Étude Du Système de Lavage Des Gaz

UNIVERSTÉ MOHAMMED V AGDAL
ECOLE MOHAMMADIA D’INGÉNIEURS
Département : Génie des Procédés Industriels
MÉMOIRE DE PROJET DE FIN D’ÉTUDES
ÉTUDE DU SYSTÈME DE LAVAGE DES GAZ

--UNITÉS ATTAQUE/FILTRATION—
Pour l’obtention du Diplôme d’Ingénieur d’État
Réalisé par :
MAHER Nour
Soutenu devant le jury dont les membres sont :
Président du Jury : Examinateurs :

- Mr. A. SOUISSI - Mr. M. SALOUHI
Encadrant Académique : - Mr. Y. ZALIM
- Mr. A. NADIFI Parrain Industriel (OCP) :
- Mr. I. LABDAOUI
Année universitaire : 2021-2022

Rabat, MAROC.
Mémoire PFE 2021/2022– MAHER Nour
- Dédicace -
“Redde Caesari quae sunt Caesaris, et quae sunt Dei Deo”
Matthieu- Evangiles, XXII,21
To those for which my ultimate tribute of love, respect and gratitude is bound to my hard work
and fulfillment.
To those whose never-sparred efforts and sacrifices are nothing short of genuine.
To those who stood by me, supported me, and believed in me when doubt overshadowed
confidence.
To those from which a glance is enough to make the highest mountains turn plain.
To the hope of my life, Amal;

To the backbone of my existence, Mohammed;
To the unlimited affection to my being, Asmaa;
To the safe havens to my troubles, Manina, Soumaya, Fatima-Zohra, Chifae;
To the Godfathers heaven blessed me with, Khalid, Adil, Othmane, Ridouane, Abdelwahab;
To the noisy and lifelong companions, the four musketeers, Nouhaila, Ahmed Khaled, Yassir,
Omar;
To the bright future omens, Rayhana, El Yazid, Youmna, Marwa, Zakaria, Ahmed, Ilias;
To the supportive and troublesome friends, Soukaina, Zineb, Youssef, Mehdi, Hind;
To the embodiments of jolly, Soledad, Éva;
I hold you in higher regards than I hold myself.
2
- Remerciement -
Gratitude et reconnaissance sont les sentiments manifestes que je me vois porter envers les
personnes, qui par le biais de leurs conseils, encouragements et engagements ont contribué à
la réalisation de ce projet. C’est en ces termes que :
Dans un premier lieu, et comme il est dû, je tiens à exprimer mon plus profond remerciement
à Monsieur NADIFI, non seulement pour avoir encadrer ce projet et s’être assurer que ce
dernier soit à la hauteur, mais aussi pour ses encouragements et tout effort ayant été investi
de sa part envers notre formation en notre qualité de futurs ingénieurs dans le domaine des
procédés industriels. Vos directives ont fait office d’un des piliers de formation de la
promotion 2022. Ce fût un honneur.
Mes plus sincères et respectifs remerciements sont ensuite adressés à Monsieur SOUISSI,
président du jury, à Monsieur SALOUHI et à Monsieur ZALIM, examinateurs du projet,
pour avoir consacré temps, considération et appréciation dans l’évaluation de ce travail.
C’est avec honneur et quiétude que je m’acquitte à présenter le fruit de votre incomparable
enseignement et soutien durant les trois années précédentes.
Je ne manquerai d’exprimer estime à l’égard de Monsieur LABDAOUI, Monsieur CHAIBA,

ainsi que toute l’équipe du bureau des Travaux Neufs de l’OCP de Safi, pour leur accueil
chaleureux et leur aide incontournable et continue.
Pour finir, je me permets de savoir gré à mon école et second refuge, l’É cole Mohammadia
d’ingénieurs, et particulièrement au département Génie des Procédés Industriels, et tout son
corps enseignant, qui m’ont non seulement offert la chance de collaborer avec une entité de
renommée, mais qui m’ont également permis tout au long de ces trois années d’acquérir des
outils indispensables forgeant un ingénieur d’état.
3
- Table de matière –
- REMERCIEMENT -..................................................................................................................................... 3
- TABLE DE MATIERE – .............................................................................................................................. 4
- RÉSUMÉ -..................................................................................................................................................... 7
- ABSTRACT - ................................................................................................................................................ 8
- ‫ – ملخص‬.......................................................................................................................................................... 9
LISTE DES FIGURES .................................................................................................................................. 10
LISTE DES TABLEAUX .............................................................................................................................. 11
LISTE DES PARAMÈTRES ET ABRÉVIATIONS .................................................................................... 12
INTRODUCTION GÉNÉRALE ................................................................................................................... 15
CHAPITRE I : ORGANISME D’ACCUEIL................................................................................................ 17
I. PRESENTATION DE L’ENTITE D’ACCUEIL :......................................................................................... 18
1. Généralités sur l’Office Chérifien des Phosphates : ..................................................................... 18
2. Le site de Safi : ............................................................................................................................. 19
3. Maroc Phosphore I : .................................................................................................................... 20
II. PROCEDE ADOPTE SUR MPI - NISSAN : ............................................................................................. 21
CHAPITRE II : ÉTUDE BIBLIOGRAPHIQUE.......................................................................................... 22
I. PROCEDES DE FABRICATION DE L’ACIDE PHOSPHORIQUE PAR VOIE HUMIDE : .................................. 23
1. HH : Hémi-Hydrate...................................................................................................................... 25
a. Broyage des roches ................................................................................................................................... 25
b. Réaction HH ............................................................................................................................................ 25
c. Filtration HH ............................................................................................................................................ 27
2. DH : Di-Hydrate. .......................................................................................................................... 27
a. Broyage des roches ................................................................................................................................... 28
b. Réaction DH ............................................................................................................................................ 28
c. Filtration DH ............................................................................................................................................ 29
d. Concenttration DH.................................................................................................................................... 29
3. HD : Hémi-Hydrate/Di-Hydrate. .................................................................................................. 30
a. Aperçu ..................................................................................................................................................... 30
b. Transformation ......................................................................................................................................... 31
c. Filtration HD ............................................................................................................................................ 32
d. Principales différences entre les procédés HH et HD .................................................................................. 32
II. PROCEDE NISSAN : ........................................................................................................................... 33
1. Unités : ......................................................................................................................................... 33
a. Broyage : ................................................................................................................................................. 33
b. Attaque : .................................................................................................................................................. 34
c. Filtration : ................................................................................................................................................ 35
d. Concentration : ......................................................................................................................................... 36
e. Stockage : ................................................................................................................................................ 38
CHAPITRE III : DESCRIPTION DU SYSTEME DE LAVAGE MPI OBJET DE CETTE ETUDE. ....... 39
I. INTRODUCTION : ............................................................................................................................... 40
1.Historique et finalité :................................................................................................................... 40
2.Représentation des flux : .............................................................................................................. 41
II. DESCRIPTIONS DES EQUIPEMENTS COMPOSANTS : ............................................................................ 42
1. Laveur Venturi : ........................................................................................................................... 42
Aspects généraux :.............................................................................................................................................. 42
2. Tours de lavage : .......................................................................................................................... 43
Aspects généraux :.............................................................................................................................................. 43
4
III. DESCRIPTIF FONCTIONNEL DU SYSTEME DE LAVAGE DES GAZ : .................................................... 45

1. Principes généraux de fonctionnement : ...................................................................................... 45
a. Distribution d’eau de mer :........................................................................................................................ 45
b. Évacuation d’eau de mer : ......................................................................................................................... 46
c. Laveurs Cristalliseurs : ............................................................................................................................. 46
d. Laveurs Digesteurs-Filtres : ...................................................................................................................... 47
i. Réseau Eau process pour le laveur venturi : .......................................................................................... 47
ii. Réseau Eau de mer pour le laveur digesteur : ........................................................................................ 47
2. Modes de fonctionnement des installations : ................................................................................ 48
a. Laveurs Cristalliseurs : ............................................................................................................................. 48
b. Laveurs Digesteurs-Filtres : ...................................................................................................................... 48
CHAPITRE IV : CADRAGE DU PROJET.................................................................................................. 50
I. CADRE DU PROJET : .......................................................................................................................... 51
1.Problématique : ............................................................................................................................ 51
II. PLANIFICATION CONTEXTUEL ET TEMPORAIRE : .............................................................................. 51
1. Démarche : ................................................................................................................................... 51
2. Planification contextuelle :........................................................................................................... 51
Diagramme d’ISHIKAWA : ............................................................................................................................... 51
3. Planification temporelle : ............................................................................................................. 52
Diagramme de GANTT : .................................................................................................................................... 52
CHAPITRE V : ÉTAT DES LIEUX ET ANALYSE DE PERFORMANCES. ............................................ 53
I. CARTOGRAPHIE PROCESS : ............................................................................................................... 54
1. Diagrammes Bloc : ....................................................................................................................... 54
a. Général : .................................................................................................................................................. 54
b. Unité Attaque-Filtration-Lavage des gaz : ................................................................................................. 54
2. Flowsheet : ................................................................................................................................... 56
II. TRAITEMENT DES DONNEES : ............................................................................................................ 57
1. Synthèse des analyses de phosphate : ........................................................................................... 57
2. Émissions fluorées : ..................................................................................................................... 58
CHAPITRE VI : BILANS. ............................................................................................................................ 59
I. HYPOTHESES ET DONNEES DE CALCUL : ............................................................................................ 60
1.Hypothèses : ................................................................................................................................. 60
2.Données de calcul : ...................................................................................................................... 61
3.Réactions :.................................................................................................................................... 62
II. BILAN MASSIQUE : ............................................................................................................................ 62
1. Global : ........................................................................................................................................ 62
a. Débit de phosphate brut 𝑄1 : .................................................................................................................... 62
b. Debit d’acide produit 𝑄12 :....................................................................................................................... 63
c. Débits des constituants :............................................................................................................................ 63
d. Débit d’acide sulfurique 𝑄2 : .................................................................................................................... 64
i. Débit d’acide sulfurique consommé par les réactions Q2r : ................................................................... 64
ii. Débit d’acide sulfurique en excés Q2ex : .............................................................................................. 66
iii. Débit d’acide sulfurique provenant du phosphate brut Q2phb : ............................................................. 66
iv. Débit d’acide sulfurique total Q2 : ........................................................................................................ 66
e. Débit du gypse à la sortie du filtre 𝑄13 :.................................................................................................... 67
f. Débit d’acide de retour 𝑄8 : ...................................................................................................................... 67
g. Débit d’eau 𝑄𝐻2𝑂 : .................................................................................................................................. 68
h. Débit des gaz 𝑄9 : .................................................................................................................................... 69
i. Calcul du débit de CO2 : ...................................................................................................................... 69
ii. Calcul du débit d’HF et de SiF4 total : .................................................................................................. 69
iii. Calcul du débit des gaz total :.............................................................................................................. 70
2. Synthèse : ..................................................................................................................................... 70
III. BILAN FLUOR :.............................................................................................................................. 71
1. Fluosilicates : ............................................................................................................................... 71
2. HF :.............................................................................................................................................. 77
5
3. SiF4 : ............................................................................................................................................ 77
4. H2SiF6 : ........................................................................................................................................ 77
5. Synthèse : ..................................................................................................................................... 77
CHAPITRE VII : VALIDATION DU SYSTEME DE LAVAGE. ............................................................... 78
I. CHOIX DE FONCTIONNEMENT : ......................................................................................................... 79
1. Choix du solvant (eau process) : ................................................................................................... 79
a. Justificatif et critique du choix actuel : ...................................................................................................... 79
b. Proposition d’alternative : ......................................................................................................................... 79
2. Choix d’opération unitaire (lavage par pulvérisation d’EDM) : ................................................... 80
c. Justificatif et critique du choix actuel : ...................................................................................................... 80
d. Proposition d’alternative : ......................................................................................................................... 81
II. CHOIX D’EQUIPPEMENT : .................................................................................................................. 83
1. Choix du ventilateurs (en parallèle) : ........................................................................................... 83
Justificatif et critique du choix actuel : ................................................................................................................ 83
2. Choix de laveur Venturi : ............................................................................................................. 83
Justificatif et critique du choix actuel : ................................................................................................................ 83
CHAPITRE VIII : REVUE DE DIMENSIONNEMENT DU SYSTEME LAVAGE . ................................ 84
I. TOUR DE LAVAGE :............................................................................................................................ 85
1.Le calcul du débit des gaz (HF, CO2, SIF4...) entrant dans les tours. ........................................... 86
2.Le calcul du débit minimal et théorique de l’eau. ......................................................................... 88
3.Le calcul du diamètre de la colonne. ............................................................................................ 90
4.Le calcul de la hauteur de la colonne. .......................................................................................... 91
II. DIMENSIONNEMENT DU VENTILATEUR : ............................................................................................ 92
III. ÉTUDE COMPARATIVE ENTRE VALEURS PREDITES ET RESULTATS REELS DU DESIGN. ................... 93
1. Tour de pulvérisation : ................................................................................................................. 93
2. Ventilateur : ................................................................................................................................. 93
CHAPITRE X :PROPOSITION DE VALORISATION DU FLUOR ......................................................... 94
VALORISATION DE L’ACIDE FLUOSILICIQUE – H2SIF6 : ............................................................................. 95
CONCLUSION GÉNÉRALE ....................................................................................................................... 97
BIBLIOGRAPHIE ........................................................................................................................................ 99
ANNEXES .................................................................................................................................................... 101
6
- Résumé -
La préservation de l’environnements exige des industriels de respecter des lois et normes de

plus en plus contraignantes, ces règles qui évoluent dans le temps appellent à des remises à
niveaux des installations existantes. Le Groupe OCP c’est inscrit dans cette logique et a
développé un plan d’action visant :
- La remise à niveau des installations existantes

- L’intégration dès la conception des exigences environnementales pour les installations
futures
Parmi ces installations, le système de lavage des gaz utilisé dans les unités d’attaque du
phosphate à MPI (Safi.)
Pour réduire ses émissions de gaz, l'entité a opté pour l’amélioration du système de lavage pour
répondre aux exigences d’émissions des gaz fluorés.
La présente étude vise à évaluer ledit système, ses paramètres, son efficacité.et proposer des
améliorations
7
- Abstract -
The preservation of the environment requires manufacturers to comply with increasingly

restrictive laws and standards, these rules which evolve over time call for upgrades to existing
installations. The OCP Group took of this logic to hand and developed an action plan aimed at:
- Upgrading of existing installations,

- Integration from the design stage of environmental requirements for future installations
Among these installations is the gas washing system used in the phosphate attack units at MPI
(Safi.)
To reduce its gas emissions, the entity opted to improve the washing system to meet fluorinated
gas emission requirements.
This study aims to evaluate the said system, its parameters, its efficiency and propose
improvements.
8
‫‪Mémoire PFE 2021/2022– MAHER Nour‬‬
‫– ملخص ‪-‬‬
‫يتطلب الحفاظ على البيئة امتثال المص ّنعين لقوانين ومعايير متزايدة الصرامة‪ .‬وهذه القوانين‪ ،‬التي تتطور بمرور الوقت‪،‬‬
‫تستدعي ترقية التركيبات القائمة‪ .‬وتعد مجموعة المكتب الشريف للفوسفاط جز ًءا من هذا المنطق وقد طورت خطة عمل تهدف‬
‫إلى‪:‬‬
‫‪-‬تحديث المنشآت القائمة‬

‫‪-‬التكامل من مرحلة التصميم للمتطلبات البيئية للتركيبات المستقبلية‬
‫من بين هذه المنشآت‪ ،‬نظام غسيل الغاز المستخدم في وحدات هجوم الفوسفات ‪MPI‬في اسفي ‪.‬لتقليل انبعاثات الغازات‪،‬‬
‫اختارت الجهة تحسين نظام الغسيل لتلبية متطلبات انبعاثات الغازات المفلورة‪.‬‬
‫تهدف هذه الدراسة إلى تقييم النظام المذكور ومعاييره وكفاءته واقتراح التحسينات‪.‬‬
‫‪9‬‬
Liste des figures

FIGURE 1 : ORGANIGRAMME GÉNÉRAL DU GROUPE OCP............................................................................... 18
FIGURE 2 : VUE SATELLITAIRE DU COMPLEXE INDUSTRIEL DE SAFI. ............................................................ 19
FIGURE 3 : BLOC DIAGRAMME GÉNÉRAL DU SITE DE SAFI............................................................................ 19
FIGURE 4 : VUE SATELLITAIRE ET ATELIERS DE MPI. .................................................................................... 20
FIGURE 5 : DIAGRAMME D’ ATELIERS - MPI. .................................................................................................. 20
FIGURE 6 : SCHÉMA BLOC DE LA FABRICATION D’ ACIDE PHOSPHORIQUE. ..................................................... 21
FIGURE 7 : EFFET DES CONDITIONS RÉACTIONNELLES SUR LA CRISTALLISATION DU SULFATE DE CALCIUM. 23
FIGURE 8 : DÉPENDANCE DE L’ÉQUILIBRE SULFATE DE CALCIUM DIHYDRATE - HEMIHYDRATE SUR LA
CONCENTRATION DE L’AP. .................................................................................................................... 24
FIGURE 10 : BLOC DIAGRAMME DE BASE DU PROCÉDÉ DH. .......................................................................... 28
FIGURE 11 : BLOC DIAGRAMME DE L’ UNITÉ CAP DU PROCÉDÉ DH .............................................................. 30
FIGURE 12 : FLOWSHEET DE BASE DU PROCÉDÉ HD. ..................................................................................... 31
FIGURE 13 : BLOC DIAGRAMME DE BASE DU PROCÉDÉ HD. .......................................................................... 31
FIGURE 14 : SCHÉMA REPRÉSENTATIF DE L’ UNITÉ DE BROYAGE. .................................................................. 33
FIGURE 15 : SCHÉMA REPRÉSENTATIF DE L’ UNITÉ D’ ATTAQUE-RÉACTION .................................................... 35
FIGURE 16 : SCHÉMA REPRÉSENTATIF DE L’ UNITÉ DE FILTRATION ................................................................ 36
FIGURE 17 : SCHÉMA REPRÉSENTATIF DE L’ UNITÉ CAP ................................................................................ 37
FIGURE 18 : SCHÉMA REPRÉSENTATIF D’ UN ÉCHELON DE L’UNITÉ CAP ....................................................... 37
FIGURE 19 : SCHÉMA REPRÉSENTATIF DE L’ UNITÉ DE STOCKAGE .................................................................. 38
FIGURE 20 : BLOC-DIAGRAMME DU LAVAGE DES GAZ DE L’ATTAQUE FILTRATION. ...................................... 41
FIGURE 21 : SCHÉMA DU LAVEUR VENTURI. .................................................................................................. 42
FIGURE 22 : SCHÉMA DE TOUR DE LAVAGE À PULVÉRISATION. ...................................................................... 44
FIGURE 23 : SCHÉMA DU SYSTÈME DE LAVAGE DES GAZ MPI........................................................................ 45
FIGURE 24 : DIAGRAMME D’ISHIKAWA. ..................................................................................................... 51
FIGURE 25 : DIAGRAMME DE GANTT ............................................................................................................. 52
FIGURE 26: DIAGRAMME DE RÉPARTITION CHRONOLOGIQUE DES TÂCHES DU DIAGRAMME DE GANTT. ....... 52
FIGURE 28 : DIAGRAMME BLOC ATTAQUE-FILTRATION ET LAVAGE DES GAZ. ............................................. 54
FIGURE 29 : PID ATTAQUE-FILTRATION ET LAVAGE DES GAZ. ..................................................................... 56
FIGURE 30 : ÉVOLUTION %F- ET %SIO2 RÉACTIVE DANS LE PHOSPHATE BRUTE ; FÉVRIER-2022................ 57
FIGURE 31 : ÉVOLUTION DU RAPPORT %SIO2 RÉACTIVE / %F- ; FÉVRIER-2022. .......................................... 57
FIGURE 32 : PRÉDICTION DE LA CONCENTRATION HF ÉMANÉE- ; FÉVRIER-2022. ......................................... 58
FIGURE 33 : DIAGRAMME BLOC ATTAQUE-FILTRATION ET SYSTÈME LAVAGE DES GAZ. .............................. 60
FIGURE 34: SCHÉMA DE BILAN DE MATIÈRE DE LA CHAUX DANS L'UNITÉ ATTAQUE-FILTRATION ................. 74
FIGURE 35 : COURBE DE TITRAGE DE L’ ACIDE FLUOSILICIQUE PAR LA SOUDE ............................................... 79
FIGURE 36 : SCHÉMA D’ UNE TOUR À PULVÉRISATION .................................................................................... 80
FIGURE 37 : SCHÉMA DU SYSTÈME DE LAVAGE PROPOSÉ ............................................................................... 82
FIGURE 38 : IMAGES REPRÉSENTATIVES DES COUSSINETS KIMRE ................................................................ 82
FIGURE 39 : SCHÉMA SIMPLIFIÉ DES FLUX CARACTÉRISANT LE SYSTÈME DE LAVAGE ................................... 85
FIGURE 40 : COURBE D’ÉQUILIBRE DE HF ...................................................................................................... 88
FIGURE 41 : COURBE D’ÉQUILIBRE DE CO2 .................................................................................................... 89
FIGURE 42 : SCHÉMA DU PROCÉDÉ DE VALORISATION DE L’ACIDE FLUOSILICIQUE ....................................... 95
FIGURE 43 : PID ATTAQUE-FILTRATION ET LAVAGE DES GAZ. ................................................................... 108
FIGURE 44 : PID DU CIRCUIT EAU ALIMENTANT LE SYSTÈME DE LAVAGE ................................................... 109
10
Liste des tableaux
TABLEAU 1 : LISTE DES NOMENCLATURES ..................................................................................................... 12

