Rapport Finale Modifie 1

UNIVERSITE SULTAN MOULAY SLIMANE
FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES

BENI-MELLAL
Licence Ingénierie Electronique et Télécommunication
Rapport de Projet de Fin d’Etudes
Présenté par
OUMAIMA SBAI & ABDELOUAHAB LAHDILI
Titre
Etude de l'architecture réseau au niveau de JFC1 et proposition de solutions aux
problèmes de communication entre les API du Tripper et de TED avec le DCS.
Réalisé au sein : OCP JORF LASFAR
Encadré par :
- Pr. Houda Chakib – FST Béni Mellal
- Mr. Mohammed Farchi - OCP JORF LASFAR
- Mr. AYOUB KTAB - OCP JORF LASFAR
Soutenue publiquement le JJ Mois Année devant le jury :
NOM1 Président
NOM2 Examinateur
NOM4 Encadrant
A. LACHKAR PES, Faculté des Sciences Semlalia, Marrakech

Projet de fin d’étude
Dédicace
On dédie ce travail à :
Nos chers parents
Pour leurs sacrifices, leur soutien moral, et leur aide durant toute la période de nos études.
Nos très chères frères & sœurs
Nos familles.
Nos encadrants
Pour leur encadrement et la confiance qu’ils nous ont témoignés.
Nos professeurs et Nos enseignants
Pour leurs efforts afin de nous assurer une formation riche et convenable.
Nos chers amis
Pour tout le soutien que vous nous avez offert, on vous dit MERCI.
2
Remerciements
Nous tenons à présenter nos sincères remerciements à tous ceux et celles qui ont contribué de
près ou de loin à la réalisation de ce projet.
Nous remercions et nous exprimons notre reconnaissance à notre encadrante académique

Mme HOUDA CHAKIB pour sa disponibilité à encadrer ce travail à travers ses critiques
constructives, ses remarques précieuses, ses propositions d’amélioration et son soutien tout au
long de la période du stage.
On remercie chaleureusement, nos encadrants au sein de l’organisme d’accueil, Monsieur

Mohammed Farchi, ingénieur responsable du service Electrique et instrumentation (DAP,
SAP, PAP, et OSBL) et Monsieur AYOUB KTAB, contre maitre automaticien, pour leurs
disponibilités et leurs partages de connaissances ainsi que pour leurs précieux conseils et
recommandations qu’ils nous ont prodigués durant toute la période du stage. Sans oublier
toute l’équipe de GROUPE OCP pour l’aide fournie tout au long de la période de notre stage
et tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’accomplissement de ce modeste travail.
Et enfin, nous exprimons notre reconnaissance et gratitude à tous les professeurs enseignants
chercheurs du département de physique à la Faculté des Sciences et Techniques de Beni
Mellal principalement l’équipe pédagogique de la licence IETel, pour les efforts fournis pour
notre éducation et le savoir-faire qu'ils nous ont transmis au cours de nos années d’études.
Grâce à vous, nous abordons une nouvelle étape de la vie avec confiance et dynamisme. Nous
garderons longtemps un souvenir ému de notre passage dans cette formation qui nous a tant
donnée. Nous espérons témoigner bientôt, dans nos futures carrières, l’efficacité de vos
méthodes et la qualité de l’enseignement reçu.
3
Résumé
Le présent mémoire est le résumé de l’expérience professionnelle que nous avons acquise
durant notre stage, d’une durée de deux mois, effectué au sein du groupe OCP dans le cadre de
notre projet de fin d’études à la faculté des sciences et technique (FST).
Le travail effectué au cours de ce stage vise à étudier l’architecture réseau entre le

système DCS (Digital Control Système) et les différents packages et la résolution des
problèmes au niveau de DAP (Di-Ammonium phosphate) et TED (Traitement D’eau Douce)
Ce rapport est devisé en deux grandes parties essentielles :
- La première vise à étudier l'automatisation et les différents types de communication afin

de réaliser l'architecture des réseaux et leurs interconnexions.
- La deuxième partie concerne les problèmes rencontrés au niveau de DAP et TED dans
le cadre de déterminer les causes précises de ces disfonctionnements et de proposer des
solutions efficaces pour y remédier.
Mots-clés : DCS, DAP, TED.
4
Abstract
The present thesis is the summary of the professional experience that we acquired during our
internship, of a duration of two months, carried out within the OCP group within the framework
of our end of studies project at the Faculty of Science and Technology (FST).
The work carried out during this training course aims at studying the network
architecture between the DCS (Digital Control System) and the various packages and the
resolution of the problems at the level of DAP (Di-Ammonium Phosphate) and TED (Fresh
Water Treatment)
This report is divided into two main parts:
- The first one aims at studying the automation and the different types of communication
in order to realize the architecture of the networks and their interconnections.
- The second part concerns the problems encountered at the level of DAP and TED in
order to determine the precise causes of these malfunctions and to propose effective
solutions to remedy them.
Keywords: DCS, DAP, TED.
5
Liste des abréviations
OCP Office Chérifien des Phosphates
JFC1 Jorf Fertilizer Company 1
SAP Production acide sulfurique
PAP Production acide phosphorique
DAP Di-Ammonium phosphate
MAP Mono ammonium phosphate
TED Traitement D’eau Douce
DCS Distributed control system (système numérique de contrôle-commande)
FCS Station de contrôle
API Automate Programmable Industriel
PLC Automate Programmable Industriel
PID Proportionnel, intégral, dérivé
HIS Humain interface station
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition
MCC Moteur control commande
HT Haute tension
MT Moyenne Pression
BT Basse tension
RIO Remote INPUT/OUTPUT
6
Liste des figures

FIGURE 1: LES DIFFERENTES OPERATIONS MISES EN JEUX PAR LE GROUPE OCP ................................................. 16
FIGURE 2:ORGANIGRAMME DU GROUPE OCP ..................................................................................................... 18
FIGURE 3: LOCALISATION DE L'OCP JORF LASFAR .................................................................................... 19
FIGURE 4: VUE 3D JFC ........................................................................................................................................... 20
FIGURE 5: LE PROCESSUS DE L’ATELIER SULFURIQUE ............................................................................................ 21
FIGURE 6:BLOC DIAGRAMME DE L’ATELIER PHOSPHORIQUE ................................................................................ 21
FIGURE 7: PRINCIPE DE L'ATELIER ENGRAIS .......................................................................................................... 23
FIGURE 8: ILLUSTRATION DE FONCTIONNEMENT D’API ........................................................................................ 27
FIGURE 9: EXEMPLES DES MARQUES API MONOBLOC ......................................................................................... 28
FIGURE 10: EXEMPLES DES MARQUES API MODULAIRE ....................................................................................... 28
FIGURE 11: ARCHITECTURE D'API ......................................................................................................................... 29
FIGURE 12: STRUCTURE DE BASE D'UN API........................................................................................................... 30
FIGURE 13: FONCTIONNEMENT CYCLIQUE D'UN API ........................................................................................... 30
FIGURE 14: EXEMPLE DU MARQUE APS (HIMAX DE HIMA) .................................................................................. 31
FIGURE 15: EXEMPLE DE QUELQUES MARQUES DE DCS ....................................................................................... 33
FIGURE 16: STRUCTURE DE CABLE PROFIBUS ....................................................................................................... 34
FIGURE 17: STRUCTURE DU CABLE MODBUS ........................................................................................................ 35
FIGURE 18: CABLE ETHERNET RG45 ET SA STRUCTURE ....................................................................................... 35
FIGURE 19: CABLE FIBRE ET SA STRUCTURE .......................................................................................................... 36
FIGURE 20:APPAREIL PASSERELLE ......................................................................................................................... 37
FIGURE 21: APPAREIL SWITCH ............................................................................................................................... 37
FIGURE 22:CONVERTISSEUR RJ45 GIGABIT FIBRE SC MULTIMODE ....................................................................... 38
FIGURE 23: SCHEMA EXPLICATIF DU SYSTEME DE COMMUNICATION LES TROIS ZONES.................................... 38
FIGURE 24: REPRESENTATION DES 3 STATIONS DE CONTROLE FCS ...................................................................... 40
FIGURE 25 : REPRESENTATION DES 2 STATIONS DE CONTROLE FCS ...................................................................... 43
FIGURE 26 : REPRESENTATION LA STATION DE CONTROLE FCS0101 ................................................................... 44
FIGURE 27: PARMI LES COMPOSANTES UTILISEES DANS UN RIO.......................................................................... 48
FIGURE 28: PRESENTATION DE L’ARCHITECTURE RESEAU EXISTANT DE TED ......................................................... 48
FIGURE 29: PRESENTATION DE LA NOUVELLE ARCHITECTURE RESEAU PROPOSEE .............................................. 49
FIGURE 30:3D BELT TRIPPER (3D BELT TRIPPER BY FEECO INTERNATIONAL) ........................................................ 51
FIGURE 31: ARCHITECTURE RESEAU ENTRE DCS ET TRIPPER ................................................................................ 52
FIGURE 32: TELE RADIO T20/T60 .......................................................................................................................... 53
FIGURE 33: HETRONIC NOVA XL ............................................................................................................................ 53
FIGURE 34: HARMONY EXLHOIST .......................................................................................................................... 54
7
Liste des tableaux

TABLEAU 1:FICHE TECHNIQUE DU GROUPE OCP --------------------------------------------------------------- 18
TABLEAU 2: LOGICIEL DE SIMULATION DE CHAQUE API ---------------------------------------------------- 32
TABLEAU 3: QUELQUE DIFFERENCE ENTRE API ET DCS ------------------------------------------------------ 33
8
Annexe
ANNEXE 1: ............................................................................................................................................................ 59
9
Table des matières

