UNIVERSITE HASSAN II CASABLANCA

ECOLE NATIONALE SUPERIEUR D’ELECTRICITE ET DE MECANIQUE

Filière : Génie Mécanique

Option : Conception mécanique et Productions Intégrées

Rapport projet de fin d’études

Amélioration de la classification produit de l’atelier DCP de

MAROC CHIMIE

Réalisé Par :
M. MOHAMED OUSSAMA EL ANSARI

Soutenue le 07/12/2021 à 13h30 devant le jury :

Pr Maziri Président
Pr Adima Rapporteur
Pr Mallil Examinateur
Pr Echaabi Encadrant pédagogique
Mr Oudghough Zouhair Encadrant industriel

Année Universitaire : 2020/2021

 Dédicace :

A la source de mon bonheur, à l’origine de ma force, à la raison de mon obstination, à

La lumière de mes jours, ma vie et mon éternel amour, à ma chère et tendre mère.

A mon exemple dans la vie, à la raison de mon succès, à ma source inépuisable

de force, celui qui m’a toujours cru en moi et soutenu, à toi mon père.

A mes perles sœurs, à tous mes amis que j’aurai aimé voir ce jour-là, à tous ceux
qui m’ont soutenu durant le meilleur et le pire.

Les mots ne sauraient exprimer l’amour, le respect et le dévouement que j’ai pour vous.

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 Remerciements

Je tiens à exprimer mes profondes gratitudes et vifs remerciements à tous ceux qui
m’ont beaucoup soutenu au cours de ce stage, afin que je puisse enrichir mes
connaissances et acquérir une expérience professionnelle très intéressante.

Je remercie tout particulièrement Monsieur OUDGHOUGH Zouhair, responsable

maintenance mécanique des ateliers engrais à Maroc Chimie, pour son encouragement,
ses explications ainsi que ses conseils, qui ont su me guider durant toute ma période
de stage.

Mes remerciements vont également à Monsieur LAHLOUH Jawad, chef d’atelier DCP à
Maroc chimie, et à tout le personnel de la maintenance pour m’avoir
consacré leur temps précieux et répondre à mes questions.

Je réserve des remerciements particuliers à Monsieur ECHAABI Jamal, professeur

à l’ENSEM, et à tout le corps enseignant pour m’avoir permis d’acquérir toutes les
connaissances nécessaires afin que mon stage puisse se dérouler dans les meilleures
conditions.

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 Résumé

Le fondement de toute installation industrielle doit prendre en compte les exigences de la

maintenance, la production, la qualité et la sécurité. Par conséquent, le dilemme de la conception des
nouveaux ateliers consiste à combiner entre tous ces critères afin qu’ils convergent vers les mêmes
objectifs. Dans mon cas, l’atelier étudié a été adapté afin qu’il permette l’obtention d’un produit
totalement différent de celui de la conception initiale, ceci implique des restrictions humaines,
financières et techniques, et par suite, augmente la délicatesse de son exploitation.
Ainsi, ce projet s’inscrit dans le cadre de l’amélioration continue de cet atelier, dans le but
d’augmenter la productivité et d’assurer une disponibilité maximale des moyens de production.
Dans ce sens, la première partie de ce travail consiste à évaluer la fiabilité des équipements de
l’atelier DCP, et d’en déduire celle de l’ensemble afin de se situer par rapport aux objectifs de
l’amélioration et de connaitre l’impact sur la production et la qualité.
Ensuite, je vais utiliser une méthode de classification des équipements afin d’en distinguer ceux
critiques et de leur appliquer la démarche AMDEC dans le but de déceler les modes de défaillances
causant leur criticité.
Les modes de défaillances, leurs causes et leurs effets étant connus, on se propose d’établir une
étude technique des équipements critiques afin de vérifier leur conception et remédier aux problèmes
détectés. Pour ce faire, on se propose de se baser sur une seule mission : l’amélioration de la
classification produit.
Enfin, on propose de développer une étude technico-économique des solutions proposées afin de
quantifier l’impact sur la production et la qualité du produit et d’estimer la durée d’amortissement
de l’investissement.

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 Abstract

The foundation of every industrial installation must consider the requirements of maintenance,
production, quality and safety. Therefore, the challenge of designing a new plant is to make the
goals of each pillar coincides. In our case, the plant was adapted for the production of a new product
instead of the one that was designed for. That involves many human, financial and technical
resources restrictions and make its exploitation more delicate.
Thus, this project will help the continuous improvement of the plant in order to increase the
productivity and ensure a maximum disponibility of the means of production.
The first part of this work will evaluate the fiability of the machines and of the whole system to
make clear the goals of maintenance and their influence on production.
Then, I will use a classification method to determine the critical machines and apply the FMEA to
detect the most important failure modes.
Moreover, I will make a technical study of the machines to improve their design and solve the
current problems in order to ameliorate the product classification.
Finally, I will make an economical study of the solutions proposed on this work to estimate the
investment and quantify the influence on production.

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 Liste des abréviations

OCP : Office Chérifien du Phosphate

R&D : Recherche et Développement
MDH : Million de dirhams
Mt : Million de tonne
IDS : Industrial Direction of Safi
MCP : Mono Calcium Phosphate
DCP : Di Calcium de Phosphate
TSP : Triple Super Phosphate
ACP : Acide Phosphorique
NPK : Engrais à base de : Azote N ; Phosphate P ; Potassium K
OPS : OCP Productive System
TS : Tube Sécheur
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances leurs Effets et leurs Criticités

TDPC : Temps de réparation / degré d’influence / probabilité de panne /

criticité
FMEA : Failure mode effects analysis

Tvx : Travaux

VM : Visiteur mécanicien

VE : Visiteur électricien

F : Fréquence

D : Non détection

G : Gravité

PF : Produit final

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 Listes des figures

Figure 1: les chiffres clés de l'année 2016 ...................................................................................................................... 15

Figure 2;Organigramme du groupe ............................................................................................................................... 16
Figure 3;Organigramme du site ..................................................................................................................................... 17
Figure 4;Schéma des étapes de production du Produit DCP ....................................................................................... 20
Figure 5:Schéma bloc du procédé DCP ......................................................................................................................... 21
Figure 6: Bêtes à cornes de l'atelier DCP ...................................................................................................................... 22
Figure 7: Diagramme Pieuvre de l’atelier DCP ............................................................................................................ 23
Figure 8:Broyeur à marteaux ......................................................................................................................................... 25
Figure 9:Crible vibrant linéaire ..................................................................................................................................... 27
Figure 10:Cycle PDCA .................................................................................................................................................... 31
Figure 11: Ensemble tridimensionnel des contraaintes ................................................................................................ 34
Figure 12:Niveaux d’une décomposition possible d’un système. ................................................................................ 36
Figure 13:Schéma blocs simplifié de l'atelier ................................................................................................................ 40
Figure 14:MTBF en jours ............................................................................................................................................... 47
Figure 15:MTTR en heures............................................................................................................................................. 47
Figure 16: Impact coût des arrêts................................................................................................................................... 47
Figure 17:Taux des pannes ............................................................................................................................................. 47
Figure 18: Diagramme 20-80 des durées ....................................................................................................................... 51
Figure 19:Diagramme 20-80 des fréquences ................................................................................................................. 52
Figure 20:Diagramme Bêtes à cornes du circuit de classification ............................................................................... 55
Figure 21:Diagramme Pieuvre du circuit de classification .......................................................................................... 55
Figure 22:5pourquoi du grippage des roulements ........................................................................................................ 57
Figure 23:Histogramme de criticité du Broyeur ........................................................................................................... 60
Figure 24:Histogramme de criticité du Crible .............................................................................................................. 60
Figure 25: Types de maintenance ................................................................................................................................... 63
Figure 26:Mécanisme du broyeur .................................................................................................................................. 65
Figure 27:Capteur phantom ........................................................................................................................................... 66
Figure 28:Capteur vibration ........................................................................................................................................... 66
Figure 29: Graphe de vibration ...................................................................................................................................... 67

Page 7
Figure 30:Norme 10810 ................................................................................................................................................... 68
Figure 31:Diagramme d'Ishikawa .................................................................................................................................. 69
Figure 32:Conception du nouveau Marteau.................................................................................................................. 74
Figure 33:Usure des marteaux ........................................................................................................................................ 75

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 Liste des tableaux

Tableau 1: Dates clés de l'historique du groupe ........................................................................................................... 15

Tableau 2: Divisions du site ............................................................................................................................................ 17
Tableau 3:Méthode QQOQCP ....................................................................................................................................... 30
Tableau 4:Matrice des choix des démarches ................................................................................................................. 33
Tableau 5:représentation des abbréviations du schéma Blocs .................................................................................... 41
Tableau 6: Historique des arrêts .................................................................................................................................... 43
Tableau 7:Répartition des arrêts .................................................................................................................................... 44
Tableau 8:Répartition des durées................................................................................................................................... 51
Tableau 9;Répartition des fréquences ........................................................................................................................... 51
Tableau 10:Grille de criticité .......................................................................................................................................... 58
Tableau 11:Grille de fréquence ...................................................................................................................................... 59
Tableau 12:Grille de probabilité de non détection ....................................................................................................... 59

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 Table des matières

Chapitre I : Présentation de l’organisme ................................................................................................................ 13

I. Présentation du groupe OCP .................................................................................................................................... 14
1. Aperçue historique ............................................................................................................................ 14
2. Le groupe en chiffres ......................................................................................................................... 15
3. Organigramme du groupe................................................................................................................. 16
II. Présentation du site de SAFI .................................................................................................................................... 16
1. Organigramme du site ...................................................................................................................... 17
2. Décomposition du site de SAFI ......................................................................................................... 17
III. Contexte du projet ..................................................................................................................................................... 20
1. Présentation de l’atelier DCP : ......................................................................................................... 20
CHAP. II : Généralités sur les Broyeurs à marteaux et Cribles vibrants et Démarche du travail.................... 24
I. Introduction ............................................................................................................................................................. 25
II. Généralités sur les broyeurs à marteaux et cribles vibrants ; ............................................................................... 25
1. Broyeurs à marteaux :....................................................................................................................... 25
2. Cribles vibrants : ............................................................................................................................... 27
3. Présentation du projet : .................................................................................................................... 29
III. Conclusion : ............................................................................................................................................................. 34
Chap. III : Etude de fiabilité de l’atelier DCP ........................................................................................................ 35
I. Introduction ............................................................................................................................................................. 36
II. Décomposition de l’atelier DCP ............................................................................................................................... 36
1. Démarche de décomposition de l’atelier DCP ................................................................................. 36
2. Application de la méthode de décomposition à l’atelier DCP ........................................................ 37
III. Etude de fiabilité de l’atelier : .................................................................................................................................. 40
1. Schéma blocs de l’atelier DCP :........................................................................................................ 40
2. Etude de la fiabilité des équipements : ............................................................................................ 41
IV. Conclusion : ............................................................................................................................................................. 48
Chap. III : Analyse des données et application de l’AMDEC ............................................................................... 49
I. Introduction : ............................................................................................................................................................. 50
II. Etude statistique sur les différentes pannes de l’atelier : ...................................................................................... 50

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 1. ANALYSE PARETO : ...................................................................................................................... 50
2. Analyse des Modes de Défaillances de leur Effets et de leurCriticité (AMDEC) : ...................... 53
III. Conclusion ............................................................................................................................................................. 61
CHAP.IV : Actions d’amélioration.......................................................................................................................... 62
I. Introduction ............................................................................................................................................................. 63
II. Différents types de maintenance : ............................................................................................................................ 63
1. Maintenance corrective :................................................................................................................... 63
2. Maintenance préventive .................................................................................................................... 64
III. Plan d’actions d’amélioration : ................................................................................................................................ 64
1. Problème cisaillement des boulons : ................................................................................................ 64
2. Problèmes des marteaux : ................................................................................................................. 72
3. Plan de maintenance préventif : ....................................................................................................... 75
IV. Conclusion : ............................................................................................................................................................. 77
Conclusion générale : ................................................................................................................................................ 78

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 Introduction générale

Mon stage de fin d’étude à l’OCP de Safi m’a permis de mettre en œuvre les connaissances que
j’ai pu acquérir durant ma formation en ingénierie mécanique, afin de contribuer à l’amélioration
continue des ateliers de production.
Le projet qu’on se propose de développer dans le présent travail s’inscrit dans le nouveau pilier de
la stratégie du groupe : la flexibilité. En plus des engrais, du phosphate brut et des acides, le groupe
produit un aliment destiné à la nutrition animale : le di calcium de phosphate (DCP).
L’implémentation de cet atelier était le fruit d’une décision managerielle qui consiste à éliminer la
conduite d’ammoniac sous la ville et d’adapter l’ancien atelier NPK à la nouvelle production du
DCP. Ceci a permis d’éliminer un risque industriel majeur qui se manifestait dans la possibilité
d’avoir une fuite et d’affecter les habitants de la ville par un produit toxique.
Cependant, il est évident que les solutions d’adaptation sont bien plus délicates que celles de
conception, car elles impliquent des restrictions humaines, financières et techniques. Dans ce sens,
mon projet permettra de connaitre à quel point peut-on améliorer la fiabilité de l’atelier DCP en
agissant sur ses équipements critiques. Ainsi, on se propose de commencer par une étude de la
fiabilité, ensuite proposer des améliorations techniques dans les différents équipements, et enfin
étudier leur impact sur la production.

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Chapitre I : Présentation de l’organisme

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 I. Présentation du groupe OCP :
L’office chérifien des phosphates est l’un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et ses
produits dérivés. Depuis 1920, le groupe a su être présent sur toute la chaine de valeur : extraction,
valorisation et commercialisation. Premier exportateur de phosphate et d’acide phosphorique et l’un
des premier d’engrais phosphatés et alimentaires, le groupe reine sur les plus importantes réserves
de phosphate au monde.

