Zineb Herouache

Université Hassan II – Casablanca
Faculté des sciences

Département de physique
Master spécialisé en Electronique

Electrotechnique Automatique et
Informatique Industrielle
Stage de Fin d’études

Année universitaire 2017 –2018
Etude et réalisation d’un système d’alimentation des

excitations moteurs trouvant dans la dragline 7500M
Présenté par :
HEROUACHE Zineb
Encadré par :
Prof. B.BOUAZIZ: Faculté des Sciences Ain Chock
Mr. N. JELDA : OCP Groupe
Soutenu le ………/.../…/ devant le jury :
Prof. ……………………………. : Président

Prof. ……………………………. : Rapporteur
Prof. ……………………………. : Encadrant
Prof. ……………………………. : Membre
RAPPORT DE STAGE 2017/2018 EEAII 1
Remerciement
Ce n’est pas parce que la tradition l’exige ou par habitude que cette page est
présentée dans mon rapport, mais parce que les personnes auxquelles s’adressent
mes remerciements les méritent vraiment.
Je tiens à présenter mes sincères remerciements à mon cher professeur

M. BOUAZIZ Bouchaib qui m’a bien guidé pour réaliser ce modeste travail ainsi
à tous les professeurs et personnels de notre honorable faculté, qui ont fait de leur
possible afin de nous procurer le maximum d’informations qui peuvent nous être
utiles.
Mes remerciements à la direction du groupe OCP, pour m’avoir données

l’occasion d’effectuer mon stage de fin d’étude au sein de l’entité maintenance
draglines de Ben Guérir.
Je tiens aussi à exprimer mes sincères remerciements à mon parrain de stage M.

N.JELDA, qui m’a utilement guidé au cours de mon stage, ainsi que MONSIEURS,
M. BOUZIT, T. TEMRI, R. DOUKKALI, Y. SAMIT ,A BOYSSI…qui ont pris de
leur temps malgré leurs occupations pour me donner toutes les informations dont
j’avais besoin.
Mes gratitudes à toutes ces personnes et je les remercie pour tout ce qu’ils ont
présenté pour moi comme aides et conseils durant ma période de stage.
Finalement, nos remerciements s’adressent à tous les membres du jury pour avoir
bien voulu examiner et juger ce travail.

Résumé
Le contact direct avec le milieu du travail est le moyen très efficace pour aboutir à
l’élargissement des connaissances théoriques par la pratique.
En effet le souci d’effectuer le stage dans des bonnes conditions conduit à bien choisir
l’entreprise, c’est pour cela j’ai choisi le groupe OCP vu l’importance de cet organisme dans
l’économie nationale.
Les contacts des divers champs du travail permettent d’accéder à des nouvelles techniques
qui collaborent à l’amélioration des connaissances par les stagiaires, ce qui est nécessaire pour
réaliser une concordance logique au niveau de la formation.
L’entreprise se trouve aujourd’hui, dans un marché qui exige des contraintes de qualité,
de coût et de délai. Afin de réussir cet équilibre, l’entreprise est amenée à éliminer tout
gaspillage et mauvaise gestion et à investir de plus en plus dans ses infrastructures. Elle doit
ainsi augmenter sa compétitivité et assurer, en même temps, la fiabilité, la maintenabilité, la
disponibilité et la sécurité de ses installations, dans le souci d’une amélioration continue de ses
capacités de service.
L’extraction du phosphate à ciel ouvert se fait en quatre phases : la foration, le sautage,

le décapage et le dé fruitage. Le décapage du primaire est une opération incontournable dans
le processus d’extraction des phosphates. Cela consiste à enlever des morts terrains, après
foration et sautage, au-dessus du premier niveau phosphaté. Les méthodes de décapage de base
existantes dans les mines de Ben Guérir sont le décapage par des draglines 7500M et P&H.
Dans le secteur où j’ai effectué mon stage, la dragline type 7500M (Marion) qui
réalise un immense travail de décapage.
Afin de parvenir à bien cerner mon étude j’ai suivi les étapes suivantes durant la période du
stage :
▪ Faire des enquêtes avec les inspecteurs ;
▪ Accompagner des équipes qualifiées pour assurer l’entretien des machines ;
▪ Recherche sur les documentations contenant les informations et le fonctionnement de

la machine dragline 7500M ;

▪ Faire l’étude des systèmes d’alimentation des excitations moteurs ;
▪ Faire l’étude et le paramétrage du variateur à courant continu (DCS800) existant à

l’OCP.

Sujet de stage
Dans le but d’améliorer la prestation maintenance électrique par augmentation de fiabilité et

disponibilité dans les machines draglines, vous êtes appelés à :
• Faire une étude sur le système d’alimentation des excitations moteurs existant
dans les machines draglines 7500M.
• Proposer un système plus fiable de remplacement ; voir possibilité de

réalisation.

Liste des figures
Figure 1 :carte des sites d’implantation d’OCP au Maroc. ...................................................... 15

Figure 2:Organigramme générale ............................................................................................. 18
Figure 3:Organigramme production ......................................................................................... 19
Figure 4:les étapes de la production ......................................................................................... 20
Figure 5:La dragline 7500M .................................................................................................... 24
Figure 6:Schéma de principe de fonctionnement de la dragline 7500M .................................. 27
Figure 7:shéma synoptique de la machine draline 7500M ....................................................... 28
Figure 8:Boucle Ward-Léonard ............................................................................................... 31
Figure 9:Courbe redresseur PD2 commandé ........................... Error! Bookmark not defined.
Figure 10:Allure des grandeurs hacheur série .......................... Error! Bookmark not defined.
Figure 11:les étapes de la MRP ................................................................................................ 42
Figure 12:Cycle PDCA ............................................................................................................ 42
Figure 13:diagramme de pareto ................................................................................................ 45
Figure 14:Schéma synoptique solution 1 ................................................................................. 53
Figure 17:Schéma synoptique de la solution adoptée .............................................................. 56
Figure 18:Excitation moteur à courant continu (MCC) ........................................................... 60
Figure 19:Excitation moteur synchrone ................................................................................... 61
Figure 20: Harmoniques des courants ...................................................................................... 64
Figure 21: Synoptique du système de régulation du facteur de puissance ............................... 67
Figure 22: le micro-console...................................................................................................... 79

Table des matieres
Remerciement ..................................................................................................................... 2
Résumé ................................................................................................................................... 4
Sujet de stage ....................................................................................................................... 6
Liste des figures .................................................................................................................. 7
Table des matieres............................................................................................................. 8
Introduction ....................................................................................................................... 12
Chapitre I ................................................................................................................................. 14
I. Présentation de l’OCP ...................................................................................................... 15
I.1. Introduction ............................................................................................................. 15
I.2. Historique ................................................................................................................. 16
I.3. Statut juridique du groupe OCP ............................................................................ 16
I.4. Visions et missions du groupe OCP ....................................................................... 17
I.5. Organigramme de l’OCP ........................................................................................ 18
I.6. Les étapes de production ......................................................................................... 20
Chapitre II ................................................................................................................................ 23
I. Etude générale de la machine ........................................................................................... 24
I.1. Fonction .................................................................................................................... 24
I.2. Caractéristiques de la machine .............................................................................. 25
I.3. Caractéristiques des machines électriques ............................................................ 26
II. Principe de fonctionnement de la 7500M ........................................................................ 27
III. Etude des différentes machines existant dans la machine ............................................. 29
I.1. Etude des moteurs et des génératrices ................................................................... 29
I.1.1. Moteurs de levage et de drag ........................................................................... 29
I.1.2. Moteur d’orientation gauche-droite ............................................................... 30
I.1.3. Groupe WARD LEONARD ............................................................................ 30
Chapitre III .............................................................................................................................. 32
I. Généralités ........................................................................................................................ 33
II. Présentation de la machine à courant continu .................................................................. 33
III. Les dispositifs électroniques utilisés pour la variation de vitesse des moteurs à courant
continu ...................................................................................................................................... 36
Chapitre IV............................................................................................................................... 40
I. Introduction................................................................................................................... 41
II. Méthode de résolution des problèmes .................................................................. 41

II.1. Introduction .......................................................................................................... 41
II.2. Définition de la démarche : ................................................................................. 41
II.3. Description : ......................................................................................................... 41
III. Etude critique du système d’alimentation des excitations moteurs
dragline 7500M existant selon les 7étapes de la résolution de problèmes ......... 44
IV. Proposition des solutions ...................................................................................... 52
IV.1. Introduction .......................................................................................................... 52
IV.2. Solutions possibles ................................................................................................ 52
IV.2.1. Remplacer le groupe principal par un ou des systèmes statiques ............ 52
IV.2.2. Garder le groupe auxiliaire et remplacer le groupe principal par des
variateurs de vitesse ....................................................................................................... 53
IV.2.3. Garder le groupe W.L et remplacer le groupe auxiliaire (G13-G33) par
un ou plusieurs variateurs de vitesse ............................................................................ 54
Chapitre V ................................................................................................................................ 55
I. Etude sur le démarrage des deux groupes .......................................................... 57
I.1. Groupe auxiliaire ..................................................................................................... 57
I.2. Groupe principal...................................................................................................... 57
I.3. Démarrage du moteur synchrone existant dans la dragline : ............................. 58
I.4. Mesures du courant et de la tension d’excitation des moteurs ............................ 60
I.4.1. Excitation des différents moteurs à courant continu (inducteur) ................ 60
I.4.2. Excitation du moteur synchrone ..................................................................... 61
I.4.3. Réglage du facteur de puissance (PFR) .......................................................... 63
II. Solution proposée pour le réglage du facteur de puissance .......................... 68
Chapitre VI............................................................................................................................... 70
I. Variateur de vitesse ABB .......................................................................................... 71
I.1. Introduction ............................................................................................................. 71
I.2. Avantages des variateurs ABB ............................................................................... 71
I.3. Choix des variateurs ................................................................................................ 73
I.4. Variateur à courant continu ABB .......................................................................... 74
I.5. Choix du variateur à courant continu ................................................................... 74
I.6. Variateur utilisé (référence : DCS800-S02-0320-06) ............................................ 75
Chapitre VII ............................................................................................................................. 84
I. Les tâches effectuées ................................................................................................ 85
Conclusion générale ................................................................................................................. 88
Référence Bibliographie ........................................................................................................ 89

Introduction
Augmenter la productivité, offrir une bonne qualité, assurer la sécurité des personnelles,
et des matérielles ; toutes ces contraintes demandent des efforts de chacune des pôles du Groupe
Office Chérifien des Phosphates.
Le Pôle Mines Gantour est l’un des pôles d'extraction et de traitement de produit
phosphorique, s'est engageait dans le programme d'amélioration des méthodes de travail.
C’est-à-dire entretenir le mécanisme de chacune des contraintes a fin d’assuré la bonne gestion
des ressources humains minières et matérielle.
Le PMG/Production, et précisément la division production et extraction a mis des plans

d'action et des cahiers de charges pour mener à la disponibilité des opérateurs d'exploitation,
les machines et les engins nécessaires pour augmenter et assurer la bonne production.
Le service électrique, avec ses moyennes humains et matérielles, est bien conscient de
l'importance de maintenir la productivité, ainsi le bon fonctionnement, et la disponibilité des
équipements d'exploitation et d'extraction du produit phosphorique.
Etant une stagiaire, attacher au service électrique, on ma charger l’étude du système

d’alimentation des excitations moteurs existant dans les machines Dragline 7500 Marion, et la
proposition d’un nouveau système
Dans la première partie, nous avons présenté l'OCP comme organisation chérifienne, et
ensuite PMG et ses méthodes d'exploitation.
La deuxième partie sera dédiée à présenter la machine Dragline 7500marion, en

expliquant son principe de fonctionnement.
La troisième partie sera consacré pour un rappelle sur l’association machines

convertisseurs.
Ensuite dans le quatrième chapitre je vais introduire la méthode MRP ainsi que les démarches
à suivre pour y établir, l’analyse critique et la proposition des solutions.
La cinquième partie, qui sera consacré à l’étude de la solution la plus performante.
Finalement la sixième partie qui sera dédié à l’étude du variateur de vitesse qui était
choisi comme solution.