TABLEAU 2 : LISTE DES ABRÉVIATIONS .......................................................................................................... 13
TABLEAU 3 : LISTE DES PARAMÈTRES ............................................................................................................ 14
TABLEAU 4 : COMPARAISON DES EXIGENCES BROYAGE ENTRE PROCÉDÉ HH ET HDH. ................................ 25
TABLEAU 5 : DIFFÉRENCES ENTRE LES PROCÉDÉS HH ET DH. ....................................................................... 32
TABLEAU 6 : SPÉCIFICATIONS DES FLUX DE MATIÈRE DU BLOC DIAGRAMME FIGURE 28 .............................. 55
TABLEAU 7 : SPÉCIFICATIONS DES FLUX D’ EAU DU BLOC DIAGRAMME FIGURE 28 ....................................... 55
TABLEAU 8 : COMPOSITION MOYENNE DU PHOSPHATE BRUT (JANVIER-MARS 2022) ................................... 61
TABLEAU 9 : DONNÉES DE CALCUL POUR UNE LIGNE DE PRODUCTION .......................................................... 61
TABLEAU 10 : DÉBITS DES DIFFÉRENTS COMPOSÉS ........................................................................................ 63
TABLEAU 11 : CONSOMMATION D’ ACIDE SULFURIQUE POUR LES RÉACTIONS CITÉES ................................... 65
TABLEAU 12 : SYNTHÈSE DU BILAN MASSIQUE .............................................................................................. 71
TABLEAU 13 : RÉSULTATS DES ANALYSES (JANVIER-MARS 2022) DES ÉLÉMENTS CONTENUS DANS LE
PHOSPHATE BRUT, LE GYPSE ET L' ACIDE PRODUIT 29,95% .................................................................... 73
TABLEAU 14: RÉSULTATS DE LA QUANTITÉ DES FLUOSILICATES CRISTALLISÉE ............................................ 76
TABLEAU 15 : SYNTHÈSE DU BILAN MASSIQUE .............................................................................................. 77
TABLEAU 16 : TABLEAU COMPARATIF DES SYSTÈMES DE LAVAGE COURANTS .............................................. 81
TABLEAU 17 : TABLEAU COMPARATIF DES RÉSULTATS DE DIMENSIONNEMENT ............................................ 93
TABLEAU 18 : TABLEAU COMPARATIF DES RÉSULTATS DE DIMENSIONNEMENT ............................................ 93
TABLEAU 19 : BILAN ET DONNÉES RÉACTIONNELS ...................................................................................... 102
TABLEAU 20 : CAPACITÉ S CALORIFIQUES DES É LÉ MENTS (ROBERT H.PERRY, 1997), (THE MATERIALS
PROJECT), (ELECTRONIC SUPPLEMENTARY INFORMATION, SUPPLEMENTARY MATERIAL FOR JOURNAL
OF MATERIALS CHEMISTRY., 2008), (HONYWELL) ............................................................................. 103
TABLEAU 21 : PROPRIÉ TÉ S DE L'AIR (ROBERT H.PERRY, 1997) ................................................................... 103
TABLEAU 22 : MASSE MOLAIRE ET CHALEURS DE FORMATION DES É LÉ MENTS EN KCAL/MOL À 25°C ....... 104
TABLEAU 23 : DENSITÉ S DE L'ACIDE SULFURIQUE EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE ET DE LA
CONCENTRATION ................................................................................................................................. 104
TABLEAU 24: DENSITÉ S DE HF POUR DES DIFFÉ RENTES TEMPÉ RATURES .................................................... 105
TABLEAU 25 : DENSITÉ S DU DIOXYDE DE CARBONE POUR DIFFÉ RENTES TEMPÉ RATURES ........................... 105
TABLEAU 26 : DENSITÉ S DE L’ AIR POUR DIFFÉ RENTES TEMPÉ RATURES (ROBERT H.PERRY, 1997) ............. 106
TABLEAU 27 : DONNÉES PHYSICO- CHIMIQUE DU FLUOR.............................................................................. 106
TABLEAU 28 : DONNÉES PHYSICO- CHIMIQUE DU FLUORURE D’HYDROGÈNE. .............................................. 106
TABLEAU 29 : DONNÉES PHYSICO- CHIMIQUE DU TÉTRAFLUORURE DE SILICIUM......................................... 106
TABLEAU 30 : DONNÉES DE LIMITE D’ EXPOSITION AUX EFFLUENTS FLUORÉS. ............................................ 107
11
Liste des paramètres et abréviations

Tableau 1 : liste des nomenclatures
Nom Composé
L’eau H2O
Pentoxyde de phosphore P2O5
Acide phosphorique H3PO4
Acide sulfurique H2SO4
Phosphate de calcium Ca3(PO4)2
Sulfate de calcium CaSO4.2H2O
Carbonate de calcium CaCO3
Oxyde de calcium CaO
Dioxyde de carbone CO2
Alumine Al2O3
Fer Fe
Dioxyde de soufre SO2
Sulfate de sodium Na2(SO4)
Sulfate de potassium K2SO4
Sulfate de fer Fe2(SO4)3
Sulfate d’aluminium Al2(SO4)3
Sulfate de magnésium MgSO4
Dioxyde de silicium SiO2
Fluorure de calcium CaF2
Fluor F
Di-fluor F2
Acide fluorhydrique HF
Acide fluosilicique H2SiF6
Hexa-fluosilicate de sodium Na2SiF6
Hexa-fluosilicate de potassium K2SiF6
Tetra-fluorure de silicium SiF4
Oxyde de sodium Na2O
Oxyde de potassium K2O
Oxyde de fer Fe2O3
Oxyde de magnésium MgO
12
Tableau 2 : liste des abréviations

Abréviation
Abréviation Acronyme
Office Chérifien du Phosphate OCP
Maroc Phosphore 1 MP1
Office National de l’Électricité ONE
Hémi-Hydrate HH
Di-Hydrate DH
Hémi-Hydrate/Di-Hydrate HDH
Acide Phosphorique AP
Acide Sulfurique AS
Gypse Gy
Concentration Acide Phosphorique CAP
Haute Pression HP
Moyenne Pression MP
Basse Pression BP
Taux de Solide TS
Hauteur Manométrique Total HMT
Hauteur d’Unité de transfert HUT
Nombre d’Unités de transfert NUT
Process Flow Diagram PFD
Piping Instrumentation Diagram PID
Heat and Material Balances HMB
Eau Process EP
Eau Douce ED
Eau de Mer EDM
Fluosilicates FS
Fluosilicates Cristallisés FSC
Pertes P2O5 Syncristallisé Syn
Pertes P2O5 Inattaqué Intt
Pertes P2O5 Soluble Eau SE
13
Tableau 3 : liste des paramètres

Paramètres
Signification Paramètre
Temps de séjour moyen
Température de référence
Température critique
Débit massique du flux j Qj
Volume de équipement x en m3 Vi
Concentration de l’élément i Ci
Densité de l’élément i en kg/m3 i
Viscosité de l’élément i en kg.m/h i
Fraction massique du gaz i dans le flux j
Enthalpie de l’élément i
Masse molaire de l’élément i
Taux de réaction réction
Capacité calorifique de l’élément i à la température Tj
Rendement de la réaction i
Rendement de l’attaque att
Taux de conversion dans un réacteur kg/kg
Nombre de moles de l’élément i
Taux de solide de la bouillie
Chaleur latente de vaporisation de l’eau
Chaleur de la réaction i
Chaleur de formation de l’élément i
Facteur de forme de l’élément i i
Nombre de Reynolds Re
Nombre de Schmidt Sc
Nombre de Sherwood Sh
Capacité de production 𝐶𝐻
Pertes de charge ΔP
14
Introduction générale
15
Le système de lavage de l’unité MPI sur le site de Safi, a été initialement conçu pour répondre :
- Aux exigences environnementales de l’époque
- Aux conditions sévères de travail liées à l’exposition des employés du groupe OCP aux
émanations de Fluor dans ses multiples formes.
Aujourd’hui et au vu de l’évolution des nouvelles exigences liées aux émissions gazeuses,

l’Office Chérifienne du Phosphate a décidé d’engager un bureau d’étude pour la conception et
l’installation d’un nouveau système d’épuration des émissions dont les finalités sont comme
suit :
- La réponse aux exigences de l’ambiance de travail ;
- L’assurance du refroidissement des gaz rejetés ;
- Le traitement des effluents fluorés conformément aux normes imposées par la Banque
Mondiale.
Ledit système se décrit ainsi comme une installation inédite dont les références sont à
déterminer. C’est dans ce sens que s’inscrit mon travail.
En effet, afin de permettre un éventuel revamping flexible dans un cadre temporaire, le projet
présent s’engage à servir de source de base sur laquelle sera basée la prospection d’amélioration
de performance en ce qui concerne le lavage des gaz.
Pour ce faire, ce travail se prépose d’étudier le système d’épuration dans sa globalité, et pour ce
faire on procédera comme suit :
1- Étude et critique des choix de conception du fournisseur,

2- Dimensionnement d’un système qui répond aux exigences précédemment citées,
comparant les résultats de celle-ci aux données nominales énumérées dans le cahier,
3- Proposition de valorisation des effluents fluorés.
16
Chapitre I : Organisme d’accueil.
La première partie du suivant chapitre apporte un aperçu global sur l’organisme d’accueil, le
site hôte de l’installation, ainsi que l’unité ciblé par l’étude.
Le procédé NISSAN a aussi été brièvement introduit.
17
I. Présentation de l’entité d’accueil :

1. Généralités sur l’Office Chérifien des Phosphates :
L'acide phosphorique est un composé chimique qui présente une grande importance au niveau
industriel du fait qu’il intervient dans de nombreuses applications telles que la fabrication des
engrais phosphatés, le traitement des surfaces métalliques, la synthèse organique, la fabrication
des détergents, l'industrie alimentaire, etc. Son importance à échelle mondiale connait à la
lumière des jalons ayant marqués les années précédentes une rude inflation. C’est en ce sens
qu’intervient la componction de l’industrie dirigée par le groupe Office Chérifien des
Phosphates (OCP) qui est responsable de la fabrication de l'acide phosphorique au Maroc et qui
monopolise le marché actuel.
L’OCP maî trise toute la chaî ne de création de valeur de l’industrie phosphatée: extraction et
traitement du minerai, transformation de cette matière première en un produit liquide
intermédiaire, l’acide phosphorique, et fabrication des produits finis par concentration et
granulation de cet acide ou par purification : engrais, acide phosphorique purifié.
De ce fait le Maroc s’est lancé dans la valorisation locale d’une grande partie de ses phosphates.
Aujourd’hui, Le Groupe OCP est Leader mondial sur le marché du phosphate et des produits
dérivés, et première entreprise du Royaume, il opère sur les cinq continents. Son ouverture
traditionnelle sur l’international l’a poussé à développer, en permanence, des capacités
d’adaptation, de flexibilité et d’anticipation pour pouvoir répondre aux exigences, de plus en
plus fortes, des clients dans un marché fortement concurrentiel.
Figure 1 : Organigramme général du groupe OCP.
18
2. Le site de Safi :
La direction des industries chimiques à Safi valorise une partie des phosphates en provenance
de Youssoufia et de Ben Guerir afin de produire de l’acide phosphorique et les engrais qui sont
destinés en quasi-totalité à l’exploitation.
Elle est composée de trois (3) complexes industriels situés à 10 km de Safi :

 Maroc Chimie
 Maroc Phosphore I (Lieu de stage)
 Maroc Phosphore II.
Figure 2 : Vue satellitaire du complexe industriel de SAFI.
Ceci, en plus d’une division infrastructures qui se charge de l’acheminement et de l’exploitation

des produits phosphatiques.
Figure 3 : Bloc Diagramme général du site de SAFI.
19
3. Maroc Phosphore I :
La division Maroc Phosphore I s’engage à satisfaire les exigences de ses clients en matière de
qualité, quantité et délai.
Sa production est cadrée par deux qualités d’acide phosphorique :

- Acide phosphorique normal ;
- Acide phosphorique désulfaté.
Figure 4 : Vue satellitaire et ateliers de MPI.
La structure Maroc Phosphore I comporte quatre (4) ateliers inter-liés.
Figure 5 : Diagramme d’ateliers - MPI.
20
II. Procédé adopté sur MPI - Nissan :
L’Atelier Phosphorique de MP1 est destiné à la production de l’acide phosphorique 54% à partir
du phosphate broyé et d’acide sulfurique, cet atelier utilise deux procédés différents :
- Procédé NISSAN : semi- hydrate, dihydrate aux trois lignes A, B et D.
- Procédé RHONE-POULENC : dihydrate à la ligne F.
Le rendement chimique du procédé NISSAN est de 98% alors que celui de RHONE-POULENC
ne dépasse pas 95%.
L’Atelier phosphorique est composé des unités de production suivantes :
 Unité Broyage ;
 Unité Réaction-Filtration ;
 Unité Concentration ;
 Unité stockage d’Acide phosphorique.
Figure 6 : Schéma Bloc de la fabrication d’acide phosphorique.
21
Chapitre II : Étude bibliographique.

Nulle étude dument structurée ne s’initie par une étude bibliographique des paramètres et
principes intervenant.
C’est dans ce sens que le chapitre II porte sur la présentation bibliographique exhaustive des
procédés de production de l’Acide Phosphorique liés au cadre du projet, par extension, pour
une production d’acide de teneur 54%, avant de se focaliser sur le procédé NISSAN adopté
par le site de Safi-MPI, dont le système de lavage des gaz fait l’objet d’étude.
22
I. Procédés de fabrication de l’acide phosphorique par voie humide :1
Dans tous les procédés d'acide phosphorique par voie humide basés sur l'attaque de la roche à
l'aide d'acide sulfurique, le volume de phosphogypse sous-produit est nettement supérieur au
volume d'acide phosphorique produit. Dans le procédé à l'acide phosphorique par voie humide,
la poudre phosphatée est dissoute dans une solution d'acide phosphorique dilué et de l'acide
sulfurique est ajouté pour précipiter le calcium selon la réaction globale simplifiée suivante :
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 = 2H3PO4 + 3CaSO4
Diverses réactions secondaires se produisent simultanément ; la plus importante étant l'action

de l'acide sulfurique sur le fluorure de calcium et le carbonate de calcium.
CaF2 + H2SO4 = 2HF + CaSO4
CaCO3 + H2SO4 = CO2 + CaSO4 + H2O
Une réaction globale pour le processus peut donc s'écrire :
Ca10(PO4)6 F2 CaCO3 + 11H2SO4 + 11xH2O = 6H3PO4 + 11CaSO4xH2O + 2HF + CO2 +

H2 O
En fonction de la température de réaction et de la concentration en acide phosphorique, le sulfate

de calcium formé dans la réaction peut être en trois étapes d'hydratation ; anhydrite, semi-
hydraté ou dihydraté :
 n = 0 : formation de anhydrite CaSO4 (50-55% P2O5 à 120-130 ° C);

 n = 0.5 : formation d’hemihydrate CaSO4.0.5H2O (42-45% P2O5 à 20-100 ° C)
 n = 2 : formation de dihydrate CaSO4.2H2O (30-32% P2O5 à 68-78 ° C).
Figure 7 : Effet des conditions réactionnelles sur la cristallisation du Sulfate de Calcium.
1
Les références ayant servi à l’étude bibliographique de cette section sont d’index : [1], [2], [3]
23
Les conditions de fonctionnement sont généralement choisies de manière à ce que le sulfate de

calcium soit précipité sous forme dihydrate ou hémihydrate, 26-32% P2O5 à 70-80°C pour la
précipitation dihydrate et 40-52% P2O5 à 90-110°C pour la précipitation hémihydrate.
Figure 8 : Dépendance de l’équilibre Sulfate de Calcium Dihydrate - Hemihydrate sur la concentration de l’AP.
Il y a beaucoup d’impuretés dans la roche phosphatée, dont les quantités et les proportions sont
très variables. Les effets néfastes de certains se manifestent dans le système réactionnel, tandis
que d’autres sont principalement observés dans la filtration ou dans les propriétés de l’acide du
produit.
Le fluor est présent dans la plupart des roches phosphatées à hauteur de 2 à 4 % en poids. Cet
élément est libéré lors de l’acidulation, initialement sous forme de fluorure d’hydrogène, mais
en présence de silice, il réagit facilement pour former de l’acide fluosilicique, H 2SiF6. D’autres
composants tels que le magnésium et l’aluminium peuvent également réagir avec HF pour
former des composés. Une partie du fluor est transformée en vapeur, en fonction des conditions
de réaction et le reste est dans le milieu acide. Une partie de ce reste peut être précipitée par
interaction avec d’autres impuretés suffisamment rapidement pour être éliminée dans le filtre et
une proportion plus importante peut ensuite contribuer à la formation de boues dans l’acide du
produit. Des composés fluorés plus volatils apparaîtront dans les vapeurs évacuées des
évaporateurs lorsque l’acide du filtre sera concentré.
L’accent doit également être mis sur un autre groupe d’impuretés telles que l’arsenic, le
cadmium, le cuivre, le plomb, le nickel, le zinc et le mercure, qui sont présentes dans la plupart
des roches phosphatées et qui peuvent passer dans l’acide lors de l’acidulation. Les roches
phosphatées contiennent de l’uranium à cycle naturel et les composants radioactifs de la série
de désintégration de l’uranium sont associés au matériau phosphaté. L’uranium entre dans la
solution acide du produit et tout radium est co-précipité avec le phospho-gypse. La quantité
d’uranium est pratiquement nulle dans certaines roches phosphatées.
24
Les impuretés telles que le fer, l’aluminium, le sodium, le potassium, le chlore, etc. ont une
certaine influence lors de la production d’acide phosphorique et sur la qualité de l’acide produit.
1. HH : Hémi-Hydrate.
a. Broyage des roches
Le procédé HH acceptera des roches d'un broyage plus grossier qu'un procédé au dihydrate. La
comparaison des analyses granulométriques du tableau 4 montre que la roche de Jordan, par
exemple, peut être utilisée dans les procédés HH sans broyage.
Tableau 4 : Comparaison des exigences broyage entre procédé HH et HDH2.
L'acide sulfurique est ajouté au système de réaction pour précipiter les cristaux semi-hydratés
de sulfate de calcium, comme indiqué dans l'équation de réaction globale.
L'acide sulfurique concentré est introduit directement dans le système de réaction semi-hydraté
sans qu'il soit nécessaire de diluer l'acide au préalable. Il existe cependant un besoin d'avoir un
système dans lequel l'acide sulfurique est mélangé avec de l'acide phosphorique faible qui est
recyclé de la section de filtration vers la section de réaction.
Un dispositif de mélange efficace est utilisé afin d'introduire de l'acide sulfurique dans la bouillie
de réaction et cela aide à garantir que des concentrations élevées localisées d'acide sulfurique
dans la bouillie sont évitées.
b. Réaction HH
La réaction de la roche phosphatée avec H2SO4 est effectuée dans des réacteurs de volume égal,
comme le montre la figure ci-bas. Deux "zones de réaction" sont nécessaires, qui se distinguent
par des conditions de fonctionnement chimiques différentes. Dans la "zone de réaction 1"
comprenant les réacteurs, un excès de CaO est maintenu et dans la "zone de réaction 2"
comprenant le second réacteur , un excès de SO4 est maintenu.
2
La réaction se fait en régime Hémi-hydrate ; la filtration produit de l’AP 46% ; la cristallisation produit du Di-
hydrate dument au refroidissement de la bouillie.
25
Le nombre précis de cuves de réacteur varie en fonction des caractéristiques de réaction de la

