Rapport Du Projet de Fin D'etude: Elhila Hanane

ENSA5/G.
INDUS/2019-2020
Rapport du Projet de Fin d’Etude

Présenté par
Elhila Hanane
En vue de l’obtention d'un Diplôme d’Ingénieur d’Etat
Spécialité : Génie Industriel
Thème :
Etude et amélioration des performances de
la centrale &TED et gestion des écarts
Entreprise : Office chérifien des phosphates

Encadré par :
Mme.Hadiri Soukaina, Encadrant à l’ENSA
Mr. EL GHOWATI Issam, Encadrant à l’Entreprise
Soutenu le : / / , devant la commission du jury : M. XXX

M. XXX
M. XXX
Année universitaire 2019/2020

PROJET DE FIN D’ETUDE
Dédicace :
A mes chers Parents
Aucun mot, aucune expression ne pourra témoigner de ma reconnaissance

et ma gratitude à votre égard, vos sacrifices abondants et votre soutien
inconditionnel resteront à jamais gravés dans mon cœur et mon esprit ; Je
ne sais comment vous remercier pour tout ce que vous avez fait pour moi
A mes sœurs
Merci pour les instants inoubliables que nous avons partagés ; A toute ma
grande famille A mes très chers amis Merci d’être toujours là pour moi.
A toutes les personnes
Qui auront contribué de près ou de loin à l'élaboration de ce projet. A tous

ceux qui m’aiment…
Remerciement :
Ce projet n’aurait pas pu voir le jour sans la participation et la collaboration d’un grand
nombre de personnes, chacune ayant apportée une touche personnelle à sa
conception.
Au terme de ce travail, je tiens à exprimer mes remerciements à :
Je tiens tout particulièrement à remercier Monsieur le Directeur Général du Groupe
Office Chérifien des Phosphates qui a bien voulu m’accueillir au sein de son groupe
et me faire bénéficier de la compétence de son personnel.
Madame HADIRI Soukaina, mon encadrant à l’école nationale des sciences
appliquées (ENSA), pour sa générosité, ses conseils constructifs et sans laquelle je
n’aurais pas été suffisamment outillé pour prétendre à mon stage de fin d’études.
Mr. ELGHOWATI Issam, mon Responsable de stage qui m’assuré de bon
conditionnement pour le déroulement de mon stage.
Mr. JOUIED Mohamed, pour l'encadrement technique et pour m’avoir guidé,
encouragé et conseillé pendant toute la période du stage. Je tiens à mentionner le
plaisir que j’ai eu de travailler avec lui.
Je remercie tous ceux qui ont veillé à ce que ce travail soit ce qu’il est, leurs conseils,
instructions, suggestions ou contributions.
J’adresse ma profonde gratitude à tous les agents de la centrale et la TED pour le savoir
qu’ils ont mis à ma disposition et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la
réalisation de ce modeste travail.
Hanane ELHILA
Avant-propos
Afin de faciliter notre intégration professionnelle, d’approfondir nos connaissances et de mettre en
pratique les acquis de notre formation. Le présent rapport résume mon travail accompli dans le cadre
du Projet de Fin d’étude, pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de l’ENSA d’Agadir.
La mission principale de ce projet est l’amélioration de performance de la Centrale thermoélectrique

ainsi que la station des traitements des eaux douces TED, en effet, La station Centrale constitue le
cœur du site dont l’arrêt cause un arrêt général de l’unité.
Afin de fiabiliser ce package, mon travail vise la réalisation :
• Analyser le fonctionnement de la Centrale

• Etude du fonctionnement de la TED
• A traves ce point, notre objectif est d’identifier les principaux équipements de cet atelier,
ainsi que la compréhension du processus de la Centrale & TED afin d’avoir la capacité de
filtrer les anomalies qui existent au niveau de ces stations.
• Détecter les cause racines de dysfonctionnement
• Proposer des solutions
Liste des abréviations :

BP : Basse pression
CTE : Centrale Thermoélectrique
DAP : Di-Ammonium des Phosphates
H2SO4 : Acide sulfurique
HP : Haute Pression
JFC : Jorf Fertilizer Company
JPH : Jorf Lasfar Phosphate Hub
MP : Moyenne Pression
OCP : Office Chérifien du Phosphate
PAP : Phosphoric Acid Plant
QQOQCP : Qui, Quoi, Ou, Quand, Comment, Pourquoi
SAP : Sulfurique Acid Plant
SO2 : Dioxyde de soufre
SO3 : Trioxyde de soufre
TED : Traitement des Eaux Douces
Liste des illustrations :

Figure 1: Organigramme de l'entreprise ............................................................................................ 6
Figure 2: Les sites du Groupe OCP ................................................................................................... 7
Figure 3: Etape de production d’acide sulfurique ............................................................................. 8
Figure 4: Interactions de l'atelier Maroc phosphore ........................................................................ 11
Figure 5: Clients de la Centrale thermique...................................................................................... 12
Figure 6: Schéma de la chaudière auxiliaire ................................................................................... 13
Figure 7: Circuit de vapeur.............................................................................................................. 14
Figure 8: Le Groupe Turbo alternateur ........................................................................................... 15
Figure 9: Le circuit NORIA ............................................................................................................ 16
Figure 10: Bâche alimentaire .......................................................................................................... 17
Figure 11: Bâche à condensats ........................................................................................................ 18
Figure 12: Chaine de filtration ........................................................................................................ 19
Figure 13: Filtre à sable ................................................................................................................... 20
Figure 14: Filtre à charbon .............................................................................................................. 21
Figure 15: Chaine de déminéralisation............................................................................................ 22
Figure 16:Echangeur cationique...................................................................................................... 23
Figure 17: Dégazeur atmosphérique ............................................................................................... 24
Figure 18: Echangeur anionique ..................................................................................................... 24
Figure 19: Interaction entre différents sites ..................................................................................... 27
Figure 20: Digramme de Gantt........................................................................................................ 28
Figure 21: Les différents équipements de la centrale ...................................................................... 31
Figure 22: Cartographie des processus ............................................................................................ 33
Figure 23: Diagramme SIPOC ........................................................................................................ 34
Figure 24: Diagramme Dedans/Dehors ........................................................................................... 35
Figure 25: Digramme des 5 pourquoi ............................................................................................. 36
Figure 26; Diagramme Pareto ......................................................................................................... 41
Figure 27: Rotor du GTA ................................................................................................................ 42
Figure 28: Les différents types du vapeur ....................................................................................... 43
Figure 29: Diagramme ISHIKAWA ............................................................................................... 46
Figure 30: Les 5 M de la centrale .................................................................................................... 46
Figure 31: Résultat du vote ............................................................................................................. 47
Figure 32: Disponibilité des équipements ....................................................................................... 48
Figure 35: Bete a corne de la turbine .............................................................................................. 51
Figure 36: Fonction de service ........................................................................................................ 52
Figure 37: Les composants de la turbine ......................................................................................... 53
Figure 38: Diagramme Fast de la turbine ........................................................................................ 54
Figure 39: Résultat de l'AMDEC .................................................................................................... 58
Figure 40: Graphe de la puissance électrique en fonction du débit d’admission et de soutirage pour
GTA1 ............................................................................................................................................... 63
GTA2 ............................................................................................................................................... 63
GTA3 ............................................................................................................................................... 64
Figure 43: Influence de débit de soutirage ...................................................................................... 64
Figure 44: Graphique de contrôle de conductivité de Noria ........................................................... 67
Figure 45: Graphique de contrôle de pression de bâche à condensats ............................................ 68
Figure 46: Graphique de contrôle du pression bâche alimentaire ................................................... 68
Figure 47: Graphique de contrôle de température de bâche alimentaire ......................................... 68
Figure 48: Graphique de contrôle de PH de bâche alimentaire ....................................................... 69
Figure 49: Principe de base pour maitriser la qualité ...................................................................... 70
Figure 50: Les composants d’un plan de surveillance .................................................................... 71
Figure 51: Cartographie des processus ............................................................................................ 73
Figure 52: Diagramme SIPOC de la TED ....................................................................................... 74
Figure 53: Cycle d’eau .................................................................................................................... 74
Figure 54: Etapes de production d'eau de traitement ...................................................................... 74
Figure 55: Diagramme Ishikawa ..................................................................................................... 76
Figure 56: Diagramme Ishikawa de la station TED ........................................................................ 77
Figure 57: Résultat du vote ............................................................................................................. 78
Figure 58: Les différents unité de la TED ....................................................................................... 81
Figure 59: Station d’eau brute ......................................................................................................... 82
Figure 60: Digramme de Fast de chaine de déminéralisation ......................................................... 89
Figure 61: Diagramme de FAST de régénération de la déminéralisation ....................................... 91
Figure 62: Diagramme de FAST de polisseur ................................................................................. 92
Liste des tableaux :

Tableau 1: dates importantes du groupe OCP ................................................................................... 3
Tableau 2: Fiche technique................................................................................................................ 4
Tableau 3: L’effectif du groupe OCP ................................................................................................ 7
Tableau 4: Les caractéristiques des matériaux filtrants................................................................... 20
Tableau 5: Les caractéristiques des filtres à charbon ...................................................................... 21
Tableau 6: Diagramme CTQ ........................................................................................................... 32
Tableau 7: Charte du projet ............................................................................................................. 36
Tableau 8: Paramètres de la turbine ................................................................................................ 37
Tableau 9: Paramètres de la turbine ................................................................................................ 37
Tableau 10: Paramètres de l’alternateur .......................................................................................... 38
Tableau 11: Fonctionnalité de réfrigérant ....................................................................................... 38
Tableau 12: Paramètres de pompe de réfrigération ......................................................................... 38
Tableau 13: Paramètre de bâche à condensats ................................................................................ 38
Tableau 14: Paramètres de pompe à condensats ............................................................................. 39
Tableau 15: Paramètres de bâche alimentaire ................................................................................. 39
Tableau 16: Paramètres de pompe alimentaire................................................................................ 39
Tableau 17: Vote des dispositifs les plus critique ........................................................................... 40
Tableau 18: Résultat du vote ........................................................................................................... 41
Tableau 19: Températures et pression de vapeur ............................................................................ 43
Tableau 20: Vote pondéré des 5M .................................................................................................. 46
Tableau 21: Le rendement de l'alternateur en fonction de la puissance produite ........................... 49
Tableau 22: Puissance produite de l'alternateur .............................................................................. 50
Tableau 23: Calcul du rendement de la turbine ............................................................................... 51
Tableau 24: Fonctions contraintes................................................................................................... 52
Tableau 25: Indice de gravité .......................................................................................................... 55
Tableau 26: Indice de détection....................................................................................................... 55
Tableau 27: Indice d'occurrence ...................................................................................................... 55
Tableau 28: Résultat AMDEC ........................................................................................................ 56
Tableau 29: Eléments les plus critiques .......................................................................................... 58
Tableau 30: Utilité de l'eau brute .................................................................................................... 75
Tableau 31: Utilité de l'eau déminéralisée ...................................................................................... 75
Tableau 32: Utilité de l'eau traitée................................................................................................... 75
Tableau 33: Utilité de l'eau potable ................................................................................................. 75
Tableau 34: Utilité du Gaz/Oïl ........................................................................................................ 75
Tableau 35: Vote pondéré des 5M .................................................................................................. 77
Tableau 36: Description de l’automate de la TED .......................................................................... 78
Tableau 37:Comparaison entre l’eau provenant du dessalement et de l’ONEP ............................. 82
Tableau 38: Equipement de la station d’eau brute .......................................................................... 83
Tableau 39: Equipement de la station de filtration ......................................................................... 84
Tableau 40: Equipement de circuit d’eau potable ........................................................................... 86
Tableau 41: Condition de régénération ........................................................................................... 91
Liste des annexes :

Annexe 1 97
• Disponibilité des équipements de la CTE 98
• Puissance, débit d’admission, débit de soutirage des GTA 98
Annexe 2 99
• Conductivité Noria 100
• Pression bâche à condensats 101
• Pression bâche alimentaire 102
• Température bâche alimentaire 103
• PH bâche alimentaire 104
Annexe 3 105
SOMMAIRE :
Dédicace : ................................................................................................................................ ii
Remerciement :....................................................................................................................... iii
Avant-propos .......................................................................................................................... iv
Liste des abréviations : ............................................................................................................. v
Liste des illustrations: ............................................................................................................... vi
Liste des tableaux : ............................................................................................................... viii
Liste des annexes : .................................................................................................................... ix
SOMMAIRE : ............................................................................................................................ x
Introduction .................................................................................................................................... 1
Partie I ................................................................................................................................ 2
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil ........................................................................... 3
Introduction ............................................................................................................................................................ 3
I. Généralités sur le groupe OCP ............................................................................................................................. 3
I.1 Histoire du groupe OCP ................................................................................................................................ 3
I.2 Fiche technique du groupe OCP ................................................................................................................... 4
I.3 Statut juridique ............................................................................................................................................. 5
I.4 Organigramme du groupe OCP ..................................................................................................................... 5
I.5 Personnels du groupe OCP ........................................................................................................................... 6
I.6 Les sites du groupe OCP ................................................................................................................................ 7
I.7 Les ressources minérales .............................................................................................................................. 7
I.8 Les activités du groupe OCP : ........................................................................................................................ 8
II. Représentation du site Jorf Lasfar (PCJ) ............................................................................................................. 8
II.1 Atelier de fabrication d’acide sulfurique ..................................................................................................... 8
II.2 Atelier de fabrication d’acide phosphorique ............................................................................................... 9
II.3 Atelier Engrais ............................................................................................................................................ 10
II.4 Atelier utilités............................................................................................................................................. 10
II.5 Atelier de traitement des eaux douces (TED) ............................................................................................ 11
Conclusion ............................................................................................................................................................ 11
Chapitre 2 : description de le centrale thermique & TED ..................................................................12

Introduction .......................................................................................................................................................... 12
I. La centrale thermique ....................................................................................................................................... 12
I.1 La chaudière auxiliaire ................................................................................................................................ 12
I.2 Le circuit vapeur .......................................................................................................................................... 13
2.a Réseau vapeur haut pression (HP) ........................................................................................................ 13
2.b Réseau vapeur moyen pression (MP) ................................................................................................... 13
2.c Réseau vapeur basse pression (BP) ....................................................................................................... 14
2.d Groupe turboalternateur (GTA) ............................................................................................................ 14
I.3 Circuit Noria ................................................................................................................................................ 15
I.4 Réseau eau alimentaire-condensat ............................................................................................................ 16
II. Traitement des eaux douces (TED) ................................................................................................................... 18
II.1 Station d’eau brute .................................................................................................................................... 18
II.2 Station de filtration .................................................................................................................................... 19

2.a Filtre à sable .......................................................................................................................................... 20
2.b Filtre à charbon ..................................................................................................................................... 21
II.3 Poste de déminéralisation ......................................................................................................................... 22
3.a L’échangeur cationique ......................................................................................................................... 22
3.b Le dégazeur ........................................................................................................................................... 23
3.c L’échangeur anionique .......................................................................................................................... 24
3.d Cycle d’épuisement ............................................................................................................................... 25
3.e Cycle ce régénération ............................................................................................................................ 25
II.4 Le traitement des condensat « MEXBED » ................................................................................................ 25
II.5 Station de compression d’air ..................................................................................................................... 26
Conclusion ............................................................................................................................................................ 26
Chapitre 3 : Elaboration du thème ..................................................................................................27

Introduction .......................................................................................................................................................... 27
I. Elaboration de sujet ........................................................................................................................................... 27
II. Les étapes de la DMAICS .................................................................................................................................. 28
Conclusion ............................................................................................................................................................ 29
Partie II.................................................................................................................................. 30
Chapitre 1 : Phase de définition ......................................................................................................31
Introduction .......................................................................................................................................................... 31
I. Définition du problème ..................................................................................................................................... 31
II. Diagramme CTQ ................................................................................................................................................ 32
II.1 Définition ................................................................................................................................................... 32
II.2 Application ................................................................................................................................................. 32
III. Cartographie des processus ............................................................................................................................. 32
III.1 Définition .................................................................................................................................................. 32
III.2 Application ................................................................................................................................................ 33
IV. Digramme SIPOC ............................................................................................................................................. 33
IV.1 Définition .................................................................................................................................................. 33
IV.2 Application ................................................................................................................................................ 34
V. Diagramme dedans/dehors .............................................................................................................................. 34
V.1 Définition ................................................................................................................................................... 34
V.2 Application ................................................................................................................................................. 34
VI. Diagramme des << 5 pourquoi>> .................................................................................................................... 35
VI.1 Définition .................................................................................................................................................. 35
VI.2 Application ................................................................................................................................................ 36
VII. Charte du projet ............................................................................................................................................. 36
Conclusion ............................................................................................................................................................ 36
Chapitre 2 : Phase de mesure ..........................................................................................................37

Introduction .......................................................................................................................................................... 37
I. Caractéristiques des équipements .................................................................................................................... 37
I.1 Turbine ........................................................................................................................................................ 37
I.2 Alternateur .................................................................................................................................................. 38
I.3 Pompe de réfrigération (eau Noria) ............................................................................................................ 38
I.4 Bâche à condensats .................................................................................................................................... 38
I.5 Pompe à condensat .................................................................................................................................... 39
I.6 Bâche alimentaire ....................................................................................................................................... 39
I.7 Pompe alimentaire...................................................................................................................................... 39
II. Production de vapeur ....................................................................................................................................... 40
II.1 Classification des équipements.................................................................................................................. 40

II.2 Paramètres critiques .................................................................................................................................. 41
2.a Groupe turbo-alternateur ..................................................................................................................... 41
2.b Eau Noria ............................................................................................................................................... 43
2.c Bâche alimentaire .................................................................................................................................. 43
2.d Bâche à condensats............................................................................................................................... 44
Conclusion ............................................................................................................................................................ 44
Chapitre 3 : Phase d’analyse ...........................................................................................................45

Introduction .......................................................................................................................................................... 45
I. Cause de dysfonctionnement ............................................................................................................................ 45
I.1 QQOQCP ..................................................................................................................................................... 45
I.2 Brainstorming ............................................................................................................................................. 45
I.3 Diagramme ISHIKAWA ................................................................................................................................ 45
II. Analyse des réseaux de production et de distribution eau-vapeur .................................................................. 47
III. Etude du groupe turboalternateur .................................................................................................................. 49
III.1 Etude de l’alternateur ............................................................................................................................... 49
III.2 Etude de la turbine ................................................................................................................................... 50
III.3 Analyse fonctionnelle de la turbine .......................................................................................................... 51
3.a Expression du besoin............................................................................................................................. 51
3.b Identification du besoin ........................................................................................................................ 51
3.c Identification des fonctions de service .................................................................................................. 52
III.4 Arbre fonctionnel ...................................................................................................................................... 52
III.5 Mode de défaillance et analyse des effets (AMDEC) ................................................................................ 54
Conclusion ............................................................................................................................................................ 58
Chapitre 4 : Innove et contrôler ......................................................................................................59

Introduction .......................................................................................................................................................... 59
Partie 1 : La phase d’innovation ......................................................................................................59