Introduction Générale ........................................................................................................... 13
Chapitre 1 ................................................................................................................................. 15
Présentation de l’organisme d’accueil ...................................................................................... 15
1. Introduction ....................................................................................................................... 16
2. Présentation de l’organisme d’accueil .............................................................................. 16
2.1. Présentation du groupe OCP...................................................................................... 16
2.2. Historique .................................................................................................................. 16
3. Fiche technique et organigramme du groupe OCP ........................................................... 17
3.1. Fiche technique .......................................................................................................... 17
3.2. Organigramme de l’OCP ........................................................................................... 18
4. Présentation du complexe industriel JORF LASFAR : .................................................... 19
5. Présentation de l’entité d’accueil JFC1............................................................................. 20
5.1. Atelier Sulfurique ...................................................................................................... 20
5.2. Centrale Thermique ................................................................................................... 21
5.3. Atelier phosphorique ................................................................................................. 21
5.4. Atelier engrais DAP................................................................................................... 22
6. Description générale du processus de production des engrais .......................................... 22
6.1. Généralité sur les engrais ........................................................................................... 22
6.1.1. Définition ........................................................................................................... 22
6.1.2. Principaux constituants des engrais .................................................................... 22
6.1.1.1 Des éléments de base .................................................................................. 22
6.1.1.2 Des éléments secondaires ........................................................................... 23
6.2. Procédé de fabrication des engrais ............................................................................ 23
7. Conclusion : ...................................................................................................................... 25
10
CHAPITE 2 : ............................................................................................................................ 26
LE SYSTEME D’AUTOMATISATION ET L’ARCHITECTURE RÉSEAUX ENTRE LE

SYSTÈME DCS ET LES DIFFÉRENTS PACKAGES .......................................................... 26
1. Introduction : ..................................................................................................................... 27
2. Le système d’automatisation dans l’industrie : ................................................................. 27
2.1. Automate programmable industriel API : ................................................................. 27
2.1.1. Définition : ......................................................................................................... 27
2.1.2. Les types de l’API : ............................................................................................ 27
2.1.1.1 API monobloc (Compact) : ......................................................................... 27
2.1.1.2 API modulaire (Racktable) : ....................................................................... 28
2.1.3. Les composants : ................................................................................................ 28
2.1.4. Principe de fonctionnement ................................................................................ 30
2.2. Automate Programmable de Sécurité APS : .............................................................. 31
2.3. Les différentes marques d’automate utilisés dans JFC1 :.......................................... 31
2.4. Le Système Numérique de Contrôle-Commande SNCC (DSC) : ............................. 32
2.5. Différence entre API et DCS : ................................................................................... 33
2.6. La communication aux niveaux de JFC1 : ................................................................ 34
2.6.1. La communication entre les différents API et DCS : ......................................... 34
2.6.1.1 Profibus : ..................................................................................................... 34
2.6.1.2 Modbus : ..................................................................................................... 35
2.6.1.3 Ethernet : ..................................................................................................... 35
2.6.1.4 Fibre optique : ............................................................................................. 36
2.6.2. Les technologies de réseau : ............................................................................... 37
2.6.1.5 Passerelle : .................................................................................................. 37
2.6.1.6 Switch : ....................................................................................................... 37
2.6.1.7 Convertisseur Réseau /Fibre : ..................................................................... 37
2.6.3. La communication entre les différentes zones : ................................................. 38
11
3. L’architecture réseaux entre le système DCS et les différents Packages .......................... 38
3.1. L’architecture dans le domaine 1 (SAP) : ................................................................. 39
3.2. L’architecture dans le domaine 2 (PAP) : ................................................................. 42
3.3. L’architecture dans le domaine 3 (DAP) ................................................................... 44
4. Conclusion : ...................................................................................................................... 45
Chapitre 3 : ............................................................................................................................... 46
Etablissement des problèmes existants et propositions de solutions........................................ 46
1. INTRODUCTION ............................................................................................................ 47
2. PROBLÉMATIQUES ET SOLUTIONS PROPOSEES .................................................. 47
2.1. PROBLEME AU NIVEAU DE TED :...................................................................... 47
2.1.1. Caractéristiques des automates existants : ......................................................... 48
2.2. SOLUTION PROPOSÉE POUR TED : .................................................................... 49
2.2.1. Description sommaire des travaux à réaliser :.................................................... 50
2.2.2. Automate à fournir : ........................................................................................... 50
2.3. PROBLEME AU NIVEAU DU TRIPPER ............................................................... 51
2.3.1. Problème de tripper : .......................................................................................... 51
2.3.2. Architecture Existant : ........................................................................................ 51
2.4. SOLUTION PROPOSÉE POUR TRIPPER : ........................................................... 52
3. Conclusion : ...................................................................................................................... 54
Conclusion générale ................................................................................................................. 55
Référence : ................................................................................................................................ 57
Annexe ..................................................................................................................................... 58
12
Introduction Générale
L’Office Chérifien du Phosphate OCP est le leader mondial des exportations de phosphate
et des produits dérivés, avec des activités couvrant l’ensemble de la chaine de valeur, allant de
l’extraction de la roche de phosphate à la transformation chimique en acide phosphorique et
différents engrais. Par conséquent, son ouverture sur le marché international, depuis sa création
le pousse tout naturellement à développer, en permanence, des capacités d’adaptation, de
flexibilité et d’évolutivité. Il s’est engagé non seulement dans une politique d’optimisation des
coûts, mais aussi dans un processus d’amélioration continue de la qualité des produits.
Afin d’arriver à ses objectifs et d’améliorer sa productivité, il est indispensable

d’augmenter la disponibilité des équipements qui assurent le bon fonctionnement des processus
de fabrication. Cette augmentation se fait par l’étude de chaque équipement et l’anticipation
des arrêts probables qui peuvent impacter leurs disponibilités.
Parmi les produits essentiels que l’Office Chérifien des Phosphates produit et
commercialise, viennent les engrais qui sont des produits qui nécessitent une chaîne de
production en série. Cela signifie qu'il y a plusieurs étapes de production, avec plusieurs
machines et équipements impliqués. Pour que tout cela fonctionne correctement, il est essentiel
de disposer d'un réseau de communication entre les systèmes de contrôle distribués DCS
(Distributed Control System) et les différents équipements qui font partie de la chaine de
production des engrais. Pour ce faire, différents protocoles de communication sont utilisés. Ces
protocoles sont destinés à être compatibles avec (DCS) et les différentes interfaces de
programmation d'applications API (Automate Programmable Industriel). Cela permet une
automatisation plus efficace de la production et une meilleure gestion des opérations, ce qui se
traduit en fin de compte par une production d'engrais plus efficace et de meilleure qualité.
C’est dans ce cadre que se situe notre projet de stage de fin d’étude intitulé : ‶ Etude de
l'architecture réseau entre le système DCS et les différents packages (moto-soufflantes, chambre
à combustion, ...) et proposition de solution pour remédier aux problèmes fréquents de
communication entre les API (Automate Programmable Industriel) du gratteur et de TED
(Traitement d’Eau Douce) avec le DCS (Distributed Control System) ″.
13
Ce stage, effectué au sein de OCP JORF LASFAR d’El Jadida, est complété par le
rapport suivant, qui est structuré comme suit :
- Introduction générale pour présenter le sujet de la formation.

- Chapitre 1 qui présentera l'organisme d'accueil OCP pour avoir une idée sur le site ainsi
que le cycle de production des engrais.
- Chapitre 2 qui est consacré à l'explication du système d'automatisation et à la
présentation de l'architecture réseau des différents logiciels utilisés.
- Le chapitre 3 est réservé à la présentation du problème de communication existant au
niveau du gratteur et du TED (Traitement d'eau douce) ainsi que la solution proposée
pour résoudre ce problème.
- Conclusion générale qui résume le travail effectué au cours de ce stage.
14
Chapitre 1
Présentation de l’organisme
d’accueil
15
1. Introduction
Dans ce premier chapitre nous donnons un aperçu sur l’organisme au sein duquel on a effectué
notre stage de fin d’études. En effet notre PFE est effectué au sein du groupe Office Chérifien
des Phosphates à l’unité Maroc Phosphore Jorf-Lasfar est plus précisément dans Jorf Fertilizer
Company 1.
2. Présentation de l’organisme d’accueil

2.1. Présentation du groupe OCP
L’office Chérifien des Phosphates OCP a été créé par le dahir le 07 Août 1920 et les
premières exploitations effectives ont commencé en février 1921 dans la région d’Oued Zem.
Le groupe OCP joue un rôle important sur le plan économique et social du royaume en effet il
est le premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes en écoulant 95% de sa
production en dehors des frontières nationales. Il est spécialisé dans l’extraction, la valorisation
et la commercialisation des phosphates et des produits dérivés. Chaque année, plus de 23
millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts
des réserves mondiales. Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, de l’acide
phosphorique, le phosphate provient des sites de Khouribga, Benguerir, Youssoufia et Boukraâ-
Laâyoune. Le minerai subit plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage, calcination,
flottation, enrichissement à sec…) et une fois traité, il est exporté directement ou bien livré aux
industries chimiques du Groupe, à Jorf-Lasfar ou à Safi, pour être transformé en produits
dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais
solides. Figure 2 : les différentes opérations mises en jeux par le groupe OCP
Figure 1: les différentes opérations mises en jeux par le groupe OCP

2.2. Historique
Depuis sa création en 1920, l’Office Chérifien des Phosphates n’a cessé de se développer en
créant de nouveaux sites de production et de transformation en effet :
16
➢ 1920-1921 Création de l’Office Chérifien des Phosphates et début de l’extraction

souterraine du phosphate dans la zone de Khouribga. Au cours de cette année il y’a eu
la première expédition du phosphate depuis le port de Casablanca ;
➢ 1931-1934 Début de l’extraction souterraine du phosphate dans la zone de Youssoufia.

