffuseur ,elles sont transportées par
une vis sans finvers les vis d'alimentation des presses.

Les presses utilisées contiennent des vis à pos progressivement diminuant qui se
Combinent avec des fûts qui ont un diamètre qui augmentent progressivement.
La Combinaison des deuxprovoque le pressage.

-Une partie des pulpes pressées est envoyé vers le sécheur, l'autre partie
qui constituel'excédent sera évacuée vers l’extérieur pour être vendu
aux agriculteurs éleveurs.

 Séchage des pulpes pressées :

Les pulpes pressées vont être mélangées avec la mélasse provenant de la

cristallisation. L'ensemble sera acheminé vers un tonneau moyennant un

3
transporteur à retour disposant detrappes permettant la répartition entre les deux
tuyaux d'écoulements existants qui sont en contact avec les foyers des fours, où a
lieu la combustion du fuel.

En effet ,le fuel arrivant à une température de 7O°C, subira un réchauffage jusqu'à
120°C par l'intermédiaire d'un échangeur de chaleur par le caloporteur qui est la
vapeur vierge, le fuel estmis dans les tubes par contre la vapeur est à
l'extérieur au niveau de la calandre, après
chauffage, il est pulvérisé par le brûleur
dans le four d'une façoncontinue, l’apport
de l'air de combustion se fait avec un
ventilateur.

Figure 15: Les pellets pulpe

Les pulpes fines et les gaz de combustion vont être aspirés à l'extérieur par des
ventilateurs de tirage, d'autre part, les pulpes sont collectées par une vis
dedécharge vers un élévateur à godet, puis elles sont transportées par une bande
transporteuse vers une vis distributrice qui repartit la pulpe sècheselon les 4 presses
pellets, qui donnent à la pulpe sèche une forme de pellets (bouchon de =18mm), par
la pression exercée sur elle. Une aération à ce niveau est réalisée par le biaisd'un
ventilateur pour refroidir les pellets.

L'étape de séchage s'achève donc par un ensachage du produit

qui sera destinéà alimentation du bétail dans des sacs de 50kg.

Figure 16 : Chauleur et
préchauleur

3
  Pré chaulage :
On ajoute progressivement du lait de chaux jusqu'à atteindre une alcalinité entre 2
et 3gCaO/l pour la floculation des acides aminés et les proteines.

 Chaulage :
On ajoute du lait de chaux au jus pré chaulé jusqu'à une alcalinité entre 13 à 16g CaO/1
pour la destruction des sucres réducteurs.
 1ere carbonatation :
Le jus chaulé est chauffé à une température de 80 à 85°C et en suite carbonaté par
dugaz carborque pour l'obtentian du carbonate de calcium suivant la réaction
suivante :
Co0 + C0 ↔ CaCO3

Avec :

 CaO : Le lait de chaux

 C02 : gaz corbonique

 Décantation :

Après la première carbonatation, on obtient un jus trouble qui est acheminé vera
un réchauffeur afin d'augmenter sa température à 95°C, il passe dans un décanteur
à quatre compartiments.
Cette décantation consiste à laisser le jus au repos pour le séparer de matières
solidesen suspension, ainsi la boue descend sous l'action de la gravité. Le jus clair
sort par débordement et passe dans une série de bocs d'attente, la partie du jus
boueux est acheminée vers les filtres rotatifs qui fonctionnent sous vide pour
donner :
 Le grand jus qui rejoint les bacs à jus clairs.
 Le petit jus qui est acheminé vers le four à chaux car son utilisation
facilite la préparation du lait de choux à partir de la chaux; en effet la
chaux se solubilise mieux dans une solution sucrée que dans l'eau.
Lejus clair et le grand jus sont envoyés vers la deuxième carbonatation.

3
  Filtration :
Le jus trouble de la 1ère carbonatation est d’écarté au niveau du décanteur mécarique Le boue
d’écontée est filtrée au niveau des Filtres rotatifs. On obtient le grand jus et le petitjus, le
premier est refoulé vers le chaulage et le petit jus estpompé vers le four à choux pour la
solubilisation de la chaux .
 2ème carbonatation :
Le jus clair obtenu est chauffé jusqu'à une température de 90 - 94°C puis
mélangé avec le CO2 pour la précipitation du CaO restant.
Figure 17: Filtres rotatifs
 Filtration : filtres STELLARS.
Le jus de la 2ème carbonatation est filtré au niveau des filtres STELLARS. Le filtrat
de ces derniers est appelé jus léger qui sera ensuite concentré dans les corps
d'évaporation.

