Rapport Stage

Sujet de stage :
Optimisation des paramètres de pompage de la pulpe de

phosphate et modélisation numérique du comportement de la
pulpe dans le pipeline
Remerciement :
Sommaire :
Remerciement……………………………………………………………………….2
Avant propos………………………………………………………………………..7
Introduction général………………………………………………………………...8
Présentation de l’entreprise d’accueil OCP………………………………………..9
1 – Historique……………………………………………………………………….9
2 – statut juridique………………………………………………………………...10
3 – Fiche technique………………………………………………………………..10
4 – Le traitement du phosphate par l’OCP………………………………………..11
2
Partie 1 : Le nouveau mode de transport de la pulpe de phosphate
(Slurry pipeline)
1 – La base de conception………………………………………………………...12
1.1 – Présentation du projet Slurry pipeline………………………………….12
2 – Composante du système Pipeline…………………………………………….13
3 – Description des installations…………………………………………………16
3.1 – La laverie Mea………………………………………………………….17
3.2 – La laverie Daoui………………………………………………………...17
3.3 – La laverie El Halassa…………………………………………………....18

3.4 – La station de tête………………………………………………………...19
3.5 – Station des vannes………………………………………………………20

3.6 – Station de control de pression (PMS)…………………………………..21
3.7 – station terminale………………………………………………………...23
4 – Caractéristique technique du pipeline………………………………………24
5 – Principe de fonctionnement…………………………………………………24
5.1 – Définition de la pulpe…………………………………………………24
5.2 – Fourniture d’eau……………………………………………………….25
5.3 – Les laveries…………………………………………………………….26
5.4 – Station de tête………………………………………………………….26
5.5 – Station de control des vannes et station de control de la pression…..33
5.6 – Station terminal………………………………………………………..34
5.7 - Système de Contrôle et d’Acquisition de Données (SCADA)………..34
3
6 – Description des instruments de métrologie…………………………………35
6.1 – Mesure de niveau……………………………………………………...35
6.2 – Mesure de pression……………………………………………………37
6.3 – Mesure de débit………………………………………………………..38
Partie 2 : Etude énergétique du système et optimisation des

paramètres de pompage de la pulpe de phosphate
1 – Généralité sur le système hydraulique……………………………………...39
1.1 – Caractéristique de l’installation hydraulique (Pipeline OCP)………39

a – les tanks……………………………………………………………40
b – Les pompes centrifuges…………………………………………..40

c – Les pompes péroni………………………………………………...43
d – L’eau de vidange et de dilution…………………………………..44
1.2 – Le tracé géographique et la ligne piézométrique…………………………45
a – Le tracé géographique (profil du pipeline)…………………………..45
b – La ligne piézométrique (ligne de charge)……………………………46
1.3 – Détermination de la nature du fluide et du mode d’écoulement………..47
2 – Etude énergétique du système…………………………………………………50
2.1 – Gradient hydraulique et control de la ligne piézométrique…………….50
2.2 – Bilan des puissances pour les dispositifs de pompage………………….61
a – Calcul de la puissance et du rendement du moteur asynchrone………63
b – Calcul des pertes au niveau du réducteur………………………...........63
c – Conclusion………………………………………………………………65
4
2.3 – Calcul de la consommation spécifique d’énergie électrique…………….67
a – Consommation spécifique d’énergie au niveau de la station de tête…67
b – Consommation spécifique d’énergie au niveau de la station annexe…69
c – Consommation spécifique total d’énergie électrique……………….....71
3 – Optimisation des paramètres de pompage de la pulpe de phosphate…………72
3.1 – Nécessité de fonctionnement continue qu’avec la pulpe………………..72
3.2 – Nécessité d’avoir les tanks bien remplit lors du pompage………………74
3.3 – Nécessité de respecter la marge opérationnelle de fonctionnement…….76
Parie 3 : Modélisation numérique du comportement de la pulpe de

phosphate dans le Pipeline
1 – La méthode de calcul de pression dans un point donné du pipeline………77
2 – Modélisation du profil géographique du pipeline………………………….80
3 – Modélisation du comportement de la ligne piézométrique………………...81
a – Cas de pompage continue en pulpe……………………………………..81
b – Cas de batch……………………………………………………………..82
4 – Programmation sur Matlab…………………………………………………..83
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a – Conception du programme……………………………………………....83
b – Résultat du programme………………………………………………….84
Avant-propos
Matière naturelle, le phosphate est utilisé principalement dans la fabrication des

engrais : 85 % du phosphate extrait dans le monde sont destinés à la production des
fertilisants, les autres 15 % sont dirigés vers les usages techniques (alimentation
animale, détergente, traitement de surface, conservation des aliments, industrie
pharmaceutique, etc.)
Partant de ce constat, les pouvoirs publics et les acteurs concernés, conscients de

l’enjeu actuel que constitue cette ressource naturelle, ont déployé des efforts non
négligeables pour développer et améliorer le positionnement stratégique du Maroc dans
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ce secteur. L’une des voies privilégiées est celle du renforcement de la recherche
scientifique et technique dans le domaine des phosphates.
Ce dernier ainsi découvert demande une compagnie d’exploitation d’où la naissance

de l’OCP qui est le seul organisme exploitant ce minerai. Le groupe Office Chérifien des
Phosphates (OCP), est un établissement semi-public bénéficiant d’une autonomie
financière qui commercialise des phosphates et des produits dérivés.
En 2008 l’OCP avait lancé une stratégie de l’horizon 2020 soutenue par 2 projets
phares qui constitue un véritable saut technologique dans le cadre de la stratégie
industrielle du groupe. La construction d’un port phosphatier à Safi et celle d’un
Pipeline reliant les mines phosphatiers de khouribga au complexe industriels de Jorf
Lasfar. Ce dernier est le projet traité sur ce rapport.
Introduction Générale
Sachant que le phosphate de chaux joue un rôle capital dans l’agriculture, à côté des sels de
potasse, des nitrates et autres sels azotés ; avec ceux-ci, il est d’une utilisation récente comme
engrais, car leur usage remonte seulement à la moitié du siècle dernier, en 1855, date de la
découverte du phosphate dans les Ardennes, découverte suivie de plusieurs autres et qui se trouve
localisées seulement dans certains pays comme le Maroc.
Ce dernier est un pays à vocation minière. Plus précisément en matière de phosphate, il est pourvu
de la plus grande réserve des Phosphates au Monde, renferme les trois quart des réserves connues sur
la planète et rayonne sur les cinq continents de la planète et réalise un chiffre d’affaires annuel de 1,3
milliard de dollars.
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Le projet de Minéroduc (ou Slurry Pipeline) assurera le transport par voie humide de toute la
production en phosphate de Khouribga vers le site industrialo portuaire de Jorf Lasfar.
Ce projet permettra d’améliorer la compétitivité de l’OCP sur la production de minerai de

phosphate par la baisse des coûts de transport (-80%), économiser des émissions de gaz à effet de
serre lier au transport par voie ferrée.
L’approche que nous avons adoptée lors de la rédaction de ce rapport est la suivante :
-Le premier chapitre intitulé : Le nouveau mode de transport de la pulpe : Slurry

Pipeline dans lequel nous allons faire une étude bibliographique sur le projet Slurry Pipeline.
-Le deuxième chapitre intitulé : Etude énergétique du système et optimisation des

paramètres de pompage de la pulpe de phosphate, ce chapitre présentera une diagnostique
générale du système et une détermination des paramètres de marche optimale pour avoir une
consommation électrique minimale.
- Le troisième chapitre intitulé : modélisation numérique du comportement de la
pulpe à l’intérieur du pipeline.
Présentation de l’entreprise d’accueil : OCP
Fondé en 1920, le groupe OCP est aujourd’hui le leader mondial sur le marché du Phosphate
et de ses produits dérivés, il opère sur les 5 continents. Il est également le premier exportateur de
phosphate et d’acide phosphorique au monde et l’un des principaux exportateurs d’engrais
phosphatés. Il utilise des avancées techniques importantes en matière de méthodes d’extraction et de
traitement du minerai de phosphate : les opérations de lavage, de flottation, de séchage, de
8
calcination, d’enrichissement à sec et humide. Ainsi qu’une maîtrise approfondie des procédés de
transformation chimique du phosphate.
1-Historique
L’O.C.P est l’abréviation de l’office chérifien des phosphates, Le groupe O.C.P fut crée par le
dahir du statut de 7 août 1920 qui réservait à l’état du Maroc, les droits de recherches, d’exploitation
et de commercialisation des phosphates pour éviter, que les richesses des phosphates ne tombent aux
mains d’organismes privé. C’est dans la région de OULED ABDOUNE, zone de Khouribga que les
premières traces de Phosphates ont été découvertes en 1912, mais l’exploitation effective n’a
commencé qu’en février 1921 dans la région de OUED-ZEM, le premier mars de la même
l’ouverture de la recette I de Khouribga a eu lieu et le premier train de phosphate a descendu vers
Casablanca le 30 Juin sur voie large de 1,60. Depuis lors besoins mondiaux en phosphate ont fait du
groupe OCP une grande entreprise avec des réserves qui sont évaluées à 75% des ressources
mondiales, et qui jusqu’à nos jours n’a cessé de grandir, et pour se maintenir face à la concurrence
des autres pays producteurs de phosphate, elle se modernise, se développe continuellement et
s’affirme comme le leader du marché mondial de Phosphate. En effet l’O.C.P est le premier
exportateur et troisième producteur mondial après les USA et l’ex URSS, il est géré par plusieurs
directions coiffées par une direction générale à Casablanca.
2-Statut juridique
Bien que l’OCP soit une entreprise semi-publique sous contrôle de l’Etat, elle agit avec le
même dynamisme et la même souplesse qu’une grande entreprise privée réservant à l’Etat Marocain
les droits de recherche et d’exploitation de phosphate. L’OCP est géré et contrôlé par un conseil
d’administration.
La gestion financière est séparée de celle de l’Etat. En outre, l’OCP est inscrit au registre de
commerce et soumis sous le plan fiscal aux mêmes obligations que n’importe qu’elle autre entreprise
privée (impôts sur les salaires, sur les bénéfices) et à chaque année, l’OCP participe au budget de
l’état par versements de ses dividendes.
3-Fiche technique
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Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est spécialisé dans l’extraction, la
valorisation et la commercialisation de phosphate et de produits dérivés. Chaque année, plus de 23
millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui renferme les trois-quarts des
réserves mondiales. Le tableau ci-dessous présente une fiche technique du groupe OCP.
Raison sociale Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP)
Statut juridique Etablissement semi-public
Date de création de l’OCP Le 7 août 1920
Date de création du Groupe OCP 1975

Angle route d’Jadida et BD de la grande ceinture
Localisation et siège
Casablanca
Conseil d’administration Le premier ministère
Correspondant à l’étranger Bureau OCP – PARIS
Président Directeur Générale Mustapha TERRAB
Réserves de phosphate ¾ des réserves mondiales

Part du Groupe OCP dans le total
30 %
des exportations marocaines
Tableau 1: Fiche technique du groupe OCP
Le traitement du phosphate par OCP :

Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des sites de
Khouribga, Benguérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit une ou
plusieurs opérations de :
- L’Extraction : l’extrait du Phosphate Brut des Mines.