➢ 1942 Commencement du processus de séchage des phosphates dans des fours au
charbon à Youssoufia et création d’une unité de calcination à Youssoufia ;
➢ 1965 Création de la société Maroc Chimie. Extension de l’extraction à ciel ouvert à
Merah Lahrach;
➢ 1973 Création de Maroc Phosphore ;
➢ 1980 Lancement de la mine de Benguerir ;
➢ 1981 Démarrage de Maroc Phosphore I et II à Safi ;
➢ 1984 Lancement de la plateforme de Jorf Lasfar
➢ 2006 Démarrage de la nouvelle ligne d’engrais 850 000 T/an à Jorf Lasfar ;
➢ 2008 OCP devient une Société Anonyme ;
➢ 2011 Lancement d’une unité de dessalement d’eau de mer à Jorf Lasfar en plus du
démarrage du projet Slurry Pipine sur l’axe Khouribga-Jorf Lasfar sur une Longueur de
235Km.
➢ 2013 Démarrage de la ligne 107B

➢ 2014 Démarrage de la ligne 107C
➢ 2015 Démarrage de JFC1
3. Fiche technique et organigramme du groupe OCP

3.1. Fiche technique
La fiche technique et l’organigramme du groupe OCP reflètent le poids que joue ce dernier
dans l’économie national, ainsi qu’une structuration hiérarchique bien développé qui assure la
maitrise de ce géant.
17
Tableau 1:fiche technique du groupe OCP
3.2. Organigramme de l’OCP

L’organigramme affiche une culture suivie par le Groupe OCP en termes de création des
pôles industriels indépendants. De cette méthode le groupe assure une exploitation et une
valorisation maximale de ses produits.
Figure 2:organigramme du groupe OCP
18
4. Présentation du complexe industriel JORF LASFAR :

OCP veut répondre à la demande du marché en Engrais et s’aligner avec la stratégie du
groupe visant à occuper la position de leader mondial. Ces projets constituent, en partie, la
mise en œuvre de la stratégie de l’OCP visant à augmenter ses parts de marché et à réduire les
coûts de production.
L’ensemble industriel du Groupe OCP de Jorf Lasfar est implanté au site de Jorf Lasfar à
environ 20 Km au sud d’El Jadida, sur le littoral atlantique, à environ 1 Km à l’Est de la mer,
dont une partie de ses installations est à l’intérieur des installations portuaires du port de Jorf
Lasfar. Le site a été choisi pour ses multiples avantages :
• Proximité des zones minières.
• Existence d’un port profond.
• Disponibilité de grandes réserves d’eau.
• Présence de terrains pour les extensions futures.
Figure 3: Localisation de l'OCP Jorf Lasfar
19
5. Présentation de l’entité d’accueil JFC1

En 2020, L’OCP a réalisé la construction et l’exploitation d’une plateforme industrielle géante
qui se compose d’un ensemble d’unités de production munies des équipements d’infrastructures
nécessaires, parmi ces unités on trouve JFC (Jorf Fertilizer Company). Cette dernière est une
unité de production des engrais DAP/MAP de capacité 1Mt/an. Elle est construite dans le but
de répondre à la demande du marché en engrais suivant la stratégie du groupe OCP.
Cette entité se compose d’une ligne sulfurique, une centrale thermique, une ligne phosphorique
et une ligne d’engrais.
HALL DE Administration
STOCKAGE
GROUPE
Electrogène
UNITE ENGRAIS
UNITE Central
thermoélectrique
AMMONIAC PHOSPHORIQUE
TED UNITE
SULFURIQUE
Figure 4: Vue 3D JFC
5.1. Atelier Sulfurique

L’atelier est composé de :
• Unité de stockage de soufre liquide (2bacs de 20000T chacun, pompes) qui permet une
autonomie de 29 jours.
• Unité de stockage d’acide sulfurique produit (4200 tonnes d’acide sulfurique par jour à
une concentration de 98,6%) qui assurent une autonomie de 5 jours.
• Une ligne sulfurique, double absorption avec système HRS (Heat Recovery System),
conçue à une économie de 2500 mᶟ/h d’eau de mer et une production d’énergie
électrique supplémentaire de 8 à 9 MW.
20
L’atelier sulfurique possède une capacité de production de 5200 tonnes de vapeur HP et 1800
tonnes de vapeur BP par jour pour alimenter la centrale et les autres unités en vapeur.
Figure 5: le processus de l’atelier sulfurique
5.2. Centrale Thermique

C'est principalement la base de l'atelier sulfurique, où se trouve le groupe turboalternateur qui
produit l'électricité consommé par l'usine, sachant que l'OCP n'achète pas l'alimentation en
énergie électrique, mais vend plutôt l'énergie qu'il produit en plus. Cela revient plus bénéfique
pour la société, vu qu'il recycle les vapeurs qui sont rejetés du bloc sulfurique afin de faire
tourner le rotor et produire une puissance électrique d'environ 62MW et une tension de 10kV
5.3. Atelier phosphorique

La ligne phosphorique est conçue pour produire 1428 tonnes P₂O₅ par jour. Etant adaptée à la
pulpe des phosphates uniquement, elle dispose de deux bacs de stockage de la pulpe de 2500mᶟ
chacun ce qui garantit une autonomie en pulpe de 19h.
En plus, cet atelier dispose de deux bacs de stockage d’acide phosphorique 29% ayant une
capacité de 5000 mᶟ chacun assurant une autonomie de 8 jours. L’entité dispose également de
deux bacs de stockage d’acide phosphorique concentré de 8000 mᶟ chacun permettant une
autonomie de 7 jours.
Figure 6:Bloc diagramme de l’atelier phosphorique
21
5.4. Atelier engrais DAP
La ligne des engrais DAP est conçue pour produire 135 tonnes DAP par heure soit un million
de tonnes DAP par an. Elle dispose de deux bacs de stockage d’Ammoniac NH₃ de 2500 tonnes
chacun assurant une autonomie de 3,7 jours.
L’entité est munie également de deux hangars de stockage d’engrais de cent mille tonnes chacun
permettant un pouvoir de stockage de 67 jours.
6. Description générale du processus de production des engrais

6.1. Généralité sur les engrais
6.1.1. Définition
Les engrais sont des substances organiques ou minérales, souvent utilisées en mélanges,
destinées à apporter aux plantes des compléments d'éléments nutritifs, de façon à améliorer leur
croissance, et à augmenter le rendement et la qualité des cultures. Les engrais peuvent se
présenter sous différentes formes :
• Les engrais pulvérulents : Ils sont constitués de fines particules de dimension

maximale de 2 à 3mm, cette forme est de moins en moins utilisée.
• Les engrais granulés : Ils sont sous forme de particules solides de taille comprise
entre 2mm et 4mm.
• Les engrais liquides : sont des solutions aqueuses de sels fertilisant.
6.1.2. Principaux constituants des engrais
6.1.1.1 Des éléments de base
▪ L’azote (N) contribue au développement végétatif de toutes les parties aériennes de

la plante. L’azote permet à la plante de fabriquer en quantité et en vitesse accrue les
acides nucléiques, aminées ainsi que la synthèse des protéines et de la chlorophylle
pour permettre à la plante une croissance plus rapide.
▪ Le phosphore (P) renforce la résistance des plantes et contribue au développement
des racines. Le phosphore a extrait principalement des roches phosphatées, on le
trouve également dans la poudre d'os ou dans les fientes.
22
▪ Le potassium (K) contribue à favoriser la floraison et le développement des fruits.
Le potassium se trouve dans la cendre de bois, qui peut par ailleurs contenir des
métaux lourds, ou des radionucléides dans certaines régions.
6.1.1.2 Des éléments secondaires
Calcium (Ca), soufre (S), magnésium (Mg), ces éléments secondaires se trouvent
habituellement en quantité suffisante dans le sol, et ne devraient être ajoutés qu'en cas de
carence, la plupart devenant toxiques.
6.2. Procédé de fabrication des engrais

Les engrais phosphatés commerciaux sont les superphosphates simples et triple, les phosphates
d’ammonium et les engrais composés NPK.
De nos jours, les phosphates d’ammonium, en particulier (MAP) et le di ammonium phosphate