Figure 18 : DIA STAR

9. EVAPORATION DU JUS :

L'évaporation du jus a pour but d'évaporer l’eau excédentaire contenu dans le jus
léger pour obtenir un sirop dont le BROX

(ou pourcentage de la matière sèche) varie entre 64à 68 .

3
 10. CRISTALLISATION :
Dans la dernière phase on va par moyen physico chimique (la cristallisation),
séparer le sucre de l'eau et des non sucres restants .

Comme le sucre est une matière qui cristollise

dans un réseau assez pur, on peut par évaporation
de l'eau et de la sursaturât l’on qui en résulte
précipiter le sucre sous sa forme cristalline. A
partir d'une certaine concentration dans l'égout la
présence des non sucres empêche la cristallisation
du sucre qui reste alors dans l'égout de la dernière
centrifugation qui s'appelle la mélasse. Il est donc
question d'enlever (ou d'éviter) un maximum de
non sucres avant la phase de cristallisation.
Figure 19: Appareil à cuire

Les appareils qui font l'opération de cuisson sont appelés « les apportils à cuire », la
coulée du contenu des appareils à cuir (masse cuite) est récupérée dans deux malaxeurs en
série , le pompage de cette dernière est assuré par une pompe
à masse cuite vers le malaxeur distributeur des turbines 1ère jet.

La masse cuite l ère jet alimente les turbines discontinues pour La séparation des cristaux et
l'égout. Le sucre brut obtenu est pesé puis stocké dans le magasin à sucre brut L'égout est
recyclé vers les appareils à cuire 2ème jet et 1ere jet. La masse cuite

Figure 20: les évaporateurs de sunabel

3
Chapitre 3 :

Application AMDEC sur les Equipments critiques

3
Introduction :

La maintenance n’est pas une destination, c’est un voyage. Dans les entreprises, la recherche
de la productivité est un objectif fixe, rendant obligatoire le passage de l’entretien à une
politique de maintenance tous comme celle de la production.

La méthode AMDEC a été utilisée originellement dans la maintenance des risques potentiels
inhérents aux activités de l’industrie aérospatiale et militaire américaine en 1950 pour
identifier les caractéristiques de sécurité. Dans ce chapitre on va présenter une généralité
sur la maintenance et la démarche AMDEC.

I. Généralité sur la maintenance :

1. Historique de la maintenance
Le terme « maintenance », forgé sur les racines latines Manus et tenere, est apparu dans la
langue française au XIIème siècle. L’étymologiste Wace a trouvé la forme mainteneor (celui
qui soutient), utilisé en 1169 : c’est une forme archaïque de mainteneur. L’usage du mot «
maintenance » dans la littérature française trouve trace depuis le seizième siècle, et pour les
anglo-saxons l’utilisation de ce terme est plus moderne surtout dans le vocabulaire militaire :
« le maintien dans des unités de combat, de l’effectif et du matériel à un niveau constant » [F.
Monchy, 2003]. Au cours du dernier demi-siècle, la maintenance a connu une évolution très
profonde. Cette évolution a touché les stratégies, les attitudes, les habitudes, les moyens et les
méthodes. La maintenance a évolué du concept d'entretien suite à la défaillance d'un système,
à celui d’une politique de maintenance basée sur des stratégies préventives, correctives,
proactives et même à mélioratives [K. Mahfoudi, 2008].

2. Objectifs de la maintenance :
Les entreprises sont à la recherche d’une politique de maintenance qui permet:

3
  De réduire les coûts de la non-qualité et des coûts engendrés par l'arrêt
de production (pannes) ou le dysfonctionnement d'un outil de production.

 La recherche d'une meilleure productivité avec des outils industriels

qui sont les plus adaptés, les plus fiables et qui donnent les meilleurs rendements.

 D'assurer la disponibilité de tous les équipements de l'entreprise au cout le plus adapté.