Chapitre I
Présentation de l’office Chérifien des Phosphates (OCP)

I. Présentation de l’OCP
I.1. Introduction
La création de l’OCP remonte en 1920, mais elle diffère de celle du Groupe OCP dont
l’année de création est de 1975. Ce groupe minier qui exploite l’ensemble des gisements de
phosphate au Maroc a comme réserves de phosphates les 3/4 de celle du monde entier. Il est
donc l’un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et ses dérivés, car également
grand exportateur sur les cinq continents.
Figure 1 : carte des sites d’implantation d’OCP au Maroc.

I.2. Historique
Année
1920 Création de l’Office Chérifien des Phosphates

1921 Début de l’exploitation en souterrain à Youssoufia (Ex Louis Gentil)
1952 Mise en œuvre de l’extraction à ciel ouvert à Khouribga
1965 Démarrage de MAROC chimie I : première unité de valorisation pour la fabrication
d’acide phosphorique et engrais à SAFI
1975 Création du groupe OCP
1976 Intégration du nouveau centre minier Phosboucraà
Démarrage MAROC chimie II et MAROC phosphate I
1980 Ouverture du groupe OCP Ben Guérir
1986 Démarrage du site de valorisation du phosphate JORF LASFAR (EL JADIDA)
1997 Réalisation de l’usine IMACID de fabrication d’acide phosphorique (MAROC, INDE)

2000 Démarrage unité de flottation de phosphate à Khouribga
2002 La mine de Ben Guérir a obtenu le prix d’excellence de JIPM
2004 Création de la société « PAKISTAN MAROC phosphore SA ». En joint-venture entre
le groupe OCP et Fauji Fertilizer Bin Quasim Limited (Pakistan).
2005 Démarrage de l’usine de lavage/Flottation à Youssoufia

2008 Transformation de l’Office Chérifien des Phosphates en société anonyme OCP SA le
28 Février.
Démarrage de Pakistan MAROC Phosphore à Jorf Lasfar (PMP).
I.3. Statut juridique du groupe OCP
L’office chérifien des phosphates est un organisme étatique ayant pour mission l’extraction, le
traitement, la valorisation ainsi que l’exploitation du phosphate et ces dérivés aux pays
demandeurs. Etant donné ses activités industrielles et commerciales intenses et critiques pour
l’économie du pays, le législateur l’a doté d’une organisation spécifique lui permettant d’agir
avec une grande liberté indépendante de l’état et ceci bien sûr dans des limites bien
déterminées.

L’OCP est inscrit au registre du commerce et soumis sur le plan fiscal aux mêmes obligations
que n’importe quelle entreprise privée (patente, droit de douane, taxes à l’exportation, impôt
sur les salaires, impôts sur les bénéfices etc…). Cependant, il a une gestion financière séparée
de l’état, ainsi, chaque année il établit ses prix de revient, son compte d’exploitation, son bilan
et participe au budget de l’état.
I.4. Visions et missions du groupe OCP
Le groupe OCP aspire à rester le meilleur à l'échèle mondiale en termes de la :

• Qualité des produits ;
• Qualité du service client ;
• Gestion professionnelle ;
• Performance sécurité.
Ainsi les missions du groupe OCP sont :
a. Mission économique
✓ Assurer l’approvisionnement durable et fiable du pays en phosphate et ses dérivés.
✓ Mettre en œuvre les programmes d’investissements nécessaires pour le développement

de ces industries de raffinage et ces logistiques d’exportation, en conformité avec les
principes du développement durable.
b. Mission sociale
✓ Procurer des emplois, dispense des formations, œuvre au bien-être de ses salariés.
✓ Apporter de son soutien à des actions humanitaires, sportives et culturelles.
c. Mission environnementale
✓ Veiller à ce que ses procédés et ses produits aient le minimum d'impact négatif sur le
milieu naturel.

✓ Intégrer la dimension environnementale parmi les critères qui guident ses choix en
matière d'investissement.
I.5. Organigramme de l’OCP
Mohamed El Kadiri
Mostafa Terrab
Directeur Général Adjoint-Secrétaire
Président-Directeur Général
Général
Marouane Ameziane
Otmane Bennani Smires
Directeur Exécutif Stratégie &
Directeur Exécutif - Juridique
Corporate Development
El Moutaoikkil El Baraka Soufiane El kassi

Directeur Exécutif – Industriel Axe Directeur Exécutif – Industriel Axe
Nord Centre
Mustapha El Ouafi Ghislane Guédira

Directeur Exécutif – Commercial, Directeur Exécutif – Finance &
Marketing et Achat de Matière Contrôle de Gestion
Première
Jamal Guennouni
Directeur Exécutif – Capital Humain
Figure 2:Organigramme générale
Présentation du pôle minier de Gantour
Le bassin de GANTOUR s’étend sur 120 Km de long et 30 Km de large, elle est exploitée par
la direction des exploitations minières de GANTOUR.
Le PMG regroupe 2 centres d’exploitations (YOUSSOUFIYA en exploitation souterraine et

BENGURIR en exploitation à ciel ouvert). Par la suite, nous allons nous consacrer
uniquement à celui de Ben Guérir au sein duquel nous avions effectué notre stage.
L’exploitation du gisement de Ben Guérir a commencé en 1979, elle se fait à ciel ouvert par
des engins et des machines haut performance, conçues pour des opérations très variées.

La mine est située à :
✓ 17 km à l’Est de Ben Guérir
✓ 77 km de Youssoufia
✓ 190 km de Casablanca
✓ 70 km de Marrakech
✓ 170 km de Safi.
PRODUCTION BEN GUERIR
Hygiène-Sécurité- Méthode-Planning et
Environnement et Performance
Sureté Installations
Chargé d’étude et performance
Bureau de méthodes
Chargé d’études gisement et
topographie
Extraction Maintenance
Travaux préparatoires
Maintenance Mécanique
Dé fruitage et Transport
Installations fixes Draglines Bulls et Camions

Transport
Maintenance Electrique et
Instrumentation
Installations fixes Electronique et Instrumentation Dragline Mouvement de câble
Figure 3:Organigramme production

I.6. Les étapes de production
3-DECAPAGE
2-SAUTAGE 4-DEFRUITAGE 5-EPIERRAGE &

STOCKAGE
1-FORATION
Figure 4:les étapes de la production
• La foration
La foration est l’opération visant à aménager des trous dans le terrain qu’on veut exploiter
afin d’y loger les explosifs qui serviront pour sa fragmentation. Cette opération est effectuée
en fonçant une tige dans le sol jusqu’à l’atteinte du niveau voulu. La foration peut être soit
globale lorsqu’on choisit de sauter une grande puissance traversant plusieurs couches, soit
sélective envisagée dans le cas où on veut sauter une couche d’intercalaire bien déterminée.
• Le sautage
Le sautage est l’opération qui vient juste après la foration, elle a pour but le remaniement du
sol afin de le rendre friable pour un décapage facile, le sautage sépare entre les grains du sol et
augmente son indice de vide. On distingue entre deux types de sautage : sautage latéral et
sautage séquentiel. Généralement le sautage latéral est utilisé dans les régions où on est
proches des riverains et où on souhaite avoir le moins de bruit contrairement au sautage latéral
qui a un rendement élevé.
• Le décapage

Le décapage est l’opération qui consiste à enlever les morts terrains ou intercalaires pour
découvrir et récupérer la couche de minerai que l’on veut exploiter. Suivant la configuration
de gisement et l’importance du recouvrement auquel on a à faire, il y a plusieurs techniques et
engins de décapage. Au sein des mines OCP, le décapage s’effectue par paliers avec des
engins différents. Le mode de décapage se diffère d’une carrière à l’autre en fonction de la
nature du terrain et la puissance des couches à décaper, on peut choisir un seul mode ou
combiner entre les différents modes, le choix du mode de décapage est effectué après une
analyse des différents modes afin de choisir la méthode ayant le maximum de rendement. Les
différents types de décapage qu’on peut trouver aux mines OCP sont :
* Décapage par poussage ;
* Décapage par cassement ;
* Décapage par chargement et transport ;
• Le défruitage
La récupération des couches phosphatées se fait au cours de la phase de défruitage. C’est une
opération qui s’effectue en deux étapes :
* Procéder à la mise en tas de la couche phosphatée, et on parle du Gerbage, qui s’effectue à

l’aide des Bulldozers de type D9.
*Faire charger les tas de phosphate dans des camions afin de le transporter vers les
installations fixe pour un épierrage, concassage et criblage.
• Le transport
C’est l’acheminement du phosphate jusqu’à la trémie de déversement constituant l’installation

primaire d’épierrage.
Le transport du phosphate vers les trémies est assuré par des camions de grande capacité.
• L’Epierrage
Après le transport des phosphates vers les stations mécaniques appelées installations fixes, il
est versé dans deux trémies qui alimentent deux cribles de maille 90*90 mm destinés à
l’élimination des gris pierres. Ces dernières sont évacuées vers deux mises à terril après avoir
subi un re-criblage de récupération et une fragmentation dans un concasseur.

• Le criblage
C’est l’épierrage du phosphate pour la 2ème fois à l’aide des cribles de mailles réduites de
90*90mm. Le phosphate criblé est stocké dans des parcs secondaires appelés parcs
d’homogénéisation, ils sont au nombre de quatre, de 125000 m3 chacun.
Le transport du parc primaire au parc secondaire est assuré par un convoyeur à bande de
1000mm de largeur et de 1000t/h à l’aide d’une roue pelle mécanisée de 8 godets engendre un
débit horaire de 1400t/h. du parc d’homogénéisation.
• Le stockage
Le stockage est assuré par deux stockeuses qui permettent de stocker le phosphate dans les
deux aires de stockage.
• Le chargement
Le phosphate est repris à l’aide d’une 2ème roue pelle de performance plus grande débitant
ainsi 3000t/h pouvant aisément charger le train de transport : c’est la station dite
« chargement ».