I. Approche de maintenance industrielle ............................................................................................................. 59
I.1 Introduction ................................................................................................................................................ 59
I.2 Quelle maintenance concevoir ? ................................................................................................................ 59
2.a Maintenance corrective ........................................................................................................................ 59
2.b Maintenance préventive ....................................................................................................................... 59
2.c La maintenance préventive systématique ............................................................................................ 60
2.d La maintenance préventive conditionnelle ........................................................................................... 60
I.3 Les étapes de la maintenance préventive .................................................................................................. 60
I.4 La maintenance améliorative...................................................................................................................... 60
4.a Définition ............................................................................................................................................... 60
4.b Objectifs ................................................................................................................................................ 61
4.c Opération de maintenance améliorative .............................................................................................. 61
I.5 Les niveaux de maintenance ....................................................................................................................... 61
II. Approche d’automaintenance .......................................................................................................................... 62
II.1 Définition ................................................................................................................................................... 62
II.2 Objectifs ..................................................................................................................................................... 62
III. Plan d’action .................................................................................................................................................... 63
III.1 Influence des débits d’admission et de soutirage sur la puissance .......................................................... 63
III.2 Influence de débit de soutirage sur le rendement ................................................................................... 64
III.3 Plan d’action pour les GTA ........................................................................................................................ 65
IV. Etude de paramètres des bâches alimentaire et condensats et eau Noria..................................................... 65
IV.1 Maitrise statistique des procédés............................................................................................................. 65
1.a Généralités ............................................................................................................................................ 65
1.b Objectif de la méthode ......................................................................................................................... 65

IV.2 Les bases de statistiques .......................................................................................................................... 66
2.a Identifier les données ............................................................................................................................ 66
2.b Ranger les données ............................................................................................................................... 66
2.c Distribution des fréquences .................................................................................................................. 66
Partie 2 : La phase de contrôle ........................................................................................................66

I. Surveiller le processus par carte de contrôle .................................................................................................... 66
I.1 Définition .................................................................................................................................................... 66
I.2 But de la méthode ...................................................................................................................................... 66
II. Réalisation des cartes de contrôle de moyenne (annexe 3) ............................................................................. 66
II.1 Paramètre de l’eau Noria ........................................................................................................................... 67
1.a Graphique de contrôle .......................................................................................................................... 67
1.b Interprétation de résultats .................................................................................................................... 67
II.2 Paramètre de bâche à condensats............................................................................................................. 67
2.b Interprétation........................................................................................................................................ 68
II.3 Paramètres de bâche alimentaire .............................................................................................................. 68
3.b Interprétation des résultats .................................................................................................................. 69
III. Maitriser le processus ...................................................................................................................................... 69
III.1 Maitrise des paramètres ........................................................................................................................... 69
1.a Suivi des paramètres ............................................................................................................................. 69
1.b Indicateurs de suivi de déploiement ..................................................................................................... 69
III.2 Maitrise qualité ......................................................................................................................................... 70
III.3 Cartographier la chaine de valeurs ........................................................................................................... 70
III.4 Plan de surveillance .................................................................................................................................. 70
III.5 Maitrise des capteurs ............................................................................................................................... 71
Conclusion ............................................................................................................................................................ 71
Partie III................................................................................................................................. 72
Chapitre 1 : Diagnostic et traitement des anomalies ........................................................................73
Introduction .......................................................................................................................................................... 73
I. Traitement d’eau douce .................................................................................................................................... 73
I.1 Cartographie des processus ........................................................................................................................ 73
I.2 Le diagramme SIPOC ................................................................................................................................... 73
I.3 La composition de l’eau .............................................................................................................................. 74
I.4 Utilisation des produits de la TED ............................................................................................................... 75
II. Etude critique de la station de traitement des eaux douces ............................................................................ 75
II.1 Choix de la méthode d’analyse des anomalies .......................................................................................... 75
II.2 Le diagramme Ishikawa ............................................................................................................................. 76
III. La défaillance au niveau du matériel de la station TED ................................................................................... 78
III.1 Au niveau des pompes .............................................................................................................................. 78
III.2 Au niveau de l’automate ........................................................................................................................... 78
III.3 Au niveau de la source d’alimentation des Rios ....................................................................................... 79
III.4 Au niveau de l’asservissement .................................................................................................................. 79
Conclusion ............................................................................................................................................................ 80
Chapitre 2 : Descriptif fonctionnel de la TED ....................................................................................81

Introduction .......................................................................................................................................................... 81
I. Caractéristiques techniques de la station TED .................................................................................................. 81
I.1 Les équipements de la station d’eau brute ................................................................................................ 81
I.2 Les équipements de circuit de filtration. .................................................................................................... 84

I.3 Les équipements de circuit de l’eau potable .............................................................................................. 85
II. Descriptif fonctionnel ....................................................................................................................................... 87
II.1 Diagramme de FAST de La déminéralisation ............................................................................................. 87
II.2 Diagramme de FAST de régénération de la déminéralisation ................................................................... 90
II.3 Diagramme de FAST de polisseurs ............................................................................................................. 92
Conclusion ............................................................................................................................................................ 92
Conclusion générale ............................................................................................................... 93

Bibliographie : ....................................................................................................................... 94
Webographie ......................................................................................................................... 95
Documents annexes ............................................................................................................... 96
Annexe 1 ............................................................................................................................... 97
Annexe 2 ............................................................................................................................... 99
Annexe 3 ............................................................................................................................. 105
Introduction
Dans le but d’établir une relation et une comparaison entre les connaissances théoriques et celles
pratiques tirées du monde professionnel, il est nécessaire et indispensable que toute formation soit
couronnée par des stages pratiques sur terrain. En effet les connaissances théoriques acquises
pendant la formation académique, pourront être mises en application pendant la période de stage.
C’est pourquoi j’ai donc, au terme de ma dernière année de cycle d’ingénieur, effectué un stage de
fin d’études, au sein de groupe OCP.
Du fait de l’acharnement de la concurrence mondiale des entreprises dans tous les domaines, il est
indispensable d’optimiser tous les paramètres qui peuvent améliorer la production. Dans cette
conjoncture le groupe OCP « Office Chérifien des Phosphates », en tant que premier producteur et
exportateur de phosphate dans le monde a orienté ses objectifs vers l’amélioration et la réalisation
des projets pour atteindre un meilleur rendement au niveau de la production.
Dans ce cadre, j’ai effectué un stage de quatre mois au sein de ce groupe et précisément à la station
de Centrale et la TED qui se trouvent dans le JFC1, OCP de Jorf Lasfar loin 18 Km de El-Jadida.
L’objectif de ce travail est de déterminer les différentes défaillances et anomalies au niveau des
stations et effectuer une amélioration afin de rendre ce package stable et rentable.
Ce document rapporte l’essentiel de la mission accomplie dans le cadre de ce projet, il se décompose
comme suit :
Tout d’abord, une première partie dans laquelle je vais présenter l’organisme d’accueil, cette partie
est composée de trois chapitre ensuite la deuxième partie dans laquelle on va déterminer les
anomalies de la centrale et les différentes solutions proposées en suivant da démarche DMAIC et
finalement la troisième partie qui concerne la station TED dans laquelle on va préciser les
dysfonctionnement de cette station ainsi que les différente équipement et leurs composantes
technique en utilisant le diagramme de FAST.
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Partie I : Généralités
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Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

Introduction
Dans ce chapitre on va présenter l’activité de l’entreprise à savoir sa structure administrative, ses
sites, son statut juridique, ses ressources minérales ainsi que les différents ateliers du complexe
JORF LASFAR.
I. Généralités sur le groupe OCP

Le groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est un opérateur international dans le domaine de
l’industrie du phosphate et des produits dérivés.
Le phosphate brut extrait du sous-sol marocain est exporté tel quel ou livré aux industries chimiques
du groupe à SAFI ou à JORF LASFAR pour être transformé en produits dérivés commercialisables
: acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié et engrais solides.
Le groupe OCP livre aux cinq continents de la planète ; Ses exportations représentent 25 à 30% du
commerce international du phosphate et ses dérivés, En effet c’est le premier exportateur et le
troisième producteur mondial après les Etats-Unis et la CHINE.
I.1 Histoire du groupe OCP

Le tableau suivant présente les dates importantes du groupe OCP :
Tableau 1: dates importantes du groupe OCP
Année Evénement
7 Août 1920 Création de l'office chérifien de phosphate
1921 Début d’exploitation dans la région d’OUED ZEM.
23 juillet 1921 Première exportation de phosphate
1930 Ouverture d'un nouveau centre de production de
phosphate Youssoufia
1950-1952 Mise en œuvre de la méthode d'extraction en découverte
à
Khouribga.
1958 Création d'un centre de formation professionnelle à
Khouribga, en renforçant des efforts menés, depuis des
décennies sur ce plan ; puis, création par la suite d'autre
unités de formation : école demaîtrise de Boujniba
1960-1965 Développement de la mécanisation du souterrain à
Youssoufia :Démarrage de Maroc chimie à Safi.
1970-1975 Création du groupe OCP, structure organisationnelle
Intégrant l'OCP et ces entreprises filiales
1980 Partenariat industriel en Belgique
1986 Démarrage du site de Jorf Lasfar avec Maroc phosphore
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III –IV.
1990 Exploration des nouveaux projets de partenariat
Industriels et de renforcement de capacités.
2000 Démarrage unité de flottation de phosphate à Khouribga.
2002 Prise de participation dans la société indienne PPL en
joint-venture avec le Groupe Birla.
2003 L’OCP est devenu le seul actionnaire de Boucraâ
2004 Création de la Société "Pakistan Maroc Phosphore"
S.A en Joint-venture entre l’OCP et Fauji Fertilizer Bin
Qasim Limited (Pakistan).
2008 Transformation du groupe OCP en SA (société
anonyme).
le 18 mars 2009 Démarrage de l’exploitation de Bunge Maroc Phosphore
(BMP)
juin 2010 Mise en service de la laverie de merah lahrach au niveau
de la commune M’fassis.
Décembre 2010 Lancement du projet slurry pipeline reliant khouribga à
Jorf Lasfar s’étendra sur une langueur totale de 235
Km et transportera 38 Mt/an.
2012 Ouverture de la mine d’Al-hallassa l’une des trois
nouvelle mines sur le site de Khouribga s’étalant sur une
surface de 1976 hectares d’une capacité de production 6,7
Mt/an
I.2 Fiche technique du groupe OCP

Tableau 2: Fiche technique
Raison social Office Chérifien des Phosphates OCP
Forme juridique Société Anonyme
Date de fondation Dahir du 07/08/1920
Capital social 7.800.000 DH
Chiffres d’affaires à l’export 6,9 milliards de dollars
Effectif 1 8.000
Registre de commerce 4 0327
Numéro de patente 3 6000670
Identification fiscale 7 01848
Production marchande de phosphate :
24,45 millions de tonnes.
Capacité de production Production de phosphate : 27,16 millions
de tonnes
Direction Général Mostapha TERRAB (PDG)
Produits commercialisés Phosphate, Acide Phosphorique, et
Engrais.
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Siège social Angle Route d’El Jadida et BD de la

Grande Ceinture, B.P 5196 casa Mâarif,
Casablanca
I.3 Statut juridique

Le groupe OCP est une entreprise semi-publique sous contrôle de l’état, mais elle agit avec le même
dynamisme et la même souplesse qu’une grande entreprise privée servant à l’état marocain tous les
droits de recherche et d’exploitation des phosphates, gérée par un directeur est contrôlée par un
conseil d’administration présidé par le Premier ministre. La gestion financière est séparée de celle
de l’état.
Le groupe OCP est inscrit au registre de commerce et soumis sous le plan fiscal les mêmes
obligations que n’importe qu’elle entreprise privé (impôt sur les salaires, sur les bénéfices, taxes sur
l’exportation…), et chaque année, le groupe OCP participe au budget de l’état par versement de ses
dividendes.
I.4 Organigramme du groupe OCP

Ci-dessous un organigramme donnant une hiérarchie du groupe OCP et ces différents
regroupements et dirigeants ainsi que l’organisation générale de ce dernier :
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Figure 1: Organigramme de l'entreprise
I.5 Personnels du groupe OCP

En 2011, l’effectif du personnel du groupe OCP a été de 27149 agents répartis comme suit :
• Les Hors cadre : Ce sont les ingénieurs

• Les TAMCA : Ce sont les techniciens, agents de maîtrises et cadres, administratifs,
ils sont classés selon une échelle allant de 1à 6, chaque échelle correspond à un
groupe et un niveau de rémunération déterminé.
• Les OE : Les ouvriers et les employés sont classés en petites et grandes catégories
d’une échelle de 2 à 7.
− -OE/PC : catégorie de 2 à 4.
− -OE/GC : catégorie de 5 à 7.
Selon le lieu où l’ouvrier exerce ses fonctions, on peut distinguer trois catégories d’agents
réparties comme suit :
• Bureau : Quand l’agent travaille à l’administration.
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• Jour : Quand l’agent travaille à l’atelier ou à l’usine.

• Fond : Quand l’ouvrier travaille au fond d’une mine (catégorie disparue).
Le tableau suivant résume l’effectif du groupe OCP :
Tableau 3: L’effectif du groupe OCP
Catégorie Professionnelle Effectifs Pourcentage
Ouvriers et Employés (OE) 20452 76%
TAMCA 5991 22%
Ingénieurs et assimilés 706 3%
TOTAL 27149 100%
I.6 Les sites du groupe OCP

Le Groupe est présent dans cinq zones géographiques du pays dont trois sites d’exploitation minière
: Khouribga, Benguérir/Youssoufia, Boucraâ/Laâyoune et deux sites de transformation chimiques :
Safi et Jorf Lasfar.
Figure 2: Les sites du Groupe OCP
I.7 Les ressources minérales

Les réserves mondiales du Phosphate sont estimées à 80 milliards de tonnes dont 50% au Maroc et
20% à l’ancienne URSS. Les autres pays producteurs du phosphate disposent de réserves moins
importantes, ne dépassant pas le milliard ou quelques centaines de millions de tonnes : Algérie,
Tunisie, Brésil, Togo, Sénégal, Egypte, Jordanie, ile Nauru (dans l’océan pacifique), Australie…
Le Maroc possède donc la moitié des réserves mondiales en Phosphate, un Phosphate plus riche
(70% à 80% de teneur) que celui des autres pays dont la teneur ne dépasse pas 50%. D’autre part,
les gisements marocains sont d’une exploitation facile et rentable.
En effet, les mines sont peu éloignées des ports d’embarquement (Casablanca, Safi et Laâyoune)
auxquels elles sont reliées par une voie ferrée en pente régulière vers la mer.
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I.8 Les activités du groupe OCP :

Le groupe OCP est une entreprise de nature commerciale et industrielle dont le rôle est :
• L’extraction : c’est la première opération qui se fait soit en découverte soit en galeries
souterraines. Elle consiste à extraire le Phosphate de la terre et s’exécute en quatre phase :
forage, sautage, décapage et défrisage.
• Le traitement : c’est une opération nécessaire qui se fait après l’extraction et a pour but
l’enrichissement du minerai en améliorant sa teneur.
• Le transport : une fois le Phosphate extrait puis traité, il est transporté vers les ports de
Casablanca, Safi ou El Jadida, à destination des différents pays importateurs.
• La vente : le phosphate est vendu, selon les demandes des clients, soit brut, soit après
traitement soit transformé en engrais, acide phosphorique ou acide sulfurique aux industries
chimiques.
II. Représentation du site Jorf Lasfar (PCJ)
II.1 Atelier de fabrication d’acide sulfurique

L’atelier sulfurique est constitué de six lignes de production possédant des procédés similaires et un
principe de fonctionnement identique, leur but est la transformation du soufre en acide sulfurique
qui est par la suite acheminé à l’atelier phosphorique, et la production de l’énergie calorifique sous
forme de vapeur d’eau haute et moyenne pression qui sera utilisé par la centrale thermoélectrique
pour la production d’électricité.
Le procédé de fabrication de l’acide sulfurique est divisé en trois étapes principales : Combustion,
Conversion, Absorption.
Le schéma suivant représente toutes les étapes de la production de l’acide sulfurique :
Figure 3: Etape de production d’acide sulfurique
Les différentes réactions chimiques :
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1-Réaction du soufre et l’oxygène :

Le soufre liquide est pompé de la fosse à soufre et ensuite injecté dans le four de combustion. Au
contact avec de l’air, le soufre brûle et se transforme spontanément en dioxyde de soufre (SO2) en
dégageant une forte chaleur selon la réaction suivante :
S+O2→ SO2+chaleur
L’air de combustion est traité avant qu’il entre dans le four. D’abord, il est filtré pour chasser les
impuretés et la poussière, ensuite il est arrosé par l’acide sulfurique pour éliminer l’humidité. Cette
opération est importante parce que la présence de l’eau dans le four peut former un condensat
provoquant ainsi la corrosion et la détérioration de l’équipement.
La température du gaz à la sortie du four est très supérieure à la température nécessaire à la

conversion, qui est de 420 °C. En effet, le gaz est refroidi dans deux chaudières de récupération
parallèles.
2-Conversion de SO2 en SO3 :
La conversion se fait dans un convertisseur qui est un réacteur catalytique à lits fixes, d’une forme
cylindrique verticale, constitué de quatre plateaux. Le catalyseur utilisé est à base de pentoxyde de
vanadium déposé en lits sur les quatre plateaux briquetés. L’oxydation catalytique de SO2 en SO3
est une réaction exothermique d’équation bilan :
SO2 + ½ O2→ SO3+chaleur
3-Absorption
Dans l’étape d’absorption, le trioxyde de soufre contenu dans les gaz est absorbé afin de produire
de l’acide sulfurique. Cette réaction se produit dans deux équipements : la tour intermédiaire et la
tour d’absorption finale.
La réaction d’absorption consiste à absorber le trioxyde de soufre (SO3) contenu dans les gaz de
procédé dans l’acide sulfurique 98,5% alimenté aux deux tours d’absorption. Le trioxyde de soufre
réagit par hydratation avec l’eau sur la surface des gouttelettes d’acide sulfurique circulant au travers
du garnissage de la tour.
II.2 Atelier de fabrication d’acide phosphorique
L’atelier phosphorique est constitué de huit lignes de production d’acide phosphorique 29%, et
quatre lignes de concentration. Cinq lignes de production sont des procèdes Rhône Poulenc d’une
cadence journalière de 500tonne, les trois autres sont revampées avec une cadence journalière de
750 tonnes.
Le phosphate venant de Khouribga passe dans des broyeurs d’où il sort à une finesse bien
déterminée.
Du phosphate broyé, de l’acide sulfurique, de l’eau et de l’acide phosphorique recyclé sont introduit
dans une cuve d’attaque. La bouillie obtenue passe dans un filtre rotatif sous vide, l’acide
phosphorique à 29% en P2O5 est aspiré vers l’intérieur, le gypse retenu est lavé essoré puis dilué
dans une grande quantité d’eau avant son évacuation vers la mer.
Au niveau de l’atelier de concentration, l’acide obtenu subi une décantation, une concentration
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jusqu’à 54% par évaporation sous vide et une clarification avant d’être stocké.
La moitié de la quantité d’acide phosphorique produite est destinée vers l’exportation, et l’autre
moitié destinée vers l’atelier des engrais et vers EMAPHOS
II.3 Atelier Engrais