3. Typologie de la maintenance
Les types, ou stratégies, de maintenance sont classés par la norme AFNOR, 2001 comme
suite :

Figure 21: Typologie de la maintenance

4. La Maintenance Basée sur la Fiabilité

Le principe de cette politique de maintenance, structurée et rationnelle, est d'identifier les
matériels dont les modes de défaillances ont des conséquences significatives pour les
objectifs de l'entreprise (productivité, sécurité, qualité, coûts...) et de ne retenir que des
tâches efficaces et applicables de maintenance préventive.

3
 A. L’analyse de criticité

L’analyse de criticité est définie comme le processus d’attribution aux actifs d’une note
de criticité basée sur leur risque potentiel. Le risque est défini comme «l’effet de l’incertitude
sur les objectifs»; selon la norme ISO 31000: 2009 – Gestion des risques – Principes et lignes
directrices. Puisqu’il ne peut pas vraiment être quantifié; le risque; dans ce cas; est considéré
comme toutes les manières possibles de faire échouer les actifs et les effets que cette
défaillance peut avoir sur le système et l’exploitation dans son ensemble. Compte tenu de
cela; l’analyse de criticité est étroitement liée à une analyse des modes de défaillance et des
effets (AMDE) et à une analyse des modes de défaillance; des effets et de la criticité
(AMDEC); qui seront abordées plus loin. Une fois qu’une analyse de criticité a été effectuée;
une AMDE est généralement effectuée sur les 20% les plus importants des actifs les plus
critiques. L’analyse que nous avez faire au sein de sucrerie SUNABEL basée sur deux critère
la PROBALITE et la CONSEQUENCE.

La grille TBDC.
La grille TBDC est un outil de classification des équipements industriel basée sur la
fiabilité . elle permet , a des critère de classification, de classifier ces dernier en quatre classe
(AA : très critique , A : critique ,B : moyen, C :faible).

Il s agit de deux critères de classification ; le premier critère est la probabilité, ce dernier

contient à son tour des sous critères :

 Charge équipement.
 Complexité.
 Fréquence de défaillance.
Le deuxième critère est la conséquence, ce dernier contient aussi des sous critère :

 Sécurité et environnement
 Perte production.
 Cout réparation.
 Temps d’arrêt.

4
 B. Matrice de criticité (RechV)

Tableau 2 : matrice de criticité (RechV) Tableau 3 : criticité des équipements

Tableau 4 : matrice de criticité

4
 Tableau 5 : matrice de criticité

4
 C. Listes Choix critères entrée

Tableau 6 : choix de critère conséquence entrée

4
 5. Choix de la méthode.

La méthode AMDEC est un outil qualité d'analyse préventive permettant d'identifier et de

traiter les causes potentielles de défauts et de défaillance avant qu'ils ne surviennent. La
méthode AMDEC est une méthode rigoureuse de travail très efficace grâce à la mise en
commun des informations et données.

I. Généralité sur L’AMDEC

1. Historique et domaines d’application

L’AMDEC a été créée aux États-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966.Elle
consistait à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur
les modes de défaillance, leur fréquence et leurs conséquences. La méthode a été mise au
point par laNASA et le secteur de l’armement sous le nom de FMEA pour évaluer l’efficacité
d’un système.Dans un contexte spécifique, cette méthode est un outil de fiabilité. Elle est
utilisée pour les systèmes où l’on doit respecter des objectifs de fiabilité et de sécurité. À la
fin des années soixante- dix, la méthode fut largement adoptée par Toyota, Nissan, Ford,
BMW, Peugeot, Volvo, Chrysleret d’autres grands constructeurs d’automobiles.

La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes : spatiale, armement,
mécanique, électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie,
informatique et plus récemment, on commence à s’y intéresser dans les services.

2. Définition

L’AMDEC est une Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité. C’est une technique d’analyse qui part de l’examen des causes possibles de
défaillance des éléments d’un système pour aboutir aux effets de ce système. Cette méthode
peut s’appliquer à un produit, mais aussi à un procédé ou à un moyen de production.