- Le Traitement : Il s’agit de procéder au lavage, séchage et à la calcination des Phosphates
bruts pour éliminer les impuretés et l’humidité tout en le transformant en phosphate sec
marchand. Une fois traité, il est exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du
Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi, pour :
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- Valorisation : être transformée en produits dérivés pour satisfaire au mieux la demande
Mondiale.
- Commercialisables Acide phosphorique de base et sulfuriques ainsi qu’en acide
phosphorique purifié, engrais solides.
Et acheminé par voies ferroviaires jusqu'aux ports de Casa, El Jadida (Jorf lasfar) et Laâyoun-
plage.
Dans un contexte de concurrence accrue, le Groupe OCP poursuit la politique de consolidation de

ses positions traditionnelles et développe de nouveaux débouchés. Avec une exigence sans cesse
réaffirmée :
Améliorer la qualité de ses produits tout en maintenant un niveau élevé en matière de sécurité et
de protection de l’environnement.
Les mines et les usines du traitement du phosphate sont situées dans 3 zones qui sont :
- Ouled abdoun située à Khouribga, son phosphate est exporté par les ports de Casa & Jorf
Lasfar.
- Gantour ayant comme centres miniers Youssoufia, & Ben-Guerir les phosphates de cette
zone débouchent à Safi.
- Boucrâa comprend le centre minier et ses mines, le phosphate est exporté par le port de
Laâyoune.
-
Partie 1 : Le nouveau mode de transport

de la pulpe : Slurry Pipeline
Afin de répondre aux nouveaux besoins agricoles mondiaux en phosphates et agents fertilisants, le
Groupe a initié, en 2008, un saut fondamental dans son histoire avec la mise en place d’une nouvelle
Stratégie de Transformation Industrielle globale.
Ce processus révolutionnaire, qui a consenti un investissement de 145 milliards de dirhams pour

l'ensemble du programme, conditionne une transformation radicale par des mégaprojets sur les
différents sites d'exploitation du Groupe.
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1. La Base de conception :
1.1 Présentation du projet Slurry Pipeline :
Le « Slurry pipeline est sur les rails, la réalisation des travaux a été confiée à la société Tekfen
dans le cadre du contrat d’exécution pour une durée de 28 mois, allant du mois d’Avril 2012 à Avril
2014. L’exploitation de cette installation a commencé par des essais à l’eau ainsi que quelques
essaies de la pulpe entre Avril et Juin 2014 pour finir avec des essais de la mise en service en juillet
2014.
La Leader dans son domaine l’OCP a investi 4.5 milliards de dirhams sur cette installation
hydraulique afin d’augmenter la production actuelle de 18 millions de tonnes/an à 38 millions de
tonnes /an, tout en réduisant les coûts de transport, une baisse des coûts de 90 pc (les frais de
chargement pour le transport par l’Oncf sans oublier l’encombrement d’installation.).
L’installation qui consiste à transporter la pulpe issue des laveries se traduira pour le groupe aussi
par :
 Un gain d’énergie de 1000 GWH (la progression de la pulpe est favorisée par la gravité
naturelle).
 Près de 3 à 4 millions de m3 d’eau par an (élimination de la phase de séchage).
 Et les atouts ne s’arrêtent pas là, il aura des retombées environnementales importantes en
évitant l’émission de 900.000 tonnes de CO2 /an (15 fours : 8 en services + 3 réserves avec
un combustible par chaleur (coke-Fioul) ainsi qu’un four à air chaud).
 Autres points forts, le pipeline permettra, en plus de l’exportation à partir de Jorf Lasfar, la
libération du tonnage qui transite au port de Casablanca.
Figure 1: Transport du Phosphate par Train & Pipe
12
2. Les Composants du Système Pipeline :
Le pipeline robuste en acier spécial est protégé par un revêtement interne et externe en plus de
la protection cathodique contre la corrosion ,traverse 3 provinces Khouribga – Settat - Jorf Lasfar, 23
communes rurales et une commune urbaine avec une longueur de 235 kilomètres avec une emprise
d’environ 150,8 ha dont :
- 187 km pour l'axe principal avec un diamètre de 900mm enterré sur une profondeur de 2m
afin de transporter la pulpe de la station de tête à Khouribga jusqu’à la station terminale à Jorf
Lasfar.
- 4 pipelines secondaires de 48 km reliant les laveries à la de station de tête à khouribga pour le
transport de la pulpe dont :
 22km entre la laverie Daoui et la station tête avec 450mm de diamètre.

 2km entre la laverie Mea et la Head Station avec 300mm de diamètre pour high grade et
2km avec 400mm de diamètre pour low grade, ces deux derniers sont les systèmes de
pompage de cette laverie.
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 15km entre la laverie El Halassa et la station de tête avec 500mm de diamètre.
 10km entre la station de tête et Ouled Fares avec 500mm de diamètre.
- Les laveries : dont la fonction est d'enrichir le phosphate et le préparer pour le transport via
(Slurry Pipeline) :
 MRAH/ MEA (12Mt/an) déjà en production.

 DAOUI (6Mt/an) déjà en production.
 OULAD FARES (14Mt/an) en projet.
 HALASSA (12Mt/an) déjà en production.
- Une station de pompage installée pour vaincre la pente sur les 30 premiers km, puis
l’écoulement faite par voie gravitaire jusqu’à la station terminale de Jorf Lasfar (passant ainsi
d’une altitude de 775 m à 66 m).
- Trois réservoirs de stockage de la pulpe à la sortie des laveries Daoui et El Halassa ayant une
capacité de 6.300 m3 chacun.
- Une station de vannes et 4 autres stations intermédiaires de contrôle de pression installées
tous les 40 km pour fournir en direct les données de pression nécessaires au système de
contrôle.
- Il faut aussi compter une station de tête située à proximité de la laverie MEA liée directement
aux 4 laveries par le système pipeline secondaire de 48 km et 187 km à la station terminale à
Jorf lasfar, comprenant 4 réservoirs et la station de pompage principale.
Cette station, qui a pour fonction d'assurer la liaison avec la station terminale de Jorf Lasfar,
mobilise à elle seule 15% de l'investissement global, soit 675 millions de DH. (qui est le lieu
de mon stage).
- Le projet est complété par une station terminale à Jorf Lasfar pour la distribution de la pulpe
comprenant aussi 8 réservoirs avec un système de commande et de contrôle.
- Le downstream constitué par des unités de filtration, de séchage et de pelletisation de la pulpe
destinée à l’export au niveau de Jorf Lasfar.
- Système de Contrôle et d’Acquisition de Données -SCADA-
14
Il faut
rappeler que les
installations et les chantiers de grande envergure sont réalisés sur une étendue totale de 235 km
linéaires reliant Khouribga à Jorf Lasfar, il a fallu composer avec des interfaces multiples (ONCF,
ADM, ONEP, ONEE, Agence du bassin hydraulique et propriétaires des terrains).
Figure 2: Composantes de Base du système pipeline
15
3. Description des installations :
Figure 3: Composants et liaison de la Base du Système Pipeline
À partir des réservoirs de stockage des laveries Daoui, Halassa et Oulad Fares et à partir des
épaississeurs de la laverie MEA, les différentes qualités de pulpe sont pompées séquentiellement via
5 pipelines secondaires de 48 Km (350 à 500 mm de diamètre) pour l’alimentation en pulpe vers des
réservoirs munis d’agitateurs situés à la station de tête. Des bouchons d’eau sont intercalés entre les
différentes qualités de pulpe afin de permettre l’identification du produit reçu à la station de tête.
16
3.1 La Laverie Mea :
La laverie Mea (Merah), est la laverie la plus proche de la station tête, avec deux systèmes de
pompage d’1Km chacun qui sont en dehors des limites de l’installation du projet et qui ont pour
mission de transférer le minerai de la laverie Mea à la Head Station sur une longueur d’environ
1763m avec un peu de dénivelé. Elle est munie de deux systèmes de pompage :
 Système de pompage basse qualité (Low Grade) MEA :
Le système de pompage basse qualité MEA peut recevoir du minerai de chacun des deux
épaississeurs bas qualité au niveau de l'usine de lavage MEA. Il transporte les catégories de minerai
de phosphate K09 et K12 vers le collecteur de distribution au niveau de la station de tête.
 Système de pompage haute qualité (High Grade) MEA :
Le système de pompage haut qualité MEA peut recevoir du minerai de chacun des deux
épaississeurs au niveau de l'usine de lavage MEA. Le minerai est pompé par la pompe de sou verse
de l'épaississeur haute qualité à travers le pipeline haute qualité et vers le collecteur de distribution au
niveau de la station de tête.
3.2 La Laverie Daoui :
Figure 4: Vue de dessus de la laverie Daoui
17
La station de pompage Daoui Assure le transport du phosphate pulpe depuis la laverie Daoui
vers la Head Station, elle utilise :
- Un Pipeline secondaire de 22 km,
- 4 pompes fonctionnelles et 4 réserves pour pomper la pulpe,
- Un tank de capacité 6300 m3,
- Une Station de pompage avec deux trains de pompes (un opérationnel et un Stand By).
3.3 La laverie El Halassa :
La laverie El Halassa muni de deux réservoirs dont sont stock est transporté par deux lignes
pipeline secondaires et pompé par 5 pompes pour arriver à la Head Station. Elle assure le transport du
phosphate – pulpe - depuis la laverie HALASSA vers la Head Station. Elle consiste en :
- Un Pipeline secondaire de 15 km;
- Deux tanks de capacité 6300 m3 chacun;
- Une Station de pompage avec deux trains de pompes (un opérationnel et un Stand By)
Figure 5: Vue de dessus de la laverie El Halassa
18
3.4 La station de tête :
Collecteur et distributeur, la station de tête, véritable système nerveux du Slurry Pipeline, une
station qui constitue le point fédérateur de quatre pipelines secondaires qui ont pour fonction
d'acheminer les phosphates enrichis des quatre unités de traitement par lavage flottation ainsi
secondaires entrainent la réduction du coût à l'intérieur du complexe minier. Elle comporte :
- Six réservoirs (Tanks) répartis sur 2 groupes (4 en place et 2 Stand By) de capacité de 6300
m3 et 2m de hauteur avec 20m de diamètre
 Groupe 1 (10-TK-001, 10-TK-002) lié au distributeur (Répartiteur) 10-SB-001,
 Groupe 2 (10-TK-011, 10-TK-012) lié au distributeur(Répartiteur) 10-SB-011.
- Agitateurs à double étage, de 8 ailettes à 12.8 tr/min et d’une puissance de 250Kw et deux
répartiteurs de 170 m3 de capacité chacun.
- Une station de pompage principale équipée de 12 grandes pompes centrifuges électriques
horizontales ayant un revêtement en métal (6 opérationnelles + 6 réserves) sont connectées en
série.
- Ainsi que deux puisards et deux digues de décantation et de récupération d'eau de capacité
globale de 10.000 m3.
- La Station Principale assurera le transport du phosphate pulpe depuis Khouribga vers la
station Terminale à Jorf Lasfar, elle consiste en :
 Un Pipeline Principal de 187 km;
 Une Station de pompage avec deux trains de pompes (un opérationnel et un Stand By);
 La station d’étranglement.
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Figure 6: Vue de dessus de la Head Station.
3.5 Station des vannes :
La station des vannes intermédiaire est Située à 68 Km de la station de tête, elle divise la
pression hydrostatique pendant l’arrêt de pipeline principale de telle sorte que la ligne principale en
dessous de la station de vanne ne sera pas en surpression pendant l’arrêt.
Elle agit aussi comme station de surveillance de la pression et fournit des données d’opération
en temps réel, nécessaires au système de détection des fuites. La station de vanne est composée de :
- Quatre vannes à boisseau sphérique DN900.