1. Aperçue historique

1917 Découverte des premières traces de phosphate dans la région d’Ouled

Abdoun à Khouribga
1920 Création par Dahir de l’Office Chérifien des Phosphates
1921 Démarrage de l’exploitation souterraine à Khouribga et de l’activité à
l’export via le port de Casablanca
1931 Démarrage de l’extraction souterraine à Youssoufia
1951 Lancement de l’extraction à ciel ouvert à Sidi Daoui dans la région de
Khouribga
1965 Création de Maroc Chimie à Safi entamant ainsi l’ère de la transformation
et de la valorisation du phosphate
1976 Création du premier centre R&D dédié au phosphate
1980 Lancement de la mine de Benguerir
1984 Démarrage de la plateforme de Jorf Lasfar pour la production d’engrais
1990 Ouverture d’un bureau de représentation en Inde
1996 Expansion à l’international avec la création de plusieurs joint-ventures :
IMACID, ZMPL, EMAPHOS, PAKPHOS
2007 Création de la Fondation OCP et lancement de Jorf Phosphate Hub (JPH)
2008 L’Office Chérifien des Phosphates devient société anonyme, OCP SA
2010 Création de JESA, une joint-venture avec Jacobs Engineering Inc, dédié à
l’ingénierie
2010- Démarrage de l’installation de plusieurs unités industrielles
2011 Renforcement de la présence de l’OCP à l’international avec l’ouverture
de deux bureaux de représentation au Brésil et en Argentine

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 2012 Création d’un bureau de représentation en Turquie et de BSFT (Black Sea
Fertiliser Trading)
2014 Démarrage de Slurry Pipeline sur l’axe Khouribga-Jorf Lasfar
2015 Ouverture du premier bureau de représentation d’OCP en Afrique
Tableau 1: Dates clés de l'historique du groupe
2. Le groupe en chiffres

Le groupe OCP a réalisé un chiffre d’affaire de 42 471 MDH en fin septembre 2016. Grâce à ses 20
980 collaborateurs, il contribue de manière permanente, par ses projets et ses programmes, au
développement du territoire marocain.

Figure 1: les chiffres clés de l'année 2016

Les données ci-dessus sont issues du dernier affichage du groupe de ses résultats annuels. En effet,
les chiffres varient d’une année à une autre, c’est pourquoi on ne peut pas juger que les données citées
sont mises à jour, mais on peut les considérer dans mon travail car elles représentent l’ensemble des
informations les plus récentes sur l’OCP.

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 3. Organigramme du groupe

Président Directeur Général

Mostafa TERRAB

CABINET DU PRESIDENT
SECRETARIAT GENERAL DIRECTEUR GENERAL

DIRECTION DU
POLE CAPITAL HUMAIN DEVELOPPEMENT DURABLE

DIRECTION BUSINESS
STEERING DIRECTION JURIDIQUE

PROGRAMME DE
DEVLOPPEMENT RH ET
ORGANISATIONEL

DIRECTION BUSINESS DIRECTION DIRECTION BUSINESS DIRECTION BUSINESS

STEERING BUSINESS STEERING STEERING STEERING

Figure 2;Organigramme du groupe

II. Présentation du site de SAFI :

Le site de SAFI IDS, premier pôle chimique, a démarré en 1965. Il est composé de quatre
divisions spécialisées dans la production des produits phosphatés. Ces quatre divisions sont
regroupées dans le tableau 02 :

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 Divisions Création Activités et produits
Port (IDS/P) 1920 le déchargement du soufre et le chargement du
phosphate et ses dérivés destinés à
l’exportation…
Maroc chimie Safi 1965 la production de l’acide phosphorique (ACP) et
(IDS/C) de l’engrais TSP.
La production de phosphate alimentaire DCP…
Maroc Phosphore I 1975 la production des qualités d’ACP ci-après : ACP
(IDS/M) Normal, ACP Désulfaté
la production de phosphate alimentaire DCP…
Maroc Phosphore II 1981 la production des qualités d’ACP ci-après : ACP
(IDS/D) Décadmier, ACP BG Désulfaté…
Tableau 2: Divisions du site
1. Organigramme du site

Directeur du site IDS

Développement durable Ressources Humaines

IDS/S IDS/H

Support IDS/E

Moyens Maroc Maroc Port et Maroc Chimie

Logistique Phosphore I Phosphore II Coordination

Figure 3;Organigramme du site

2. Décomposition du site de SAFI

Le site de Safi est décomposé en quatre divisions, trois travaillent sur la valorisation du phosphate,
spécialement la production des engrais, acide phosphorique, et produits alimentaires. Alors que la
quatrième est l’infrastructure portuaire.

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 - Division Maroc Phosphore I :
La division Maroc Phosphore I a été créée en 1976 pour assurer la production du DCP en
respectant les délais et les quantités exigés par les clients. Elle comporte :
 Atelier énergie et fluides
 Atelier de production d’acide sulfurique
 Atelier de production de l’acide phosphorique
 Atelier DCP

- Division Maroc Phosphore II :

Cette division a pour rôle de valoriser le phosphate humide provenant de Benguerir. Pour cela, elle
dispose d’une laverie de phosphate, de deux ateliers sulfurique et phosphorique et d’une centrale
électrique.

- Division Port et coordination :

Située au niveau du port, elle a pour activité la réception des matières premières et le chargement
du phosphate et de ses dérivés destinés à l’exportation.
 Matières importées : soufre solide.
 Produits exportés : L’acide phosphorique, les engrais et le phosphate brut.

- Division Maroc chimie :

La division Maroc Chimie, créée en 1965, est destinée à la valorisation des phosphates et la
production d’acide phosphorique, des engrais TSP et du produit NPK. En 2013, ce dernier a été
remplacé par un complément alimentaire pour animaux : le mono calcium de phosphate DCP. Cette
division se compose de plusieurs ateliers, on cite :

▪ Atelier sulfurique :
L’atelier sulfurique a pour rôle d’assurer l’alimentation des unités de production d’acide
phosphorique par l’acide sulfurique. Cette unité reçoit du soufre solide de la division port et
coordination, puis elle le transforme en acide sulfurique.

• Centrale électrique :

La centrale électrique est une unité qui assure l’autonomie énergétique du complexe Maroc
Chimie. En effet, la production de l’énergie électrique dans cette unité est basée sur l’exploitation de
la vapeur d’eau généré dans le processus de fabrication de l’acide sulfurique.
Page 18
 ▪ Atelier phosphorique I :

L’atelier phosphorique I assure l’alimentation des unités de production engrais-feed par l’acide
phosphorique et le phosphate broyé.

▪ Atelier phosphorique II :

Cet atelier a pour rôle d’assurer les demandes clients en termes d’acide phosphorique.

▪ Atelier TSP :

Cet atelier comporte deux lignes de production du produit TSP, à base du phosphate broyé et
d’acide phosphorique.

▪ REx (Stockage TSP) :

Cette unité est dédiée à la réception du produit TSP dans 3 halls de stockage, dans le but de
compléter la réaction pendant un certain nombre de jours (plus que 7 jours). Puis son expédition en
vrac par des trams pour l’exportation maritime ou par des camions pour la vente nationale. Cela en
respectant les qualités exigées par le client.

▪ Atelier DCP/MCP :

L’atelier DCP s’intègre dans la nouvelle activité du groupe. En effet cette unité est dédiée à la
production d’un complément alimentaire connu sous le nom DCP (Dicalcium du phosphate).

Page 19
 III. Contexte du projet
Dans cette partie, je vais présenter l’atelier DCP ainsi que le projet qu’on se propose de développer
pour atteindre des objectifs bien déterminés.

1. Présentation de l’atelier DCP :

Le présent travail résume mon stage effectué au sein de l’atelier DCP. Son implémentation était le
fruit d’une décision managerielle, qui consiste à se lancer dans la production des compléments
alimentaires à base de phosphate et de calcium. Par conséquent, le site de Safi a été choisi pour
accueillir cette nouvelle installation. Actuellement, l’atelier assure une production d’une capacité
maximale de 160T/h.
Les étapes présentées sur la figure suivante, donnent un aperçu global sur le processus d’obtention
du DCP. Alors que les détails de chaque étape du procédé seront décortiqués ultérieurement dans ce
rapport :

Dosimètre
Classification du Produit
Silo de DCP
la Réacteur
double shaft
chaux
Elévateur à godets

DEN: Bande de
séjour
M
Réacteur
double shaft Produit Produit
C.àC
Réacteur fini A fini B
A
Redler

double shaft
C.àC
B Réacteur
double shaft

Figure 4;Schéma des étapes de production du Produit DCP

Page 20
 Figure 5:Schéma bloc du procédé DCP

 Stockage de la chaux et préparation de la pulpe :

Le calcaire broyé (caco3) fournie en vrac est stocké dans deux silos fluidisés.
 Pré-réaction :
La pulpe est mélangée avec l’acide phosphorique (ACP) 54% purifié pour une pré-réaction.
 Granulation :
La réaction se poursuit dans un réacteur granulateur à palettes, où les produits de la pré- réaction
sont déversés directement, en y ajoutant une quantité bien déterminée du produit recyclé (broyée), et
en agitant l’ensemble. La vitesse de rotation du rotor et l’angle des palettes sont variables, et
permettent de contrôler la granulation du mélange.
 Séjour :
Le circuit de convoyage transportant le DCP granulé vers l’étape de séchage, joue un rôle très
important dans la solidification des grains.

Page 21
  Séchage :
Le séchage s’effectue grâce à une masse gazeuse chaude provenant de la combustion duFuel lourd,
à travers un échange thermique par convection forcée entre les grains du produit et l’air chaud.
 Classification :
Le produit séché est classifié pour obtenir un produit fini dont la distribution granulométrique doit
être comprise entre 0,5mm et 2mm. Par conséquent, les granules surdimensionnés sont broyés alors
que ceux fins y sont expédiés sans broyage.
 Refroidissement :
Le produit conforme est refroidi afin d’achever le processus de transformation.
 Stockage :
Le produit refroidi est ensuite déversé dans des silos de stockage intermédiaire, ces derniers
alimentent les unités de conditionnement et ensachage.
 Lavage des gazs :
Les gaz de la réaction font l’objet d’un traitement par lavage moyennant une eau filtrée, qui est
ensuite récupérée et utilisée pour la préparation de la pulpe de chaux.
 Assainissement des gazs :
Les gaz provenant de l’étape de séchage sont également nettoyés à travers un système
d’assainissement moyennant des cyclones et des filtres à manches. Ainsi, les particules solides sont
acheminées vers le réacteur et les gaz vers la cheminée.

a) Diagramme bête à cornes de l’atelier :

A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

Entreprise La chaux

Atelier
DCP
Dans quel but ?

Produire le Di-calcium de
phosphates

Figure 6: Bêtes à cornes de l'atelier DCP

Page 22
 b) Diagramme pieuvre :

Entreprise
Produit
FP DCP
FC1

Environnement Atelier DCP

FC5
FC2

FC3 FC4 Prix

Qualité
Sécurité

Figure 7: Diagramme Pieuvre de l’atelier DCP

Le diagramme pieuvre permet de définir les liens ou les fonctions de service, entre le système et
son environnement. Ce diagramme permet de recenser la plupart des fonctions du système.

Fonctions contraintes et services :

- FP : Produire le DCP.
- FC1 : Augmenter la productivité et s’attaquer à de nouveaux marchés.
- FC2 : respecter les normes internationales liés à l’environnement.
- FC3 : Satisfaire les besoins de l’entreprise, être conforme aux normes et réglementations
en vigueur.
- FC4 : Tenir compte des critères de sécurité.
- FC5 : Prix compétitif.

Page 23
CHAP. II : Généralités sur les Broyeurs à marteaux et
Cribles vibrants et Démarche du travail.

Page 24
 I. Introduction
Pour entamer les différentes phases de la réalisation, il est primordial, pour tout projet de le situer
dans son environnement organisationnel et contextuel. De ce fait, et après avoir défini le contexte du
projet qui est l’atelier DCP on passe maintenant à une description plus exacte du système de
classification de l’atelier qui fait l’objet de mon projet de fin d’études. Par la suite, le contexte
englobant la problématique, les objectifs, les résultats attendus et la démarche adoptée pour la
résolution des problèmes.

II. Généralités sur les broyeurs à marteaux et cribles vibrants ;

1. Broyeurs à marteaux :

Figure 8:Broyeur à marteaux

a) Description des équipements du Broyeur :

L’atelier DCP est doté de deux broyeurs à marteaux ; cette machine dont le seul but est de broyer et
d'agréger des matériaux en particules plus petites et ceci en soumettant le matériau à une série de
coups répétés.
Le broyeur à marteaux est le plus largement utilisé dans les broyeurs pour la transformation
pharmaceutique, chimique et alimentaire. Ce broyage comprend de nombreux marteaux différents
(généralement au moins quatre) dépendant d'un arbre focal et enfermé à l'intérieur d'un boîtier

Page 25
métallique inflexible.

Le broyeur à marteaux est composé de différents composants qui fonctionnent ensemble afin
d'atteindre l'objectif visé.

Voici les principaux composants mentionnés ci-dessous :

• Le mécanisme d'alimentation :

Cela fait allusion à la procédure par laquelle les particules pénètrent dans la chambre de broyage.
Selon la conception du broyeur à marteaux, il peut utiliser la gravité ou un système d'alimentation
dosé.

Les systèmes d'alimentation dosés sont réguliers dans les applications où la cohérence des articles
est une préoccupation importante. Ils se débarrassent de toutes les variables imaginables qui peuvent
provoquer des irrégularités dans les éléments de rendement.

Le meilleur exemple que nous pouvons utiliser est la vanne pneumatique tournante située entre le
conteneur d'alimentation et la chambre de broyage.
Dans le système d'alimentation par gravité, les fraiseuses reposent exclusivement sur la force
gravitationnelle. C'est cette force qui aide à introduire les particules dans la chambre de broyage.