3. Types d’AMDEC

Il existe globalement trois types d’AMDEC.

a. AMDEC-Produit

L’AMDEC-Produit est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un

4
nouveau produit fabriqué par l’entreprise à savoir les défauts potentiels et leurs causes.

b. AMDEC-Processus

L’AMDEC-Processus est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit
nouveau ou non, engendrés par le processus de fabrication. Elle est mise en œuvre pour
évaluer et hiérarchiser les défauts potentiels d’un produit dont les causes proviennent de son
processus de fabrication.

c. AMDEC- Moyen de production

L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de

réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase
d’exploitation.

4. Buts de l’AMDEC

L’AMDEC est une technique qui conduit à l’examen critique de la conception dans un
but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement (Sécurité, fiabilité, maintenabilité et
disponibilité).

Figure 22: Buts de l’AMDEC

4
  Estimation de criticité C

Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à partir de
plusieurs critères de cotation indépendants. Ce qui permet de hiérarchiser les défaillances.
L’évaluation de la criticité se fonde sur l’état actuel des équipements de la nouvelle ligne.

 Indice de gravité G

L'indice sanctionne uniquement l'effet le plus grave produit par le mode de défaillance, même
lorsque plusieurs effets ont été identifiés. La note G= 5 est attribuée lorsque l'effet implique
des problèmes de sécurité des personnes, en dysfonctionnement ou en intervention.

Tableau 7: Indice de gravité G

4
  Indice de détection de la défaillance D

Tableau 8: Indice de détection de la défaillance D

 Indice de fréquence F

Il représente la probabilité que la cause de défaillance apparaisse et qu'elle entraîne le

mode potentiel de défaillance considéré. Il faut donc tenir compte simultanément de la
probabilité d'apparition de la cause et de la probabilité que cette cause entraîne la défaillance.
Le barème de cotation varie entre 1 et 4.

Tableau 9: Indice de fréquence F

4
  Calcul de la criticité C

On calcule le niveau de criticité, pour chaque combinaison cause / mode / effet, à partir
des niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur de la criticité est calculée par le
produit des niveaux atteints par les critères de cotation. 31 Indice de gravité G Gravité de la
défaillance 1 Défaillance mineure, aucune dégradation notable du matériel. Temps
d’intervention inférieur à 30 min. 2 Défaillance moyenne nécessitant une remise en état de
courte durée. Temps d’intervention compris entre 30 min et 1h 3 Défaillance majeure
nécessitant une intervention de longue durée. Temps d’intervention compris entre 1 et 4 h 4
Défaillance catastrophique nécessitant une grande intervention. Temps d’intervention
supérieur à 4 h 5 Sécurité/Qualité. Accident pouvant provoquer des problèmes de sécurité des
personnes, en dysfonctionnement ou en intervention ou non-conformité du produit envoyé en
clientèle (1) L’effet de la défaillance s’exprime en termes de durée d’arrêt, de non-conformité
de l’air à l’utilisation, de pertes de production qu’il cause.

Conclusion

Dans ce chapitre on a vu une généralité sur AMDEC et la maintenance. Où on a vu les types

de la maintenance, les raisons pour le qu’elles on choisit la démarche AMDEC et les
principales objectif de la démarche.

II. Application AMDEC sur les Equipment critique

L'existence d'une entreprise est basée sur des interrelations entre son personnel et ses
clients d'une part, et ses actionnaires, ses dirigeants et son personnel d'autre part. Dans ce
chapitre on va présenter l’application de la démarche AMDEC sur les équipements critique
classée AA au sein de la sucrerie SUNABEL.

(Annexe 5).

4
 I. Exemple d’application sur les équipements critique classé AA.

Figure 23: la feuille d’analyse AMDEC

Après d’attribuer la note de gravité ,la note de la detection et de la gravité nous avons

calculé la cotation .nous prenons en fonction de ses résultats des actions corrective et

préventive. au seuil de 16 .

4
 Tableau 10 : exemple d’application

II. Station Chaufferie

Le rôle principal de cette station est la production de la vapeur d’eau surchauffée à une
température de 375°c et à une pression de 30 bars environ (fours du charbon). La vapeur est
utilisée pour la production de l’énergie électrique, et dans les différentes stations.

1. Les Bâches alimentaires

La figure ci-dessus présente les deux bâches alimentaires dans la station.

