Ocp Rapport Pfe

N° d’ordre .................
/……
UNIVERSITE ABDELMALEK ESSAADI

ECOLE NATIONALE DES SCIENCES APPLIQUEES
D’AL HOCEIMA
Département : Génie Civil, Énergétique

& Environnement
Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état enGénie
Energétique et Energies Renouvelables
Audit énergétique de la Centrale thermique de l’OCP

Jorf Lasfar sous la norme ISO 50001
Réalisé Par :
Boussif Ziyad
Effectué à
OCP
Encadré à l’ENSAH par : Encadré à CLEAN TECH par :

M. lahcen BALLI
M. Mohammed JOUIED
M. Hassan MAIMOUNI
Soutenu le 29/06/2022 devant le jury composé de :
Prof. Mohamed SAIDI HASSANI ALAOUI Président (ENSAH)

Prof. Taoufik KADRI Examinateur (ENSAH)
Prof. Ismael DRIOUCH Examinateur (ENSAH)
Prof. Hajar IDDER Examinateur (ENSAH)
Année Académique : 2022/2023

1
Audit énergétique de la Centrale thermique de l’OCP Jorf Lasfar sous la norme ISO 50001
Résumé
Dans le cadre de sa volonté de renforcer son image de marque et de maîtriser sa

consommation énergétique ainsi que ses impacts environnementaux, le Groupe OCP a fait de
ces objectifs une priorité majeure. C'est dans cette optique que s'inscrit mon projet de fin
d'études, qui vise à contribuer à la planification énergétique conformément à la norme ISO
50001.
Dans un premier temps, nous avons réalisé un diagnostic du site par rapport aux exigences
normatives en vigueur afin d'identifier les points faibles et les aspects à maîtriser. Sur cette base,
nous avons établi une procédure d'évaluation de la conformité aux normes afin d'assurer une
amélioration continue du système de gestion de l'énergie. Nous avons également défini les rôles
et les responsabilités des ressources humaines impliquées dans l'optimisation de la performance
du système de gestion de l'énergie.
Par la suite, nous avons entrepris la planification énergétique en réalisant une revue
énergétique approfondie. Cette revue a permis à l'entreprise de prendre connaissance de ses
consommations énergétiques, d'identifier les utilisations énergétiques significatives et de
repérer les opportunités d'économies d'énergie au niveau des différents postes de
consommation.
Sur la base des résultats obtenus, nous avons proposé des objectifs, des cibles et un plan
d'actions visant à améliorer l'efficacité énergétique. À cet effet, une étude de faisabilité a été
réalisée afin d'estimer les gains énergétiques et économiques associés à chaque action. Un
ensemble de recommandations a été établi en vue de réaliser un gain annuel estimé à 73 117,1
MWh/an en termes d'énergie, un gain économique de 71 581 018,3MAD/an.
1
Abstract
Within the framework to reinforce its brand image and to control its energy consumption as
well as its environmental impacts, the OCP Group has made these objectives a major priority.
It is in this perspective that my end-of-studies project falls, which aims at contributing to the
energy planning in accordance with the ISO 50001 standard.
First of all, we carried out a diagnosis of the site in relation to the normative requirements
in force in order to identify the weak points and the aspects to be controlled. On this basis, we
established a procedure for assessing compliance with the standards to ensure continuous
improvement of the energy management system. We also defined the roles and responsibilities
of the human resources involved in optimizing the performance of the energy management
system.
We then undertook energy planning by conducting an in-depth energy review. This review
allowed the company to become aware of its energy consumption, to identify significant energy
uses and to identify energy saving opportunities at the level of the different consumption items.
Based on the results obtained, we proposed objectives, targets and an action plan to improve
energy efficiency. To this end, a feasibility study was conducted to estimate the energy,
economic and environmental gains associated with each action. A set of recommendations was
established in order to achieve an estimated annual gain of 73,117.1 MWh/year in terms of
energy, an economic gain of 71,581,018.3MAD/year.
2
‫‪Audit énergétique de la Centrale thermique de l’OCP Jorf Lasfar sous la norme ISO 50001‬‬
‫ملخص‬
‫في إطار تعزيز صورتها العالمية والسيطرة على استهالكها للطاقة وتأثيراتها البيئية‪ ،‬قد جعلت مجموعة‬
‫‪OCP‬هذه األهداف أولوية رئيسية لها‪ .‬ومن هذا المنظور‪ ،‬يأتي مشروع نهاية دراستي الذي يهدف إلى‬
‫المساهمة في التخطيط الطاقوي وفقًا لمعيار‪.ISO 50001‬‬
‫أوالً‪ ،‬قمنا بتشخيص الموقع بالنسبة للمتطلبات القياسية المعمول بها من أجل تحديد النقاط الضعيفة والجوانب‬
‫التي يجب مراقبتها‪ .‬على هذا األساس‪ ،‬أنشأنا إجرا ًء لتقييم االمتثال للمعايير لضمان التحسين المستمر لنظام‬
‫إدارة الطاقة‪ .‬كما قمنا بتعريف أدوار ومسؤوليات الموارد البشرية المشاركة في تحسين أداء نظام إدارة‬
‫الطاقة‪.‬‬
‫ثم قمنا بالتخطيط الطاقوي من خالل إجراء مراجعة شاملة للطاقة‪ .‬هذه المراجعة سمحت للشركة باتخاذ‬
‫وعي باستهالكها للطاقة‪ ،‬وتحديد استخدامات الطاقة الهامة‪ ،‬وتحديد فرص توفير الطاقة على مستوى البنود‬
‫المستهلكة المختلفة‪.‬‬
‫استنادًا إلى النتائج المحصل عليها‪ ،‬قدمنا أهدافًا وأهدافًا وخطة عمل لتحسين كفاءة الطاقة‪ .‬لهذا الغرض‪،‬‬
‫تم إجراء دراسة جدوى لتقدير المكاسب الطاقوية واالقتصادية والبيئية المرتبطة بكل إجراء‪ .‬تم وضع‬
‫مجموعة من التوصيات من أجل تحقيق مكسب سنوي مقدر بمقدار ‪ 73117.1‬ميجاواط ساعة‪/‬سنة من‬
‫حيث الطاقة‪ ،‬ومكسب اقتصادي بمقدار ‪ 71581018.3‬درهم سنويا ً‪.‬‬
‫‪3‬‬
Dédicaces
Je dédie ce Projet de Fin d'Étude avec une profonde reconnaissance à :
Ma mère, source inépuisable de tendresse et d'amour, pour sa présence constante et son

soutien indéfectible tout au long de mon parcours scolaire. Votre amour inconditionnel et
vos encouragements ont été ma force motrice et ma source d'inspiration.
Mon père, qui a toujours été un pilier solide dans ma vie, je vous suis infiniment
reconnaissant pour votre soutien infaillible, votre amour inconditionnel et votre
dévouement sans faille. Vous avez fait tout ce qui était en votre pouvoir pour m'aider à
atteindre mes objectifs, et je ne saurais exprimer à quel point je vous suis reconnaissant.
À mon frère, tu es mon compagnon de vie les plus précieux. Ton amour, ton soutien et ta
présence a rendu chaque étape de mon parcours plus significative. Je vous aime de tout
mon cœur et je suis fier de vous avoir comme frère.
À mes chers amis et enseignants, je vous remercie pour votre amitié, votre compréhension
et votre soutien indéfectible. Vos encouragements, vos conseils et votre présence ont joué
un rôle essentiel dans ma réussite académique et personnelle.
Enfin, je tiens à exprimer ma reconnaissance envers tous ceux qui ont contribué, de près
ou de loin, à l'élaboration de ce travail. Votre expertise, vos conseils et votre collaboration
ont été inestimables. Que Dieu vous accorde santé, prospérité et succès dans toutes vos
entreprises.
Votre soutien et votre amour ont été des piliers essentiels dans mon parcours académique,
et je vous suis profondément reconnaissant pour tout ce que vous avez fait pour moi.
BOUSSIF ZIYAD
4
Remerciement
Je ne saurais commencer ce mémoire sans remercier Dieu, Allah le tout puissant, qui m’a donné
grâce et bénédiction pour mener à terme ce projet de fin d’études
J’exprime mes sincères remerciements à toutes les personnes qui ont contribué à la réalisation
de ce travail de recherche.
Tout d'abord, je suis reconnaissant envers l'Office Chérifien des Phosphates Jorf Lasfar pour
m’offrir l’opportunité de mener cette étude au sein de leur organisation.
Je souhaite exprimer mon gratitude envers Monsieur JOUIED Mohammed et Monsieur