- Trois Vannes de vidange DN150.
- Une centrale hydraulique de 14.7 KW.
- Trois inducteurs transmetteurs de pression PIT.
- Trois inducteurs de pression PI.
- Six vannes à boisseau sphérique DN15 de purge.
- Six vannes à boisseau sphérique DN50 d’isolement des inducteurs et transmetteur de
pression.
20
Figure 7: Photo de la Station des Vannes
3.6 - Stations de contrôle de la pression PMS (Pressure Monitoring

Station) :
Quatre stations intermédiaires de contrôle de pression (Pressure Monitoring Station « PMS »)

installées tous les 40 kilomètres environ pour fournir en direct les données de pression nécessaires
pour le système de détection de fuite.
21
 PMS1 :
La station de surveillance de la pression PMS1 est

Située à 46 Km de la station de tête pour surveiller les
conditions intermédiaires dans le pipeline principale au
niveau de la pression.
Figure 8: Station PMS1
 PMS2 :


 PMS3

 PMS4

22
3.7 Station Terminale :
Les lots de produits arrivant de la station de tête seront d’abord acheminés vers la station terminale
à Jorf Lasfar. Les qualités intermédiaires qui serviront pour la production des qualités marchandes
issues de mélanges seront ensuite acheminées vers des réservoirs de mélanges.
Figure 12: Photos de la Station Terminale
La Station Terminale assurera la distribution du phosphate pulpe vers le Down Stream et vers
les unités chimiques (IMACID, BMP, PMP, ODI…), elle est constitué de :
- 10 réservoirs de réception (8 en places+ 2 Stand By), de capacité globale de 6300 m3 chacun
et de 20 m de diamètre x 20 m de hauteur, munis chacun d’un agitateur unique de 250 KW.
- La station d’étranglement.
Figure 13: Vue de Dessus de la Station Terminale

23
4. Caractéristiques techniques du pipeline :
Les différentes Stations du Système Pipeline ont des caractéristiques techniques qui sont
représentées sur le tableau suivant :
Nbre de
Longueur Débit en Diamètre
Pipeline en Km m3/h
Acier
extérieur
Epaisseur HDPE Pression pompes
( + réserve)
Daoui à St de
22 932 API 5L B35 16’’ 0.25” 0.375” 27 Bar 3+3
tête
MEA à St de
tête (low 0.8 982 API 5L B35 16’’ 0.25” 0.375” 5 Bar 1+1
grade)
MEA à St de
tête (high 0.8 517 API 5L B35 12’’ 0.25” 0.25” 5 Bar 1+1
grade)
O.Fares à St
10 1642 API 5L B35 20’’ 0.25” 0.375” 24 Bar 3+3
de tête
Halassa à St
15 1420 API 5L B35 20’’ 0.25” 0.375” 42 Bar 5+5
de tête
Pipeline
187 5023 API 5L X70 36’’ 0.434” 0.875” 49 Bar 6+6
Principal
Tableau 2: Les caractéristiques techniques de pipeline
5. Principe de fonctionnement :
5.1 Définition de la pulpe :
La Pulpe est un mélange de particules de matières solides avec de l’eau.
Le mélange reste toujours hétérogène puisque les phases solide et liquide n’interagissent pas
chimiquement. Au niveau du Pipeline la pulpe est envoyée en fonction de l’effet Piston guidée et
Suivie de l’eau.
24
Figure 14: Vue de la salle de contrôle de la pulpe(Orange) et de l’eau(Bleu) avec plus de 127 Km
d’eau
5.2 - Fourniture d’eau :
Les pipelines secondaires sont alimentés en eau à partir de systèmes d’eau de procédé des laveries.
Pour assurer le besoin en l’alimentation en eau des différentes unités, il ya eu lieu la réalisation
des études du réseau de distribution d’eau industrielle vers les différents centres de production OCP a
Khouribga, à partir du projet Maroc central.
Concrètement, le phosphate brut en provenance des mines de Khouribga est enrichi dans 4
unités de traitement par lavage flottation. Ces unités sont équipées de :
- Broyeurs et d’épaississeurs permettant de préparer la pulpe de phosphate pour le transport
hydraulique par pipeline.
25
5.3 - Les laveries :
La pulpe broyée et épaissie est par la suite stockée dans les laveries puis pompées via des
pipelines secondaires jusqu’à une station de collecte située à Mrah Lahrach, qui alimentent après le
pipeline principal avant d’arriver au site industriel de Jorf Lasfar où elles sont placées dans une
station terminale équipée de réservoirs de stockage est mise en œuvre pour la réception et la
distribution de la pulpe de phosphate.
À partir de cette station, la pulpe de phosphate alimente le pipeline principal qui assure le
transport hydraulique de Khouribga jusqu’au site des industries chimiques de Jorf Lasfar.
5.4 - Station de tête :
Au niveau de la station de tête, le minerai est reçu à travers la ligne d'alimentation de Daoui, des
deux lignes d'alimentation MEA et de la ligne d'alimentation d'El Halassa (Pas encore). À l'avenir, le
minerai sera aussi reçu à travers la ligne d'alimentation d'Oulad Fares.
Figure 15: Les conduites du Pipeline provenant des laveries
La ligne de Daoui passe par la station d’étranglement qui à pour but de régler la pression
(Augmenter ou diminuer) avant de passer au reservoirs (Tanks).
26
Figure 16: Station d’étranglement
Le minerai dans chaque pipeline est détourné vers l'un des deux groupes de réservoirs en ouvrant
ou en fermant les vannes correspondantes dans un système de collecteur de tuyauterie. Une boîte de
répartition divise le flux entre les réservoirs dans un même groupe.
Figure 17: Conduites de la Pulpe en direction vers les répartiteurs
Au niveau de la station de tête, le minerai reçu est stocké dans deux groupes de réservoirs. Depuis
la station de tête, différentes catégories de minerai sont pompées de manière ordonnée à travers le
pipeline principal vers la station de tête de Jorf Lasfar.
27
Figure 18: Collecteur de distribution de la station de tête et boîtes de répartition
Le minerai reçu des stations d'alimentation peut être orienté vers chacun des deux collecteurs, en
ouvrant ou en fermant les vannes correspondantes dans un système de collecteur de tuyauterie. Le
minerai de catégorie K09 est orienté vers le collecteur alimentant la boîte de répartition 10-SB-001.
La boîte de répartition 10-SB-001 distribue de manière égale le minerai entre les réservoirs 10-
TK-001, 10-TK-002 et le futur réservoir 10-TK-003. Le minerai de catégorie K10, K12 et K20 est
orienté vers le collecteur alimentant la boîte de répartition 10-SB-011. La boîte de répartition 10-SB-
011 distribue de manière égale le minerai entre les réservoirs 10-TK-011, 10-TK-012 et le futur
réservoir 10-TK-013.
Deux groupes de réservoirs de stockage avec deux réservoirs par groupe sont fournis dans le cadre
de la phase actuelle. Au cours d'une prochaine phase, un troisième réservoir sera ajouté à chaque
groupe.
Tous les réservoirs de stockage de minerai sont équipés d'agitateurs. Les associations de réservoir
et d'agitateur sont indiquées dans le tableau ci-dessous :
28
Le fonctionnement de la station de tête est basé sur le contenu actuel du réservoir. Le vidage des
réservoirs est priorisé en fonction des niveaux et du flux arrivant vers la station de tête.
Généralement, le vidange ne commence que lorsqu'un réservoir est plein et continue autant que
possible. Cela permet de maximiser la durée du lot de phosphate et de minimiser le besoin en
tampons d'eau. Les lots de chaque catégorie sont séparés par un tampon d'eau de 5 minutes.
Sachant que l’ONE fournit à la station de tête 60.000 KVA, l’agitateur de chaque réservoir de la
pulpe doit toujours être en rotation son arrêt, en cas de panne, l’arrêt ne doit pas dépasser 4h si non il
y aura du colmatage de la pulpe qui causera des problèmes pour son transport.
Figure 19: Pulpe en agitation dans un réservoir
La conduite de déversement de chaque réservoir est reliée à la tête d'aspiration de la pompe. La

tête d'aspiration envoie le minerai vers chacun des deux trains de pompage.
Une boucle de test est installée pour déterminer le gradient de perte de la tête, savoir si la pulpe
doit être pompée ou pas si oui elle revient au tank si non elle passe au train actif.
29
La boucle de test (Test Loup) peut être utilisée en conjonction avec le train de pompage A ou B. A
partir de la boucle de test, le minerai peut être orienté vers la deuxième pompe de chaque train ou
renvoyé vers l'une des deux boîtes de répartition (10-SB-001 & 10-SB-011). La boucle de test peut
aussi être contournée.
Figure 20: Photo du teste loupe

Une fois la pulpe passée par le train actif, elle se retrouve dans la station de pompage principale
équipée de 12 grandes pompes centrifuges (6 en marche à la fois) électriques horizontales connectées
en série.
Les Pompes de minerai principales par lesquelles passe la pulpe avant la sortie servent à
vaincre la perte de charge le long du pipeline principal et assurent un débit de pompage entre 3800 et
4400 m3/h environ ainsi qu’une pression de démarrage de 3758 Kpa.
La station de pompage se compose de deux trains de pompage de minerai, seul un train est
fonctionnel à tout moment, l'autre étant mis en veille. Chaque train comprend six pompes à minerai
grande puissance installées en série. Chaque train est équipé de variateurs de vitesse sur les pompes
1, 2, 5 et 6 et de régulateur de vitesse sur les pompes 3 et 4.
- Le train de pompage A se compose des pompes suivantes :

 Première pompe : 10-PU-001
 Deuxième pompe : 10-PU-002
 Troisième pompe : 10-PU-003
 Quatrième pompe : 10-PU-004
 Cinquième pompe : 10-PU-005
30
 Sixième pompe : 10-PU-006.
- Le train de pompage B se compose des pompes suivantes :

 Première pompe : 10-PU-011
 Deuxième pompe : 10-PU-012
 Troisième pompe : 10-PU-013
 Quatrième pompe : 10-PU-014
 Cinquième pompe : 10-PU-015
 Sixième pompe : 10-PU-016.
Figure 21: Les pompes centrifuges en séries
31
A la sortie de la pulpe elle passe par 3 vannes à boules commandées par la Centrale hydraulique
Shafer.
Deux unités d'alimentation hydraulique, 10-HP-001 (SHAFER) et 10-HP-002 (SHAFER) sont

fournies pour alimenter les vannes à boisseau sphérique hydrauliques. Une troisième unité
d'alimentation hydraulique, 10-HP-003 (PASCAL) est fournie pour alimenter les vannes à guillotine
hydrauliques. Celles-ci sont limitées à des vannes à guillotine ayant une spécification de position en
cas de panne (p. ex. "en position ouverte en cas de panne").
Figure 22:La vanne du train A et B commandées par la centrale hydraulique Shafer
Le train A et B se collectent dans le seul train de sortie vers la station terminale en passant par la
station de contrôle des vannes et de pression.
Figure 23: Vanne de la conduite allant à la station