roche phosphatée spécifique et de la capacité de production de l'usine. En règle générale, il y a
deux ou trois réacteurs dans la zone de réaction 1 et un réacteur dans la zone de réaction 2.
Figure 9 : Flowsheet de base du procédé HH.
La roche phosphatée est dosée au débit requis. La bouillie de réaction est recyclée vers le
premier réacteur via la pompe de recirculation. La quantité de bouillie réactionnelle recyclée est
telle qu'elle maintienne le bon excès de CaO dans la phase liquide. Le contenu du premier
réacteur déborde vers le second réacteur qui à son tour déborde vers le troisième réacteur.
Pour éviter des concentrations locales élevées d'acide sulfurique dans le second réacteur , l'acide
sulfurique est pré-mélangé dans le mélangeur d'acide avec l'acide de retour du filtre semi-
hydraté.
La quantité d'acide de retour est utilisée pour contrôler le niveau global de solides dans le
système de réaction à 30-35 % p/p.
La boue du second réacteur est transférée par la pompe à boue du refroidisseur flash vers le
refroidisseur flash, qui est utilisé pour maintenir le système de réaction à 98-100°C.
Dans le procédé semi-hydraté, l'entartrage dans le refroidisseur flash et sa branche descendante

ne se produit pas et bien que normalement conçu pour un delta T de 6°C, il est possible de
fonctionner jusqu'à 10°C delta T. Les gaz du flash cooler sont aspirés par l'action de la pompe
à vide du flash cooler à travers le condenseur du flash cooler.
Le système de réaction est maintenu sous une légère pression négative par l'action du ventilateur
de l'épurateur de gaz du réacteur pour empêcher la fuite de gaz fluorés dans l'atmosphère de
l'usine. Ces gaz passent d'abord par un système de lavage avant d'être rejetés dans l'atmosphère
via une cheminée.
26
En raison de la nature de la plupart des roches phosphatées, il est nécessaire de prévoir

l'alimentation d'agents anti-mousse dans chacun des réacteurs. Normalement, un réservoir
antimousse et une pompe sont inclus. Cependant, avec certaines roches, ce n'est pas obligatoire.
c. Filtration HH
La bouillie provenant du réacteur 2 est délivrée au filtre semi-hydraté par la pompe

d'alimentation du filtre. Le premier prélèvement du filtre semi-hydraté est "l'acide trouble" qui
s'écoule vers le réservoir d'acide de retour. L'acide produit (jusqu'à 49 % de P2O5) est prélevé
ensuite et s'écoule vers le réservoir d'acide produit et est pompé vers le réservoir de stockage
avec la pompe d'acide produit.
Après le premier lavage à l'acide à contre-courant, le filtrat s'écoule vers le réservoir d'acide de
retour. L'acide de retour est pompé vers le réacteur 2 par la pompe d'acide de retour au débit
requis pour contrôler la teneur en solides dans le réacteur 2. Il y a deux autres lavages de gâteau ;
le lavage final du gâteau se fait avec de l'eau de procédé.
Les fumées contenant du fluor du filtre semi-hydraté sont extraites via la hotte du filtre vers le
système d'épuration, maintenant ainsi une atmosphère de travail propre autour du filtre. Il est
nécessaire de laver périodiquement le filtre semi-hydraté et les lignes associées avec de l'eau et
ceci est réalisé avec le réservoir de lavage de l'usine et la pompe de lavage de l'usine.
Un petit courant d'eau chaude est acheminé vers la boîte à vide pour aider à prévenir l'entartrage
du silicofluorure. Le gâteau de filtration semi-hydraté tombe du filtre dans la goulotte sur un
convoyeur ou dans un système d'élimination des boues. Le gâteau de filtration semi-hydraté lavé
est déchargé du filtre et peut soit être mis en suspension avec de l'eau et pompé vers la zone
d'empilement, soit être transporté sous forme « sèche » vers la zone d'empilement. Dans le cas
d'un stockage humide, un inhibiteur de transformation est ajouté pour maintenir le
phosphogypse sous forme hémihydratée jusqu'à son arrivée à la cheminée et pour éviter la
formation de tartre dans le circuit de pompage.
Le procédé semi-hydraté produit un acide fort directement à partir du filtre et un phosphogypse

qui ne contient qu'une demi-molécule d'eau cristalline. Lorsqu'une méthode d'élimination à sec
est utilisée, le procédé semi-hydraté a la plus faible consommation d'eau douce. Cet aspect peut
être critique dans les zones désertiques où l'eau est rare et où le coût de l'approvisionnement en
eau douce est élevé.
2. DH : Di-Hydrate.
C’est le procédé le plus diffusé et les avantages des systèmes dihydrate sont les suivants :
- Il n’y a pas de limitation de la qualité de la roche phosphatée

- Le temps en ligne est élevé
- Les températures de fonctionnement sont basses
- Le démarrage et l’arrêt sont faciles
- La roche humide peut être utilisée (ce qui permet d’économiser des coûts de séchage)
27
Les inconvénients sont les suivants :
- Acide produit relativement faible (26-32% P2O5)

- Consommation d’énergie élevée au stade de la concentration acide
- 4-6% de pertes de P2O5, la plupart d’entre elles co-cristallisées avec le sulfate de calcium
Le procédé dihydrate comprend quatre étapes : le broyage, la réaction, la filtration et la

concentration et celles-ci sont représentées à la figure ci-bas.
Figure 10 : Bloc Diagramme de base du procédé DH.

a. Broyage des roches
Certaines qualités de roche commerciale n’ont pas besoin d’être broyées, leur distribution
granulométrique étant acceptable pour une section de réaction dihydrate (60 à 70 % de moins
de 150 μm). La plupart des autres roches phosphatées ont besoin d’une réduction de la taille des
particules, généralement par des broyeurs à billes ou à tiges. Les deux usines peuvent
fonctionner avec de la roche humide ou sèche.
b. Réaction DH
Le phosphate tricalcique est converti par réaction avec l’acide sulfurique concentré en acide
phosphorique et en sulfate de calcium insoluble. Le réacteur maintient un volume de réaction
agité en circulation. Le système de réaction se compose d’une série de réacteurs agités séparés,
mais dans l’intérêt de l’économie des matériaux et de l’espace, le système de réaction à plusieurs
cuves est remplacé par un seul réservoir dans certains processus. Certains de ces réservoirs
simples peuvent être divisés en compartiments qui sont des réacteurs pratiquement séparés.
28
Les conditions de fonctionnement des précipitations dihydrates sont de 26 à 32 % P2O5 et de 70

à 80 °C. Cette température est contrôlée en faisant passer la boue à travers un refroidisseur flash,
ce qui dégaze également la boue et facilite le pompage. La température peut également être
contrôlée à l’aide d’un refroidisseur à circulation d’air.
c. Filtration DH
Cette étape sépare l’acide phosphorique du sulfate de calcium dihydrate. Cinq tonnes de gypse
sont générées pour chaque tonne (P2O5) d’acide produit produite. Le filtre doit se déplacer en
séquence à travers les différentes étapes pour un fonctionnement continu. L’initiale séparation
doit être suivie d’au moins deux étapes de lavage, afin d’assurer une récupération du P2O5
soluble.
Il n’est possible d’atteindre le degré de séparation souhaité qu’à un débit raisonnable si la

filtration est assistée par pression ou sous vide et qu’en pratique on utilise toujours le vide. Le
liquide restant doit être retiré du gâteau filtrant autant que possible à la fin de la séquence de
lavage. Le gâteau doit ensuite être déchargé et le chiffon lavé efficacement pour le débarrasser
de tout solide restant qui pourrait autrement s’accumuler et nuire à la filtration dans les cycles
suivants. Le vide doit être libéré pendant la décharge du gâteau et il est bénéfique de souffler de
l’air dans le sens inverse à ce stade pour aider à déloger les solides.
Le filtrat et les lavages doivent être séparés les uns des autres et doivent être séparés de l’air
sous vide, puis livrés sous pression atmosphérique, en tant que produit ou pour le retour au
processus. La différence de pression est généralement maintenue en délivrant les filtrats sous la
surface du liquide dans des réservoirs barométriques placés à un niveau suffisamment inférieur
aux séparateurs pour que la tête de liquide puisse équilibrer le vide.
L’équipement de filtration le plus courant est de trois types de base : casserole basculante, table
rotative ou courroie mobile.
d. Concenttration DH
Il existe une longue histoire de concentrateurs à contact direct, dans lesquels l’évaporation est
effectuée en mettant l’acide en contact intime avec le gaz de combustion chaud d’un brûleur, ce
qui permet aux parois de l’équipement d’être constituées de matériaux et d’épaisseurs adaptés à
un transfert de chaleur indirect efficace. Divers modèles de concentrateurs à combustion directe
ont été conçus. Actuellement, presque tous les évaporateurs qui sont construits aujourd’hui pour
ce service sont de la conception à circulation forcée comme le montre la figure suivante.
29
Figure 11 : Bloc Diagramme de l’unité CAP du procédé DH
L’évaporateur à circulation forcée se compose d’un échangeur de chaleur, d’un capteur de

vapeur ou de flash, d’un condenseur, d’une pompe à vide, d’une pompe de circulation d’acide
et d’une tuyauterie de circulation. Un épurateur d’acide fluosilicique est généralement inclus
dans le système d’évaporateur à circulation forcée.
Tous les évaporateurs de ce service sont généralement de conception à effet unique en raison de
la nature corrosive de l’acide phosphorique et de l’élévation très élevée du point d’ébullition.
Les échangeurs de chaleur sont fabriqués en graphite ou en acier inoxydable avec le reste de
l’équipement en acier doublé de caoutchouc.
Toutes les conceptions d’équipement seront faites en utilisant les meilleures pratiques
d’ingénierie disponibles. Plus d’un évaporateur peut être utilisé, l’acide passant en séquence à
travers chacun d’eux, en fonction du degré de concentration requis.
3. HD : Hémi-Hydrate/Di-Hydrate.
a. Aperçu
Le procédé HDH utilise le même équipement que pour le procédé HH afin de produire des
cristaux d'acide phosphorique fort et d'hémihydrate. Cependant, au lieu d'éliminer l'hémihydrate
de la plante, il est collecté et converti en cristaux de dihydrate puis filtré sur un filtre séparé pour
récupérer l'acide phosphorique faible et les cristaux de dihydrate sont disposés sous forme de
gâteau humide par convoyeur ou sous forme de bouillie vers une collection. système de bassin.
Le schéma de base est illustré ci-dessous.
30
Figure 12 : Flowsheet de base du procédé HD.

b. Transformation
Le gâteau de filtration hémihydraté est déchargé du filtre HH via une goulotte verticale vers le
premier des deux réservoirs de transformation ou réacteurs DH. Le gâteau HH est remis en
bouillie avec la liqueur de lavage de tissu HH obtenue à partir de l'étape de filtration DH.
Les cristaux de HH se dissolvent lentement et recristallisent sous forme de cristaux de dihydrate

en raison de la température plus basse ainsi que de la phase liquide contenant de l'acide
phosphorique faible. De la silice active est ajoutée au premier réservoir de transformation pour
faciliter la conversion des cristaux de HH en DH. Une petite alimentation d'acide sulfurique est
également ajoutée au premier réservoir de transformation pour permettre au P2O5 co-cristallisé
d'être libéré du cristal HH et de rester en solution car une partie de l'acide sulfurique est
consommée pour produire des cristaux de dihydrate.
La plupart des cristaux de HH sont dissous et recristallisés sous forme de cristaux de dihydrate
dans la première cuve de transformation. Cependant, il est nécessaire d'utiliser une deuxième
cuve de transformation pour éviter d'éventuels courts-circuits et s'assurer que le degré de
transformation est suffisamment élevé. Normalement, plus de 90% des cristaux HH sont
transformés en cristaux DH.
Figure 13 : Bloc Diagramme de base du procédé HD.
31
c. Filtration HD
La bouillie DH est pompée du second réacteur DH vers le filtre DH. Normalement, deux lavages
sont appliqués au filtre DH pour récupérer le P2O5 soluble dans l'eau retenu dans le gâteau de
filtration après la première séparation.
De l'eau douce est appliquée comme lavage final avant que le gâteau de filtration ne soit
déchargé. Le filtrat est renvoyé au filtre en tant que liqueur de lavage forte, puis ce filtrat est
collecté et utilisé comme liqueur de lavage de tissu HH. Le débit de liqueur de lavage des tissus
HH est régulé pour contrôler la quantité de solides dans la section de transformation. Ceci est
normalement contrôlé à 40 % w/w solides. Une partie de la liqueur mère de la première
séparation est utilisée comme lavage du gâteau HH et l'excédent est utilisé comme partie de la
liqueur de lavage du tissu HH.
Le résultat d'un bon lavage du filtre permet d'atteindre des rendements de récupération de P 2O5
supérieurs à 98 %. Il est également nécessaire d'avoir une bonne conversion des cristaux HH en
cristaux DH afin de pouvoir maintenir des récupérations élevées.
La qualité du gâteau de filtration DH peut être suffisamment bonne pour d'autres applications
en aval telles que la fabrication de ciment, car les niveaux de P 2O5 et de F peuvent être
suffisamment bas pour être réutilisés sans autre traitement. Cependant, la qualité de la roche
phosphatée influencera directement la qualité du gâteau de filtration DH sous-produit.
d. Principales différences entre les procédés HH et HD
Le tableau 5 illustre les principales différences entre les procédés HH et HD basés sur des roches
phosphatées disponibles dans le commerce.
Tableau 5 : Différences entre les procédés HH et DH.
32
II. Procédé Nissan : 3

1. Unités :
a. Broyage :
Le broyage de phosphate est une opération très importante et particulière dans la bonne conduite
du processus de la fabrication d’acide phosphorique H3PO4.
Cette opération consiste à réduire la granulométrie du phosphate brut en vue d’augmenter la

surface d’attaque par l’acide sulfurique. En effet, si le broyage est insuffisant, il conduit à une
attaque plus difficile, ainsi le temps de la réaction devient plus long et le rendement plus bas.
Donc le Broyage est le premier facteur déterminant dans la qualité de l’acide phosphorique
produit.
Principe :
Le phosphate provenant de Youssoufia est stocké dans le hall de stockage. Il est ensuite soutiré
à travers trois tunnels pour être transporté par des bandes alimentant les lignes A, B et D.
Ensuite, il alimente une trémie ayant une forme cylindrique à fond conique. Par le biais d’une
bascule intégratrice, le phosphate est acheminé vers le broyeur. Le phosphate brut est repris du
tube broyeur à l’aide de l’air de circulation produit par le ventilateur exhausteur et séparé en
fonction de la granulométrie dans le séparateur dynamique. L’excès d’air du circuit de broyeur
est dirigé vers les filtres à manches pour récupérer les fines particules ayant échappées au
cyclonage.
Figure 14 : Schéma représentatif de l’unité de broyage.
3
33
b. Attaque :
L’unité d’attaque d’acide phosphorique selon le procédé NISSAN, de Maroc Phosphore I est
conçue pour l’attaque du phosphate par l’acide sulfurique par voie humide. Chaque ligne
comporte les équipements suivants : deux pré-mélangeurs, deux digesteurs, quatre cristalliseurs
et un laveur Venturi.
 Pré-mélangeurs :
C'est un réacteur bien agité de capacité 10 m3 qui contient la bouillie composée du phosphate
broyé, de l'acide sulfurique à 98% et de l'acide de retour H3PO4 à 20% en P2O5. Durant cette
réaction la température s'élève à 85°C. Son rôle est de rendre le phosphate tricalcique en
phosphate monocalcique selon la réaction suivante :
Ca3(PO4)2 + 4H3PO4 3 Ca(H2PO4)2
 Digesteurs :
Ce sont deux cuves agitées et identiques de capacité 100 m3. La température de la bouillie
dans le premier digesteur est de 90°C, dans le second digesteur, elle est de 95°C. Le temps de
séjour de la bouillie dans les deux digesteurs est d’environ 50 min. Au niveau de ces deux
cuves, se déroulent les réactions suivantes :
Les réactions principales :
Ca3(PO4) + 4H3PO4 3Ca(H2PO4)2
Ca(H2PO4)2 + H2SO4 + ½ H2O 2H3PO4 + (CaSO4, ½ H2O)
Les réactions secondaires:
CaCO3 + H2SO4 + ½ H2O (CaSO4, ½ H2O) + CO2 + H2O
H2SiF6 2HF + SiF4
(CaSO4, ½ H2O) + 3/2H2O (CaSO4, 2H2O)
SO3 + H2O H2SO4
 Cristalliseurs :
La bouillie qui sort du deuxième digesteur est composée essentiellement d'acide phosphorique,
d'acide sulfurique et de gypse sous forme semi-hydratée (CaSO4, ½ H2O). A ce stade, s'effectue
la transformation de l’hé mihydrate en dihydrate par refroidissement de la bouillie avec l'air
apporté à l'aide d'un ventilateur. La cristallisation se fait dans quatre cuves appelées cristalliseurs
de capacité égale à 750 m3 chacune, les cuves sont agitées, disposées en série, reliées par des
rigoles et destinées à refroidir la bouillie pour favoriser la formation du gypse di-hydrate. La
bouillie passe environ 2h30min dans chacun des cristalliseurs.
34
Les températures dans les cristalliseurs sont :