• Boîtier de commande du marteau :

On l'appelle le cerveau d'un moulin à marteaux. Il contrôle toutes les activités qui se déroulent à
l'intérieur du moulin. Il sert également d'interface entre l'opérateur et la machine.
Le boîtier de commande est disponible en différentes conceptions et paramètres de fonctionnement.
Grâce à ce panneau, vous pouvez contrôler la vitesse à laquelle le broyeur broie le matériau.
Le panneau a une boîte d'affichage à travers laquelle vous pouvez surveiller les performances et le
fonctionnement d'un broyeur à marteaux.
• Marteaux :

Ce sont les composants qui effectuent le broyage réel du matériau. Les marteaux tournent à une
vitesse élevée allant de 2000 à 6000 tr/min. En gros, ces marteaux sont montés sur des arbres
horizontaux où ils peuvent tourner dans le sens horaire ou antihoraire. Cela peut dépendre de la
course du rotor.
Un rotor est l'arbre tournant couplé à un moteur électrique. Les marteaux sont de styles et de formes
variés.
Les outils d'un broyeur à marteaux peuvent être couplés légitimement à un moteur ou entraînés par
une courroie. Au lieu d'une connexion directe, les courroies peuvent protéger le moteur contre
l'étourdissement et prennent en compte une modification précise de la vitesse.

Page 26
 • Tamis de broyeur à marteaux

Une fois la matière première broyée. Il devra passer par un tamis où il sera filtré.
La taille des particules broyées dépendra des types de tamis. Ces tamis sont systématiquement
disposés pour vous assurer d'obtenir les tailles de particules souhaitées.

b) Principe de fonctionnement :

Maintenant que nous en avons vu les composants clés, la prochaine chose est de comprendre
comment il est capable de broyer les matériaux.
Fondamentalement, le principe de fonctionnement n'est pas si compliqué. Il suit diverses étapes
cruciales depuis le moment où le matériel est introduit jusqu'au moment de la collecte. On commence
par mettre le matériau dans la trémie d'alimentation. De là, il passera à d'autres étapes de traitement.
Bien entendu, les propriétés physiques du matériau doivent permettre d'être broyé en petites
particules sans que cela diminue ses caractéristiques chimiques.
Dans l'étape suivante, le matériau est déplacé vers la chambre de broyage. Le mouvement peut se
faire par un processus mesuré ou par la force de gravité. Cette chambre a des marteaux qui réduisent la
taille des matériaux. Le broyage se répète plusieurs fois jusqu'à ce que la taille souhaitée soit atteinte.
Le processus final a lieu dans la chambre de broyage de sortie. Cette chambre a des tamis
métalliques qui filtrent les matériaux broyés ou transformés.
Certains matériaux seront autorisés à passer, tandis que d'autres seront conservés pour un broyage
ultérieur, en fonction de leur taille. C'est le principe de fonctionnement en bref.

2. Cribles vibrants :

Figure 9:Crible vibrant linéaire

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 a) Description des équipements du crible :

Les cribles vibrants se composent principalement : de corps du crible, de l'ensemble vibreur (unité
vibrante), de support, d’un mécanisme de transmission et d’une unité de commande

• Corps du crible

Le corps est composé essentiellement d’un châssis (cadre) et de tamis. Le cadre est composé de
plaques latérales et de poutres. Le cadre de l'écran doit être suffisamment rigide. Principalement utilisé
pour garder le crible fixé et obtenir un criblage normal, et Le matériau de tamisage (tissu ou grillage)
est maintenu en place par des barres de tension, qui sont fixées aux plaques latérales, tendant le
matériau de tamisage sur le pont du tamis.

• Ensemble vibreur

Les vibrations sont transmises par un ensemble vibreur constitué de masses déséquilibrées.
L'ensemble vibreur illustré dans la figure ci-dessus est composé d'un arbre excentrique supporté par
deux roulements à rouleaux sphériques à double rangée.

L'ensemble est boulonné aux deux plaques latérales. La longueur de course de vibration peut être
ajustée en faisant tourner les contrepoids installés aux extrémités de l'arbre excentrique. Au lieu de
faire tourner les contrepoids, certaines conceptions prévoient un arrangement pour changer la masse
des contrepoids.

Généralement, la puissance est transmise du moteur d'entraînement à l'ensemble vibrateur par

transmission par courroie trapézoïdale. La vitesse du crible vibrant (fréquence de vibration) peut être
ajustée en modifiant le rapport des poulies à courroie trapézoïdale.

• Support de crible

Le crible aux quatre coins par des ressorts en acier (comme indiqué sur la figure ci-dessus) ou par
des tampons en caoutchouc moulé (ressorts en caoutchouc), et il peut soit reposer sur le sol (comme
indiqué sur la figure ci-dessus), soit être suspendu par des tiges ou une chaîne. Les tampons en
caoutchouc offrent une durée de vie plus longue et moins d'entretien que les ressorts hélicoïdaux dans
les applications humides. Les tampons en caoutchouc ne peuvent pas se briser, piéger des particules,
se corroder ou s'enfoncer. Le fond sous une surcharge ou une charge de surtension envoie une grande
quantité de stress à tous les composants de l'écran. Cependant, les tampons en caoutchouc ont une
plage de fonctionnement. Il est recommandé d'utiliser un blindage pour protéger le caoutchouc de
l'exposition au métal chaud. Ces ressorts / tampons en caoutchouc absorbent environ 85% à 95% des
vibrations de crible et isole le crible de la structure de support. Plusieurs fois, si le crible doit reposer

Page 28
sur le sol, les ressort sont boulonnés au corps de crible par des supports pivotants, permettant le crible

d'être installé dans des inclinaisons alternatives.

b) Principe de fonctionnement :

Le crible vibrant est entraîné par deux moteurs vibrants (parfois juste un) et les moteurs donc
font vibrer la surface du tamis fixé à l’arbre à double rotation.

Après qu'un grand nombre de matériaux avec différentes tailles de particules, des particules
grossières et fines mélangées pénètrent dans la surface du tamis, seule une partie des particules entre
en contact avec la surface du tamis. En raison de la vibration de la boîte de tamis, la couche de
matériau sur le tamis est détendue, de sorte que les espaces qui existent dans les grosses particules
sont supprimés. Pour poursuivre, les petites particules en profitent pour traverser l'espace, et se
transférer vers la couche inférieure si en exister ou quitter le crible. Parce que l'espace entre les
petites particules est petit et que les grosses particules ne peuvent pas passer, l'arrangement
désordonné original des particules se sépare, c'est-à-dire qu'elles sont stratifiées en fonction de la
taille des particules, formant une règle d'arrangement avec de petites particules en bas et des
particules grossières en haut.

3. Présentation du projet :
a) Définition du projet :

L’atelier étudié est le premier au Maroc assurant la production du complément alimentaire di-
calcium du phosphate. Il s’inscrit dans le cadre de la nouvelle orientation du groupe vers la
production des compléments alimentaires à base de phosphate. L’atelier DCP est sujet d’amélioration
continue, dans le but de répondre aux demandes des clients en termes de quantité, qualité, et de
délais.
Afin d’optimiser la productivité ainsi que la disponibilité des ressources techniques, le présent
travail a pour but d’améliorer la fiabilité de l’atelier DCP en agissant sur ses équipements critiques.
Ainsi, je vais commencer mon projet par une étude de fiabilité de l’atelier afin d’identifier
clairement la situation actuelle, et par suite pouvoir procéder à une classification des équipements et
une détermination de ceux critiques. Finalement, le fruit de mon travail sera la proposition d’un plan
d’amélioration par des actions sur les équipements névralgiques.
b) Problématique :
La disponibilité des moyens de production présente un enjeu économique très important au niveau
de l’atelier DCP car le respect de la qualité, des coûts et des délais en dépend. Dans cette
perspective, l’étude de la fiabilité de l’atelier permettra la détermination des maillons faibles du

Page 29
système et par suite proposer un plan d’action sur les équipements critiques dans lebut d’améliorer

la situation actuelle. Le tableau suivant permet de synthétiser la problématique de mon sujet grâce à
la méthode QQOQCP :
Etude de la fiabilité de l’atelier DCP, et application des méthodes de
Quoi ? maintenance sur les équipements de l’atelier.

Qui ? Service maintenance

OCP.SA, Site de SAFI Division, Maroc Chimie, Service maintenance des
Où ?
engrais.
Le projet sera basé sur l’analyse des arrêts d’une période de 2 trimestres à
Quand ?
compter du mois Janvier 2021.
Comment ? L’analyse sera basée sur les différentes méthodes de maintenance.
Pour remédier à l’augmentation des nombres des arrêts de production liés aux
Pourquoi ? pannes des équipements, et la baisse des performances de
l’atelier en termes de la qualité produit, capacité et du respect des délais exigés.
Tableau 3:Méthode QQOQCP
c) Objectif du projet :

Dans le cadre de ce projet, il était important pour moi dans un premier temps de me renseigner sur
le cahier des charges formulé par la société et plus précisément le service de maintenance vis à vis
l’atelier puis, dans un second temps, d’étudier ses problèmes afin de fournir un plan d’action pour les
résoudre et pour améliorer ses performances.
Le projet consiste en amélioration des performances de l’atelier, et ce en réalisant les objectifs
suivants :

✓ Diminuer les arrêts de production pour améliorer la production et augmenter la capacité de

l’atelier.
✓ Analyser les défaillances qui entraine un arrêt de production non programmé.
✓ Traiter les incidents les plus critiques.
✓ Réduire le temps des réparations.
✓ Fiabiliser la qualité du PF et éviter les réclamations clients.
d) Cahier des charges projet :

Avant de travailler sur ce projet, de se répartir le travail, et de décider des choix techniques, j’ai
élaboré un cahier des charges projet listant les exigences nécessaires ainsi que son organisation. Le
cahier des charges est défini comme suit :

Page 30
 ✓ Description du fonctionnement du broyeur et du crible.
✓ Découpage fonctionnel du système.
✓ Analyse fonctionnelle et description de chaque sous équipement.
✓ Etude de l’historique des pannes au niveau de chaque élément de l’ensemble.
✓ Identification des défaillances.
✓ Etude et analyse rationnelle des modes de défaillances.
✓ Etude et calcul de la criticité.
✓ Proposition des actions préventives et des solutions d’amélioration.

e) Démarche de projet :

Dans le cadre d’amélioration continue, il existe diverses approches de résolution de problèmes. Elles
permettent d’obtenir la performance industrielle à long ou à court termes.
En effet, les plus courantes sont : Le cycle PDCA ou roue de Deming, la démarche DMAIC et la
démarche 8D. Suivant le type de problème à résoudre, la culture de l’entreprise et le besoin
immédiat, l’une de ces démarches sera privilégiée. Ainsi, elles peuvent être classées selon les
réponses aux questions suivantes :
 Est-ce que la taille du problème à résoudre : petite, moyenne ou grande ?

 Est-ce que la solution du problème est inconnue ?

 Est-ce que la stratégie de résolution du problème doit suivre un processus d’amélioration

continue ou bien le but est de résoudre un problème bien spécifique ?

o Le cycle PDCA ou roue de Deming

Cette approche se présente comme une roue qui roule sur un sol montant, de manière à élever le niveau de
la gestion de la qualité. Ce schéma est si célèbre que l’on parle de faire tourner laroue DEMING.

Figure 10:Cycle PDCA

Page 31
 Plan : Analyser, étudier le problème, définir les objectifs, la stratégie, les moyens, les indicateurs,
l’échéancier.
Do : Apprendre, agir, réaliser.

Check : Mesurer les résultats et les comparer aux objectifs.

Act : Compléter l’action si un écart persiste.

o La démarche 8D
La démarche 8D (8 Disciplines) est une approche qui est très souvent utilisée dans les entreprises
pour résoudre les problèmes courants. Elle consiste à créer un petit groupe de travail chaque fois qu’un
problème apparaît. Le groupe est dissout à la fin du projet. Elle est organiséeen 8 étapes :
1. Identifier l’équipe de travail.
2. Décrire le problème.
3. Actions de confinement temporaire.
4. Identifier et vérifier les causes racines.
5. Identifier les actions correctives long terme.
6. Implémenter les actions correctives permanentes.
7. Prévenir la récurrence.
8. Féliciter l’équipe.

o La démarche DMAICS (Définir, Mesurer, Analyser, Innover/Améliorer, Contrôler,

Standardiser) :
Définir : Pour résoudre un problème, il faut d’abord le bien définir. Après avoir sélectionné
l’énigme sur laquelle on doit se pencher, on cherchera dans cette étape à parfaitement étudier le
périmètre et les objectifs associés en termes de performance, attente utilisateur …

Mesurer : Cette étape a deux objectifs : Le premier consiste à vérifier que la chaîne de mesureutilisée
n’est pas déjà une source importante de variabilité. Pour cela, après avoir vérifié le rattachement de
l’instrument à la chaîne d’étalonnage, on vérifie que la variabilité due aux défauts de répétabilité
(plusieurs mesures d’un opérateur) et de reproductibilité (plusieurs opérateurs) n’est pas trop forte. Le
second objectif de cette étape est de récolter des faits en observant le processus.

Analyser : Conformément à toutes les méthodes de résolution de problème, DMAIC impose une
phase d’analyse avant de modifier le processus. En somme, l’étape deux m’a permis de récolter des
faits, et l’étape trois me permettra de les analyser.

Innover/Améliorer : Après avoir déterminé les sources potentielles de la dispersion lors de l’étape

Page 32
d’analyse. Il faut maintenant améliorer le processus. En effet, après avoir fait la synthèse de toutes les
connaissances acquises lors des phases précédentes, le groupe de travail se réuni afin de déterminer les
actions qui doivent a priori améliorer les résultats obtenus.

Contrôler : Il faut désormais tout mettre en œuvre pour garantir que ces améliorations seront
maintenues et que le processus ne se dégradera pas. Le but de cette étape est donc d’instaurer une
structure permettant de mettre « sous contrôle le processus ».