terminale
32
Dans le cadre de ce projet, le besoin en eau au niveau de la station de tête est satisfait par une
conduite d’eau de diamètre intérieur de 36" reliée au réservoir d’eau de 15 000 m3 de Mrah situé sur
un point haut à 4 Km environ de la station de tête. Et ce, pour fournir non seulement le lot d’eau
séparant les différentes qualités de pulpe mais aussi l’eau de rinçage du pipeline principal en cas
d’arrêt prolongé (durée d’arrêt déterminée et optimisée pendant la phase d’exploitation).
Figure 24: Conduite d’eau à la station tête alimenté de Maroc Centrale
5.5 - Station de contrôle des vannes et stations de contrôle de la pression :
Quatre stations de contrôle de la pression et une station de contrôle des vannes sont installées le
long du pipeline. Les instruments de contrôle de la pression sont installés dans l'ensemble des stations
de contrôle de pression et dans la station de contrôle des vannes.
Les vannes à boisseau sphérique sont installées dans la ligne principale au niveau de la station de
contrôle des vannes pour segmenter le pipeline et ainsi réduire les pressions de pipeline pendant la
mise à l'arrêt.
La durée maximale pendant laquelle le pipeline peut être arrêté tandis qu'il contient du minerai est
de 24 heures. Les alarmes se déclenchent lorsque le pipeline est à l'arrêt depuis 23 heures, et de
nouveau lorsque le chronomètre atteint 24 heures avec du minerai dans le pipeline.
33
5.6 - Station Terminale :
Trois groupes de réservoirs sont fournis au niveau de la station terminale. Deux groupes de
réservoirs sont fournis pour le stockage et pour l'exportation du minerai de phosphate.
Chacun des deux groupes d'exportation est composé de trois réservoirs. Les réservoirs
d'exportation sont utilisés pour stocker les catégories K09, K10, K12 ou K20.
Le groupe de réservoirs pour les utilisateurs locaux sert au minerai de catégorie K09 et
comprend deux réservoirs installés dans le cadre du projet actuel et deux autres installés dans le cadre
d'une prochaine phase.
 La boîte de répartition 16-SB-001 distribue de manière égale le minerai entre les
réservoirs de stockage d'exportation du Groupe 1 16-TK-001, -002 et -003.
 La boîte de répartition 16-SB-011 distribue de manière égale le minerai entre les
réservoirs de stockage d'exportation du Groupe 2 16-TK-011, -012 et -013.
 La boîte de répartition 16-SB-021 distribue également le minerai entre le groupe de
réservoirs de stockage réservés aux utilisateurs locaux 16-TK-021, -023 et les futurs
réservoirs 16-TK-022 et -024.
Au niveau de la station terminale, une station d'étranglement est installée dans la ligne
principale afin de garantir un débit serré
5.7 - Système de Contrôle et d’Acquisition de Données (SCADA) :
Pour tout le parcours du pipeline, le tronçon principal de télécommunication est assuré par un
lien de fibre optique. Il est installé durant la construction du pipeline. Ce lien de fibre optique assure
la télétransmission des données, téléphonie, données et images vidéo pour toutes les installations.
Modes automatique, manuel et d'entretien, et commande locale ou à distance des équipements.
Afin de permettre aux opérateurs de gérer, de surveiller et d’opérer l’ensemble des opérations,
le pipeline est équipé d’un système de contrôle et d’acquisition de données (SCADA). Le système est
composé de trois composantes de base:
- Un système de contrôle qui consiste en un réseau de contrôleurs et d’ordinateurs gérés et
supervisés à partir de plusieurs localisations.
34
- Un système de communication qui assure la transmission de données entre diverses
localisations le long du pipeline.
- Un logiciel qui assiste l’opérateur dans l’évaluation des données d’opération et lui permet de
réagir rapidement en cas de situations opérationnelles anormales ou dangereuses.
- Les interfaces opérateurs sont fournies par l’utilisation d’interfaces homme-machine de type
PC et des logiciels d’application.
- Le système d’analyse des données est muni d’un logiciel permettant l’évaluation en continu
de données provenant du système SCADA du pipeline.
 Ce logiciel sert à la détection des fuites, il effectue la surveillance des données d’opération et
avise lors d’un problème potentiel (haute ou basse pression, faible débit d’écoulement, fuite
dans le pipeline, etc.).
7 – Description des instruments de métrologie :

Dans cette partie nous allons faire le tour des différents instruments et équipements installés sur
le pipeline dans un but de comprendre mieux l’installation et préparer l’élaboration des fiches
d’indentification.
1.1- Mesure de niveau :
Dans une chaine de régulation dans un réservoir, les détecteurs de niveaux jouent un rôle
primordiale dans l’acquisition des informations sur le niveaux des fluides (Pulpe de phosphate )
nécessaires pour assurer un asservissement de niveau en temps réel. C’est dans ce sens que plusieurs
détecteurs et capteurs de niveaux sont installés au long des équipements du Pipeline.
Les détecteurs de niveaux utilisés dans les réservoirs du Pipeline sont de type capacitifs de la
famille VEGACAP 63 ( fig.1), qui est un détecteur de niveau avec électrode capacitive totalement
isolée conçu pour la détection de niveau, ces appareils sont conçus pour les applications industrielles
dans tous les secteurs de la technique des procédés et peuvent être utilisés de façon universelle.
35
Figure 25: détecteur de niveau
On peut résumé leurs principe de fonctionnement comme suit fig 2 :
1. Ecart entre les surfaces des

électrodes
2. Dimension des surfaces de

l’électrode
3. Type de diélectrique entre

les électrodes
Figure 26:Principe de fonctionnement
L'électrode de mesure, le produit et la paroi de la cuve forment un condensateur électrique. La

capacité de ce condensateur est influencée principalement par trois facteurs (1 2 et 3 de la fig 1).
L'électrode et la paroi de la cuve sont les plaques du condensateur. Le produit en est le

diélectrique. La constante diélectrique (CD) du produit étant supérieure à celle de l'air, la capacité du
condensateur augmente avec la montée du niveau et le degré d'immersion de l'électrode. Cette
variation de capacité est convertie par le préamplificateur en un signal de commutation.
36
1.2- Mesure de Pression :
Afin d’assurer son bon fonctionnement, le Pipeline est équipé de transmetteur de pression, qui
ont le rôle de détecter la pression et la transmettre par la Communication Hart, pour assurer les
conditions de pressions nominales pour le transport pulpe de phosphate.
Les transmetteurs de pression utilisés dans les stations de pompages mesurent des valeurs de
pression absolues ou effectives, ils sont de famille ABB2600T Modèle 266HDH Alors que le
transmetteur installé dans la boucle de test mesurent une différence de pression ils sont de la famille
ABB2600T Modèle 266DRH, ces transmetteurs affichent les mesures sur un afficheur LCD et les
transmettes par protocole Hart vers l’unité de commande.
Figure 27: Transmetteurs de pression ABB 2600T

--Principe de fonctionnement---
37
1.3- Mesure de débit :
Le rôle principal du débitmètre est de mesurer le débit pulpe de phosphate dans le Pipeline,
pour mesurer la quantité et la vitesse moyenne pulpe de phosphate transportée vers Jorf Lasfar.
Les Débitmètres utilisés dans le début de la conduite principale sont de type Sonor flow
meter, fabriqué par Sonar TRAC Modèle SH-E36-08-02-01A-01.
Figure 28: Débitmètre SONAR Trac
Le principe de fonctionnement utilise le déplacement de fréquence (effet Doppler) d’un signal à

ultrasons lorsqu’il est réfléchi par des particules en suspension ou des bulles de gaz (discontinuités)
en mouvement. Cette technique de mesure utilise le phénomène physique d’une onde sonore qui
change de fréquence lorsqu’elle est réfléchie par des discontinuités en mouvement dans un liquide en
écoulement. Les ultrasons sont transmis dans une conduite avec le liquide en écoulement, et les
discontinuités réfléchissent l’onde ultrasonique avec une fréquence légèrement différente qui est
directement proportionnelle à la vitesse d’écoulement du liquide.
38
Partie 2 : Etude énergétique du système et
optimisation des paramètres de pompage de
la pulpe de phosphate
1 – Généralité sur le système hydraulique :

1.1- Caractéristiques de l’installation hydraulique : (pipeline o.c.p)
Un système type de pipeline est composé de cuve, conduite d’aspiration avec vanne, pompe,
conduite d’évacuation, cuve.
39
a- les tanks :
Les tanks ou les cuves (réservoir), contient au fond des agitateurs pour que la pulpe reste
toujours en mouvement ; car les grains de phosphate et l’eau n’interagissent pas chimiquement ( le
phosphate est insoluble dans l’eau), alors les grain de phosphate sédimente vers le bas et l’eau vas se
stabiliser en haut, alors sans agitateur on aura un colmatage au niveau du réservoir, la capacité de
chaque tank est 6300 m3.
b - Les pompes centrifuges de pulpe :

Les pompes centrifuges de pulpe fonctionnent de la même façon que les pompes d’eau ; les
pompe de pulpe ont été modifiées de pouvoir prendre en charge des matières solides abrasives et afin
d’offrir une résistance à l’usure adaptée.
40
Moins de pales
Volute annulaire épaisses – efficacité
avec un grand réduite
disc espace d’avant-bec
harge
v
olut exp
e v eller
gla cut
ane nd water
packin
g
impul
su
ction
seur
sha
ft sha volut
Au ft
xiliary Les pales auxiliaires
sleeve d’évacuation réduisent
la
e
expell pression du presse-étoupe / écartent les matières
er
vanes
solides de la zone du presse-étoupe
Les caractéristiques techniques maximales écrites sur les plaques signalétiques des pompes
centrifuges à pulpe :
- débit : 5000 m3 /heure ; - pression : 56 bar
-hauteur manométrique (charge) : 51,5 m ; - vitesse de rotation : 406 tr/min
41
Pour la mise sous forte pression, une pompe seule ne suffit pas. On met alors en série plusieurs
pompes dans une station de pompage.
Des stations de pompes multiples peuvent être nécessaires là où les pressions sont très hautes.
Les pompes à boitiers haute pression peuvent être utilisées pour augmenter la production d’une
unique station de pompe.
Pression de refoulement de la pompe de pulpe

Résultat
étage 1 étage 2 étage 3 étage 4 étage 5 étage 6
Résultat
785 kPa 1570 kPa 2355 kPa 3140 kPa 3925 kPa 4710 kPa
maximum
Résultat min 500 kPa 1000 kPa 1000 kPa 1000 kPa 1000 kPa 1500 kPa
42
c - Les pompes péroni :
Ces pompes ont comme rôle de fournir de l’eau a une pression qui peut atteindre entre 60 et
100 bar, leur rôle principale est de faire refroidir la zone de frottement de la turbine de la pompe avec
l’axe de rotation, et de garder l’étanchéité dans la zone de jonction de l’arbre avec la pompe (la
pression de l’eau est supérieur à la pression de la pulpe dans la pompe).
Injection d’eau
du fouloir Restricteur
de lanterne
Anneaux de
garniture
43
d - L’eau de vidange et de dilution :
Vidanger la pulpe du pipeline en cas d’arrêt d’exploitation à long terme, car le reste de la pulpe
colle sur la paroi du pipeline lors d’un arrêt.
L’eau de dilution sert a dilué la pulpe si la densité dépasse la norme (1600 kg/m 3), si la densité
dépasse cette norme on aura après un colmatage ou un bouchage.
Des densimètres a rayon gamma sont installé au niveau de la boucle de test pour évaluer la
densité de la pulpe, c’est densimètre donnera signal à un système automatique qui contrôle la vanne
de l’eau de dilution.
44
1.2- Le tracé géographique et la ligne piézométrique :
a- Le tracé géographique (profil du pipeline) :
Le tracé géographique est le trajet suivi par le pipeline on tenant compte à la hauteur par rapport
au niveau de la mer.
Le tracé géographique représente le profil du pipeline.
Ce tracé lie la station de tête à la station terminale.
45
1400
1300
1200
1100
1000
900
Elevation (m)
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Pipeline length (km)
Pipeline profile
La hauteur de la station de tête (Khouribga) par rapport au niveau de la mer est 645m.
La hauteur de la station terminale (jorf lasfar) par rapport au niveau de la mer est 66m.
Le tracé géographique présent le profile du pipeline sur les 187 Km (altitude en fonction de la
distance).
b - La ligne piézométrique (ligne de charge) :

La ligne piézométrique est la fonction linéaire caractérisant les pertes de charge hydraulique le
long du pipeline, ces pertes de charges sont dues au frottement.
Cette ligne décrit la chute de pression on fonction de la distance.
46