Le principe de fabrication des engrais est basé sur la réaction entre l'acide phosphorique et
l'ammoniac (pour les DAP, ASP, MAP et NPK) et sur l'attaque du phosphate par de l'acide
phosphorique (pour le TSP). Pour les engrais DAP, MAP et ASP, la méthode consiste d’abord à
neutraliser l’acide phosphorique par l’ammoniac en présence de l’acide sulfurique. Il se forme alors
une bouillie qui sera expédiée vers un granulateur. Le produit granulé ainsi récupéré est introduit
dans un sécheur chauffé par les gaz provenant d’une chambre à combustion. À la sortie du sécheur,
le produit subit alors une sélection par tamisage à travers un crible. Le produit marchand ainsi obtenu
est refroidi, puis enrobé par le fuel afin d’éviter les prises en masse au moment du stockage. Dans
le cas du NPK, le procédé est comparable mis à part que l’ammonisation est complétée par l’ajout
de potasse dans le granulateur.
La fabrication du TSP est basée sur la réaction du phosphate broyé avec l’acide phosphorique à 42%
P2O5. L’attaque est ensuite complétée par un séchage progressif de la bouillie. Après granulation, le
produit subit une sélection dans des tamis vibrants, des broyeurs et des concasseurs.
II.4 Atelier utilités

Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la production à l'exception de
l'acide sulfurique Il contient :
• Un central thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs d 37 MW chacun

• Réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2.000 m3/h
• Une station de reprise d’eau de mer de60.000 m3/h
• Une station de compression d’air
L’interaction entre les ateliers de Maroc Phosphore est représentée sur la figure suivante :
P a g e | 10
Figure 4: Interactions de l'atelier Maroc phosphore
II.5 Atelier de traitement des eaux douces (TED)

L'objectif la TED est de fournir le complexe Jorf Lasfar en : eau déminéralisée, eau traitée, eau
brute, eau potable et l’eau de Polissage. (Voir chapitre 2 : description de la centrale et la TED)
Conclusion
Après avoir citer les différents ateliers au sein de l’OCP, le chapitre suivant va nous permettre à
connaitre la centrale thermoélectrique et ses différents équipements ainsi que la station de traitement
des eaux douces.
P a g e | 11
Chapitre 2 : description de le centrale thermique &

TED
Introduction
La centrale thermoélectrique de MP 3 & 4 assure la production et la distribution de la vapeur et de
l’énergie électrique nécessaire pour la marche de l’ensemble des unités de production du complexe.
La vapeur provenant de l’atelier sulfurique, et des chaudières auxiliaires est collectée à la centrale
thermique. Elle est transformée et redistribuée au complexe sous forme d’énergie électrique, de
vapeur HP, MP et BP. Les condensats sont récupérés au niveau de la bâche à condensats, traités par
polissage et distribué sous forme d’eau alimentaire.
Figure 5: Clients de la Centrale thermique
I. La centrale thermique
I.1 La chaudière auxiliaire
La centrale thermoélectrique de MP 3&4 est dotée de deux chaudières auxiliaires à tubes d’eau dont
la capacité de production est de 25 t/h chacune. Le rôle principal des chaudières auxiliaires est
d’assurer le démarrage du complexe en fournissant la vapeur pour le démarrage des lignes de
production de l’acide sulfurique. Leur rôle secondaire est de compenser un manque de vapeur. Leur
fonctionnement se fait alors au besoin et permet de palier à des baisses de régime ponctuelles des
unités de l’atelier sulfurique. En cas de marche normale de l’usine les chaudières auxiliaires sont en
P a g e | 12
état de conservation à chaud.
Figure 6: Schéma de la chaudière auxiliaire
I.2 Le circuit vapeur
2.a Réseau vapeur haut pression (HP)

La vapeur HP produite à partir de l’eau alimentaire par les Chaudières de récupération installées à
l’atelier d’acide sulfurique, est envoyée vers le barillet HP à une pression de 56 bars et une
température de 490°C
Cette vapeur sert à :
• Alimenter les 3 groupes turboalternateurs (GTA) et les boites d’étanchéité de la turbine ;
• Alimenter le barillet MP en contournant la vapeur HP en vapeur MP après sa détente et sa
désurchauffe ;
• Alimenter la liaison de la vapeur HP avec le collecteur HP de la centrale thermique de
l’IMACID
2.b Réseau vapeur moyen pression (MP)
La vapeur provient essentiellement du soutirage des 03 groupes turboalternateur, cette vapeur est
prélevée à une pression entre 8 et 8,5 bars. Elle est désurchauffée à environ 230°C, après son passage
dans le barillet MP, est envoyée vers :
P a g e | 13
• L’atelier d’acide phosphorique ;

• Le dégazeur de la bâche alimentaire ;
• Détente pour production de la vapeur BP ;
• Le port ;
• Traçage.
2.c Réseau vapeur basse pression (BP)

Après la détente et la désurchauffe de la vapeur MP en vapeur BP de 4,5 bars et de 150°C, elle est
utilisée pour le traçage du fuel oïl et la préparation de la soude utilisée au traitement des eaux et au
lavage et à la stérilisation des filtres du charbon actif à l’atelier TED.
Le schéma suivant représente le circuit de vapeur :
Figure 7: Circuit de vapeur
2.d Groupe turboalternateur (GTA)

La centrale thermoélectrique dispose de 03 groupes turbo alternateurs (GTA) d’une puissance de
37MW chacun, et d’une tension de 10 KV.
Le groupe turbo-alternateur a pour but de produire l’électricité nécessaire au fonctionnement des

installations en transformant l’énergie thermique de la vapeur HP en énergie mécanique de la
turbine, et par la suite en énergie électrique au niveau de l’alternateur. Il produit aussi la vapeur
Moyenne Pression et Basse Pression à partir de la vapeur HP.
P a g e | 14
Elle se compose de :
• Une turbine montée sur socle ;
• Un alternateur à socle incorporé dans la carcasse ;
• Un poste d’huile séparé du groupe turboalternateur ;
• Des auxiliaires nécessaires au fonctionnement des machines principales.
La figure suivante représente le Groupe Turbo alternateur :
Figure 8: Le Groupe Turbo alternateur
I.3 Circuit Noria

Le circuit d'eau de refroidissement Noria (5 bars & 30 °C) a comme mission la réfrigération des
auxiliaires :
• Les pompes alimentaires des Chaudières auxiliaires et de récupération ;

• La turbo pompe ;
• L’alternateur (Refroidisseurs Alternateur) ;
• L’huile de graissage des GTA (Refroidisseurs d’huile de graissage) ;
• L’huile de régulation de la turbine (Réfrigérant d’huile de régulation) ;
• Les compresseurs d’air de l’unité TED ;
• Huile des turbosoufflantes de l’atelier sulfurique ;
• Huile des broyeurs du phosphate et les pompes de circulation ;
• Huile du groupe électrogène.
La figure suivante représente le circuit NORIA :
P a g e | 15
Figure 9: Le circuit NORIA
I.4 Réseau eau alimentaire-condensat

Les condensats générés dans la centrale thermoélectrique et dans les autres ateliers de MP 3&4 sont
acheminés au système de récupération des condensats (bâche à condensats) puis vers la station de
polissage pour être traités et réutilisés en tant qu’eau alimentaire. Les équipements principaux du
circuit eau alimentaire-condensat sont les suivants :
• La bâche à condensats
• La station de polissage
• Le dégazeur
• La bâche alimentaire
• Les refroidisseurs de condensats
Le rôle du circuit condensats :
La bâche à condensats reçoit les condensats des 3 GTA et ceux des 2 condenseurs auxiliaires (en
aval des barillets MP) et tous les autres condensats de MP 3&4, à l’exception de ceux de l’atelier
phosphorique qui sont directement envoyés au dégazeur. Un appoint d’eau assure la régulation du
niveau de la bâche à condensats. Il s’agit d’eau déminéralisée provenant de la station de traitement
des eaux douces (TED). Les condensats de la bâche sont refroidis à 45°C avant d’être traité à la
station de polissage situés physiquement dans la zone du TED. Le polissage est un procédé
d’adoucissement de l’eau. Il permet de purifier l’eau en éliminant les minéraux dissous par un
processus d’échange ionique avec les résines des « MIXED-BED». Suite au polissage dans la zone
du TED, le pH des condensats est ajusté par addition d’ammoniac avant d’être acheminés vers le
dégazeur thermique pour être débarrassés de l’oxygène et du gaz carbonique dissous vu leurs effets
P a g e | 16
corrosifs. Le dégazage permet d’éviter la corrosion des chaudières, des turbines et des tuyauteries.
Les condensats dégazés alimentent finalement la bâche alimentaire où un flux d’hydrazine est
injecté pour permettre un dégazage chimique de l’eau suivant une réaction de réduction de
l’oxygène. L’eau alimentaire est ensuite pompée vers les chaudières de récupération de l’atelier
sulfurique, les désurchauffeurs HP/MP et les chaudières auxiliaires.
Figure 10: Bâche alimentaire
P a g e | 17
Figure 11: Bâche à condensats
II. Traitement des eaux douces (TED)
L’installation de traitement des eaux douces a pour rôle de traiter l’eau brute provenant de l’ONEP
à travers le château d’eau vers un bassin d’où la départ du traitement, le stockage et la distribution
des différentes qualités d’eaux aux consommateurs.
L’eau filtrée est utilisée généralement pour l’alimentation des chaînes de désilication et un bac d’eau
potable.
L’eau désilicée alimente l’atelier d’acide sulfurique et phosphorique, des chaudières auxiliaires et
de rinçage des échangeurs.
L’eau traitée étant passé par les mixed-bed est utilisée dans les ateliers cités avant, à noter que cette
eau représente les mélanges des condensats et d’eau désilicée.
II.1 Station d’eau brute
La station d’eau brute comprend :

• Un bassin semi enterré de capacité 750m3 qui reçoit de l’eau brute provenant du barrage
EDDAOURATE via une installation OCP (château d’eau) ou bien l’eau de dessalement,
cette eau est acheminée par une conduite de diamètre 1200mm.
P a g e | 18
• Un ensemble de 08 pompes de forage verticales (500m3/h-5bars chacune) installées au

niveau du bassin afin d’assurer :
− L’approvisionnement des services consommateurs (Centrale, Sulfurique
phosphorique nord et sud…).
− Le remplissage d’un bac de stockage (5000m3) dont 2000m3 réservés au réseau d’eau
incendie.
− Alimentation des chaînes de filtration.
II.2 Station de filtration

L’eau potable subit une filtration sur des filtres à sable suivie d’une filtration sur des filtres à charbon
actif.
L’alimentation se fait de haut en bas avec un débit de 200 m3/h. La station de filtration est composée
de :
• Quatre chaînes de filtration, chaque chaine se compose d’un filtre à sable et d’un filtre à
charbon actif ;
• Un bac de stockage d’eau filtrée de 1000 m3 ;

• Deux pompes pour alimenter le lavage des chaines de filtration (Q=370m3/h - 1.5 bar
chacune).
• Quatre pompes d’alimentation des chaînes de déminéralisation (235m3/h - 3,5 bars chacune).
La figure 12 représente le schéma d’une chaine de filtration :
Figure 12: Chaine de filtration
P a g e | 19
2.a Filtre à sable
La filtration sur sable est une filtration en profondeur qui offre à surfaces et vitesses égales une
capacité de rétention des matières en suspension 2 à 4 fois supérieure à celles des filtres à simple lit,
ces filtres sont caractérisés par un diamètre 4200mm et une vitesse de filtration voisine de 15m/h au
débit de 200m3/h.
Le filtre à sable contient :
• Une couche de silex comme support de hauteur 200 mm et de granulométrie entre 0,6 à 1,6
mm
• Une couche du sable quartzite de hauteur 600 mm et de granulométrie entre 0,4 à 1mm
• Une couche de l’anthracite de hauteur 400 mm et une granulométrie de 0,5 mm
Ces couches sont superposées et permettent de retenir les matières en suspension présentes dans
l’eau, c’est un phénomène physique.la figure 6 illustre les différentes couches constituant le filtre à
sable
Le tableau 4 illustre les caractéristiques des matériaux filtrants des filtres à sable
Figure 13: Filtre à sable
Tableau 4: Les caractéristiques des matériaux filtrants

Type de couche Sable de Silex Sable de Quartzite Hydro-Anthracite
Rôle de couche Couche support Couche filtrante Couche filtrante
Granulométrie 0,6 à 1,6 mesh 0,4 à 1mesh 0 ,5 à1mesh
Hauteur de couche 200 mm 600mm 400mm
P a g e | 20
Volume en (m3) 1,21 3,63 2,42
Densité 1,5 1,5 0,5
mesh représente l’unité qui définit la granulométrie, elle fait référence à des tamis ayant la forme
préconisée par I' ASTM (American Society for Testing and Materials)
2.b Filtre à charbon
L’eau provenant de l’installation précédente est dirigée vers les chaines de filtres à charbon actif
avant d’être stockée dans un bac réservé à l’eau filtré, la filtration sur charbon actif a pour but
d’éliminer les matières organiques susceptibles d’empoisonner les résines échangeuses d’ions
situées en aval et tout spécialement les résines anioniques. Les matières organiques présentes dans
les eaux sont le plus souvent constituées de grandes molécules d’acides carboxyliques à plusieurs
fonctions. Ces grandes molécules pénètrent dans les échangeurs d’anions, viennent se fixer sur les
zones les plus fortement réticulées et y restent prises au piège, leur propre chaîne s’emmêlant autour
du squelette de la résine. Ceci réduit à la capacité des échangeurs d’anions, car on n’arrive plus à
les « décrocher », et conduit à des difficultés de rinçage et à des problèmes de qualité d’eau traitée
Le poste de filtration complémentaire comporte quatre filtres verticaux fonctionnant sous pression
de diamètre 3500 mm et remplis d’une couche de 1600 mm de charbon actif. La figure 14 représente
le schéma d’un filtre à charbon
Figure 14: Filtre à charbon
Le tableau 5 illustre les caractéristiques des filtres à charbon :
Tableau 5: Les caractéristiques des filtres à charbon
P a g e | 21
Type de couche Charbon Actif

Rôle de couche Couche filtrante
Granulométrie 0,8mm
Hauteur de couche 1600mm
Volume en m3 10,47
Densité 1,5
II.3 Poste de déminéralisation
L’eau filtrée est utilisée essentiellement pour l’alimentation des chaînes de déminéralisation, ces
chaînes de déminéralisation ont pour but l’élimination des cations et des anions, qui sont
responsables de la dureté de l’eau.
L’installation du TED comprend quatre chaînes de déminéralisation identiques, capables de traiter

chacune 180 m3/h d’eau déminéralisée. Chaque chaine est constituée :
• D’un échangeur cationique ;

• D’un éliminateur de CO2 ou dégazeur atmosphérique ;
• D’un échangeur anionique.
La figure 15 représente le schéma d’une chaine de déminéralisation :
Figure 15: Chaine de déminéralisation
3.a L’échangeur cationique
P a g e | 22
L’échangeur cationique a un diamètre de 2600 mm, il est chargé de résine sulfonique à fonction
fortement acide et a comme principe, l’échange du radical H+ avec les ions (Ca2+, Mg2+, K+). Il
comprend trois cellules de résines cationiques fortes, superposées séparées par des planchers
crépinés pour éviter le mélange des résines de différentes cellules. Il est équipé d’un ensemble des
vannes et des manomètres.
La figure 16 représente le schéma de l’échangeur cationique :
Figure 16:Echangeur cationique
3.b Le dégazeur
Son rôle est d’éliminer le CO2 dissous dans l’eau. Le dégazeur est équipé d’un ventilateur qui
assure en continu l’alimentation en air du bas vers le haut à travers un garnissage pour dégager le
CO2.
En présence de bicarbonates HCO3- l’acidité libérée conduit à la formation de CO2 selon la
réaction suivante :
HCO3- + H+ → CO2 + H2O
Le dioxyde de carbone produit pourra être ensuite éliminé par un dégazage physique dans un
dégazeur atmosphérique, par la pulvérisation de l’eau dans un courant d’air.la figure 17 représente
le schéma du dégazeur atmosphérique.
P a g e | 23
Figure 17: Dégazeur atmosphérique
3.c L’échangeur anionique
L’échangeurs anionique a un diamètre de 2400 mm, il est chargé de résine anionique faiblement
basique occupant deux cellules basses et la dernière (cellule haute) est chargée de résine anionique
fortement basique, l’échangeur anionique échange le radical OH- et fixe les anions (HCO3- ,Cl-, SO2-
4,NO 3…).
-
La figure 18 représente le schéma de l’échangeur anionique :
Figure 18: Echangeur anionique
La résine anionique faible permet la fixation des anions d’acide forts (élimination du SAF); et la
résine anionique forte Permet de capter tous les anions et la silice.
P a g e | 24
Le cycle de production de l’eau déminéralisée continue jusqu’au passage d’un volume d’eau précis
à travers la chaine de déminéralisation, ce volume est déterminé suivant la relation contractuelle
suivante :
(𝟏𝟒𝟒𝟎∗𝟓𝟑,𝟒)
Vp = 𝐓𝐀𝐅
Avec :
• Vp : Volume d’eau filtrée qui traverse la résine pendant un cycle de production en m3 ;

• 1440 : Représente le cycle brut de production (180 m3/h*8h) en m3 ;
• 53,4 : Le TAF contractuel en °F ;
• TAF (Titre en Acides Fort) : Représente le TAF mesuré à la sortie de l’échangeur cationique
en °F.
3.d Cycle d’épuisement
Dans ce cycle, les ions existants dans l’eau sont retenus par les résines. Ce cycle se réalise dans les
échangeurs de cations et d’anions. Il est défini par la capacité d’échange de la résine.
3.e Cycle ce régénération

Après un cycle de production, la résine est saturée par les ions retenus et perd sa capacité d’échange.
La saturation de la résine est mise en évidence par une augmentation de la conductivité de l’eau
produite ou par la présence de traces de silice.
-Régénération cationique : un cycle de régénération est une succession de séquences permettant à
la résine cationique de récupérer les protons (H+) proviennent d’une solution d’acide sulfurique à
trois concentrations :
• Premier passage on utilise une solution à 2% de H2SO4.
• Deuxième passage on utilise une solution à 4% de H2SO4.
• Troisième passage on utilise une solution à 8% de H2SO4.
-Régénération anionique : un cycle de régénération est une succession de séquences permettant à la

résine anionique de récupérer les protons (OH-) proviennent d’une solution de soude à une
concentration de 48%.
II.4 Le traitement des condensat « MEXBED »
À côté de la déminéralisation de l’eau potable, la station TED assure le traitement des condensats
provenant de différents ateliers du complexe Jorf Lasfar (atelier sulfurique, atelier phosphorique et
centrale thermique). Auxquelles est ajoutée l’eau déminéralisée dans le but d’ajuster la température
des condensats à 45°C sous peine d’endommager les résines des échangeurs à lits mélangés et aussi
de maîtriser le débit d’alimentation de la centrale à partir de l’unité de lits mélangés (MIX DEB).
P a g e | 25
Le traitement des condensats est assuré par :
Trois échangeurs ioniques à lits mélangés (MIX BED), identiques, deux fonctionnant en parallèle
et un autre en réserve de diamètre 3000 mm, la capacité de production est de 250m3/h et contiennent
12000 L de résines constituée par 6000 L de résine cationique et 6000 L de résine anionique
Le mélange ˝eau déminéralisée + condensats˝ contient au maximum 2mg/l de sels dissous et 2mg/l
de silice. Le but des échangeurs ioniques à lits mélangés est d’éliminer le maximum possible de ces
impuretés, et par suite, assurer la sécurité des équipements utilisant cette eau.
II.5 Station de compression d’air