(DAP) sont les engrais phosphatés les plus employés dans le monde du fait de leur titrage en
éléments fertilisants et de leurs propriétés physiques.
Les phosphates d’ammoniums ont obtenu par neutralisation de l’acide phosphorique (H3PO4)
par l’ammoniac (NH3). La présence simultanée et combinée du P2O5et de l’azote a un effet sur
l’action fertilisante du phosphore et contribue à augmenter son absorption par la plante. Les
phosphates d’ammonium purs sont des composés cristallins obtenus par neutralisation de
l’acide phosphorique et l’ammoniac.
L’atelier d’engrais de Jorf Lasfar est composé de trois lignes (A, B, et C) destinées à la
fabrication des engrais, les formules les plus fabriquées sont le DAP (di ammonium phosphate)
et le MAP (mono ammonium phosphate). La figure 4 illustre le fonctionnement de l’atelier
d’engrais.
Figure 7: principe de l'atelier engrais
23
Les procédés utilisés comportant six étapes :
❖ Réaction ;
❖ Granulation ;
❖ Séchage ;
❖ Classification granulométrique ;
❖ Conditionnement du produit ;
❖ Lavage des gaz et assainissement des équipements
• La réaction
La réaction consiste à la neutralisation de l’ensemble d’acides phosphoriques 𝐻3𝑃𝑂4 (à 29 %

et à 54 %) par l’ammoniac gaz 𝑁𝐻3, dans une cuve fermée équipée d’un agitateur. La bouillie
résultante est pompée via des pompes vers le granulateur.
• Granulation
La granulation c’est transformer la bouillie en un produit d’engrais granulé, l’opération se fait

dans un tambour rotatif (granulateur), ou la bouillie est pulvérisée sur un lit de matière sèche
recyclée. Le mouvement de rotation du granulateur permet une distribution de la bouillie
uniformément sur la surface des granulés, et produit une couche de granulés très uniformes,
durs et bien arrondis.
• Séchage
Le produit sorti du granulateur est conduit vers le sécheur. L’opération de séchage consiste à
évaporer une partie d’eau contenue dans le produit, grâce à une masse d’air chaude que l’on fait
passer en co-courant avec le produit granulé. Cette étape permet d’éviter les phénomènes de
colmatage des appareils de broyage, criblage et conditionnement ainsi que la prise en masse au
cours du stockage de l’engrais. A la sortie du tube sécheur, les gaz chargés d’eau et de poussières
sont traités au niveau d’une batterie de cyclones, pour récupérer le maximum de poussières qui
sont recyclées vers le granulateur.
• Criblage/Broyage
Après le séchage, le produit est acheminé vers quatre cribles à deux étages, effectuant la
séparation du produit en trois parties : partie supérieure, partie inférieure et partie moyenne :
24
- La partie supérieure contenant les grains supérieurs à 4 mm, elle est envoyée vers les
broyeurs à chaines.
- La partie inférieure ayant une granulométrie inférieure à 2 mm est recyclée vers le
granulateur à travers un convoyeur à bande.
- Quant à la partie du milieu, elle constitue le produit marchand qui sera amené vers les
tamis finisseurs pour affiner l’opération du criblage.
Chacun des cribles est suivi d’un broyeur à chaînes, afin de broyer la partie supérieure issue
des cribles, pour pouvoir être recyclée vers le granulateur avec les fines.
• Refroidissement/Enrobage
Afin de prévenir la prise en masse et le dégagement de poussière lors du stockage et du

transport, le produit est conditionné, avant son stockage, dans un refroidisseur et en suite enrobé
dans un enrobeur. Le refroidissement s’effectue dans un refroidisseur à lit fluidisé par soufflage
d’air préalablement déshumidifié et chauffé alors que l’enrobage s’effectue par pulvérisation
du fuel et huiles aminées dans un tambour tournant.
• Assainissement et lavage des gaz
Les gaz issus du granulateur, du préneutraliseur et du sécheur sont soutirés à l’aide de

ventilateurs pour être dépoussiérés par passage dans des batteries de cyclones, puis lavés par du
liquide de lavage à travers des venturis et des tours, et enfin expédiés à l’atmosphère.
7. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons présenté l’organisme d’accueil auprès duquel nous avons
effectué notre projet de fin d’étude, nous avons explorer son histoire, son secteur d’activation,
ses objectifs ainsi que sa mission. De même que les différentes étapes de fabrication du DAP
(Di-Ammonium phosphate).
25
CHAPITE 2 :
LE SYSTEME D’AUTOMATISATION ET
L’ARCHITECTURE RÉSEAUX ENTRE LE
SYSTÈME DCS ET LES DIFFÉRENTS
PACKAGES
26
1. Introduction :
Afin d'améliorer le rendement de l'OCP, JIFC1 met en œuvre divers systèmes de contrôle
(DCS) et des contrôleurs logiques programmables (PLC). Ces derniers sont responsables de la
gestion d'un ensemble d'unités de production telles que DAP (Di-Ammonium phosphate), SAP
et PAP. Dans cette section, nous allons explorer les différentes caractéristiques des PLC et DCS,
ainsi que les mécanismes de communication qui les connectent entre eux.
2. Le système d’automatisation dans l’industrie :

2.1. Automate programmable industriel API :
2.1.1. Définition :
L'automate programmable industriel, également connu sous le nom de PLC (Programmable

Logic Controller), est un dispositif électronique programmable conçu pour automatiser divers
processus industriels, tels que le contrôle des machines et des robots. Il est couramment utilisé
dans les usines pour optimiser la production et améliorer l'efficacité opérationnelle.
Figure 8: Illustration de fonctionnement d’API
2.1.2. Les types de l’API :
Il existe deux catégories d'automates : les modèles monoblocs et les modèles modulaires. Le
choix entre ces deux types dépend de la complexité de l'automatisation à réaliser, mais pour des
besoins simples, un automate monobloc peut être tout à fait suffisant.
2.1.1.1 API monobloc (Compact) :
Les automates monoblocs ont généralement un nombre limité d'entrées et de sorties, et leur jeu
d'instructions ne peut pas être développé. Bien qu'il soit possible dans certains cas d'ajouter des
27
extensions d'entrées/sorties, les automates de ce type sont destinés à résoudre des automatismes
simples qui utilisent la logique séquentielle et l'information binaire (tout ou rien).
Figure 9: Exemples des marques API monobloc
2.1.1.2 API modulaire (Racktable) :
Les automates modulaires sont polyvalents et s'adaptent à toutes les situations selon les besoins.
Il est possible d'ajouter des modules d'entrées/sorties analogiques ainsi que des modules
spécialisés tels que le contrôle PID (Proportionnelle – Intégrale – Dérivée), le langage Basic ou
C, etc.
La modularité de ces automates présente un avantage certain en permettant un dépannage rapide

et en fournissant une grande flexibilité lors des opérations de maintenance.
Exemple :
Figure 10: exemples des marques API modulaire
2.1.3. Les composants :
En général, un automate API modulaire est composé des blocs ou modules suivants comme
indiqué sur la figure suivante :
28
Figure 11: Architecture d'API
• Alimentation :
L'alimentation est responsable de fournir de l'énergie aux modules d'entrée, aux modules
de sortie ainsi qu'à l'unité centrale de traitement, Ce module est alimenté en 24 Vcc ou 220 V.
Le module peut disposer d’une sortie pouvant alimenter les capteurs en 24 Vcc
• Les interfaces et les cartes d'Entrées / Sorties :
Les interfaces et les cartes d'entrée/sortie jouent un rôle primordial dans les systèmes
automatisés. L'interface d'entrée possède des adresses d'entrée, chaque capteur étant connecté
à l'une de ces adresses. De même, l'interface de sortie possède des adresses de sortie, chaque
actionneur étant connecté à l'une de ces adresses.
Elles permettent de commander des relais, des électrovannes, des contacteurs ou encore des
moteurs Le nombre d'entrées et de sorties dépend du type de contrôleur utilisé. Les cartes E/S
offrent une modularité de 8, 16 ou 32 canaux, permettant de gérer efficacement les différentes
entrées et sorties. Les tensions disponibles sont standardisées, soit 24, 48, 110 ou 230 volts en
courant continu ou alternatif, pour répondre aux besoins spécifiques de l'automatisme.
• L’unité centrale :
C’est le cerveau qui gère l'automate, elle est constituée de microprocesseur, d'une mémoire
et de plusieurs autres composants électroniques. Son rôle consiste à recevoir, mémoriser et
traiter les informations reçues aux entrées et détermine l'état des sorties en fonction du
programme établi.
29
Figure 12: Structure de base d'un API
2.1.4. Principe de fonctionnement
L'automate programmable Industriel (API) est un ordinateur développé pour contrôler et

automatiser des machines, avec des entrées et des sorties physiques. Les données sont envoyées
à l'automate par ses entrées, puis traitées selon un programme spécifique avant d'être délivrées
par les sorties correspondantes. Le temps de cycle d'un automate varie en fonction de la taille
du programme et de la puissance de l'automate, mais le traitement reste constant, quel que soit
le programme.
Figure 13: Fonctionnement cyclique d'un API
L'unité centrale de l'automate gère la réception, le stockage et le traitement des données

entrantes, ainsi que la mise à jour des données sortantes en fonction du programme en cours.
L'automate peut être utilisé dans une grande variété d'applications industrielles grâce à sa
grande flexibilité et à sa capacité à s'adapter à différents besoins.
30
2.2. Automate Programmable de Sécurité APS :
Les automates de sécurité (en anglais Safety Control Stations SCS) sont des appareils qui
peuvent aider à économiser de l'argent en réduisant les coûts de câblage, faciliter la maintenance
et les changements de configuration, et fournir des informations de diagnostic. Cependant, il
est important de s'assurer que l'application justifie l'utilisation d'un SCS, car un système basé
sur des relais de sécurité peut être suffisant pour des applications moins complexes. Dans ce
système, chaque capteur est relié à un relais qui déclenche l'arrêt en cas de conditions
particulières.
Il existe des automates de sécurité pour les machines et pour les processus continus ou
discontinus qui ont des objectifs différents, Les automates de sécurité pour les machines arrêtent
la machine en cas de défaut, tandis que ceux pour les processus continus permettent une
intervention pour corriger le processus.
HIMAX de Hima (SILworX):
Figure 14: exemple du marque APS (HIMAX de hima)
2.3. Les différentes marques d’automate utilisés dans JFC1 :

Les principales entreprises du secteur des automates programmables proposent des solutions
avancées pour divers secteurs d'activité.
Siemens propose des produits tels que SIMATIC et S7-1500 PLC, connus pour leur flexibilité
et leur fiabilité.
Rockwell Automation propose des automates programmables de haute qualité tels que Allen-
Bradley et Control Logicx, utilisés dans l'automatisation industrielle.
Schneider Electric propose des solutions complètes avec les automates Modicon et M340, qui
conviennent à diverses industries.
31
Ces entreprises jouent un rôle essentiel en permettant un contrôle précis et une productivité
accrue. Elles travaillent constamment au développement de nouvelles technologies pour
répondre aux besoins du marché.
Tableau 2: Logiciel de simulation de chaque API
Logiciel Logiciel Logiciel