Figure 24:les bâches alimentaires

5
Les éléments des Bâches alimentaires :

Corps

Niveaux à glace

Vannes DN200

Soupape casse vide

La Bâche Soupape de
alimentaire sécurité

Vanne d'aération DN25

Vanne DN65

Transmetteur

Niveau
magnétique

Figure 25: Les éléments des Bâches alimentaires

2. Le Barillet
C’est un collecteur calorifugé, qui inclut sur sa longueur :

- Quatre tubs d’arrivé de vapeur qui provient des quatre chaudières

- Quatre tubes de départ ou de distributeur :

 Deux destiné à la centrale électrique.

5
  Une vanne de détente sorte de réserve pour la fabrication

 le quatrième départ pour la marche d’une turbopompe qui alimente les chaudières..

Les éléments du Barillet :

Corps

barillet Vanneries

Purgeurs

Figure 26: les éléments du barillet

Fiche AMDEC : (annexe 4)

III. Station Four à chaux

C’est la station qui sert à l’obstination des réactifs nécessaires pour l’épuration le gaz CO2
et le lait d chaux à partir de la réaction chimique suivante :

CaCO3+C CaO+CO2+435 Kelvin Pierre calcaire coke

la chaux vive gaz carbonique chaleur

1. Le Four à chaux
La SUNABEL MBK dispose d’un four de type four à coke de 46 m de hauteur et d’une
cuve de travail de 25 m (figure 15).

5
 Figure 27 : Four à chaux

Les éléments de four à chaux :

Les guides de trappe

Les trappes Glissière

supérieures

Crochet

L’arbre

Conne Bras d’articulation

d’aération

Four à Palier
chaux

Les moteurs

Les goulottes
Les rousseurs
de soutirassions
de suspension

Conne
Crochets
d’aération

La
Les briques
maçonnerie

Figure 28: les éléments de four à

chaux

5
L’analyse AMDEC .(fiche AMDEC annexes 2)
Les résultats nous avons trouvé cinq éléments qui ses cotation supérieure à16, les
actions préventives à entreprendre comme suite :

 L’arbre : sa cotation est 20, l’action préventive est le changement de l’arbre et la mise
en stock.
 Le bras d’articulation : sa cotation est 16, l’action préventive est les travaux de
soudure
 Les briques : 16, changement.
 Les ressorts de suspension : 24, changement.
 Les crochets : 24, changement.

IV. Station centrale électrique

Le rôle de cette station c’est assuré la production de l’énergie électrique localement par le
biais de deux turbos groupes tournés par la vapeur ; la force motrice est transformée en
énergie électrique. La station permet d’offrir et de couvrir l’énorme quantité d’énergie
nécessaire pour le fonctionnement des différentes parties de l’usine pendant la compagne
(11000 V/H).

Turbine
Réducteur Alternateur

Figure 29 :les équipements critique classée AA dans la station centrale électrique

Les éléments de l’alternateur TG :

5
 Alternateur TG

palier

palier

Figure 30: les éléments de l’alternateur TG

Les éléments de réducteur TG

réducteur TG

palier

palier

Figure 31: les éléments du réducteur

Les éléments de turbine TG

5
 Piston pour
soupape

Soupape Piston de CDE

Piston de force

Jeu d’ailette

Boite de piston

Jeu du segment

Turbine TG N1
Palier

Palier de butée

Retour de turbine
Pignon pour
pompe à huile
Vanne d’aspiration
hidrotique
Butté
Dispositif de
démarrage
Accouplement
d’enté
Pompe mécanique

Capteur de vitesse

Racleur d’huile

Figure 32 : les éléments de la turbine TG

L’analyse AMDEC moyenne

Apres l’analyse des équipements critiques on n’a trouvé aucun élément sa cotation
supérieure à 16 . Fiche AMDEC annexe 1.

V. Station Diffusion:
Ou s’effectue la séparation du saccharose des cossettes par l’intermédiaire de l’eau
chaude dans les tours de diffusion, puis malaxage, séparation, presses .le jus brut séparé de la
matière sèche remonte au pré chaulage, la pulpe pressée est transportée par une bande vers la
sécherie. Malaxeur à cossettes et le tambour du diffuseur RT 4,5 sont des équipements
critique classée AA.