- Cristalliseur I : 65°C
- Cristalliseur II : 60°C
- Cristalliseur III : 57°C
- Cristalliseur IV : 55°C
Figure 15 : Schéma représentatif de l’unité d’attaque-réaction
c. Filtration :
Le but de la filtration est la séparation entre la phase liquide (acide) et la phase solide (gypse ou
gâteau). La bouillie sortie du quatrième cristalliseur est dirigée vers un distributeur à l'aide d'une
pompe pour être acheminée par gravité vers le filtre UCEGO. L’unité de filtration ayant pour
but la séparation du gypse et des composés insolubles contenus dans la bouillie formé lors de la
réaction d’attaque de l’AP par l’AS.
 Filtre UCEGO :
C'est un filtre de forme ronde, il représente l'élément le plus important de l'installation, il nous
permet de savoir le rendement en P2O5. Le filtre est constitué d'un plateau mobile qui renferme
plusieurs tuyaux collecteurs pour les filtrats provenant de la table filtrante et d'un plateau fixe
qui comprend des compartiments dans lesquels on recueille les différents filtrats. La table du
filtre est constituée de six secteurs :
- Pré-secteur : La bouillie tombe directement sur les toiles filtrantes, la zone où il n’y a
pas encore formation du gâteau, le filtrat plein du solide passe pour rejoindre l’acide de
retour.
35
- Secteur acide fort : A ce stade, le filtrat recueilli a une teneur de 30% en P2O5, nommé
acide fort, est aspiré vers le séparateur d’acide puis repris par une pompe et envoyé vers
le stockage.
- Secteur acide moyen : Le gâteau formé après filtration de l’acide fort contient des
quantités importantes de P2O5, c’est pour cela le lavage du gâteau est indispensable. Le
lavage est réalisé à contre-courant par l’acide faible (6à8%). Le filtrat, après cette
opération, enrichi jusqu’à une teneur de 18 à 20% en P2O5, est mélangé avec l’acide du
pré-secteur puis repris par une pompe et renvoyé vers le pré- mélangeur.
- Secteur acide faible : Le gâteau du gypse contient toujours de P2O5, un deuxième lavage
est fait par l’eau gypseuse. Cette opération permet d’extraire le maximum d’acide
produit. Le filtrat obtenu contient 6à8% en P2O5 est refoulé vers le premier lavage.
- Lavage des toiles : La couche mince du gypse qui n’a pas été extrait par la vis, est lavée
par l’eau filtrée.
- Extraction du gypse : L’évacuation du gypse est effectuée en continu par un dispositif

d’extraction constitué d’une vis sans fin, faisant tomber le gâteau dans un entonnoir à
gypse où il est entraîné par l’eau de mer, puis évacué vers l’égout.
Figure 16 : Schéma représentatif de l’unité de filtration

d. Concentration :
La concentration consiste à augmenter la teneur de l’acide en P 2O5 de 30% à 54% en faisant

évaporer une quantité d’eau contenue dans l’acide 30%. L’ébullition se fait sous vide à 80 mm
Hg et à une température de 80°C. La dépression créée par une unité à vide constituée
principalement par des éjecteurs et des laveurs. Le but de cette opération produit dans la cuve
d’attaque, et filtré au niveau de la Filtration est d’augmenter sa concentration en P 2O5.
36
En générale, l’acide est concentré de 30 % en P2O5 à 54 % en P2O5 environ, cela pour minimiser
les frais du transport car le prix de revient de l’acide concentré est plus élevé par rapport à l’acide
30 % , et doit être en cours pour donner la satisfaction au client .Donc, la Concentration est
une étape déterminante dans la valorisation d’acide phosphorique afin de satisfaire les exigences
de client.
Figure 17 : Schéma représentatif de l’unité CAP
Figure 18 : Schéma représentatif d’un échelon de l’unité CAP
37
e. Stockage :
La concentration entraîne un accroissement de la teneur en matière solide avant que l'acide ne

soit introduit dans les réservoirs de stockage, la teneur en matière solide doit être abaissée en
dessous de 0,5% par une clarification appropriée. Les matières solides qui se déposent sont
transportées sous forme de boue qui est ramenée vers la réaction.
Le refroidissement de l'acide clarifié chaud est effectué dans deux échangeurs de chaleur
Installés en série et refroidis à l'eau de mer. L'acide refroidi est stocké dans deux réservoirs
froids, un système de raclage et des pompes de circulation y empêchent un dépôt de matière
solide. La station de clarification est composée de cinq séparateurs se débarrasse de ses matières
solides.
Ainsi le procédé NISSAN permet d'obtenir un meilleur rendement, mais avec une grande
consommation d'énergie.
Figure 19 : Schéma représentatif de l’unité de stockage
38
Chapitre III : Description du Système

de lavage MPI objet de cette étude.
39
I. Introduction :4
1. Historique et finalité :
Les principales émissions provenant de la production d'acides par voie humide comprennent les
fluorures gazeux, principalement le tétra-fluorure de silicium (SiF4) et le fluorure d'hydrogène
(HF) en plus du dioxyde de carbone. La plupart des minerais de phosphates contiennent 3 à 4%
de fluor après enrichissement. Ces minerais se présentent sous forme de fluor- apatite et de
fluosilicate de calcium.
Pendant la réaction d’attaque, cette fluor-apatite réagit avec l’acide phosphorique et l’acide
sulfurique suivant les réactions suivantes :
3(Ca3(PO4)2). CaF2 + 10H2SO4 → 6H3PO4 + 10 CaSO4 + 2HF (2.I.1) H2SO4 + CaF2 →

CaSO4 + HF
4HF + SiO2 →SiF4 + 2H2O
3 SiF4 + 4H2O →SiO2.2H2O + 2H2SiF6
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2𝑆𝑂4 + 𝐻2𝑂 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4. 2𝐻2𝑂 ↓ +𝐶𝑂2 ↑
Ces réactions donnent alors lieux à de l’acide fluosilicique, du tétra fluore de silicium obtenu
par la réaction de l’acide fluorhydrique avec la silice contenue dans le phosphate et du CO 2. Le
SiF4 quant à lui réagit avec l’eau pour former de l’acide fluosilicique et de la silice finement
divisée.
Par conséquent, les vapeurs contiennent du CO2 du SiF4 et du HF en quantités variables

dépendant de la nature du phosphate et de la réactivité de la silice tandis que la phase liquide
contient de l’acide fluosilicique ainsi que des fluosilicates de sodium et de potassium qui
précipitent dès que la saturation est dépassée.
Dans le cas d’une installation de production d’acide phosphorique par procédé Dihydrate, la
quantité de fluor émergeant dans l’effluent gazeux ne représente que 5 à 10 % de la quantité
totale de fluor provenant du minerai de phosphate. Cette quantité augmentera lorsque l'acide
phosphorique produit à une concentration supérieure à 30%.
En général, une partie du fluor de la roche est précipitée avec le gypse, une autre partie est
lessivée avec le produit de l'acide phosphorique, et la partie restante est vaporisée dans le
réacteur ou l'évaporateur.
Le réacteur de fabrication d'acide phosphorique par voie humide est la principale source
d'émissions. Cela représente généralement 90 % des fluorures entrant dans le système de
contrôle. La digestion de la roche phosphatée dans le réacteur est le mécanisme qui libère à la
fois du SiF4 et du HF.
4
Les références ayant servi à l’étude de cette section sont d’index : [1], [2], [8]
40
Le filtre est la deuxième source d'émission de fluorure la plus importante, car la plupart des
fluorures sont émis là où l'acide d'alimentation et la liqueur de lavage sont introduits dans le
filtre. Il existe d'autres sources mineures d'émissions de fluorure qui pourraient inclure les évents
des puisards, des clarificateurs et des réservoirs d'acide.
La vapeur d'eau est condensée. Le CO2 très peu soluble dans l'eau passe directement vers la
cheminée.
Le SiF4 et l’HF se solubilisent dans l'eau et sont ainsi enlevés des gaz. Cette solubilisation est
d'autant meilleure que l'eau de lavage contient peu de fluor. En effet, la tension de vapeur du
fluor augmente très vite avec la teneur en fluor du liquide. En d’autres termes le rendement
d'absorption est d'autant plus mauvais que la teneur en acide fluosilicique de la solution est
élevée.
2. Représentation des flux :
Le système de lavage des gaz reçoit les gaz fluorés venant de :
- La cuve d'attaque
- Les cuves de digestion
- Les cuves de cristallisation
- La hotte du filtre UCEGO
Figure 20 : Bloc-diagramme du lavage des gaz de l’attaque filtration.
Il est destiné à abattre la quantité de fluor rejetée à l'atmosphère.
41
II. Descriptions des équipements composants :5

1. Laveur Venturi :
Aspects généraux :
 Description :
Un épurateur venturi se compose d'une section convergente, d'une gorge (la partie la plus étroite
du tube de venturi) et d'un diffuseur. Le mélange poussière/gaz s'écoule à travers le tube venturi
et atteint la vitesse maximale dans la section de la gorge. Par la suite, le mélange passe dans le
diffuseur où la vitesse redescend. Le liquide est ajouté au flux de gaz soit dans la section de la
gorge, soit avant celle-ci. Un mélange intensif a lieu entre le gaz et le liquide dans la section de
gorge du tube de venturi. En raison de la grande vitesse réalisée par le gaz et le liquide, l'eau est
libérée en fines gouttelettes d'eau.
Le laveur venturi lui-même a un faible volume. Les dimensions de l'installation sont

principalement déterminées par le séparateur de gouttelettes, qui peut être quelques fois plus
grand que le laveur.
Les épurateurs Venturi peuvent être utilisés pour éliminer les petites particules (< 1 µm) d'un
flux de gaz. Cependant, ils peuvent également être utilisés pour des particules plus grosses, bien
que la consommation d'énergie soit relativement élevée dans de tels cas. Même à des chutes de
pression très élevées, certains types de poussières ne peuvent pas être séparés. Dans certaines
venturis, il est possible de faire varier la largeur de la section de la gorge, permettant ainsi au
séparateur d'être ajusté pour des volumes d'écoulement variables - conservant ainsi un
rendement élevé.
Figure 21 : Schéma du laveur Venturi.
5
42
 Efficacité
Les épurateurs Venturi ont un rendement élevé (70 à 99%), qui est déterminé par la distribution
des particules.
 Conditions aux limites

Débit : 720 -100 000 Nm3/h
Température : 4 -1 000 °C
Concentrations entrantes : 1 -115 g/Nm3
 Consommation d'énergie
La consommation d'énergie varie entre 0,7 et 7 kWh pour 1 000 m3
 Avantages
- Entretien relativement faible
- Haut rendement d'élimination
- Conception simple et compacte
- Aucun composant mécanique
- Les composants gazeux sont absorbés
- Capable de gérer les flux de gaz fluctuants
- Aucun ventilateur requis
 Désavantages
- Grosses chutes de pression
- Signes d'érosion lors du récurage de produits abrasifs
2. Tours de lavage :
Aspects généraux :
L'élimination des contaminants des flux de gaz est une application essentielle dans laquelle des
buses de pulvérisation sont déployées. Une buse remplit deux fonctions principales: atomiser le
fluide et ainsi augmenter las surface totate et distribuer le fluide là et où il est nécessaire.
L'épuration des gaz désigne le processus d'utilisation d'un spray pour enlever les contaminants
ou les polluants d'un flux de gaz. Il se distingue du traitement des gaz car il ne fait pas partie
du processus chimique lui-même. C'est plutôt le traitement des gaz d'échappement ou des gaz
résiduaires. Dans de nombreux cas, par exemple lors de la désulfurisation des gaz de
combustion dans les centrales électriques, l’opération de dépollution s'effectue à très grande
échelle et met en œuvre des milliers de buses réparties dans des tour de lavage et des laveurs à
garnissage.
- Taille des gouttelettes. Plus la taille moyenne des gouttelettes est petite, plus la surface
traitée est grande, donc plus importante est la réaction chimique. Une pulvérisation de fines
gouttelettes va interagir beaucoup plus vite avec le gaz. L’inconvénient des gouttelettes très
fines, c’est qu’elles sont très volatiles et que dans un flux de gaz rapide, elles auront moins de
temps pour agir.
43
- Portée. Il faut faire attention à ce que la pulvérisation atteigne bien toutes les particules
gazeuses. Si le gaz circule très vite, ça peut devenir un problème pour les pulvérisations très
fines qui vont se faire emporter et ne pas traiter correctement l’ensemble du gaz. Ce qui veut
dire qu’il faut trouver l’équilibre entre la finesse des gouttelettes pour toucher une large zone,
et leur poids pour atteindre toute la surface. Les buses spirales comme celles de la gamme TF
proposée par BETE ont un mélange de fines et de moyennes gouttelettes.
- Volume pulvérisé. Si le volume de produit pulvérisé dans le gaz est trop important, il
peut devenir lui-même un polluant. On emploi généralement des éliminateurs de brouillard pour
supprimer les fines gouttelettes excédents, mais ces éliminateurs ne fonctionnent que jusqu’à un
certain volume de produit pulvérisé, au-delà de quoi l’excédent de produit s’envole dans
l’atmosphère.
Figure 22 : Schéma de tour de lavage à pulvérisation.
44
III. Descriptif fonctionnel du système de lavage des gaz :6
Figure 23 : Schéma du système de lavage des gaz MPI.
1. Principes généraux de fonctionnement :

a. Distribution d’eau de mer :
L’approvisionnement en eau de mer est nécessaire pour alimenter trois consommateurs

principaux :
- Les laveurs Cristalliseurs L-101/102-A

- Le laveur Digesteur L-104-A
- La trémie d’évacuation du gypse du filtre UCEGO pour rinçage
L’eau de mer est dans un 1er temps acheminée vers une cuve tampon T-101-A dont le niveau
est régulé par une vanne de contrôle en amont.
Le procédé en aval (laveurs cristalliseurs + laveur digesteur) prélève ce dont il a besoin par
l’intermédiaire de la cuve T-101-A. Après passage dans les laveurs, l’eau est dirigée par
débordement vers deux autres cuves tampon T-102-A et T-104-A afin de renvoyer cette eau
chargée vers la trémie d’évacuation du gypse.
6
La référence ayant servi à l’étude de cette section est le cahier de charge fonctionnel partagé par le concepteur.
45
En situation nominale, le débit d’eau consommé par les laveurs correspond au besoin de la
trémie d’évacuation du gypse.
Hors situation nominale (démarrages par exemple), le besoin en eau des laveurs peut être
inférieur à celui de la trémie. Auquel cas, le complément en eau est assuré par la vanne de
contrôle de débit FCV-801-A pour maintenir un débit constant vers la trémie d’évacuation
gypse.
b. Évacuation d’eau de mer :
Le système d’évacuation d’eau de mer est constitué des équipements suivants :
- Cuves tampons T-102-A et T-104-A, destinées à réceptionner les eaux chargées issues
respectivement des laveurs digesteur et cristalliseurs
- Tandems de pompes P-101/102-A et P-114/115-A, respectivement associés aux cuves
T-102-A et T-104- A, dont la fonction est l’évacuation des eaux chargées vers la trémie
de gypse (P-102-A et P-115-A étant définies comme les pompes de secours)
- Puisards 101-A et 102-A, destinés à réceptionner respectivement les vidanges des
laveurs digesteur et cristalliseurs et autres égouttures.
- Pompes verticales P-103-A et P-116-A, dédiées à transférer les eaux respectivement
vers les cuves T- 102-A et T-104-A .
Les pompes P-101/102-A et P-114/115-A disposent de variateurs de vitesse asservis à des

contrôleurs de niveaux des cuves T-102-A et T-104-A.
Les pompes verticales P-103-A et P-116-A fonctionnement en tout-ou-rien sur niveaux haut et
bas des puisards.
c. Laveurs Cristalliseurs :
Les deux laveurs cristalliseurs sont alimentés en tête de colonne par de l’eau neuve issue de la
cuve T-101-A. Il n’y a pas de régulation de débit, les pompes Alimentation P-104-A/105-A/106-
A fonctionnent à régime fixe.
De même, les pompes de recirculation P-107-A/108-A/109-A fonctionnement à régime fixe.
Les groupes de pompes P-104-A/105-A/106-A et P-107-A/108-A/109-A ont le même principe

de redondance : une pompe est entièrement affectée à une fonction de secours (respectivement
de base P-105-A et P-108-A) et les deux autres sont dédiées au fonctionnement normal, ceci
avec permutation automatique ou opérateur de ces fonctions.
Les ventilateurs B-201-A et B-202-A fonctionnent simultanément et à débit fixe (sauf

démarrage).
Leurs démarrages n’interviennent qu’en fin de procédure de démarrage lorsque les circuits d’eau
de l’installation sont en service.
46
Pour limiter la dépression en entrée des ventilateurs un capteur PIT fait office de sécurité et stop
les ventilateurs en cas de dépression trop importante, ce même capteur contrôle également la
dépression min en cas de déséquilibre des ventilos.
L’installation n’est pas prévue pour fonctionner avec un seul ventilateur. Une défaillance de l’un
entraine nécessairement l’arrêt de l’autre. Ceci a deux justifications :
- La capacité d’aspiration d’un seul ventilateur est insuffisante pour permettre un

fonctionnement correct des réacteurs cristalliseurs en amont.
- Un seul ventilateur en fonctionnement induirait un risque d’écoulement inverse au
travers du ventilateur à l’arrêt.
d. Laveurs Digesteurs-Filtres :
L’eau introduite dans cette section du lavage a deux provenances :
- De l’eau de mer, destinée exclusivement au laveur L-104-A

- De l’eau process alimentant les consommateurs suivants :
 Le laveur-venturi L-103-A
 Le dépoussiéreur radial D-103-A
 Des injections en gaine pour éviter le colmatage Le process client (process
filtres), par l’intermédiaire du Tank18 existant
i. Réseau Eau process pour le laveur venturi :
Le process client prélève l’eau dont il a besoin grâce à la vanne de contrôle de niveau affectée
au Tank18 existant (hors fourniture CMI EE).
En parallèle, l’eau process nécessaire au lavage de gaz est prélevée sur le réseau d’eau process
surpressé nouvellement créé, via la vanne de contrôle de débit FCV-803-A. Ce débit d’eau est
majoritairement consommé par le laveur-venturi L-103-A.
La grande majorité de l’eau process introduite ressort par débordement de la cuve venturi L-
103-A et aboutit finalement au Tank18.
ii. Réseau Eau de mer pour le laveur digesteur :
L’eau de mer provient de la cuve T-101-A, elle est acheminée au laveur L-104-A via les pompes
P-110-A ou P- 111-A fonctionnant à régime fixe (P-111-A étant définie comme la pompe de
secours).
Le laveur digesteur comporte les pompes de recirculation P-112-A/113-A fonctionnant à régime

fixe (P-113-A étant définie comme la pompe de secours). Le ventilateur B-203 -A fonctionne à
débit fixe ajustable par l’opérateur (sauf démarrage).
47
Son démarrage n’intervient qu’en fin de procédure de démarrage lorsque les circuits d’eau de
l’installation sont en service.
Pour limiter la dépression en entrée du ventilateur un capteur PIT fait office de sécurité et
stopper le ventilo en cas de dépression trop importante, ce même capteur control également la
dépression min en cas de déséquilibre.
2. Modes de fonctionnement des installations :
En termes de supervision, il est prévu de rendre indépendantes les installations de lavage côté
Digesteur et côté Cristalliseurs : ainsi, des procédures de démarrages et d’arrêts généraux sont
définies indépendamment pour les deux installations.
En cas d’indisponibilité de certains équipements, il est prévu de pouvoir faire fonctionner les
installations en mode « dégradé » pour garantir une certaine souplesse d’exploitation.
a. Laveurs Cristalliseurs :
Deux modes de fonctionnement en automatique sont possibles pour cette installation :
- Le mode « NORMAL » ou complet pour lequel tous les circuits d’eau sont en service
- Le mode « DEGRADE » sans eau de recirculation : les laveurs Cristalliseurs peuvent
fonctionner sans eau de recirculation mais les performances de lavage seront dégradées.
On peut ainsi estimer que la teneur en HF en sortie de cheminée sera de l’ordre de 15
mg/Nm3 au lieu des 5 mg/Nm3 attendus en situation normale. Le recours au mode «
dégradé » et a fortiori au mode « ventilation sans lavage » relève de la responsabilité de
l’exploitant à évacuer des charges de HF à l’atmosphère supérieures au seuil admissible.
Ventilation sans lavage par perte d’eau neuve : Il n’est pas admis de démarrer et de fonctionner
sans lavage en raison de l’absence de rinçage des gaines d’air qui induit un risque de colmatage
des gaines et de détérioration des ventilateurs. Fonctionner sans lavage est toléré
temporairement si le défaut d’eau neuve intervient alors que l’installation est en cours de
fonctionnement : un arrêt différé est généré
b. Laveurs Digesteurs-Filtres :
Deux modes de fonctionnement en automatique sont possibles pour cette installation :
- Le mode « NORMAL » ou complet pour lequel tous les circuits d’eau sont en service
- Le mode « DEGRADE » sans eau de recirculation : le laveur digesteur peut fonctionner
sans eau de recirculation mais les performances de lavage seront dégradées. On peut
ainsi estimer que la teneur en HF en sortie de cheminée sera de l’ordre de 10 mg/Nm3
au lieu des 5 mg/Nm3 attendus en situation normale.
48
Plus généralement, le recours aux modes « DEGRADE » relève de la responsabilité de

l’exploitant à évacuer des charges de HF à l’atmosphère supérieures au seuil admissible.
Fonctionnement sans eau Process et Ventilation sans lavage : Il n’est pas admis de démarrer et
de fonctionner dans ces deux situations en raison de l’absence de la fonction dépoussiérage
opérée normalement par le laveur venturi. Le risque de détérioration du ventilateur serait alors
trop important. Fonctionner sans eau Process est toléré temporairement si le défaut d’eau
Process intervient alors que l’installation est en cours de fonctionnement : un arrêt différé est
généré.
49
Chapitre IV : Cadrage du projet.
Dans ce chapitre on développera la problématique liée au lavage des gaz. Celle-ci permettra
de mettre en place une démarche d’étude et assurer une planification adéquate du travail.
50
I. Cadre du projet :
1. Problématique :
Les performances de référence des unités de lavage des gaz de MP1 ont été évaluées lors des
essais de garantie de l’installation. Or, autres ceux-ci, et après le démarrage du système
d’épuration des gaz, aucune analyse de performances s’accordant à un établissement d’état des
lieux n’a été effectué. Dans cette optique, il s’agira dans mon travail de :
- De faire l’état des lieux du système de lavage de la partie Attaque -Filtration MPI en
intégrant le volet conformité de l’ingénierie/Design.
- Faire une étude des différents points du PFD, vérifier les calculs de HMB et les
hypothèses de dimensionnement.
- Faire ressortir les problèmes process existants (nature, analyse…).
- Élaborer un plan d’action pour pallier les problèmes actuels avec des propositions de
solutions techniques.
II. Planification contextuel et temporaire :