MIMOUNI Hassan pour leurs supervisions attentives et leurs conseils avisés tout au long de ce
projet de fin d'études.
Un grand merci à mon professeur, Monsieur BALLI Lahcen, dont l'expertise et la disponibilité
j’ai permis de bénéficier d'une formation actualisée et de précieux conseils. Sa passion pour le
sujet et sa gentillesse en font une directrice de projet exceptionnelle.
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude envers toute l'équipe de L’école national des sciences
appliquées d’Al Hoceima, en particulier les enseignants qui ont su susciter notre intérêt pour la
matière et nous encourager dans nos recherches.
Enfin, je suis reconnaissant envers les membres du jury, pour avoir accepté de consacrer leur
temps et leur expertise à évaluer notre travail.
Je tiens à souligner que toutes ces contributions ont grandement enrichi mon expérience de
recherche et j’ai permis d'atteindre mes objectifs académiques.
5
Table des matières

Résumé ....................................................................................................................................... 1
Abstract ...................................................................................................................................... 2
‫ ملخص‬............................................................................................................................................ 3
Dédicaces ......................................................................................................................................... 4
Remerciement ............................................................................................................................. 5
Table des matières ...................................................................................................................... 6
Listes des tableaux ................................................................................................................... 12
Listes des Figures ..................................................................................................................... 14
Listes des abréviations ............................................................................................................. 16
Introduction Générale .................................................................................................................. 17
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et du projet ............................................... 18
Introduction .............................................................................................................................. 19
1. Historique de l’OCP ......................................................................................................... 19
2. Statut juridique ................................................................................................................. 21
3. Rôle de l’OCP .................................................................................................................. 21
4. L’organisme de groupe OCP ............................................................................................ 23
5. Activités du groupe OCP .................................................................................................. 23
6. Fiche Technique ............................................................................................................... 24
7. Sites d’implantation : ....................................................................................................... 25
8. Plateforme jorf lasfar ........................................................................................................ 25
Présentation du complexe industriel Jorf-Lasfar : ..................................................... 25
Présentation des Joint-Ventures du complexe Jorf-Lasfar ........................................ 26
JORF LASFAR NORD (JLN) ................................................................................... 26
8.3.1 Ateliers du complexe JLN : ................................................................................ 27
9 Présentation du projet ....................................................................................................... 28
Définition du projet ................................................................................................... 28
6
Objectifs du projet : ................................................................................................... 28
Acteurs concernés par le projet ................................................................................. 28
L’audit énergétique .................................................................................................... 28
9.4.1 Cadre réglementaire marocain ........................................................................... 28
9.4.1.1 Loi N°47-09 relative à l'efficacité énergétique ........................................... 28
9.4.1.2 Loi N°12-06 relative à la normalisation, la certification, et à l'accréditation

29
9.4.1.3 Loi N° 39-16 portant modification de la loi 16 09 relative à l’ADEREE ... 29
9.4.2 Objectifs ............................................................................................................. 29
Concepts de l’ISO 50001 ........................................................................................... 30
9.5.1 Structure de la norme ISO50001 ........................................................................ 31
Conclusion ................................................................................................................................ 32
Chapitre II : Description du périmètre de travail ..................................................................... 33
Introduction .............................................................................................................................. 34
1 Description de la centrale thermoélectrique : ................................................................... 34
Définition ................................................................................................................... 34
Description des installations de la centrale : ............................................................. 34
1.2.1 Chaudière auxiliaire ........................................................................................... 34
1.2.2 Gestion vapeur de procédé ................................................................................. 36
1.2.2.1 VAPEUR HP : ............................................................................................ 36
1.2.2.2 VAPEUR MP : ............................................................................................ 37
1.2.2.3 VAPEUR BP :............................................................................................. 37
1.2.3 Groupe turbo alternateur : .................................................................................. 37
1.2.3.1 L’alternateur : .............................................................................................. 38
1.2.3.2 Turbine à vapeur multicellulaire à condensation et soutirage..................... 38
1.2.3.3 Le condenseur Principal .............................................................................. 39
1.2.3.4 Le système à vide : ...................................................................................... 39
7
1.2.4 Circuit Eau alimentaire : .................................................................................... 40
1.2.5 Circuit à condensat : ........................................................................................... 41
1.2.6 Circuit eau de mer .............................................................................................. 42
1.2.7 Circuit eau NORIA ............................................................................................. 42
1.2.8 Poste d’injection des Réactifs : .......................................................................... 43
Conclusion ................................................................................................................................ 44
Chapitre III : Diagnostic énergétique et analyse des performances énergétiques .................... 45
Introduction .............................................................................................................................. 46
1 Planification énergétique : ................................................................................................ 46
Revue énergétique : ................................................................................................... 46
1.1.1 Analyse énergétique de la centrale thermoélectrique ......................................... 46
1.1.1.1 État des lieux énergétique ........................................................................... 46
1.1.1.2 Données de consommation du périmètre d’application .............................. 47
1.1.1.3 Données de production de la centrale thermoélectrique ............................. 47
La situation énergétique de référence ........................................................................ 48
1.2.1 Définition de l’année de référence ..................................................................... 48
1.2.2 Analyse de la consommation.............................................................................. 49
1.2.3 Analyse de production ........................................................................................ 49
Usages énergétique .................................................................................................... 51
1.3.1 Mode d’utilisation énergétique........................................................................... 51
1.3.1.1 Energie électrique ....................................................................................... 51
1.3.1.2 Energie Thermique ...................................................................................... 52
1.3.2 Répartition des consommations par usages énergétiques................................... 53
Identifications des postes impactant les UES ............................................................ 54
Indicateurs de performances énergétique .................................................................. 55
1.5.1 Indicateur de performances énergétiques ........................................................... 55
8
1.5.1.1 Le rapport entre la quantité de vapeur HP consommé et l’électricité

produite 56
1.5.1.2 Le rapport entre la quantité de vapeur HP consommée et la production de la

vapeur MP .................................................................................................................... 58
Conclusion ................................................................................................................................ 59
Chapitre IV : Vérification énergétique des performances de la centrale thermoélectrique ..... 60
Introduction .............................................................................................................................. 61
1 Vérification énergétique des performances du central thermoélectrique ......................... 61
2 Calcul du rendement de la centrale .................................................................................. 62
Rendement théorique ................................................................................................. 63
Rendement réel .......................................................................................................... 63
3 Audit du Circuit eau-vapeur ............................................................................................. 65
Audit préliminaire...................................................................................................... 65
3.1.1 Réseau vapeur HP .............................................................................................. 65
3.1.2 Réseau vapeur MP .............................................................................................. 66
3.1.3 Eau alimentaire ................................................................................................... 67
Audit approfondie ...................................................................................................... 68
3.2.1 Pertes par fuites .................................................................................................. 68
3.2.1.1 Fuite de vapeur ............................................................................................ 68
3.2.1.2 Fuite d’eau .................................................................................................. 71
3.2.2 Pertes par purgeurs ............................................................................................. 72
4 Audit du circuit Eau de mer ............................................................................................. 73
5 Audit des groupes turbo alternateur ................................................................................. 75
Calcul du rendement industriel des GTA .................................................................. 76
Calcul du rendement actuel ....................................................................................... 78
5.2.1 Calcul de rendement du GTA 1.......................................................................... 78
5.2.2 Calcul de rendement du GTA 2.......................................................................... 80
5.2.3 Calcul du rendement du GTA 3 ......................................................................... 81
9
Les écarts en rendement et en production électrique du GTA par rapport au

constructeur .......................................................................................................................... 81
Les facteurs influent le rendement des GTA ............................................................. 82
5.4.1 Influence des débits d’admission et de soutirage sur la charge des GTA .......... 82
5.4.2 Influence de pression et de température d’échappement sur le rendement des