Standardiser : Le but de cette sixième et dernière étape est de mettre en place l’ensemble des
procédures pour que la solution choisie devienne pérenne dans le temps. Aussi bien que diffuser les
bonnes pratiques sur d’autres postes là où c’est possible

Taille du problème Types de stratégie

Grande Moyenne Petite Amélioration à Action

long terme rapide

PDCA X X

8D X X

DMAIC X X

Tableau 4:Matrice des choix des démarches

La taille de ce projet et le cadre au sein duquel celui-ci s’inscrit m’a amené à adopter la démarche
DMAIC pour la résolution de la problématique.
f) Outils de développement utilisés :

Pour remédier à la problématique, je propose des méthodes de résolution et

d’amélioration. Ces outils sont les suivants :
➢ QQOQCP : Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?

➢ Le diagramme pieuvre : définir les liens ou les fonctions de service, entre le systèmeet
son environnement,
➢ AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, leurs Effets et leurs Criticités,

➢ Pareto : visualiser un classement par importance décroissante des causes,

➢ 5P : poser la question « Pourquoi ? » moins de 5 fois ou plus de 5 fois selon le problème.

Page 33
 g) Contraintes rencontrées :

En général, les contraintes qui se sont imposées dans la réalisation de ce projet ont une étroite
relation avec l’ensemble tridimensionnel suivant

Documentation :
Objectif : Améliorer les
performances de l’atelier

Qualité : un travail
Conforme aux normes
et aux exigences

Délai : période de stage

Figure 11: Ensemble tridimensionnel des contraaintes

III. Conclusion :

La présentation de l’organisme d’accueil, le principe de fonctionnement des équipements qui font

l’objet de l’étude de mon projet, la démarche à suivre, la problématique et les objectifs est une phase
primordiale dans la détermination d’un plan d’action afin d’atteindre ces objectifs. Ainsi, et par la
suite vient la deuxième phase où je vais entamer une étude de fiabilité dans le but d’améliorer la
disponibilité des moyens de production et la productivité de l’atelier.

Page 34
Chap. III : Etude de fiabilité de l’atelier DCP

Page 35
 I. Introduction
Dans ce chapitre, je me propose d’analyser la fiabilité de l’atelier DCP. Pour ce faire, je vais
présenter en premier temps des généralités sur la maintenance et la fiabilité des équipements en
liaison dans un système. Ensuite, je vais les appliquer au niveau de cette installation à travers trois
étapes :

• Etablir une représentation graphique de l’installation DCP.

• Calculer la fiabilité de chaque équipement.
• Calculer la fiabilité de l’unité de production DCP.
II. Décomposition de l’atelier DCP
Dans cette partie, je vais procéder à une décomposition de l’installation suivant différentes
échelles et plusieurs critères, afin de pouvoir quantifier la fiabilité de tout l’atelier DCP à partir de
celle de chacun de ses équipements.

1. Démarche de décomposition de l’atelier DCP

La schématisation de toute l’installation à l’aide d’un outil de maintenance s’avère nécessaire afin
de pouvoir se situer par rapport à l’objectif. C’est pourquoi, je vais utiliser un schéma bloc
permettant de modéliser tous les équipements ainsi que les interactions entre eux.
La décomposition de mon système sera en cohérence avec les standards de la maintenance. Ainsi,
on distingue 5 niveaux de décomposition, illustrés dans la figure 05.

Niveau 0 Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4

Atelier Etapes du Equipement Sous- Composant

procédé ensemble

Figure 12:Niveaux d’une

décomposition possible d’un système.

 Atelier, secteurs : Une partie de l’usine qui a pour but de fabriquer un mix de produits ou de
réaliser une fonction spécifique.
 Étapes des procédés de fabrication : Un groupement logique d’équipements.
 Équipement : Une seule machine.

Page 36
  Sous-ensemble : Un groupe de composants qui a une fonction unique à l’intérieur d’un
équipement.
 Composant : Une pièce d’usure ou un consommable au niveau duquel la stratégie de
maintenance envisage un remplacement. Si l’objet peut être remplacé, c’est un composant.

2. Application de la méthode de décomposition à l’atelier DCP

Je vais appliquer la démarche de décomposition expliquée précédemment afin de modéliser
l’atelier DCP :
a) Décomposition du procédé en étapes :
D’une part, le DCP est une denrée alimentaire, obtenu suivant les étapes ci-dessous :

• Pré-réaction
• Granulation
• Séjour
• Séchage
• Classification
• Refroidissement
En plus des étapes de production, on distingue les étapes de stockage :

• Stockage de la chaux
• Stockage produit fini
D’autre part, les exigences environnementales doivent être minutieusement respectées. On
distingue les systèmes d’évacuation des gaz chargés en poussière suivant :
• Lavage des gazes de réaction.
• Assainissement des gazes sorties Tube sécheur.
• Assainissement des gazes sorties Refroidisseur.
• Assainissement des gazes sorties Cribles-Broyeurs-Bandes

b) Décomposition des étapes en équipements :

On établit une décomposition de chaque étape du procédé en un ensemble d’équipements en
interaction. Pour ce faire, on propose les règles suivantes :
✓ Chaque étape a un équipement possédant la fonction principale.
✓ Pour chaque équipement principal, on distingue un ensemble d’équipements
agissant comme support pour son bon fonctionnement.

Page 37
  Stockage de la chaux :
La chaux fournie en vrac est stocké dans un silo alimentant une trémie. Le débit sortant de la
trémie est contrôlé par une vanne guillotine, avant de passer à la bande doseuse. Quant aux
ventilateurs, leur rôle est d’assurer l’aération des deux silos et de la trémie.

 La réaction (pré réaction + la granulation+ Séjour) :

Le DCP est le produit d’une réaction à base de l’acide phosphorique et la pulpe de la chaux. Ces
deux derniers proviennent, respectivement, du circuit de préparation de pulpe PP et du bac de
stockage de l’acide phosphorique comme illustré par la figure. D’une part, l’ACP est acheminé vers
le pré mélangeur grâce à l’une des deux pompes (A ou B). D’autre part, la pulpe déjà préparée en PP
rejoint l’ACP au pré mélangeur grâce à l’une des deux rampes filtre et la pompe (A ou B). Ensuite,
les produits de réaction sont versés dans le pour qu’ils soient granulés, en y ajoutant une certaine
quantité du DCP recyclé. Cette granulation est assurée par un mouvement de rotation du rotor du
Spinden. Enfin, le produit granulé nécessite une période de solidification, contrôlée par la vitesse du
convoyeur à bande DEN.

 Séchage :

Le produit granulé et solidifié arrive au tube sécheur pour qu’il soit séché. Cette opération est
effectuée grâce à une convection forcée. En effet, le produit dans le tube sécheur est exposé à un flux
des gaz chauds, générés grâce à la chambre de combustion. Cette dernièreest constituée des éléments
suivants :

▪ Brûleur
▪ Foyer
▪ Ventilateur de combustion
▪ Ventilateur de dilution
▪ Réchauffeur de fioul
▪ Bac a fioul
▪ Pompes de fioul

 Refroidissement :

Le refroidissement est une étape essentielle avant la mise en stock du produit DCP. Dans ce cas, le
refroidissement est garanti à l’aide d’un refroidisseur à lit fluidisé. En effet, le produit fini arrive au
refroidisseur par l’entrée CL, et il subit une baisse de température de 90 °C à 45 °C.

Page 38
  Stockage produit fini :

Le produit DCP se vend sous deux formes, des Big Bags de 1000 kg et des petits sachets de 25 kg.
Son conditionnement passe en premier lieu par un stockage intermédiaire : Le produit fini refroidie
est transporté, par un élévateur a godets et une bande, vers des silos de stockage A-B. Le débit
arrivant à chaque silo est réglé par le déviateur. Ensuite par un ensachage : chaque silo dispose de
deux sorties : l’une vers la mise en big bag et l’autre vers l’ensachage 25 kg. Les deux lignes
fonctionnent séparément.
 lavage des gaz :

Le lavage des gaz de réaction est une étape très importante dans le procédé car il permet de
respecter les exigences environnementales et garantit l’eau nécessaire à la préparation de la pulpe de
chaux.
Le laveur saturateur reçoit les gaz de la bande DEN et la bande. Ensuite, Après la saturation des
particules solides en eau, les gaz arrivent au tour de lavage fonctionnant grâce au jet de l’eau
pulvérisé. En effet, la tour contient deux étages des rampes de pulvérisation alimentées en eau par la
pompe. Enfin, les gaz lavés sont aspirés par la turbine et refoulés par la cheminée en passant par un
filtre à gouttelettes.
 Assainissement tube sécheur :

L’opération de séchage se fait grâce à une convection forcée, donc les gaz générés par la chambre
de combustion sont aspirés par la turbine de dépoussiérage pour qu’ils soient refoulés par la
cheminée. Sur leur chemin, les gaz chargées de poussière entrent dans des batteries de cyclone où
une tranche de poussière est figée et collectée dans une trémie, puis évacuée vers le recyclage par la
vis d’Archimède. Ensuite, ces gaz sont admis dans un filtre à manches dont la fonction est de
collecter les particules les plus fines portés par les gazes. Ensuite, cette poussière collectée est
évacué par la vis vers un sas qui joue le rôle d’un régulateur de débit, puis vers une vis, une autre
vis, et enfin, vers le recyclage.

 Assainissement des gazes du refroidisseur :

Le refroidissement du produit DCP est réalisé à lit fluidisé, ce qui génère des gaz chargées de
poussière dont sa collecte est obligatoire avant de l’éjecter vers l’atmosphère à travers la cheminée.
L’assainissement de ces gaz s’effectue de la même manière que celui des gaz de séchage : une
préfiltration est effectuée par la batterie de cyclone alors que la filtration solide-gaz est effectuée en
exploitant un filtre à manche.

Page 39
  Assainissement cribles-Broyeurs :

Le fonctionnement de ce circuit est similaire à celui du refroidisseur. En effet, la turbine aspire la

poussière dégagée par les opérations de broyage, criblage. La préfiltration est effectuée grâce à la
batterie de cyclone, alors que celle des broyeurs grâce à la batterie de cyclone.
Le flux des gaz sortant des batteries de cyclone est admis dans le filtre à manches, pour que le
dépoussiérage se complète avant le refoulement vers l’atmosphère grâce à la cheminée. La poussière
collectée est évacuée sur la bande de recyclage.

III. Etude de fiabilité de l’atelier :

1. Schéma blocs de l’atelier DCP :

Avant de commencer je vais établir une modélisation de l’atelier sous forme de blocs en
interaction.
Le bloc diagramme de fiabilité est une représentation graphique sous forme de blocs. Il représente
une démarche d’analyse par décomposition fonctionnelle du système en mission.

a) Schéma blocs simplifié :

Je propose d’établir un schéma blocs simplifié, basé sur la décomposition en étapes du procédé.
En effet, on a les interactions en fonctionnement entre les différentes étapes de production, et j’ai
établi les hypothèses simplificatrices suivantes :
 Les flèches représente le flux de matière DCP (sous n’importe qu’elle forme).
 Les assainissements sont des étapes du procédé, car ils assurent le taux de matière fine
(poussière) nécessaire à la granulation.
 L’installation fonctionne si et seulement si tous les blocs (étape de procédé) fonctionnent.

E StC PP Lav Réa Sec A1 Cla

Ref A2 A3 A3 Rec S S

Figure 13:Schéma blocs simplifié de l'atelier

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 Le tableau suivant représente les différentes abréviations utilisées par le schéma ci-dessus :

Stc Stockage de la chaux A2 Assainissement broyeurs

PP Préparation de la Pulpe A3 Assainissement cribles
Réa Réaction Ref Refroidissement
Lav Lavage A4 Assainissement refroidisseur
Sec Séchage S Stockage du produit fini
A1 Assainissement tube sécheur
Cla Classification

Tableau 5:représentation des abbréviations du schéma Blocs

2. Etude de la fiabilité des équipements :

On sait que l’analyse de la fiabilité constitue une phase indispensable dans toute étude de sûreté
de fonctionnement. La fiabilité se traduit donc par l’aptitude d’un bien à avoir une faible fréquence
de défaillance, c’est une Probabilité.
La fiabilité est directement liée au taux de défaillance qui est une caractéristique de fiabilité
couramment utilisée dans l’industrie, Il caractérise la vitesse de variation de la fiabilité au cours du
temps.
𝑡
La loi de fiabilité s’écrit : R(t) = ⅇ − ∫0 𝜆 ⅆ𝑡
Cependant : λ est le taux de défaillance. Pour une période donnée, on peut également l’exprimer
par une expression physique, il caractérise la vitesse de variation de la fiabilité au cours du temps.
La durée de bon fonctionnement est égale à la durée totale en service moins la durée des
défaillances :
nombre total des défaillances
λ = durée totale de bon fonctionnement

Durant la période de mon stage, j’ai eu l’autorisation de faire une visite sur le terrain de l’atelier et
grâce à mon parrain j’ai eu l’accès à l’historique des qui mentionne la ligne, la date, la semaine, la
durée et le motif d’arrêt comme l’illustre le tableau ci-dessous.