API Type
Programmation simulation supervision
300
Siemens 400 Step 7 Wincc flexible Pl cim
1200
TSXH5744 Unity Pro Hv ogue Unity Pro

Schneider
Contro logix
Micro logix
Aleen RX logix 5000
Flex logix Factory talk Ps link
Bradley studios
Logix 5572
Cs 3000 Pw480- CENTUMVP CENTUMVP

Yokogawa Test function
50 System view System view
455ACS01 DeltaV Electronic DeltaV

DELTA V DeltaV Simulate
455ACS02-SIS Marshalling Operate
2.4. Le Système Numérique de Contrôle-Commande SNCC (DSC) :

Un système numérique de contrôle-commande (SNCC, ou DCS pour Distributed control
system en anglais) est un système de contrôle qui permet de superviser le déroulement d’un
processus industriel grâce à son interface homme-machine qui fonctionne via un réseau de
communication numérique. Les SNCC sont pratiques et modulaire ce qui permet de les installer
et de les modifier facilement selon les différents besoins. Parmi les constructeurs de SNCC on
peut citer ABB, Emerson, Foxboro, Honeywell, Rockwell, Siemens, Yokogawa…etc.
32
Figure 15: Exemple de quelques marques de DCS
2.5. Différence entre API et DCS :

Dans JFC1, le contrôle de procédé se fait grâce à deux types de systèmes : les systèmes de
commande distribuée (DCS) et les systèmes AUTOMATES/SCADA. (SCADA : Supervisory
Control and Data Acquisition). Ces derniers sont des automates programmables dont le
fonctionnement est basé sur l’utilisation d’un système de contrôle et d'acquisition de données
SCADA qui n’est autre qu’un système informatisé doté d'une interface utilisateur graphique qui
facilite la surveillance et le contrôle des processus industriels en temps réel.
Les automates programmables industriels (API) sont souvent considérés comme moins avancés
que les systèmes DCS car ils nécessitent une configuration séparée de leur base de données
avec le système SCADA.
De plus, certains automates n'ont pas les fonctionnalités nécessaires pour les applications
exigeantes telles que la commande de procédés en continu.
Les systèmes DCS consiste à configurer le système à l’aide d’objets de commande standard
qui sont reliés automatiquement au synoptique approprié. Ceci simplifie la configuration et
permet d’obtenir une standardisation.
Dans le tableau suivant on a regroupé la plupart les points de différences entre les deux systèmes
de supervision : DCS et API/SCADA
Tableau 3: Quelque différence entre API et DCS
Critère API DCS

Domaine Procédés discontinus Procédés continus
Décentralisée, avec des Centralisée, avec des
automates automates
Architecture
programmables programmables
indépendants interconnectés
Gestion de petits à Gestion de grands
Capacité
moyens procédés procédés
33
Limité dans sa capacité
Peut être adapté aux
à s'adapter à des
Flexibilité changements de
changements de
processus
. processus
Coût initial inférieur Coût initial plus élevé
Coût mais coût de mais coût de maintenance
maintenance élevé plus faible
2.6. La communication aux niveaux de JFC1 :

2.6.1. La communication entre les différents API et DCS :
Il est important que les machines connectées communiquent entre elles pour fonctionner
correctement. Pour cela, il est nécessaire que les protocoles de communication soient
compatibles entre les différentes machines. Nous avons donc utilisé plusieurs protocoles de
communication pour assurer l'efficacité du réseau.
2.6.1.1 Profibus :
En utilisant le protocole de communication Profibus, pour connecter les systèmes de contrôle à

des capteurs et actionneurs sur le terrain. Cette communication bidirectionnelle permet un
échange de données cohérent et simultané.
Nous avons utilisé le protocole Profibus pour faciliter la transmission de données entre
différents systèmes d'automates programmables industriels (API) et systèmes de commande
distribuée (DCS) dans l'unité (JFC1).
Figure 16: Structure de câble Profibus
34
2.6.1.2 Modbus :
Le protocole Modbus est un standard de communication couramment utilisé dans l'industrie.

Il utilise une architecture de type Maître/Esclave ou Client/Serveur pour permettre une
communication efficace entre différents équipements connectés sur le même réseau ou entre
des équipements similaires.
Il peut être utilisé pour transmettre des données telles que des mesures de température et
d'humidité d'un four à un ordinateur pour traitement.
Figure 17: Structure du câble Modbus
2.6.1.3 Ethernet :
Ethernet est une technologie de communication filaire permettant à différents appareils de

communiquer entre eux. Les équipements peuvent échanger des paquets de données en utilisant
un câble RG45 qui relie différents périphériques, tels que des ordinateurs et des imprimantes.
Le groupe de travail IEEE 802.3 (l'Institute of Electrical and Electronics Engineers ) a
développé cette technologie pour permettre la mise en réseau via des connexions physiques et
des périphériques, sans recourir à la technologie sans fil.
Ethernet est devenu une famille de technologies prenant en charge différentes architectures et
topologies de réseau pour répondre aux besoins de communication des différents types de
dispositifs.
Figure 18: Cable Ethernet RG45 et sa Structure
35
2.6.1.4 Fibre optique :
La fibre optique, à la fois matériau et technologie, est utilisée pour transmettre des ondes de
lumière entre deux emplacements. Ce câble fin et résistant est constitué de deux éléments
essentiels, le cœur en verre et la gaine en plastique, dont les dimensions se mesurent en
micromètres (µm). Grâce à cette structure, la lumière est transmise à travers la fibre optique
sans pertes importantes.
Il existe deux types de fibre : Le monomode et le multimode, et chacun a son utilité.
➢ Fibre monomode :
La fibre monomode est une technologie de transmission de données qui utilise un seul mode
de propagation de la lumière. Elle offre des débits nettement supérieurs à la fibre multimode,
atteignant jusqu'à environ 100 gigabits/km. Elle peut être conçue avec un indice de réfraction
constant ou décroissant. La fibre monomode est souvent utilisée pour les communications sur
de longues distances.
➢ Fibre multimode :
La fibre multimode permet à la lumière de se propager à travers le cœur de la fibre dans de

nombreux rayons (ou modes) différents. Contrairement à la fibre monomode, le diamètre du
cœur est environ cinq à six fois plus grand, ce qui permet une plus grande capacité de collecte
de la lumière. Le diamètre du cœur varie de 50 micromètres (µm) à 1 000 µm et est
généralement utilisé pour les communications sur de courtes distances. Les liaisons multimodes
typiques ont des débits de 10 Mbps à 10 Gbps, sur des distances allant jusqu'à 600 mètres, ce
qui est suffisant pour la plupart des applications locales.
Figure 19: Cable Fibre et sa Structure
36
2.6.2. Les technologies de réseau :
On utilise des appareils pour lier entre les différents protocoles de communication, par
exemple :
2.6.1.5 Passerelle :
Cet appareil nous à permet de lier entre le protocole de communication Profibus et Modbus
pour avoir communiquer entre DSC et API Schneider.
Figure 20:Appareil passerelle
2.6.1.6 Switch :
Il s'agit d'un commutateur qui permet de créer des circuits virtuels, de recevoir des informations
et de les envoyer à un destinataire spécifique sur le réseau en les acheminant vers le port
approprié, et dans notre cas, il nous a permis de faire le lien entre le DSC et la station
d’ingénieur.
Figure 21: Appareil switch
2.6.1.7 Convertisseur Réseau /Fibre :
Le convertisseur Réseau/Fibre est un appareil qui transforme les informations provenant des
différents ordinateurs industriels en signaux lumineux pour une transmission rapide via la fibre
optique vers un autre équipement de l'usine.
37
Les données sont ensuite converties en signaux de réseau pour être utilisées par cet équipement.
Cette méthode de transmission permet de transférer rapidement les données entre différents
domaines de l'usine sans perte de temps ni de données.
Figure 22:CONVERTISSEUR RJ45 GIGABIT FIBRE SC MULTIMODE
2.6.3. La communication entre les différentes zones :
Comme mentionné avant, l'usine JFC1 est composé de trois ateliers : Sulfurique (SAP),
Phosphorique (PAP) et Engrais (DAP). Et ces trois zones sont supervisées par un seul système
de contrôle distribué (DSC). Il est donc essentiel d'avoir une communication entre ces zones,
même si la distance peut affecter la vitesse de transfert des données.
Dans l'industrie, chaque minute compte et tout retard dans la transmission des données peut
avoir de graves conséquences en cas de problème dans l'un des domaines. Pour résoudre ce
problème, les ingénieurs du JFC1 ont mis en place un protocole de communication par fibre
optique qui permet d'éviter tout retard. Pour transférer des données via la fibre optique on utilise
le convertisseur de câble réseau en câble à fibre optique.
Figure 23: Schéma explicatif du système de communication les trois zones
3. L’architecture réseaux entre le système DCS et les différents

Packages
L'architecture du réseau entre le système DCS et les différents packages est un élément essentiel
pour assurer une connectivité, une communication et un contrôle efficace des processus
industriels. Elle repose sur des protocoles, des technologies et des techniques spécifiques, tout
38
en tenant compte des aspects tels que la redondance et la résistance aux pannes, afin de garantir
un fonctionnement fiable du système.
3.1. L’architecture dans le domaine 1 (SAP) :