1. Démarche :
La démarche adoptée pour répondre aux composantes de la problématique se répartie de la

manière suivante :
- Une validation du choix de procédé proposé par le fournisseur ;
- Un dimensionnement des tours de lavage requis pour l’atteinte des objectifs du cahier
de charge ;
- Une étude comparative entre les résultats de dimensionnement obtenus et les données
de l’installation ;
- Des propositions de valorisation des composés fluorés.
-
2. Planification contextuelle :
Diagramme d’ISHIKAWA :
Figure 24 : Diagramme d’ISHIKAWA.
51
3. Planification temporelle :
Diagramme de GANTT :
Afin de déterminer et ordonnancer les tâches du projet, estimer leurs charges et pouvoir suivre
et communiquer son avancement facilement, une planification temporaire et contextuelle a été
réalisé par le biais d’un diagramme de GANTT représenté sur les figures ci-dessous.
Figure 25 : Diagramme de Gantt.
Figure 26: Diagramme de répartition chronologique des tâches du diagramme de Gantt.
52
Chapitre V : État des lieux et analyse

de performances.
Comme son titre l’indique, cette partie tient lieu de cadre de limitations des paramètres
process et des données sur lesquelles se fondera les calculs réalisés dans le reste du rapport.
53
I. Cartographie process :
1. Diagrammes Bloc :
a. Général :
Figure 27 : Diagramme Bloc MP1.
b. Unité Attaque-Filtration-Lavage des gaz :
Figure 28 : Diagramme Bloc Attaque-Filtration et Lavage des gaz.
54
Tableau 6 : Spécifications des flux de matière du bloc diagramme Figure 28
Spécifications des flux de matière (Rouge)

N° Flux 1 2 3a 3b 3=4 5 6 7=8 10 13
Débit
volumique 40000 32953 30000 5000 40000 600 68541 63297 287246 269547
(Nm3/h)
Composition
massique HF 17.6 7.25 3 0.03 3.03 0 10.28 0.08 28.7 1.2
(Kg/h)
Concentration
HF 440 220 100 5 76 1 150 1.3 100 4.3
(mg/Nm3)
Tableau 7 : Spécifications des flux d’eau du bloc diagramme Figure 28
Spécifications des flux EP (Vert) Spécifications des flux EDM (Bleu)
N° Flux 14 15 19 21 23 24 25 26 40 36 56 60
Débit V
(kg/h) 131736 4990 2994 62193 132429 199612 315700 102500 106721 106721 227430 334151
HF
(Kg/h) 0 0 0 0 10.35 10.35 0 0 0 10.19 27.57 38
HF
(mg/l) 0 0 0 0 78 52 0 0 0 98 124 116
55
2. Flowsheet :
Figure 29 : PID Attaque-Filtration et Lavage des gaz.
56
II. Traitement des données :

1. Synthèse des analyses de phosphate :
Les émissions fluorées et la formation de HF étant centralisé sur les teneurs de Fluor et de Silice
réactive, une synthèse représentative de leur évolution s’impose. Dans ce sens, les figures ci-
dessous donnent un aperçu des pourcentages des deux éléments ainsi que de leur rapport.
Evolution %F- et %SiO2 réa dans le Phosphate brute

Février 2022
4.50
4.00
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
2/9/22
2/14/22
2/23/22
2/1/22
2/2/22
2/3/22
2/4/22
2/5/22
2/6/22
2/7/22
2/8/22
2/10/22
2/11/22
2/12/22
2/13/22
2/15/22
2/16/22
2/17/22
2/18/22
2/19/22
2/20/22
2/21/22
2/22/22
2/24/22
2/25/22
2/26/22
2/27/22
2/28/22
%F- %SiO2
Figure 30 : Évolution %F- et %SiO2 réactive dans le Phosphate brute ; Février-2022.
Evolution du rapport %SiO2 réa/%F-

Février 2022
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
2/2/22
2/19/22
2/26/22
2/1/22
2/3/22
2/4/22
2/5/22
2/6/22
2/7/22
2/8/22
2/9/22
2/10/22
2/11/22
2/12/22
2/13/22
2/14/22
2/15/22
2/16/22
2/17/22
2/18/22
2/20/22
2/21/22
2/22/22
2/23/22
2/24/22
2/25/22
2/27/22
2/28/22
%SiO2/%F-
Figure 31 : Évolution du rapport %SiO2 réactive / %F- ; Février-2022.
57
2. Émissions fluorées :
A défaut de pouvoir effectuer des mesures quotidiennes des émanations HF au niveau des
cheminées des tours de lavages du système d’épuration des gaz, une prédiction de celles-ci est
faite à partir des données d’entrée et des modalités du fonctionnement du système de lavage,
comme il est représenté sur la figure ci-contre.
NB : Tenant en compte le fait que la teneur en gaz SiF4 entrainée par les cheminées est résiduelle
et négligeable en comparaison avec la concentration des molécules HF, le travail présent se
focalisera principalement sur cette dernière.
Prédiction concentration HF émanée

Février 2022
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
2/6/22
2/13/22
2/20/22
2/1/22
2/2/22
2/3/22
2/4/22
2/5/22
2/7/22
2/8/22
2/9/22
2/10/22
2/11/22
2/12/22
2/14/22
2/15/22
2/16/22
2/17/22
2/18/22
2/19/22
2/21/22
2/22/22
2/23/22
2/24/22
2/25/22
2/26/22
2/27/22
2/28/22
HF (mg/Nm3)
Figure 32 : Prédiction de la concentration HF émanée- ; Février-2022.
58
Chapitre VI : Bilans.
59
I. Hypothèses et données de calcul :

1. Hypothèses :
Les calculs suivant se feront sur la ligne A de l’atelier MPI.
Unité d’attaque :
- La quantité d’Acide phosphorique de retour produite est celle admise pour l’amorçage à
l’entrée du procédé (entrée (acide recyclé) = sortie (acide recyclé)).
- L’Acide sulfurique est dépourvu de Na2O et de K2O.
Unité de lavage :
- 40% de HF produit est évacué avec les gaz des cuves de réaction.
- 60% est converti en H2SiF6 .
- SiF4 gazeux est produit de la décomposition de l’acide fluosilicique.
- Les gaz lavés concernés pris en compte pour l’étude sont : HF, CO 2 et SiF4.
Figure 33 : Diagramme Bloc Attaque-Filtration et système Lavage des gaz.
60
2. Données de calcul :
Tableau 8 : Composition moyenne du phosphate brut (Janvier-Mars 2022)
Composition du Phosphate Brut
Élément Teneur moyenne
P2O5 29,95
CaO 48,7
CaO/ P2O5 1,62
H2 O 3,35
CO2 6,26
F- 3,55
SiO2 7,2
SiO2 réactif 1,85
SiO2 réactif / F- 0,99
SO3 1,61
Na2O 0,83
K2O 0,065
MgO 0,9
Al2O3 0,45
Fe2O3 0,16
Al2O3+Fe2O3 0,61
MO 0,79
Tableau 9 : Données de calcul pour une ligne de production

Paramètre Valeur
Titre AP 0,2995
Densité AP 1,270
BTS 0,31
Cadence Phosphate brut 22,5 T/h
Heures d’arrêt par semaine 12h
Heures de marche par semaine 156h
Rendement chimique 0,94
Rendement d’attaque 0,98
Production nominale 500 T/j pour une ligne
Pertes P2O5 gypse 0,8%
Pertes en masse gypse 0,36
61
3. Réactions :7
Les principales réactions qu’on prend en compte pour l’établissement des bilans de matière et
thermique sont :
Ca3 (PO4 )2 + 3 H2 SO4 + 6 H2 O → 3 (CaSO4 . 2 H2 O) ↓ + 2 H3 PO4 (3.1)
Caβ F2 + βH2 SO4 + 4/3βH2 O + β/3SiO2 → β(CaSO4 , 2H2 O) + (1 − β)F2 +

β/3H2 SiF6 (3.2)
CaC𝑂3 + H2 SO4 + H2 O ↔ (CaSO4 . 2 H2 O) + C𝑂2 (3.3)

H3 PO4 + (CaSO4 . 2 H2 O) ↔ H2 SO4 + (CaHPO4 . 2 H2 O) (3.4)
2 𝐻2 Si𝐹6 + SiO2 ↔ 3 Si𝐹4 + 2 H2 O (3.5)
SO3 + H2 O ↔ H2 SO4 (3.6)
𝐴𝑙2 𝑂3 + 3 H2 SO4 ↔ 𝐴𝑙2 (𝑆𝑂4 )3 + 3 H2 O (3.7)
𝐹𝑒2 𝑂3 + 3 H2 SO4 ↔ 𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + 3 H2 O (3.8)
MgO + H2 SO4 ↔ 𝑀𝑔(𝑆𝑂4 ) + H2 O (3.9)
𝐾2 O + H2 SO4 ↔ 𝐾2 (𝑆𝑂4 ) + H2 O (3.10)
𝑁𝑎2 O + H2 SO4 ↔ 𝑁𝑎2 (𝑆𝑂4 ) + H2 O (3.11)
II. Bilan massique :

1. Global :
a. Débit de phosphate brut 𝑄1 :
La capacité de production journalière est 500 tonnes avec un temps de marche de 22.5 heures
par jour et un rendement de l’installation égal à 94%.
La capacité de production instantanée CH est :
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑛𝑎𝑙𝑖è𝑟𝑒 500 × 7

𝐶𝐻 = =
ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒 156
𝑪𝑯 = 𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝑻/𝒉
7
Les taux d’attaque sont reportés en annexe.
62
Donc le débit de phosphate sec est :

𝐶𝐻 22.44
𝑄𝑃𝑠𝑒𝑐 = =
𝜂𝑎 × % P2O5 0.94 × 0.2995
𝑸𝑷𝒔𝒆𝒄 = 𝟕𝟗. 𝟒𝟑 𝑻/𝒉
Et le débit du phosphate tel quel est :
𝑄𝑃𝑡𝑞 = 𝑄𝑃𝑠𝑒𝑐 × (1 + % H2O) = 79.43 × (1 + 0.0335)
𝑸𝑷𝒕𝒒 = 𝟖𝟐 𝑻/𝒉
b. Debit d’acide produit 𝑄12 :
Pour un titre P2 O5 de 29,95%, on peut en déduire le débit de l’acide produit :
𝐶𝐻 22.44
𝑄12 = =
% P2O5 a𝑐𝑖𝑑𝑒 0.2995
𝑸𝟏𝟐 = 𝟕𝟒. 𝟗𝟐 𝑻/𝒉
c. Débits des constituants :
Appliquant l’équation suivante, on obtient :
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡 = 𝑄𝑃𝑠𝑒𝑐 × %𝑡𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟

Tableau 10 : Débits des différents composés
Constituants Débit (T/h)
CaO 38.68
CO2 4.98
SiO2r 1.47
Al2O3 0.4
Fe2O3 0.13
MgO 0.71
K2O 0.052
Na2O 0.66
SO3 1.3
F- 2.82
63
d. Débit d’acide sulfurique 𝑄2 :
Afin d’éviter une surconsommation de l’acide sulfurique nous allons calculer la quantité d’acide
sulfurique nécessaire au procédé tout en tenant compte des exigences suivants :
- La quantité nécessaire à l’attaque selon la stœchiométrie des réactions : Q 2r

- La quantité nécessaire doit répondre aux conditions du procédés ou exigences du client
qui peuvent se présenter dans un excès 𝑧𝑒𝑥 dans l’acide phosphorique for 29% : Q 2ex
- La quantité nécessaire doit être cohérente avec le taux de SO3 présent dans la roche afin
d’éviter une teneur de sulfate élevée : Q 2phb
i. Débit d’acide sulfurique consommé par les réactions Q 2r :
Réaction (1) :
n(H2 SO4)
= n (Ca3 (PO4 )2 * TA1
3
n(H2 SO4) n(H3PO4)

= * TA1
3 2
3
n(H2 SO4 ) = 2* n(H3 PO4 ) ∗ TA1
Ona: 2H3 PO4 → 3H2 𝑂 + P2 O5
A partir de cette équation :

𝑛 (𝐻3 𝑃𝑂4 ) = 2 × 𝑛 (𝑃2 𝑂5 )
𝐌 (𝐇𝟐𝐒𝐎𝟒 )
𝐐𝟏 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 ) = 3 × 𝑄 (𝐏𝟐 𝐎𝟓 ) × TA1× 𝐌 (𝐏𝟐𝐎𝟓 )
Réaction (2) :
𝑛 (H2 SO4 ) = 3 × 𝑛 (𝑆𝑖O2 ) × TA2
𝐐𝟐 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 ) = 3 × 𝑄 (𝑆𝑖𝐎𝟐 ) × TA2 × 𝐌 (𝐒𝐢𝐎𝟐 )
Réaction (3) :
𝑛(H2 SO4 ) = 𝑛(𝐶O2 ) × TA3
𝐌 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 )
𝐐𝟑 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 ) = 𝑄 (𝐶𝐎𝟐 ) × TA3 × 𝐌 (𝐂𝐎𝟐 )
Réaction (4) :
𝑛(H2 SO4 ) = 𝑛(H3𝑃𝑂4) × TA4
𝐐𝟒 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 ) = 2× 𝑄 (𝐏𝟐 𝐎𝟓 )× TA4 × 𝐌 (𝐏𝟐 𝐎𝟓 )
64
Réaction (7) :
𝑛(H2 SO4 ) = 3 × 𝑛(𝐴𝑙2𝑂3 ) × TA7
𝐌 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 )
𝐐𝟕 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 ) = 3*Q (𝐀𝐥𝟐𝐎𝟑) × TA7× 𝐌 (𝐀𝐥𝟐𝐎𝟑)
Réaction (8) :
𝑛(H2 SO4 ) = 3 × 𝑛(Fe2O3 ) × TA8
𝐐𝟖 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 ) = 3*Q (Fe2O3) × TA8× 𝐌 (𝐅𝐞𝟐𝐎𝟑)
Réaction (9) :
𝑛(H2 SO4 ) = 𝑛(𝑀𝑔𝑂) × TA9
𝐐𝟗 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 ) = Q (𝑀𝑔𝑂) × TA9× 𝐌 (𝐌𝐠𝐎)
Réaction (10) :
𝑛(H2 SO4 ) = 𝑛(K 2 𝑂) × TA10
𝐐𝟏𝟎 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 ) = Q (𝐊 𝟐 𝑂) × TA10× 𝐌 (𝐊𝟐 𝐎)
Réaction (11) :
𝑛(H2 SO4 ) = 𝑛(Na2 𝑂) × TA11
𝐐𝟏𝟏 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 ) = Q (𝐍𝐚𝟐 𝐎) × TA11× 𝐌 (𝐍𝐚𝟐 𝐎)
L’ensemble des applications numériques se résume dans le tableau ci-bas :

Tableau 11 : Consommation d’acide sulfurique pour les réactions citées
Réactions Consommation en Acide
Sulfurique (T/h)
1 27.67
2 4.26
3 8.4
4 0.19
5 0
6 0
7 0.52
8 0.2
9 0.73
10 0.02
11 0.47
TOTAL 42.46
65
Pour une concentration de 100% d’acide sulfurique, le débit est :
∑𝟏𝟏
𝐢=𝟏 𝐐𝐢 ( 𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 )100% = 42.46 T/h
∑𝟏𝟏
𝐢=𝟏 𝐐𝐢 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 )𝟏𝟎𝟎%
Q2r,98% (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 ) = = 43.33 T/h
𝟎.𝟗𝟖𝟓
ii. Débit d’acide sulfurique en excés Q 2ex :
La concentration massique en acide sulfurique dans le filtrat de la bouillie est de l’ordre 29

Kg/𝑚3 . Donc on peut calculer le débit d’acide sulfurique en excès comme suit :
Q12 ∗C12 (H2SO4 )