GTA 84
Conclusion ................................................................................................................................ 86
CHAPITRE V : Plan d’actions pour l’amélioration de la performance énergétique .............. 87
Introduction .............................................................................................................................. 88
1 Plan d’action à mettre en œuvre ....................................................................................... 88
Alimenter EMAPHOS depuis les barillets MP ......................................................... 88
1.1.1 Etude énergétique ............................................................................................... 89
1.1.2 Etude économique .............................................................................................. 89
Mise en place des capteurs IoT (Internet of things) .................................................. 90
1.2.1 Etude de faisabilité ............................................................................................. 90
1.2.2 Éléments essentiels pour un capteur IoT ............................................................ 91
1.2.3 Choix du capteur ................................................................................................ 91
Analyse des réseaux eau-vapeur par thermographie infrarouge ................................ 91
Eliminations des pertes des purgeurs ......................................................................... 92
Mise en place des détecteurs de présence .................................................................. 93
1.5.1 Etude de faisabilité ............................................................................................. 93
1.5.1.1 Éléments essentiels pour un détecteur de présence ..................................... 94
1.5.1.2 Description de l’existant ............................................................................. 94
1.5.2 Etude énergétique ............................................................................................... 96
1.5.3 Etude économique .............................................................................................. 96
1.5.4 Temps de retour sur investissement ................................................................... 96
Nettoyage à contre-courant des condenseurs principaux .......................................... 97
Changement d’horaire de distribution de l’énergie ................................................... 98
10
L’ajout d’un variateur de vitesse pour la pompe alimentaire .................................... 99
1.8.1 Choix du variateur de vitesse ........................................................................... 100
Conclusion .............................................................................................................................. 100
Conclusion et perspective....................................................................................................... 101
Référence ................................................................................................................................ 103
Annexe ................................................................................................................................... 104
11
Listes des tableaux

Tableau 1 : Fiche synthétique du Groupe OCP ........................................................................ 24
Tableau 2 : Acteurs concernés par le projet ............................................................................. 28
Tableau 3 : Les caractéristiques de l’alternateur ...................................................................... 38
Tableau 4 : Les caractéristique de la turbine ............................................................................ 39
Tableau 5 : les caractéristiques du condenseur principal ......................................................... 39
Tableau 6 : Sources d’énergie et leurs usages .......................................................................... 46
Tableau 7 : Utilités fabriqués ................................................................................................... 46
Tableau 8 : consommation annuelle de la centrale thermoélectrique ...................................... 47
Tableau 9 : Données de production de la centrale thermoélectrique ...................................... 48
Tableau 10 : La consommation énergétique de référence ........................................................ 49
Tableau 11 : Données de la production mensuelle ................................................................... 49
Tableau 12 : Consommation énergétique des forces électromotrices ...................................... 51
Tableau 13 : Energie thermique consommée ........................................................................... 52
Tableau 14 : Poste impactant les UES ..................................................................................... 54
Tableau 15 : Rendement actuel de la centrale pour 2020......................................................... 64
Tableau 16 : Pertes au niveau du réseau vapeur HP ................................................................ 65
Tableau 17 : Pertes au niveau du réseau vapeur MP ................................................................ 66
Tableau 18 : Pertes de l'eau alimentaire ................................................................................... 67
Tableau 19 : Pertes de fuites en vapeur dans le réseau HP ...................................................... 70
Tableau 20 : Pertes de fuites en vapeur dans le réseau MP ...................................................... 71
Tableau 21 : Etat de fonctionnement des purgeurs .................................................................. 72
Tableau 22 : Estimation des pertes par purge pour la vapeur HP ............................................ 73
Tableau 23 : Estimation des pertes par purge pour la vapeur HP ............................................ 73
Tableau 24 : Inspection d'état du circuit d'eau de mer ............................................................. 74
Tableau 25 : Pertes due au pompage d'eau de mer vers les condenseurs auxiliaires ............... 75
Tableau 26 : Caractéristiques physiques de la vapeur d’eau dans les conditions optimales .... 76
Tableau 27 : les valeurs du rendement global du GTA 1 ......................................................... 79
Tableau 30 : Les écarts en rendement et en production électrique des GTA (1,2 et 3) ........... 82
Tableau 31 : Description des périmètres d’application ............................................................ 95
Tableau 32 : Les détecteurs de présence proposés ................................................................... 96
12
Tableau 33 : Effet du nettoyage contre-courant ....................................................................... 98

Tableau 34 : Prix des pertes ..................................................................................................... 99
13
Listes des Figures

Figure 1:Organigramme de l’entreprise ................................................................................... 23
Figure 2: Situation des sites miniers et chimique du Groupe OCP .......................................... 25
Figure 3 : Modèle du Système de Management de l’Énergie .................................................. 31
Figure 4 : Chaudière auxiliaire N °1 ........................................................................................ 35
Figure 5 : Barillets HP-MP....................................................................................................... 36
Figure 6 : Photo réelle du barillet ............................................................................................. 36
Figure 7 : Groupe turbo-alternateur ......................................................................................... 38
Figure 8 : Circuit eau alimentaire ............................................................................................. 40
Figure 9 : Photo réelle de la bâche alimentaire ........................................................................ 41
Figure 10 : Circuit condensats. ................................................................................................. 42
Figure 11 : Les circuits eau de mer et NORIA ......................................................................... 43
Figure 12 : Évolution de la production de l'électricité au cours de l'année 2020 ..................... 50
Figure 13 : Évolution de la production de la vapeur MP au cours de l'année 2020 ................. 50
Figure 14 : Consommation électrique de l’entité en (MWh) ................................................... 53
Figure 15 : Consommation Thermique de l’entité en (MWh).................................................. 54
Figure 16 : Évolution de la consommation du vapeur HP et la production de l'énergie
électrique .................................................................................................................................. 56
Figure 17 : Évolution de la production électrique en fonction de la consommation ............... 56
Figure 18 : Indicateur de performance 1 .................................................................................. 57
Figure 19 : Évolution de la consommation de la vapeur HP et la production de la vapeur MP
.................................................................................................................................................. 58
Figure 20 : Indicateur de performance 2 .................................................................................. 58
Figure 21 : Démarche de la vérification des performances énergétiques................................. 61
Figure 22 : Les flux de matière et d’énergie à l’entrée et à la sortie de la centrale .................. 62
Figure 23 : Fuites de vapeur ..................................................................................................... 69
Figure 24 : Méthode de panache .............................................................................................. 69
Figure 25 : Abaque de la méthode de panache ......................................................................... 70
Figure 26 : Groupe turbo-alternateur ....................................................................................... 75
Figure 27 : Puissance électrique en fonction du débit d’admission et de soutirage pour GTA 1
.................................................................................................................................................. 83
.................................................................................................................................................. 83
14

.................................................................................................................................................. 84
Figure 30 : Rendement global en fonction de pression et de température d’échappement du
GTA 1 ....................................................................................................................................... 84
GTA 2 ....................................................................................................................................... 85
GTA 3 ....................................................................................................................................... 85
Figure 33 : Alimentation de Emapohos par le barillet MP ...................................................... 89
Figure 34 : Colmatage d’une fuite de vapeur ........................................................................... 92
Figure 35 : échangeur thermique encrassé ............................................................................... 98
15
Listes des abréviations

OCP : Office chérifien des phosphates
GTA : Groupe turboalternateur
HP : Haute pression
MP : Moyenne Pression
BP : Basse pression
CAP : Concentration Acide phosphorique
TED : Traitement eaux douces
EMAPHOS : Euro Maroc Phosphores
IMACID : Indo Maroc Phosphores
NL : Nouvelle ligne
AL : Ancienne ligne
MWH : Méga Watt heure
CTE : Centrale Thermoélectrique
ISO: International Organization of standardisation
IPÉ : Indicateur de performance Énergétique
JV : Joint-Venteur
ONEE : Office Nationale d’electricité et de l’Eau Portable
PMP : Pakistan Maroc Phosphore
16
Introduction Généralé
Dans un cadre marqué par une grande demande en énergie, une fluctuation importante du
prix des combustibles et une raréfaction indéniable des énergies primaires, il est devenu
primordial d’appliquer une politique d’efficacité énergétique au sein des entreprises
consommateurs d’énergies.
Le Maroc a adopté une nouvelle stratégie énergétique et il a promulgué des lois et des décrets
qui ont pour but l’augmentation de l’efficacité énergétique, ils reposent principalement sur les
principes de la performance énergétique, les exigences d’efficacité énergétique, des études
d’impact énergétique, de l’audit énergétique obligatoire et du contrôle technique.
Le Groupe OCP, considéré comme la plus grande industrie du Royaume, souhaite s'aligner
avec l'ambition de durabilité en intégrant des techniques d'efficacité énergétique à travers des
audits énergétiques.
Cette étude a pour objectif de contribuer à la planification énergétique selon la norme ISO
50001. Nous avons identifié les sources potentielles de consommation électrique et thermique
et avons établi un plan d'action pour réduire la consommation d'énergie et assurer un suivi
continu de cette réduction.
A cet effet, ce projet de fin d’étude s’articule autour de quatre chapitres :
Chapitre 1 : sera consacré à la présentation de l’organisme d’accueil et du projet ainsi qu’une

définition de l’audit énergétique
Chapitre 2 : mettant l’accent sur la description des procèdes du périmètre d’application.
Chapitre 3 : Dédié à la planification énergétique, en analysant l’évolution de la production et

de la consommation d’énergie qui conduit à quantifier le niveau d’optimisation relatif à la
consommation d’énergie et donc d’identifier les usages énergétiques significatifs
Chapitre 4 : mettra l’accent sur une analyse globale des performances de la centrale
thermoélectrique.
Chapitre 5 : sera dédié au plan d’action pour l’amélioration des performances de la centrale.
17
Chapitre I : Présentation de l’organisme

d’accueil et du projet
18
Introduction
Le Groupe OCP est un acteur majeur sur le marché mondial des phosphates et de leurs
dérivés depuis sa création en 1920. En tant que leader, il est le plus grand exportateur de roche
phosphatée et d’acide phosphorique et figure parmi les plus grands producteurs d'engrais dans
le monde. Il est totalement intégré dans l'industrie des phosphates, couvrant toutes les étapes de
la chaîne de valeur, de l'extraction du minerai à la production d'engrais. Le Groupe OCP livre
ses produits aux cinq continents, représentant 25 à 30% des échanges internationaux de
phosphate et de ses dérivés. En effet, il est le premier exportateur et le troisième producteur
mondial, après les États-Unis et l'ex-URSS [1].
La présence de l'entreprise sur le marché dans le contexte de la concurrence internationale