La station a pour but de produire de l’air de service et d’air instrument pour tout le complexe.
La station se compose de :
• 06 compresseurs
• 02 sécheurs
• 04 ballons de stockage d’air de service
Conclusion
Après avoir connaitre les différents équipements de la centrale & TED, le chapitre suivant va nous
permettre d’élaborer le sujet, tout d’abord par une bonne planification et ensuite par le respect des
étapes de la démarche suivie.
P a g e | 26
Chapitre 3 : Elaboration du thème
Introduction
Après avoir connaitre l’historique du groupe OCP, ses sites ainsi que les différents services du Jorf
Lasfar, dans ce chapitre, je vais élaborer mon sujet qui se constitue de deux grande partie, la
première concerne la centrale et la deuxième concerne la TED.
I. Elaboration de sujet
Ce sujet intitulé « Etude et amélioration des performances de la centrale & TED et gestion des
écarts », comme son nom l’indique, je vais m’attarder à analyser la performance de la centrale en
premier lieu, pour cela il faut suivre une démarche adéquate qui va me permettre de bien structuré
mes idées. Or pour la TED, il s’agit d’une station plus petite que la centrale, raison pour laquelle je
vais définir les problèmes de la TED et faire un descriptif fonctionnel par la suite.
Figure 19: Interaction entre différents sites
La démarche la plus compatible pour étudier la centrale est la DMAICS, l’objectifs est de réduire
les écarts et améliorer la variabilité du processus.
Dans les processus industriels ou de service, le problème est que nous sommes confrontés à une
grande variabilité des éléments qui contribuent à nous faire manquer le but. Mais lorsqu’il s’agit de
la satisfaction de nos clients, nous n’avons pas le droit de manquer ce but. Nous devons donc tout
faire pour réduire cette variabilité.
Les trois sources primaires de la variabilité sont :
• une conception pas assez robuste, très sensible aux perturbations extérieures ;
• des matières premières et des pièces élémentaires instables ;
• une capabilité des processus insuffisante.
C’est contre ces trois sources de variabilité que nous devons lutter pour atteindre le niveau de qualité
voulu. Pour satisfaire ses clients, une entreprise doit réduire cette variabilité par tous les moyens.
P a g e | 27
Cependant, il n’est pas facile d’agir sur la variabilité d’un processus. Cela nécessite d’avoir recours
à de nombreux outils statistiques tels que les tests de comparaison, les analyses de la variance,
couplés à une démarche de résolution de problème. Si quelques experts sont capables de suivre une
telle démarche de manière intuitive, il n’en va pas de même pour la grande majorité des ingénieurs
et techniciens qui ont besoin d’un guide méthodologique pour se retrouver au travers de l’ensemble
des outils qualité mis à leur disposition.
C’est la démarche DMAICS qui fournit le guide méthodologique permettant de trouver le chemin
de la réduction des anomalies. Mais cette démarche ne peut fournir de résultat que si elle est utilisée
par des personnes compétentes. C’est la raison pour laquelle on devra associer la mise en place de
la démarche DMAICS avec une solide formation des hommes et une gestion efficace des
compétences.
Figure 20: Digramme de Gantt
II. Les étapes de la DMAICS

La démarche DMAICS se compose de 6 étapes :
Définir : En fait, cette étape comprend deux sous-étapes majeures. La première consiste à
déterminer le sujet de travail le plus adapté dans le cadre de la stratégie de l’entreprise, et la seconde
vise, une fois le sujet sélectionné, à réaliser un état des lieux.
Cette étape doit permettre de rédiger la charte du projet qui définit clairement les acteurs du projet,
le cadre du projet et les objectifs à atteindre.
Mesurer : Cette étape a pour objectif d’évaluer correctement la situation actuelle de la performance
des processus impliqués par comparaison avec les différentes exigences des clients.
Analyser : Les étapes 1 et 2 nous ont permis de faire une cartographie du procédé afin d’identifier
les X potentiels et de récolter des faits sur la base de moyens de mesure capables. L’étape 3 nous
permettra d’analyser ces données afin d’identifier les quelques X responsables d’une grande partie
des anomalies
.
Innover : après avoir connaitre les sources de variabilité, il s’agit maintenant d’améliorer le
processus afin d’atteindre les objectifs
Contrôler : Le processus ayant été amélioré lors de l’étape 4, il faut désormais tout mettre en œuvre
P a g e | 28
pour garantir que ces améliorations seront maintenues et que le processus ne se dégradera pas. Cette
étape va donc consister à mettre en place la structure permettant de mettre « sous contrôle le
processus ».
Standardiser : Le but de cette sixième et dernière étape est de mettre en place l’ensemble des
procédures pour que la solution choisie devienne pérenne. Cette étape permettra également de faire
le bilan du projet, de faire circuler dans l’entreprise les résultats et de diffuser les bonnes pratiques
sur d’autres postes, là où c’est possible (dans notre cas on va réaliser les 5 première étapes puisque
cette dernière nécessite la présence sur terrain).
Conclusion
Après avoir élaborer le sujet, le prochain chapitre concerne la définition de ce travail tout en utilisant
les différents outils qui vont me permettre de décrire le processus et l’améliorer par la suite.
P a g e | 29
Partie II :
er
Etude de la 1 partie du
sujet
P a g e | 30
Chapitre 1 : Phase de définition

Introduction
Cette phase consiste à définir précisément le projet, le processus à améliorer ou le problème à traiter.
On établit une synthèse de toutes les données connues, à commencer par le rôle de la centrale et à
terminer par la charte du projet.
I. Définition du problème
La centrale joue un rôle important dans la production du vapeur, l’eau alimentaire et l’électricité, en
effet il existe plusieurs paramètres qui doivent être sous contrôle pour satisfaire ses clients, or ce n’est
pas toujours le cas, la chute ou la hausse de pression, température, conductivité, ou PH a un impact sur
le produit final et par conséquent l’insatisfaction des clients.
Figure 21: Les différents équipements de la centrale
P a g e | 31
II. Diagramme CTQ

II.1 Définition
Le diagramme CTQ a pour objectif de décomposer le besoin du client (ce qui l’amène à utiliser nos
produits ou nos services) en exigences qui doivent pouvoir être mises en face de caractéristiques que
l’on sait évaluer par une mesure. Pour chacune de ces caractéristiques, on doit pouvoir déterminer une
cible et des spécifications limites.
II.2 Application
Afin d’illustrer ce diagramme, au départ, le besoin du client est d’utiliser la vapeur, l’eau et l’électricité,
ensuite, il va exprimer un certain nombre d’exigences. Comment mesure-t-on la satisfaction de ces
exigences ? Quel est le niveau que l’on se fixe pour la satisfaction de cette exigence ? En face de chaque
exigence, doit figurer une caractéristique mesurable avec une spécification.
Tableau 6: Diagramme CTQ
Client Besoin Exigence Caractéristiques Spécifications
Tous Besoin
Clients d’utilisation
Centrale de vapeur
sauf la HP-MP-BP Température Condensat Réfrigérants en bon [30-45] °C
sulfurique fonctionnement
Pression condensat
et le réseau
électrique
Sulfurique Besoin Pression BA Respecter les limites -

d’utilisation mentionnées par le client
d’eau
alimentaire
Contrôler la température
Température BA [107-115] °C
Contrôler le Bypass
Niveau BA [74-76] m
PH BA PH sous contrôle -
Réseau Energie
nationale électrique
- - -
d’électricité
III. Cartographie des processus

III.1 Définition
L’amélioration d’un processus de production commence toujours par une phase d’analyse. La
cartographie du processus est un excellent moyen de réaliser une telle analyse. Son but est d’illustrer les
flux physiques et les flux d’informations depuis les approvisionnements en matières premières jusqu’au
client en fournissant une représentation visuelle des étapes permettant de délivrer le produit.
P a g e | 32
III.2 Application
Figure 22: Cartographie des processus
IV. Digramme SIPOC

IV.1 Définition
SIPOC est l'acronyme de supplier input process output Customer, en français fournisseurs entrées
processus sorties clients.
Il est présenté sous forme d'une carte dans laquelle on va décrire ce processus du fournisseur (entrées)
au client (sorties) à travers ses activités. La carte peut être établie par un groupe de travail mené par un
animateur qui établit sur un papier à l'aide de post-it les différents items (entrées, sorties, activités…)
P a g e | 33
IV.2 Application
Figure 23: Diagramme SIPOC
V. Diagramme dedans/dehors
V.1 Définition
Le diagramme « Dedans/ Dehors » est un outil de travail en groupe qui permet de parvenir à un consensus
sur ce qui entre ou non dans le cadre du projet.
C’est un outil de travail en groupe, très simple à utiliser. On colle sur un mur une grande feuille de papier
sur laquelle on dessine un cadre qui représentera les limites du projet. Le groupe de travail va ensuite
noter sur des post-it les différents éléments qui lui semblent faire partie du projet ou qui sont en dehors
du cadre de l’étude. Ces post-it seront ensuite collés sur la feuille après discussion et consensus du groupe
pour définir si l’item est dans ou hors cadre par rapport au projet.
V.2 Application
P a g e | 34
Figure 24: Diagramme Dedans/Dehors
VI. Diagramme des << 5 pourquoi>>

VI.1 Définition
La méthode des « 5 pourquoi ? » est une technique d’analyse des causes profondes d’un problème. Son
intitulé trouve son origine dans un principe de gestion japonais selon lequel demander pourquoi au moins
cinq fois garantit la découverte de la ou des causes d’un problème.
Le principe emprunte les étapes suivantes :
1. Se demander « pourquoi la situation existe ? »
2. Se redemander, pour chaque réponse proposée, « pourquoi la situation existe ? »
3. Répéter les étapes 1 et 2 cinq fois ou s’arrêter lorsqu’on n’est plus capable de fournir une réponse.
P a g e | 35
VI.2 Application
Figure 25: Digramme des 5 pourquoi
VII. Charte du projet

Tableau 7: Charte du projet
Titre du projet Etude et amélioration des performances
de la centrale & TED et gestion des écarts
Chef du projet Mr. Elghowati , Mr. Jouid,
Description du projet Le projet consiste à analyser les écarts et
améliorer la fiabilité des valeurs issues des
analyses pour sécuriser le procédé et maitriser
toutes les barrières permettant de satisfaire
le client final
Identification des clients TED, Engrais, Traçage, Port,

Emaphos, Sulfurique, CAP nord, CAP sud
Etat actuel Non satisfaction totale des clients

Etat souhaité Gestion des écarts et satisfaction des Clients
Démarche à suivre DMAICS
Date début 01/02/2020
Date fin 30/05/2020
Conclusion
Après avoir définie le problème, on va attaquer la deuxième phase de notre démarche qui consiste
dans un premier temps à sélectionner les variables qui vont devoir être analysées ainsi que les outils
qui seront mis en œuvre pour recueillir les données.
P a g e | 36
Chapitre 2 : Phase de mesure

Introduction
Le présent chapitre met en lumière l’application de la deuxième phase de la démarche DMAIC : «
Mesurer ». Elle consiste à évaluer la situation actuelle du processus. Pour cela, je vais rassembler
les informations nécessaires pour choisir les différentes variables qui doivent être analysées et
traitées par la suite.
En vue de mieux quantifier les processus et comprendre la manière dont ils fonctionnent. Cette phase
contribue à déterminer les éléments du processus qui nécessitent une étude détaillée et à obtenir les
données fiables sur lesquelles basée le reste d’étude.
I. Caractéristiques des équipements

I.1 Turbine
Type : Multicellulaire à condensation et à soutirage réglé
Fournisseur : ALSTHOM ATLANTIQUE – RATEAU
Tableau 8: Paramètres de la turbine
Paramètre de marche Garantie Optimum
Pression Vapeur admission 55 bars 55 bars
Température vapeur 488°C 488°C

Pression soutirage 9,5 bars 9,5 bars
Température soutirage 276°C 283°C
Pression vapeur échappement 0.068 bar 0.049bar
Température vapeur échappement 38°C 32°C
Vitesse de rotation 3 000 trs/mn 3 000 trs/mn

Vitesse de déclenchement (survitesse) 3 300 trs/mn
Puissance 37 000 Kw 25 400 Kw
Caractéristiques physiques :
Tableau 9: Paramètres de la turbine
Nombres d’étages 8 (HP) + 8 (BP)
Diamètre conduite admission 250
Diamètre conduite soutirage 500
Poids ensemble turbine 90 000
P a g e | 37
I.2 Alternateur
Paramètres de marche :
Tableau 10: Paramètres de l’alternateur
Puissance apparente 47 000 KVA
Puissance en marche continue 37 600 Kw
Cos φ
0,8
Fréquence
Vitesse 50 Hz
Débit air 3 000 trs/mn
Pertes à dissiper 17 m3/s
Nombre de phases 700 Kw
Somme des pertes de charge
03
280 mm
Réfrigérant air/eau :
Tableau 11: Fonctionnalité de réfrigérant
Fonction : Refroidir l’air chaud venant de l’alternateur
Fluide réfrigérant : Eau Noria
Fluide réfrigéré : Air
Fluide inter tube : Eau
Fluide exter tube : Air
I.3 Pompe de réfrigération (eau Noria)

Tableau 12: Paramètres de pompe de réfrigération
POMPE :
Vitesse 1 485 trs/mn
Puissance absorbée 128 Kw
Débit 750 m3/h
MOTEUR :

Puissance 160 Kw
I.4 Bâche à condensats

Tableau 13: Paramètre de bâche à condensats
Constructeur Chaudronnerie nouvelle d’épinal
Diamètre 3 200 mm
Longueur hors tout 19 500 mm
Largueur hors tout 4 200 mm
P a g e | 38
Hauteur hors tout 4 500 mm

Poids à vide 25 500 Kg
Poids en service 145 500 Kg
Pression de service 1 Atmo
Pression de calcul 2,1 bar absolu
Pression d’épreuve Par remplissage
Température normale 75°C
Température de calcul 105°C
I.5 Pompe à condensat

Tableau 14: Paramètres de pompe à condensats
POMPE : 1 475 trs/mn
Vitesse 88 Kw
Puissance absorbée 257,2 m3/h
Débit 9 bars
Pression au refoulement
MOTEUR :
Puissance 110 Kw
Tension 660 V
Ampérage 117 A
Cosφ 0,85
I.6 Bâche alimentaire

Tableau 15: Paramètres de bâche alimentaire
Capacité utile 180 m3
Capacité brute 220 m3
Pression nominale 1,73 bar abs
Température de calcul 184,04°C
Température nominale 115°C
Température entrée eau traitée mini 40°C - max 50°C
Débit eau à dégazée 800 T/h

Teneur résiduelle en O2 dissous 5 grammes
Débit nominal retour CAP 300 T /h
Pression vapeur entrée bâche 1,667 atm
I.7 Pompe alimentaire
Tableau 16: Paramètres de pompe alimentaire
P a g e | 39
POMPE : 2 980 trs/mn

Vitesse 1 193 Kw
Puissance absorbée 424,5 m3/h
Débit 85 bar
Pression au refoulement
Moteur :
Puissance 1 315 Kw
Tension 10 000 V
Ampérage 87,2 A
Cosφ 0,915
II. Production de vapeur

II.1 Classification des équipements
Le cycle vapeur-condensat passe par un ensemble d’étapes cité ci-dessous :

- L’arrivé du vapeur HP produit par la chaudière
- Détente de vapeur par les GTA pour produire la vapeur MP et BP
- Retour condensats
- Traitement des condensats en TED
- Dégazage de l’eau traité
- Production de l’eau alimentaire
Pour classifier les machines par ordre de criticité, j’ai réalisé un vote pondéré. C’est un outil de prise
de décision en groupe. Il est utilisé pour sélectionner des éléments parmi une liste lorsqu’on ne peut
pas établir des critères des choix objectifs et mesurables. J’ai pris en considération les propositions des
opérateurs pour classifier les machines du plus important au moins important tout en effectuant une
cotation, dans le but d’établir une hiérarchisation et de les classer par ordre de priorité, pour cela nous
avons affecté un poids à chaque machine (de 1 à 4) comme le montre le tableau suivant :
Tableau 17: Vote des dispositifs les plus critique
Hanane Hassan Omar Mustafa Totale
GTA 4 4 4 3 17
Chaudière 3 2 4 4 13
Pompe de réfrigération 2 2 3 3 10
Bâche à condensats 2 3 2 3 10
Pompe à condensats 1 2 2 2 7
Bâche alimentaire 3 2 2 3 10
Pompe alimentaire 1 2 2 2 7
On va analyser le vote pour déterminer les plus importants et les moins importants :
P a g e | 40
Tableau 18: Résultat du vote
Totale % % cumule
GTA 17 26,5625 26,5625
Pompe de réfrigération 13 20,3125 46,875
Bâche à condensats 10 15,625 62,5
Pompe à condensats 7 10,9375 73,4375
Bâche alimentaire 10 15,625 89,0625
Pompe alimentaire 7 10,9375 100
L’évaluation du vote est présentée par le diagramme de Pareto, C’est un moyen graphique qui permet
de connaitre les facteurs prioritaires à traiter.
Diagramme Pareto
120
100
80
60
40
20
0
GTA Pompe de Bâche à Pompe à Bâche Pompe
réfrigération condensats condensats alimentaire alimentaire
Totale % cumule
Figure 26; Diagramme Pareto
On remarque d’après le graphe PARETO que les équipements GTA (1,2,3) sont les plus critiques, alors
que les pompes à condensat et alimentaire sont les moins critiques.
II.2 Paramètres critiques
2.a Groupe turbo-alternateur
Le GTA est composé essentiellement de :

• Une turbine multicellulaire à condensation et à soutirage réglée montée sur socle.
• Un alternateur à socle incorporé dans la carcasse.
Le corps de la turbine est composé d’une partie haute pression et d’une autre basse pression.
La partie haute pression comporte :

• Le tiroir d’arrivée vapeur,
• L’enveloppe des étages haute pression,
• La tubulaire de soutirage.
P a g e | 41
La partie basse pression comporte :

• L’enveloppe des étages basse pression, la volute d’échappement.
La turbine se compose de 16 ailettes dont chacune se compose d’un distributeur fixe appelée directrice
et d’une roue mobile appelée ailettes.
L’arbre de la turbine est posé sur deux paliers à coussinets de même que l’alternateur.
Le rotor comporte des roues qui sont composés des disques portant une couronne d’aubages mobiles ont
pour but la transformation de l’énergie mécanique en énergie cinétique mise à leur disposition.
Figure 27: Rotor du GTA
La vapeur HP est admise par les soupapes d’admission puis subit une détente dans le distributeur fixe
par les aubages (transformation de l’énergie thermique en énergie cinétique) cette vapeur entraîne les
ailettes pour faire tourner l’arbre à une vitesse de 3000 tr/min, ce dernier est accouplé avec celui de
l’alternateur par un accouplement rigide à boulons.
L’arbre de l’alternateur, est bobiné ainsi que le stator de l’alternateur de façon à créer une force
électromotrice, cette charge produite varie en fonction de l’état de la vapeur d’admission et celle de la
vapeur soutirée qui sont assurées par un réseau de vapeur : Barillet HP et Barillet MP
P a g e | 42
Figure 28: Les différents types du vapeur
Voici le tableau qui regroupe les différentes températures et pression de vapeur

Tableau 19: Températures et pression de vapeur
Pression (Bars) Température (°C)
Vapeur HP 55 490
Vapeur MP 7,5 250
Vapeur BP 4 155
La vapeur BP du dernier étage de la turbine est condensé dans le condenseur principale.