Q2x =
d12
Q2ex = 1.71 T/h

Avec :
- d12 : densité de l’acide produit Kg/𝑚3 (1270 kg/m3)
𝐐𝐄𝐱𝐜è𝐬 (𝐇 𝐒𝐎 )
Q2Ex,98,% = 𝐓𝐢𝐭𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐥′ 𝐚𝐜𝐢𝐝𝐞𝟐𝐬𝐮𝐥𝐟𝐢𝐫𝐢𝐪𝐮𝐞
𝟒
= 1.75 T/h
iii. Débit d’acide sulfurique provenant du phosphate brut Q 2phb :
H2 𝑂 + 𝑆O3 → H2 𝑆O4
Donc :
𝐌 (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 )
Q2phb = 𝑄psec × (%𝑆𝑂3/TA )× = 1.6 T/h
𝐌 (𝐒𝐎𝟑 )
𝐐𝐩𝐡𝐨𝐬𝐩𝐡𝐚𝐭𝐞 (𝐇 𝐒𝐎 )
𝟐 𝟒
QPhosphate,98.% (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 )= 𝐓𝐢𝐭𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐥′ 𝐚𝐜𝐢𝐝𝐞 𝐬𝐮𝐥𝐟𝐢𝐫𝐢𝐪𝐮𝐞 = 1.63 T/h
iv. Débit d’acide sulfurique total Q 2 :
Le débit de l’acide sulfurique total est :
Q2= Q2r,985% + Q2s,98% - Q2phb,98% = 43.45 T/h
La consommation spécifique d’acide sulfurique consommée pour produire une tonne de P2 O5,
est égale à :
𝐐𝟐
Q2, Spécifique= 𝐂 = 1.94 T 𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 /𝐓 𝐏𝟐 𝐎𝟓
𝐇
66
e. Débit du gypse à la sortie du filtre 𝑄13 :
La quantité de gypse est déterminé par rapport aux réactions de production et de consommation
de gypse mise en jeux lors de l’attaque du phosphate par l’acide sulfurique.
Donc :
Q(H2SO4)i × M(gypse)
𝑄13i = M(H2SO4)
Réaction (1) :
Q(H2SO4)1 × M(gypse)
𝑄13,1= = 48.67 T/h
M(H2SO4)
Réaction (2) :
𝑄13,2= = 7.48 T/h
M(H2SO4)
Réaction (3) :
𝑄13,3= = 14.74 T/h
M(H2SO4)
Réaction (4) :
Q(H2SO4) 4× M(gypse)
𝑄13,4= = 0.33 T/h
M(H2SO4)
Quantité totale du gypse à la sortie du filtre :
𝑄13= 𝑄13,1 + 𝑄13,2 + 𝑄13,3 − 𝑄13,4 = 70.56 T/h
Donc on peut conclure que pour 1 T de P2O5 produit, on produit 3.14 T de gypse.
f. Débit d’acide de retour 𝑄8 :
Pour un taux de solide dans la bouillie de 0.31, on effectue un bilan de matière sur P2 O5 au
niveau de la cuve.
On a,
𝑄P2O5 (𝑏𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒) = 𝑄P2O5 (𝐴𝑃30%) + 𝑄P2O5 (𝐴𝑅18%) + 𝑄P2O5 (𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠)
𝑄P2O5 (𝐴𝑅18%) = 𝑄P2O5 (𝑏𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒 ) − 𝑄P2O5 (𝐴𝑃30%) − 𝑄P2O5 (𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠)
𝑄𝐏𝟐𝐎𝟓 (𝑨𝑹𝟏𝟖%) = 𝟒𝟓. 𝟔 𝑻/𝒉
Avec :
- 𝑄P2O5 (𝑏𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒 ) = 𝑄b𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒 × (1 − 𝐵𝑇𝑆) × % P2O5 a𝑐𝑖𝑑𝑒
67
Or,
𝑄b𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒 = 𝑄b𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒 (𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒) + 𝑄b𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒 (𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑡 )
1
= 𝑄g𝑦𝑝𝑠𝑒 + (1 − 𝜂𝑐 ) × 𝑄𝑃𝑠𝑒𝑐 + 𝑄b𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒 (𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒) × ( − 1)
𝐵𝑇𝑆
𝑄𝐛𝒐𝒖𝒊𝒍𝒍𝒊𝒆 = 𝟑𝟗𝟗. 𝟗 𝑻/𝒉
Donc,
𝑄P2O5 (𝑏𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒) = 𝑄b𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒 × (1 − 𝑇𝑆) × % P2O5 a𝑐𝑖𝑑𝑒
𝑄𝐏𝟐𝐎𝟓 (𝒃𝒐𝒖𝒊𝒍𝒍𝒊𝒆) = 𝟔𝟗 𝑻/𝒉
- 𝑄P2O5 (𝐴𝑃30%) = 𝜙A𝑃 × % P2O5 a𝑐𝑖𝑑𝑒
𝑄𝐏𝟐𝐎𝟓 (𝑨𝑷𝟑𝟎%) = 𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝑻/𝒉
- 𝑄P2O5 (𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠) = 𝑄g𝑦𝑝𝑠𝑒 × % P2O5 g𝑦𝑝𝑠𝑒

𝑄𝐏𝟐𝐎𝟓 (𝑷𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔) = 𝟎. 𝟗𝟓𝟑𝟔 𝑻/𝒉
Donc :
𝑄P2O5 (𝐴𝑅18%)
𝑄A𝑅18% =
% P2O5 A𝑅
𝑄𝐀𝑹𝟏𝟖% = 𝑄𝟖 = 𝟐𝟓𝟑. 𝟑 𝑻/𝒉
g. Débit d’eau 𝑄𝐻2𝑂 :
 Dilution H2SO4 :
𝑄H2O (𝑑𝑖𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 ) = 𝑄𝐻2 𝑆𝑂4 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × (1 − %𝐻2 𝑆𝑂4 )
𝑸𝐇𝟐𝐎 (𝒅𝒊𝒍𝒖𝒕𝒊𝒐𝒏) = 𝟎. 𝟗 𝑻/𝒉
 Acide de retour :
𝑄H2O (𝐴𝑅) = 𝑄𝐴𝑅 × (1 − %𝑃2 𝑂5 𝐴𝑅 )
𝝓𝐇𝟐𝐎 (𝑨𝑹) = 𝟐𝟎𝟕. 𝟕 𝑻/𝒉
 Acide produit :
𝑄H2O (𝐴𝑃) = 𝑄𝐴𝑃 × (1 − %𝑃2 𝑂5 𝐴𝑃 )
𝑄𝐇𝟐𝐎 (𝑨𝑷) = 𝟔𝟕. 𝟑𝟐 𝑻/𝒉
68
 Constitution du gypse :
2 × 𝑀H2O
𝑄H2O (𝑐𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒) = 𝑄𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒 ×
𝑀g𝑦𝑝𝑠𝑒
𝑄𝐇𝟐𝐎 (𝒄𝒈𝒚𝒑𝒔𝒆) = 𝟐𝟒. 𝟗𝟓 𝑻/𝒉
 Apportée par le gypse :
𝑃𝑀
𝑄H2O (𝑎𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒) = 𝑄𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒 ×
(1 − 𝑃𝑀)
𝑄𝐇𝟐𝐎 (𝒂𝒈𝒚𝒑𝒔𝒆) = 𝟔𝟕. 𝟏 𝑻/𝒉
h. Débit des gaz 𝑄9 :
Dans cette partie, on considère le système {𝐶𝑢𝑣𝑒 𝑑𝑒 𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 + Système de lavage}. Les
effluents gazeux quittant le système sont composés des éléments suivants :
- CO2
- HF
- SiF4 gaz
Q9= QSiF4+ QCO2+ QHF total
i. Calcul du débit de CO2 :

On a
CaCO3 + H2 SO4 + H2 O ↔ (CaSO4 . 2 H2 O) + CO2
MCaCO 3
QCO2= Q phsec × %CO2 × TA3 × + Q phsec × xorg
MCO 2
QCO2= 6.98 T/h
ii. Calcul du débit d’HF et de SiF4 total :
𝐶𝑎𝐹2 + H2𝑆𝑂4+ 2 H2𝑂 → (𝐶𝑎𝑆𝑂4. 2 H2𝑂) + 2𝐻𝐹

M
QHF=%F- ×Qphsec×TA× MHF
F
Avec :
- TA = 60%
QHF= 1.78 T/h
69
Sachant que 40% de HF produit est évacué avec les gaz des cuves de réaction et 60% est converti
en H2SiF6., on a :
Cuve d’attaque :
Q(HF)= 0,4×QHF
Q (HF)= 0.71 T/h
Tour de lavage :
6𝐻𝐹 + 𝑆𝑖𝑂2 → 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 + 2𝐻2𝑂
n(HF)
n(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6) = 6
0,6× QHF×M(H2 SiF6)

Q(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6) = 6×M(HF)
Q (𝐻2 𝑆𝑖𝐹6) = 0.52 T/h
La décomposition de l’acide fluosilicique qui se fait au niveau du système de lavage est

complète.
On a :
𝐻2𝑆𝑖𝐹6+ 𝐶ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 → 2𝐻𝐹 + 𝑆𝑖𝐹4, 𝑔𝑎𝑧
2×Q (H2 SiF6)×M(HF)

Q(HF)9 = M (H2 SiF6)
Q(HF)9 = 0.14 T/h
Q (H2 SiF6)×M(SiF4)
Q(SiF4)9 = M (H2 SiF6)
Q(SiF4)9 = 0.38 T/h
iii. Calcul du débit des gaz total :
Le débit des gaz total est donc :

Q9= QSiF4+ QCO2+ QHF total
Q9 = 10.09 T/h
2. Synthèse :
La synthèse de calcul de débit est relatée dans le tableau suivant :
70
Tableau 12 : Synthèse du bilan massique

Débit Valeur (T/h)
Q1 𝟖𝟐
Q12 𝟕𝟒. 𝟗𝟐
Q1 (CaO) 38.68
Q1 (CO2) 4.98
Q1 (SiO2r) 1.47
Q1 (Al2O3) 0.4
Q1 (Fe2O3) 0.13
Q1 (MgO) 0.71
Q1 (K2O) 0.052
Q1 (Na2O) 0.66
Q1 (SO3) 1.3
Q1 (F-) 2.82
Q2 43.45
Q13 70.56
𝑸𝟖 𝟐𝟓𝟑. 𝟑
QH2O 362.57
Q9 10.09
III. Bilan fluor :

1. Fluosilicates :
Le débit massique des fluosilicates formés tient compte à la fois des fluosilicates de
sodium et de potassium, soit :
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 (𝑓𝑙𝑢𝑜𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑎𝑡𝑒𝑠 ) = 𝑄(Na2 SiF6 ) + 𝑄(K 2 SiF6 )
 Pour l’oxyde de sodium
Nous savons :
H2SiF6 + Na2O == Na2SiF6 + H2O (1)
D’après la réaction (1), nous avons :
n(Na2 O) = n(Na2 SiF6 )
71
Donc :
𝑄(Na2 O) 𝑄(Na2 SiF6 ) %Na2 O ×Débit de phosphate 𝑄(Na2 SiF6 )

=  =
M(Na2 O) M(Na2 SiF6 ) M(Na2 O) M(Na2 SiF6 )
𝑄(Na2 O) = %Na2 O × Débit de phosphate
D’où :
%𝐍𝐚𝟐 𝐎 × 𝐃é𝐛𝐢𝐭 𝐝𝐞 𝐩𝐡𝐨𝐬𝐩𝐡𝐚𝐭𝐞 × 𝐌(𝐍𝐚𝟐 𝐒𝐢𝐅𝟔 )

𝑄(𝐍𝐚𝟐 𝐒𝐢𝐅𝟔 ) =
𝐌(𝐍𝐚𝟐 𝐎)
 Pour l’oxyde de potassium
H2SiF6 +K2O == K2SiF6 + H2O (2)
D’après la réaction (2), nous avons :
n(K 2 O) = n(K 2 SiF6 )
Donc :
𝑄(K2O) 𝑄(K2SiF6 ) %K2 O×Débit de phosphate 𝑄(K2SiF6 )

=  =
M(K2 O) M(K2SiF6 ) M(K2 O) M(K2SiF6 )
𝑄(K 2 O) = %K 2 O × Débit de phosphate
%𝐊𝟐 𝐎×𝐃é𝐛𝐢𝐭 𝐝𝐞 𝐩𝐡𝐨𝐬𝐩𝐡𝐚𝐭𝐞×𝐌(𝐊𝟐 𝐒𝐢𝐅𝟔 )

D’où : 𝑄(𝐊 𝟐 𝐒𝐢𝐅𝟔 ) = 𝐌(𝐊𝟐 𝐎)
Alors :
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 (𝑓𝑙𝑢𝑜𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑎𝑡𝑒𝑠) =
%Na2 O×Débit de phosphate×M(Na2 SiF6 ) %K2 O×Débit de phosphate×M(K2 SiF6 )
+
M(Na2 O) M(K2 O)
0.83%×79.43×188 0.065%×79.43×220
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 (𝑓𝑙𝑢𝑜𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑎𝑡𝑒𝑠) = + 94×100
= 1.99 + 0.12
62×100
𝑄𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆 (𝒇𝒍𝒖𝒐𝒔𝒊𝒍𝒊𝒄𝒂𝒕𝒆𝒔) = 𝟐. 𝟏𝟏 𝑻/𝒉
72
 Fluosilicates cristallisés :
Nous considérons que le temps de séjour du milieu réactionnel est assez suffisant pour la
croissance des cristaux. Pour calculer la quantité des fluosilicates cristallisés dans la solution,
nous nous baserons sur le bilan de matière Na2O et K2O en utilisant le principe de conservation
des masses de ces deux éléments.
o Les hypothèses
1. La quantité d’acide recyclé produite n’est autre que celle renvoyée vers l’entrée du
procédé, (entrée (acide recyclé)= sortie (acide recyclé)) ;
2. L’acide sulfurique ne contient ni Na2O ni K2O ;
Figure 34 : Schéma du bilan de matière du procédé des unités attaque-filtration de MP1
o Les paramètres connus
Pour faire le calcul nous prenons en considération les conditions de marche suivantes :
- Cadence de phosphate brute : 𝜙𝑃𝑡𝑞 = 82 𝑇/ℎ ;
- Rendement chimique : RC = 94 % ;
- Taux d’attaque : Ra = 98 % ;
Le tableau ci-dessous présente les données des analyses, effectuées au Laboratoire Central de
Maroc Chimie de la période Janvier-Mars 2022, des éléments contenus dans le phosphate brut,
gypse et dans l’acide produit 30% (ACP 30%).
Tableau 13 : Résultats des analyses (Janvier-Mars 2022) des éléments contenus dans le phosphate brut, le gypse
et l'acide produit 29,95%
Phosphate brut Acide produit 29,95% Gypse
(ACP29,95%)
% Na2O 0.83 0.2 0.12

% K2O 0.065 0.034 0.01
% CaO 48.7 0.55 32
% P2O5 29,95 29 0.94
% H2 O 3.35 -- 28
73
o Calcul des paramètres inconnus

Débit massique de l’acide phosphorique 30% produit
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 𝑝ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 30%
𝑄𝐴𝐶𝑃30% =
% 𝑃2 𝑂5
Avec :
𝑄𝑃𝑡𝑞 × %P2O5 phosphate × RC
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 𝑝ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 30% =
(1 − %𝐻2 𝑂𝑃ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑎𝑡𝑒 )
82×0.3×0.94
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 𝑝ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 30% = = 23.95 T/h
(1−0.0335)
Donc :
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑′ 𝐴𝐶𝑃30% 23.95

𝑄𝐴𝐶𝑃30% = = = 95.8 T/h
% 𝑃2 𝑂5 0.25
Débit massique du gypse
La chaux CaO contenue dans le phosphate d’entrée est évacuée en grande quantité dans le gypse
ainsi que dans l’acide phosphorique 30% produit. La figure suivante illustre le bilan de matière
de la chaux dans l’unité attaque-filtration :
Figure 34: Schéma de bilan de matière de la chaux dans l'unité attaque-filtration
𝑄𝑃𝑡𝑞 𝑄𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒
%𝐶𝑎𝑂𝑃ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑎𝑡𝑒 × = %𝐶𝑎𝑂𝐺𝑦𝑝𝑠𝑒 × + %𝐶𝑎𝑂𝐴𝐶𝑃30% × 𝑄𝐴𝐶𝑃30%
(1 − %𝐻2 𝑂)𝑃ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑎𝑡𝑒 (1 − %𝐻2 𝑂)𝐺𝑦𝑝𝑠𝑒
%𝐶𝑎𝑂𝑃ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑎𝑡𝑒 × 𝑄𝑃𝑡𝑞 (1 − %𝐻2 𝑂)𝐺𝑦𝑝𝑠𝑒

𝑄𝐺𝑦𝑝𝑠𝑒 = ( − %𝐶𝑎𝑂𝐴𝐶𝑃30% × 𝑄𝐴𝐶𝑃30% ) ×
(1 − %𝐻2 𝑂)𝑃ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑎𝑡𝑒 %𝐶𝑎𝑂𝐺𝑦𝑝𝑠𝑒
0.487 × 82 0.55 (1 − 0.28)

𝑄𝐺𝑦𝑝𝑠𝑒 = ( − × 95.8) ×
1 − 0.0335 100 0.32
74
𝑄𝑮𝒚𝒑𝒔𝒆 = 𝟗𝟏. 𝟖 𝑻/𝒉

o Calcul de la quantité des fluosilicates cristallisés
Pour le calcul de la quantité des fluosilicates cristallisés, nous travaillerons par le bilan global
suivant dans le cas de l’oxyde de sodium, l’oxyde de potassium, le fluor et de la silice :
Entrée phosphate = sortie d’acide + Sortie gaz + Sortie gypse + Accumulé
Selon le bilan global décrit en-dessus, nous avons :
%𝑁𝑎2 𝑂𝑃ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑎𝑡𝑒 × 𝑄𝑃𝑡𝑞 × 𝑅𝑎 = %Na2 OACP30% × 𝑄𝐴𝐶𝑃30% + %Na2 OGypse × 𝑄𝐺𝑦𝑝𝑠𝑒 + 𝑄𝑁𝑎2 𝑂
𝑄𝑁𝑎2 𝑂 = %𝑁𝑎2 𝑂𝑃ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑎𝑡𝑒 × 𝑄𝑃𝑡𝑞 × 𝑅𝑎 − %Na2 OACP30% × 𝑄𝐴𝐶𝑃30% − %Na2 OGypse

× 𝑄𝐺𝑦𝑝𝑠𝑒
0.83 0.2 0.12

= × 82 × 0.98 − × 95.8 − × 91.8
100 100 100
𝑄𝑵𝒂𝟐 𝑶 = 𝟎. 𝟑𝟕 𝑻/𝐡
Pour déterminer le débit massique des fluosilicates de sodium cristallisés, nous utilisons la
réaction suivante :
H2 SiF6 + Na2 O → Na2 SiF6 + H2 O
𝑛(Na2 O) = 𝑛(Na2 SiF6 )
𝑀(Na2 SiF6 ) × 𝑄𝑁𝑎2 𝑂 188 × 0.37

𝑄Na2 SiF6 = =
𝑀(𝑁𝑎2 𝑂) 62
𝑄𝐍𝐚𝟐 𝐒𝐢𝐅𝟔 = 𝟏. 𝟏𝟐 𝑻/𝒉
Nous avons :
%𝐾2 𝑂𝑃ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑎𝑡𝑒 × 𝑄𝑃𝑡𝑞 × 𝑅𝑎 = %K 2 OACP30% × 𝑄ACP30% + %K 2 OGypse × 𝑄Gypse + 𝑄K2O
𝑸K2 O = %𝐾2 𝑂𝑃ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑎𝑡𝑒 × 𝑸𝑃𝑡𝑞 × 𝑅𝑎 − %K 2 OACP30% × 𝑸ACP30% − %K 2 OGypse × 𝑸Gypse
0.065 0.034 0.01

= × 82 × 0.98 − × 95.8 − × 91.8
100 100 100
75
𝑸𝐊𝟐 𝐎 = 𝟎. 𝟎𝟏 𝑻/𝐡
Pour déterminer la quantité des fluosilicates de potassium cristallisés, nous utilisons la réaction
suivante :
H2 SiF6 + K 2 O → K 2 SiF6 + H2 O
𝑛(K 2 O) = 𝑛(K 2 SiF6 )
𝑀(K 2 SiF6 ) × 𝑸K2O 220 × 0.01

𝑸K2SiF6 = =
𝑀(𝐾2 𝑂) 94
𝑸𝐊𝟐 𝐒𝐢𝐅𝟔 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟑 𝑻/𝒉
En faisant le cumul des masses des fluosilicates de sodium et potassium calculées à partir des
bilans globaux de Na2O et K2O, nous obtenons :
𝑸𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 (𝑓𝑙𝑢𝑜𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑎𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑖𝑠é𝑠) = 𝑸Na2 SiF6 + 𝑸K2SiF6
𝑸𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 (𝑓𝑙𝑢𝑜𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑎𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑖𝑠é𝑠) = 1.12 + 0.023
Soit une masse totale de fluosilicates cristallisés insolubles dans la solution qui est égale à :
𝑸𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆 (𝒇𝒍𝒖𝒐𝒔𝒊𝒍𝒊𝒄𝒂𝒕𝒆𝒔 𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍𝒍𝒊𝒔é𝒔) = 𝟏. 𝟏𝟒𝟑 𝑻/𝒉
- Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau ci-dessus :
Tableau 14: Résultats de la quantité des fluosilicates cristallisée