Dépend de sa capacité à optimiser l'utilisation de ses sources et de ses moyens de production
ou de services pour en faire le meilleur usage. Conscient de ce fait, OCP a décidé de procéder
Une approche holistique de la gestion de l'énergie qui permet aux entreprises de mieux gérer
la consommation, l'économie, l'optimisation du fonctionnement des équipements, et limiter
l'impact environnemental.
1. Historiqué dé l’OCP
L'Office Chérifien des Phosphates (OCP) est une entreprise semi-publique marocaine créée
en 1920 pour exploiter les gisements de phosphate du pays. L'histoire de l'OCP remonte à
l'époque coloniale française, lorsque les premières exploitations minières de phosphate ont été
mises en place dans les régions de Khouribga et Youssoufia.
Au départ, la production de phosphate était destinée à l'exportation vers l'Europe, où elle

était utilisée pour la production d'engrais. Après l'indépendance du Maroc en 1956, l'OCP a été
nationalisé et est devenu le principal acteur de l'industrie du phosphate du pays.
Dans les années 1970, l'OCP a commencé à se développer en investissant dans de nouvelles
technologies et dans l'expansion de ses activités en dehors du Maroc. L'entreprise a également
commencé à diversifier ses produits, en développant des produits chimiques dérivés du
phosphate tels que l'acide phosphorique, le DAP (di-ammonium phosphate) et le MAP (mono-
ammonium phosphate).
Au fil des ans, l'OCP est devenu l'un des plus grands producteurs et exportateurs de
phosphate au monde, avec des clients dans plus de 160 pays. L'entreprise est également engagée
19
dans des initiatives de développement durable, en travaillant à réduire son empreinte carbone
et à encourager des pratiques agricoles durables chez ses clients.
En 2021, l'OCP a annoncé un ambitieux plan d'investissement de 4,5 milliards de dollars

pour développer davantage ses activités minières, chimiques et agricoles. L'entreprise continue
d'être un acteur clé dans l'économie marocaine et dans l'industrie mondiale des phosphates.
Les événements importants de l’histoire du Groupe OCP se présentent comme suit :
 1920 : Création de l'OCP pour exploiter les gisements de phosphate du Maroc.

 1921 : Première exportation de phosphate à partir du port de Casablanca le 23 Juillet.
 1956 : Nationalisation de l'OCP après l'indépendance du Maroc.
 1960 : Découverte de nouveaux gisements de phosphate à Benguérir, ce qui a permis à
l'OCP d'augmenter sa production.
 1965 : Début de la valorisation des phosphates avec le démarrage des installations de
l’usine de Maroc Chimie à Safi.
 1970 : Développement de nouvelles technologies et expansion des activités de l'OCP en
dehors du Maroc.
 1975 : Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et mise en place
en janvier 1975).
 1976 : Démarrage de Maroc Phosphore I à Safi.
 1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II à Safi.
 1986 : Démarrage de Maroc Phosphore III et IV à Jorf Lasfar.
 1987 : Mise en place du Plan Azur pour moderniser l'OCP et accroître sa productivité.
 1990 : Création de la société OCP SA, qui regroupe les activités d'exploration,
d'extraction et de commercialisation du phosphate.
 1998 : Démarrage d’EMAPHOS (Maroc/Belgique/Allemagne).
 1999 : Démarrage de IMACID (Maroc / Inde).
 2003 : L’OCP est devenu le seul actionnaire de Phosboucraâ.
 2004 : Création de la Société (Pakistan Maroc Phosphore).
 2006 : Projet nouvelle ligne DAP 850 000 T/an à Jorf Lasfar.
 2008 : Démarrage de Pakistan Maroc Phosphore à Jorf Lasfar.
 2009 : Démarrage de Brésil Maroc Phosphore.
 2011 : Lancement d’une unité de dessalement d’eau de mer à Jorf Lasfar.
20
 2012 : Lancement de l'Initiative 4C (Collaborative, Creative, Competitive, et Customer-

Focused) pour moderniser l'OCP et améliorer sa compétitivité.
 2014 : Inauguration de la plateforme industrielle intégrée de Jorf Lasfar, qui regroupe
toutes les activités de l'OCP sur un même site.
 2014 : Démarrage programmé du projet Slurry Pipeline sur l’axe Khouribga-Jorf Lasfar.
 2015 : Lancement d’OCP Africa.
 2016 : Lancement de la stratégie "OCP 2020" pour renforcer la position de l'entreprise
sur le marché mondial des phosphates.
 2016 : Ouverture d’OCP Research à Washington.
 2021 : Annonce d'un plan d'investissement de 4,5 milliards de dollars pour développer
les activités de l'OCP dans les domaines miniers, chimiques et agricoles.
Ces événements ont joué un rôle important dans l'évolution de l'OCP en tant qu'entreprise et
dans son positionnement sur le marché mondial des phosphates.
2. Statut juridique
Le groupe OCP est une entreprise semi-publique sous contrôle de l’état, mais elle agit avec
le même dynamisme et la même souplesse qu’une grande entreprise privée servant à l’état
marocain tous les droits de recherche et d’exploitation des phosphates. La gestion financière
est séparée de celle de l’état.
L'OCP est considérée comme une entreprise nationale stratégique pour le Maroc, du fait de
sa position dominante dans l'industrie mondiale des phosphates et de son impact économique
significatif sur le pays. En tant qu'entreprise publique, l'OCP est soumise à une réglementation
stricte en matière de transparence et de gouvernance, et est soumise à un audit annuel de ses
comptes par la Cour des Comptes marocaine.
3. Rôlé dé l’OCP
L’OCP a plusieurs rôles importants dans l'industrie des phosphates et des engrais. Voici
quelques-uns de ses rôles clés :
 EXTRACTION ET PRODUCTION DE PHOSPHATES ET D’ENGRAIS : L'OCP

est le plus grand producteur mondial de phosphates et d'engrais, et sa principale activité
est l'exploitation minière de phosphate, la production et la commercialisation d'engrais.
21
Cette activité est essentielle pour répondre aux besoins croissants de la population
mondiale en matière d'alimentation et d'agriculture.
 RECHERCHE ET DEVELOPPEMENT : L'OCP est engagé dans la recherche et le

développement de nouvelles technologies et de nouveaux produits pour améliorer la
qualité de ses engrais et réduire leur impact sur l'environnement. Cette recherche et
développement est essentielle pour maintenir la compétitivité de l'industrie des
phosphates et des engrais et répondre aux défis mondiaux en matière d'environnement
et de sécurité alimentaire.
 COMMERCIALISATION ET DISTRIBUTION : L'OCP est un acteur majeur dans

la commercialisation et la distribution d'engrais à travers le monde, avec des clients
dans plus de 160 pays. Sa présence à l'échelle mondiale est essentielle pour soutenir
l'agriculture et l'alimentation dans de nombreuses régions du monde.
 RESPONSABILITE SOCIALE ET ENVIRONNEMENTALE : L'OCP est engagé

dans des initiatives de responsabilité sociale et environnementale, notamment en
soutenant des projets éducatifs, de santé, d'environnement et de développement
économique dans les communautés locales. Cette responsabilité sociale est essentielle
pour soutenir le développement durable des communautés locales et maintenir la
durabilité de l'industrie des phosphates et des engrais.
22
4. L’organismé dé groupé OCP
Figure 1:Organigramme de l’entreprise
5. Activités du groupe OCP