2.b Eau Noria
C’est une utilité importante à mentionner dans la centrale électrique. Il s’agit d’un circuit d’eau
déminéralisée de refroidissement en boucle fermée. Il assure le refroidissement des machines. Le
refroidissement du circuit d’eau NORIA est assuré par l’eau de mer provenant de la station de reprise
d’eau de mer. Le système des salles de contrôles au sein de la centrale ainsi que la TED fournit de façon
permanente la conductivité de l’eau Noria pour éviter les problèmes de corrosion.
Le tableau (voir annexe 2) représente la conductivité du Noria durant le mois février
2.c Bâche alimentaire
Le système d’eau alimentaire assure le conditionnement des condensats grâce au dégazage avant d’être
envoyées vers les ateliers sulfuriques, les Chaudières auxiliaires et d’avoir une réserve d’eau alimentaire
afin de garantir une marche stable des équipements.
Le réseau d’eau alimentaire se compose essentiellement de :
P a g e | 43
Un dégazeur pour débarrasser des différents gaz en solution (essentiellement l’oxygène O2 et le gaz
carbonique CO2) qui donne lieu au phénomène de corrosion (dégazage thermique).
Une bâche alimentaire à une température d’environ 110°C où elle subit un dégazage chimique par
l’injection de l’hydrazine N2H4, selon la réaction : N2H4 + O2 → N2 + 2 H2O
L’azote formé passe dans l’atmosphère par le dégazeur.
Le système de salle de contrôle fournit de façon permanente la pression, la température et le PH du bâche
alimentaire
Les tableaux (voir annexe 2) représentent les quatre prélèvements par jour de la pression, la température
et le PH durant le mois février
2.d Bâche à condensats
Le système des eaux condensées a pour mission la récupération des divers condensats et permet leur
conditionnement et leur traitement avant d’être renvoyés vers la bâche alimentaire.
Le tableau (voir annexe 2) représente la pression de la bâche à condensat durant le mois février
Conclusion
Après avoir collecter les données nécessaire, l’étape suivante est l’analyse du problème, dans laquelle
on va décortiquer la problématique tout en identifiant les sources de dysfonctionnement et de variabilité.
P a g e | 44
Chapitre 3 : Phase d’analyse

Introduction
L’étape « Analyser » a pour objectif de comprendre plus le processus de fabrication, afin de
découvrir les causes « racines » de dysfonctionnement. À la fin de cette étape on sera capable
d’identifier les paramètres clé qu’il faut corriger et contrôler par la suite.
I. Cause de dysfonctionnement
I.1 QQOQCP
Pour bien définir le problème, un QQOQCP a été réalisé :

Qui ? : Centrale thermoélectrique ;
Quoi ? : écart entre ce qui est réalisé et ce qui attendu ;
Où ? : GTA, Noria, Bâche alimentaire, Bâche à condensat ;
Quand ? : Durant leur fonctionnement
Comment ? : variation au niveau de paramètres de marche ;
Pourquoi ? : Éviter l’arrêt de la production et atteindre les objectifs ;
I.2 Brainstorming
C’est une technique de créativité qui facilite la production des idées, il permet d’utiliser l’effet de
synergie d’un groupe et d’être beaucoup plus efficace qu’une personne seule. Le but du cet outil est de
produire le plus grand nombre d’idées sur un sujet, dans un minimum de temps grâce au jugement différé.
Dans le but de présenter toutes les idées émises lors du brainstorming, j’ai dessiné le diagramme « cause
à effet » ou diagramme d’Ishikawa. C’est la visualisation des causes.
I.3 Diagramme ISHIKAWA
Le diagramme causes/effet ou bien diagramme Ishikawa, est un diagramme utilisé pour analyser les
causes racines qui donnent lieu à des effets constatés. Il est souvent utilisé dans le cadre d’une résolution
de problème. Il sera utile pour déterminer de façons pertinentes sur quels leviers nous devons agir pour
améliorer la situation. Cette analyse est réalisée sur la base des 5M : « Moyen », « Méthode », « Main
d’œuvre », « milieux » et « matière », qui permettent une bonne classification des causes.
• La matière : les composantes du produit, leurs qualités, le stockage et la manutention
• La main d’œuvre : les ressources humaines, les qualifications, motivations, l’expérience, la
communication…
• La machine : les réglages, les équipements, la capacité, la maintenance…
• Le milieu : l’environnement du travail, son impact, les aménagements, les conditions ambiantes…
• La méthode : les instructions, les procédures, techniques, les consignes
Ce moyen est de la forme suivante :
P a g e | 45
Figure 29: Diagramme ISHIKAWA
À la fin du brainstorming, j’ai pu citer les différentes causes possibles de panne au sein de la centrale
comme indique la figure suivante :
Figure 30: Les 5 M de la centrale
Pour choisir sur quel levier on va agir, on va faire le vote pondéré (le tableau ci-dessous)
Tableau 20: Vote pondéré des 5M

Matière 2 1 3 1 7
Méthode 3 2 1 2 8
Milieu 3 3 2 1 9
Machine 3 4 4 2 13
Main d'œuvre 2 1 1 3 7
P a g e | 46
L’interprétation du voté pondéré est illustré sur l’histogramme suivant :
Figure 31: Résultat du vote
Le vote pondéré a permis d’identifier sur quel levier on va se focaliser dans notre analyse : le levier
« Machine ».
II. Analyse des réseaux de production et de distribution eau-

vapeur
La centrale thermoélectrique est une centrale qui produit de l’électricité à partir d’une source de chaleur
selon le principe des machines thermique. Cette transformation se fait indirectement via un cycle eau
vapeur.
Afin de préciser l’équipement le moins disponible, on va analyser les graphes suivants (voir
annexe1 pour les données) :
Graphe 1 :
P a g e | 47
Figure 32: Disponibilité des équipements
Graphe 2 :
Graphe 3 :
P a g e | 48
Les 3 graphes représentent les disponibilités des équipements durant 9 semaines de l’années 2019, le
graphe graphe 1 concerne les trois premières semaines de l’année 2019, la disponibilité de la centrale
est comprise entre 94% et 98% alors que la disponibilité GTA ne dépasse pas 68% et la disponibilité du
Noria et les bâches alimentaire et à condensat est 100%.
Le graphe 2 concerne les semaine 30-31-32 de l’année 2019, la disponibilité centrale est comprise entre
94% et 98% alors que les GTA sont les moins disponible
Le graphe 3 concerne les semaines 37-38-39 de l’année 2019, la disponibilité de la centrale est comprise
entre 90% et 96% alors que la disponibilité des GTA ne dépasse pas 66%
En conclusion : la disponibilité de la centrale dépend de tous les équipements de la centrale, en
effet l’équipement le moins disponibles est les GTA puisque leur disponibilité ne dépasse pas 70%
toute l’année.
III. Etude du groupe turboalternateur

III.1 Etude de l’alternateur
Le tableau suivant représente le rendement de l’alternateur en fonction de puissance électrique :
Tableau 21: Le rendement de l'alternateur en fonction de la puissance produite
𝑃𝑎𝑙𝑡 (𝑘𝑤) Ƞ𝑎𝑙𝑡 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎𝑙
1à5 80% - 85%

5 à 20 85% - 90%
20 à 100 90% - 95%
>100 95%
P a g e | 49
Tableau 22: Puissance produite de l'alternateur
Puissance électrique (MWH)

A1 A2 A3 TOTALE
3271 3363 0 6634
3679 3364 152 7195
3186 3181 2098 8465
3864 3589 1037 8490
4646 3959 0 8605
3769 3688 3397 10854
3198 3743 3361 10302
3111 3 482 3376 9969
3154 3 358 3438 9950
D’après les deux tableaux, on constate que le rendement de l’alternateur est 95%
III.2 Etude de la turbine
Rendement de la turbine
𝑃𝑚
Ƞ𝑡𝑢𝑟 =
𝑃𝑎𝑑𝑚
𝑃𝑚 : 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑒.
𝑃𝑎𝑑𝑚 ∶ 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑′ 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛
𝑞𝑚𝑎 = 𝑞𝑚𝑠 + 𝑞𝑚𝑒
Le bilan énergétique de la turbine s’écrit :
𝑞𝑎 . ℎ𝑎 = 𝑞𝑠 . ℎ𝑠 + 𝑞𝑒 . ℎ𝑒 + 𝑃𝑚 + 𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠𝑚𝑒𝑐
Avec :
𝑞𝑎 = 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑡 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑑 ′ 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛.
ℎ𝑎 = 𝑒𝑛𝑡ℎ𝑎𝑙𝑝𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑑′ 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛.
𝑞𝑠 = 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑡 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑢𝑡𝑖𝑟𝑎𝑔𝑒.
ℎ𝑠 = 𝑒𝑛𝑡ℎ𝑎𝑙𝑝𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑢𝑡𝑖𝑟𝑎𝑔𝑒.
𝑞𝑒 = 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑡 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑑′ 𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝𝑝𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡.
ℎ𝑠 = 𝑒𝑛𝑡ℎ𝑎𝑙𝑝𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑑 ′ 𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝𝑝𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡.
𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠𝑚𝑒𝑐 = 𝑝𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒𝑠 ( 𝑛𝑒𝑔𝑙𝑖𝑔𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟 𝑟𝑎𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡 𝑎 𝑙 ′ 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢 𝑝𝑎𝑟
𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑒. )
P a g e | 50
Donc l’expression finale de la puissance mécanique s’écrit :
𝑃𝑚 = 𝑞𝑚𝑎 (ℎ𝑎 − ℎ𝑒 ) − 𝑞𝑚𝑠 (ℎ𝑠 − ℎ𝑒 )
Puisque Ƞ𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙𝑒 = Ƞ𝑎𝑙𝑡 . Ƞ𝑡𝑢𝑟 et Ƞ𝑎𝑙𝑡 = 95% donc le rendement global dépend principalement
du rendement de la turbine
𝑞𝑎 (ℎ𝑎 −ℎ𝑒 )−𝑞𝑠 (ℎ𝑠 −ℎ𝑒 )
On a Ƞ𝑡𝑢𝑟 = 𝑞𝑎 ∗ℎ𝑎
Le tableau suivant représente le calcule de rendement de la turbine pendant les 7 premières semaines
de 2019 :
Tableau 23: Calcul du rendement de la turbine
Qa en tonne Ha en Kj/Kg Qs en tonne Hs en Kj/Kg X he en Kj/Kg Ƞ𝑡𝑢𝑟

66753 3330 50674 2982 0,88 2269,25 15,61%
64321 3330 49159 2982 0,88 2269,25 15,50%
67483 3330 48361 2982 0,88 2269,25 16,52%
62392 3330 46692 2982 0,88 2269,25 15,84%
52860 3330 38399 2982 0,88 2269,25 16,31%
34847 3330 21271 2982 0,88 2269,25 18,79%
52057 3330 34776 2982 0,88 2269,25 17,56%
III.3 Analyse fonctionnelle de la turbine

3.a Expression du besoin
Mon rôle c’est d’utiliser des démarches permettant d’aborder cette complexité pour pouvoir étudier, et
améliorer le comportement du système.
3.b Identification du besoin
Enoncé du besoin :
A qui rend elle service ? Sur quoi agit elle ?
Réseau Production
OCP de
l’énergie
Turbine
Rendement raisonnable
Figure 35: Bete a corne de la turbine
P a g e | 51
3.c Identification des fonctions de service
Force
vapeur
Utilisateur Energie
électrique
FC2 FP1
FC1
Turbine
FC3
Automate
FC5 programma
Norme
ble
FC4
Milieu
planète
Figure 36: Fonction de service
P1 : transformer le flux de vapeur en énergie mécanique pour le transformer à son tour en énergie
électrique et alimenter le réseau de l’utilisateur.
Tableau 24: Fonctions contraintes
Fonctions contraintes Critères d’appréciation Niveau
FC1 : Bon fonctionnement Vitesse de rotation 3000 tr/min
FC2 :S’adapter à la vapeur Résistance à la température et HP= (490°C, 55bar)
la pression BP= (250°C, 7.5bar)
FC3 : Enregistrement des données Détection facile et simple Enregistrement sur PC
relatifs déplacement, température,
dilatation,
FC4 : Respecter la nature Bruit Matériaux Bruit < 120 DB
FC5 : Respecter les normes Sécurité Biens et personnes
III.4 Arbre fonctionnel

L'arbre fonctionnel de la turbine à vapeur est divisé en cinq systèmes principaux : section de haute et
basse pression, système de logement (boitier), section d'étanchéité, couplage système à lames.
P a g e | 52
Figure 37: Les composants de la turbine
Chaque système principal est divisé en sous-section comme la montre la figure si dessous :
P a g e | 53
Turbine à vapeur
Section haute Système Système de Couplage Système des

et basse d’étanchéité logement aubages
pression
Rotor
Section haute Section basse
pression pression
Ailettes
Système de Système de
drainage drainage Butée à patins
Valve Valve oscillants
s s
Système de Système de Capteur de
conduite conduite vitesse
Capteur
Système du Système du
d'excentricité
contrôle du débit contrôle du débit
de vapeur de vapeur
Palier radial Palier radial
Système de Système de
lubrification lubrification
Coussinet Capteur de
de butée température
Capteur de
température
Capteur de vibration
Capteur de dilatation
Figure 38: Diagramme Fast de la turbine
III.5 Mode de défaillance et analyse des effets (AMDEC)
P a g e | 54
Les résultats d'une AMDEC qui a été menée pour les turbines à vapeur sont représentés dans ce chapitre.
L’AMDEC est basé sur des rapports de maintenance, des entretiens et des rencontres avec les employés
afin d'identifier autant de défaillances que possible. La résolution de l’AMDEC est au niveau des
composants pour voir où une analyse supplémentaire est nécessaire au niveau partiel. Chacun des
facteurs critiques donnait un classement qui peut être vu dans le tableau allant de 1 à 5. Le classement
était personnalisé pour couvrir la gamme des données présentes pour la Turbine à vapeur adapté du livre
the Basics of FMEA. En multipliant les trois facteurs critiques (gravité x occurrences x détections).
Tableau 25: Indice de gravité
Indice Gravité
1 Négligeable ou sans effet.
2 L'opérateur a un impact négatif mineur sur le processus
3 Turbine exploitable et sûre mais ses performances sont dégradées.
4 La performance peut être sévèrement dégradée et la maintenance
sera nécessaire dans les prochains mois.
5 Turbine inopérable, un arrêt immédiat est nécessaire et un impact
financier majeur.
Tableau 26: Indice de détection
Indice Détection
1 Les contrôles de conception sont presque certains pour détecter une
cause potentielle et un mode de défaillance ultérieur
2 La chance élevée que les contrôles de conception détectent une
cause potentielle et un mode de défaillance ultérieur.
3 100% Inspection visuelle avec des normes visuelles
4 Test périodique non destructif
5 Des chances très petites que la conception ou les contrôles de
machines aient détecté une cause potentielle et un mode de
défaillance ultérieur
Tableau 27: Indice d'occurrence
Indice Occurrence Rang
1 1 dans 70,000 La défaillance survient tous les 8 ans
4 1 dans 8,500 La défaillance survient dans une année
P a g e | 55
Tableau 28: Résultat AMDEC

Cause de
Occurrence
défaillance
Défection
Criticité
Composants Fonction Mode de Effets
Gravité
défaillance
Garniture Assurer Erosion -Vapeur 3 2 2 12

mécanique l’étanchéité contenant des
particules
solides -Baisse de
-Formation performance
des
gouttelettes -fuite
dans la vapeur
Corrosion - Exposition à 1 1 3 3
des substances
corrosives
dans la vapeur
Frottement - 1 -Taux 2 2 4
Désalignement d'usure
du rotor élevé
Diaphragme Convertir Erosion -Pénétration 4 Taux 4 3 48
l’énergie des solides d'usure
thermique particules de élevé
en énergie la vapeur -Formation
cinétique en -Pénétration de fractures
accélérant des -vibration
la vapeur gouttelettes
Entartrage -Vapeur très 3 -Diminution 3 2 18
sèche de la
-Nombre très pression
élevés de -Baisse
substances d'efficacité
dans la vapeur -Baisse du
débit
massique
Corrosion - - Exposition à 1 -usure 2 3 6
des substances
corrosives
dans la vapeur
Ailettes Convertir Erosion -Pénétration 3 -Taux 5 3 45
l’énergie des solides d'usure
cinétique en particules de élevé
la vapeur
P a g e | 56
énergie -Pénétration -Formation

mécanique des de fractures
gouttelettes -usure des
ailettes
Fissuration -Fatigue 1 - usure des 5 4 20
-Vibration ailettes
Entartrage -Vapeur très 2 - Baisse de 3 2 12
sèche performance
-Nombre très - Baisse du
élevés de débit
substances massique
dans la vapeur
Palier Supporter Usure - 1 -vibration 2 1 2
le rotor vieillissement
Fissuration -Fatigue 1 -dommage 2 4 8
-Vibration des paliers
Rotor Transfert Erosion -Pénétration 3 -Rotor 2 3 18
l'énergie des solides déséquilibré
mécanique particules de -vibration
à la vapeur
l’alternateur -Pénétration
des
gouttelettes
Corrosion - Exposition à 2 -Usure 2 3 12
des substances
corrosives
dans la vapeur
Désalignement - Le support 2 -Vibration 5 3 30
du rotor de turbine est
dévié
Fatigue - 1 -usure des 2 4 8
vieillissement ailettes
Boitier Protéger le Erosion Pénétration 4 - Taux 2 3 24
rotor et des solides d'usure
former le particules de élevé des
chemin de la vapeur éléments de
vapeur -Pénétration fixation des
des diaphragmes
gouttelettes et des
circuits de
vidange
Entartrage -Vapeur très 3 2 3 18
sèche
P a g e | 57
-Nombre très
élevés de
substances
dans la vapeur
Corrosion - Exposition à 2 -Usure du 1 3 6
des substances boitier
corrosives
dans la vapeur
On va analyser la criticité pour déterminer les éléments les plus critiques :

Tableau 29: Eléments les plus critiques
Eléments Criticité
Garniture mécanique 19
Diaphragme 72
Ailettes 77
Palier 10
Rotor 68
Boitier 48
L’évaluation de la criticité est présentée par le diagramme suivant :
Figure 39: Résultat de l'AMDEC
D’après le diagramme, on remarque que les ailettes, le dighragme et le rotor sont les éléments les
plus critiques
Conclusion
Après avoir précisé et analyser les différentes anomalies qui dégradent le processus, le chapitre
suivant vise à élaborer des solutions afin de contrôler le processus
P a g e | 58
Chapitre 4 : Innove et contrôler

Introduction
Ce chapitre consiste à mettre en place des solutions visant à éradiquer les causes afin de les contrôler
par la suite c'est-à-dire suivre les résultats des solutions pour que le processus reste sous contrôle.
Partie 1 : La phase d’innovation
I. Approche de maintenance industrielle

I.1 Introduction
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des usines aussi bien
que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise en cause des structures
figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature nouvelle des matériels
I.2 Quelle maintenance concevoir ?
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :

• Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la subordination à
un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.),
l’apparition d’une défaillance.
• Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance
préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective.
• Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage, réparation,
etc.
Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction, modernisation,
travaux neufs, sécurité, etc.
Le choix entre les méthodes de maintenance (préventives ou correctives) s’effectue dans le cadre
de la politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
2.a Maintenance corrective
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l’attente d’une
défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.
2.b Maintenance préventive
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la probabilité de
défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu
Objectifs de la maintenance préventive :
• Augmenter la durée de vie du matériel.
• Diminuer la probabilité des défaillances en service.
• Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
• Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective
P a g e | 59
2.c La maintenance préventive systématique