5
 1. Tambour diffuseur

Tambour diffuseur RT 4,5

Figure 33: tambour diffuseur RT 4,5

Les éléments de tambour diffuseur

Figure 34: les éléments de tambour diffuseur RT 4,5

2. Malaxeur a cossette
Le malaxeur à cossettes munit d'un agitateur à bas est utilisé pour le malaxage des cossettes
avec le jus de circulation, ce dernier est doté de régulation de température du mélange jus +
cossettes.

5
 Figure 35: la fonction du malaxeur

Figure 36: malaxeur à cossettes

Les éléments de malaxeur à cossettes

Figure 37 : les éléments de malaxeur à cossettes

L’analyse AMDEC moyen

Dans les cotations de l’équipement critique on a trouvé deux IPR réel dans le malaxeur
à cossette et deux dans le tambour diviseur supérieure à16

5
 Malaxeur à cossette
 L’émetteur de couple : cotation est 48, action préventive : prévoir un émetteur de
couple réserve, action corrective : assurée une lubrification efficace.
 Moteur : 16, action préventive : prévoir réserve.
 Tambour diviseur
 Cardon : 16, action préventive prévoir réserve.
 Tige d’assemblage : 16, prévoir réserve.
Fiche AMDEC : annexe 3

5
Identification des équipements critique sur terrain
Apres l’analyse des équipements dans l’usine ; On a proposé de faire l’identification
des équipements critiques sur terrain par une fiche collée à chaque équipement dans l’usine.

le but des fiches c’est d'identifier facilement de code et la criticité des équipements.

Nom de station

Criticité

Nom de
l’équipement Code

Figure 38 : identification d’un équipement sur terrain

6
 Conclusion général

En guise de conclusion, je tire un bilan très positif de ce stage, qui fut une expérience très
enrichissante sur le plan professionnel que personnel. Grâce aux acquis d’une méthodologie
de travail forte que l’entreprise SUNABEL m’a transmise, combinée à la formation théorique
que j’ai reçue.

Le premier volet de ce projet portait preuve sur l’analyse et le diagnostic de l’existant en

termes des indicateurs de fiabilité, de la disponibilité.

Par la suite nous avons procédé à l’analyse les modes des défaillances, des causes et les
effets de pannes pour bien comprendre l’origine des défaillances. Pour cela, nous avons
appliqué la méthode AMDEC, qui nous a aidés à savoir les modes critiques pour chaque
élément de l’usine SUNABEL.

Avant de clôturer notre rapport , Nous souhaitons que l’ensemble de notre travail serve de
guide pour les promotions avenir.

6
 Bibliographie
https://fr.wikipedia.org/wiki/Cosumar

https://www.cosumar.co.ma/le-groupe/implantation/

https://www.academia.edu/38086507/Etude_AMDEC_et_mise_en_place_du_
planning_de_la_maintenance_pr%C3%A9ventive_d_une_presse_d_injection_p
lastique

6
6
 annexe 1 :extrait de la fiche AMDEC central électrique.

6
 annexe 2 : fiche AMDEC four à chaux

6
6
 annexe 3 : Fiche AMDEC station diffusion

6
6
 annexe 4 : Fiche AMDEC station chaufferie

6
Poste Technique Equipement Criticité

Diffusion Malaxeur a cossettes AA

Diffusion Tambour diffuseur RT 4,5 AA
Four à chaux Four à chaux (tour) AA
Chaufferie Barillet AA
Chaufferie Bâche alimentaire n°1 AA

Bâche alimentaire n°2 AA

Centrale électrique Turbine TG N°01 AA
Centrale électrique Alternateur TG N°01 AA
Centrale électrique Réducteur TG N°01 AA
Centrale électrique Turbine TG N°02 AA
Centrale électrique Alternateur TG N°02 AA
Centrale électrique Réducteur TG N°02 AA
Centrale électrique Turbine TG N°03 AA
Centrale électrique Alternateur TG N°03 AA
Centrale électrique Réducteur TG N°03 AA

annexe 5 : équipements de classe AA

7
 annexe 6 : équipements de classe A

7
7