Le Groupe OCP est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et la commercialisation de
phosphate et de produits dérivés. Chaque année, plus de 24 millions de tonnes de minerais sont
extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales.
Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des sites de
Khouribga, Benguérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit une ou
plusieurs opérations de traitement. Une fois traité, il est exporté tel quel ou bien livré aux
industries chimiques du Groupe à Jorf-Lasfar ou à Safi, pour être transformé en produits dérivés
commercialisables : Acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié et engrais solides.
L’activité du Groupe OCP comprend deux volets :
• Minier : Exploitation, traitement et expédition du phosphate.
• Chimique : Production d’acide phosphorique et d’engrais dérivés du phosphate.
L’activité minière du Groupe ne représente que les 25% du chiffre d’affaire, suite au
développement de l’activité chimique à partir des années 1960. Les produits, qu’il s’agisse du
phosphate ou de ses dérivés, sont commercialisés à l’international, et plus de 90% de la
production étant destinée à l’export.
23
6. Fiche Technique
Cette fiche représente la carte d’identité du Groupe OCP :
Tableau 1 : Fiche synthétique du Groupe OCP
Dénomination Sociale OCP SA

Date de fondation Société Anonyme (Dès 2008) (initialement
société public)
Date de création 07/08/1920
Siège social 2, Rue Al Abtal, Hay Erraha, Cacablanca
PDG TERRAB Mostafa (Nommé par DAHIR)
Activités Mines
Extraire les phosphates bruts, les traiter pour
rendre marchands et les commercialiser.
Mission Valoriser une partie de la production de
phosphate dans les usines chimique soit sous
forme d’acide phosphorique ou sous forme
d’engrais
Réserves de phosphates ¾ des réserves mondiales
Production marchande de phosphate : 24,45
Capacité de production millions de tonnes.
Production de phosphate : 27,16 millions de
tonnes.
Phosphate :
Khouribga, "OULAD ABDOUNE" (35 milliards de
mètre cubes), • Ben guérir. • Youssoufia
Sites de production "GANTOUR" (Le phosphate couvre une
superficie de 2500 Km²) • Boucraâ-Laâyoune
(1,13 milliards de mètres cubes), Dérivés : • Safi
et Jorf Lasfar.
Ports d'embarquement Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune.
IMACID / EMAPHOS /PAKISTAN MAROC
Joint-ventures PHOSPHORE, PRAYON, BUDENHEIM
Filiales MAROC Phosphore /CERPHOS / FERTIMA /
IPSE/ / IMSA/ MARPHOCEAN / PHOSBOUKRAA /
SMESI /SOTREG/STAR/JESA.
Capital social 7.800.000 DH
Chiffres d’affaires à l’export 2,055 milliards de dollars en 2004
Parts de marché à l'international : • Phosphate : 43.5% et les Engrais : 9.5%
• Acide Phosphorique : 47.2%
Registre de commerce 40327
Numéro de patente 36000670
Identification fiscale 701848
Site WEB www.ocpgroupe.ma
24
7. Sités d’implantation :
Figure 2: Situation des sites miniers et chimique du Groupe OCP
8. Plateforme jorf lasfar

Présentation du complexe industriel Jorf-Lasfar :
Afin de développer son potentiel de valorisation de phosphate, le groupe OCP donne
naissance au pôle chimie Jorf-Lasfar à 20 km au sud-ouest d’El Jadida. Le site de Jorf-Lasfar a
été retenu pour l’implantation de cette importante unité industrielle, compte tenu des avantages
suivants :
• Proximité du Maroc Phosphore.
• Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate. • Existence d’un port
à tirant d’eau important.
• Disponibilité de l’eau de mer et l’eau douce à proximité.
• Capacité du site à recevoir d’importantes installations industrielles.
Maroc Phosphore de Jorf-Lasfar a pour principal objectif la production d’acide

phosphorique et d’engrais (DAP, MAP, TSP) à partir de Phosphates et de Soufre solide
principalement. Ces deux entrées de matière constituent les principales matières premières
utilisées par l’usine Maroc Phosphore.
25
Présentation des Joint-Ventures du complexe Jorf-Lasfar

Dans le cadre de sa stratégie de développement international, le Groupe OCP a noué des
partenariats industriels stratégiques avec de nombreux opérateurs internationaux. Ces accords
ont donné lieu à la création de nouvelles unités d’exploitation du phosphate pour la production
d’acide phosphorique et d’engrais. Ainsi, le site dispose actuellement de cinq usines :
1. EMAPHOS : créée en 1996 à Jorf-Lasfar, est doté d’un capital de 180 millions de Dirhams
2. IMACID (Indo Maroc Phosphore SA) : est une société indo-marocaine créée en 1997 sur
le site de Jorf-Lasfar. Son capital social est de 620 millions de Dirhams ;
3. PMP (Pakistan Maroc Phosphore) : installée à Jorf-Lasfar et créée en 2004 avec un capital
de 800 millions de Dirhams ;
4. BMP (Brésil Maroc Phosphore) : société anonyme au capital de 900 millions de Dirhams,
a été créée en 2008 à Jorf-Lasfar et a débuté ses activités en 2009.
5. PRAYON : joint venteur Belgo-Marocaine spécifié dans l’acide phosphorique purifié
6. BUDENHEM : joint venteur avec une compagnie allemande spécifié dans l’acide
phosphorique purifié.
7. ODI (Own Direct Investment) : comportant une ligne de production sulfurique, une ligne
de production phosphorique et une ligne de production engrais. Le complexe dispose de quatre
ODI avec la construction de six autres à l’horizon 2025.
JORF LASFAR NORD (JLN)

Après le site Maroc Phosphore I&II à Safi, le groupe OCP a décidé en 1982 de construire
MP III&IV à Jorf Lasfar (JLN) pour doubler sa capacité de valorisation des phosphates. Ce site,
qui a démarré en 1986, permet de produire annuellement 1.7 millions de tonnes d’acide
phosphorique et 1.8 millions de tonnes équivalentes d’engrais de type DAP. Cette production
nécessite la transformation d’environ 6.5 millions de tonnes de phosphates extraites des
gisements de Khouribga, 0.41 millions de tonnes d’ammoniac, 1.8 millions tonnes de soufre,
16.5 millions m3 d’eau de procédé et 650 millions m3 d’eau de mer.
L’apport énergétique nécessaire à cette transformation est fourni par trois groupes
turboalternateurs de 37 MW chacun, fonctionnant au moyen de la vapeur haute pression
26
produite par la chaleur dégagée par la combustion du soufre au niveau de l’atelier sulfurique
[2].
8.3.1 Ateliers du complexe JLN :

L’usine est composée de divers ateliers gérés de manière relativement indépendante. Ils
interagissent entre eux par des flux de matière, d’énergie et d’information de manière à
coordonner l’action de l’ensemble afin d’obéir aux attentes des consommateurs. Ces
consommateurs peuvent être à la fois des usines voisines qui profitent de l’excédent de vapeur
produite, des clients ayant passé des commandes en produits finis, ou encore l’ONE, qui rachète
l’excédent d’énergie électrique généré par l’installation. En effet, l’usine valorise aussi certains
produits annexes tels que la vapeur Haute Pression (55 bars en moyenne) ainsi que la Moyenne
Pression (9 bars en moyenne). Les quatre principaux ateliers sont les suivants :
• L’atelier sulfurique : L'atelier de production d'acide sulfurique de MAROC PHOSPHORE

Jorf-Lasfar est composé de six lignes de production monohydrate (A, B, C, X, Y, Z) de capacité
unitaire de 2600 TMH et une autre ligne D de capacité unitaire de 4200 TMH.
• L’atelier phosphorique : C’est l’atelier central du complexe, vers lequel convergent tous les
produits et les services des autres ateliers pour assurer la production d’acide phosphorique à
28% et 54% en P2O5 il est constitué de:
 Cinq lignes de production d’acide phosphorique.

 Vingt-quatre échelons de concentration.
• L’atelier engrais : Il comporte quatre ligne de production de DAP dont deux peuvent produire
du TSP, MAP et NPK, et de capacité de 1.400 tonnes par jour chacune.
• L’atelier des utilités : Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la
production à l'exception de l'acide sulfurique. Il contient:
 Une centrale thermoélectrique avec trois groupes turbo-alternateurs de 37 MW chacun.