Paramètre Valeurs en (T/h)
𝑸𝐍𝐚𝟐 𝐒𝐢𝐅𝟔 1.12
𝑸𝐊𝟐 𝐒𝐢𝐅𝟔 0.023
𝑸𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆 (𝒇𝒍𝒖𝒐𝒔𝒊𝒍𝒊𝒄𝒂𝒕𝒆𝒔 𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍𝒍𝒊𝒔é𝒔) 1.143
1.143 T/h des fluosilicates de sodium et de potassium se trouvent donc sous forme solide ; Alors
que le reste de 𝟐. 𝟏𝟏 T/h, soit un débit de 0.967 T/h, est soluble dans la bouillie phosphorique.
76
2. HF :
Le débit de HF à la sortie des unités Attaque-Filtration-Lavage est :
Q(HF)9 = 0.14 T/h
3. SiF4 :
Le débit de SiF4 à la sortie des unités Attaque-Filtration-Lavage est :
Q(SiF4)9 = 0.38 T/h
4. H2SiF6 :
Le débit de H2SiF6 à la sortie des unités Attaque-Filtration-Lavage est :
Q (𝐻2 𝑆𝑖𝐹6) = 0.27 T/h
5. Synthèse :
La synthèse de calcul de débit est relatée dans le tableau suivant :
Tableau 15 : Synthèse du bilan massique

Débit Valeur (T/h)
𝑸𝐍𝐚𝟐 𝐒𝐢𝐅𝟔 1.12
𝑸𝐊𝟐 𝐒𝐢𝐅𝟔 0.023
Q(SiF4)9 0.38
Q(HF)9 0.14
Q (𝐻2 𝑆𝑖𝐹6) 0.27
77
Chapitre VII : Validation du système

de lavage.
78
I. Choix de fonctionnement : 8
1. Choix du solvant (eau process) :
a. Justificatif et critique du choix actuel :
Le système de lavage actuel est basé sur l’alimentation à l’eau de process en parallèle avec le
lavage à l’eau de mer.
Le justificatif du choix tel que proposé par le concepteur se défini comme suit :
- Réchauffement de l’eau process – efficacité énergétique
Or cette alternative, après le démarrage et le fonctionnement étendu du système d’épuration, a

soulevé plusieurs défaillances qui potentiellement affecte la performance globale du lavage.
Ces failles se présentent comme suit :

- Le cout de l’eau élevé de process par rapport à l’eau de mer
- La saturation rapide de l’eau process dument à la formation de l’acide fluosilicique
- La non-complexation de l’acide fluosilicique crée des problèmes de corrosion au niveau
de la tour et des équipements adjacents
b. Proposition d’alternative :
Afin d’augmenter l’efficacité de lavage, une alternative simple et dont le rapport coût/efficacité
est intéressant, serait l’ajout d’une solution à moyenne concentration en NaOH.
En effet, par son caractère basique, NaOH permet de neutraliser l’acide fluosilicique et ainsi
augmenter la durée de saturation de l’eau de lavage, ce qui ultimement permettra une
augmentation de l’efficacité d’épuration des gaz.
H2SiF6 (aq) + 2 NaOH  Na2SiF6 + 2 H2O
Figure 35 : courbe de titrage de l’acide fluosilicique par la soude
8
79
La solubilité de Fluorosilicate de Sodium s’effectue à une température moyennant élevée tout

en se basant sur la courbe de solubilité de Na2SiF6 en fonction de la température. Ce qui s’aligne
parfaitement avec les paramètres des flux sujets au lavage, dont les températures varient entre
50°C et 80°C.
2. Choix d’opération unitaire (lavage par pulvérisation d’EDM) :

c. Justificatif et critique du choix actuel :
Le système de lavage actuel est centralisé sur des tours à pulvérisation. Ces tours sont les
systèmes de lavage les plus traditionnels.
Figure 36 : Schéma d’une tour à pulvérisation
Le justificatif du choix tel que proposé par le concepteur se défini par une déviation des
problèmes pouvant être créés par d’autres systèmes :
- Conception et mise-en-marche faciles

- Consommation réduite en énergie
- Faible perte de charges
- Absence d’encrassement dû à l’absence de garnissages
- Pas de blocage des sites actifs dû à l’absence d’adsorbant

soulevé plusieurs défaillances qui pourraient potentiellement affecter la performance globale du
lavage.
80
- Rendement global du lavage minime

- Faible efficacité de lavage des effluents fluorés
- Le solvant pulvérisé sur tous les niveaux d’injection se mélange en descendant vers le
bas de la tour
- Quel que soit la hauteur de la tour, une concentration fixe de solvant peut être utilisée.
Par conséquent, pour un système de lavage à multiples étages, chaque NUT se tient dans
une tour séparée.
- Montée exponentielle du coût de fonctionnement pour obtenir un rendement plus grand.
- Pour augmenter l’efficacité de la tour, des pulvérisateurs à haute pression peuvent être
utilisés, mais cela augmente les risques d’entraînement des gouttelettes et favorise la
formation de brouillard.
Tableau 16 : Tableau comparatif des systèmes de lavage courants
d. Proposition d’alternative :
Le système qui parait le plus adéquat dans sa réponse aux critiques précédemment citées est un
système de lavage combiné.
En effet, les exigences environnementales actuelles ne peuvent pas être obtenues à partir d’un
système à étages multiples ; seules les unités de lavage en plusieurs étapes peuvent atteindre les
rendements élevés requis pour l’élimination du fluorure. Des séries de types d’unités identiques
ou différents doivent être combinées.
81
La valeur NUT du système résulte de la somme des valeurs individuelles.
Ainsi la composition du système de lavage proposé est comme suit :

- Tour venturi pour la première étape en raison de l’effet de mise à l’échelle limité
- Spray Tour ou cyclone après venturi pour son effet d’élimination de la brume
- Des coussinets de KIMRE au stade final en raison de leur NUT élevé, de leur faible
perte de charge, de leur absence d’effet d’échelle dans les derniers stades de lavage
Figure 37 : Schéma du système de lavage proposé
Figure 38 : Images représentatives des coussinets KIMRE

Avec :
- A : entrée d’air
- B : Buses de pulvérisation d’eau
- C : sortie d’air
- D : Sortie de l’eau chargée
82
II. Choix d’équipement :

1. Choix du ventilateurs (en parallèle) :
Justificatif et critique du choix actuel :
Les tours de lavage des gaz acheminés par les cristalliseurs dépend du fonctionnement de deux
ventilateurs en parallèle placés au bas des colonnes.
- Limitation en énergie
- Alimentation en moyenne tension requise par un fonctionnement à un seul ventilateur


- Rudeur des conditions hydrodynamiques : blocage intra-ventilateur
2. Choix de laveur Venturi :

Justificatif et critique du choix actuel :
Précédent le système de lavage, un laveur Venturi a été placé.
- Faible coût d’entretien et d’investissement
- Fonctionnement simple
- Degré élevé de mélange gaz/liquide pour un temps de contact minime
- Dépoussiérage de l’effluent gazeux pour protéger le ventilateur alimentant la tour


- Grande consommation énergétique
- Limitation de la tour de lavage dûment aux pertes de charges causées
- Formation des fluosilicates et encrassement des circuits Venturi-Tour de lavage
83
Chapitre VIII : Revue de

dimensionnement du système lavage .
Le fruit du travail entamé dans les sections précédentes mène à dimensionner une installation
dont la performance est sans défaut à la lumière des données collectées.
84
I. Tour de lavage :9
Dans les tours de lavage des gaz, l’ensemble des effluents gazeux sont mis en contact avec de
l’eau alimentée via plusieurs séries de pulvérisateurs. Ce lavage permet d’éliminer l’eau, l’acide
et les composées volatils (principalement le HF et le SiF4) qui y sont contenus avant leur rejet
à l’atmosphère.
Figure 39 : Schéma simplifié des flux caractérisant le système de lavage
Pour redimensionner lesdites tours, on adopte les étapes suivantes :
- Le calcul du débit minimal et théorique de l’eau.

- Le calcul du diamètre de la colonne.
- Le calcul de la hauteur de la colonne.
Les principaux gaz sont : HF, CO2, SIF4. Ils sont formés par les réactions suivantes :
CaF2 + H2SO4+2H20 ---> (CaSO4, 2H2O) + 2HF (I.1)
CaCO3 + H2SO4 + H2O ---> (CaSO4, 2H2O) + CO2 (I.2)
SiO2 + HF ---> SiF4 + 2H2O (I.3)
9
85
Le débit des gaz entrant dans les tours est la quantité de gaz issus de la section attaque-filtration.
Dans ce sens :
1. Le calcul du débit des gaz (HF, CO2, SIF4...) entrant dans les tours.
On a le débit des gaz entrant dans la tour de lavage est la quantité des gaz issues de la section
d’attaque et de la zone de filtration. Donc :
Qgaz totale= Qgaz attaque+ Qgaz filtre
Le débit des gaz issus de la section attaque :
Ainsi, l’équation (I.1) donne :
𝑛(𝐻𝐹)
𝑛 (𝐻2𝑆𝑂4) =
2
𝑄(𝐻2𝑆𝑂4) 𝑄(𝐻𝐹)
=
𝑀(𝐻2𝑆𝑂4) 2 × 𝑀(𝐻𝐹)
𝑄(𝐻2𝑆𝑂4)
𝑄 (𝐻𝐹) = 2 × 𝑀(𝐻𝐹) ×
𝑀(𝐻2𝑆𝑂4)
𝑸 (𝑯𝑭) = 𝟏. 𝟕𝟒 𝑻/𝒉
L’équation (I.2) donne :
𝑛 (𝐶𝑂2) = 𝑛 (𝐻2𝑆𝑂4)
𝑄(𝐶𝑂2) 𝑄(𝐻2𝑆𝑂4)
=
𝑀(𝐶𝑂2) 𝑀(𝐻2𝑆𝑂4)
𝑄(𝐻2𝑆𝑂4)
𝑄 (𝐶𝑂2) = 𝑀(𝐶𝑂2) ×
𝑀(𝐻2𝑆𝑂4)
𝑸 (𝑪𝑶𝟐) = 𝟑. 𝟕𝟕 𝑻/𝒉
L’équation (I.1) donne :
𝑛(𝐻𝐹)
𝑛 (𝑆𝑖𝐹4) =
4
𝑄(𝑆𝑖𝐹4) 𝑄(𝐻𝐹)
=
𝑀(𝐻𝑆𝑖𝐹4) 4 × 𝑀(𝐻𝐹)
𝑄(𝐻𝐹)
𝑄 (𝑆𝑖𝐹4) = 4 × 𝑀(𝑆𝑖𝐹4) ×
𝑀(𝐻𝐹)
86
𝑸 (𝑺𝒊𝑭𝟒) = 𝟐. 𝟐𝟔 𝑻/𝒉
Donc :
Qgaz attaque= 𝑄 (𝑆𝑖𝐹4)+ 𝑄 (𝐶𝑂2) + 𝑄 (𝐻𝐹 ) + 𝑄(𝐴𝑖𝑟)
Qgaz attaque = 47.77 T/h
Avec :
- 𝑄(𝐴𝑖𝑟) = 40 𝑇/ℎ
Le débit des gaz issus de la section filtration :
On a :
Qgaz filtre = 6.66 T/h
Avec :
- 𝑄 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑒 (𝐶𝑂2) = 3.2 𝑇/ℎ
- 𝑄 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑒 (𝑆𝑖𝐹4) = 2.06 𝑇/ℎ
- 𝑄 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑒 (𝐻𝐹 ) = 1.4 𝑇/ℎ
Le débit des gaz total :
Qgaz totale= Qgaz attaque+ Qgaz filtre
Qgaz totale =54.43 T/h
Les fractions massiques des gaz issus à l’entrée et sortie de la tour :
𝑸(𝑯𝑭) 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝒀𝑯𝑭 = = 𝟎. 𝟎𝟓𝟖
𝐐(𝐠𝐚𝐳 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞)
𝑸(𝑪𝑶𝟐) 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝒀𝑪𝑶𝟐 = = 𝟎. 𝟏𝟐𝟖
𝑸(𝑺𝑰𝑭𝟒) 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝒀𝑺𝑰𝑭𝟒 = = 𝟎. 𝟎𝟕𝟗
On admet en hypothèse que la tour absorbe 95% des gaz :
𝒀′𝑯𝑭 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟗
𝒀′𝑪𝑶𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟔𝟒
𝒀′𝑺𝑰𝑭𝟒 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟗𝟓
87
2. Le calcul du débit minimal et théorique de l’eau.
Pour HF :
Pour HF, le coefficient de Henry est de 0,83 donc la courbe d’équilibre est une droite de
coefficient m= 0.83 :
Y=0,83X
Figure 40 : Courbe d’équilibre de HF
On a (L/G)min représente la valeur de la pente de la courbe d’équilibre ; Pour L=débit d’eau et

G=débit du gaz.
L
( ) min = 0.79
G
Or ,
L L
( ) = ( ) min× 1.15 = 0.9
G G
Donc :
𝐋 (𝐇𝐅) = 𝟎. 𝟗 × 𝑮 = 𝟒𝟗 𝑻/𝒉
88
Pour CO2 :
Pour CO2, le coefficient de Henry est de 0,76 donc la courbe d’équilibre est une droite de
coefficient m= 0.76 :
Y=0,76X
Figure 41 : Courbe d’équilibre de CO2
On a (L/G)min représente la valeur de la pente de la courbe d’équilibre ; Pour L=débit d’eau et

G=débit du gaz.
L
( ) min = 0.72
G
Or ,
L L
( ) = ( ) min× 1.15 = 0.828
G G
Donc :
𝐋 (𝐂𝐎𝟐) = 𝟎. 𝟖𝟐𝟖 × 𝑮 = 𝟒𝟓. 𝟎𝟕 𝑻/𝒉
Pour SiF4 :
Sachant que SiF4 réagit avec l’eau, son coefficient d’Henry est nul.
89
Le débit total d’eau nécéssaire :
𝐐 (𝐇𝟐𝐎) = 𝟗𝟒. 𝟎𝟕 𝐓/𝐡
3. Le calcul du diamètre de la colonne.
Pour calculer le diamètre de la colonne, on détermine :

- La vitesse des gaz dans la tour
- La surface d’échange
La vitesse des gaz dans la tour :
𝑉𝑔𝑎𝑧 = 0.381 × 𝐾 × √((𝜌𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒 − 𝜌𝑔𝑎𝑧 )/ 𝜌𝑔𝑎𝑧 )

Avec
- log(K)0,876(0,837log(B))0,324(log(B))2  -0.71
𝑄𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒 𝜌𝑔𝑎𝑧
- 𝐵= × √𝜌
𝑄𝑔𝑎𝑧 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒
- 𝐾 = 0.19
Donc,
𝑽𝒈𝒂𝒛 = 𝟐. 𝟏𝟗 𝒎/𝒔
La section d’échange dans la tour :
𝑸𝒈𝒂𝒛
𝑸𝒗 = = 𝟏𝟎. 𝟖𝟖 𝒎/𝒔
𝝆𝒈𝒂𝒛
Ainsi, la section de la tour est de :

𝑸𝒗 𝒈𝒂𝒛
𝑺= = 𝟒. 𝟗𝟕 𝒎𝟐
𝑽𝒈𝒂𝒛
Le diamètre de la tour :
√4 × S
D=
Π
𝑫 = 𝟐. 𝟓𝟏 𝒎
90
4. Le calcul de la hauteur de la colonne.
Pour rester dans le cadre de l’hypothèse précédemment établie, selon laquelle la tour de lavage
est conçu pour récupérer 95% du Fluor, pour calculer la hauteur de la colonne, on détermine :
- La quantité du Fluor qui sort dans la colonne à pulvérisation

- Le nombre d’unité de transfère NUT dans la colonne à garnissage
- Le nombre d’unité de transfère HUT
- Le calcul de la hauteur totale.
La quantité du Fluor qui sort dans la colonne à pulvérisation :
On a :
SiF4  Si + 4F
𝑛(𝐹)
𝑛 (𝑆𝑖𝐹4) =
4
𝑄(𝑆𝑖𝐹4) 𝑄(𝐹)
=
𝑀(𝐻𝑆𝑖𝐹4) 4 × 𝑀(𝐹)
𝑄(𝑆𝑖𝐹4)
𝑄 (𝐹) = 4 × 𝑀(𝐹) ×
𝑀(𝐻𝑆𝑖𝐹4)
Donc,
𝑸 (𝑭) = 𝟑. 𝟏𝟔 𝑻/𝒉
Et :
𝑄𝐹
𝑌1𝐹 =
𝑄𝑔𝑎𝑧 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝒀𝟏𝑭 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟖
Le nombre d’unité de transfert dans la colonne à pulvérisation est :
𝑌1𝐹 − 𝑌 ∗
𝑁𝑈𝑇 = ln( )
𝑌2𝐹 − 𝑌 ∗
Avec :
- 𝑌2𝐹 = fraction à la sortie de la colonne

- 𝑌 ∗ = fraction d′équilibre = 2 x 10-6
91
Pour une colonne à pulvérisation, NUT=1.
𝑌1𝐹 − 𝑌 ∗
𝑌2𝐹 = +𝑌∗
𝑒 𝑁𝑈𝑇
𝒀𝟐𝑭 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟏
Le nombre d’unité de transfert HUT :
𝑚𝐺
𝐻𝑈𝑇 = 𝐻𝑇𝐺 + ( ) 𝐻𝑇𝐿
𝐿
Avec :
𝛼×𝐺 𝛽
- 𝐻𝑇𝐺 = × 𝑆𝑐 0.5
𝐿𝛿
𝜇
- 𝑆𝑐 = 𝜌 = 1.2
𝑔𝑎𝑧 × 𝐷𝐴𝐵
- =5
-  = 0.3
-  = 0.5
𝑚𝐺
On peut négliger ( ) 𝐻𝑇𝐿 car m est voisine de 0 ; La résistance au transfert est contrôlée par
𝐿
la phase gazeuse.
𝑯𝑻𝑮 = 𝟑. 𝟒𝟏
Finalement :
𝒁 = 𝑵𝑼𝑻 × 𝑯𝑼𝑻 = 𝟑. 𝟒𝟏 𝒎
Donc la hauteur de la colonne est :
𝐻 = 1.75 × 𝑍
𝑯 = 𝟓. 𝟗𝟔 𝒎
II. Dimensionnement du ventilateur :
Le ventilateur de la tour est de type radial, ils aspirent les gaz provenant de la cuve d’attaque, de
maturation et du filtre pour les refouler en haut de la tour vers la cheminée.
Pour dimensionner le ventilateur, on commence par le calcul de sa puissance hydraulique :
𝑃ℎ𝑦𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑞𝑢𝑒 = 𝑄(𝑔𝑎𝑧) × Δ𝑃
92
Avec :
- Δ𝑃 = 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑓𝑓é𝑟𝑒𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑃𝑎 = 2100 𝑃𝑎
Donc :
𝑷𝒉𝒚𝒅𝒓𝒂𝒖𝒍𝒊𝒒𝒖𝒆 = 𝟗𝟖. 𝟒 𝑲𝑾
Le rendement du ventilateur étant 65% :
𝑃𝑚é𝑐𝑎𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒 = 𝑃ℎ𝑦𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑞𝑢𝑒 / 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑷𝒎é𝒄𝒂𝒏𝒊𝒒𝒖𝒆 = 𝟏𝟓𝟏. 𝟑𝟖 𝑲𝑾
III. Étude comparative entre valeurs prédites et résultats réels du

design.
Cette section, comme son intitulé l’indique, exposera les différences, si différences il y a, des
valeurs des études faites dans ce rapport et des valeurs nominales indiquées par le fournisseur
et responsable de conception du système de lavage des gaz.
1. Tour de pulvérisation :
Tableau 17 : Tableau comparatif des résultats de dimensionnement
Dimensionnement Installation
Débit de l’eau (T/h) 𝟗𝟒. 𝟎𝟕 150
Diamètre (m) 𝟐. 𝟓𝟏 4
Hauteur (m) 𝟓. 𝟗𝟔 9
La comparaison des données du dimensionnement et des données d’installations permet de