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Année Mois Atelier Maintenance Ligne Semaine Date Durée Motif d'arrêt
2021 Mai DCP Mecanique DCP 19 5/16/2021 2 Tvx mécaniques sur vanne d'acide
2021 Juin DCP Mecanique DCP 24 6/20/2021 5 Tvx mécaniques sur tube sécheur B
2021 Janv DCP Mecanique DCP 53 1/2/2021 1 Décoincement galet du sécheur B
2021 Juin DCP Mecanique DCP 23 6/13/2021 2 Arrêt Mécanique sur crible vis granulateur
2021 Juin DCP Mecanique DCP 23 6/11/2021 1 Arrêt mécanique sur soudure vis granulateur A
2021 Juin DCP Mecanique DCP 22 5/31/2021 1 Tvx mécaniques sur granulateur A
2021 Mai DCP Mecanique DCP 21 5/30/2021 1 Tvx mécaniques sur granulateur A
2021 Mai DCP Mecanique DCP 20 5/19/2021 0.5 Trx mécaniques de soudure sur jetée vis granula
2021 Juin DCP Mecanique DCP 23 6/9/2021 2 Arrêt mécanique sur crible principal et broyeur A
2021 Mai DCP Mecanique DCP 20 5/23/2021 0.5 Trx mécaniques sur crible
2021 Mai DCP Mecanique DCP 19 5/13/2021 0.5 Tvx mécaniques sur grille de crible
2021 Mai DCP Mecanique DCP 18 5/6/2021 4 Arrêt planifier sur crible
2021 Mai DCP Mecanique DCP 18 5/4/2021 2 Tvx mécanique sur soufflet du crible et palette d
2021 Avril DCP Mecanique DCP 17 4/30/2021 2 Trx mécaniques sur crible
2021 Avril DCP Mecanique DCP 17 4/29/2021 0.5 Trx mécaniques sur crible
2021 Avril DCP Mecanique DCP 17 4/28/2021 3 Trx mécaniques sur crible
2021 Avril DCP Mecanique DCP 17 4/27/2021 3 Trx mécaniques sur crible
2021 Avril DCP Mecanique DCP 16 4/21/2021 3 Arrêt mécanique sur crible
2021 Avril DCP Mecanique DCP 16 4/20/2021 1.5 Arrêt mécanique sur crible et broyeur
2021 Avril DCP Mecanique DCP 15 4/16/2021 5 Trx mécaniques sur crible
2021 Avril DCP Mecanique DCP 15 4/15/2021 7.5 Trx mécaniques sur crible
2021 Avril DCP Mecanique DCP 15 4/12/2021 6 Tvx mécanique sur crible
2021 Avril DCP Mecanique DCP 14 4/8/2021 2 Tvx mécanique sur crible
2021 Avril DCP Mecanique DCP 14 4/6/2021 1 Trx mécanique sur crible
2021 Avril DCP Mecanique DCP 13 4/2/2021 0.75 Tvx mécaniques sur crible
2021 Avril DCP Mecanique DCP 13 4/1/2021 1 Trx mécaniques sur crible
2021 Mars DCP Mecanique DCP 12 3/23/2021 2 Tvx mécanique sur crible
2021 Janv DCP Mecanique DCP 3 1/22/2021 2.5 Trx mécanique sur crible et broyeur
2021 Mai DCP Mecanique DCP 21 5/25/2021 5 Tvx de rég sur la chambre à combustion
2021 Juin DCP Mecanique DCP 23 6/12/2021 1.5 Arrêt mécanique sur arbre et palier broyeur
2021 Mai DCP Mecanique DCP 18 5/3/2021 1 Tvx mécaniques sur broyeur
2021 Avril DCP Mecanique DCP 16 4/23/2021 3 Arrêt mécanique sur broyeurs
2021 Avril DCP Mecanique DCP 14 4/11/2021 5.5 Tvx mécanique sur broyeur et crible
2021 Mars DCP Mecanique DCP 12 3/26/2021 1.5 Trx méc sur broyeur
2021 Mars DCP Mecanique DCP 10 3/11/2021 6 Arrêt mécanique soudure sur broyeur B
2021 Mars DCP Mecanique DCP 10 3/10/2021 6 Arrêt mécanique soudure sur broyeur B
2021 Mars DCP Mecanique DCP 10 3/9/2021 1.5 Tvx mécaniques sur broyeur
2021 Fév DCP Mecanique DCP 8 2/28/2021 3 Trx mécanique sur broyeurs
2021 Fév DCP Mecanique DCP 8 2/27/2021 0.75 Tvx mécanique sur broyeur A
2021 Fév DCP Mecanique DCP 8 2/25/2021 2 Tvx mécaniques sur broyeur A
2021 Fév DCP Mecanique DCP 8 2/23/2021 1 Changement grille de broyeur
2021 Fév DCP Mecanique DCP 6 2/9/2021 2 Arrêt mécanique sur turbine broyeur B
2021 Janv DCP Mecanique DCP 2 1/13/2021 5 Trx mécaniques sur broyeur A et B

Page 42
2021 Janv DCP Mecanique DCP 53 1/3/2021 2.5 Arrêt mécanique sur grille broyeur
2021 Juin DCP Mecanique DCP 23 6/10/2021 0.5 Arrêt mécanique sur bande DEN
2021 Avril DCP Mecanique DCP 13 4/3/2021 2 Arrêt mécanique sur bande stockage DCP
2021 Mars DCP Mecanique DCP 12 3/24/2021 1 Arrêt mécanique sur trappe bande DEN
2021 Mars DCP Mecanique DCP 11 3/15/2021 1 Arrêt mécanique sur déportement bande sortie é
2021 Mars DCP Mecanique DCP 9 3/1/2021 10 Trx mécanique sur jetée bande stockage DCP
2021 Fév DCP Mecanique DCP 5 2/4/2021 11.75 Changement bande sortie élévateur
2021 Fév DCP Mecanique DCP 5 2/3/2021 8 Réparation bande sortie élévateur et changeme
2021 Fév DCP Mecanique DCP 5 2/2/2021 1.5 Contrôle élévateur et changement des rouleaux
Changement courroies bruleur + élévateur+ ban
2021 Fév DCP Mecanique DCP 6 2/8/2021 8 +
2021 Janv DCP Mecanique DCP 4 1/28/2021 4 Arrêt MM sur retard d'intervention sur silo chaux
2021 Mai DCP Mecanique DCP 19 5/11/2021 3.5 Arrêt planifié pour travaux
2021 Janv DCP Mecanique DCP 2 1/17/2021 1 Trx mécaniques sur nouveau vis
2021 Janv DCP Mecanique DCP 53 1/1/2021 3 Arrêt mécanique sur nouveau vis

2021 Fév DCP Mecanique DCP 5 2/3/2021 2 Trx électrique sur élévateur à godet

2021 Mai DCP Mecanique DCP 17 5/2/2021 2 Arrêt mécanique sur sas silo de chaux
2021 Mai DCP Mecanique DCP 21 5/25/2021 0.5 Arrêt mécanique sur vis A
Tableau 6: Historique des arrêts
À partir des résultats des historiques d’arrêts obtenus, on a pu établir le tableau suivant qui
présente la durée en heures et la fréquence des arrêts répartie sur les mois en étude : (voir tableau
suivant)

Mois H Fréquence

Janv 7
19,00

Fév 10
40,00

Mars 8
29,00

Avril 16
46,75

Mai 12
22,50

Juin 7
13,00
Juillet 0

Page 43
 -

Août 0
-

Sept 0
-

Oct 0
-

Nov 0
-

Déc 0
-
Total 170,25 60
Tableau 7:Répartition des arrêts
b) Fiabilité

Alors selon les tableaux ci-dessus j’ai pu obtenir les chiffres suivants, et par la suite faire une
étude des différents paramètres de fiabilité.
On a:
• Le nombre total des défaillances : 60
• Le temps d’arrêt total : 170,25 h
• La durée de bon fonctionnement ; égale à la durée totale de service moins la durée
des défaillances : 4014.75 − 170,25= 3844.5 h.
D’où : λ =0.015 défaillances/h.
Dans le cas d’un taux de défaillance constant la fiabilité suit une loi exponentielle s’écrit :
R(t) = e (−λt).
Un autre indicateur de fiabilité est le MTBF (Mean Time Between Failure), c’est l’espérance
mathématique du temps de bon fonctionnement entre deux défaillances, il désigne le temps moyen
entre deux défaillances consécutives.
+∞ +∞ −𝜆𝑡
On sait que : MTBF =∫0 R(t). dt =∫0 ⅇ ⅆ𝑡
1
Alors : MTBF= 𝜆= 66.6h

Page 44
 c) Maintenabilité :
La maintenabilité s’entend, pour une entité utilisée dans des conditions données, comme la probabilité
pour qu’une opération donnée de maintenance puisse être effectuée sur un intervalle de temps donnée,

Lorsque la maintenance est assurée dans des conditions données et avec l’utilisation de
procédures et moyens prescrits. Elle se traduit donc par l’aptitude d’un bien à avoir un faible
temps de réparation.

Et s’écrit :M(t) = 1 − ⅇ−𝝁𝒕

μ est le taux de maintenabilité, c’est un paramètre similaire au taux de défaillance, dans les
études de maintenabilité, il est souvent considéré comme constant. La maintenabilité peut se
caractériser par sa MTTR (Mean Time To Repair) ou encore Moyenne des Temps Techniques
de Réparation, c’est le taux moyen de réparation après défaillance.

+∞ −𝝁𝒕
MTTR = ∫ [1 − M(t)]. dt=∫𝟎 ⅇ ⅆ𝒕

On a donc :
𝟏
MTTR =𝝁

On peut également l’exprimé par une expression physique :

𝐭𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝′𝐚𝐫𝐫ê𝐭𝐬
MTTR = 𝐧𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐝′𝐚𝐫𝐫ê𝐭𝐬

On a:

• Le nombre total des arrêts : 60

• Le temps d’arrêt total : 170, 25 h

MTTR = 170, 25/60 = 2, 83 h.

D’où le taux de maintenabilité :

𝟏
μ =𝐌𝐓𝐓𝐑= 0, 35 pannes/h.

Un MTTR long dénote la difficulté à réparer et intervenir sur un équipement défaillant. Les
Causes peuvent être propres à l’équipement et sa fatigue. On peut améliorer la maintenabilité
par des travaux visant à éliminer ou réduire les causes.

Page 45
On peut améliorer la maintenabilité en :

• Développant les documents d'aide à l'intervention

• Améliorant l'aptitude de la machine au démontage (modifications risquant de

coûter cher)

• Améliorant l'interchangeabilité des pièces et sous-ensembles.

d) Disponibilité :

La disponibilité exprime la probabilité pour que le système accomplisse sa fonction à l'instant

t donné en supposant que la fourniture des moyens extérieurs soit assurée (NFX 60-010). Le
Fonctionnement à l’instant t ne nécessite pas forcément le fonctionnement sur [0, t], pour un
Système réparable ; c’est là que se situe la différence fondamentale avec la fiabilité. Cette
aptitude est fonction d’une combinaison :
• De la fiabilité
• De la maintenabilité
• Du soutien en maintenance apporté à ce matériel
La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être évaluée en fonction des
indicateurs précédents par le rapport :
D =MTBF/(MTBF+MTTR)
D’où : D= 66.6/ (66.6+ 2.83) = 0.95
On peut considérer cette valeur de disponibilité comme normal.
Pour qu'un équipement présente une bonne disponibilité́ , il doit :
• Avoir le moins possible d'arrêts de production.
• Être rapidement remis en bon état s'il tombe en panne.
Augmenter la disponibilité passe par :
• L’allongement de la MTBF (action sur la fiabilité́ ).
• La notion de la MTTR (action sur la maintenance).

Page 46
Une analyse plus détaillée a été faite qui donne des chiffres mensuels, le taux de pannes une
estimation des coûts d’arrêts par heures, illustrée dans les diagrammes ci-dessous :

Janv 3.78 Janv 2.71

Fév 2.39 Fév 4.00
Mars 3.31 Mars 3.63
Avril 1.65 Avril 2.92
Mai 2.31 Mai 1.88
Juin 3.68 Juin 1.86
Juillet 31.00 Juillet 0.00
Août 31.00 Août 0.00
Sept 30.00 Sept 0.00
Oct 31.00 Oct 0.00
Nov 30.00 Nov 0.00
Déc 31.00 Déc 0.00

Figure 14:MTBF en jours Figure 15:MTTR en heures

Janv 2.55% Janv 0.15

Fév 5.95% Fév 0.32
Mars 3.90% Mars 0.23
Avril 6.49% Avril 0.38
Mai 3.02% Mai 0.18
Juin 1.81% Juin 0.10
Juillet 0.00% Juillet -
Août 0.00%
Août -
Sept 0.00%
Sept -
Oct 0.00%
Oct -
Nov 0.00%
Nov -
Déc 0.00%
Déc -

Figure 17:Taux des pannes Figure 16: Impact coût des arrêts

Page 47
 IV. Conclusion :

A travers cette étude de fiabilité, et devant cette situation, on ne doit plus se contenter de
surveiller et de réparer, on doit envisager des stratégies. La stratégie de la maintenance est
l’ensemble des décisions qui conduisent à définir le portefeuille d’activités de la production de
maintenance, c'est-à-dire, à décider des politiques de maintenance des matériels (méthodes
correctives, préventives, amélioratives à appliquer à chaque matériel).
Ceci conduit de manière générale à une bonne maîtrise de la maintenance de tout le système
en mettant l’accent sur les éléments les plus pénalisants. Dans la partie qui vienne je vais
procédé par une analyse PARETO et AMDEC qui déterminera la partie qui présente ces
éléments.

Page 48
Chap. III : Analyse des données et application de
l’AMDEC

Page 49
 I. Introduction :

Avant de se lancer dans l’amélioration, j’ai réalisé une étude statistique sur les différentes
pannes de l’atelier DCP dans un premier temps. Ainsi, Pour savoir les problèmes les plus
critiques durant l’année 2021, on applique la méthode ABC (Pareto), ensuite on va mettre en
place la méthode AMDEC à la partie la plus critique dans l’atelier.

II. Etude statistique sur les différentes pannes de l’atelier :

1. ANALYSE PARETO :
C’est un outil qui permet de visualiser un classement par importance décroissante de défauts,
de causes, de critères. Il repose sur une constatation qui montre qu'en général 80% des effets sont
dus à 20% des causes. Il permet :
• de distinguer dans un ensemble de facteurs ceux qui sont les plus importants ;
• d'effectuer des choix ;
• d'établir des priorités
Son objectif : La loi dite "loi de Pareto" ou "loi des 80/20" signifie qu'en s'attaquant seulement
à quelques problèmes ou à quelques causes soigneusement choisies, on aura le meilleur effet.
a) Répartition des fréquences et durées des arrêts de chaque partie :
À partir des deux tableaux ci- dessus on peut déduire les tableaux suivants sur lesquels on va se
baser pour faire cette étude, et qui répartis les fréquences et les durées selon les équipements de
l’atelier.