Elle est conçue pour assurer la production et la distribution de l’énergie électrique; la
production et la gestion de la vapeur; la réfrigération des auxiliaires du complexe et la
production et la distribution de l’eau alimentaire et condensats.
 Un réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2.000 m3 /h. qui a pour rôle le
traitement, le stockage et la distribution des différentes qualités des eaux aux
consommateurs (Eau filtrée, eau désilicée et eau potable).
27
 Une station de reprise d’eau de mer de 60.000 m3 /h. qui est destinée à alimenter le
complexe en eau de mer traitée et filtrée.
 Une station de compression d’air.
9 Présentation du projet
Définition du projet
Pour démontrer son engagement en matière de politique énergétique, l'atelier utilitaire
contient Centrales thermiques et stations d'air comprimé dédiées à une démarche qui Aborde
le développement durable dans le secteur de l'énergie. Le projet relève du cadre de gestion de
l'énergie pour pouvoir surveiller et contrôler Consommation d'énergie, amélioration de
l'efficacité énergétique, facilitation de la mise en œuvre Système de gestion de l'énergie selon
ISO 50001.
Objectifs du projet :
Les objectifs de notre projet peuvent se résumer comme suit :
 Répondre aux exigences de la norme ISO-50001.

 Mettre en évidence l'impact d'une mauvaise gestion de l'énergie sur la consommation.
 Assurer l'amélioration continue.
 Réduire les coûts énergétiques.
Acteurs concernés par le projet

Tableau 2 : Acteurs concernés par le projet
Maitre d’ouvrage Maitre d’œuvre Parrain du stage Encadrant pédagogique

Complexe OCP L’École national des Mr. JOUIED Mohamed
Jorf-lasfar Sciences appliquées Mr. MAIMOUNI
filière Génie Hassan Pr. Lahcen BALLI
énergétique et énergie
renouvelable
L’audit énérgétiqué
9.4.1 Cadre réglementaire marocain
9.4.1.1 Loi N°47-09 relative à l'efficacité énergétique
Une obligation d’audit énergétique est mise en place pour les entreprises à haute
consommation d’énergie. Cette obligation concerne les entreprises dont la consommation
thermique dépasse [3]:
28
• 1500 tep (tonnes équivalent pétrole) par an Pour l’industrie (y compris celles qui produisent
de l’énergie),
• 500 tep par an pour le tourisme, la santé, l’éducation, le commerce, le transport et les services.
Les principales modalités de la réalisation et de la présentation des résultats d'audit sont ainsi
définies dans cette loi.
9.4.1.2 Loi N°12-06 relative à la normalisation, la certification, et à l'accréditation

Les établissements dont les activités sont couvertes par un système de management de
l’énergie selon les normes marocaines en vigueur conformément aux dispositions de la cette loi
seront dispensés de cet audit pendant toute la durée de la validité de la certification [4].
9.4.1.3 Loi N° 39-16 portant modification de la loi 16 09 relative à l’ADEREE

L'Agence Marocaine de l'Efficacité Énergétique (AMEE) a remplacé l'ADEREE. Ses tâches
consistent principalement [4] :
• Élaborer des Plans nationaux, sectoriels et régionaux pour le développement de l'Efficacité

Énergétique.
• Développement et mise en œuvre de projets, suivi, coordination et supervision des actions de

développement.
• Mobilisation des fonds nécessaires à la mise en œuvre des programmes.
• Suivi des actions d'audit énergétique.
9.4.2 Objectifs
L’audit énergétique comme étant un programme d’efficacité énergétique a pour but
primordial de créer des propositions de mesures concrètes à prendre du point de vue de
l’économie de l’entreprise afin de parvenir à une utilisation plus rationnelle de l’énergie. Ces
mesures doivent être appliquées alors selon une stratégie bien logique et systématique. C’est
pour cela, l’audit doit s’insérer dans un plan global de gestion énergétique alors que les
gestionnaires de l’établissement doivent avoir comme souci permanent celui de l’économie de
l’énergie.
On peut alors récapituler les différents objectifs de l’audit énergétique en ces tirés ci-dessous :
29
• Les organismes à utiliser plus judicieusement les ressources en place consommatrices

d’énergie
• Élaborer un bilan énergétique global de l’établissement, • Trouver les pistes d’économie

d’énergie
• Quantifier les potentiels d’économies d’énergie • Déterminer les actions primordiales à la

réalisation de ces économies.
Par conséquent, les audits énergétiques sont préconisés dans le cadre de ce programme
d'économie d'énergie pour fournir aux agences un moyen précis d'enregistrer la consommation
et les coûts d'énergie, ainsi que les informations nécessaires pour déterminer la véritable
possibilité d'économies d'énergie et leur impact sur l'environnement. Par ailleurs, pour des
raisons de qualité, les auditeurs s'attachent à respecter les règles suivantes :
• Être à l’écoute du gestionnaire de l’entreprise et établir un dialogue permanent avec lui.
• Élaborer des recommandations d'intervention claires et transparentes.
• Quantifier les économies d'énergie réalisables et préciser les conditions économiques pour
atteindre ces objectifs.
• Fournir toutes les informations objectives nécessaires aux chefs d'entreprise pour décider des
actions à entreprendre.
• Ne pas privilégier a priori une source d'énergie ou un mode de fourniture d'énergie ou toute
autre utilité (vapeur, froid, chaleur, air comprimé, eau, etc.).
Concépts dé l’ISO 50001

L'ISO 50001 fournit des stratégies de management aux organismes pour améliorer leur
performance énergétique en spécifiant les exigences applicables au Système de Management
de l'Énergie. Cette norme internationale de référence est basée sur la méthode PDCA (Plan Do
Check Act) pour un système d'amélioration continue. La structure générale de la norme est
composée de quatre parties [5] :
Planifier (Plan), pour réaliser la révision énergétique et établir un plan d'actions, Faire (Do),
pour mettre en œuvre le plan d'actions, Vérifier (Check), pour surveiller et mesurer les
processus et communiquer les résultats, et Réagir (Act), pour mener à bien les actions
d'amélioration de la performance énergétique et du Système de Management de l'Énergie. La
30
norme vise ainsi à établir une politique énergétique efficace dans toutes les pratiques de
l'entreprise.
9.5.1 Structure de la norme ISO50001

Cinq leviers d’actions permettent à une organisation d’améliorer sa performance énergétique
1. Politique énergétique : Elle doit être l’expression formelle de l’engagement de l’organisme

à améliorer sa performance énergétique.
2. Planification énergétique : L’identification et la mise en œuvre des aspects légaux et la

conception des plans d’actions à développer.
3. Mise en œuvre et fonctionnement : Les plans d’actions préalablement conçus sont

implémentés.
4. Vérification : Cette phase comprend les points de suivi et de contrôle.
5. Revue de management : Dans cette phase, la direction révise le fonctionnement du SMÉ

pour assurer sa viabilité, son développement correct et son efficacité. Les phases dont la norme
est constituée sont montrées dans le schéma ci-dessous :
Figure 3 : Modèle du Système de Management de l’Énergie
31
Conclusion
Ce chapitre fournit toutes les informations permettant de découvrir de près le leader mondial
en extraction, valorisation et commercialisation du phosphate. Pendant la réalisation de ce
chapitre nous avons eu l’opportunité d’acquérir des connaissances approfondies audit
énergétique.
32
Chapitre II : Description du périmètre de

travail
33
Introduction
Dans ce chapitre nous allons décrire le périmètre de travail qui est la centrale
thermoélectrique en détails.
1 Description de la centrale thermoélectrique :

Définition
La plate-forme est maintenue en production grâce à la centrale thermoélectrique, considérée
comme le cœur de l'installation, qui fournit toutes les utilités nécessaires. Si la centrale est
arrêtée, tous les ateliers doivent s'arrêter immédiatement. Le rôle de la centrale est de produire
et de distribuer l'énergie électrique nécessaire au fonctionnement du complexe, ainsi que de
gérer la vapeur HP / MP / BP.
La centrale dispose de trois groupes turbo-alternateurs d'une capacité de 37 MW chacun,

ainsi que de deux chaudières auxiliaires d'une capacité de production de 25 T/h. Les chaudières
servent à assurer le démarrage du complexe en fournissant de la vapeur pour le démarrage des
lignes de production de l'acide sulfurique et à compenser le manque de vapeur en cas de besoin.
Les condensats générés dans la centrale thermique et dans les autres ateliers du complexe
Jorf-Lasfar sont acheminés au système de récupération des condensats. Les condensats sont
collectés dans une bâche à condensats et refroidis avant d'être traités dans la station de polissage.
Tous les ateliers, à l'exception de ceux de l'atelier phosphorique, passent par la bâche
alimentaire.
La centrale fournit également de l'eau NORIA utilisée pour le refroidissement des huiles des
turbo-alternateurs, des compresseurs et des turbosoufflantes. Elle dispose également d'un
groupe électrogène autonome fonctionnant au gas-oil d'une capacité de 1 MW, qui assure le
secours des équipements du complexe et de l'éclairage.
Description des installations de la centrale :