Dans ce qui va suivre, nous présenterons l'architecture du domaine 1 dans lequel ils ont utilisé
3 stations de contrôle FCS. En effet, l'utilisation de plus d'un FCS a pour but de soulager le
système, car il utilise trois cartes à microprocesseur redondantes, mais cela coûte plus cher car
il faut plus de matériel dans le but de garantir une meilleure performance et stabilité du système.
Profibus :
Modbus :
Ethernet :
39
Figure 24: Représentation des 3 stations de contrôle FCS
40
▪ HIS (Humain interface station): Principalement utilisée comme poste de conduite de
l’opérateur. Cette station peut également supporter les fonctions de configuration et de
maintenance, et elle peut également transférer toute sorte d’informations ou de données à
un ordinateur de supervision ou à une station de travail.
▪ FCS (Field Control System) : FCS est un contrôleur de haute fiabilité conçu et fabriqué
par Yokogawa. Il effectue le contrôle fonctions de calcul pour chaque bloc fonctionnel et
fonctions d'entrée / sortie pour processus et logiciel entrées / sorties. Le matériel FCS peut
être sélectionné à partir d'un type d'armoire ou d'un type montable en rack.
▪ Switch Manager : est un logiciel de gestion de réseau spécialement développé pour
répondre aux besoins de l'environnement de contrôle de l'automatisation industrielle. Il
offre une solution efficace pour connecter et gérer des produits multiports dans une
configuration en anneau qui permet d'éviter les problèmes de saturation du réseau en
offrant des chemins de redondance. Le Switch Manager assure aussi le contrôle et la
surveillance de l'état de l'anneau, garantissant ainsi la continuité du service.
▪ La redondance désigne la duplication (DUP), la triplication ou toute autre multiplication
des composants d'un système qui remplissent la même fonction. Il existe deux types de
redondance : la redondance matérielle et la redondance logicielle. La redondance
matérielle peut concerner plusieurs composants de l'automate, tels que l'unité centrale,
l'alimentation, le bus de communication, les modules d'E/S et bien d'autres encore.
▪ MCC (Moteur control commande) : c’est une salle où on gère la plupart des instruments
fonctionnant à haute puissance dans le chantier et qui demandent un suivi et un entretien
régulier. Cette salle comporte les protections et les départs vers moteurs, pompes etc. Elle
est caractérisée par un jeu de barres 660V, 50Hz alimentant des tiroirs TESYS qui sont
commandés et pilotés par des automates programmables de type Schneider.
Les TESYS sont des petites interfaces homme-machine IHM qui servent à enregistrer les
erreurs, et garder l'historique en cas de défaut ou panne.
▪ La Turbine : il s’agit d’un dispositif mécanique rotatif qui extrait l'énergie d'un flux de
fluide et la convertit en travail utile. Le travail fourni peut être utilisé pour générer de
l'énergie électrique lorsqu'il est associé à un générateur. Est utilisée pour produire de
l'électricité dans JFC1, où elle produit 10KV. Cette turbine est entraînée par la vapeur
obtenue par la réaction chimique entre l'eau, l'acide sulfurique et le phosphate.
▪ Moto Soufflante : Se dit d'un dispositif qui met en mouvement un fluide, en particulier
de l'air, une soufflerie entraînée par un moteur à gaz, composée d'un turboréacteur à
41
double flux et d'une hélice carénée à plusieurs pales, utilisée pour fournir du vent au four
et au TED.
▪ TED : L’installation de traitement d’eau est destinée à alimenter le JFC1 par l’eau
déminéralisée et traitée afin de satisfaire les besoins de : l’atelier sulfurique, de l’atelier
phosphorique et de l’atelier des utilités. Elle a pour rôle le traitement, le stockage et la
distribution des différentes qualités d'eaux aux consommateurs. Le TED est composé d’un
réseau d’eau brute et d’incendie, d’unité de filtration, d’installation de déminéralisation
ainsi que de section de traitement des condensats et de production d’eau potable.
▪ RIO (Remote I/O) : est un système de communication utilisé par Allen Bradley qui est
une marque réputée dans le domaine de l'automatisation industrielle. RIO est une
technologie qui permet de connecter et de communiquer avec des dispositifs d'E/S
(Entrée/Sortie) déportés tels que des capteurs, des actionneurs, des modules d'acquisition
de données, etc. Ces dispositifs d'E/S déportés peuvent être situés à distance de l'API, ce
qui permet de les intégrer facilement dans des applications.
3.2. L’architecture dans le domaine 2 (PAP) :

L'architecture du réseau entre le système DCS et les différents packages dans la zone 2 où l'acide
phosphorique est produit, ils ont utilisé deux FCS pour contrôler les machines dans ce domaine,
chacun communiquant avec des API du Schneider, qui contrôle le nombre de TESYS T dans
chaque tableau du MCC. Ces deux FCS sont reliés par un switch qui transmet toutes les
informations au HIS tout ceci est représenté par la figure suivante :
42
Figure 25 : Représentation des 2 stations de contrôle FCS
▪ Le poste BT (Base Tension) de l’unité PAP contient des tableaux BT et 1 pour le secours
parmi ces tableaux on trouve :
 Le tableau 402AEB45 a une arrivée tableau de secours et une arrivée
transformateur MT (Moyenne Tension) PAP.
transformateur MT PAP.
43
3.3. L’architecture dans le domaine 3 (DAP)
Dans le domaine 3 (DAP), où les engrais sont produits, un seul DCS est utilisé pour contrôler
et superviser l’état d’un ensemble de machines telles que le granulateur, le sécheur la chambre
à combustion comme illustré par la figure 26 qui représente l'architecture du réseau entre le
système DCS et les différents packages dans l’atelier phosphorique.
Figure 26 : Représentation la station de contrôle FCS0101
Dans cette architecture ou on observe la présence de la fibre comme le moyen d'interconnexion

entre le gratteur, le tripper, Ammoniac et le DCS, on peut distinguer les éléments suivants:
▪ Gratteur : c’est une machine électromécanique, composée de deux bras et chaque bras
supporte une chaine tournante qui racle les engrais. Son rôle principal est le déstockage
d’engrais du hangar vers le convoyeur de reprise pour alimenter des navires ou plutôt
vers des camions ou des trains pour le marché national
▪ Tripper : Il peut être utilisé pour décharger des matériaux en vrac des deux côtés, d'un
seul côté ou au milieu du convoyeur à bande plat. Ces matériaux peuvent être stockés
dans une fosse à ciel ouvert, dans un entrepôt d'usine, dans des bacs, etc. Il peut être
44
utilisé dans les usines de sable, les ports, les terminaux terrestres, les usines
d'enrichissement des minerais, les carrières, etc. Ce basculeur est utilisé dans le JFC1
pour stocker des engrais dans des halls de stockage.
▪ Chambre à combustion : La chambre de combustion installée dans l’atelier engrais
DAP / JFC1 est de type réfractaire marque FIVES PILLARD utilisant comme
combustible le fuel lourd. Elle est destinée à produire des gaz chauds qui seront injectés
dans le sécheur pour réduire le taux d'humidité contenu dans le produit sortie
granulateur. C'est un équipement névralgique et stratégique ainsi tout arrêt de cet
équipement entraine automatiquement l'arrêt de la production.
▪ Le poste BT de l’unité DAP contient 4 tableaux BT et 1 pour le secours parmi ces
tableaux on trouve :
 Le tableau 418 AEB52 à une arrivée tableau de secours et une arrivée
transformateur MT DAP.
transformateur MT DAP.
transformateur MT DAP
4. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons étudié les principes fondamentaux de l'automate programmable
(API), en nous concentrant sur ses composants, ses types et son fonctionnement. Nous avons
également abordé les différents protocoles de communication et expliqué comment les PLC
sont connectés au DCS pour une gestion globale à l'aide du DCS de YOKOGAWA. Enfin, nous
avons présenté l'architecture réseau des trois zones SAP, PAP et DAP, où les protocoles de
communication tels que Profibus, Modbus et Ethernet sont utilisés.
Malgré le développement technologique, le JFC1 continue à rencontrer des problèmes dans

certaines installations industrielles. Dans le chapitre suivant, on va s’intéresser à quelques-uns
de ces problèmes à savoir la communication entre l'interface de programmation d'application
(API) du TED avec le système de contrôle distribué (DCS) d’une part et de L’API du tripper
avec le système de contrôle distribué (DCS) utilisé de l’autre part et proposer des solutions
adéquates à ces anomalies.
45
Chapitre 3 :
Etablissement des problèmes existants
et propositions de solutions
46
1. INTRODUCTION
Le central JFC1 essaie d'utiliser la technologie la plus récente pour augmenter le rendement de
production et suivre le marché mondial, mais il est toujours confronté à des problèmes qui
entravent le processus de production, notamment des problèmes de communication entre API,
DCS et certaines machines. Dans le cadre de notre étude, nous nous intéressons spécifiquement
à la communication entre l'interface de programmation d'application (API) du TED (Traitement
d’Eau Douce) et du tripper avec le système de contrôle distribué (DCS) utilisé.
2. PROBLÉMATIQUES ET SOLUTIONS PROPOSEES