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités
d’usage
2.d La maintenance préventive conditionnelle
C’est la maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic,
information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.…). La maintenance conditionnelle est donc une
maintenance dépendante de l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps
réel.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
• Le niveau et la qualité de l’huile.
• Les températures et les pressions.
• La tension et l’intensité du matériel électrique.
• Les vibrations et les jeux mécaniques.
I.3 Les étapes de la maintenance préventive
Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306.
• Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des réglages
simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou des
équipements (pas de démontage).
• Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement. Ce
contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une
décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
• Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des
différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance du premier
et du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la maintenance corrective.
• Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un
phénomène physique significatif d’une marche correcte.
• Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une
pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du
constructeur.
• Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de
disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des intervalles
prescrits du temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un
démontage total ou partiel du bien.
I.4 La maintenance améliorative
4.a Définition
L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques, administratives et
de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction
requise » (norme NF EN 13306).
Modifications apportées à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des
composants, de les standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité,
etc.
P a g e | 60
4.b Objectifs
Cette maintenance est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique et une attitude
créative.
Les objectifs sont :
• L’augmentation des performances de production.
• L’augmentation de la fiabilité.
• L’amélioration de la maintenabilité.
• La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
• L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.
4.c Opération de maintenance améliorative
Rénovation : Inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle complète ou le
remplacement des pièces déformées, la vérification des caractéristiques et éventuellement, la
réparation des pièces et sous-ensembles défaillants. C’est donc une suite possible à une révision
générale. Une rénovation peut donner lieu à un échange standard.
Reconstruction : « Action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui
approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ». La
reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations.
L’objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus
longue que celle du bien d’origine. La reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par
des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes. La reconstruction peut être assortie d’une
modernisation ou de modifications. Les modifications peuvent apporter un plus en termes de
disponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité, etc.
Modernisation : C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par des sous-
ensembles apportant, grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine,
une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation peut intervenir dans les
opérations de rénovation ou de reconstruction.
I.5 Les niveaux de maintenance
1 er niveau : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles en toute
sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc…. Ce type d'intervention peut être effectué par
l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock des
pièces consommables nécessaires est très faible.
2 -ème niveau : Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations
mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement. Ce type
d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne, sur place, avec
l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité
immédiate du lieu d'exploitation.
3 -ème niveau : Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou
d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de
maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure. Ce type
d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le local de
P a g e | 61
maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi que des appareils
de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des équipements et en
utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les pièces
approvisionnées par le magasin.
4 -ème niveau : Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception
de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure
utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons du travail par les organismes
spécialisés. Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement
technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.
5 -ème niveau : Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un
atelier central ou à une unité extérieure. Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le
constructeur, ou par le reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de
la fabrication.
II. Approche d’automaintenance

La maintenance améliorative est l’une des solutions proposées pour améliorer la sureté de
fonctionnement des biens matériels au sein de la centrale (Turbine -alternateur-bâche alimentaire-
bâche à condensats-pompes-etc…), or il faut prendre en considération les coûts élevés de la
maintenance, raison pour laquelle on a proposé un autre type de maintenance pour les pièces qui
nécessitent des gros investissements pour les maintenir.
L’automaintenance, ou maintenance autonome, est la réalisation des tâches de maintenance par les
opérateurs des machines ou équipements et non par des techniciens de maintenance professionnels.
II.1 Définition
Dans le cadre de la maintenance autonome, on laisse l'opérateur de la machine effectuer lui-même
des tâches d'entretien de base (lubrification, resserrages, nettoyage, visites) pour prévenir la panne
et réagir au plus vite si un problème est décelé
II.2 Objectifs
• Augmenter la disponibilité des machines
L'automaintenance est un enjeu important pour l'amélioration de la disponibilité des machines. En
diminuant les temps d'arrêt (arrêts programmés et non-programmés), on augmente la disponibilité des
équipements, ce qui permet de diminuer les délais de production et d'être plus réactif aux
changements.
• Améliore l’appropriation de la machine par l’opérateur
En s'intéressant à la maintenance de la machine, on corrige non plus les effets des problèmes mais les
causes. L'automaintenance a un effet indéniable sur la stabilité du processus.
• Diminuer les coûts liés à la maintenance des équipements
L'automaintenance a un impact important sur la diminution des coûts de maintenance puisque le
nombre d'heure de maintenance corrective est diminué.
• Diminuer les risques d’accidents
Les risques d'accidents sont réduits par une meilleure connaissance des risques liés à la machine
P a g e | 62
III. Plan d’action

III.1 Influence des débits d’admission et de soutirage sur la puissance
Les données avec lesquelles on a dessiné ces graphes sont représentés dans l’annexe 1 :
GTA1
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
1 2 3 4 5
Qa Qs puissance
Figure 40: Graphe de la puissance électrique en fonction du débit d’admission et de soutirage pour GTA1
GTA2
40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
1 2 3 4 5
Qa Qs Puissance
P a g e | 63
GTA3
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
1 2 3 4 5
Qa Qs puissance
Interprétation :
D’après ces graphes on constate bien que la puissance électrique produite au niveau des GTA augmente
avec l’augmentation du débit massique d’admission et la diminution du débit massique de soutirage ou
inversement.
III.2 Influence de débit de soutirage sur le rendement
On exploite les données du tableau 22 (Chapitre 3) pour représenter le graphe suivant :
Qs Rendement turbine
60000 20,00%
18,00%
50000
16,00%
14,00%
40000
12,00%
30000 10,00%
8,00%
20000
6,00%
4,00%
10000
2,00%
0 0,00%
1 2 3 4 5 6 7
Figure 43: Influence de débit de soutirage
Interprétation :
D’après le graphe on remarque que le rendement est fortement varié inversement avec le débit de
soutirage, cela est expliquer par l’augmentation de puissance ce qui implique une augmentation de
rendement.
P a g e | 64
III.3 Plan d’action pour les GTA
Pour l’améliorer des performances des groupes turboalternateurs, nous recommandons les actions
suivantes :
• Améliorer les paramètres d’état de la vapeur au niveau des différents producteurs, d’ou
l’entretien des soupapes du réseau vapeur HP et MP s’avère nécessaire pour éviter le risque de
crachement
• Continuer à effectuer les révisions périodiques des groupes turboalternateurs.
• Augmenter, successivement, les consignes de pression et de température au niveau des
régulateurs des débits d’admission jusqu’à 56 bars absolut et 490°C.
• Augmenter la consigne de pression de soutirage au niveau des régulateurs des débits
d’échappement jusqu’à 9.5 bars absolut.
IV. Etude de paramètres des bâches alimentaire et condensats et

eau Noria
IV.1 Maitrise statistique des procédés
1.a Généralités
La maîtrise statistique des procédés (MSP) est le contrôle statistique des processus. Au travers
de représentations graphiques montrant les écarts une valeur donnée de référence, il sert à anticiper sur
les mesures à prendre pour améliorer n'importe quel processus de fabrication industrielle.
Essentiellement utilisé pour :
• Les contrôles en cours de fabrication
• Les productions en grande série
• Lorsque les moyens de contrôle sont destructifs.
Il consiste à prélever des échantillons et à vérifier que la moyenne, l’étendue ou l’écart-type se trouve
dans l’intervalle de confiance matérialisé par des limites sur un graphique de contrôle appelé carte de
contrôle.
Le terme « maitrise statistique » exprime le fait qu’il soit possible, en relevant des données au cours
d’une production et en les traitant à l’aide de techniques statistiques, de disposer d’un système
d’information permettant la mise en œuvre d’une action de surveillance et d’amélioration du processus
par conséquent du produit.
1.b Objectif de la méthode
Immédiat : meilleur contrôle du procédé
Long terme :
• Amélioration de la qualité du produit
• Amélioration de l’efficacité du procédé
• Détermination plus précise de la capacité du procédé
P a g e | 65
IV.2 Les bases de statistiques

2.a Identifier les données
Lorsque les données sont recueillies, la première étape consiste à identifier et décrire les variables :
-Variable qualitative : variables dont les modalités sont des mots (réponse textuelle).
-Variable : quantitative variables dont les modalités sont des nombres, des valeurs. Elle peut soit
être
• Variable discrète : dont les valeurs sont des nombres entiers, isolés
• Variable continue : dont les valeurs sont issues d’un intervalle de nombre réel.
2.b Ranger les données
• En ce qui concerne les valeurs quantitatives, la première chose à faire consiste à ranger les
données.
• Cela permet de tout de suite constater quelles sont les valeurs minimum et maximum.
2.c Distribution des fréquences
• La "Distribution des fréquences" consiste à regrouper les données dans des classes
• Dès que le nombre de données augmente le seul rangement des données ne suffit plus. Il est
nécessaire de recourir à d'autres méthodes pour résumer les informations.
• Une de ces méthodes est de regrouper les valeurs proches.
• Définir les limites supérieures et inférieures
Partie 2 : La phase de contrôle
I. Surveiller le processus par carte de contrôle

I.1 Définition
Une carte de contrôle, ou plus exactement un graphique de contrôle, est un outil utilisé dans le
domaine du contrôle de la qualité afin de maîtriser un processus. Elle permet de déterminer le moment
où apparaît une cause particulière de variation d'une caractéristique, entraînant une altération du
processus.
I.2 But de la méthode
Ces graphiques permettent de visualiser l'évolution des caractéristiques mesurées. Chaque graphique
comporte une suite de points qui représente les valeurs de la moyenne et de l'étendue sur des
échantillons prélevés à intervalles réguliers.
II. Réalisation des cartes de contrôle de moyenne (annexe 3)

Avant de réaliser une carte de contrôle il faut déterminer la taille d’échantillon
Dans notre cas N=4
1
X= ∑i=N Xi
N i=1
L’étendue w ou R : w = Xmax –Xmin
A2=0.729
LICx=𝑥̅ − 𝐴2 𝑅̅ .
P a g e | 66
LSCx= 𝑥̅ + 𝐴2 𝑅̅
Dans cette partie on exploite les différentes mesures du mois février 2019 (annexe 2)
II.1 Paramètre de l’eau Noria
1.a Graphique de contrôle
Conductivité Noria (Moyenne)

160
140
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Moyenne Limite de contrôle LIC LSC
Figure 44: Graphique de contrôle de conductivité de Noria
1.b Interprétation de résultats

La moyenne N° 6 ,9 et 14 dépasse la limite supérieure de contrôle alors que la moyenne N° 18 est en
dessous la limite inférieure de contrôle. Le processus a dérivé en quelques jours durant le mois
Février, il faut en trouver la cause commune pour le corriger durablement.
II.2 Paramètre de bâche à condensats
Pression de bâche à condensats (Moyenne)

85
84
83
82
81
80
79
78
77
76
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
P a g e | 67
Figure 45: Graphique de contrôle de pression de bâche à condensats
2.b Interprétation
On constate que 6 moyennes consécutifs en dessous la moyenne inférieure de contrôle ainsi que la
moyenne N°26 dépasse la limite supérieure de contrôle et par conséquent le processus n’est pas
stable il faut renfoncer la surveillance et modifier les conditions de production pour trouver les
causes aléatoires
II.3 Paramètres de bâche alimentaire
Pression bâche alimentaire (Moyenne)

0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Figure 46: Graphique de contrôle du pression bâche alimentaire
Température bâche alimentaire (Moyenne)

112
110
108
106
104
102
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Figure 47: Graphique de contrôle de température de bâche alimentaire
P a g e | 68
PH bâche alimentaire (Moyenne)

9
8,9
8,8
8,7
8,6
8,5
8,4
8,3
8,2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Figure 48: Graphique de contrôle de PH de bâche alimentaire
3.b Interprétation des résultats

On constate que la moyenne N°26 dans le graphe de pression dépasse la limite supérieure de
contrôle ainsi que la moyenne N°18 dans le graphe de température, alors que dans le graphe de PH
on trouve les éléments suivants :
-Les moyennes N°25 et 26 sont en dessous de la limite inférieure de contrôle
-La moyenne N°29 dépasse la limite supérieure de contrôle
Il faut voir l’historique des données pour déterminer les causes racines et les corriger par la suite
III. Maitriser le processus

III.1 Maitrise des paramètres
Tous les paramètres clés doivent être suivis. Les cartes de contrôle constituent l’outil incontournable
pour détecter les tendances et par conséquence anticiper toute dérive. Pour cela, il est fortement
recommandé que l’ingénieur process génère les cartes de contrôle via l’outil PI. Logigrammes de
correction
L’ingénieur process doit aussi établir des logigrammes de correction pour les paramètres clés
représentant les actions de vérification et de correction à mener en cas de dérive.
1.a Suivi des paramètres
Dans le but d’assurer un suivi rigoureux des paramètres clés et afin d’anticiper les dérives et de
prévenir les incidents process et les non-conformité l’ingénieur process doit veiller sur :
• L’intégration des paramètres clés avec leurs limites sur les fiches de relevés de paramètres
• Le déploiement des activités du pilier Mesure et Surveillance Process
• Maitrise des capteurs et échantillonnage et analyse
• La mise à jour au quotidien des fiches de relevés de paramètres
• L’analyse du suivi qualité
1.b Indicateurs de suivi de déploiement
Taux de mise en œuvre des logigrammes de correction : Nombre des logigrammes de correction
développés / nombre total des logigrammes de correction à développer (selon les paramètres clés)
P a g e | 69
Taux de mise en œuvre des cartes de contrôle : Nombre des cartes de contrôle développés /
nombre total des cartes de contrôle à développer (selon les paramètres clés)
III.2 Maitrise qualité
La maitrise de la qualité est critique pour l’excellence opérationnelle car les défauts de qualité
génèrent non seulement des pertes de performance et des perturbations des process, mais aussi des
réclamations et de la non satisfaction des clients dégradant ainsi l’image de notre Groupe
Figure 49: Principe de base pour maitriser la qualité
III.3 Cartographier la chaine de valeurs

Il s’agit de schématiser la cartographie de la chaine de valeur en montrant les différentes étapes du
processus de production et leurs caractéristiques cibles (produit/process) pour un produit ou une
famille de produit. Ce synoptique de production servira comme référence du process standard et
sera la base pour l’AMDEC Process et le Plan de surveillance.
L’ingénieur process est responsable de la création des différentes cartographies selon son périmètre.
Il doit s’assurer de leur diffusion, leur affichage dans les salles de contrôle et de la mise à disposition
de la dernière version.
III.4 Plan de surveillance
Un plan de surveillance est une description écrite des processus et des systèmes nécessaires pour
maîtriser la qualité du produit. Pour cela, il doit lister les types de contrôle mise en place et leurs
caractéristiques pour garantir la qualité du produit.
P a g e | 70
Figure 50: Les composants d’un plan de surveillance
III.5 Maitrise des capteurs

Chaque entité doit établir un plan de maintenance des capteurs dont la fréquence sera déterminée
selon s’il s’agit d’un capteur clés ou non et en fonction des recommandations du fabricant et de
l’historique d’interventions. L’entité doit s’assurer que les interventions sur les capteurs ont leurs
propres modes opératoires.
Les instruments de référence utilisés pour les calibrations doivent être répertoriés de façon à assurer
que leur certification est à jour. L’intervention de contrôle/calibration doit être documentée Il est
recommandé d’étudier l’opportunité d’installer certains capteurs en redondance pour assurer le
niveau de protection exigé et rendre possible, le cas échéant, des interventions d’entretien.
Conclusion
La démarche DMAIC est une méthode qui consiste à réduire le nombre de variables dans un
processus, elle nous permet d’améliorer la qualité et optimiser le processus afin de satisfaire le
client. Dans la troisième et la dernière partie de ce rapport, on va s’intéresser à améliorer la station
des eaux douces.
P a g e | 71
Partie III :
eme
Etude de la 2 partie
du sujet (TED)
P a g e | 72
Chapitre 1 : Diagnostic et traitement des anomalies

Introduction
A l’usine OCP, l’eau joue un rôle primordial dans les différents processus de production de l’énergie
électrique. L’installation de traitement des eaux douces a pour objectif de traiter de l’eau brute (l’eau
dessalée + l’eau douce du barrage) en différents qualité d’eau qui servent au plusieurs utilisation.
I. Traitement d’eau douce

I.1 Cartographie des processus
Figure 51: Cartographie des processus
I.2 Le diagramme SIPOC

Un diagramme SIPOC est un outil de visualisation pour identifier tous les éléments pertinents associés
à un processus P.
P a g e | 73
Figure 52: Diagramme SIPOC de la TED
I.3 La composition de l’eau

Dans son parcours naturel, L’eau contient du calcium, du magnésium, sodium, potassium, chlorures,
sulfate, et d’autres cations et anions.
Figure 53: Cycle d’eau
Le traitement des eaux douces au service du TED passe plusieurs étapes :
Eau brute Eau filtrée Eau Eau traitée

déminéralisée
Eau potable
Figure 54: Etapes de production d'eau de traitement
P a g e | 74
I.4 Utilisation des produits de la TED

Tableau 30: Utilité de l'eau brute
TED -Production d’eau filtrée et
potable
Eau brute -Alimentation du réseau
incendie
Phosphorique -Attaque filtration
-Lavage des filtre, Lavage
des déchets
Engrais -Lavage des gras
Tableau 31: Utilité de l'eau déminéralisée

TED -Appoint du bac
-Régénération des chaines
Eau déminéralisée de déminéralisation
Centrale -Circuit désurchauffe
-Approvisionnement en eau
Noria
Sulfurique -Circuit désurchauffe
Tableau 32: Utilité de l'eau traitée
Eau traitée Sulfurique -Alimentation de la bâche
alimentaire
Tableau 33: Utilité de l'eau potable
Eau potable -Sanitaire et douches de sécurité
Tableau 34: Utilité du Gaz/Oïl
TED - Alimentation pompes
incendie
Gas oïl Centrale -Alimentation des GE
Sulfurique -Préchauffage de four après
arrêt sulfurique
II. Etude critique de la station de traitement des eaux douces

L’analyse critique est une étude primordiale qui permet d'avoir une vision partagée et précise des
causes possibles dans la station de traitement des eaux douces, c’est pour cela on va appliquer une
étude causes effets qui résume les différentes anomalies.
II.1 Choix de la méthode d’analyse des anomalies
Il existe plusieurs méthodes dont le choix sera en fonction des objectifs et de la portée fixés pour
l’étude et la détection des anomalies, de manière générale, le choix de cette méthode doit répondre
aux caractéristiques suivantes :
P a g e | 75
• Elle est scientifiquement défendable et applicable au système considéré.