Plusieurs réseaux et éléments sont nécessaires pour garantir le bon fonctionnement de la
centrale thermoélectrique, notamment [7] :
1.2.1 Chaudière auxiliaire

La centrale thermique est équipée de deux chaudières auxiliaires, chacune capable de
produire 25 tonnes par heure de vapeur haute pression (à une température de 490°C et une
pression de 56 bars). Ces chaudières sont utilisées pour assurer la production de vapeur haute
34
pression nécessaire au démarrage du complexe après un arrêt à froid ou à chaud, ainsi que pour
combler les déficits d'énergie en cas de besoin. Pour leur fonctionnement, elles utilisent du
gasoil lors de la première phase de démarrage, puis du fuel-oil pour la marche normale. Le débit
de chaque chaudière est de 2200 kg/h en fuel-oil (PCI 9600 Kcal/Kg) et 26 tonnes/h en eau
alimentaire à 80 bars et 115°C. Chaque chaudière produit 25 tonnes/h de vapeur surchauffée à
55 bars et 490°C.
La chaudière auxiliaire à tube d'eau utilise la convection libre et est équipée de deux ballons
(supérieur et inférieur). Le ballon supérieur contient 1/3 de vapeur saturée et 2/3 d'eau. Et d'un
brûleur de fuel-oil et de deux surchauffeurs de vapeur pour éliminer l'humidité.
Figure 4 : Chaudière auxiliaire N °1
35
1.2.2 Gestion vapeur de procédé
Figure 5 : Barillets HP-MP
Figure 6 : Photo réelle du barillet
1.2.2.1 VAPEUR HP :
La production de vapeur HP est réalisée par sept chaudières de récupération situées dans
l'atelier sulfurique. Ces chaudières libèrent de la vapeur HP à partir de l'eau alimentaire qui est
ensuite acheminée vers les barillets HP de la centrale par un réseau de tuyaux, à une pression
de 56 bars et une température de 490°C. Le débit de vapeur HP généré par les six lignes (A, B,
C, X, Y, Z) est de 570 t/h, tandis que celui de la ligne D est de 320 t/h. Les barillets HP peuvent
36
également être alimentés en vapeur HP par les deux chaudières auxiliaires de la centrale,
chacune produisant 25 t/h, pour fournir de l'énergie supplémentaire en cas de besoin ou lors du
démarrage du complexe après un arrêt. La vapeur HP fournit de l'énergie aux :
 Trois groupes turbo-alternateurs.

 La pulvérisation de fuel-oil dans les chaudières auxiliaires
 L'atelier de purification de l'acide phosphorique EMAPHOS.
1.2.2.2 VAPEUR MP :
La vapeur MP est obtenue principalement à partir du soutirage de la vapeur MP des
turbines des trois GTA. Cette vapeur est extraite à une pression d'environ 9 bars et à une
température de 240°C après désurchauffe. Elle est ensuite distribuée aux clients via des
barillets MP, qui font office de collecteurs. Les clients qui bénéficient de la vapeur MP sont :
 L'atelier d'acide phosphorique pour la concentration

 Le dégazeur de la bâche alimentaire,
 Le port pour la fusion du soufre
 L'atelier sulfurique pour le traçage du soufre.
1.2.2.3 VAPEUR BP :
La vapeur MP subit une détente et une désurchauffe, ce qui donne de la vapeur BP. La
vapeur BP a une pression d'environ 5 bars et une température de 150°C après désurchauffe.
La vapeur BP est utilisée pour :
 Réchauffer le soufre
 Le fuel-oil (traçage)
 Pour préparer la soude pour le traitement de l'eau.
1.2.3 Groupe turbo alternateur :

La turbine à vapeur est alimentée en vapeur HP à une pression de 56 bars et une température
de 490°C. Elle entraîne l'alternateur à une vitesse de rotation de 3000 tr/min, ce qui permet de
produire de l'électricité à une tension de 10 KV. La vapeur MP récupérée à la sortie de la turbine
est utilisée pour d'autres applications dans l'usine, qui assurent la détente de la vapeur HP
produite par les 7 Chaudières de Récupération de l’atelier sulfurique en transformant l’énergie
thermique de cette vapeur en énergie électrique. Chaque GTA est constitué de :
37
Figure 7 : Groupe turbo-alternateur
1.2.3.1 L’alternateur :
L’alternateur et à l’aide d’un manchon d’accouplement en acier est fixé sur le même arbre
de la turbine, il procède une vitesse identique avec le rotor qui est bobiner est poser sur deux
paliers avec un système de graissage assurer par une pompe attelée, l’alternateur produit un
courant d’excitation de 520 A et d’une tension de 250V. Le tableau suivant présente les
caractéristiques de l’alternateur :
Tableau 3 : Les caractéristiques de l’alternateur
Type A Socle incorporé dans la carcasse T 190/240

Puissance apparente 47 000 KVA
Puissance en marche continue 37 600 KW
Tension 11 000 V
Cos 0.8
Fréquence 50Hz
Vitesse 3 000 tr/min
Nombre de phases 03
1.2.3.2 Turbine à vapeur multicellulaire à condensation et soutirage

L'alternateur est fixé sur le même arbre que la turbine à l'aide d'un manchon
d'accouplement en acier, ce qui lui permet de fonctionner à la même vitesse que le rotor. Le
rotor est constitué d'une bobine et est soutenu par deux paliers équipés d'un système de
38
graissage assuré par une pompe connectée. L'alternateur produit un courant d'excitation de
520 A et une tension de 250 V. Le tableau suivant présente les caractéristiques de la turbine :
Tableau 4 : Les caractéristique de la turbine
Type Multicellulaire à condensat et à soutirage réglé

Type 3350 ECD 831
Pression Vapeur admission 55 bars
Température vapeur admission 480 °C
Pression soutirage 8 bars
Température soutirage 283 °C
Pression vapeur échappement 0.049 bar
Température vapeur échappement 32 °C
Débit vapeur admission 190 t/h
Débit vapeur soutirage 100 t/h
Débit vapeur échappement 90 t/h
1.2.3.3 Le condenseur Principal

Le dernier étage de la turbine produit de la vapeur BP (basse pression), qui est ensuite
condensée dans un condenseur principal. Ce condenseur est constitué d'un ensemble de tubes
où circule de l'eau de mer servant de fluide réfrigérant. La vapeur est mise en contact direct
avec les tubes, ce qui entraîne sa condensation. Le tableau suivant présente les paramètres de
condenseur principal :
Tableau 5 : les caractéristiques du condenseur principal
Débit (𝒎𝟑/𝒉) 3850

Nombre de tube 5008
Diamètre des tubes (mm) 20
Température d’entrer (𝑪°) 22
Température de sortie (𝑪°) 34.4
Capacité calorifique (𝒌𝒋/𝒌𝒈. 𝑲) 4,01932
Masse volumique (𝒌𝒈/𝒎𝟑 ) 1018
1.2.3.4 Le système à vide :

Le circuit de vide a pour fonction d'aspirer la vapeur BP du deuxième étage de la turbine et
de la diriger vers le condenseur principal. La création du vide s'effectue à l'intérieur du
condenseur et est assurée par deux pompes à vide qui contiennent les éléments suivants :
 Une aspiration d'eau de mer à partir du bac à vide.