Chapitre II
Etude de la machine dragline 7500M (Marion)

I. Etude générale de la machine
I.1. Fonction
La dragline 7500 M est une machine électrique alimentée sous une tension de 5500V
triphasée qui assure le décapage de la couche primaire. Cet engin est aussi appelé pelle à
benne traînante. Cette pelle mécanique à câbles sert à extraire les matériaux meubles, comme
la terre, le sable, le gravier, etc. Elle agit en raclant le terrain. Elle comprend un godet
suspendu à une flèche de grue, traîné sur le sol par un câble de halage. Une fois rempli, le
godet est relevé à l'aide d'un câble de levage fixé à la potence et mû par un treuil. Le
déplacement de la dragline 7500M est basé sur un système de translation à sabots.
Figure 5:La dragline 7500M

I.2. Caractéristiques de la machine
Longueur de la flèche 67.056 m

Diamètre de la poulie de la flèche 2.28m
Angle de la flèche 35°
Rayon de versement 60.96m

Hauteur de versement 25.90m
Profondeur de coupe 28.65m
Diamètre du câble de drag 60mm
Diamètre du câble de levage 60mm
Diamètre du tambour de levage 1.805m

Diamètre du tombeur de drag 1.805m
Base
Diamètre Extérieur 11.27m
Surface de contact au sol de l’embase 4.945m
Diamètre moyen du rail 9.14m
Diamètre moyen de la couronne 7.315m

d’orientation
Capacité du godet 10.7𝑚3

I.3. Caractéristiques des machines électriques
La machine dragline comporte deux groupes de machines

a) Groupe auxiliaire :
Moteur asynchrone triphasé 50HP/460V-65A/50Hz 1470tr/min
Excitatrice de commande 33kW 125V-264A

Excitation Compound :3.76A 1450 tr/min
Excitatrice du moteur 13kW 125V 104A 1450 tr/min

synchrone Excitation indépendante par des Thyristors
b) Groupe principal
Moteur synchrone U =5500V 1250HP 126A 1000 tr/min

Excitation : 125V 67.3A triphasé 50Hz
Démarrage en asynchrone.
Génératrices de drag et de 836kW 475V 1760A 1000 tr/min

levage
Génératrices d’orientation Nombre : 2

204kW 475V 425A 1000tr/min
Moteur de levage et de drag 1045HP 475V 1760A 740 tr/min

Excitation : 72V
Moteurs d’orientation Nombre : 2

475V 430A 1025 tr/min
Excitation 72V

II. Principe de fonctionnement de la 7500M
a) Schéma de principe
Figure 6:Schéma de principe de fonctionnement de la dragline 7500M

b) Schéma synoptique
Figure 7:shéma synoptique de la machine dragline 7500M
La dragline 7500M est équipée de deux groupes de machines d’alimentation en courant continu.
Elle est composée de deux groupes de machines :
• Groupe auxiliaire
Il se compose d’un moteur asynchrone triphasé de 50HP (environ 37kW) alimenté en

480V qui entraîne deux génératrices à courant continu :
*Une génératrice de commande à excitation compound, fournit l’excitation des quatre
moteurs de la machine (moteur levage, drague et les deux moteurs d’orientation).
*Une génératrice à excitation indépendante dont l’inducteur est alimenté par un pont de
thyristors, et son induit fournit l’excitation du moteur synchrone.
• Groupe principal
Il se compose d’un moteur synchrone de 1250HP (environ 925kW) alimenté en 5.5kV

tournant à la vitesse de 1000 tr/min à démarrage direct en asynchrone.
Au début du démarrage, l’inducteur du moteur est en court-circuit sur l’induit de la génératrice

d’excitation, cette dernière n’étant pas excitée. Après un certain temps on ferme le circuit
d’excitation de la génératrice, le moteur synchrone s’excite et passe alors en moteur synchrone.
Le temps de passage du régime asynchrone au régime synchrone est de l’ordre de 12 secondes.

L’appel de courant au démarrage est très important (plus de 700A), au passage au régime
synchrone, l’intensité chute à la valeur nominale qui est 126A.
Aux bornes du moteur on a des batteries de condensateurs couplés en triangle pour le

relèvement du facteur de puissance (cos φ).
Le moteur synchrone entraîne à une vitesse constante quatre génératrices à courant continu :
- Deux génératrices identiques de levage et de drag, de 836kW fournissant chacune une intensité
nominale de 1760A sous 475V à excitation composée dont l’inducteur shunt composé de deux
circuits branchés en parallèle pour une raison de section de fil est alimenté indépendamment à
partir d’un bloc SCR : redresseur contrôlé par Thyristor.
- Deux génératrices d’orientation identiques de 204kW fournissant chacune un courant nominal

de 425A sous 475V à excitation indépendante à partir de bloc redresseur à Thyristor (SCR).
III. Etude des différentes machines existant dans la machine
I.1. Etude des moteurs et des génératrices
I.1.1. Moteurs de levage et de drag
Les deux moteurs (levage et drag) sont identiques de puissance de 1045HP chacun. Chacun
d’eux absorbe 1760A sous 475V à excitation indépendante à partir d’une génératrice.
Le moteur levage tourne à la vitesse de 740 tr/min assure par l’intermédiaire d’un système de
réducteur les fonctions levage et descente du godet.
Moteur de Réducteur Tambour Godet

levage

Le moteur de drag tourne aussi à la même vitesse, assure par l’intermédiaire d’un système de
réducteur les fonctions de drag et de retrait ; et par l’intermédiaire d’un système d’embrayage
ce moteur assure aussi la fonction de translation de la machine.
Le freinage d’un moteur pendant un mouvement quelconque se fait par contre marche c'est-à-
dire que l’opérateur inverse le sens de marche du moteur.
Chaque moteur est aussi équipé d’un système pneumatique de freinage à commande
automatique à partir de la cabine du conducteur.
I.1.2. Moteur d’orientation gauche-droite
Les deux moteurs d’orientation sont identiques, développent une puissance de 225HP chacun
et tournent à la vitesse de 1025 tr/min. ils sont alimentés en parallèle et exercent deux couples
moteurs qui s’ajoutent en même temps. Leur freinage se fait par contre marche et sont dotés
d’un système de freinage pneumatique.
Moteur Moteur
d’orientation Couronne d’orientation
gauche Réducteur Réducteur gauche
Droite Droite
I.1.3. Groupe WARD LEONARD
Chaque entrainement est constitué d’un commutateur principal, un régulateur, un bloc SCR
ou redressement commandé (pont thyristors), une génératrice et un moteur.
Le moteur et la génératrice sont raccordés suivant une boucle ‘’Ward Leonard’’ dont laquelle
le contrôle de la vitesse est obtenu en modifiant la tension de la génératrice. L’opérateur déplace
le commutateur principal pour sélectionner le mouvement d’entraînement. Le signal du
commutateur principal est comparé à un signal de contre réaction proportionnel au débit de la
génératrice dans le régulateur et le débit de la génératrice est automatiquement ajusté pour
obtenir le mouvement souhaité.

Les circuits de limitation qui doivent supprimer la commande de l’opérateur lorsque ceci
s’avère nécessaire pour empêcher des couples excessifs donc des (courants excessifs) ou des
vitesses excessives donc des (tensions excessives) sont compris dans le régulateur.
WARD
LEONARD
Figure 8:Boucle Ward-Léonard

Chapitre III
Entraînements à vitesse variable des machines

électriques

I. Généralités
La commande des machines électriques est l’une des applications des convertisseurs
statiques. Cette commande nécessite l’association d’une machine (courant continu, synchrones,
asynchrones ou autres) dont le fonctionnement est à une vitesse variable en lui conservant un
couple optimum, à un convertisseur statique (redresseur, hacheur, gradateur, onduleur). En fait,
le choix du moteur d’entraînement dépend du travail demandé, du lieu de travail et de la
puissance à fournir. De même, la source d’énergie dont on dispose, les contraintes sur les
paramètres que l’on doit fournir et le prix de revient de l’ensemble déterminent le type du
convertisseur à associer au moteur. Alors, on ambitionne d’étudier et d’analyser les possibilités
d’association de convertisseur en vue de la commande. L’apport des convertisseurs statiques
tel que la possibilité de fonctionner dans les quatre quadrants des axes couple-vitesse, la
solution des problèmes de démarrage et la possibilité de régulation et de contrôle à distance.
➢ Eléments d’un entrainement
Dans un variateur de vitesse on trouve :
* Une machine électrique : moteur à courant continu, moteur asynchrone, moteur

synchrone…
*Alimentation électronique (convertisseur statique) à partir d’une source d’alimentation :

Redresseur, hacheur, onduleur, gradateur.
* Des capteurs : de vitesse, de position, de niveau…
* Une régulation
II. Présentation de la machine à courant continu
a) Constitution
La machine comporte deux parties principales :
* une partie fixe : le STATOR qui porte l’inducteur ;

* une partie mobile : le ROTOR qui porte l’induit ;
Et un dispositif balais-collecteur.
La machine à courant continu est totalement réversible : elle peut fonctionner indifféremment
en moteur ou en génératrice.
b) Les différents types d’excitation des machines à courant continu
✓ Excitation séparée : l’induit et l’inducteur sont alimentés par des sources séparées ;
✓ Excitation série : l’induit et l’inducteur sont alimentés par la même source de tension.
Ce type de moteur présente un très fort couple au démarrage, il reste encore utilisé
dans certaines applications de traction électrique.
✓ Excitation Shunt ou parallèle (dérivation) :
✓ Excitation composée (Compound) :
c) Modélisation (moteur à excitation séparée)
U et I sont de même signe en fonctionnement moteur et en convention récepteur.
d) Equations de fonctionnement du moteur à courant continu

E : force contre électromotrice (V)
U= E+R.I U : tension d’alimentation de l’induit (V)
𝐸 𝑈−𝑅.𝐼
R : résistance de l’induit (Ω)
E = K.ϕ.n ➔ n = =
𝐾.𝜙 𝐾.𝜙 I : courant absorbé par l’induit (A)
Cem = K.ϕ.I Φ : flux créé par l’inducteur (Weber « wb »)

Cem : couple moteur ou couple électromagnétique (Nm)
K est une constante de fabrication du moteur
Remarque :
On constate qu’on peut faire varier la vitesse de rotation de la machine à courant continu en
jouant soit sur la tension d’alimentation U soit sur le courant d’excitation ie (qui est
proportionnel au flux ϕ) et qui sera l’objet de notre travail (sujet).
• Variation par action sur le courant d’excitation :
A tension U constante, la vitesse du moteur est inversement proportionnelle au flux et donc

au courant d’excitation (ie). L’action sur le courant d’excitation permet donc
essentiellement d’accroître la vitesse à partir du point de fonctionnement nominal jusqu’à
la vitesse maximale supportable par le moteur.
• Variation par action sur la tension d’alimentation :
A flux constant, la vitesse du moteur est quasiment proportionnelle à U :
𝐸 𝑈−𝑅.𝐼
N= =
𝐾.𝜙 𝐾.𝜙
L’alimentation de l’induit par l’intermédiaire d’un pont redresseur commandé ou d’un hacheur
permet donc de faire varier continument la vitesse de 0 jusqu’à la vitesse nominale (Nn).
e) Caractéristiques électromécaniques
A flux constant (courant d’excitation ie constant ou aimants permanents) on obtient :

f) Bilan des puissances
Pfs
Pje
Pa= U I+ ue ie Pem = E I = Cem Ω Pu = Cu Ω
Pji pm
Pji = RI2 : pertes Joules de l’induit
Pje = ue ie = r ie2 : pertes Joules de l’inducteur ou excitation
pm : pertes mécaniques (frottements fluides et solides). Les pertes mécaniques dépendent de

la vitesse de rotation du moteur.
Pfs : pertes fer (hystérésis et courants de Foucault) surtout localisées au rotor. Les pertes fer
dépendent de la fréquence de rotation et de l’amplitude du flux.
Le couple de pertes Cp est associé aux pertes fer et mécaniques :
Cp = Cem- Cu
Pu Pa− ∑ pertes
η= =
Pa Pa
III. Les dispositifs électroniques utilisés pour la variation de

vitesse des moteurs à courant continu
Pour obtenir une tension continue variable, il existe 2 possibilités :
- Partir d'une tension continue fixe et utiliser un hacheur
- Partir d'une tension alternative sinusoïdale et utiliser un redresseur

a) Redresseur commandé (Thyristors)
• Fonction :
Il assure la conversion d’une tension alternative sinusoïdale en une tension continue variable.
Il existe plusieurs types de redresseur commandé (PD2, P3, PD3), le choix se fait suivant la
puissance souhaitée.
• Schéma de simulation PD2 :
𝟐∗𝑽𝒎𝒂𝒙
Umoy = ∗ 𝐜𝐨𝐬(𝜭)
𝝅
Figure 7 : Schéma redresseur PD2 commandé