2.1. PROBLEME AU NIVEAU DE TED :
Jusqu’à aujourd’hui, JFC1 utilise le protocole Profibus afin d’assurer la communication entre
l’API de l’installation d’eau douce et le système numérique de contrôle-commande DSC, ainsi
que les 9 RIO (Remote I/O). Le câble Profibus, ou plus précisément le connecteur du câble,
contient une résistance de terminaison. Celle-ci peut être activée ou désactivée en fonction des
exigences spécifiques du réseau Profibus. Lorsque la résistance de terminaison est "activée" ou
"ON", cela signifie que la résistance de terminaison est connectée aux extrémités du câble
Profibus. Cela est généralement nécessaire lorsque le nœud est situé à l'extrémité du réseau ou
lorsque le dernier nœud du réseau ne dispose pas de sa propre résistance de terminaison
intégrée. En revanche, lorsque la résistance de terminaison est "désactivée" ou "OFF", cela
signifie qu’elle est déconnectée ou absente aux extrémités du câble Profibus.
Si certains nœuds ont la résistance de terminaison activée tandis que d'autres l'ont désactivée,
cela peut entraîner des réflexions de signal indésirables et des erreurs de communication.
Comme dans notre cas, la désactivation de la résistance dans un nœud peut entraîner une perte
de communication – par exemple, si la résistance de terminaison est désactivée dans le nœud 4,
l’automate API et le système de supervision DSC ne recevront que les données des 4 premiers
RIO, tandis que les 5 autres RIO perdront la communication avec le PLC et DSC.
La figure 28 ci-dessus illustre l'architecture actuel du réseau utilisant le protocole de

communication Profibus.
47
La résistance
de terminaison
Liaison Allen-Bradley 1794-

APB Profibus DP FLEX Câble et connecteur Profibus Représentation d'un RIO
I/O Adapter
Figure 27: parmi les composantes utilisées dans un RIO
Figure 28: présentation de l’architecture réseau existant de TED
2.1.1. Caractéristiques des automates existants :
• La marque : Allen Bradley

• Type : control logix (1756 Lx)
• Alimentation : 220 / 50Hz
• Les entrés analogique : Flex (1796 IE8)
• Les entrés analogique : Flex (1796 IB16)
• Les sorties : Flex (1796 OB16)
• Module de communication entre Automate et DCS : Profibus
• La communication entre les API et le PC de supervision : Ethernet
• Module de communication entre MCC et Automate : Profibus
48
2.2. SOLUTION PROPOSÉE POUR TED :
Pour remédier au problème de l’interruption de la communication entre l’automate API et le
système de supervision DSC et le blocage de l’acheminement des informations via le câble
Profibus, nous proposons de migrer la communication Profibus vers Ethernet redondant. Ce
changement nous oblige à prévoir un 2ième automate API donc une deuxième unité CPU
correspondant à ce type.
Pourquoi cette solution : premièrement, nous éviterons le problème de la résistance de

terminaison ; deuxièmement, comme dans l'exemple que nous avons déjà donné, si le câble
Ethernet se coupe ou se déconnecte au niveau du RIO 4, il y’aura un basculement des
informations acheminées vers la 2ième CPU qui va prendre le relais pour traiter les données
issues des 5 RIO restants. C’est pour cela, nous proposons cette nouvelle architecture du réseau
comme solution aux problèmes de pannes dans la communication entre l’API du TED et le
système DCS :
Figure 29: présentation de la nouvelle architecture réseau proposée
49
2.2.1. Description sommaire des travaux à réaliser :
La présente spécification technique vise à mettre en place une nouvelle architecture pour assurer
la redondance et la fiabilité des systèmes dans l’installation. Cela inclut :
▪ Le remplacement de l'API existant,

▪ La migration de la communication Profibus vers Ethernet redondant avec les châssis
E/S.,
▪ La mise en place de la redondance du réseau Profibus en communication avec le DCS.
▪ Le développement de programmes et d'applications nécessaires.
Des licences, du matériel et une station d'ingénieur complète seront également fournis.
L'objectif est d'améliorer la stabilité, la performance et la disponibilité de notre système,
assurant une gestion efficace des processus industriels.
2.2.2. Automate à fournir :
L’automate programmable à fournir doit posséder les caractéristiques suivantes :
▪ La marque : Allen Bradley

▪ Type : control logix (1756 Lx)
▪ Mémoire intégré : ≥ à 8 Mo
▪ Alimentation : 220 v / 50 Hz
▪ Entrées en 110V-50Hz (TOR)
▪ Sorties en 110V-50Hz
▪ Sorties en 48Vcc
▪ Entrées analogiques 4 à 20 mA
Vue la criticité des installations des automates doit avoir une redondance haute stand _by pour
éviter des arrêts en cas de problème. La redondance doit inclus :
La composition minimale de chaque automate : *01 processeur redondant *01 châssis

redondant *01 module d’alimentation redondant *01 module Ethernet redondant *01 module
de communication avec les E/S redondant *01 module de redondance *01 mémoire de
sauvegarde EEPROM * connecteurs et tous autres accessoires nécessaires.
50
2.3. PROBLEME AU NIVEAU DU TRIPPER
2.3.1. Problème de tripper :
Dans le chapitre précédent, nous avons expliqué le fonctionnement du Tripper. Ce dispositif est
utilisé pour charger les engrais dans le hall de stockage de 500 mètres de long. Il se déplace
d'avant en arrière au cours de ce processus. A l'intérieur du Tripper se trouvent un convertisseur
Fibre/Profibus et des cartes d'entrée/sortie comme indiqué sur la figure 29.
Le câble à fibre optique, installé au milieu du hall et de 250 mètres de longueur, est intégré dans
le convertisseur Fibre/Profibus du tripper. Une roue fixée au tripper, appelée enrôleur de câble,
permet de commander ce câble. En effet, lorsque le tripper se dirige vers le point central du hall
de stockage, l'enrôleur de câble le prend en charge. Lorsque le tripper se déplace dans la
direction opposée, l'enrôleur de câble le relâche.
Cependant, la roue du contrôleur de câble n'est pas assez grande pour supporter complètement
le câble. Avec le temps, cela endommage le cœur de la fibre optique, ce qui entraîne une perte
de communication avec le DCS, qui envoie des commandes au tripper via la fibre optique, mais
en raison de ces endommagements, la communication est interrompue.
Figure 30:3D Belt Tripper (3D Belt Tripper by FEECO International)
2.3.2. Architecture Existant :
L'architecture de communication entre le DCS et le tripper fonctionne comme suit : le DCS

envoie des commandes sous forme de signaux électriques via la carte de communication. Ces
commandes sont transmises à l'adresse spécifiée du tripper via le protocole de communication
51
Profibus. Pour permettre la transmission, le signal électrique est converti en signal lumière par
le convertisseur Fibre/Profibus et transmis via une fibre optique.
Une fois que le signal optique a rejoint le tripper, il est reconverti en signal électrique par un
autre convertisseur Fibre/Profibus. De cette manière, des signaux électriques sont obtenus et
interprétés par les cartes d'entrée/sortie. Ces cartes lisent les commandes reçues et agissent en
conséquence, en réalisant les actions demandées.
Figure 31: Architecture réseau entre DCS et tripper
2.4. SOLUTION PROPOSÉE POUR TRIPPER :

Tripper est une machine qui fonctionne selon un principe simple, puisqu'elle n'a besoin que de
trois commandes : avancer, reculer ou s'arrêter. Pour cela, nous pouvons le contrôler par
télécommande au lieu de contrôler la machine par DCS.
Contrôler un appareil sans fil sur une distance de plus de 400 mètres, une option adaptée serait
d'utiliser un système de communication à distance basé sur la technologie radio. Les émetteurs-
récepteurs radios à longue portée représentent une solution fiable pour transmettre les
52
commandes à la machine à une distance importante. Voici quelques appareils utilisés sur le
marché :
Les radiocommandes industrielles : Les radiocommandes industrielles sont des dispositifs

portables permettant de commander des machines à distance. Elles sont disponibles dans
différentes configurations et fréquences, avec des distances pouvant aller jusqu'à plusieurs
centaines de mètres. Quelques marques sont disponibles sur le marché :
Tele Radio T20/T60 : une radiocommande industrielle robuste avec une portée allant jusqu'à
500 mètres.
Figure 32: Tele Radio T20/T60
Hetronic Nova (S, M, L, XL): une radiocommande industrielle ergonomique offrant une
portée de communication de plus de 500 mètres.
Figure 33: Hetronic Nova XL
Systèmes de télécommande radio : Ces systèmes sont destinés spécifiquement à la commande