• Les résultats obtenus se présentent sous une forme permettant une meilleure compréhension
de la nature des problèmes et de la manière dont ils peuvent être contrôlés.
• Elle peut être utilisée par divers analystes de telle sorte qu’elle soit retraçable, reproductible
et vérifiable.
Après plusieurs visites au sein de la TED dans le but de comprendre le processus de production des
différentes unités, j’avais l’occasion de contacter plusieurs agents de terrain qui m’ont servi à bien
maîtriser les circuits de la station de traitement des eaux douces, ce qui m’a beaucoup aidé effectuer
une enquête pour détecter les différents problèmes qui influence cette dernière.
Le choix de cette méthode trouve sa justification dans sa facilité en termes de temps, c’est à-dire
dans un intervalle très court, j’ai pu localiser toutes les anomalies qui existent, aussi de contacter
directement les techniciens qui m’ont aidé à comprendre la source et la nature du problème pas
seulement le détecter
II.2 Le diagramme Ishikawa
Le diagramme causes effets représente de façon graphique les causes aboutissant à un effet, c’est
un outil de visualisation synthétique et de communication des causes identifiées, cette méthode va
nous permettre de chercher les causes des problèmes et d’identifier une bonne gestion de risque.
La structure de ce diagramme va contenir sept aspects différents résumés 5M :
Figure 55: Diagramme Ishikawa
Cet outil aide à pouvoir identifier marges de manœuvre et possibilités d'évolution, il est nécessaire
de considérer les causes négatives ; qu’est-ce qui crée ou renforce le problème et les causes
positives ; qu’est-ce qui freine le problème et peut être support d'évolution.
Les avantages de cet outil sont :
• Permettre de décomposer une situation ou un problème selon plusieurs dimensions (ou types
de facteurs causaux).
• Décentrer le point de vue de ceux qui font le diagnostic.
• Constituer un outil de dialogue ou diagnostic partagé entre acteurs.
P a g e | 76
Figure 56: Diagramme Ishikawa de la station TED
Pour choisir sur quel levier on va agir, on va faire le vote pondéré (le tableau ci-dessous) :
Tableau 35: Vote pondéré des 5M
Matière 1 2 3 2 8
Méthode 4 2 3 4 13
Milieu 3 3 3 2 11
Machine 4 4 4 3 15
Mesure 2 2 2 3 9
L’interprétation du voté pondéré est illustré sur l’histogramme suivant :
P a g e | 77
5M
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Matière Méthode Milieu Machine Mesure
Figure 57: Résultat du vote
D’après le résultat du vote, le levier le plus important est le levier machine.
III. La défaillance au niveau du matériel de la station TED

III.1 Au niveau des pompes
• Déclenchement des pompes de dégazeurs.
Les pompes AP10, BP10 et CP10 ne déclenchent pas quand le niveau bas de dégazeur 525BAS05
est détecté, alors le risque de cavitation augmente avec le temps, c’est pour cela le responsable de
production de la station de TED doit remplir une fiche de modification qui permet de sélectionner
les pompes qui seront déclencher lors d’une détection de niveau bas et les modifications vont
implanter sur le programme.
• La consommation de la pompe de secoure de l’eau brute.
La consommation irrégulière de l’eau brute de l’unité CAP perturbe la marche des pompes de bassin
et surtout la pompe de secoure qui est la plupart de temps en marche, le débit mètre enregistre parfois
jusqu’à 1000m3/h.
III.2 Au niveau de l’automate
L’absence de redondance au niveau de l’automate programmable, carte réseau, source
d’alimentation or la redondance est fondamentale pour assurer la marche de la station sans arrêt.
L’automate programmable utilisé dans la station est :
Tableau 36: Description de l’automate de la TED

Mfr.Part Number: 1756-PA72/C
Manufacturer : Allen-Bradley / Rockwell Automation
Description : Allen-Bradley 1756-PA72 ControlLogix 85-265V AC Power Supply (5V
@ 10 Amp), Rack Mount, Series C
Full Description : Allen-Bradley 1756-PA72 ControlLogix 85-265V AC Power Supply (5V
@ 10 Amp), Rack Mount, Series C
UPC / GTIN : 10612598172594
Status : Current Product
P a g e | 78
Rockwell Automation est une entreprise de génie électrique et d'automation, elle est le fournisseur
d'envergure mondial de solutions d'automatisation industrielle, de puissance, de contrôle et
d'information. Parmi ses produits, on trouve : ControlLogix.
Les systèmes de contrôle ControlLogix® utilisent un moteur de commande commun avec un
environnement de développement commun pour fournir des performances élevées dans un
environnement facile à utiliser. Une intégration étroite entre le logiciel de programmation, le
contrôleur et les modules d'E / S réduit le temps de développement et le coût lors de la mise en
service et pendant le fonctionnement normal.
III.3 Au niveau de la source d’alimentation des Rios
• Les alimentations utilisées au niveau des Rios :
Ce sont des alimentations QUINT POWER équipées de fonctionnalités avancées pour qu’ils offrent
une disponibilité maximale de l'installation par le biais de la technologie SFB et d'une interface NFC
intégrée pour une configuration individuelle.
Entrée AC : triphasée
Sortie CC : puissance jusqu'à 100 W
Tensions : 24 V DC
• La source de problème.
Au niveau des Rios décentralisés, il existe des alimentations qui offrent le 5A et le 10A, les
statistiques montrent qu’avec le temps, celles de 5V sont les plus claquées, c’est pour cela on a basé
nos études sur les QUINT POWER (24V-5A).
Pour bien déterminer la nature de problème, on a vérifié certaines caractéristiques :
- L’humidité : les Rios contiennent des Résistances anti-condensation, elle est prévue pour
protéger les alimentations contre l’humidité.
- La température : par une caméra thermique, on a mesuré le niveau de l’alimentation et on a
trouvé 47°C, comme une valeur inférieure à 70°C, on est dans les normes.
- La masse : absence de l’isolation entre la masse électrique et la masse électronique.
- La protection contre le court-circuit : absence de fusible.
III.4 Au niveau de l’asservissement

• Le bassin
L’ouverture de la vanne est asservie avec le détecteur de niveau LIC-021 lorsque le niveau de
bac diminue à 90% la vanne s’ouvre.
- Problème :
La commande est manuelle car lorsque le niveau affiche une valeur inférieure à 90% la vanne
s’ouvre 100% pour remplir le bac AR02 ce qui implique une augmentation de débit au niveau
de FI-054 et puis une chute de pression, automatiquement les pompes font un appel de courant
et puis un déclenchement des pompes.
- Solution :
Avoir un asservissement entre la vanne LIC-021 et le débitmètre FI-054 ou agir sur la régulation
de la vanne pour avoir 50% comme une ouverture maximale ce qui ne va pas influencer le débit.
P a g e | 79
Lorsque la pression dépasse le 11.5 bar, la vanne PV052 s’ouvre. Son rôle est faire la décharge
vers le bassin dans l’absence des clients (Distributeur).
- Problème : le débit découlement endommage la vanne papillon.
- Solution : changer la vanne ancienne par une vanne papillon (inox).
• Le bac à condensats
La conduite de l’eau de NORIA a comme rôle le refroidissement du condensat avant l’entrée au
polisseurs.la conduite se devise en deux ; une partie utilisée pour le refroidissement de l’huile de
lubrification et une autre pour le condensat.
- Problème : lors d’une permutation, l’opérateur agit par une commande manuelle pour qu’il
assure que l’unité phosphorique atteint le débit nécessaire pour éviter l’augmentation de la
chaleur.
- Solution : réglage au niveau de consigne de la vanne vérification de la pompe
Conclusion
L’intérêt de ce chapitre est de bien comprendre l’environnement, les conditions de travail et surtout
le fonctionnement de cette station afin de réaliser l’analyse fonctionnelle qui sera bien détaillée dans
le chapitre suivant.
P a g e | 80
Chapitre 2 : Descriptif fonctionnel de la TED

Introduction
L’objectif de ce chapitre est de définir un descriptif fonctionnel qui permet l’amélioration de la
qualité du produit du système de la station de traitement des eaux douces, en s’intéressant d’abord
à ses fonctions, c’est-à-dire ce pourquoi il est conçu. La méthode propose un raisonnement orienté
fonctions et service à l'utilisateur et au client.
Figure 58: Les différents unité de la TED
Alors pour bien déterminer les caractéristiques techniques de cette station, on va effectuer un
traitement pour chaque circuit commençant par l’eau brute jusqu’à l’eau traitée.
I. Caractéristiques techniques de la station TED

I.1 Les équipements de la station d’eau brute
L’eau brute, c’est-à-dire l’eau prélevée aux captages d’eaux souterraines ou aux captages d’eau de
surface (rivières, canaux). Dans ODI1 l’eau vient du JPH (Jorf Production Help) qui est traite l’eau
de mer. La station d’eau brute comprend :
Un bassin semi enterré de capacité 940 m3 qui reçoit de l’eau brute provenant de JPH et de la station
de dessalement en attendant d’être traitée. Cette eau est acheminée par une conduite de diamètre
1200mm.
Cette dernière permet une plus grande capacité de production des chaines de déminéralisation,
(Jusqu’à 1800 m3 contre 700 m3 pour l’eau brute provenant de l’ONEP) cela est principalement due
à la faible conductivité de cette eau. Le tableau suivant explique les différentes les caractéristiques
de l’eau de dessalement et de l’ONEP ainsi que les capacités de production des chaines de
déminéralisation.
P a g e | 81
Tableau 37:Comparaison entre l’eau provenant du dessalement et de l’ONEP

Caractéristiques ONEP Dessalement
Conductivité (US/cm) 1400 720
Silice (ppm) 2 1.48
Chlore 0.27 0.27
Cl 300 197
Figure 59: Station d’eau brute
P a g e | 82
Tableau 38: Equipement de la station d’eau brute

Circuit Equipement Repère Fonction
Un bassin AR01 De capacité 750 m3 qui reçoit de
semi enterré l’eau brute provenant de JPH et de la
station de dessalement
Une Conduite De diamètre 1200mm qui assure la
conduction de l’eau de JPH vers le
bassin.
Un bac de AR02 De capacité de 5000m3 qui assure
stockage de l’appoint en eau brute du bassin
l’eau brute et d’alimenter le réseau incendie
Pompe P03 Elle distribue jusqu’à 6,60m3/h,
CIRCUIT EAU Jacking démarrage
BRUTE
Pompe Elle distribue jusqu’à 330m3/h,
Electrique démarrage
Pompe P04 Elle distribue jusqu’à 330m3/h,

Electrique démarrage
Pompe Diesel Elle distribue jusqu’à 6,60m3/h,

démarrage
Vanne LV001A La vanne régulatrice de débit d’eau
régulatrice entrée bassin a pour rôle de maintenir
le niveau constant dans le bassin.
Vanne LV001B Elle règle le niveau du Bassin (retour
régulatrice d'eau du Bac de stockage)
Vanne LV021 L’ouverture de la vanne est asservie
régulatrice avec le détecteur de niveau LIC-021
lorsque le niveau de bac diminue à 90%
la vanne s’ouvre.
Vanne PV052 Elle effectue la décharge de refoulement
régulatrice des pompes (KP01, BP01, AP01)
Débitmètre FI-901, FI-766 Elle effectue la décharge de refoulement
des pompes (KP01, BP01, AP01)
Débitmètre FI-055, FI-054, Ce sont des débitmètres différentiels
FI-56, FI-002
Transmetteur FI-055, FI-054, Ce sont des transmetteurs de type
de pression. FI-56, FI-002 différentiels qui permettent de calculer
la pression de circuit
Transmetteur LI-001A, LI- Ce sont des détecteurs de niveau à
de niveau 001B Bulle
P a g e | 83
Transmetteur LIC-021 Ce sont des détecteurs de niveau

de niveau différentiels
Pompe AP01, BP01, Elles assurent la distribution de l’eau
KP01 brute vers les différentes stations.
Un ensemble de 8 pompes verticales de forage verticales (500m3 /h-10.5bars chacune) installées au

niveau du bassin afin d’assurer :
− L’approvisionnement des services consommateurs (chaines de filtration, atelier
phosphorique, sulfurique et engrais …).
− Le remplissage d’un bac de stockage de l’eau brute (5000m3) qui permet l’appoint en eau
brute du bassin en cas de pénurie d’eau et d’alimenter le réseau incendie.
− Alimentation des chaînes de filtration.
Il s’agit d’une eau faiblement chargée en matières en suspension mais fortement minéralisée, la
salinité étant constituée en grande partie par chlorures et du sulfate de sodium, cette eau est
également polluée par des matières organiques
I.2 Les équipements de circuit de filtration.
L’eau de surface et trop chargée en matière en suspension qui restant insoluble. Les matières sont
indésirables dans le processus de la production de l’eau tant bien potable qu’industrielle : c’est la
filtration qui nous permet d’éliminer ces substances en suspension.
− Filtration primaire sur filtre à sable. L’eau de surface est chargée en matières en suspension
qui restent insolubles, ces matières sont indésirables dans le processus de la production de
l’eau tant bien potable qu’industrielle. Cette filtration permet d’éliminer ces substances en
suspension.
− Diverses méthodes de la filtration. La filtration se fait à travers des bassins à sable ou à travers
des filtres (contenant des matériaux filtrants tel que charbon, sable…)
Tableau 39: Equipement de la station de filtration
Transmetteur de PIC019, PIC055, Ce sont des transmettre de type
pression. PDI025, PDI015, différentiel qui permettent de
PDI005 calculer la différence entre la
pression d’entrée et la pression
de sortie de filtre
Vanne régulatrice PV019 Elle assure le passage de
l’eau filtrée avec une pression
qui ne dépasse pas le 4bars
Vanne régulatrice PV055 Elle doit garder 4bar à l’entrée
de bac
Vanne TOR EV002A- Ce sont les vannes qui assurent
EV012AEV022A le passage de l’eau brute au
filtre à sable.
P a g e | 84
Vanne TOR EV002B- Elles assurent le passage de

EV012BEV022B l’eau de filtrée au back de
stockage AR01.
Vanne TOR EV002C- Lorsque le filtre à sable est
EV012CEV022C saturé, on utilise la vanne tout
ou rien pour le lavage
Vanne TOR EV002D- Elles permettent le passage de
EV012DEV022D, l’eau vers l’égout
EV002EEV012E-
EV022E
Electrovanne EV018B Elle est utilisée pour
l’échantionnage pendant la
filtration pour calculer la
turbidité.
Débitmètre FI004, FI014, FI024 Electromagnétique
Turbidité AI018B
Transmetteur de LI051 C’est un détecteur différentiel, il
niveau affiche la valeur de back AR01
de l’eau filtrée.
Pompe AP01, KP01 Assurer le refoulement de l’eau
filtrée vers les chaines de
déminéralisation A/B/C
Bac de stockage AR01 Stocker l’eau filtrée
l’eau filtrée.
Filtres à sable AS01-BS01-CS01 Filtre à base de couche de sable
qui assure la filtration de l’eau
brute
Le filtre à sable contient :

− Une couche de silex comme support.
− Une couche de quartzite.
− Une couche de l’anthracite.
Ces couches sont superposées et permettent de retenir les matières en suspension présentes dans
l’eau.
Pendant le cycle de production, des matières en suspensions contenues dans l’eau au niveau de la
charge filtrante du filtre provoquent une augmentation des pertes de charges au niveau du filtre ce
qui peut entrainer une réduction du débit de production et une augmentation de la turbidité, le filtre
est alors encrassé et nécessite un lavage.
I.3 Les équipements de circuit de l’eau potable
P a g e | 85
Tableau 40: Equipement de circuit d’eau potable

Filtre à charbon AS03, BS03 Il permet d’éliminer des
matières en suspension plus
l’élimination des matières
organiques et le clore libre.
Un bac de AR19 Désinfection de l’eau.
stockage de l’eau
de Javel
Un bac de AR02 Il stocke l’eau potable.
stockage
Pompes doseuses KP23, AP23 Injection d’eau de Javel
Mélangeur Il mélange l’eau avec le clore
CIRCUIT DE
Vanne régulatrice PIC516 Elle est responsable de la
L’EAU POTABLE
décharge dans l’absence de la
demande de l’eau potable, elle
est commandée de ne pas
dépasser les 12 bars.
Vanne régulatrice PIC489 Elle est asservie avec la pression
pour qu’elle laisse passer le
6.5bars
Vanne tout ou EV482-A, Ce sont les deux vannes qui
rien EV492-A, assurent le passage de l’eau
filtrée au filtre à charbon.
Vanne tout ou EV482-C, Lorsque le filtre à charbon est
rien EV492-C saturé on utilise la vanne tout ou
rien pour le lavage.
Vanne tout ou EV482-B, Elles assurent le passage de
rien EV492-B l’eau de filtre à charbon au filtre
à cartouche.
Vanne tout ou EV482-D, Elles permettent le passage de
rien EV492-D, l’eau vers l’égout
EV492-
E,EV482-E
Electrovanne EV600 Elle s’ouvre au même temps
avec PV489 pour assurer le
passage de chlore
P a g e | 86
Transmetteur de PIC-485, Ce sont des manomètres de type

pression PIC-495, différentiels qui permettent de
PIC-516. calculer la pression de circuit.
Pompe AP02, KP02 Elles distribuent l’eau brute aux
destinations demandées.
Débitmètre FI484, FI494
Débitmètre FI481
Transmetteur de LI591 C’est un détecteur radar qui
niveau transmet la valeur du back
AR19.
Transmetteur de BLI512 C’est un détecteur différentiel, il
niveau affiche la valeur de back AR02
de l’eau potable.
II. Descriptif fonctionnel

Le Diagramme de FAST (Fonction Analys System Technique) est une présentation rigoureuse d’un
ensemble de données essentielles permettant d’avoir une bonne connaissance de produit. Cette
méthode permet à l’ingénieur de développer les fonctions de service du produit en fonction
techniques, ce qui va le permettre de choisir les solutions adéquates pour la construction finale.
II.1 Diagramme de FAST de La déminéralisation
La chaine de déminéralisation contient quatre échangeurs (A, B, C, D), le diagramme de FAST
sera le même pour les quatre.
P a g e | 87
Assurer la disponibilité de bac de Bac de stockage

Déminéralisée
l’eau filtrée
l’eau filtrée
Assurer que la vanne entée et de
sortie de l'échangeur sont ouvertes. Vanne tout rien
l’eau
Contrôler si toutes les vannes Vanne tout rien
Eliminer les manuelles de la chaine sont ouvertes
cations dans
l’eau
Assurer la présence du Sodium
Bisulfite l’eau
Assurer que toutes les vannes de Vanne tout rien

vidange et évents des échangeurs et
Éliminer le dégazeur sont fermés
Assurer la vanne régulatrice asservit Vanne
dioxyde de
avec le niveau du dégazeur. A régulatrice
l’eau
Ventilateur
Assurer que le ventilateur est en
marche.
Assurer la disponibilité de l'eau dans

le circuit alimenté de dégazeur
Eliminer les Assurer que la vanne d’entée et de

anions dans sortie de l'échangeur sont ouvertes
l’eau (Cl-,
SO2-, HCO3- Contrôler si toutes les vannes
Vanne tout rien
) l’eau manuelles de la chaine sont ouvertes
Assurer que le circuit de retour eau Vanne tout rien

déminéralisée est disposé
Assurer que la vanne d'entrée est Vanne tout rien

ouverte
Bac de
Stocker l'eau stockage
déminéralisée
P a g e | 88
Distribuer L'eau
déminéralise Pompe
aux différentes
stations
Assurer que la pression ne dépasse pas Manomètre
1.6bar
Les usages de Assurer que l'eau sortie de l'échangeur PH-mètre

sécurisés garde une conductivité moins de 2% et conductivité
un PH plus de6.5
Figure 60: Digramme de Fast de chaine de déminéralisation
Le but de la déminéralisation est éliminé toutes les matières dissoutes dans l’eau telles que :
 CALCIUM
 MAGNESIUM
 SODIUM
 POTASSIUM
 BICARBONATES
 CHLORURES
 SULFATES
 ETC…
La déminéralisation se fait en 3 étapes principales