Graphe : angle d’amorçage ϴ =150°
v
200
-200
uc
300
200
100
0
-100
-200
VTh2
200
100
0
-100
-200
-300
0 0.01 0.02 0.03 0.04
Time (s)
Figure 8 : Courbe redresseur PD2 commandé

On varie la tension continue redressée en faisant varier l’angle d’amorçage ϴ.
a) Hacheur
• Fonction :
Il assure la conversion d’une tension continue constante en une tension continue variable. Il
existe également plusieurs types de hacheurs (série « dévolteur », parallèle « survolteur »,
réversible en courant ou en tension, 4 quadrants).
• Schéma de simulation : Hacheur dévolteur
Figure 9 : Schéma hacheur dévolteur Uc = α.U

Figure 10 : Allure des grandeurs hacheur série
On varie la tension Uc à travers le rapport cyclique α.

Chapitre IV
Etude critique de la performance et proposition des

solutions pour la machine dragline 7500M

Ce chapitre explicitera, les heures et les fréquences des arrêts liés à la dragline 7500M,
ainsi que les coûts totaux générés par l’indisponibilité de la dragline.
Et grâce à l’application des méthodes d’analyse de la maintenance, nous pouvons extraire le
système critique, sur lequel nous allons renforcer nos efforts afin de l’améliorer.
I. Introduction
Afin d’établir une critique de la performance de la dragline 7500M qui constitue un
élément essentiel dans le système de production, j’ai décidé d’analyser les pannes électriques
existants, en ce qui concerne le taux de disponibilité de la machine et le nombre de pannes.
La maintenance consiste à ne pas traiter tous les problèmes de la même manière, donc
nous allons nous intéresser seulement aux problèmes les plus importants.
En se basant sur l’historique de production durant les derniers mois, on peut se baser sur
le principe de PARETO ou la méthode de résolution de problèmes afin de détecter les causes
de défaillances et d’indisponibilité de la machine et de pouvoir prendre des décisions adéquates.
II. Méthode de résolution des problèmes

II.1. Introduction
Pour déterminer l’état actuel de la machine dragline 7500M et proposer des
améliorations nous avons mené une démarche de la résolution des problèmes selon les 7 étapes.
Nous cherchons par cette démarche à trouver les causes ayant provoqué l’arrêt de la
machine et à tirer des solutions qui permettent de résoudre notre problème.
II.2. Définition de la démarche :

Démarche structurée qui permet à un groupe de travail de résoudre collectivement un
problème.
Permet d’envisager l’ensemble des causes d’un problème et des solutions possibles.
Facilite l’obtention d’un consensus du groupe.
II.3. Description :
La démarche de résolution de problème demande de passer par quatre étapes dont les
frontières sont assez précises. Il s’agit de l’identification du problème, de la recherche des
causes, de la recherche des solutions et de l’implantation de la solution.

Figure 9:les étapes de la MRP
Ces quatre étapes se retrouvent d’ailleurs dans le fameux cycle PDCA de W. Edward Deming
(amélioration continue)
Figure 10:Cycle PDCA
Le cycle PDCA complète la démarche proprement dite de la résolution du problème en

ajoutant des étapes qui portent sur le suivi et le raffinement de la mise en application. Dans une
démarche d’amélioration continue de la qualité, ce cycle se répète pour former une spirale
d’amélioration. Pour résoudre définitivement nos problèmes et améliorer la situation actuelle
nous avons suivi les étapes détaillées :

Etape 1 : Identification du phénomène
Cette étape est constituée de quatre méthodes pour identifier le phénomène :
➢ Analyser des risques

➢ 5G
➢ Enquête, collectes données
➢ QQOQPC
Etape 2. Comprendre le fonctionnement normal du système
Cette étape est constituée de trois méthodes pour comprendre le fonctionnement :
➢ Principe et paramètre
➢ Composants et fonction
➢ 5M, PPA, DOE
Etape 3 : Fixer les objectifs
On utilise la méthode SMARTE pour fixer notre objectif
Etape 4 : Analyser des causes racines
Cette étape est constituée d’une méthode : 
➢ 5 Pourquoi
Etape 5 : Action contre-mesures
➢ Cette étape est constituée de quatre phases :

➢ Proposer des solutions pour notre problème.
➢ Faire une comparaison techno-commerciale pour les solutions proposées.
➢ Faire un classement pour les solutions.
➢ Etablir une description pour la bonne solution.
Etape 6 : Vérification des résultats :
Mesurer les résultats des solutions mises en place et les comparer à la situation initiale.

Etape 7 : Verrouiller et généraliser
Cette étape est constituée de trois phases :
➢ Formaliser les solutions.
➢ Valoriser le groupe de travail et les personnes ayant mis en œuvre les actions.
III.Etude critique du système d’alimentation des excitations

moteurs dragline 7500M existant selon les 7étapes de la
résolution de problèmes
Etape0 : Préparation
Avant d’entamer la MRP (Méthode de Résolution de Problèmes), une étape de
préparation s’avère primordiale. Cette étape consiste à répondre à des questions afin de bien
poser le problème et d’en tirer la nécessité de résolution. Ces questions s’articulent autour des
points suivants :
❖ Quel est le problème ?
❖ Pourquoi travailler sur ce sujet ?
❖ Comment s’organiser ?
 . Quel est le problème : analyse des arrêts électriques
Notre problème c’est l’arrêt de la machine dragline 7500M suit à la défaillance du

système d’alimentation des excitations moteurs existant dans les machines draglines 7500M.
en effet une anomalie au niveau du groupe auxiliaire provoque un arrêt critique de la machine
d’une heure à deux jours selon le panne.
Le groupe OCP dispose d’une base de données GMAO (Gestion de Maintenance

Assistée par Ordinateurs) lui permettant de suivre et de superviser le déroulement des travaux
et des entretiens. En explorant dans cette base les arrêts subis par les deux machines 7500
MARION, du 01/09/2017 au 31/05/2018, nous obtenons les résultats résumés par le graphe ci-

Pareto
25
20
15
10
Eclairage Manque CC Sys régulation Centrale incendie

alimentation auxiliaires Divers
Figure 11:diagramme de pareto
D’après le diagramme de pareto on constate que le groupe auxiliaire et le système de

régulation de la machine représente un problème au niveau de la production, car le taux
d’heures d’arrêt cumulés est très important par rapport aux autres anomalies observées.
a) Analyse des heures d’arrêt de la machine
Pour cette analyse, il faut :

✓ Connaitre les heures de marche
✓ Calculer les heures d’arrêt
Pour calculer les heures d’arrêts dues à la maintenance de la machine 7500M nous devons savoir
quelques détails.
• La somme des heures de disponibilité de la machine pendant la période étudiée
• La somme des heures de disponibilité théoriques pour la même période
Répartition des heures d’arrêt
Cette somme d’heure d’arrêt due à la maintenance est répartie entre deux services :
• Les arrêts électriques : sont les pannes ou les entretiens dus à un problème électrique
quelconque (coupure de courant, déclenchement d’un moteur asynchrone, synchrone
machine à courant continu…) ;

• Les arrêts mécaniques : sont les pannes ou les entretiens dus à un problème mécanique
quelconque (coupure de la chaine de transmission mécanique, réparation du treuil,
godet…).
Les systèmes de la machine 7500M
Les systèmes assurent le fonctionnement de la machine 7500M sont :

▪ Le groupe Ward Leonard ;
▪ Alimentation de la machine ;
▪ Auxiliaires ;
▪ Armoire de régulation ;
▪ Système levage ;
▪ Système drague ;
▪ Système translation ;
▪ Système orientation.
Éléments Arrêt en heure Fréquence

Le groupe Ward Leonard 14,83 5
Groupe auxiliaire 28,48 7
Alimentation de la machine 22.6 2
Auxiliaires 16.4 1
Armoire de régulation 16.7 4
Système levage 24,17 2
Système drague 18 2
Système translation 0,17 2
Système orientation 5,23 4
Le but de cette approche est d’analyser la performance de la machine (nombre de pannes,

temps moyen de réparation et donc du temps total d’arrêt), ce qui nous donne une idée sur la
disponibilité de la machine et augmente la quantité produite.
b) Evaluation financières des heures d’arrêt de la machine
La machine 7500M est destinée pour le décapage, elle joue un rôle très important dans le
processus d’extraction des phosphates, chaque défaillance constitue un arrêt au niveau de la

chaine de production. Et par conséquent des pertes financières liées à l’indisponibilité de la
machine qui s’additionnent aux coûts investis pour sa remise en bon état.
Donc le coût global des heures d’arrêt de la machine est subdivisé en coût direct (coût de
la maintenance) et les coûts indirects (pertes au niveau de la production).
1. Coût de maintenance
Le coût de maintenance se constitue des coûts liés :

➢ Main d’œuvre : se constitue principalement des coûts des personnels engagés à régler
la panne et les charges d’atelier.
➢ Pièces de rechanges : Le coût moyen des pièces de rechange électriques.
2. Pertes de production
Les conséquences des heures d’arrêts de la machine au niveau de la production sont :

✓ Pertes d’une heure de production ;
✓ Pertes totales de production annuelle dans la période étudiée.
En total le coût global de perte généré par la machine7500M se constitue de la somme des coûts
de maintenance et les pertes de production :
Coût total = Coût de maintenance + pertes de production
L’importance de ce montant, constitue un facteur essentiel qui pousse à rechercher des solutions
adéquates afin d’améliorer la disponibilité de la machine et par conséquent la minimisation de
ce montant à travers la minimisation des temps d’arrêt.
B. Pourquoi travailler sur ce sujet ?
On travaille sur ce sujet pour calculer le manque à gagner, pour améliorer la prestation
maintenance électrique par augmentation de fiabilité et disponibilité dans les machines
draglines et aussi pour produire un nouveau système plus fiable de remplacement.
C. Comment s’organiser ?
Cette méthode s’articule autour de 7 étapes et permet de ne pas passer directement de la
perception du problème à la solution à normaliser. Dans un premier temps, on doit définir
notre problème (étape 1), puis analyser les faits qui y sont corrélés (étape 2). Ensuite on doit
entamer une identification détaillée des erreurs et de leurs causes racines (étape 3). Une fois

les causes racines listées, la phase de définition des solutions débute (étape 4). L’objectif est
d’appliquer les actions sélectionnées sur les causes sources du problème (étape 5) puis
d’analyser les résultats (étape 6).
Si les résultats sont concluants, une démarche de standardisation est alors lancée (étape7).
Le but est de normaliser les actions jugées efficaces dans une optique d’amélioration :
continue. Le schéma ci-dessous représente les 7 étapes de la résolution de problèmes.
Etape1 : Identification du phénomène