Motif durée Cumulé %Cumulé

Arrêt/Tvx mécaniques sur cribles 49.75 49.75 29.31%
Arrêt/Tvx mécaniques sur broyeurs 45.75 95.5 56.26%
Arrêt/Tvx mécanques sur bande sortie élevateur 14.25 109.75 64.65%
Arrêt/Tvx mécanques sur bande stockage DCP 12 121.75 71.72%
Réparation bande sortie élévateur et changement courroie bruleur B + 8 129.75 76.44%
Changement courroies bruleur + élévateur+ bande sortie élévateur +fixation et
changement grille de broyeur B + 8 137.75 81.15%
Arrêt/Tvx mécaniques sur granulateur A 5.5 143.25 84.39%
Tvx mécaniques sur tube sécheur B 5 148.25 87.33%
Tvx de rég sur la chambre à combustion 5 153.25 90.28%
Trx mécaniques sur nouveau vis 4.5 157.75 92.93%
Arrêt planifié pour travaux 3.5 161.25 94.99%
Tvx mécaniques sur vanne d'acide 2 163.25 96.17%

Page 50
 Trx électrique sur élévateur à godet 2 165.25 97.35%
Arrêt mécanique sur sas silo de chaux 2 167.25 98.53%
Arrêt/Tvx mécanques sur bande DEN 1.5 168.75 99.41%
Décoincement galet du sécheur B 1 169.75 100.00%
Tableau 8:Répartition des durées

Motif fréquence Cumulé %Cumulé

Arrêt/Tvx mécaniques sur cribles 20 20 35.71%

Arrêt/Tvx mécaniques sur broyeurs 15 35 62.50%
Arrêt/Tvx mécanques sur bande 8 43 76.79%
Arrêt travaux mécaniques sur granulateur 5 48 85.71%
Autres 3 51 91.07%
Travaux mécaniques sur nouveau vis 2 53 94.64%
Pannes sur TS 2 55 98.21%
Tvx mécaniques sur vanne d'acide 1 56 100.00%
Tableau 9;Répartition des fréquences
Alors grâce à l’analyse PARETO on peut facilement détecter la partie la plus critique de
l’atelier et ce à l’aide des diagrammes 20/80 suivants :

Diagramme 20-80
durée %Cumulé

50 100%
45 90%
40 80%
35 70%
FRÉQUENCE

%CUMULÉ
30 60%
25 50%
20 40%
15 30%
10 20%
5 10%
0 0%

MOTIF

Figure 18: Diagramme 20-80 des durées

Page 51
 Diagramme 20-80
fréquence %Cumulé

50 100%
45 90%
40 80%
35 70%
FRÉQUENCE

30 60%

%CUMULÉ
25 50%
20 40%
15 30%
10 20%
5 10%
0 0%

Tvx mécaniques sur tube sécheur B

Arrêt/Tvx mécaniques sur broyeurs

Arrêt/Tvx mécanques sur bande sortie

Arrêt/Tvx mécaniques sur cribles

Arrêt/Tvx mécaniques sur granulateur A

Arrêt/Tvx mécanques sur bande stockage

Changement courroies bruleur + élévateur+

Réparation bande sortie élévateur et
changement courroie bruleur B +

bande sortie élévateur +fixation et

changement grille de broyeur B +
élevateur

DCP

MOTIF

Figure 19:Diagramme 20-80 des fréquences

b) Conclusion :

On peut conclure à partir du Pareto que la partie du circuit de classification et qui se compose
des équipements suivants : Cribles et Broyeurs est celle qui présente les éléments les plus
pénalisants. Alors pour la suite, on va établir une analyse des modes de défaillances de leurs
effets et de leur Criticité (AMDEC) afin de tirer les anomalies qui correspond à des valeurs de
criticité élevée.

Page 52
 2. Analyse des Modes de Défaillances de leur Effets et de leurCriticité (AMDEC) :

Après avoir classifié les différentes parties du l’atelier selon leurs fréquences et durées des
arrêts, je me suis aperçu que la partie de classification constitue souvent le moyen le plus
défaillant et provoque régulièrement l’arrêt de l’atelier. Par conséquent, il est primordial
d’anticiper les risques liés à son fonctionnement anormal afin d’y remédier au moment opportun.
L’outil le plus adéquat pour effectuer cette étude est l’AMDEC Moyen de Production. C’est
une technique d’analyse qui a pour but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement des
machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur coût,
du rendement global maximum des machines de production et équipements industriels. La
méthode fait ressortir la nécessité de mettre en place des actions correctives et/ou préventives.
C'est un outil très efficace pour appliquer l'un des principaux préceptes de la qualité qui est LA
PREVENTION.
Il permet de cibler l’optimisation désirée :

– MAINTENANCE : Évaluation des moyens préventifs et correctifs de maintien en état

nominal
– SECURITE : Mise en évidence et évaluation des risques liés au système
– FIABILITE : Amélioration de la conception, et adéquation des dispositifs de contrôle et
d'exploitation
À condition de :
→ Définir le système étudié de façon rigoureuse (analyse fonctionnelle).
→ Examiner de manière exhaustive l’ensemble des défaillances et des risques.
→ Quantifier ces défaillances en évaluant leur criticité.
→ Déclencher des actions correctives et/ou préventives et de vérifier leur mise en œuvre et
leur efficacité.

a) Découpage fonctionnelle :

Conformément au proverbe romain « Diviser pour régner », je vais décomposer le système en

sous-systèmes pour bien assimiler son fonctionnement et comprendre ses différents mécanismes.
Ces sous-systèmes sont présentés comme suit pour le broyeur et pour le crible :

Page 53
Figure 16:Découpage fonctionnel du broyeur

Figure 17:Découpage fonctionnel du crible

Page 54
 • Diagramme bête à cornes du broyeur :

Figure 20:Diagramme Bêtes à cornes du circuit de classification

• Diagramme Pieuvre :

Figure 21:Diagramme Pieuvre du circuit de classification

Page 55
 Fonctions contraintes et services :
FP : broyer et cribler la matière (Produit DCP) afin d’avoir le produit qui respecte les
exigences clients.

FC1 : Être alimenté par la puissance électrique

FC2 : avoir une bonne finesse

FC3 : utiliser les énergies disponibles et ne pas consommer trop

FC4 : Tenir compte des critères de sécurité pour éviter les incidents.

FC5 : contribuer au respect de l’environnement

FC6 : Être accessible à l’agent de maintenance

b) 5 pourquoi :

Avant d’entamer l’AMDEC, Il faut faire une analyse détaillée sur les incidents : Chaque
incident en usine doit faire l'objet d'une enquête détaillée pour établir la "cause première".
C’est pour cela on utilise la méthode 5 p. Bien que la méthode se nomme “Les 5
Pourquoi”, il se peut que vous ayez à vous poser la question « Pourquoi ? » moins de 5 fois
ou plus de 5 fois selon le problème.
On prend par exemple un cas de grippage roulement :

Page 56
Figure 22:5pourquoi du grippage des roulements

Page 57
 c) Grille de cotation :

La criticité est l'expression de l'importance globale d'une défaillance donnée. Elle permet
de hiérarchiser les défaillances selon leur influence globale sur le système, le process, ..., vis
à visdes objectifs à maîtriser (sécurité, maintenance).
L'évaluation de la criticité des modes de défaillance « C » est déterminée à partir des trois
indicateurs suivants :
- G : la gravité de la défaillance.
- F : la fréquence d’apparition d’une défaillance.
- N : la probabilité de non détection de la défaillance.
À valeur de « C » est obtenue par le produit des 3 notes. C = F x G x N.
Pour mon cas d’étude, j’ai adopté une grille de cotation standard et simple à employer,
afin de me permettre d’analyser les risques en cotant les 3 indicateurs, j’ai construit une
échelle 1-2-3-4-5 pour donner plus de poids au dernier barreau.

Note Gravité Critère de sélection

1 Mineure Défaillance mineure ne provoque pas un arrêt de production
et aucune dégradation notable du matériel (pas d’arrêt)
2 Significatif Défaillance significative provoque un arrêt de production et
nécessite une petite intervention (arrêt <= 2h)
3 Moyenne Défaillance moyenne provoque un arrêt de production et
nécessite une intervention (2h < arrêt < 8h)
4 Majeure Défaillance majeure provoque un arrêt significatif et
nécessite une intervention importante (8h < arrêt < 2jours)
5 Catastrophique Défaillance catastrophique provoque un arrêt impliquant des
problèmes graves (arrêt >2jours)
Tableau 10:Grille de criticité

Note Fréquence Critère de sélection

1 Pratiquement Défaillance exceptionnelle : possibilité pratiquement
inexistant inexistante (une année)
2 Rare Défaillance rare : Occasionnelle, s’est déjà produite ou
pourrait se produire(6mois)
3 Certaine Défaillance certaine : apparue traditionnellement dans
le passé (1mois)

Page 58
 4 Très fréquent Défaillance très fréquente : se produit souvent (une
semaine)
Tableau 11:Grille de fréquence

Note Non détection Critère de sélection

1 Visuelle Visuelle : l’opérateur pourra détecter facilement la

défaillance

2 Visuelle après Visuelle après l’action : la défaillance est détectable avec une
l’action certaine recherche
3 Détection Détection difficile : la recherche de la défaillance n’est pas
difficile facile
4 Indétectable Indétectable : La localisation de la défaillance nécessite un
arrêt pour être détecté
Tableau 12:Grille de probabilité de non détection
d) Grille AMDEC :

Après avoir fini la décomposition structurelle et fonctionnelle du broyeur et crible, on va

maintenant appliquer l’AMDEC pour chaque sous-ensemble de ces derniers.
Les résultats obtenus sont regroupés dans Des tableaux AMDEC selon la Norme BS 5760,
dans lequel j’explicite les modes de défaillance des différents composants des machines,
leurs causes possibles, leurs effets, leurs criticités et les actions de maintenance corrective
effectuées. (ANNEXE 1)

e) Histogramme de criticité :

L’histogramme ci-dessous résume les résultats obtenus des tableaux AMDEC pour le broyeur et
pour le crible :

Page 59
 0
2
4
6
8
10
12
16
18
20

14

0
4
6
8
10
12
14

2
Cisaillement des boulons

Paliers
Trous uséss

Tamis
Usure de la pointe/point de
contact
Boulons de moteur déformés

Moteur
Usure

Marteaux Roulement
Grippage/usure

roulements
Blocage du moteur

Rotor
Usure des gorges de la poulie
Vibration

Stator
Usure de l'allongement de la Grippage

Page 60
courroie

Roulement

Poulies et ourroie
Usure
Arbre
Rupture de la courroie ROTOR

Trous usés (usure)

Histogramme des criticités du Crible

Histogramme des criticités du Broyeur

Figure 23:Histogramme de criticité du Broyeur

Figure 24:Histogramme de criticité du Crible

Barre transversale défectueuse
tamis

chassis
bords arrondis non tranchant

Usure

Goulotte
Fissure des goujons de fixation

d'alimentation
plaques latérales usées
Accouplement

Usure de bandage

plaques
 D’après les diagrammes précédents, on constate que les modes de défaillances qui
dépassent le seuil de criticité fixé à 15, sont :
- Cisaillement des boulons à cause des vibrations.
- Usure des points de contacts des marteaux.

III. Conclusion
Après avoir classifié les arrêts de production dans le circuit de classification selon leur
criticité, je me suis sommes aperçu que les anomalies : cisaillement des boulons constituent
souvent les moyens les plus défaillants et provoquent régulièrement l’arrêt du broyeur. Par
conséquent, il est primordial d’anticiper les risques liés à son fonctionnement anormal afin
d’y remédier au moment opportun

Page 61
CHAP.IV : Actions d’amélioration

Page 62
 I. Introduction

Tous les équipements d’une installation industrielle sont soumis à des mécanismes de
dégradation dus aux conditions de fonctionnement et/ou d’environnement : usure, fatigue,
vieillissement. Face aux défaillances qui en résultent, on peut se contenter de pratiquer une
maintenance corrective, mais on n’évite pas ainsi les conséquences des pannes que l’on subit.
Une attitude plus défensive consiste à mettre en œuvre une maintenance préventive destinée à
limiter, voire à empêcher, ces défaillances, mais on court alors le risque de dépenses excessives
et d’indisponibilités inutiles

II. Différents types de maintenance :

Les activités de maintenance peuvent être classées comme suit :

Maintenance Maintenance
corrective préventive

Palliative Curative Systématique Prédictive

Réparation et
Réparation remise à l'état Planification et Suivi de
Provisoire initial contrôle paramètres

Figure 25: Types de maintenance

1. Maintenance corrective :
Selon la norme AFNOR X 60-010, parler de la maintenance corrective, c’est parler
essentiellement d’un « Ensemble d’activités réalisées après la défaillance d’un bien ou la
dégradation de sa fonction, pour lui permettre d’accomplir une fonction requise, au moins
provisoirement : Remise en état avec ou sans modification; Contrôle du bon
fonctionnement».
On constate donc que les activités de la maintenance corrective découlent directement des
conséquences de l’apparition d’une défaillance. Ces activités englobent deux types
d’intervention :

Page 63
 - Les interventions palliatives qui remettent le système en état de fonctionnement
provisoire.

- Les interventions curatives permettant de réparer le système d’une manière définitive.

2. Maintenance préventive

La maintenance préventive est effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est
de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle
doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
But de la maintenance préventive :
- Augmenter la durée de vie des matériels.
- Diminuer la probabilité des défaillances en service.
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
- Éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, de pièces détachées, etc.
- Diminuer le budget de maintenance.
- Supprimer les causes d’accidents graves.
La maintenance préventive systématique : est effectuée en se basant sur un échéancier établi
selon le temps ou le nombre d’unités d’usage (produites). Les unités les plus répandues sont :
la quantité ou la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits
fabriqués, le nombre de cycles effectués. La périodicité d’intervention est déterminée à partir
de la mise en service ou après une révision complète ou partielle.