Déclivité = “gradient
 hydraulique”
P1 
P
1 2
Écoulement

L
Le théorème de Bernoulli affirme que la relation entre la pression et la charge hydraulique est :
Charge (H) = P (Pression) ÷ ρ (densité du liquide) × g (accélérations causées par la gravité)
H=
La chute de pression entre les points 1 et 2 est :
La perte de charge entre les points 1 et 2 est :
Le gradient hydraulique est la perte de charge devisé par la distance parcouru par le fluide :
Et :
Le coefficient représente la déclivité de la ligne piézométrique.
La déclivité de la ligne piézométrique ne dépend pas de la déclivité du pipeline
47
1.3- Détermination de la nature du fluide et du mode d’écoulement :
Le fluide est sous forme d’une pulpe de phosphate c’est à dire un mélange entre des grains
très fine de phosphate et l’eau, Le mélange reste toujours hétérogène puisque les phases solide et
liquide n’interagissent pas chimiquement.
48
Le problème qui existe est la nécessité que la pulpe reste toujours on agitation (mouvement)
pour que la pulpe ne sédimente pas en bas, la sédimentation des particules solide vers le bas causera
un établissement d’un lit dans le pipeline.
Il faut un écoulement turbulent pour suspendre les corps solides afin qu’ils puissent être
emportés par le débit du liquide.
En cas de vitesse trop faible, les corps solides se déposent au fond du tuyau: formation d’un dépôt
stationnaire (“lit établi”):
Lit établi (statique)
Si la vitesse devient encore plus faible, l’épaisseur du lit établi augmente :
Laminaire
Laminar
Laminar
D’où la nécessité de faire fonctionner de pipeline en régime turbulent, la turbulence maintient les
corps solides en suspension :
Turbulent
La vitesse doit être suffisamment importante pour que l’intensité de la turbulence soit à même de
garder les corps solides en suspension et en mouvement
49
Des études expérimentales ont été réalisé pour établir la vitesse à laquelle les grains de
phosphates commencent à sédimenté, cette étude consiste de faire varier la concentration des corps
solides dans la pulpe et de marquer la vitesse où les grains sédimentent pour chaque concentration,
les résultats de ces études sont représentés sur la courbe suivante :
3.0
Deposition Velocity (m/s)
2.0
V= 1.75 m/s
1.0
0.0
30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65%
Slurry concentration (%m)
Pour la pulpe de phosphate dont fonctionnent le pipeline O.C.P la concentration en matière

solide est de 60 % équivalent à une vitesse spécifique minimale de sédimentation de 1.75 m/s.
Cette vitesse est équivalente à un débit volumique de : Q=
S= avec s est la surface du pipeline traversée par la pulpe et D le diamètre.
Le principal pipeline de pulpe ayant un diamètre de D= 855 mm.
Donc la vitesse 1.75 m/s est équivalente à un débit volumique de Q = 3560 m3/h
Donc Q = 3560 m3/h est le débit minimale pour qu’il y’aura pas sédimentation des grains de
phosphate.
Ce débit correspond a un nombre de Reynolds : Re = = 234705
Sachant que la viscosité dynamique µ= 0.0102 Pa.s ; et la densité 𝜌=1600 Kg/m3.

50
Le nombre de Reynolds Re = 234705 >> 5000 donc la turbulence est très intense c’est ce qui est
normale pour garder les corps solides en suspension.
2- Etude énergétique du système :

Dans cette partie on va calculer le coefficient de perte de charges pour les différents débits et on
va examiner le dimensionnement énergétique des dispositifs de pompages, et on va aussi effectuer un
calcul de la consommation spécifique en électricité.
2.1- Gradient hydraulique et control de la ligne piézométrique :

La première étape de calcule du coefficient de perte de charge ou gradient hydraulique consiste
à calculé le facteur de frottement f.
Le facteur de friction f est lié au nombre de Reynolds Re et à la rugosité: rapport des diamètres
(k / D) ; K est l’épaisseur moyenne des petites aspérités de surface de la paroi du tuyau, D est le
diamètre du tuyau.
Pour le pipeline O.C.P le matériau dont construite la couche interne du tuyau est un plastique
H.D.P.E ayant une rugosité k= 2×10-5.
On général on détermine le facteur de frottement f à partir du diagramme de MOODY et de la

formule de COLBROOK-WHITE, mais pour le cas où (10-6 < k/D < 10-2 et 5×103 < Re < 1×108),
c’est le cas pour le fonctionnement de notre pipeline O.C.P.
On utilise l’équation “Swamee and Jain”:
0.33125
f  2
  k 5.74  avec Re =
ln  
 3.7 D Re 0.9 
  
Le gradient hydraulique et le gradient de pression sont déterminés par la formule de Darcy :
 Δh  2 f V2  ΔP  2ρ f V2
  ;  
 ΔL  gD  ΔL  D
51
La base du calcul consiste à déterminer la densité 𝜌, la vitesse du débit V, le diamètre du
pipeline D et le facteur de frottement f. l’unité du gradient hydraulique est le mètre perte par mètre
pipeline m/m.
Le gradient hydraulique calculé pour la pulpe OCP (pour la pulpe répondant à des normes de
conception) pour le principal pipeline de pulpe. Le tableau suivant contient des valeurs du gradient
hydraulique pour des débits précis.
Paramètre Valeur
Propriétés du phospate Spécification de la garantie

de performance
Concentration de la pulpe 60%m
Densité de la pulpe 1600 Kg/m3
Viscosité de la pulpe 10.2 x 10-3 Pa.s
Diamètre interne du tuyau 0.850 m (moyenne)
Gradient hydraulique
a) Qm = 3600 m3/h, Vm = 1.76 m/s……………… 0.00287 m/m (2.87 m/km)
b) Qm = 4000 m3/h, Vm = 1.96 m/s……………… 0.00343 m/m (3.43 m/km)
c) Qm = 4400 m3/h, Vm = 2.15 m/s……………… 0.00406 m/m (4.06 m/km)
52
Pour un indice de débit Q1, correspondant à un gradient hydraulique i1 :
La charge délivré par la pompe est H1 correspondante à une pression de refoulement P1 (P1=𝜌gH1)
Pour un indice de débit Q2 > Q1, correspondant à un gradient hydraulique i2 plus élevé que i1
Le gradient hydraulique dépend du débit, de la densité et de la viscosité. Plus le gradient

hydraulique est important plus il faut que les pompes associent une charge importante au fluide.
53
Concernant les pompe centrifuge installé dans la station de tête le constructeur donne un graphe
qui permet de déterminer la charge que délivrera la pompe centrifuge pour chaque indice de débit :
50 m
40 m
30 m
20 m
10 m
Le graphe contient aussi le nombre de tour par minute de la turbine de la pompe et le rendement
de la pompe on fonction du débit et de la hauteur manométrique (en mètre) que délivre la pompe.
Par exemple :
Pour un débit de 4000 m3/h la pompe associe au fluide une charge de 40 m, pour ce débit la
turbine de la pompe tourne à 350 tour par minute, le rendement de la pompe pour ces condition est
82%.
54
La station de tête contient un train de pompe contenant 6 pompes montées en série, donc pour
un débit de 4000 m3/h la charge à la sortie station de pompage est : 6 40 = 240 m

Cette charge correspond à une pression P=𝜌gH alors P=1600 9.81 240
Donc P=3767 kPa équivalent à 37.67 bar.
Avec : densité de la pulpe 𝜌=1600 Kg/m3.
Pour un débit de 4000 m3/h :
Train de pompes
Résultat
Charge en
40 m 80 m 120 m 160 m 200 m 240 m
(metre)
Pression en
627 kPa 1255 kPa 1882 kPa 2509 kPa 3136 kPa 3767 kPa
(KPa)
Chaque étage associe à la pulpe une hauteur manométrique de 40 m, c'est-à-dire que chaque
pompe augmente la pression de la pulpe de 627 KPa.
Les pompes centrifuges délivrent la même charge énergétique (en mètre) au liquide quel que
soit sa qualité ou sa densité, la charge dépend que du débit, les pressions de sortie varie en fonction
de la densité suivant la relation de Bernoulli :
P=𝜌gH
55
Le gradient hydraulique représente la pente de la ligne piézométrique,
Pour un débit de 3600 m3/h le gradient hydraulique est de 0.00287 m/m (2.87 m/km).
Pour ce débit les 6 pompes délivrant à la pulpe une hauteur de 6×36= 216 m
On tenant compte à l’altitude de la station de tête qui est 645 m
Donc : le point d’origine de la ligne piézométrique (à x = 0 Km) est 645+216=861m
Flow rate = 3600 m³/h, solids mass flow rate = 3596 t/h, slurry concentration = 60.0%m
1400
1300
1200
1100
1000
861 900 Charge généré par les pompes (216 m)
Elevation (m)
m 800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Hydraulic grade line (m) Pipeline Profile Pipe rating (m) Transient rating (m)
La ligne en bleu est la ligne piézométrique, la ligne en noir est le tracé géographique (tracé du
pipeline), pour les lignes en rouge et en vert sont les seuils à ne pas dépasser la hauteur de la ligne
piézométrique.
56
- Condition d’écoulement nul :
La ligne piézométrique doit maintenir une pression positive pour éviter l’écoulement nul, on sait
que pour la ligne piézométrique :
A un point donné du trajet : H=Z+ P = ( H - Z )×𝜌g
H : la charge en ce point, Z : l’altitude de ce point de pipeline, P : la pression en ce point, 𝜌 : la

densité du liquide.
La condition d’écoulement nul s’établit lorsque H=Z, c'est-à-dire que lorsque la ligne piézométrique
passe par le tracé géographique du pipeline dans un point :
Lorsque H=Z la relation H=Z+ P = ( H - Z )×𝜌g nous donnera P = 0.
Lorsque H < Z la relation H=Z+ P = ( H - Z )×𝜌g nous donnera P < 0.
Lorsque la ligne piézométrique est située en dessous du profil du pipeline, le débit dans
le tuyau fonctionnera partiellement et causera des problèmes. L’écoulement nul est un écoulement en
zone réduite avec vitesse élevée et usure importante au fond du tuyau.
57
Pour éviter la condition d’écoulement nul On utilise les étranglements pour maintenir la ligne
piézométrique hydraulique dans la marge opérationnelle.
Les stations s’étranglement ou de (choke) sont des orifices installés au niveau de la station
terminale pour étrangler l’écoulement. La figure suivante représente un orifice d’étranglement en
céramique d’aluminium pour résister à l’abrasion de la pulpe.
Lorsque la pulpe passe par l’orifice elle renvoie une onde de choc dans le pipeline cette
onde augmente la pression dans le pipeline, donc l’étranglement pousse la ligne piézométrique
vers le haut sans varier sa déclivité. Les orifices d’étranglement sont utilisés en tant que dispositif
de restriction dans le pipeline pour pulpe, le système possède des étrangleurs fixes installés au
démarrage et retirés lorsque la production augmente, Des étrangleurs variables peuvent être
utilisés et inactifs en utilisant la vanne de dérivation.
58
Le dispositif typique de boucles d’étranglement variables est représenté plus bas.
Les orifices des étranglements sont installés sur une boucle. Avec la vanne ouverte, les orifices
sont détournés autour de la vanne. On ajuste donc l’étranglement en ouvrant et en fermant la vanne
appropriée
La position de l’étranglement et des vannes est contrôlée au moyen du système de contrôle en