L’étape d’identification du problème est une étape importante car on ne peut résoudre
un problème que s’il est bien défini. La tendance naturelle étant, une fois le problème posé, de
Vouloir apporter aussitôt des solutions. Le problème sera d’autant mieux défini si on peut le
Chiffrer à l’aide d’indicateurs le synthétisant.
Cette première étape de la MRP consiste à dégager les conséquences du

problème sur le milieu environnant, à l’éclaircir en répondant aux cinq
questions du QQOQPC et ce, en visitant le chantier pour collecter les
données du problème.
Données relatives au phénomène

Quoi ? Arrêt de la machine dragline 7500M
Détecté par les conducteurs de la machine,

les inspecteurs du bureau de méthode et
Qui ?
l’effectif de l’équipe électrique dragline.
Où ? Au niveau du groupe auxiliaire
Quand ? 7 fois en 9 mois
Echauffement
Par quel ? Surtension
Vibration
Comment ?
Etape2 : Comprendre le fonctionnement normal du système
Dans cette étape on doit décrire la situation actuelle, recueillir les faits,
préciser les insatisfactions, les objectifs, les limites du système, situer le
problème
On utilise le diagramme causes-effet (diagramme Ishikawa, arrêt de
poisson ou 5M). Ce diagramme permet d’analyser et visualiser le rapport
existant entre un problème (effet) et toutes les causes possibles

Machine Matiére Main d’œuvre
Fiabilité de la
machine dragline
7500M
Fiabilité de la Fiabilité de la
machine dragline machine dragline
7500M 7500M
Etape3 : Fixer des objectifs
Les indicateurs et objectifs doivent être SMARTE

S : Spécifique, M : Mesurable, A : Actionnable, R : Réalisable, T : Temps
E : Ecologique
❖ Spécifique : Notre objectif c’est la fiabilité de la machine dragline 7500M.

❖ Mesurable : *Eliminer les arrêts électriques dus à la défaillance du système de
régulation.

*optimiser le cout de maintenance du système de régulation.
❖ Actionnable : Faciliter le contrôle et intervenir en toute sécurité.
❖ Réalisable : Exercice 2014
*Inscription budgétaire du projet du fiabilisation du système de régulation.
❖ Temps : Planification selon les règles de l’OCP.
❖ Ecologique : Respecter l’environnement.
Etape4 : Analyse des causes racines

Cette étape se déroule en plusieurs temps. Tout d’abord on cherche toutes les causes possibles
puis on retient, après vérification, les causes les plus probables.
On utilise dans cette étape les 5 pourquoi, pour identifier tous les facteurs
qui ont généré les écarts qui ont causé le problème : causes racines.
Description Pourquoi ? Pourquoi ? Pourquoi ? Pourquoi ? Pourquoi ?

du
Phénomène
Arrêt de Echauffement Déclenchement Desserrage Surcharge Mauvaise
la des disjoncteur des vis du du moteur alignement
machine génératrices flasque suite au au niveau
7500M 13 kW ou 33 coincement de l’arbre
kW des du groupe
roulements
du moteur
groupe
auxiliaire
Etape5 : Action et contre-mesures

Il s’agit à cette étape de déterminer les solutions qui vont être apportées.

IV. Proposition des solutions
IV.1. Introduction
Le système d’alimentation des excitations moteurs actuel présente plusieurs
disfonctionnements techniques qui dégradent le rendement de la machine et réduit son taux de
disponibilité.
Ces inconvénients mènent à des graves conséquences au niveau financier se traduisant par
l’augmentation des coûts directs et indirects de maintenance. De ce fait nous avons pensé à
plusieurs solutions possibles pour répondre à la problématique dégagée. Pour chaque solution
nous allons citer le matériel dont nous aurons besoin, le coût estimatif, les avantages et les
inconvénients de chacune. Ainsi d’après une étude comparative, nous allons fixer une solution
que nous allons détailler dans le chapitre suivant.
IV.2. Solutions possibles
IV.2.1. Remplacer le groupe principal par un ou des systèmes statiques
Cette solution consiste à enlever le groupe principal et les panneaux de régulation et de les
remplacer par un système statique assurant une alimentation variable en courant continu des
induits des moteurs de mouvements ainsi que leur excitation, ce système doit être doté d’une
régulation performante. Les variateurs de vitesse à courant continu assurent toutes ces
fonctionnalités.

Figure 12:Schéma synoptique solution 1
Pour cette solution, nous aurons besoin de 3 variateurs de vitesse à courant continu puissants
en armoire et 3 transformateurs MT/BT plus l’appareillage électriques (sectionneurs,
disjoncteurs, fusibles…) et les câbles.
Le choix du variateur de vitesse va prendre en considération les caractéristiques des induits des
moteurs des mouvements, leurs essais et les puissances des moteurs.
IV.2.2. Garder le groupe auxiliaire et remplacer le groupe principal par des
variateurs de vitesse
Cette solution consiste à remplacer le groupe principal par des variateurs de vitesse et tout en
éliminant la génératrice d’excitation G13 du moteur synchrone.
Nous avons besoin de trois transformateurs et trois variateurs de vitesse puis des appareillages
électriques.

✓ Difficile à réaliser (l’installation)
✓ La régulation de vitesse et du couple ne sera pas évidente
✓ Gain en termes de production, performance et le temps d’intervention
✓ Coût de la réalisation importante
IV.2.3. Garder le groupe W.L et remplacer le groupe auxiliaire (G13-G33) par
un ou plusieurs variateurs de vitesse
Cette solution consiste à remplacer la génératrice excitatrice par un système de régulation à
savoir les variateurs de vitesse et en plus remplacer l’excitatrice attachée au groupe alimentant
les inducteurs des moteurs et le circuit continu par une alimentation statique représenté par un
pont redresseur commandé ou non commandé.
La réalisation de cette solution nécessite comme nouveau matériel : 2 à 4 variateurs de

vitesse, deux transformateurs MT/BT plus les appareillages de protection et les câbles de
connexion.

Chapitre V
Etude de la solution adoptée

Ce chapitre traitera le remplacement du groupe auxiliaire par des variateurs de vitesse
afin d’améliorer la fiabilité et la disponibilité de la machine.
Notre étude commencera par une modélisation du système d’entrainement de la machine,
suivi d’un choix adéquat de matériels et sa mise en service et une étude financière du projet
sera établie. Et enfin le choix du variateur de vitesse, qui va prendre en considération les
caractéristiques des moteurs des mouvements, et leurs essais.
Figure 15:Schéma synoptique de la solution adoptée
1. Avantages
• Régulation performante
• Remédier au problème dû à l’excitatrice
• Réduction du temps d’arrêt
• Faible consommation
2. Inconvénients
• Maintenance (entretien) du groupe W.L

I. Etude sur le démarrage des deux groupes
I.1. Groupe auxiliaire
Le moteur asynchrone du groupe auxiliaire est démarré directement. Ce dernier entraine
deux génératrices d’excitation G33 et G13 qui ont pour but d’assurer l’alimentation de
l’inducteur des moteurs respectivement les 04 moteurs à courant continu (Levage, Drag et 02
moteurs d’orientations « gauche-Droite ») et le moteur synchrone.
I.2. Groupe principal

Si nous appliquons une tension triphasée alternative sur un moteur synchrone et que nous
l’excitons, nous remarquerons que le moteur ne se mettra pas en rotation. Nous savons que si
le décalage angulaire entre les deux champs est supérieur à 90°, nous avons décrochage. Or au
démarrage, le champ statorique est à vitesse du synchronisme de façon instantanée ce qui
empêchera tout accrochage. Il nous faut donc amener la vitesse du rotor à une vitesse proche
de celle du synchronisme pour permettre un accrochage du champ rotorique sur le champ
statorique.
Il existe 03 méthodes pour démarrer un moteur synchrone :
• Utilisation d’un moteur auxiliaire : On entraîne le moteur synchrone à une vitesse

de rotation à peine inférieure à celle du synchronisme au moyen d’un moteur
asynchrone de faible puissance. Le moteur synchrone est couplé au réseau lorsque sa
vitesse s’est stabilisée.
• Utilisation d’une excitatrice : On alimente dans ce cas l’excitatrice accouplée au

moteur synchrone en vue de fournir à ce dernier la tension continue ce revient à faire
tourner cette excitatrice en moteur. Quand la vitesse voulue est atteinte, on déconnecte
l’alimentation de l’excitatrice par exemple d’un jeu de batterie, on alimente le stator
du moteur et on connecte l’excitatrice sur l’inducteur du moteur synchrone.
• Démarrage en asynchrone synchronisé : Nous réalisons dans ce cas le court-circuit

du rotor. Nous savons que à l’arrêt les conducteurs rotoriques vont voir une variation
de flux et donc engendrer des FEM qui sur un court-circuit vont pousser des courants
dans les enroulements du rotor. Noter que les FEM et les courants seront ici alternatif.
On peut donc concevoir que les courants rotoriques vont induire des flux qui en
association vont créer un champ tournant rotorique sur le même principe que pour le

stator. Les deux champs vont ainsi pouvoir s’accrocher entres eux et mettre le rotor en
rotation. Une fois la vitesse du synchronisme proche, on retire le court-circuit du rotor
et on injecte la tension continue.
I.3. Démarrage du moteur synchrone existant dans la dragline :

Circuit électrique :
A la fermeture du disjoncteur compact CB-29 alimentant le transformateur (T-AC), les
relais (1UVR) et (TR2) s’excitent. Le relais (1UVR) ferme le circuit du relais (2UVR) et
(TR2) ferme son contact temporisé à l’ouverture qui court-circuite une partie de la résistance
RS-PF en série avec le relais (PFR-R). (2UVR) s’excite et ferme son contact temporisé à
l’ouverture branché en série avec les relais (CR) et (UV). Le groupe d’excitation auxiliaire
étant démarré avant ferme son contact en série avec les relais (CR) et (UV). On attend que la
tension continue de commande atteigne 125V. à ce moment-là on peut démarrer le groupe
principal en appuyant sur le bouton (start).
Les relais (CR) et (UV) s’excitent en même temps (CR) ferme le circuit du contacteur
principal (52-AC) du moteur synchrone qui démarre alors en asynchrone son inducteur étant
fermé en court-circuit sur l’induit de sa génératrice d’excitation. L’inducteur de cette dernière
n’étant pas alimenté et sa tension rémanente est de 1.7 V.
Le contacteur (52-AC) s’auto-alimente et ferme le circuit du relais (TR1) qui ferme après un
temps de 12S : temporisation du démarrage du moteur synchrone, le circuit du relais (PFC)
Ce dernier ferme l’alimentation alternative du (PFR)circuit régulateur du cos() du machine

synchrone ) qui excite alors la génératrice d’excitation du machine synchrone qui s’alimente
à son tour l’inducteur de ce dernier qui passe au synchrone .le (PFC) met également hors
tension le relais (TR2) qui ouvre après un certain temps son contact temporisé mettant en
(service) série la résistance RS-PF avec le relais (PFR-R) et court-circuite le contact temporisé
de (2UVR).Au moment du passage de l’asynchrone en synchrone ,l’excitatrice fournit une
tension de 174V à l’inducteur du machine synchrone ;cette valeur tombe à la fin du démarrage
à 74V .on constate que le moteur est surexcité au moment du passage de l’asynchrone en
synchrone et ceci pour lui permettre de s’accrocher au réseau ,(voir tableau).le contacteur (52-
AC) ouvre les circuits des relais (CR)et (UV) par l’intermédiaire de l’interlock .(CR) se
désexcite et ouvre le circuit du contacteur (52-AC) ;(UV) reste alimenté à travers la résistance
et assure le verrouillage mécanique du contacteur principal (52-AC). En cas de manque de
tension ou (chute de tension) le relais (UV) se désexcite et le moteur s’arrête. On dispose de

deux boutons arrêt un sur l’armoire de démarrage du groupe et l’autre dans la cabine du
conducteur.