− Élimination des cations au niveau d’un échangeur cationique
− Élimination du gaz-carbonique au niveau du décarbonateur
− Élimination des anions au niveau d’un échangeur anionique
Ce procédé supprime les sels dissouts pour éviter les risques de corrosion et d’entartrage des
différentes canalisations et circuits de fonctionnement.
L'eau industrielle, chargée en sels (un mélange d'ions+ et d'ions-), passe au travers de résines
contenant soit des ions+, soit des ions-.
Les résines porteuses d'ions+ captent les ions de charge opposée contenus dans l'eau. De la même
façon les résines porteuses d'ions- captent les ions+ présents dans l'eau.
P a g e | 89
II.2 Diagramme de FAST de régénération de la déminéralisation

Vérifier que l'échangeur a besoin de Bac de stockage
Régénérer la
régénération
chaine de
production
Avoir un stock suffisant en : eau
déminéralisée, L’acide sulfurique. Vanne tout rien
Assurer la disponibilité : des pompes

Vanne tout rien
d’eau de dilution ; air de commande
Récupérer les
H+
Assurer que tous les instruments de

régulation d'injecteur qui assure le
mélange d'acide avec l'eau
déminéralisé sont opérationnels.
Assurer que les vannes tout ou rien
fonctionnent parfaitement
Assurer que le niveau de back des

effluents est moins de 70%
Assurer la disponibilité des pompes

de recyclage.
Respecter les étapes de la

régénération
Conductimètre,
Contrôler la conductivité et le PH PH-mètre
Assurer la
bonne qualité Disponibilité du matériel de contrôle
de des régénérant et des effluents (une
régénération éprouvette ; un flacon ; un
densimètre de 1000 à 1100 et un
thermomètre de (0-100°c).
Assurer que les autres chaines sont en

régénération
P a g e | 90
Vérifier que l'échangeur a besoin de Echangeur,

régénération. conductivimètre,

déminéralisée, soude caustique. Bac de la soude
Assurer la disponibilité : des pompes

Pompes
d’eau de dilution ; air de commande
Recharger les
résines
anioniques en
ion OH- Assurer que tous les instruments de
Vanne
régulation d'injecteur qui assure le
régulatrice
mélange d'acide avec l'eau
fonctionnent parfaitement. Vanne tout rien

Assurer la disponibilité des pompes
Figure 61: Diagramme de FAST de régénération de la déminéralisation
Lorsque le cycle de production est arrivé à son terme, les résines sont dites saturés ou épuisés, il
faut procéder alors à la restauration de leurs performances initiales pour ce faire on procède aux
opérations de régénération qui sont une suite de séquences plus ou moins complexes.
La régénération est effectuée si les conditions suivantes régissant la qualité de l’eau à la sortie des
chaines sont altérées.
Tableau 41: Condition de régénération
Conductivité (US/cm) >5
Volume traité (m3) 1500
PH [7.5-9 .5]
Silice >0.02
La régénération des deux résines se fait suivante des séquences minutées avec des débits précis. Elle
s’effectue en parallèle avec un léger décalage.
P a g e | 91
II.3 Diagramme de FAST de polisseurs

Vérifier que le mix-bed a besoin de Polisseur
Régénérer le
régénération
polisseur
déminéralisée, acide sulfurique, Vanne tout rien
Récupérer les soude
résines
cationiques et Détecteur de
anioniques niveau
Assurer que tous les instruments de Vanne

régulation d'injecteur qui assure le régulatrice
mélange d'acide sulfurique et la
soude caustique avec l'eau
déminéralisé sont opérationnels

fonctionnent parfaitement. Assurer Vanne tout rien
qu’aucune chaine est en régénération.
Assurer la Contrôler la conductivité et le
bonne qualité
de
régénération Conductimètre
Contrôler la conductivité et le PH
pH-mètre
Respecter les étapes de la

régénération
Figure 62: Diagramme de FAST de polisseur
L’eau traitée et la vapeur qui ont été utilisés dans différentes unités du complexe se chargent
d’impuretés et de matières dissoutes il faut donc les traiter à nouveau c’est le rôle de la station de
polissage
L’eau qui distribuer par l’unité de déminéralisation il assure le premier démarrage du condensat et
refroidie par l’eau de NORIA dans des échangeurs, après de son refroidissement filtre par des filtres
a cartouche et du polisseur qui va sortie eau traite avec une conductivité inferieure 0.5 µs/cm et PH
entre 6 et 6.8 et stocker dans un bac.
Les unités de polissage contiennent une charge de résine échangeuse de cations à cycle hydrogène à
haute capacité et une charge de résine échangeuse d'anions fortement basique.
Conclusion
Le diagramme Fast reste une démarche qui consiste à rechercher et à caractériser les fonctions
offertes par la station de traitement des eaux douces pour satisfaire les besoins de ses utilisateurs.
P a g e | 92
Conclusion générale
Les présents travaux du rapport ont été établis dans le contexte du projet de fin d’études effectuée
sein de l’OCP JORFLASFAR, et plus précisément à la centrale thermoélectrique &TED. Ils visent
à faire une étude approfondie afin d’éviter l’arrêt de la ligne de la production, dont la volonté est
d’améliorer en continue la performance. En toute évidence, l’amélioration continue de la
performance au sein de la CTE&TED s’appuie sur la résolution des problèmes afin de gérer sa
production et renforcer la sécurité des équipements. Dans ce travail, j’ai traité le sujet en 2 grandes
parties, dans la première j’ai commencé à la contribution des divers outils pour mettre en place la
méthode DMAIC qui dessinera, par la suite, le chemin à suivre pour la réalisation de cette partie.
L’étude ensuite s’est focalisée sur la détection des équipements les plus critique et par la suite, le
calcul du rendement m’a mené à chercher les causes de sa chute. Ainsi, j’ai utilisé la méthode
AMDEC afin de ressortir les causes racines de dysfonctionnement au niveau de la turbine.
Dans la deuxième partie de ce rapport, je me suis concentrée sur l’étude du station de traitement des
eaux douces afin de détecter les différentes anomalies et mettre en place des solution par la suite, le
deuxième chapitre de cette partie contient un descriptif fonctionnel de la station pour connaitre les
différentes fonction des équipements de la TED
Ce projet peut constituer une base de départ pour les actions suivantes :
• L’étude détaillée et approfondie des solutions proposées
• Satisfaction clients
• Optimisation des pertes
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Bibliographie
• Application of six sigma DMAIC methodology in plain Yogurt production process

• La cartographi des processus Yvon MOUGIN
• Pratique de la maintenance préventive : mécanique, pneumatique, hydraulique, ...(Livre
de Jean HENG)
• Six sigma comment l’appliquer Maurice PILLET
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Webographie
• https://www.tlv.com/global/FR/steam-theory/introduction-to-condensate-recovery.html
• https://www.mtcbsa.com/divers/accessoires-vapeur/bache-alimentaire/
• https://aida.ineris.fr/sites/default/files/directive_ied/cvs_bref_1201_VF_1.pdf
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Documents annexes
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Annexe 1
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Disponibilité des équipements de la CTE :
S1 S2 S3 S30 S31 S32 S37 S38 S39

Alimentaire 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 78,10% 73,80%
Noria 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 99,80%
Condensats 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
GTA 66,70% 66,70% 66,70% 66,70% 66,70% 65,90% 66,70% 66,60% 90,31%
CTE 96,67% 95,77% 96,67% 96,48% 96,43% 95,96% 96,67% 90,99% 90,31%
Puissance, débit d’admission, débit de soutirage des GTA :
Puissance Mwh Qa en tonne Qs en tonne

4650 33045 22807
4414 31687 22224
GTA1 5145 33872 21680
4123 29337 19677
3897 26571 16791
3620 33708 27867
3497 32634 26935
GTA2 3808 33611 26681
3583 33055 27015
2789 26289 21608
3397 26410 18946
3361 24130 14943
GTA3 3376 25912 17801
3438 27743 20654
3969 28829 19333
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Annexe 2
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Conductivité Noria
Conductivité Noria
Jours
Echan1 Echan2 Echan3 Echan4
1 108,4201 123,7472 121,6145 113,3156
2 108,1597 100,6076 97,6717 110,8507
3 106,4819 100,2445 95,5729 95,7602
4 100,7823 92,2238 85,4378 78,55902
5 72,57502 68,1423 95,2127 109,7008
6 129,42709 136,2847 124,476005 117,9687
7 123,8715 116,6666 107,0245 98,9289
8 85,8926 122,9775 126,8623 123,17708
9 144,1584 145,3125 138,1065 126,6189
10 115,4072 108,096008 99,3055 91,7445
11 90,7689 89,938 122,30903 134,851
12 123,8715 112,1723 108,9095 108,68055
13 98,2638 90,7118 87,4132 106,7373
14 138,0208 131,86305 118,4317 108,66103
15 105,1215 106,8068 92,6872 96,7013
16 127,5172 124,7655 113,7152 103,9472
17 111,4583 109,0016 101,5625 92,16324
18 84,9826 72,4576 58,4895 75,6076
19 66,7534 143,82208 124,7395 108,854172
20 104,3616 101,7081 91,2442 85,4166
21 96,2492 90,6289 83,23677 82,9793
22 89,3229 95,2119 94,2978 87,2542
23 85,8545 97,99802 90,96055 85,61308
24 82,3141 89,5833 101,30208 112,3636
25 113,2812 103,0279 81,6334 71,9922
26 67,6215 108,6248 117,4295 105,28316
27 105,0819 98,1786 101,0808 106,941
28 105,1044 96,875007 94,2708 101,5786
29 105,5594 98,9583 113,2984 113,01509
P a g e | 100
Pression bâche à condensats

Pression Bâche à condensat
Jours
1 82,619 82,619 82,316 82,465
2 81,062 82,878 80,674 79,669
3 83,049 83,072 79,591 79,079
4 78,957 79,328 79,065 79,412
5 78,861 78,882 78,964 79,566
6 80,154 79,862 80,584 80,251
7 80,755 78,824 78,824 79,475
8 79,073 79,528 80,988 83,056
9 81,161 80,521 79,83 79,139
10 90,794 81,004 79,326 79,132
11 79,021 82,991 82,775 83,249
12 83,001 83,175 83,485 83,843
13 86,771 83,791 82,072 83,678
14 86,771 83,791 82,072 83,678
15 83,811 84,059 82,913 82,568
16 84,271 84,084 83,892 83,225
17 83,207 83,671 82,283 83,318
18 82,805 81,291 82,436 81,559
19 83,007 82,912 83,139 83,071
20 84,133 83,0609 82,819 82,905
21 82,854 83,455 83,754 84,223
22 82,854 83,455 83,754 84,223
23 84,112 82,836 83,201 83,397
24 82,749 83,143 82,617 83,003
25 82,824 82,614 82,929 83,015
26 86,895 84,379 83,347 83,186
27 82,661 82,757 83,261 82,961
28 86,976 83,893 82,952 82,678
29 82,678 83,031 83,097 87,345
P a g e | 101
Pression bâche alimentaire
Pression Bâché Alimentaire

Jours
Echa1 Echa2 Echa3 Echa4
1 0,20082581 0,16755816 0,15330641 0,12116169
2 0,00532776 0,14829621 0,19788679 0,23087184
3 0,52374714 0,39474714 0,10424612 0,23461573
4 0,15109235 0,1775236 0,19767509 0,1932414
5 0,27333426 0,18175979 0,21078596 0,16016069
6 0,23842593 0,20601852 0,21264005 0,18533432
7 0,10787162 0,25667194 0,25667194 0,23430011
8 0,22151303 0,21547984 0,20331024 0,22349939
9 0,18795793 0,22711237 0,11226852 0,15578148
10 0,4000181 0,27005279 0,17970376 0,170183
11 0,21801294 0,42279062 0,25282347 0,26897231
12 0,18193695 0,13822231 0,13822231 0,1031495
13 0,22284506 0,19267395 0,27580827 0,2197368
14 0,17560308 0,24666291 0,15345395 0,19636576
15 0,18232641 0,31725568 0,17191134 0,02330679
16 0,14450476 0,10839128 0,34199238 0,23477618
17 0,20718382 0,1942448 0,25888804 0,19585434
18 0,21933195 0,4464002 0,43129271 0,22573979
19 0,26455766 0,07186177 0,1972874 0,08560041
20 0,22771887 0,24277756 0,18879798 0,23085882
21 0,18393904 0,34732687 0,3888889 0,20543982
22 0,22916606 0,24587262 0,18693905 0,30709451
23 0,19946313 0,18014495 0,21307099 0,23523602
24 0,3089911 0,48926887 0,25983569 0,23270734
25 0,1718531 0,26333508 0,20284905 0,23205217
26 0,19826891 0,90970737 0,24266072 0,23962991
27 0,29160583 0,29160583 0,1769184 0,35061345
28 0,6445449 0,13724424 0,21066077 0,17977802
29 0,2557523 0,31607577 0,22181921 0,48090249
P a g e | 102
Température bâche alimentaire

Température bâche Alimentaire
Jours
1 105,02993 106,70105 105,22998 105,400002
2 97,9849396 105,800003 107,200005 108,700005
3 109,306038 110,718704 104,648125 107,686882
4 105,800003 105,5 106,553223 107,200005
5 105,117104 106,792885 107,599998 106,400002
6 108,278786 106,900002 107,300003 107,5
7 105,155701 108,006447 107,201813 107,741043
8 107,480927 106,917152 107,200005 107,378731
9 107,413933 107,5494 105,099998 106,393127
10 111,800003 108,646027 106,599998 106,800003
11 108 111,422081 108,709198 108,700005
12 104,5 107,200005 105,599998 104,5
13 107,5 107,086182 109,384369 107,900002
14 106,100005 108,723648 106,377037 106,374168
15 106,800003 109,5 106,719833 101,147606
16 100,037453 104,80003 110 107,800003
17 107,099998 107,099998 107,80957 107,427376
18 107,300003 112,927475 112,5 112,5
19 107,080231 104,200005 107,5 105,142868
20 107,076691 106,514923 107,090614 107,800003
21 106,769554 110,753525 111,400002 107,700005
22 108,100494 108,099998 107,208656 109,700005
23 107,099998 106,5 106,900002 106,138023
24 109,280472 108,884171 108,70005 107,527679
25 106,200005 108,599998 107,121148 107,800003
26 107,099998 106,452934 108,132233 108,099998
27 109,598106 109,047676 107,440163 112,5
28 115,800003 105,800003 107,099998 105,508362
29 107 108,381447 109,5 106,44265
P a g e | 103
PH bâche alimentaire
PH bâche Alimentaire
Jours
1 8,7898 8,2449 8,8335 8,8163
2 8,6733 8,8564 8,8336 8,8099
3 8,7579 8,2067 8,7236 8,751
4 8,6006 8,7241 8,685 8,6846
5 8,7066 8,7643 8,6267 8,7447
6 8,8441 8,6914 8,7913 8,8197
7 8,8292 8,8122 8,8871 8,83506
8 8,7795 8,81641006 8,86239 8,8516
9 8,8611 8,835 8,6415 8,5601
10 8,8484 8,5662 8,6024 8,5431
11 8,6556 8,8148 8,7873 8,803
12 8,7488 8,9419 8,9892 8,7572
13 8,6875 8,7461 8,9022 8,7688
14 8,8949 8,8473 8,8363 8,8072
15 8,7474 8,809 8,7897 8,7133
16 8,6282 8,7018 8,8075 8,8413
17 8,7967 8,9222 8,864 8,88004
18 8,859 8,9055 8,8658 8,8001
19 8,8379 8,8509 8,8652 8,9071
20 8,8207 8,7945 8,8287 8,7885
21 8,7086 8,7453 8,6881 8,6492
22 8,6309 8,6078 8,5862 8,4918
23 8,5155 8,5354 8,9447 8,89004
24 8,6721 8,6475 8,6434 8,5616
25 8,5978 8,50803 8,5487 8,3263
26 8,3263 8,342 8,6687 8,6469
27 8,6325 8,5524 8,56901 8,59899
28 8,5444 8,53125 8,91579 8,8559
29 8,9332 8,9623 8,8591 8,93055
P a g e | 104
Annexe 3
P a g e | 105
P a g e | 106
P a g e | 107
P a g e | 108

Rapport Du Projet de Fin D'etude: Elhila Hanane

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ENSA5/G.

Rapport du Projet de Fin d’Etude

En vue de l’obtention d'un Diplôme d’Ingénieur d’Etat

Spécialité : Génie Industriel

Entreprise : Office chérifien des phosphates

Soutenu le : / / , devant la commission du jury : M. XXX

Année universitaire 2019/2020

Aucun mot, aucune expression ne pourra témoigner de ma reconnaissance

A toutes les personnes

Qui auront contribué de près ou de loin à l'élaboration de ce projet. A tous

La mission principale de ce projet est l’amélioration de performance de la Centrale thermoélectrique

Afin de fiabiliser ce package, mon travail vise la réalisation :

• Analyser le fonctionnement de la Centrale

Liste des abréviations :

Liste des illustrations :

Liste des tableaux :

Liste des annexes :

Chapitre 2 : description de le centrale thermique & TED ..................................................................12

II.2 Station de filtration .................................................................................................................................... 19

Chapitre 3 : Elaboration du thème ..................................................................................................27

Chapitre 2 : Phase de mesure ..........................................................................................................37

II.1 Classification des équipements.................................................................................................................. 40

Chapitre 3 : Phase d’analyse ...........................................................................................................45

Chapitre 4 : Innove et contrôler ......................................................................................................59

Partie 1 : La phase d’innovation ......................................................................................................59

1.b Objectif de la méthode ......................................................................................................................... 65

Partie 2 : La phase de contrôle ........................................................................................................66

Chapitre 2 : Descriptif fonctionnel de la TED ....................................................................................81

I.2 Les équipements de circuit de filtration. .................................................................................................... 84

Conclusion générale ............................................................................................................... 93

Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

I. Généralités sur le groupe OCP

I.1 Histoire du groupe OCP

I.2 Fiche technique du groupe OCP

Siège social Angle Route d’El Jadida et BD de la

I.3 Statut juridique

I.4 Organigramme du groupe OCP

Figure 1: Organigramme de l'entreprise

I.5 Personnels du groupe OCP

• Les Hors cadre : Ce sont les ingénieurs

• Jour : Quand l’agent travaille à l’atelier ou à l’usine.

I.6 Les sites du groupe OCP

Figure 2: Les sites du Groupe OCP

I.7 Les ressources minérales

I.8 Les activités du groupe OCP :

II. Représentation du site Jorf Lasfar (PCJ)

II.1 Atelier de fabrication d’acide sulfurique

Figure 3: Etape de production d’acide sulfurique

Les différentes réactions chimiques :

1-Réaction du soufre et l’oxygène :

La température du gaz à la sortie du four est très supérieure à la température nécessaire à la

II.3 Atelier Engrais

II.4 Atelier utilités

• Un central thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs d 37 MW chacun

Figure 4: Interactions de l'atelier Maroc phosphore

II.5 Atelier de traitement des eaux douces (TED)

Chapitre 2 : description de le centrale thermique &

Figure 5: Clients de la Centrale thermique

état de conservation à chaud.

Figure 6: Schéma de la chaudière auxiliaire

I.2 Le circuit vapeur

2.a Réseau vapeur haut pression (HP)

• L’atelier d’acide phosphorique ;