La maintenance préventive prédictive : est une maintenance dépendante de l’expérience

et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise
en évidence des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous
surveillance et de décider une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les
contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs.
III. Plan d’actions d’amélioration :
1. Problème cisaillement des boulons :
a) Définition et analyse du problème :

Page 64
 Les paliers, les roulements, les accouplements sont des organes utilisés en construction du
broyeur pour transmettre le mouvement, supporter et guider en rotation les arbres de
transmission. D’après l’étude précédente, on a un problème de cisaillement au niveau de ces
boulons.
Suite aux résultats de l’AMDEC, ce problème est dû à la vibration du broyeur qui
entraînera une augmentation des arrêts de l'usine,ce qui la capacité de l'usine à répondre aux

besoins de production.

Figure 26:Mécanisme du broyeur

Le broyeur se compose d'un ensemble de mécanismes et d'organes combinés destinés à

transformer une énergie ou à transmettre un mouvement. Ces mécanismes, mobiles entre
eux, ne peuvent fonctionner sans jeux, contraintes, efforts dynamiques et chocs dont les
effets se manifestent principalement sous forme de vibrations et de bruits. Tout changement
dans l'importance de ces jeux, de ces contraintes, efforts ou chocs, se traduit
immanquablement par une modification de l'intensité ou des fréquences de ces vibrations.
Or, cette modification de comportement vibratoire constitue souvent la première
manifestation physique d'une anomalie affectant la machine, cause potentielle à terme de
dégradations, voire de pannes.

Page 65
 L'impact du fonctionnement du broyeur avec des vibrations élevées pendant une période
prolongée ou une courte période avec un niveau très élevé est un problème sérieux et pose
un risque élevé de dommages mécaniques au broyeur, tels que le cisaillement et la rupture
des boulons.

b) Solution Proposée :

➢ Limite de vibrations :

La première information qu’on doit connaître est la limite de vibration applicable au broyeur,
pour cela l’atelier doit s’inscrire dans l’industrie 4.0, qui utilise des nouvelles technologies par
exemple les capteurs Phantom (Capteur de vibration sans fil triaxial capable d'envoyer 3
enregistrements simultanés de formes d'ondes FFT et temporelles.), un capteur très reconnu
dans le milieu industrielle utilisé sur les grandes et moyennes équipements et donne les
vitesses de vibrations de la machine, il suffit de monter ces capteurs aux machines soit verticale,
axial ou horizontale.

Figure 27:Capteur phantom

Pour mesurer les vibrations au niveau du broyeur, les capteurs de vibrations sont placés sur
leréducteur par exemple et tout le broyeur.

Figure 28:Capteur vibration

Page 66
 Des capteurs ont remplacé les rondiers. Et des milliers d'informations parviennent aux
automates qui affichent sur des graphes en couleur la variation des paramètres suivis.

La tension transmise par le capteur est proportionnelle à la vitesse des vibrations. Le niveau
de vibrations est suivi par les opérateurs de la salle de contrôle, et parviennent par la suite à
arrêter le broyeur dans le cas de fortes vibrations.

Essentiels, les capteurs de vibration le sont parce qu'ils surveillent la santé des machines. Les
vibrations sont les effets du fonctionnement des machines, un sous-produit du fonctionnement
mécanique en quelque sorte. Mais un sous-produit dont les responsables de maintenance se
passeraient volontiers car il est la première cause de dégradation et de panne des machines.
Mesurer les vibrations pour prévenir les pannes, les casses et les incidents indésirables est
devenu une opération incontournable. Et ceux qui ne pratiquent pas encore le suivi vibratoire de
leurs machines devraient s'y intéresser chaque jour un peu plus s'ils veulent améliorer la
performance des équipements.

Ces informations parviennent des capteurs aux automates et puis s’affichent sur des graphes
en couleur la variation des vitesses, comme affichée dans l’exemple ci-dessous :

Figure 29: Graphe de vibration

(La vitesse de vibration du broyeur est présentée par le graphe en orange.)

Page 67
 Et d’après ces graphes on peut finalement définir la limite de vibration applicable au broyeur.

➢ Normes de vibration mécaniques :

De nombreuses normes couvrent les paramètres vibratoires des machines tournantes (ISO, NF,
VDI, API...), selon l'application et le type de machine.
Certains paramètres de mesurage sont définis et des limites fixées, par exemple de 10 Hz (soit
600 tr/mn) à 1000 Hz pour l'évaluation des vibrations. Suivre ces directives doit, dans la plupart
des cas, assurer un fonctionnement satisfaisant.
Si l'unité normalisée (unité SI) de la fréquence est le Hertz (Hz), beaucoup d'utilisateurs,
notamment parmi les mécaniciens, préfèrent exprimer les valeurs en CPM (nombre de cycles
par minute) ou encore en RPM (nombre de rotations ou révolutions par minute).
Dans ce cas, on a la capacité des deux broyeurs existants est de 140T /H et donc d’après le
tableau (ANNEXE 3), le RPM du broyeur atteint un max de 1800RPM.
Et donc :
1800
= 30 HZ.
60
La norme la plus utilisé pour ce type de machines est la norme ISO 10810. C’est une norme
de vibration mécanique. Elle présente des valeurs efficaces admissibles pour la vitesse de
vibrations des différentes machines. Ces seuils, sont définies par classe, et chaque classe se
détermine par rapport à la puissance de l’équipement.

Figure 30:Norme 10810

Page 68
 Selon la norme ISO 10816, le broyeur dans la colonne
« classe II (M) » vu qu’il s’agit d’une moyenne machine, sa puissance égale à 80 KW.

Les vibrations continuent dans le broyeur peuvent être dues à plusieurs facteurs. Ces facteurs
sont directement liés aux différents paramètres influençant sur le fonctionnement du broyeur.
Alors pour la suite du travail J’ai fait un diagramme Ishikawa afin de citer les différentes causes
de ces vibrations élevées.
✓ Diagramme Ishikawa :

Le diagramme Ishikawa ou Fish Bone est une représentation graphique ordonnée permettant
de visualiser l'ensemble des causes ayant une influence sur un phénomène. Dans le but de
déterminer les différentes causes qui peuvent entrainer une élévation de la vibration. Nous
avons eu recours au diagramme d’Ishikawa. Effectivement, il m’a permis approximativement de
traiter les causes liées à la matière, à la méthode, à la main d’œuvre et à la mesure.

Matériel Méthodes

Pièces en fer à
l'intérieur du Le séparateur
broyeur métallique ne
fonctionne pas
Les marteaux
correctement
entrent en contact
avec le tamis
Vibrations
mécaniques
Diminution de la Le broyeur n’est pas
pression
Matière d’alimentation déchargé avant le
différentielle démarrage
a une taille
granulométrique
supérieure à la limite Augmentation Diminution du débit
du broyeur de température de la matière

Matière Mesure Main-d’œuvre

Figure 31:Diagramme d'Ishikawa

Page 69
 D’après cette étude des causes, on constate que les causes principales de ces vibrations n’ont
aucune relation avec la cinématique du broyeur, pourtant la cause profonde des vibrations est
principalement un problème de processus.
Les anomalies du processus :
• Matière d’alimentation a une taille granulométrique supérieure à la limite du
broyeur
• Les marteaux entrent en contact avec le tamis

• Pression de travail trop élevée

• Vitesse d'alimentation trop basse

• Débit de gaz du processus trop bas

Une fois la cause fondamentale identifiée, il devient plus facile de proposer et de mettre en
œuvre des actions d'amélioration.

✓ Maintenance préventive relative aux vibrations :

La maîtrise du niveau de vibration d'un broyeur à marteaux est la clé d'une grande fiabilité.
Connaître la limite de vibration applicable à votre broyeur.

Pour diminuer les vibrations du broyeur, afin d’éviter le problème de cisaillement des
boulons, il est nécessaire de faire des actions sur la sécurité, maintenance pour réaliser la
stabilité des paramètres de marche : le débit de gaz, pression de broyeur et la température.
L’analyse vibratoire que j’ai effectuée m’a permis d’analyser les différents facteurs causant les
fortes vibrations au sein du broyeur. L’analyse de chacune de ces causes, va me permettre de
trouver des solutions pour réduire le niveau de vibrations. Par la suite j’ai établi des tableaux
qui résume les actions préventives qu’on peut suivre afin de diminuer ces vibrations.

Page 70
Débit de gaz de process : rester dans l’intervalle du rapport normal du débit de gaz

Observation Raisons de l'analyse Mesures éventuelles

Vérification de : - Ouverture d'un

amortisseur d’entrée
- Instrumentation
d'air du ventilateur.
Diminution du débit - Rejet
- Augmentation de la
de gaz
- ∆P vitesse du ventilateur

- Fonctionnement du - Arrêt de l'alimentation

ventilateur du broyeur

Pression du Broyeur :

Observation Raisons de l'analyse Mesures éventuelles

Vérification de - Réduction de la vitesse
d'alimentation
- La pression de travail
- La vitesse d'alimentation
- Séparateur du métal
Augmentation du ∆ P - Le débit d'air
- Température

- Qualité de produit - Arrêt de l'alimentation

du broyeur
- Usure des pièces de broyage

Augmentation de la température : 95-100°C à maintenir constamment

Page 71
 Observation Raisons de l’analyse Mesures éventuelles
Vérification de
Augmentation de la
- Blocage dans le système
température - Arrêt rapide
d'alimentation
(95-100°C)
- Vitesse d'alimentation

c) Conclusion :
Pour réduire les vibrations donc qui nuisent au fonctionnement normal de ce dernier, et qui
peuvent causer d’énormes défaillance à chacun de ses composants et pas seulement sur les
boulons, ce qui peut engendrer de grandes pertes au niveau de la production, il est nécessaire
d’effectuer les contrôles réguliers recommandés ci-dessus. Ainsi que :

❖ Éviter les grosses matières dans le broyeur.

❖ Eviter l’introduction des éléments ferreux et magnétiques.
❖ Ne démarrer le broyeur qu’après avoir une quantité de matière suffisante à l’intérieur.
❖ Effectuer des contrôles en permanence et surtout en période d’arrêt sur tout l’atelier de
broyage.
❖ Profiter de chaque arrêt du broyeur sous l’effet de vibration afin de déterminer sa cause.
On peut se servir de l’étude spectrale de la vibration pour distinguer les défaillances
mécaniques et celles liées aux procédés.
2. Problèmes des marteaux :

a) Définition et analyse du problème :

✓ Configuration des marteaux :

La conception et le placement des marteaux sont déterminés par des paramètres de

fonctionnement tels que la vitesse du rotor, la puissance du moteur et la zone ouverte dans le
tamis (s’il y’en a). La conception et le placement optimaux du marteau assureront un contact
maximal avec l'ingrédient alimentaire. Les broyeurs à marteaux dans lesquels la vitesse du
rotor est d'environ 1 800 tr/min doivent utiliser des marteaux d'environ 25 cm de long, 6,35 cm
de large et 6,4 mm d'épaisseur. Pour une vitesse de rotor d'environ 3 600 tr/min, les marteaux
doivent mesurer entre 15 et 20 cm de long, 5 cm de large et 6,4 mm d'épaisseur. Le nombre de
marteaux utilisés pour un broyeur à marteaux de 1 800 tr/min devrait être de 1 pour chaque 2,5
à 3,5 chevaux, et pour 3 600 tr/min, un pour chaque 1 à 2 chevaux. Les marteaux doivent être
équilibrés et disposés sur les tiges de manière à ne pas se traîner les uns les autres. La distance

Page 72
entre le marteau et le tamis doit être de 12 à 14 mm pour la réduction de la taille des grains. La
vitesse de pointe des marteaux est critique pour une réduction de taille appropriée. La vitesse
de pointe est la vitesse du marteau à sa pointe ou à son bord le plus éloigné du rotor, et est
calculée en multipliant la vitesse de rotation de la source d'entraînement (tr/min de l'arbre) par
la circonférence de l'arc de la pointe du marteau ; voir formule ci-dessous :

Une plage courante de vitesses de pointe observée dans les broyeurs à marteaux est
généralement comprise entre 5 000 et 7 000 m/min. Lorsque les vitesses de pointe dépassent
7000 m par minute, une attention particulière doit être accordée à la conception du broyeur à
marteaux, aux matériaux utilisés dans sa construction et à la fabrication de tous les
composants. Le simple fait de changer la vitesse de rotation de la source d'entraînement n'est
pas une méthode recommandée ; pour augmenter la vitesse du marteau à plus de 7000 m par
minute. L'impact est la force principale utilisée dans un broyeur à marteaux. Tout ce qui
augmente la chance de collision entre un marteau et la matière ; augmente l'ampleur de la
collision ; ou améliore l'enlèvement de matière, offre un avantage dans la réduction de la taille
des particules.
Et donc vu le fonctionnement des marteaux du broyeur dans ces conditions de vitesse et
température (dû aux collisions et frottements) très élevés, les marteaux sont prédisposés à
l’usure et plus précisément les points de contact où la vitesse atteint son maximum.

b) Solution proposée :

✓ Conception des marteaux :

Vu, d’après le paragraphe qui précède, qu’on ne peut ni changer la vitesse du rotor et aussi
qu’on ne pas augmenter le nombre des marteaux ni de changer le matériau utilisé à cause des
contraintes du coût, le Risque de surcharge sur le rotor, aussi que le risque de diminuer la
capacité du broyeur on reste avec la solution de proposer une autre conception des marteaux
afin d’augmenter leur durée de vie tout en respectant les contraintes mentionnées.

Page 73
 Les marteaux sont disponibles dans une vaste gamme de configurations et de formes, la
conception de base est celle avec un seul trou qui s’adapte sur une tige à l’intérieur du broyeur
et pivote pour frapper le matériau.