I.4. Mesures du courant et de la tension d’excitation des moteurs
I.4.1. Excitation des différents moteurs à courant continu (inducteur)
1 G 2
Géné _Excitat
K1 K2
L1
1 2
1
R2 2 1
R3 2
1 M 2
M_Drag_Levage
1 G 2
G1
1
L2 2
Figure 16:Excitation moteur à courant continu (MCC)
Tension (V) Courant (A)

Excitation Moteur Un 𝑰𝟏 𝑰𝟐 𝑰𝟑 𝑰𝒏𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍
Levage 125 22 33 48
Drag 125 22 33 48
Orientation 125 2*37 - -
Courant absorbé 118 140 170
Pertes Joules 14.75 17.5 21.25
d’inducteur(kW)
• Les inducteurs des moteurs de levage et de drag sont montés en série avec des
résistances pour varier le courant d’excitation. Ces résistances sont montées en parallèle
avec des contacts de champ.
• Le courant 𝐼1 est obtenu en excitant les moteurs par un faible courant (sans excitation
des contacteurs de champ), ce courant est réduit par les résistances.

• Le courant 𝐼2 est obtenu en éliminant une résistance (court-circuit) à travers le 1er
contact de champ.
• Le courant 𝐼3 est obtenu en éliminant une résistance (court-circuit) à travers le 2nd
contact de champ.
✓ Finalement on aura besoin d’un variateur de vitesse avec une puissance de 33kw
minimum
I.4.2. Excitation du moteur synchrone
PFC
PFR PFR
Régulateur de facteur de puissance
1
R1 2
1
L1 2
1 G 2 1
L3 2
G1
1
L2 2 1
R2
3~ M 2
1 2
M_Synch
Valeur
Figure 17:Excitation moteur synchrone
 Relevés des courants et tension
Nominale Charge (variable)

Courant (A) 67.3 34 à 57
Tension (V) 125 125
Puissance (kW) 8.412 4.25 à 7.125

✓ Nous avons besoin d’un variateur de vitesse qui a une puissance minimale de
10kw
 Mesures et calculs
R1
I IR
1 2
2 Iex
L1 1
2
1
R
1 U
L2 2
E
G
1
U=67V (sans démarrage du MS) ; I = 52A ; Iex = 51.3A

✓ Résistance et la puissance (pertes)de l’inducteur du moteur synchrone
𝑼 𝟔𝟕
r= = = 𝟏. 𝟑𝟎𝟔Ω
𝑰𝒆𝒙 𝟓𝟏.𝟑
En charge (après démarrage du MS) : U = 125V et Iex = 67.3A

p = r. 𝑰𝒆𝒙 𝟐 = U. 𝑰𝒆𝒙
P = 125*67.3 = 8.412kW
r = 1.306Ω
Alors nous avons besoin d’un rhéostat qui a une puissance de 8.5kW et une résistance
ajustable de 2Ω minimum.
✓ La résistance R a pour rôle d’assurer la décharge des bobines(inductances) de
l’induit de la génératrice G13 et l’inducteur du moteur synchrone MS.
✓ La résistance R1 de l’induit de la génératrice est négligeable
✓ Calcul de la vitesse :
U = E – R.I = E car R négligeable
Or E = k. n
𝟏𝟐𝟓
Avec k = 𝟏𝟒𝟓𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟖𝟔 V/tr/mn

k = 5.172 V/tr/s
𝟔𝟕
Pour E = 67V ➔ n = 𝟎.𝟎𝟖𝟔 = 780 tr/mn
n = 780tr/mn
I.4.3. Réglage du facteur de puissance (PFR)
a. Préambule à la compréhension
Avant d'aller plus loin dans les explications, il faut définir ce que sont les harmoniques car
l'un des intérêts d'un PFC (Power Factor Correction) repose là-dessus.
La tension et le courant qui circulent sur un réseau idéal sont alternatifs à une fréquence de 50
Hz. Leur allure est une sinusoïde parfaite de période 1/50 = 0.02 s = 20 ms. On dit que ces
signaux (idéaux) sont issus d'une seule fréquence fondamentale, aussi appelée harmonique de
rang 1, égale à 50 Hz. Aucune autre fréquence n'est présente dans le signal, il est pur.
Malheureusement, les signaux ne sont jamais des sinusoïdes parfaites en réalité. Ils vont alors
contenir d'autres fréquences en plus du 50 Hz et c'est ce qu'on appelle les fréquences
harmoniques. Elles sont des multiples entiers du 50 Hz ici. Par exemple, l'harmonique de rang
2 a une fréquence de 2*50=100 Hz, celle de rang 3 de 150 Hz et ainsi de suite... Les multiples
non entiers sont aussi possibles dans le cas d'inter harmoniques (phénomènes aléatoires sur la
puissance absorbée) mais on n'en parlera pas. A cause du redressement et de la charge
symétrique (demi-alternances de courant égales et opposées), on n'aura à faire qu'à des
harmoniques de rang impair (3, 5, 7...).
Un signal réel n'est jamais parfait et il est plus ou moins déformé car les appareils électriques
engendrent des charges non linéaires (elles déforment le courant). Ce signal peut être
décomposé en une somme de plusieurs signaux sinusoïdaux superposés ayant chacun leur
fréquence (décomposition de Fourier). Le principe de base est illustré sur le schéma suivant :

Figure 18: Harmoniques des courants
N'importe quel signal périodique peut être décomposé de la sorte. Ces signaux de
fréquence unique sont appelés les harmoniques, et plus globalement les courants harmoniques
si l'on s'occupe du courant. Ce sont eux que l'on souhaite éviter à tout prix car ils ne participent
pas à l'alimentation de la charge et engendrent pas mal d'inconvénients. Ils surchargent le réseau
en faisant transiter des courants inutiles qui provoquent un échauffement accru des câbles
d'alimentation (perte joules). Ils peuvent aussi faire vieillir plus vite les éléments branchés sur
le réseau en engendrant des phénomènes de résonance et des échauffements (transformateurs,
machines tournantes). Ça peut perturber les organes de sécurités tels que les fusibles car le
courant appelé est plus grand que celui réellement nécessaire. La capacité du réseau diminue
alors plus ou moins suivant l'ampleur des harmoniques générées.
Le courant est très déformé et, de ce fait, il contient beaucoup d'harmoniques. La

décomposition spectrale de l'allure du courant permet de connaître l'amplitude des courants
harmoniques par rapport au courant issu du fondamental (celui qui nous intéresse). Un courant
de crête très élevé par rapport à ce qu'il faudrait si le courant était purement sinusoïdal.

Un bon module PFR sera principalement d'éliminer ces déformations sur le courant absorbé
pour éviter l'apparition de courants harmoniques néfastes au réseau. Il aura aussi pour rôle de
mettre le courant et la tension bien en phase (qu'ils montent et descendent en même temps en
passant par 0 en même temps). Autrement dit, un PFR fera en sorte que le réseau voit
l'alimentation comme une résistance pure (le seul élément électrique qui ne déforme rien ni ne
déphase le courant) et non pas comme une charge non linéaire.
b. Définition du facteur de puissance
Pour alléger les notations, on notera FP pour Facteur de Puissance. Le FP est un

terme qui décrit les caractéristiques des signaux en entrée d'un appareil électrique utilisant du
courant alternatif. Il faut savoir qu'en alternatif, tous les calculs et raisonnements sont plus
compliqués qu'en continu car il y a une multitude de facteurs et de nouvelles puissances qui
apparaissent.
Globalement, le FP est défini par le rapport entre la puissance active P (en Watt) et la puissance
apparente S (en Voltampère). Il varie entre 0 et 1 et n'a pas d'unité :
𝑷
𝑭𝑷 =
𝑺
La puissance active P est la puissance absorbée : c'est celle qui produit un travail
utile suivant la fonction de l'appareil électrique. Elle se calcule en faisait U*I*cos(φ) en
régime sinusoïdal, U étant la tension, I étant le courant (tous les 2 en valeurs efficaces) et φ
est le déphasage entre tension et courant. C'est celle que l'on consomme réellement, ce qu'un
wattmètre mesure en watts et c'est ce qu'on paye en tant que particulier grâce au compteur de
la maison.
La puissance apparente S est celle qui est appelée par l'appareil sur le réseau. Elle
se calcule en faisant U*I en valeurs efficaces et s'exprime en Voltampères (VA), comme son
nom le laisse supposer, elle n'est qu'apparente car c'est ce que semble consommer l'appareil vu
de l'extérieur. Or, une partie de celle-ci sera non productrice de travail si le PF ne vaut pas 1.
Dans ce cas, il y a apparition de ce que l'on appelle la puissance réactive Q à laquelle

s'ajoutera une puissance déformante D dans le cas de signaux déformés non sinusoïdaux (à
cause des harmoniques encore une fois).
Cette puissance réactive Q n'est en moyenne pas consommée par le système et elle
s'exprime en Voltampères réactifs (VAR). Elle se calcule en faisait U*I*sin(φ) en régime
sinusoïdal. Elle sert à magnétiser des bobinages par exemple. Elle fait transiter un courant
supplémentaire bien réel dont il faut tenir compte dans le dimensionnement des installations
électriques. Il en va de même pour la puissance déformante.
Toutes ces puissances sont finalement reliées par cette égalité :
Il faut faire attention car il y a souvent confusion entre ce que l'on appelle le cosφ et
le facteur de puissance, ça n'est pas la même chose. Le seul cas très exceptionnel où FP = cos
phi, c'est quand la tension et le courant tirés du réseau sont purement sinusoïdaux, autrement
dit jamais (il y a toujours déformation, même minime). Voici les différences avec les 4 cas
possibles :
Le cos(φ), aussi appelé facteur de déplacement, représente le décalage (-90° < φ < 90°) entre
le courant et la tension lorsque les 2 sont purement sinusoïdaux. Le cos(φ) ne se base que sur
les fréquences fondamentales et ignore les harmoniques, il est donc peu intéressant vu que
l'on ne travaille jamais avec des signaux parfaits. Pour être plus global, il faut alors parler de
facteur de puissance. Ce FP englobe à la fois le déphasage et un facteur de distorsion
supplémentaire créé par les harmoniques. Il est donc un peu plus rigoureux car il marche pour
tous les types de signaux. On peut le définir de la manière suivante :