choisissant d’augmenter ou de diminuer l’étranglement
Etranglement
variable
Etranglement
fixe
On utilise les étranglements fixes pour ajuster la marge opérationnelle du pipeline quand la
production s’accélère, ex. marge opérationnelle 3600 to 4200 m³/h.
Les périodes souhaitées de changement des étranglements fixes sont présentées dans le manuel
d’utilisation.
Si le système ne peut pas atteindre l’indice de débit ciblé alors ceci indique qu’il faut ajuster les
étranglements fixes.
On utilise les étranglements variables pour ajuster l’indice de débit compris dans la marge
opérationnelle ex. Pour obtenir 3850 m³/h.
Les étrangleurs sont installé au niveau de la station terminale à Jorf lasfar, et contiennent 11
niveaux d’étranglement, les opérateurs de la salle de contrôle cherchent à ajuster le niveau
d’étranglement de façon à ce que la ligne piézométrique soit dans la marge opérationnelle.
59
Avant étranglement :
1400
1300
1200
1100
1000
900
Elevation (m)
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Après étranglement :
1400
1300
1200
1100
1000
900
Elevation (m)
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
60
L’étranglement pousse la ligne piézométrique vers le haut sans modifié leur décliviter pour
éviter la condition d’écoulement nul.
Il faut avoir une distance de 50 m entre le profil du pipeline et la ligne piézométrique, pour
assurer un écoulement en plein régime.
Les opérateur de la salle de contrôle doivent toujours faire correspondre le niveau

d’étranglement de tel façon d’avoir une distance supérieure ou égale à 50 m entre le profil du pipeline
et la ligne piézométrique pour avoir un bon écoulement.
Cette différence de H= 50 m est équivalente à une pression de P = 𝜌gH = 784 KPa.
C’est la pression seuil pour avoir un fonctionnement en plein régime dans le pipeline.
61
2.2- Bilan des puissances pour les dispositifs de pompage :
Le pompage dans la station de tête s’effectue à travers un train de pompe (6 pompes montées en
série), chaque pompe est liée à un réducteur et un moteur asynchrone triphasé, le dispositif de
pompage est la pompe + le réducteur + le moteur asynchrone.
Réducteur
Pompe centrifuge à pulpe Moteur asynchrone triphasé
Mécaniqu
e
62
Le moteur asynchrone contient sur la plaque signalétique leurs paramètres maximales de
fonctionnement : Tension U = 10000 V ; courant I = 124 A ;
Puissance utile (puissance mécanique à la sortie du moteur) Pu = 1850 KW
Facteur de puissance cos φ = 0,90
Vitesse de rotation du moteur = 1490 tour/min équivalent à 25 tour/s.
Le réducteur contient sur ca plaque signalétique les paramètres suivants :
n1= 695 – 1775 tour/min ; n2 = 189 – 484 tour/min
Donc le réducteur réduit le nombre de tour généré par le moteur à = 0.27 ; (27%)
Le réducteur réduit le nombre de tour généré par le moteur à 27% et augmente le couple de rotation.
63
a – calcul de la puissance et du rendement du moteur asynchrone :
Pour un fonctionnement maximal du moteur :
La puissance active Pa = ×U×I×cos φ = ×10000×124×0.90 = 1933 KW
La puissance apparente S = ×U×I = ×10000×124 = 2148 KW
La puissance électrique consommée par le moteur est la puissance active P consommée= Pa =1933
KW
Le rendement du moteur asynchrone est égal à la puissance utile (mécanique) divisée par la puissance
consommé (Pa) :
η= = = 0.95
Le rendement du moteur asynchrone est 95%, c'est-à-dire que les pertes au niveau du moteur
asynchrone sont estimées à 5%.
b – Calcul des pertes au niveau du réducteur :
Le réducteur nous génère une puissance P = T × ω (T : le couple ; ω : la vitesse de rotation),
cette puissance entraine la pompe, on sait déjà que le rendement de la pompe est ηp = 82%.
Pour un débit de pompage pulpe de 5000 m3/h, la pompe associe au fluide une charge de
50m, La puissance gagnée par le fluide à la sortie pompe est :
𝜌gQH = 1600×9.81×( )×50 = 1090 KW
𝜌 : la densité de la pulpe ; g : accélération de la pesanteur
Q : le débit volumique de pompage ; H : charge pompe
Le rendement de la pompe ηp= 0.82 (déjà donné par le constructeur) donc : ηp = = 0.82
Le moteur asynchrone délivre un nombre de tour maximal de 1490 tr/min, c’est la vitesse
correspondante pour le fonctionnement maximal (débit de 5000 m3/h), cette vitesse lorsqu’elle passe
par le réducteur elle se réduit à ω = 1490×0.27 = 403 tr/min équivalent à ω = 6.71 tr/s.
Donc le couple mécanique à la sortie réducteur : T= = 198 102 N.m
Or le couple à la sotie moteur c'est-à-dire à l’entrée réducteur : T’= 74 496 N.m
64
Alors : la puissance délivrée par le réducteur est P = T × ω = 198102×6.71 = 1330 KW cette
puissance égale à la puissance d’entrée de la pompe.
Les pertes au niveau du réducteur sont alors la puissance mécanique délivrée par le moteur
asynchrone (Pu) moins la puissance mécanique après conversion dans le réducteur (P) :
Pertes = Pu – P = 1850 – 1330 = 520 KW
Le réducteur augmente le couple mécanique de rotation d’un taux de :
= = 37%
Le rendement du réducteur est : η (réducteur) = = = 72 %
On procède à la même méthode de calcul des couples d’entrée et de sortie réducteur, et des
puissances d’entrée et de sortie réducteur pour un débit de pompage pulpe de 4000 m3/h c’est le
débit de fonctionnement le plus fréquent, les résultats de calcul sont les suivants :
Le couple mécanique à la sortie réducteur : T = 145 839 N .m
Le couple mécanique d’entré réducteur (généré par le moteur) : T’ = 53 960 N.m
La puissance d’entré réducteur : Pu = 1184 KW
La puissance de sortie réducteur : P = 852 KW
Pour ce cas de pompage en 4000 m3/h Les pertes au niveau du réducteur sont alors :
Pertes = Pu – P = 1184 – 852 = 332 KW
65
c - Conclusion :
Le rendement du moteur électrique est 95%, c'est-à-dire 5% de pertes
Le rendement du réducteur est 72 %, alors les pertes au niveau du réducteur sont estimées à 28 %.
Et le rendement de la pompe est 82%, alors les pertes sont de 18%. (Le rendement de la pompe est
donné par le constructeur).
Pour un débit maximal de pompage pulpe de 5000 m3/h, le système de pompage fonctionne à
son maximum, le schéma suivant présente le bilan de puissance pour le dispositif de pompage.
Puissance associé au fluide Puissance mécanique Puissance mécanique Puissance électrique
P=1090 KW P=1330 KW Pu= 1850 KW Pa =1933 KW
Rendement = 82% Rendement = 72% Rendement = 95%
Pompe centrifuge Moteur asynchrone

Réducteur
18 % de perte 28% de perte 5% de perte
perte = 240 KW perte = 520 KW perte = 83 KW
Le rendement global du dispositif de pompage est :
η= = = = 0.56
η = 56 %
Le train de pompe contient 6 dispositifs de pompage identique alors le rendement du train de
pompe est aussi 56 %, ce rendement est constant pour n’importe quel densité ou débit de marche.
66
On procède à la même méthode de calcul pour établir le bilan de puissance pour un fonctionnement
en débit de pompage pulpe de 4000 m3/h, dès que les rendements du moteur et du réducteur et de
la pompe restes constantes pour n’importe quel débit, le schéma suivant présente le bilan de
puissance lors du pompage de la pulpe à un débit de 4000 m3/h et une densité pulpe de 1600 Kg/m3 :
Puissance associé au fluide Puissance mécanique Puissance mécanique Puissance électrique
P= 698 KW P=852 KW Pu= 1184 KW Pa =1246 KW
Rendement = 82% Rendement = 72% Rendement = 95%
Pompe centrifuge Moteur asynchrone

Réducteur
18 % de perte 28% de perte 5% de perte
perte = 154 KW perte = 332 KW perte = 62 KW
Le rendement du dispositif de pompage reste constant quel que soit le débit de pompage ou la
densité de la pulpe :
η = 56 %
67
2.3 – Calcul de la consommation spécifique d’énergie électrique :
a – Consommation spécifique d’énergie au niveau de la station de tête :
D’après la courbe caractéristique (débit – charge) de la pompe donné par le constructeur, pour un
débit de 4000 m3/h chaque pompe délivre au fluide une charge de 40 m .Dans ce qui suit le débit a
comme symbole Q, la densité a comme symbole 𝜌, la charge a comme symbole H.
40 m
Chaque dispositif de pompage consomme une puissance électrique égal à :
Pour le pompage de la pulpe : P= = = 1246 KW
Pour le pompage de l’eau : P= = 778 KW
Le train de pompe contient 6 pompes montées en série, donc la puissance consommé par le train :
Pour la pulpe : P pulpe-ST (train) = 6 × 1246 = 7476 KW
Pour l’eau : Peau-ST (train) = 6 × 778 = 4668 KW
68
La station de tête contient 4 tank de stockage de la pulpe de phosphate, chaque tank contient au
bout un agitateur, cet agitateur est entrainé par un moteur de puissance 250 KW.
Alors la puissance consommée par les agitateurs des tanks est :
P (agitateur) = 4 × 250 = 1000 KW

Nous avons aussi 6 pompes péroni de puissance 45 KW pour chacune alors :
P (péroni) = 6 × 45 = 270 KW
Pour le débit de 4000 m3/h la pulpe fait 26 heures pour qu’elle arrive à la station terminale.
Pour un batch de 30 000 tonne, on fait tourner les pompe 8h en pulpe et 18h en eau (pour pousser le
batch avec l’eau jusqu’à la station terminale) :
La puissance consommée lors du pompage de la pulpe (8 heure de marche) :
P (pulpe) = 8 × [(P pulpe (train) + P (agitateur) + P (péroni) ] = 69 968 KWh

La puissance consommée lors de pompage de l’eau (18 heures de marche) :
P (eau) = 18 × [( Peau (train) + P (agitateur) + P (péroni) ] = 106 884 KWh

La puissance total consommée lors des 26 heures (la durée pour que le batch arrive a la station
terminale) :
P batch-ST(total) = 69 968 KWh + 106 884 KWh = 176 852 KWh

Pour le batch de 30 000 tonne la consommation spécifique d’énergie au niveau de la station de tête :
P (spécifique) = = 5,89 KWh/tonne
Si on fait fonctionner le pipeline uniquement avec la pulpe :
Le volume total du pipeline est 106 000 m3 et la densité de la pulpe est 1.6 tonne/m3, la
concentration du phosphate solide dans la pulpe est 60%.
Donc si on remplit le pipeline complètement en pulpe il peut contenir :
106 000 × 1.6 × 0.6 = 101 760 tonne

Alors si on fait fonctionner le pipeline uniquement avec la pulpe, la consommation spécifique au
niveau de la station de tête est :
Pcontinue-ST (total) = 26 × [( Ppulpe (train) + P (agitateur) + P (péroni) ] = 227 396 KWh
P (spécifique) = = 2.23 KWh/tonne
69
b – consommation spécifique d’énergie au niveau des stations annexe :
Les stations annexes sont les laveries qui alimentent la station de tête avec la pulpe, ces station
sont la station Daoui, la station Lahlassa et la station MEA ; la station MEA se situe juste a proximité
de la station de tête.
Les pompes sont identique a celle de la station de tête mais avec des dimensions plus petite.
Pour des raisons de similitude les dispositifs de pompage ont le même rendement de celle de la
station de tête 56%.
- Station Daoui :
La longueur de la conduite arrivant de la laverie Daoui est de 22.2 Km avec étranglement à
l’extrémité, La station Daoui contienne :
4 pompe centrifuge à pulpe, 4 pompe péroni, 1 seul tank (1 agitateur). Le débit maximal venant
de la station Daoui est 1374 m3/h. La puissance des moteurs asynchrones entrainant les pompes est
de 700 KW
Le train de pompe contenant 4 dispositifs de pompage à une puissance de :
P pulpe (train) = 4 × 700 = 2800 KW
La station Daoui contienne 1 tank : P (agitateur) = 250 KW
Et 4 pompe péroni de puissance 15 kW pour chacune : P (péroni) = 15 × 4 = 60 KW