à distance de machines. Ils se composent d'un émetteur et d'un récepteur radios reliés à la
machine, permettant de transmettre des commandes à distance. Voici quelques modèles présents
sur le marché :
Schneider Electric Harmony eXLhoist : un système de contrôle à distance par radio conçu
pour les applications de levage, avec une portée de communication allant jusqu'à 500 mètres.
53
Figure 34: Harmony eXLhoist
3. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous nous sommes intéressés spécialement aux problèmes de communication
qui peuvent affecter la communication entre l’API au niveau de l’installation d’eau douce TED
et le système numérique de contrôle DCS d’une part et d’autre part aux anomalies qui se
déclenchent au niveau de la communication entre l’API du tripper avec le DCS. Nous avons
examiné les causes possibles de ces problèmes et leurs implications sur les opérations
industrielles. De plus, nous avons proposé des solutions potentielles pour résoudre ces
problèmes, afin de rétablir une communication fiable et cohérente entre l'interface de
programmation d'application (API) du TED (Traitement d’Eau Douce) et du tripper avec le
système de contrôle distribué (DCS) .
54
Conclusion générale
55
Ce projet de fin d'études réalisé au sein de l'unité de production des engrais de l'OCP Jorf-Lasfar
s'est concentré sur l'étude de l'architecture réseau au niveau de JFC1 et la recherche de solutions
aux problèmes de communication entre les API au niveau du Tripper et de la station d’eau douce
TED avec le système numérique de contrôle DCS.
Dans la première partie de l'étude, nous avons concentré notre travail sur la compréhension du
système de contrôle distribué (DCS) et des automates programmables (API). Nous avons
examiné leur fonctionnement au sein de l'unité JFC1, en soulignant l'importance de la
communication entre ces deux systèmes. Nous avons également exploré les différents types de
protocoles de communication utilisés et discuté de la manière dont les automates sont connectés
au DCS pour assurer une gestion globale efficace.
Par la suite nous avons présenté l'architecture réseau des trois zones SAP, PAP et DAP, et
expliqué le rôle et le fonctionnement des différentes machines liées au DCS.
Dans la deuxième partie, on s’est intéressé aux problèmes et aux anomalies qui affectent la
communication entre les API du système de traitement d’eau douce et celui du tripper avec le
système de contrôle DCS. Nous avons examiné attentivement les causes possibles de ces
problèmes et analyser leurs implications sur les opérations industrielles
Enfin, on a mis en œuvre des solutions qui vise à optimiser les opérations industrielles, à
minimiser les temps d'arrêt et les erreurs, et à améliorer la fiabilité globale du système. Une
communication efficace et fluide entre les API du TED, du tripper et les automates du DCS est
essentielle pour garantir une efficacité des opérations de production au sein de l’entreprise.
Par ailleurs, ce stage a été pour nous une expérience enrichissante et bénéfique parce qu’elle
nous a permet de consolider nos connaissances théoriques et pratiques, de nous frotter à la
réalité professionnelle pour notre intégration future dans la vie active, et de développer le sens
de la responsabilité en s’engageant dans un projet portant un intérêt pour l’entreprise.
56
Référence :
❖ www.ocpgroup.ma
❖ www.ira-afrique.ma
❖ www.Schneider-electric.com
❖ www.siemens.com
❖ Rapport annuel 2017-2018 d’OCP JORD LASFAR, Etude de l’impact des
caractéristiques physico-chimiques sur le procédé de traitement de l’eau traitée dans
l’atelier TED. Faculté des Sciences et Techniques de Béni Mellal
57
Annexe
58
Annexe 1:
Description du fonctionnement de la station de
traitement d’eau douce TED
L’installation de traitement d’eau est destinée à alimenter le JFC1 par l’eau déminéralisée et
traitée afin de satisfaire les besoins de : l’atelier sulfurique, de l’atelier phosphorique et de
l’atelier des utilités
L'installation de traitement des eaux a pour rôle le traitement, le stockage et la distribution des
différentes qualités d'eaux aux consommateurs. Le TED est composé d’un réseau d’eau brute
et d’incendie, d’unité de filtration, d’installation de déminéralisation ainsi que de section de
traitement des condensats et de production d’eau potable. Elle comporte essentiellement :
❖ Station de filtration : L’eau filtrée est produite à partir de l’eau brute par filtration sur
sable.
❖ Station d’eau déminéralisée : L’eau déminéralisée est produite par des chaînes de
déminéralisation (échangeurs cationique et anionique).
❖ Station d’eau traitée : L’installation d’eau traitée sert au traitement des condensats de la
centrale, aussi le retour du condensat d’atelier phosphorique à l’aide des Mix-Bed (lit
de résine mélangé).
1. Station de Filtration :
• Le processeur de la filtration de l’eau ce fait par l’utilisation d’un filtre contenant des
couches de différents matériaux généralement du sable et du charbon :
• Filtration sur sable : L'eau prétraitée est ensuite dirigée vers une couche de sable dans
le filtre. Le sable a une granulométrie spécifique qui permet de retenir les particules plus
fines dans l'eau. Pendant ce processus, les particules en suspension dans l'eau sont
piégées dans les interstices entre les grains de sable, ce qui permet une filtration
physique.
59
• Filtration sur charbon actif : Après la filtration sur sable, l'eau passe à travers une couche
de charbon actif. Le charbon actif est un matériau poreux qui adsorbe les contaminants
chimiques présents dans l'eau. Il est efficace pour éliminer les composés organiques, les
produits chimiques dissous, les métaux lourds et certains polluants.
• Désinfection : Après les étapes de prétraitement, l’eau généralement désinfectée pour
éliminer les bactéries et les microorganismes potentiellement présents. Cela peut être
réalisé en utilisant des méthodes telles que la chloration, l'ozonation…etc.
• Stockage et distribution : Une fois filtrée, l'eau est généralement stockée dans un
réservoir de distribution avant d'être acheminée vers les canalisations pour une
utilisation ultérieure.
Circuit d’eau filtré
2. Station d’eau déminéralisée :

L’eau filtrée est utilisée essentiellement pour l’alimentation des chaînes de déminéralisation,
ces chaînes de déminéralisation ont pour but l’élimination des cations, des gaz carboniques et
des anions, qui sont responsables de la dureté totale de l’eau, cette élimination se fait à l’aide
des échangeurs d’ions.
Les résines d’ions sont des substances granulaires insolubles, comportant dans leur structure
moléculaire des radicaux acides ou basiques susceptibles de permuter sans modification
60
apparente de leur aspect physique, et sans altération ou solubilisation. Les ions positifs ou
négatifs fixés sur ces radicaux contre des ions de même signe se trouvent en solution dans l’eau
à leur contact.
Cette permutation appelée échange d’ions permet de modifier la composition ionique de l’eau
objet de traitement, sans modification du nombre total d’ions existant dans ce liquide au début
de l’échange. La chaîne de déminéralisation comporte 3 lignes de traitement, capables de
produire d’eau déminéralisée. Chaque ligne comporte :
 Un échangeur de cations
 Un Dégazeur atmosphérique pour l’élimination du CO2
 Un échangeur d’anions.
Le circuit de Production de l’eau déminéralisée
3. Station d’eau traitée :

L’eau traitée et la vapeur qui ont été utilisés dans différentes unités du complexe se chargent
d’impuretés et de matières dissoutes il faut donc les traiter à nouveau, c’est le rôle de la station
de polissage.
61
La station de polissage est une étape finale du traitement de l'eau qui vise à éliminer les
impuretés et les matières dissoutes résiduelles de l'eau déjà traitée. Cette étape est généralement
mise en place pour garantir la qualité finale de l'eau avant sa distribution ou son utilisation
ultérieure dans différentes unités d'un complexe industriel.
Après cette étape l’eau Traitée offrira les caractéristiques suivantes :
• Le volume ne pas dépasser 40000m 3

• Silice 0,005 mg/l
• PH 6 ,6 à 6,8
• Conductivité 0.1µS/cm²
Le circuit de Production de l’eau traité
62

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UNIVERSITE SULTAN MOULAY SLIMANE

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES

Licence Ingénierie Electronique et Télécommunication

Rapport de Projet de Fin d’Etudes

OUMAIMA SBAI & ABDELOUAHAB LAHDILI

Réalisé au sein : OCP JORF LASFAR

Soutenue publiquement le JJ Mois Année devant le jury :

A. LACHKAR PES, Faculté des Sciences Semlalia, Marrakech

Nos chers parents

Nos très chères frères & sœurs

Pour leur encadrement et la confiance qu’ils nous ont témoignés.

Nos professeurs et Nos enseignants

Nos chers amis

Nous remercions et nous exprimons notre reconnaissance à notre encadrante académique

On remercie chaleureusement, nos encadrants au sein de l’organisme d’accueil, Monsieur

Le travail effectué au cours de ce stage vise à étudier l’architecture réseau entre le

Ce rapport est devisé en deux grandes parties essentielles :

- La première vise à étudier l'automatisation et les différents types de communication afin

Mots-clés : DCS, DAP, TED.

This report is divided into two main parts:

Keywords: DCS, DAP, TED.

Liste des abréviations

OCP Office Chérifien des Phosphates

JFC1 Jorf Fertilizer Company 1

SAP Production acide sulfurique

PAP Production acide phosphorique

DAP Di-Ammonium phosphate

MAP Mono ammonium phosphate

TED Traitement D’eau Douce

DCS Distributed control system (système numérique de contrôle-commande)

FCS Station de contrôle

API Automate Programmable Industriel

PLC Automate Programmable Industriel

PID Proportionnel, intégral, dérivé

HIS Humain interface station

SCADA Supervisory Control and Data Acquisition

MCC Moteur control commande

RIO Remote INPUT/OUTPUT

Liste des figures

Liste des tableaux

Table des matières

Présentation de l’organisme d’accueil ...................................................................................... 15

2. Présentation de l’organisme d’accueil .............................................................................. 16

2.1. Présentation du groupe OCP...................................................................................... 16

2.2. Historique .................................................................................................................. 16

3. Fiche technique et organigramme du groupe OCP ........................................................... 17

3.1. Fiche technique .......................................................................................................... 17

3.2. Organigramme de l’OCP ........................................................................................... 18

4. Présentation du complexe industriel JORF LASFAR : .................................................... 19

5. Présentation de l’entité d’accueil JFC1............................................................................. 20

5.1. Atelier Sulfurique ...................................................................................................... 20

5.2. Centrale Thermique ................................................................................................... 21

5.3. Atelier phosphorique ................................................................................................. 21

5.4. Atelier engrais DAP................................................................................................... 22

6. Description générale du processus de production des engrais .......................................... 22

6.1. Généralité sur les engrais ........................................................................................... 22

6.1.1. Définition ........................................................................................................... 22

6.1.2. Principaux constituants des engrais .................................................................... 22

6.1.1.1 Des éléments de base .................................................................................. 22

6.1.1.2 Des éléments secondaires ........................................................................... 23

6.2. Procédé de fabrication des engrais ............................................................................ 23

LE SYSTEME D’AUTOMATISATION ET L’ARCHITECTURE RÉSEAUX ENTRE LE

2. Le système d’automatisation dans l’industrie : ................................................................. 27

2.1. Automate programmable industriel API : ................................................................. 27