Kd est le facteur de distorsion, il varie entre 0 et 1. Il se calcule avec le taux de distorsion
harmonique global (THD) qui définit globalement la déformation d'un signal sinusoïdal. Kϴ
est le facteur de déphasage entre le fondamental du courant et la tension et il varie aussi entre
0 et 1. Le but est de maximiser les 2 à la fois pour tendre vers PF = 1. Comme les
harmoniques sont directement rattachées au facteur de puissance, la norme a imposé des
limites à respecter sur leurs niveaux.
c. Principe du système de régulation du facteur de puissance existant dans la

dragline 7500M :
Figure 19: Synoptique du système de régulation du facteur de puissance
❖ Entretien du système PFR

Le seul entretien périodique recommandé pour cet équipement est un nettoyage avec un
ventilateur pour enlever la poussière et la saleté qui peuvent causer une fuite électrique à travers
les surfaces.
❖ Dépannage du système PFR

La meilleure méthode de dépannage de cet équipement est d’exciter l’excitatrice
manuellement et suivre la procédure de contrôle.
❖ Analyse critique du système PFR

Les inconvénients majeurs dégagés après l’étude de ce régulateur du facteur de
puissance sont :
1. Manque de la documentation technique.
2. Le système est dépassé techniquement.
3. La technologie utilisée très ancienne, à base des selfs, transistors et

transformateurs.
4. La méthode de mise au point du régulateur est très délicate.
5. La procédure de réglage nécessite l’arrêt de la machine.
6. Les difficultés du réglage des différentes valeurs des signaux pour prérégler la
valeur du facteur de puissance désirée.
7. Absence d’affichage des valeurs de réglage.
8. L’instabilité des mesures suite au vieillissement des composants.
9. Le repérage de la panne est très difficile.
10. Les composants utilisés dans ce système sont abandonnés de fabrication. Ils
n’existent plus dans le marché.
II. Solution proposée pour le réglage du facteur de

puissance

variateur DCS800
L1
W M1
65
2
L2 TI1
V
M3~ T2
L1
L3
66
1 2 U 1
1 2
image de courant
automate
T1
diris A40
3 4
image de tension
➢ DIRIS CMv2
Le DIRIS CMv2 c’est un appareil de contrôle des paramètres électriques et de gestion d’énergie
pour réseaux triphasés basse tension ou haute tension, équilibrés ou non équilibrés.
Il assure les fonctions de :

❖ Mesure
❖ Gestion d’énergie
❖ Surveillance
❖ Contrôle/commande
❖ Communication
Le DIRIS CMv2 a une sortie analogique de 4 à 20mA (entre le borne positif 19 et négatif 18), elle
est affectable aux grandeurs mesurées suivantes : I1, I2, I3, U1, U2, U3, U12, U31, U23, P, Q, S,
F et FP.

Chapitre VI
Etude des variateurs de vitesse

I. Variateur de vitesse ABB
I.1. Introduction
ABB a conçu un portefeuille très complet de variateurs disponibles dans le monde entier auprès
des agences ABB et de ses partenaires et distributeurs. Pour répondre aux besoins de chacun de
ses clients, ABB propose des variateurs pour la commande en vitesse variable de nombreuses
machines - pompes, ventilateurs, convoyeurs et compresseurs - et d’applications spécifiques
comme le levage et la marine. Ce Guide produits propose une vue d’ensemble des variateurs
d’ABB en courant alternatif et courant continu.
I.2. Avantages des variateurs ABB

La régulation de vitesse et de couple d’un moteur électrique et, donc, de la machine entraînée
par un variateur ABB offre de nombreux avantages.

• Economiser l’énergie – Un moteur électrique qui tourne en permanence à plein
régime consomme de l’énergie en pure perte. Le variateur adapte très précisément et
en permanence la vitesse du moteur aux besoins réels de l’application.
• Ajouter de la valeur à vos procédés – En optimisant la vitesse et le couple d’un

moteur, un variateur garantit des produits de qualité constante avec des procédés
précis et parfaitement maîtrisés.
• Alléger la maintenance – Le pilotage en vitesse et en couple d’un moteur électrique

réduit les contraintes imposées à la mécanique (moteur et machine entraînée). Ainsi,
l’accélération sur rampe de vitesse évite les à-coups de charge qui raccourcissent la
durée de vie de vos équipements.
• Simplifier et fiabiliser – Le variateur permet de s’affranchir d’organes mécaniques

peu efficaces (vannes, réducteurs, courroies) et de dimensionner le réseau selon un
courant de démarrage inférieur.
• Sécuriser - La plupart des variateurs ABB intègre des fonctions de sécurité

fonctionnelle conformes aux exigences de la directive européenne sur les machines
2006/42/EC qui fait référence à des normes comme l’EN 62061 (SIL, Safety Integrity
Level) et l’EN ISO 13849-1 (PL, Performance Level).
Tous les variateurs ABB sont conçus selon les mêmes critères de simplicité :
✓ Simples à choisir – Un tableau de sélection qui nous aide à bien choisir notre
variateur. Il vous suffit de spécifier vos besoins de puissance, de tension et de courant
pour un dimensionnement précis et d’ajouter les options requises.
✓ Simples à acheter – Les variateurs sont disponibles auprès d’ABB et de ses

partenaires et distributeurs.
✓ Simples à installer et à mettre en service – L’installation et la mise en service des

variateurs ont été simplifiées à l’extrême. ABB a développé des interfaces utilisateur

parmi les plus conviviales au monde. La micro-console des variateurs est le summum
de la simplicité : dialogue interactif, touches multifonctions, paramétrage rapide et
menus Aide.
✓ Simples à utiliser – Les variateurs ABB sont étonnamment simples à utiliser. La

même micro-console permet de régler instantanément la vitesse ou des paramètres
applicatifs. Des outils logiciels sur PC complètent les interfaces utilisateur.
I.3. Choix des variateurs

I.4. Variateur à courant continu ABB
Couvrant des puissances de 9 à 18 000 kW, les variateurs à courant continu (CC) d’ABB
surclassent leurs concurrents par leur compacité et leur rendement élevé. Ils s’imposent
naturellement dans les industries telles que métallurgie, ciment, exploitation minière,
production papetière, imprimerie, agro-alimentaire, tréfilage, bans d’essais, manutention-
levage et remontées mécaniques. Les variateurs CC d’ABB sont livrés soit en modules, soit
en armoires (solutions complètes), soit en kits de modernisation. Les cartes d’excitation
intégrées et leurs logiciels de programmation en font la solution idéale pour les nouveaux
projets et les projets de modernisation.
Les variateurs CC d’ABB constituent également la solution idéale pour les applications non
motrices telles que les chargeurs de batteries et équipements électromagnétiques.
Les fonctionnalités d’auto-calibrage et l’outil logiciel d’utilisation intuitive facilitent la mise
en service et l’exploitation au quotidien du variateur tout en augmentant votre productivité et
votre qualité de fabrication.
I.5. Choix du variateur à courant continu

I.6. Variateur utilisé (référence : DCS800-S02-0320-06)
❖ Caractéristiques

❖ Liste des signaux et paramètres
• Signaux
Les signaux sont des valeurs mesurées et calculées du variateur et incluent les mots de
commande, d’état, de limites, de défauts et d’alarmes. Ils constituent les groupes 1 à 9.
Aucune de ces valeurs n’est sauvegardée en mémoire Flash.
Le tableau suivant récapitule les différents groupes de signaux :

• Paramètres
Cette parte décrit la fonction ainsi que les valeurs de réglage de tous les paramètres. Ces
derniers sont regroupés par fonction. Le tableau suivant recense les différents groupes de
Paramètres :
❖ Mode de réglage (excitation ou convertisseur induit)
Il est possible de faire fonctionner le DCS800 en excitation triphasée simplement par

paramétrage. Le courant du convertisseur [CourantConvert (1.16)] est alors égal au courant
d’excitation du moteur.
❖ Réglage des paramètres
Le variateur peut être exploité :

• En mode Local avec Drive Windows, Drive Windows Light ou la micro console
du DCS800 ;
• En mode Externe à partir des E/S du variateur ou d’un système de commande.
La procédure décrite ci-après utilise le logiciel DriveWindow (pour plus d’information,

consultez l’aide en ligne du logiciel). Vous pouvez toutefois modifier les paramètres à l’aide de
DriveWindow Light ou de la micro-console du DCS800.
Cette procédure comprend des actions à effectuer uniquement lors de la première mise sous
tension du variateur dans une nouvelle installation (saisie des données moteur, par exemple).
Après la mise en route, vous pouvez mettre le variateur sous tension sans répéter ces actions.
Elles devront l’être si vous souhaitez modifier les données de mise en route.
En cas de problème, cf. section Localisation des défauts. S’il s’agit d’un problème grave, mettez
le variateur hors tension et attendez 5 minutes avant d’intervenir sur le variateur, le moteur ou
les câbles du moteur.
Pour la configuration du variateur nous avons utilisé la Micro console du DCS800
Dans les excitations triphasées, réglez SélModeOpérat (43.01) sur ConvExcit ou ConvInduit
et ChoixCommande (10.01) sur E/S Locales comme source pour le mot de commande (Cmde
OnOff1, Démarr/Arrêt et Réarmement). La référence est sélectionnée par SélCourant
(43.02) = RéfCourExcit. Le courant d’excitation est réglé avec le paramètre CourantNomMot1
(99.03) dans le convertisseur d’excitation.
❖ Utilisation du micro console DCS800
La micro-console du DCS800 permet à l’utilisateur de commander le variateur, de consulter

les données d’état, de régler les paramètres et d’utiliser les assistants pré-paramétrés.
Les spécificités de la micro-console du DCS800 :
✓ Pavé alphanumérique avec affichage LCD
✓ Raccordement/Déconnexion à tout moment du variateur
✓ Assistant de mise en service
✓ Fonction copie des paramètres dans la mémoire de la micro-console du
DCS800 afin de les copier dans d’autres variateurs ou les sauvegarder.
✓ Aide contextuelle
✓ Messages de défaut et d’alarme avec historique des défauts

• Description de la micro-console
Nous décrivons ci-dessous le fonctionnement des touches et de l’affichage de la micro-console

du DCS800.
Figure 20: le micro-console

❖ Paramètres à régler lorsque les modules DCS800-S02 fonctionnent en
alimentation d’excitation.
Paramètres Mode réglage Commentaires

Langue (99.01) 7 = Français Paramètre de sélection de la
langue de dialogue avec le
variateur :
ChoixCommande (10.01) 0 = E/S Locales Variateur commandé via les E/S
locales
Sens Rotation (10.02)
VerrouParamètre (16.01) 0 = Ouvert
CodeAccèsSystèm (16.03) La valeur de ce paramètre est un

nombre entre 1 et 30 000 qui
verrouille l’accès à tous les
paramètres avec
VerrouParamètre (16.02).
ProtSurtension (10.13) 2 = EL2
NivSurtensIndui (30.08) 500 % Pour supprimer F503