Alors, la puissance électrique total consommé par la station Daoui est :
Pdaoui (total) = [( Ppulpe (train) + P (agitateur) + P (péroni) ] = 3110 KW
70
- Station Lahlassa (Beni-Amir) :
La longueur de la conduite arrivant de la laverie de Lahlassa est de 14.9 Km, ). Le débit maximal
venant de la station Lahlassa est 1473 m3/h pas d’étranglement a l’éxtrémité, La station contienne :
5 pompe centrifuge à pulpe, 5 pompe péroni, 2 tanks.
La puissance des moteurs asynchrone entrainant les pompes est de 700 KW
Le train de pompe contenant 5 dispositifs de pompage a une puissance de :
P pulpe (train) = 5 × 700 = 3500 KW
La station Beni – Amir contient 2 tanks : P (agitateur) = 2 × 250 KW = 500 KW
Et 5 pompe pironie de puissance de 15 KW pour chacune : P (péroni) = 15 × 5 = 75 KW

Alors, la puissance électrique total consommé par la station Lahlassa est :
PLahlassa (total) = [( Ppulpe (train) + P (agitateur) + P (péroni) ] = 4075 KW
- Station MEA :
La station MEA se situe juste a proximité de la station de tête, donc sa consommation pour faire
transporté la pulpe aux tanks de la station de tête est négligeable.
2 conduite arrivant de la laverie MEA, une conduite (Low grade) de débit 1347 m3/h et une
conduite (High grade) de débit 673 m3/h.
- La station terminale (jorf lasfar) :
La station terminale contienne 8 tanks : P (agitateur) = 8 × 250 KW = 2000 KW

Alors la puissance consommé dans la station terminal est : Pterrminal (total) = 2000 KW
Donc : la consommation des stations annexe (Doui, Lahlassa, terminal) est :
Pstation annexe (total) = Pdaoui (total) + PLahlassa (total) + Pterrminal (total)
Pstation annexe (total) = 9185 KW
71
c – consommation spécifique total d’énergie électrique :
Là on va calculer la consommation spécifique d’énergie totale de toutes les stations appartenant
au pipeline (station de tête, Daoui, Lahlassa, station términal).
Pour un débit de 4000 m3/h et pour un batch de 30 000 tonne on alimente la station de tête à
partir des stations annexe 8 heures en pulpe après on pousse se batch dans le pipeline principale avec
l’eau, (effet piston).
Pour le débit 4000 m3/h la pulpe fait 26 heures pour arrivé à la station terminal.
On va se basé sur les calcules que nous avons déjà effectué dans les paragraphes a et b :
- La puissance total consommé pour le transport du phosphate via pipeline en batch :
P (total) = P batch-ST(total) + 8×[( Pdaoui (total) + PLahlassa (total)] + 26×Pterrminal (total)]
= 286 332 KWh
𝐏 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥
Pspécifique (total) = = 9.54 KWh/tonne
𝟑𝟎 𝟎𝟎𝟎
P batch-ST(total) = consommation d’énergie au niveau de la station de tête lors du pompage en batch durant les 26 heures
- Si on fait fonctionner le pipeline continument avec la pulpe :
P’ (total) = Pcontinue-ST (total) + 26 × [Pdaoui (total) + PLahlassa (total) + Pterrminal (total)]
= 466 206 KWh
𝐏 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥
Pspécifique
Pspécifique (total)
(total) = = = 4.60
= 4.60 KWh/tonne
KWh/tonne
𝟏𝟎𝟏𝟕𝟔𝟎
Pcontinue-ST (total) = consommation d’énergie au niveau de la station de tête lors du pompage continue en pulpe durant les
26 heures. (déjà calculé en paragraphe a)
72
3 – Optimisation des paramètres de pompage de la pulpe de
phosphate :
A partir des études que nous avons déjà effectuées, on peut conclure les trois consignes
d’optimisation suivantes :
3.1 – Nécessité de fonctionnement continue qu’avec la pulpe :

A partir de l’étude énergétique que nous avons déjà effectuée dans le paragraphe (2-3), on peut
distinguer deux cas de fonctionnement :
- Premier cas :
Le premier cas est le système de batch, ce système consiste à pomper un batch de pulpe de
30 000 tonne, bien sûr que ce batch va pas couvrir toute la longueur du pipeline alors il faut pousser
ce batch avec l’eau (effet piston) jusqu’à la station terminal.
73
La consommation d’énergie électrique pour le transport d’un batch de 30 000 tonnes via pipeline
de la station de tête vers la station terminal est P (total) = 286 332 KWh, équivalent à une
consommation spécifique par tonne de phosphate de :
Donc : pour le cas de batch le transport d’une tonne de phosphate via pipeline consomme 9.54 KWh.
- Deuxième cas :
Par contre au système de batch, lors du fonctionnement continue en pulpe (on pompe que de la
pulpe, pas d’eau), la consommation d’énergie électrique est P(total) = 466 206 KWh, équivalent a
une consommation spécifique par tonne de phosphate de :
NB : que si on remplit tout le pipeline on pulpe, il va contenir 101 760 tonne de phosphate, c’est
le cas de fonctionnement continue en pulpe.
Donc : pour le fonctionnement continue en pulpe le transport d’une tonne de phosphate via
pipeline consomme 4.60 KWh.
- Conclusion :
Le rapport des consommations spécifiques entre les deux cas est : = 48 %
C'est-à-dire que pour le système de batch nous somme qu’a 48 % de la performance énergétique
pour laquelle le projet pipeline a été conçu.
Par contre si on fait fonctionner le pipeline continument avec la pulpe on va profiter de 100% de
la performance énergétique pour laquelle le projet pipeline a été conçu.
Actuellement le pipeline fonctionne qu’avec des batchs car la demande de (jorf-lasfar) en

phosphate ne dépasse pas 30 000 tonne par jour, mais ce système de batch représente une sous
performance énergétique d’où la nécessité d’augmenter le tonnage envoyé par pipeline pour avoir un
fonctionnement continue en pulpe dans le pipeline.
74
3.2 – Nécessité d’avoir les tanks bien remplis lors du pompage :
Le tank a une hauteur de 20 m :
20 m
Tank
Réservoir Pipeli
ne
Par application du théorème de Bernoulli la pression à la sortie du tank :
P = Patm + 𝜌gH avec (Patm= 1×105 Pa ; 𝜌 =1600 Kg/m3 ; H=20 m)
P = 413 KPa (4.13 bar)

Un capteur de pression est installé à l’orifice de sortie du tank nous détecte 5 bar lorsque le tank
est remplit à 100%, cette différence entre 4,13 bar que nous avons trouvé est 5 bar affiché sur le
capteur est expliqué par l’énergie que associe l’agitateur à la pulpe, cette énergie cinétique se traduit
à l’orifice de sortie comme pression. (Dans l’application du théorème de Bernoulli nous avons
négligé le mouvement de l’agitateur).
Alors : le tank délivre une pression de 5 bar à sa sortie, équivalente à une charge de H = = 32 m
Donc il s’avère nécessaire d’avoir les tanks bien remplit lors du pompage car ils contribuent à
l’élévation de la charge (pression) de sortie de la station de tête. Donc les pompes vont fournir moins
d’énergie grâce au soutien de charge délivrée par le tank, alors les pompes vont consommer moins
d’énergie électrique.
75
Pour un débit de 4000 m3/h chaque étage (pompe) associe à la pulpe une hauteur de 40 m
(627 KPa en pression), Les deux tableaux suivants montrent l’impact de la charge délivré par le tank
sur la pression de sortie du train de pompage :
Tank remplit à 100% :
Train de pompes
Résultat Sortie
tank
Charge en
32 m 72 m 112 m 152 m 192 m 232 m 272 m
(metre)
Pression en
500 kPa 1127 kPa 1754 kPa 2381 kPa 3008 kPa 3635 kPa 4262 kPa
(KPa)
Tank remplit à 13% :
Train de pompes
Résultat Sortie
tank
Charge en
9m 49 m 89 m 129 m 169 m 209 m 249 m
(metre)
Pression en
140 kPa 767 kPa 1394 kPa 2021 kPa 2648 kPa 3275 kPa 3902 kPa
(KPa)
Il faut garder les tanks bien remplit aussi pour protéger les pompe contre le phénomène de
cavitation, le seuil pour que les pompes aspire la pulpe à partir des tanks sans phénomène de
76
cavitation est que le taux de remplissage doit être supérieur à 13%. (la consommation augmente avec
la hauteur… ? )
3.3 – Nécessité de respecter la marge opérationnelle de fonctionnement :

La marge opérationnelle de fonctionnement est le domaine borné par l’indice de débit
maximal et minimal, et la concentration minimale et maximale en phosphate solide dans la pulpe.
Comme nous avons montré précédemment que la vitesse d’écoulement de sécurité contre la
sédimentation des granulats solides est 1.75 m/s équivalent à un débit volumique de 3560 m3/h et le
débit maximal de fonctionnement est 4450 m3/h.
Si la concentration des corps solide dans la pulpe dépasse 60% nous risquons de faire boucher le
pipeline, et si la concentration est inférieur à 55% nous aurons une pulpe dilué ce qui est
contradictoire avec la performance de production.
D’où il s’avère nécessaire de respecter la marge opérationnelle de fonctionnement pour protégé le

pipeline et avoir une production performante.
77
Partie 3 : Modélisation numérique du
comportement de la pulpe de phosphate
dans le pipeline
Dans ce chapitre on effectuera une modélisation numérique de l’écoulement de la pulpe dans le

pipeline, cette modélisation s’intéresse principalement au gradient hydraulique, pertes de charges,
facteur de frottement, rugosité et mécanique de fluide de la pulpe de phosphate, et ce dans la finalité
d’avoir un programme sur Matlab qui nous fournira la pression dans tout point du pipeline, les pertes
de charge et la valeur du choc (étranglement en mètre). Ce programme doit nous fournir aussi le
comportement de la ligne piézométrique le long du pipeline, tout ça, à un débit, viscosité, densité, et
charge de sortie pompe donnée.
1 - La méthode de calcul de pression dans un point donné du pipeline :

A un point M donné du pipeline la méthode de calcul de pression dans ce point est la suivante :
Le théorème de Bernoulli affirme que la charge (hauteur manométrique) à un point M de la

conduite est :
H(M) = Z(M) +
A partir de cette équation on peut déduire la formule de la pression dans ce point M :
P(M) = [H(M) – Z(M)] × 𝜌g
Avec :
H(M) : La charge du fluide dans le point M.