conclure que le système est surdimensionné. Ainsi, la performance du système de lavage, d’un
point de vue dimensionnel, ne devrait pas poser de problème.
2. Ventilateur :
Tableau 18 : Tableau comparatif des résultats de dimensionnement
Dimensionnement Installation
Ventilateur 𝟏𝟓𝟏. 𝟑𝟖 200
d’assainissement (KW)
D’après les résultats obtenues, on peut conclure que le système de lavage de l’unité peut traiter
les gaz issus de la zone d’attaque et de filtration.
93
Chapitre X :Proposition de
valorisation du fluor .
94
Valorisation de l’acide fluosilicique – H2SiF6 : 10
L'acide fluosilicique est la principale eau usée fluorée dans la production d'acide phosphorique.
Cet effluent est simplement rejeté à la mer depuis les sites de Safi.
L'élimination de ces effluents est un problème environnemental grave pour les fabricants d'acide
phosphorique. En fait grande quantité d'acide fluosilicique est rejeté à la mer.
La valorisation de cet effluent fluoré a fait l’objet de plusieurs études ces dernières années et
abouti au schéma de procédé présenté sur la figure ci-contre.
La première étape vise à produire de l’acide chlorhydrique (HCl) à 18% et du fluosilicate de

sodium (Na2SiF6), selon la réaction :
H2SiF6(aq) + 2 NaCl(s) → 2 HCl(aq) + Na2SiF6(s)
Figure 42 : Schéma du procédé de valorisation de l’acide fluosilicique
L’acide produit est alors concentré à 33% grâce à un couplage absorption-distillation

azéotropique en utilisant comme entraî neur de l’acide sulfurique concentré à 98%.
Le fluosilicate de sodium récupéré après filtration est ensuite utilisé dans l’étape de
caustification avec un excès de chaux (Ca(OH)2) pour produire de l’hydroxyde de sodium
(NaOH) à 8% et un mélange solide de silicate de calcium (CaSiO3) et de fluorure de calcium
(CaF2), selon la réaction :
10
Les références ayant servi à l’étude de cette section sont d’index : [12], [13], [14], [15], [16], [17], [18]
95
Na2SiF6(s) + 4 Ca(OH)2(s) → 3CaF2(s) + CaSiO3(s) + 2 NaOH(aq) + 3 H2O
La soude produite est concentrée à 50% en utilisant un évaporateur double effet.
Le mélange (CaF2 + CaSiO3) a une composition intéressante en constituants majeurs pour la

fabrication de clinker Portland. Il permet également de diminuer la température de cuisson du
mélange de calcaire et d’argile dans le processus de fabrication du ciment.
L’utilisation de ce mélange de fluorure de calcium et de silicate de calcium en tant que

minéralisateur (pour diminuer la température de clinkérisation) et en tant qu’ajout pour produire
du ciment Portland a ainsi fait l’objet de plusieurs travaux.
Ces études ont consisté à produire du clinker à basse température (1100 °C) mais aussi à la
fabrication de ciment avec une résistance normalisée et une amélioration des propriétés
minéralogiques et structurales.
96
Conclusion générale
97
Au cours de ce projet de fin d’études, j’ai tenu à répondre à la demande de mis en place d’un
document de référence qui consiste à étudier et cerner l’ensemble du système de lavage des gaz
de l’unité MPI au niveau du site de Safi.
Pour apporter une réponse convenable à la problématique soulevée, j’ai mené tout d’abord une
étude détaillée sur le procédé NISSAN et plus précisément sur la système de lavage de l’unité
attaque-filtration.
De là, s’est imposée une critique des choix fait par le concepteur d’un point de vue général en
tenant en compte les failles soulevées après démarrage de l’installation.
Par la suite, j’ai élaboré un bilan matière autour des équipements concernés qui a ultimement
permis de procéder à un dimensionnement de la Tour centrale de lavage et du ventilateur
l’alimentant.
Les données dudit dimensionnement ont été exploitées pour une analyse comparative avec les
données de l’installation, à l’issue de laquelle a été déduit que le système de lavage est
surdimensionné. Ce résultat ouvre la porte à une assurance de flexibilité dans la limite des
rejets atmosphériques qui résistera aux fluctuations des exigences environnementales.
Pour conclure le travail et lui ouvrir la porte à des alternatives de suivi, une proposition de
valorisation de l’acide fluosilicique fût procurée, sachant que le Fluor et ses composées sont
actuellement parmi les plus chers dans le marché et que l’industrie de production de l’acide
phosphorique est pionnière dans la sous-production des composés fluorés.
98
Bibliographie
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100
Annexes
101
Tableau 19 : Bilan et données réactionnels

Réactions et paramètres
Réactions réction Equipements Paramètres
Concernés
Ca3(PO4)2 +3H2SO4 + 6H2O 0.98 Prémélangeurs __
3(CaSO4,2H2O) +2H3PO4 Digesteurs
CaF2 +H2SO4 +4/3H2O + /3SiO2   0.6 Prémélangeurs  tient compte de la
(CaSO4,2H2O) + (1-)F2 + /3H2SiF6 Digesteurs non-stœchiométrie du
phosphate
CaCO3 +H2SO4 + 1/2H2O  0.99 Prémélangeurs __
(CaSO4,1/2H2O) + CO2 +H2O Digesteurs
H3PO4 +(CaSO4,2H2O)  0.01 Tout __
(CaHPO4,2H2O) +H2SO4 équipement
2H2SiF6 + SiO2  3SiF4 +2H2O 1 Tout Formation de SiO2 si
3SiF4 +H2O == 2H2SiF6 +SiO2 équipement HF/SiF4 <2
CaSO4 +2H2O (CaSO4,2H2O) 1 Cristalliseurs __
Al2O3 +3H2SO4  Al2(SO4) + 3H2O 0.8 Tout __
équipement
Fe2O3 +3H2SO4  Fe2(SO4) + 3H2O 0.8 Tout __
équipement
MgO +H2SO4  Mg(SO4) + H2O 0.8 Tout
équipement
K2O +H2SO4  K2(SO4) +H2O 0.8 Tout Teneur tolérable
équipement K2O <0.2%
Na2O +H2SO4  Na2(SO4) + H2O 0.8 Tout Teneur tolérable
équipement Na2O <0.2%
SO2 +H2O  H2SO4 __ Digesteurs __
CaF2 + H2SO4+2H20 (CaSO4, 2H2O) + 0.6 Tout __
2HF équipement
SiO2 + HF ---> SiF4 + 2H2O __ Tout __
équipement
6HF +SiO2  H2SiF6 +2H2O __ Tout Formation de HF si
équipement SiO2réactive/6F <1
H2SiF6 == 2HF +SiF4 __ Digesteurs Pour Na2O et K2O
<< H2SiF6
Na2O +H2SiF6  Na2SiF6 +H2O 0.98 Tout __
équipement
K2O +H2SiF6  K2SiF6 +H2O 0.98 Tout __
équipement
102
Tableau 20 : Capacités calorifiques des éléments (Robert H.Perry, 1997), (The Materials Project), (Electronic
Supplementary Information, Supplementary material for Journal of Materials Chemistry., 2008), (Honywell)
Capacité calorifique
Élément Capacité calorifique - formule en Valeur
fonction de T (°K) en Kcal/mol
Ca3(PO4)2 _____ 0,06639
CaSO4.2H2O _____ 0,04680
CaCO3 (19.68 + 0.01189𝑇 − 307600⁄ 2) ∗ 0.001 _____
𝑇
H3PO4 _____ 0,03592
H2SiF6 (6.2 + 0.000617𝑇 − 101000⁄ 2) ∗ 0.001 _____
𝑇
H2SO4 0,03322
H2 O (C1 + C2T + C3*T2 + C4*T3 + C5*T4) / _____
(4184000)
CO2 _____
SiO2 (10.87 + 0.008712𝑇 − 241200⁄ 2) ∗ 0.001
𝑇
CaF2 (14.7 + 0.00380𝑇) ∗ 0.001
HF _____
SiF4 _____
K2SiF6 (48.74 + 0.011717𝑇 − 101000⁄𝑇2) ∗ 0.001
Na2SiF6 (48.28 + 0.011337𝑇 − 101000⁄ 2) ∗ 0.001
𝑇
Na2O _____ 0,01652
K2O _____ 0,05207
MgO (10.86 + 0.001197𝑇 − 208700⁄ 2) ∗ 0.001 _____
𝑇
Al2O3 (22.08 + 0.008971𝑇 − 522500⁄ 2) ∗ 0.001 _____
𝑇
Fe2O3 (24.72 + 0.01604𝑇 − 423400⁄ 2) ∗ 0.001 _____
𝑇
MgSO4 _____ 0,02670
K2SO4 _____ 0,03310
Na2SO4 _____ 0,03280
Al2(SO4)3 _____ 0,06350
Fe2(SO4)3 _____ 0,06620
Tableau 21 : Propriétés de l'air (Robert H.Perry, 1997)

Propriétés de l’Air
T (°K) P (MPa) Enthalpie Cpair sec Cpair sec
(kJ/mol) (kJ/mol.K) (kcal/kg.K)
300 0,1 12,348 0,029249 0,240233996
500 0,1 18,231 0,02983 0,245846517
700 0,1 24,323 0,031137 0,25846517
900 0,1 30,686 0,032467 0,267579579
1100 0,1 37,293 0,033562 0,276604116
1300 0,1 44,094 0,034406 0,283560015
1500 0,1 51,042 0,035049 0,288859355
103
Tableau 22 : Masse Molaire et chaleurs de formation des éléments en Kcal/mol à 25°C

Chaleurs de formation à 25°C
Élément Masse Molaire g/mol-1 Chaleurs de formation
Kcal/mol à 25°C
Ca3(PO4)2 310,18 -987,40
CaSO4.2H2O 172,17 -483,50
CaCO3 100,09 −289.5
H3PO4 98,00 -303,93
H2SiF6 144,09 -632,37
H2SO4 98,00 -193,69
H2 O 18,00 -68,35
CO2 44,00 -94,05
SiO2 60,08 -203,35
CaF2 78,07 -290,20
HF 20,01 -64,20
SiF4 104,08 -385,99
K2SiF6 220,27 -79,53
Na2SiF6 188,06 -677,00
Na2O 61,98 -99,45
K2O 94,20 -86,20
MgO 40,30 -143,84
Al2O3 101,96 -399,09
Fe2O3 159,69 -198,50
MgSO4 120,37 -304,94
K2SO4 174,26 -342,65
Na2SO4 142,04 -330,50
Al2(SO4)3 342,15 -820,99
Fe2(SO4)3 399,88 -653,30
Tableau 23 : Densités de l'acide sulfurique en fonction de la température et de la concentration

Densité d’AS (g/cm 3)
% 40°C 50°C 60°C
90 1,7933 1,7829 1,7729
91 1, 7986 1,7883 1,7783
92 1,8033 1,7932 1,7832
93 1,8074 1,7974 1,7876
94 1,8109 1,8011 1,7914
95 1,8137 1,8040 1,7944
96 1,8157 1,8060 1,7965
97 1,8166 1,8071 1,7977
98 1,8163 1,8068 1,7976
99 1,8145 1,8050 1,7958
100 1,8107 1,8013 1,7922
104
Tableau 24: Densités de HF pour des différentes températures
Densité de HF T (°C) T(°F)

(g/cm3)
0,4 184,238 363,63
0,5 174,138 174,45
0,6 158,988 318,18
0,7 133,733 272 ,72
0,8 93,333 200
0,9 47,877 118,18
1 2,4222 36,36
1,1 -48,077 -54,54
1,2 -78,3833 -109,09
Tableau 25 : Densités du dioxyde de carbone pour différentes températures

T (°C) Densité (kg/m3) Densité (g/cm3)
-20 2,1371 2,1371∗ 10-3
-15 2,0946 2,0946∗ 10-3
-10 2,0538 2,0538∗ 10-3
-5 2,0245 2,0245∗ 10-3
0 1,9768 1,9768∗ 10-3
5 1,9405 1,9405∗ 10-3
10 1,8718 1,8718∗ 10-3
20 1,8393 1,8393∗ 10-3
25 1,8080 1,8080∗ 10-3
30 1,7777 1,7777∗ 10-3
35 1,7484 1,7484∗ 10-3
40 1,7201 1,7201∗ 10-3
45 1,6926 1,6926∗ 10-3
50 1,6661 1,6661∗ 10-3
55 1,6404 1,6404∗ 10-3
60 1,6155 1,6155∗ 10-3
65 1,5913 1,5913∗ 10-3
70 1,5679 1,5679∗ 10-3
75 1,5451 1,5451∗ 10-3
80 1,5230 1,5230∗ 10-3
85 1,5016 1,5016∗ 10-3
90 1,4807 1,4807∗ 10-3
95 1,4604 1,4604∗ 10-3
100 1,4407 1,4407∗ 10-3
105 1,4215 1,4215∗ 10-3
110 1,4028 1,4028∗ 10-3
115 1,3846 1,3846∗ 10-3
120 1,3669 1,3669∗ 10-3
105
Tableau 26 : Densités de l’air pour différentes températures (Robert H.Perry, 1997)

Densité d’Air
3
Densité (g/cm ) T (°K) T (°C) P (bar)
0,003557157 100 -173 1
0,001161383 300 27 1
0,000696372 500 227 1
0,000497388 700 427 1
0,000386877 900 627 1
0,000316562 1100 827 1
0,000267851 1300 1027 1
0,000232143 1500 1227 1
0,000294834 1700 1427 1
0,000183288 1900 1627 1
Tableau 27 : Données physico-chimique du Fluor.

Symbole F Etat ordinaire Gaz
Numéro atomique 9 Point de fusion -219.67°C (1atm)
Famille Halogène Point d’ébullition -188.12°C (1atm)
Masse volumique 1.696 g.l-1 Énergie fusion 0,2552 kJ·mol-1
(0°C,1atm)
Masse atomique 18.99 u Énergie vaporisation 3,2698 kJ·mol-1
Oxyde Acide fort Température critique -129.02°C
Couleur Jaune verdâtre clair Densité 1,316 (0°C,760mmHg)
Tableau 28 : Données physico-chimique du Fluorure d’hydrogène.

Symbole HF Point de fusion -83°C (1atm)
Masse volumique -3
1.0 g·cm (0°C,1atm) Point d’ébullition 20°C (1atm)
Masse molaire 20,00634 g/mol Point critique 187.85°C (64.8 bar)
H 5,04 %, F 94,96 %
Solubilité 33 J1/2/cm3/2 (≤20 °C) S0gaz, 1 bar 173.7 J·K-1·mol-1
Pression VS 122 kPa (25°C) ΔfH0gaz −271.1 kJ·mol-1
Etat ordinaire Gaz/liquide d’odeur ΔfH0liquide −299.8 kJ·mol-1
acre
Couleur Incolore ΔfusionH0 4.6 kJ·mol-1
Cp 51.7 J·K-1·mol-1(liq) ΔvapH0 7.5 kJ·mol-1
29.1 J·K-1·mol-1 (gaz)
Tableau 29 : Données physico-chimique du Tétrafluorure de silicium.

Symbole SiF4 Point de fusion -90°C (1atm)
Masse volumique 1.66 g·mL-3(-95°C,sol) Point d’ébullition -86°C (1atm)
4.69 g·L-3(0°C,gaz)
Masse molaire 104.0791±0,0003g/mol Point critique -14.15°C (37.2bar)
F 73.02 %, Si 26.98 %
106
Densité 1.66 g.cm-3(liq -95°C) S0gaz 67.34 J·K-1·mol-1 (25°C)

Pression VS 26400mmHg (25°C) ΔfG0gaz −1572.65 kJ·mol-1
Etat ordinaire Gaz d’odeur acre ΔfH0 −1614.94 kJ·mol-1
Couleur Incolore Cp 17.47 J·K-1·mol-1 (25°C)
Tableau 30 : Données de limite d’exposition aux effluents fluorés.

Normes imposées Total VLE (15min) VLM (8h)
Cheminée 5mg/Nm3 - -
Ambiance de travail - <22ppm = 3.16 mg/Nm3 <1ppm = 3.58 mg/Nm3
107
Figure 43 : PID Attaque-Filtration et Lavage des gaz.
108
Figure 44 : PID du circuit eau alimentant le système de lavage
109

Étude Du Système de Lavage Des Gaz - Unités Attaque/Filtration

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UNIVERSTÉ MOHAMMED V AGDAL

ECOLE MOHAMMADIA D’INGÉNIEURS

Département : Génie des Procédés Industriels

MÉMOIRE DE PROJET DE FIN D’ÉTUDES

Pour l’obtention du Diplôme d’Ingénieur d’État

Soutenu devant le jury dont les membres sont :

Président du Jury : Examinateurs :

Année universitaire : 2021-2022

To the hope of my life, Amal;

I hold you in higher regards than I hold myself.

Je ne manquerai d’exprimer estime à l’égard de Monsieur LABDAOUI, Monsieur CHAIBA,

III. DESCRIPTIF FONCTIONNEL DU SYSTEME DE LAVAGE DES GAZ : .................................................... 45

La préservation de l’environnements exige des industriels de respecter des lois et normes de

- La remise à niveau des installations existantes

The preservation of the environment requires manufacturers to comply with increasingly

- Upgrading of existing installations,

‫‪-‬تحديث المنشآت القائمة‬

Liste des figures

Liste des tableaux

TABLEAU 1 : LISTE DES NOMENCLATURES ..................................................................................................... 12

Liste des paramètres et abréviations

Tableau 2 : liste des abréviations

Tableau 3 : liste des paramètres

Aujourd’hui et au vu de l’évolution des nouvelles exigences liées aux émissions gazeuses,

1- Étude et critique des choix de conception du fournisseur,

Chapitre I : Organisme d’accueil.

Le procédé NISSAN a aussi été brièvement introduit.

I. Présentation de l’entité d’accueil :

Figure 1 : Organigramme général du groupe OCP.

Elle est composée de trois (3) complexes industriels situés à 10 km de Safi :

Figure 2 : Vue satellitaire du complexe industriel de SAFI.

Ceci, en plus d’une division infrastructures qui se charge de l’acheminement et de l’exploitation

Figure 3 : Bloc Diagramme général du site de SAFI.

Sa production est cadrée par deux qualités d’acide phosphorique :

Figure 4 : Vue satellitaire et ateliers de MPI.

La structure Maroc Phosphore I comporte quatre (4) ateliers inter-liés.

Figure 5 : Diagramme d’ateliers - MPI.

II. Procédé adopté sur MPI - Nissan :

Figure 6 : Schéma Bloc de la fabrication d’acide phosphorique.

Chapitre II : Étude bibliographique.

I. Procédés de fabrication de l’acide phosphorique par voie humide :1

Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 = 2H3PO4 + 3CaSO4

Diverses réactions secondaires se produisent simultanément ; la plus importante étant l'action

CaF2 + H2SO4 = 2HF + CaSO4

CaCO3 + H2SO4 = CO2 + CaSO4 + H2O

Une réaction globale pour le processus peut donc s'écrire :

Ca10(PO4)6 F2 CaCO3 + 11H2SO4 + 11xH2O = 6H3PO4 + 11CaSO4xH2O + 2HF + CO2 +

En fonction de la température de réaction et de la concentration en acide phosphorique, le sulfate

 n = 0 : formation de anhydrite CaSO4 (50-55% P2O5 à 120-130 ° C);

Figure 7 : Effet des conditions réactionnelles sur la cristallisation du Sulfate de Calcium.

Les conditions de fonctionnement sont généralement choisies de manière à ce que le sulfate de

Tableau 4 : Comparaison des exigences broyage entre procédé HH et HDH2.

Le nombre précis de cuves de réacteur varie en fonction des caractéristiques de réaction de la

Figure 9 : Flowsheet de base du procédé HH.

Dans le procédé semi-hydraté, l'entartrage dans le refroidisseur flash et sa branche descendante

En raison de la nature de la plupart des roches phosphatées, il est nécessaire de prévoir

La bouillie provenant du réacteur 2 est délivrée au filtre semi-hydraté par la pompe

Le procédé semi-hydraté produit un acide fort directement à partir du filtre et un phosphogypse

- Il n’y a pas de limitation de la qualité de la roche phosphatée

Les inconvénients sont les suivants :

- Acide produit relativement faible (26-32% P2O5)

Le procédé dihydrate comprend quatre étapes : le broyage, la réaction, la filtration et la