SurTensIndui.
SélCouple (26.01) 0 = Zéro pas de régulation, référence
couple = 0
SélModeOpérat (43.01) 1 = ConvInduit
SélCourant (43.02) 8 = RéfCourExcit
LimCourDiscMot1 (43.08) 0%
TempoInversion (43.14) 50 ms
AdresseDCSLink (94.01) 21 (préréglage)
TensionNomMot1 (99.02 125V Uex = 125 V, tension

d’excitation nominale
CourantNomMot1 (99.03) 50A Iex = 50A, courant d’excitation
nominal
TensionNomRés (99.10) 380V U = 380V ; tension
d’alimentation nominale (CA)
AlphaInduitMaxi (20.14) Angle d’allumage maxi (α) en
degrés.
AlphaInduitMini (20.15) Angle d’allumage maxi (α) en
degrés.
ModeCdeContactP (21.16) 0 = ON mode commande contacteur
principal

Paramètres Mode Commentaires
SélParamAffich1 (34.01) 101 = vitesse Sélection signal/paramètre à

afficher sur première ligne
micro-console)
SélParamAffich1 (34.08) 114 = tension de l’induit Sélection signal/paramètre à
afficher sur deuxième ligne
micro-console)
SélParamAffich1 (34.15) 116 = courant Convert Sélection signal/paramètre à
afficher sur troisième ligne
micro-console)
SélModeOpérat (43.01) 0 = ConvInduit Convertisseur d’induit 6

pulses (préréglage).
1 = ConvExcitat
convertisseur d’excitation.
SélCourant (43.02) 0 = RéfCourant311 calculée à partir de la

référence de couple
(préréglage)
CodeType (97.01) S02-0320-06
ModeExploitat (99.06) =
RégCodeType
ModeExploitat (99.06) 0 = ModeNormal Cette fonction intègre
plusieurs modes de test et
des procédures de calibrage
manuel et automatique.
PériodSignCarré (99.17) 1s Paramètre de réglage de la
période du générateur de
signaux carrés.

Chapitre VII
Tâches effectuées

I. Les tâches effectuées
Le rôle principal du service maintenance électrique Dragline est de maintenir les
capacités opérationnelles des moyens de production, ainsi que leur valeur
patrimoniale. Les capacités opérationnelles sont nécessaires pour servir une
commande lorsque le client l'exige, et non quand l'entreprise pourra la servir. La
valeur patrimoniale peut s'envisager comme l'allongement de la durée de vie utile des
machines et équipements, ce qui repousse ou annule la nécessité d'un nouvel
investissement.
Formulé ainsi, il apparait évident que ce rôle ne peut s'envisager que de manière
dynamique et proactive :
- Si l'on attend une panne pour réagir, la capacité opérationnelle n'est plus maintenue.
- Si l'on attend une dégradation pour réagir, la valeur patrimoniale est déjà
amoindrie. Il existe 2 façons complémentaires d'organiser les actions de
maintenance :
La maintenance corrective : qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que
celui-ci est défaillant. Elle se subdivise en :
Maintenance palliative : dépannage (provisoire) de l'équipement, permettant à

celui-ci d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être
suivie d'une action curative dans les plus brefs délais.
Maintenance curative : réparation (durable) consistant en une remise en l'état initial.
La maintenance préventive : qui consiste à intervenir sur un équipement avant que

celui-ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir la panne. On interviendra de manière
préventive soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences d'une
défaillance sont inacceptables), soit pour des raisons économiques (cela revient moins
cher) ou parfois pratiques (l'équipement n'est disponible pour la maintenance qu'à certains
moments précis).
La maintenance préventive se subdivise à son tour en :
Maintenance systématique : désigne des opérations effectuées systématiquement,

soit selon un calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité

d'usage (heures de fonctionnement, nombre d'unités produites, nombre de
mouvements effectués, etc.).
Maintenance conditionnelle : réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles

révélateurs de l'état de dégradation de l'équipement.
Maintenance prévisionnelle : réalisée à la suite d'une analyse de l'évolution de l'état de

dégradation de l'équipement.
Ces interventions mènent à un suivi des machines en minimisant les pannes des
machines pour avoir un meilleur rendement.
Les tâches effectuées durant le stage :

Les interventions :
Les entretiens au service maintenance électrique dragline se fait selon un calendrier
de planification bien organisée, une liste d’anomalie de préparation est fournie par
le service d’inspection pour chaque semaine au chef d’équipe pour qu’il prépare les
équipements de maintenance nécessaires.
Nous avons toujours été disponibles pour la participation aux interventions en compagnie des
agents du service parmi lesquelles :
Consignation/déconsignation de l’ensemble groupe 1 et 2.

Contrôle de l’ensemble des génératrices et des moteurs à courant continu.
Contrôle de l’état des balais, portes balais, ressorts.
Resserrage de l’ensemble des accouplements et le graissage de ces derniers.
Nettoyage au-dessous des accouplements.
Vérification de l’éclairage intérieure/extérieure et changement des
lampes/projecteurs défectueux.
Contrôle les contacteurs de transferts.
Soufflage de l’ensemble des armoires par l’aspirateur.
Assistances avec les mécaniciens pendant l’entretien : changement des dents de
godets, changement câble de bascule…

-Les entretiens de la dragline 7500M (maintenance planifié tous
les 15 jours). -Les interventions concernant des pannes au niveau
des deux draglines 7500M et P&H.
-Contribution aux travaux de nettoyage de l’atelier.
-Assistance d’une formation de câble à l’atelier mouvement de câble.
-Assistance et participation lors d’un changement d’un moteur de soufflante
au dragline 7500M .
-Assistance et participation lors d’un changement d’un moteur asynchrone
au dragline 7500M .
Les étapes à suivre :

1- Consignation (coupure de source d’énergie).
2- Repérage du câble et débranchement du moteur.
3- Dévissage des boulons de fixation.
4- Dépose soufflante.
5- Pose de la nouvelle soufflante.
6- Serrage des boulons de fixation.
7- Branchement du moteur.
8- Déconsignation et essai de sens de rotation.

Conclusion générale
En définitive, ce stage que j’ai eu à effectuer au sein de l’Office Chérifien des

Phosphates a été bénéfique et avantageux dans la mesure où il m’a permis de confronter le
monde de travail de plus près et d’acquérir une nouvelle expérience, celle du domaine
professionnel.
Toutefois, il nous semble important de signaler que nous n’avons pu réaliser la

totalité de nos objectifs prévus, à cause d’une mauvaise estimation de notre temps. Si cela nous
porte préjudice dans ce travail, nous pouvons en tirer les conséquences et un certain
apprentissage pour les futurs découverts à venir.
Enfin, en plus de sa fin technologique, ce projet nous a enseigné comment travailler

en groupe, mettre en pratique la théorie, l’autonomie ou encore le développement personnel.
Une expérience enrichissante, tant sur le plan humain que scientifique.

Référence Bibliographie
✓ http://new.abb.com/drives/fr/variateurs-ca-basse-tension/variateurs-
machinery/variateurs-abb-pour-pompes-solaires
✓ http://new.abb.com/drives/fr
✓ https://www.energieplus-lesite.be/index.php?id=11530
✓ http://fabrice.sincere.pagesperso-
orange.fr/cm_electrotechnique/electrotechnique/ch1%20machine%20a%20cou
rant%20continu.pdf
✓ https://fr.wikiversity.org/wiki/Machine_tournante_%C3%A0_courant_alternati
f/Machine_synchrone
✓ http://fabrice.sincere.pagesperso-orange.fr/
✓ https://library.e.abb.com/public/39ab6cfb823091de8525796e005c94d7/3ADW
000193_REVG.pdf
✓ https://www.clrwtr.com/UserFiles/CT/Documents/ABB-Drives/ABB-
DCS800-Service-Manual.pdf
✓ http://www.abbdrivesales.com/img/product_info/DCS800-PHTC01U-
EN_REVH.pdf

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Université Hassan II – Casablanca

Faculté des sciences

Master spécialisé en Electronique

Stage de Fin d’études

Etude et réalisation d’un système d’alimentation des

Soutenu le ………/.../…/ devant le jury :

Prof. ……………………………. : Président

Je tiens à présenter mes sincères remerciements à mon cher professeur

Mes remerciements à la direction du groupe OCP, pour m’avoir données

Je tiens aussi à exprimer mes sincères remerciements à mon parrain de stage M.

RAPPORT DE STAGE 2017/2018 EEAII 2

L’extraction du phosphate à ciel ouvert se fait en quatre phases : la foration, le sautage,

▪ Faire des enquêtes avec les inspecteurs ;

▪ Accompagner des équipes qualifiées pour assurer l’entretien des machines ;

▪ Recherche sur les documentations contenant les informations et le fonctionnement de

RAPPORT DE STAGE 2017/2018 EEAII 4

▪ Faire l’étude et le paramétrage du variateur à courant continu (DCS800) existant à

RAPPORT DE STAGE 2017/2018 EEAII 5

Dans le but d’améliorer la prestation maintenance électrique par augmentation de fiabilité et

• Proposer un système plus fiable de remplacement ; voir possibilité de

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Figure 1 :carte des sites d’implantation d’OCP au Maroc. ...................................................... 15

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Le PMG/Production, et précisément la division production et extraction a mis des plans

Etant une stagiaire, attacher au service électrique, on ma charger l’étude du système

La deuxième partie sera dédiée à présenter la machine Dragline 7500marion, en

La troisième partie sera consacré pour un rappelle sur l’association machines

La cinquième partie, qui sera consacré à l’étude de la solution la plus performante.

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Présentation de l’office Chérifien des Phosphates (OCP)

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Figure 1 : carte des sites d’implantation d’OCP au Maroc.

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1920 Création de l’Office Chérifien des Phosphates

1986 Démarrage du site de valorisation du phosphate JORF LASFAR (EL JADIDA)

1997 Réalisation de l’usine IMACID de fabrication d’acide phosphorique (MAROC, INDE)

2005 Démarrage de l’usine de lavage/Flottation à Youssoufia

I.3. Statut juridique du groupe OCP

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I.4. Visions et missions du groupe OCP

Le groupe OCP aspire à rester le meilleur à l'échèle mondiale en termes de la :

✓ Assurer l’approvisionnement durable et fiable du pays en phosphate et ses dérivés.

✓ Mettre en œuvre les programmes d’investissements nécessaires pour le développement

✓ Apporter de son soutien à des actions humanitaires, sportives et culturelles.

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I.5. Organigramme de l’OCP

El Moutaoikkil El Baraka Soufiane El kassi

Mustapha El Ouafi Ghislane Guédira

Présentation du pôle minier de Gantour

Le PMG regroupe 2 centres d’exploitations (YOUSSOUFIYA en exploitation souterraine et

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PRODUCTION BEN GUERIR

Installations fixes Draglines Bulls et Camions

Installations fixes Electronique et Instrumentation Dragline Mouvement de câble

Figure 3:Organigramme production

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2-SAUTAGE 4-DEFRUITAGE 5-EPIERRAGE &

Figure 4:les étapes de la production

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* Décapage par poussage ;

* Décapage par cassement ;