Cette version monotrou des broyeurs n’offre pas la possibilité d’un maximum d’exploitation
des marteaux, et donc sachant que l’usure se produit principalement à l’extrémité au niveau des
points de contact, je propose une autre version des marteaux qui est aussi largement utilisé dans
le domaine de production d’alimentation animale ; c’est celle avec deux trous situés à
l’extrémité du marteau ce qui permet l’augmentation de son usage jusqu’à 100% (possibilité
d’être utilisé deux fois) sans appliquer une surcharge sur l’arbre.

Figure 32:Conception du nouveau Marteau

✓ En revanche, les marteaux doivent être changés chaque fois que l’usure s’étend sur
environ 25% de la largeur du marteau.

Note : En plus de la perte de capacité et d'efficacité, une usure excessive peut entraîner un
déséquilibre important dans l’ensemble des marteaux provoquant ainsi des vibrations extrêmes
du broyeur

Page 74
 Figure 33:Usure des marteaux

✓ Les goupilles de marteau doivent être remplacées à chaque changement de marteau pour
éviter que l'usure ne devienne excessive et ne provoque une défaillance de la goupille. Si
une goupille de marteau doit être réutilisée, elle doit être tournée bout à bout pour
s'assurer que les marteaux sont situés à un nouvel endroit sur la goupille de marteau.

Note : L'usure excessive des trous de marteau ou le rainurage des goupilles indiquaient
généralement une alimentation irrégulière (surtensions provoquant le basculement des marteaux
sur les goupilles) ou la nécessité d'un modèle de marteau plus lourd.

3. Plan de maintenance préventif :

a) Elaboration du plan ;

Arrivé à ce stade, j’ai élaboré un plan de maintenance préventive (Annexe 2) en déterminant

des périodicités adéquates aux actions suggérées afin d’améliorer la disponibilité des machines
du circuit de classification. Cet objectif ne peut pas être réalisé que par l’intégration des
opérateurs dans des actions préventives du 1er niveau. Ceci d’une part, d’autre part, par
l’engagement des techniciens dans la maintenance préventive systématique et ne pas se
focaliser uniquement sur la maintenance corrective. Une fois les actions préventives sont misesen
place, les criticités doivent êtres recalculés dans le but de réévaluer et de déterminer l’impact et
l’efficacité de ces actions.

Page 75
 A la fin de l’Etude AMDEC, on tire les recommandations suivantes :
▪ Il faut respecter les instructions de la maintenance systématique selon les
périodicités recommandées par le constructeur.

▪ Refaire l’Etude AMDEC systématiquement.

▪ Former les agents de la maintenance.

▪ Tenir un stock de sécurité des pièces de rechange surtout de première nécessité.

 Stock des pièces de rechange :

Concernant le stock des pièces de rechange, il y’en a plusieurs choses à prendre en

considération. L'endroit où l’entreprise achète ses composants est une considération très
importante. Ce n'est un secret pour personne que les pièces du fabricant d'équipement d'origine
coûtent souvent plus cher que celles fabriquées dans un atelier d'usinage local, mais il y a une
valeur mesurable à s'en tenir aux versions du fabricant d'équipement d'origine (OEM). Bien
que les fabricants aient parcouru un long chemin en matière de qualité, ils ne peuvent tout
simplement pas garantir que les pièces qu'ils fabriquent répondent aux spécifications exactes
des OEM. Un composant légèrement décalé peut ne pas sembler un gros problème, mais
certains doivent seulement être différents de moins d'un millimètre des spécifications OEM
soigneusement conçues pour causer des problèmes. Le problème peut ne pas être
immédiatement apparent, mais peut entraîner une réaction en chaîne de problèmes qui
pourraient entraîner des coûts de réparation bien plus élevés que l'argent économisé en achetant
une pièce de rechange au lieu d'un OEM.

b) Conclusion :

Les opérations doivent faire de la maintenance préventive une priorité. Un programme

d'entretien préventif sera rentable en réduisant les temps d'arrêt et les coûts de
réparation. Travaillez avec le fabricant de tamis vibrants pour non seulement optimiser la
gestion des stocks, mais également pour garantir les meilleurs supports et équipements de
tamisage pour une opération. Le résultat sera une productivité plus élevée, plus de disponibilité
et une tranquillité d'esprit.

Page 76
 IV. Conclusion :
Le présent chapitre expose l’itinéraire suivi lors de l’étude des anomalies les plus pénalisantes,ce
qui m’a permis de recenser les différents défauts du circuit, ensuite j’ai présenté les différentes
actions de maintenance : le projet pilote. Ils sont répartis en deux types d’actions de maintenance :
corrective, préventive. Pour cela, j’ai exécuté une étude de cas concernant la maintenance
corrective (amélioration de la conception des marteaux). Par ailleurs, j’ai eu recours aux plans de
maintenance préventive dans l’intentiond’atteindre le taux de disponibilité objectif.

Page 77
 Conclusion générale :

Ce projet a pour objectif d’apporter des éléments de réflexions, à partir du retour d’expérience. Il
doit servir de base à l’évaluation des problèmes associés aux équipements et proposer des
solutions et des actions de prévention pouvant éviter les pannes inattendues et augmenter la durée
de vie des équipements.
Dans ce projet j’ai limité mon étude aux équipements de l’atelier DCP car il est encore en phase
de développement et connait beaucoup des problèmes. J’ai réalisé une étude statistique sur les
différentes pannes de cet atelier. Le résultat de cette étude a montré que la partie du circuit de
classification composée de broyeurs et cribles est considéré comme la partie la plus critique vu
qu’elle est une étape essentielle dans la production du PF DCP, alors que sa défaillance entraine
un arrêt de la production.
La nature de cette problématique m’a imposé à consacrer un temps remarquable à la phase de
définition et de mesure, car pour aboutir aux résultats souhaités, un cadrage rigoureux et un bon
état des lieux est crucial. J’ai mené une étude pour détecter les causes des problèmes de l’atelier à
l’aide des outils de développement et diagrammes.
Ceci a été concrétisé par des actions d’améliorations au niveau de la maintenance corrective, et
préventive par une maitrise statistique du processus et une étude AMDEC pour augmenter la
disponibilité du broyeur. Ainsi un plan de maintenance préventive, qui participeront à
l’amélioration du rendement de l’installation et qui diminueront le temps des arrêts, et qui
consistent généralement sur des contrôles et des entretiens systématiques
Malheureusement je n’avais pas le temps pour mettre en place mon progrès pendant mon stage
pour évaluer les performances du broyeur après mise en place des actions préventives suggérées.
Finalement ce stage m’a permis d’enrichir mes connaissances techniques, de s’intégrer dans le
milieu industriel ainsi que la réactivité face aux problèmes rencontrées.

Page 78
BIBLIOGRAPHIE :
[1] HAMMER MILL MAINTENANCE, Mark HEIMANN, Roskamp Champion
2975 Airline Circle
Waterloo, Iowa USA 50703
[2] HAMMERMILL MAINTENANCE FOR TOP GRINDING PERFORMANCE
AT A LOWER PRICE, Mark HEIMANN
[3] Jan Claude LIGERON « cours de Fiabilité en Mécanique » M20S/IMdR2009
779 page.
[4] Construction, Working and Maintenance of Electric Vibrators and Vibrating Screens
By K. P. Sha.
[5] Design, construction and performance evaluation of a flat screen hammer mill machine
Book in African Journal of Science Technology Innovation and Development · July 2018
[6] Normes - ISO

WEBOGRAPHIE:
[1] Le portail du groupe OCP http://www.ocpgroup.ma
[2] Réseau des chercheurs https://www.researchgate.net
[3] 911Metallurgist: https://www.911metallurgist.com
[4] https://www.feedmachinery.com
[5] Australian mining journal: https://www.feedmachinery.com

Page 79
 ANNEXES:
ANNEXE 1
Grille AMDEC du circuit de classification
Phase de
AMDEC machine - Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur
Date de Fonctionn Page :
criticité
l'analyse : -ement:
Système : Broyeur à marteaux + Crible vibrant Sous-ensemble : Normal Nom : MOE
Matériel Caractéristiques de la défaillance Criticité Résultats d'études
Mode de Cause de Effet sur
Organe Fonction Détection F G D C Actions
défaillance défaillance système
préventives
BROYEUR
Source de la
Moteur
puissance
lubrification - Graissage
usure Bruit 1 4 2 8
inadequate systématique
- Installation
Guider un
grippage Vibration Arrêt du Température 2 3 2 12 instrument de
Roulement assemblage en
broyeur mesure vibration
rotation
corrosion Blocage
charge axiale
excessive
fissure des -Mesure
goujons de Vibration 1 3 2 6 systématique de
fixation vibration
Dispositif de
usure de -contrôle
liaison entre Arrêt du 1 3 2 6
Accouplement bandage vibration systématique
deux arbres en broyeur
rotation des bandages
plus contrôle
alignement par
laser
- entretien
Fatigue
systématique
Assurer le - Installation
Blocage du Arrêt du
Rotor mouvement en 1 4 3 12 instrument de
moteur moteur
rotation mesure vibration

- entretien
Vibration Fatigue
Créer un Détérioration systématique
stator champ des 1 4 3 12 - installation
tournant bruit Défaut roulements instrument de
mesure vibration
Transmission Mauvais -contrôle par
usure Arrêt broyeur
de puissance montage ressuage
sous forme
Mauvaise
Arbre rotor d‘un couple et 1 4 2 8
transmission -contrôle par
d’un fissure
de ultrason
mouvement en
mouvement
rotation
Chambre de
Broyer le matériau
broyage
Chute de -contrôle
Broyage du capacité+éffi hebdomadaire
Marteaux 2 4 2 16
matériau Usure Frottement cacité Vibration des goupilles
Température Déséquilbre pour le rainurge

Page 80
 de
l'ensemble+A
rrêt
Supporter et
guider en
Cisaillement casse des
Paliers rotation vibration Vibration 3 3 2 18
des boulons boulons
L'arbre de
transmission
Filtrer les trous usés -Inspection
éléments fines (usure) fatigue vibration 4 2 1 8 quotidienne
chute de
Tamis (plus fine que
capacité
l'ouverture de Bords arrondis
la maille) non tranchants
CRIBLE
Boulons du vibration -Contrôle
moteur Vibration systématique de
Source de la
Moteur déformée Arrêt Crible 1 4 2 8 vibration.
puissance
moteur fatigue
endommagé
Supporter le Barre Vibration Vibration Vibration
système transversale
Chassis défectueuse 1 3 2 6
Alimenter le fatigue Chutte de
Goulotte crible par la capacité -inspection
d'alimentation matière broyé usure 1 3 2 6 mensuelle
Fixation Chutte de la Bruit -Contrôle
inadéquate, qualité/capaci journalier du
Cribler la
Tamis trous usés fatigue té 2 3 2 12 tamis
matière
Grille Vibration
endommagée
Guider un Bruit
lubrification
assemblage en 1 4 2 -Graissage
Roulements inadequate Arrêt crible
rotation usure 8 systématique
grippage Vibration Température
Plaques Vibrations Visuelle
1 2 1
latérales usées 2
supporter
Plaques Plaques de
l'ensemble
recouvrement
usées
Transmission
Usure des insuffisante
Transmission 2 4 1
gorges de la de la -entretien
de puissance poulie frottement puissance Visuelle 8 systématique
Poulies et sous forme
Usure et
courroie d’un
allongement température
mouvement en
de la courroie excessive Blocage Arrêt crible
rotation
rupture de la
courroie fatigue

Page 81
 ANNEXE 2
Plan de maintenance préventive
Site :OCP
Département : maintenance Rédacteur: MOE
Ensemble : Circuit de classification

Broyeur
Sous Marche/ Périodicité
Elément Opération à effectuer Spécialité
ensemble Arrêt J H M T S A
Contrôler
Température,
Vibration, Fixation Et
Bruit Anormal Du
Moteur Et Du
Réducteur (Salle De
Contrôle ) M
Motor Moteur Contrôler Bruit VM/VE
Anormal Sur
Accouplements
Contrôle des plaques
du rotor
Contrôler L’état De
Roulement Du A
Moteur
Contrôler le tamis
pour detection des
trous usés, et le
Tamis remplacer chaque fois A VM
que la capacité de
l'atelier diminue de
15%-20%
Contrôler les
Chambre de
marteaux et les
Broyage
remplacer chaque fois
A
que l'usure de la
pointe s'étend
Marteaux VM
d'environ 25%
Contrôler les
goupilles des
A
marteaux pour le
rainurage

Page 82
 Vérification des
interrupteurs de
Interrupteurs M VE/VM
sécurité et de
Sécurité verrouillage
Déflecteur déflecteur du Contrôler le déflecteur
A VM/VE
du flux flux du flux
Retirer les couvercles
des roulements et
Roulements nettoyer A VM
soigneusement
l'ancienne graisse
Crible
Contrôler
Température,
Vibration, Fixation Et
Bruit Anormal Du
Moteur Et Du
Réducteur (Salle De
Contrôle ) M
Motor Moteur Contrôler Bruit VM/VE
Anormal Sur
Accouplements
Contrôle des plaques
du rotor
Contrôler L’état De
Roulement Du A
Moteur
Retirer les couvercles
des roulements et
Roulements nettoyer A VM
soigneusement
l'ancienne graisse
Contrôler l'état de la
goulotte
d'alimentation et la
A VM
cadre du remplacer à chaque
crible Goulotte fois que la capacité
d'alimentation chutte de 20%
contrôler l'état des
Plaques M VM
plaques latérales
Système de Poulies et examiner la tension
A VM
transmission courroie de la courroie

Page 83
 contrôler les gorges
A VM
des poulies
A VM
installation de tamis
A VM
chaque semaine
Contrôler le tamis
pour detection des
Partie
Tamis trous usés, et le
vibrante
remplacer chaque fois A VM
que la capacité de
l'atelier diminue de
15%-20%
examiner le support
M VM
du moteur
Support et
examiner les supports
ressorts
en caoutchouc et les M VM
ressorts

Page 84
ANNEXE 3

Page 85