Z(M) : La hauteur du point M par rapport au niveau de la mer.
P(M) : La pression dans le point M.
𝜌 : La densité du fluide ; g : accélération de la pesanteur
78
1400
1300
1200
1100
1000
900
Elevation (m)
800
700
600
H(M) – Z(M)
H(M)500
400
300 Point M
Z(M)200
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
La ligne en bleu est la ligne de charge ou ligne piézométrique, la ligne en noir est le profil de la
conduite pipeline.
La pression dans un point M du pipeline est : P(M) = [H(M) – Z(M)] × 𝜌g
Le problème qui existe est que le profil du pipeline donné par le constructeur n’est pas continue,
il ne contient pas tous les point du trajet entre la station de tête et la station terminale, or pour savoir
la pression dans tout point du pipeline, il faut le profil du pipeline soit continue.
79
Le problème qui existe est que le profil du pipeline donné par le constructeur n’est pas continue, il
ne contient pas tous les point du trajet entre la station de tête et la station terminal. Il ne contient que
les coordonnées de 303 point du trajet. Ce profil est discrétiser (non continue).
Ce profil est donné sous forme d’un tableau qui contient 303 point :
Point Distance Elevation

(m) (m)
1 0,0 645,8
2 428,5 651,5
3 1094,7 656,7
4 1782,3 649,0
5 2354,1 643,6
6 2896,1 652,9
7 3587,0 662,3 1400
8 4259,1 670,9 1300

1200
9 4859,0 675,4
1100
10 5442,5 690,3 1000
11 6050,1 697,8 900
Elevation (m)
12 6609,7 693,1 800
………… …………. ……………. 700

600
………... …………. …………….. 500
………... …………. ……………... 400
………... …………. ……………… 300

200
………… …………. ………………
100
291 181196,9 42,0 0
292 181761,9 34,8 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
293 182278,3 41,3
Pipeline profile
294 182834,7 47,8
295 183398,1 68,8
296 184035,5 65,7
297 184647,1 61,0
298 185114,2 62,2
299 185505,6 66,3
300 186186,6 67,4
301 186747,4 66,9
302 187252,3 66,4
303 187252,3 93,2
Or nous voulons avoir tous les points du profil de pipeline pour savoir la pression dans tous les
points du pipeline, (il faut avoir un profil continue sur [0 ; 187252.3]).
80
2 – Modélisation du profil géographique du pipeline :
Pour avoir un profil de pipeline continue on va procéder à une méthode d’interpolation entre les
points donnés dans le tableau ( ), cette méthode consiste à établir des fonctions linéaire de forme
Z(x) = ax + b entre les points donnés dans le tableau ( ).
Le a est la pente de la fonction Z(x), il se détermine à partir des coordonnés des point et le b se
détermine à partir des conditions au limite.
C'est-à-dire : entre le point 1 de coordonnés (0 ; 645.8) et le point 2 de coordonnés (428.5 ; 651.5) :
Z(x) = ( ) x + 645.8 pour x [0 ; 428.5]
= (0,01330) x + 645.8
Entre 2 → 3 : Z(x) = (0,00780) x + 648,1577 pour x [428.5 ; 1094.7]
Entre 3 → 4 : Z(x) = (-0,01119) x + 668,94186 pour x [1094.7 ; 1782.3]
Entre 4 → 5 : Z(x) = (-0,00944) x + 665,82208 pour x [1782.3 ; 2354.1]
Entre 302 → 303 : Z(x) = (-0.00099) x + 251,79802 pour x [186747.4 ; 187252.3]
Maintenant le profil géographique est continue sur le domaine [0 ; 187252.3], et gérer par la
fonction Z(x). la fonction Z(x) est définie par morceaux sur l’intervalle [0 ; 187252.3].
Il nous reste de modélisé le comportement de la ligne piézométrique pour le cas de pompage

continu en pulpe et pour le cas de batch de tel façons d’avoir une fonction H(x) qui gère la ligne
piézométrique.
81
3 - Modélisation du comportement de la ligne piézométrique :
a – cas de pompage continue en pulpe :
Comme nous avons déjà vue, la ligne piézométrique est la ligne décrivant les pertes de charge le
long de la conduite, on va déterminer la fonction caractéristique H(x) de cette ligne. Pour le pompage
continu en pulpe la ligne piézométrique garde la même déclivité le long de tout le pipeline.
Le coefficient de perte de charge ou (gradient hydraulique) à partir de la formule de Darcy est :
 ΔH  2 f V
2
0.33125
  Avec f  2
 Δx  gD   k 5.74 
ln  3.7 D  Re 0.9 
  
f : le facteur de frottement (friction) ; V : la vitesse d’écoulement du fluide.
D : Le diamètre interne du pipeline ; g : accélération de la pesanteur ; k : La rugosité de la conduite.
On a: =
Et : =
Donc : dH = × dx
On intégrant cette formule : ∫ =∫ .dx
On va aboutir à : H(x) = ( ) x + cte
Détermination de la constante d’intégration : à x = 0 cte = H(x=0)
H(x=0) est la charge fournie par les pompes dans la station de tête (x = 0 est la position de la station
de tête).
Donc la fonction caractéristique de la ligne piézométrique pour le cas de pompage continue en pulpe
H(x) = ( ) x + H(x = 0) x [0; 187252]
82
b – Cas de batch :
Pour le cas de batch le pompage n’est pas continue en pulpe, le batch ne couvre pas tout le
pipeline, Il occupe une partie du pipeline et les autre parties sont occupé par l’eau pour gardé la
continuité dans le pipeline et poussé (effet piston) le batch vers la station terminal.
Pour ce cas nous avons deux types de fonctions caractéristiques de la ligne piézométrique,
fonction caractéristique pour la partie remplit par la pulpe et fonction pour les parties remplit d’eau.
La position sur le pipeline de la queux du batch est (i) et la position de sa tête est (j).
j > i et (i ; j) [0 ; 187252]²
Le comportement de la ligne piézométrique le long du pipeline pour ce cas est gérer de cette façon :
Pour x [0 ; i] : H(x) = ( ) x + H(x = 0) (f “ est le facteur de frottement pour l’eau)
Pour x [i ; j] : H(x) = ( ) x + H(x = 0) (f est le facteur de frottement pour la pulpe)
Pour x [j ; 187252] : H(x) = ( ) x + H(x = 0)
Le facteur de frottement f dépend de la densité 𝜌 et de la viscosité µ du fluide, c’est pour cela

que la ligne piézométrique pour l’eau n’est pas la même pour la pulpe.
83
4 – Programmation sur Matlab :
a – conception du programme :
Dans les 3 paragraphes précèdent j’ai abouti à des fonctions pour faire modélisé numériquement
le comportement du tracé géographique (profil du pipeline), et pour modélisé les pertes de charges
(ligne piézométrique) le long du pipeline, soit pour le cas de pompage continue en pulpe soit pour le
cas de batch. Et ce dans la finalité d’avoir un programme sur Matlab qui fournit la valeur de la
pression dans tout point du pipeline pour des conditions de marche donné.
Condition de marche : (débit, viscosité, densité, charge de sortie station de pompage, …).
Dans la conception du programme on va se basé sur la fonction Z(x) qui caractérise le

comportement du profil du pipeline, et sur la fonction H(x) qui caractérise les pertes de charge le
long du pipeline (ligne piézométrique), et sur la méthode de calcul de pression dans un point (M)
donné du pipeline : P(M) = [H(M) – Z(M)] × 𝜌g avec (𝜌 :densité du fluide ; g :accélération de la
pesanteur ; P(M) : la pression dans le point M).
Lorsque vous compilez le programme il vous demande de faire entrer les coordonnés de la tête
et de la queux du batch, le débit de marche en (m3/h), la densité de la pulpe en (Kg/m3), la viscosité
de la pulpe en (Pa.s), la charge délivré par chaque pompe pour le débit choisie (en mètre), la hauteur
causé par le choc (en mètre), et la position où vous voulez savoir la valeur de la pression.
84
b – résultat du programme :
Pour les conditions de marche suivantes :
Entrer la position de la queu du batch (en mètre) : 45 000
Entrer la position de la tête du batch (en mètre) : 80 000
Enter le débit (en m3/h) : 4000
Entre la densité (en Kg/m3) : 1600
Entrer la viscosité (en Pa.s) : 0.0102
Entrer la charge-pompe correspondante au débit que vous avez choisie (en mètre) : 40
Entrer la hauteur causée par le choc (en mètre) : 35
Entrer la position où voulez savoir la valeur de la pression (en mètre) : 68 000
Les résultats fournis par le programme sont les suivants :
Facteur de frottement pour la pulpe
Gradient hydraulique pour la pulpe en (m/ m du pipeline)
Pression dans le point choisie (en bar)
85
Ce tracé est similaire au tracé affiché dans le système de supervisions réelles dans la salle de control :
86
87

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Sujet de stage :

Optimisation des paramètres de pompage de la pulpe de

Présentation de l’entreprise d’accueil OCP………………………………………..9

4 – Le traitement du phosphate par l’OCP………………………………………..11

1.1 – Présentation du projet Slurry pipeline………………………………….12

2 – Composante du système Pipeline…………………………………………….13

3 – Description des installations…………………………………………………16

3.1 – La laverie Mea………………………………………………………….17

3.2 – La laverie Daoui………………………………………………………...17

3.3 – La laverie El Halassa…………………………………………………....18

3.5 – Station des vannes………………………………………………………20

3.7 – station terminale………………………………………………………...23

4 – Caractéristique technique du pipeline………………………………………24

5.1 – Définition de la pulpe…………………………………………………24

5.2 – Fourniture d’eau……………………………………………………….25

5.3 – Les laveries…………………………………………………………….26

5.4 – Station de tête………………………………………………………….26

5.5 – Station de control des vannes et station de control de la pression…..33

5.6 – Station terminal………………………………………………………..34

5.7 - Système de Contrôle et d’Acquisition de Données (SCADA)………..34

6.2 – Mesure de pression……………………………………………………37

6.3 – Mesure de débit………………………………………………………..38

Partie 2 : Etude énergétique du système et optimisation des

1 – Généralité sur le système hydraulique……………………………………...39

1.1 – Caractéristique de l’installation hydraulique (Pipeline OCP)………39

b – Les pompes centrifuges…………………………………………..40

d – L’eau de vidange et de dilution…………………………………..44

1.2 – Le tracé géographique et la ligne piézométrique…………………………45

a – Le tracé géographique (profil du pipeline)…………………………..45

b – La ligne piézométrique (ligne de charge)……………………………46

1.3 – Détermination de la nature du fluide et du mode d’écoulement………..47

2 – Etude énergétique du système…………………………………………………50

2.1 – Gradient hydraulique et control de la ligne piézométrique…………….50

2.2 – Bilan des puissances pour les dispositifs de pompage………………….61

a – Calcul de la puissance et du rendement du moteur asynchrone………63

b – Calcul des pertes au niveau du réducteur………………………...........63

b – Consommation spécifique d’énergie au niveau de la station annexe…69

c – Consommation spécifique total d’énergie électrique……………….....71

3 – Optimisation des paramètres de pompage de la pulpe de phosphate…………72

3.1 – Nécessité de fonctionnement continue qu’avec la pulpe………………..72

3.2 – Nécessité d’avoir les tanks bien remplit lors du pompage………………74

3.3 – Nécessité de respecter la marge opérationnelle de fonctionnement…….76

Parie 3 : Modélisation numérique du comportement de la pulpe de

1 – La méthode de calcul de pression dans un point donné du pipeline………77

2 – Modélisation du profil géographique du pipeline………………………….80

3 – Modélisation du comportement de la ligne piézométrique………………...81

a – Cas de pompage continue en pulpe……………………………………..81

4 – Programmation sur Matlab…………………………………………………..83

Matière naturelle, le phosphate est utilisé principalement dans la fabrication des

Partant de ce constat, les pouvoirs publics et les acteurs concernés, conscients de

Ce dernier ainsi découvert demande une compagnie d’exploitation d’où la naissance

Ce projet permettra d’améliorer la compétitivité de l’OCP sur la production de minerai de

-Le premier chapitre intitulé : Le nouveau mode de transport de la pulpe : Slurry

-Le deuxième chapitre intitulé : Etude énergétique du système et optimisation des

- Le troisième chapitre intitulé : modélisation numérique du comportement de la

pulpe à l’intérieur du pipeline.

Présentation de l’entreprise d’accueil : OCP

Raison sociale Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP)

Statut juridique Etablissement semi-public

Date de création de l’OCP Le 7 août 1920

Date de création du Groupe OCP 1975

Correspondant à l’étranger Bureau OCP – PARIS

Président Directeur Générale Mustapha TERRAB

Réserves de phosphate ¾ des réserves mondiales