 Une aspiration en provenance du condenseur principal.
 Un refoulement vers le bac à vide.
39
1.2.4 Circuit Eau alimentaire :

La bâche alimentaire est remplie grâce aux condensats de production d'acide phosphorique
N/S (CAP) ainsi qu'aux retours des condensats du complexe traité provenant du polissage.
Avant d'entrer dans le polissage, les condensats passent par des refroidisseurs pour diminuer
leur température à un niveau acceptable de 40°C.
Une fois traitée, l'eau passe par un dégazeur thermique pour éliminer les gaz dissous (O2 ;
CO2) qui pourraient causer de la corrosion, avant d'être stockée dans la bâche alimentaire. Cette
dernière constitue le réservoir d'eau de procès qui alimente tous les utilisateurs, incluant :
 Les chaudières de récupération de l'atelier sulfurique,

 Les chaudières auxiliaires de la centrale,
 Les désurchauffes de vapeur HP et MP.
Les pompes alimentaires, qui ont un débit unitaire de 425 m3/h, alimentent deux réseaux
principaux à partir de la bâche alimentaire. Le premier réseau alimente les chaudières de
récupération N/S, tandis que le second réseau alimente les chaudières auxiliaires CH1/2 ainsi
que les désurchauffeurs de vapeur HP et MP et BP, à une température de 115°C et une pression
de 80 bars.
Figure 8 : Circuit eau alimentaire
40
Figure 9 : Photo réelle de la bâche alimentaire
1.2.5 Circuit à condensat :

La bâche à condensats est un réservoir d'une capacité de 120 m3 qui stocke tous les
condensats de l'usine, à l'exception de ceux provenant des ateliers de concentration d'acide
phosphorique (CAP). Ces derniers sont récupérés dans une autre enceinte appelée bâche
alimentaire, via un dégazeur. Les retours de condensats incluent :
 Les condensats des condenseurs principaux des GTA 1/2/3

 Les condensats des condenseurs auxiliaires 1/2
 Les condensats MP super phosphorique
 Les condensats Emaphos
 Les condensats MP de fusion et de stockage principal de soufre.
Lorsque le niveau des condensats atteint 70% de la bâche à condensats, ils sont pompés vers
le poste de polissage au TED à l'aide de trois pompes centrifuges ayant un débit unitaire de 257
m3/h. Avant d'atteindre le poste de polissage, les condensats sont refroidis à une température
inférieure à 40°C à travers des refroidisseurs de condensats pour éviter d'endommager la résine.
Après avoir été traitée avec une injection de NH3 pour corriger son pH à une valeur nominale
de 8.5 à 9, l'eau retourne dans la bâche alimentaire.
41
Figure 10 : Circuit condensats.
1.2.6 Circuit eau de mer

Le réseau d'alimentation en eau de mer est maintenu par les pompes de l'atelier (REM). Ce
système assure le refroidissement de trois condenseurs principaux, deux condenseurs
auxiliaires, des échangeurs NORIA, trois refroidisseurs de condensats, trois bacs de pompe à
vide, ainsi que la désurchauffe des purges chaudes avant leur évacuation dans le canal de rejet.
L'eau de mer circulante est ensuite rejetée dans ce canal de rejet.
1.2.7 Circuit eau NORIA

Le circuit d'eau Noria utilise de l'eau désilicée avec une injection de phosphate trisodique
pour maintenir les équipements suivants à leur température de fonctionnement optimale :
 La réfrigération des alternateurs Air/Eau

 La presse étoupes des pompes
 Les réfrigérants d'huile de la turbine
 La compression d'air (TED)
 Les broyeurs de phosphate de l'atelier Phosphorique
 Les turbosoufflantes de l'atelier Sulfurique et la batterie d'analyse.
Ce circuit est fermé avec un apport d'eau désilicée dans la bâche d'expansion à une pression
de 1,6 bars et une injection de phosphate trisodique pour éliminer l'entartrage.
42
L'eau Noria est alimentée par trois pompes (deux en service et une en réserve) avec un débit
unitaire de 750 m3/h, refoulant à 5 bars à travers trois refroidisseurs (deux en service et un en
réserve). L'injection de phosphate trisodique augmente le pH de Noria et le maintien à une
valeur nominale, ce qui facilite l'écoulement dans les conduites. L'appoint d'eau désilicée en
provenance de la TED compense les pertes dans le réseau.
La bâche d'expansion est équipée d'un détendeur d'air pour maintenir la pression, d'un
indicateur de niveau, de soupapes de sécurité tarées à 3 bars, d'une vanne automatique d'appoint
d'eau désilicée et d'un régulateur de niveau. Les refroidisseurs NORIA sont des échangeurs qui
échangent de l'eau de mer avec de l'eau Noria pour la refroidir.
Figure 11 : Les circuits eau de mer et NORIA
1.2.8 Posté d’injéction dés Réactifs :

Afin de préserver le bon fonctionnement des chaudières de récupération et des chaudières
auxiliaires et éviter toute oxydation du matériel, l'eau utilisée pour les alimenter doit être
débarrassée de toutes impuretés. Pour atteindre cet objectif, l'eau subit différents traitements
qui garantissent l'équilibre ionique de l'eau en contrôlant :
 La teneur en O2 et CO2.
 L’alcalinité de l’eau (TA et TAC).
 La dureté de l’eau (TH).
 Le PH de l’eau.
43
 Et la conductivité.
La CTE comprend trois postes de préparation et d’ajout des réactifs chimiques :
• Ajout d’ammoniac NH3 :
Le traitement est effectué à la sortie du poste de polissage à l'aide des pompes pour maintenir
un PH basique de l'eau alimentaire.
• Ajout d’hydrazine N2H4 :
Il s’effectue au niveau de la bâche alimentaire à l’aide des pompes, afin d’éliminer la

présence d’oxygène qui a un caractère corrosif, suivant la réaction :
N2H4 + O2 → N2 + 2H2O
• Ajout des phosphates trisodiques Na3PO4:
Le traitement est réalisé au niveau de l'eau de refroidissement et du ballon supérieur des deux
chaudières auxiliaires dans le but d'éliminer les dépôts calcaires dans les conduites et de
maintenir un pH basique.
Conclusion
Ce chapitre est le résultat de plusieurs recherches, tournées et visites qui m’a permis de
comprendre le processus et par conséquent élaborer une description profonde de la centrale
thermoélectrique.
44
Chapitre III : Diagnostic énergétique et

analyse des performances énergétiques
45
Introduction
Ce chapitre représente une étape préliminaire dans notre projet basé sur la collecte des
données et informations indispensables pour nos calculs, analyse et éventuellement toutes
solutions proposées.
1 Planification énergétique :
Revue énergétique :
La revue énergétique est une étape essentielle dans la mise en place d'un Système de
Management de l'Energie (SMÉ), et plus particulièrement selon la norme ISO 50001. Elle
permet d'analyser voire de déterminer la performance énergétique de l'organisme, en utilisant
les différentes données et informations de consommation collectées [7].
1.1.1 Analyse énergétique de la centrale thermoélectrique

1.1.1.1 État des lieux énergétique
Le tableau ci-dessous représente les différentes sources d’énergie dans l’atelier utilités avec
leurs usages :
Tableau 6 : Sources d’énergie et leurs usages
Source d’énergie Usage

Pompage eaux & condensats
Electricité Processus (Moteurs, machine)
Divers : Eclairage, climatisation ...
Production air comprimé
Vapeur Distribution & Régulation des réseaux vapeur
HP& MP&BP
Gasoil Combustion chaudières auxiliaires
Fuel
Les utilités fabriquées sont listées avec leurs provenances en tableau suivant:
Tableau 7 : Utilités fabriqués
Utilités fabriquées Provenance

Vapeur HP Chaudières auxiliaires
Vapeur MP Soutirage et contournement (GTA)
Air comprimé Compresseurs, Station de Traitement des Eaux
Douces
Electricité Centrale thermoélectrique, Groupe turbo-
alternateur
46
1.1.1.2 Données de consommation du périmètre d’application

L’électricité, la vapeur, le gasoil et le fioul sont les éléments indispensables pour le bon
fonctionnement. Voici les données de consommation annuelle de la centrale thermoélectrique
durant les 3 dernières années :
Tableau 8 : consommation annuelle de la centrale thermoélectrique
Destination Forme d’énergie Consommation

2020 2021 2022
Électricité (MWh) 25 126 25 670 28 492
Centrale Vapeur HP (t) 5 434 303 5 436 836 4 978 170
thermoélectrique Vapeur MP (t) 3 077 748 3 186 336 2 922 310
Eau de mer (m3) 82 834 000 78 879 000 72 749 000
Gasoil (m3) 21,27 11,77 44,42
 L’interprétation :
La consommation des différents types d’énergie est à la hausse sur ces trois dernières années.
Cette augmentation remarquable est le résultat de :
 La mise en place d’une nouvelle ligne de production au niveau de l’atelier sulfurique

(D) en 20 septembre 2019.
 L’augmentation de l’achat de la vapeur HP des JV.
 La fluctuation de la demande de la quantité de la vapeur MP par les clients.
 Temps des arrêts à froid et des arrêts à chaud.
Comme déjà cité et vu que les chaudières auxiliaires fonctionnent rarement et plus précisément
au démarrage du complexe Jorf Lasfar OCP, on constate que la consommation du gasoil est
presque toujours faible.
1.1.1.3 Données de production de la centrale thermoélectrique

Le tableau ci-dessous représente les données de production de vapeur et d’électricité par la
centrale thermoélectrique au cours des 3 dernières années :
47
Tableau 9 : Données de production de la centrale thermoélectrique
Énergie produite Provenance Unité Production

2020 2021 2022
Vapeur HP Chaudière auxiliaires T 117 197 348
Soutirage GTA T 3 315 822 3 287 259 2 749 444
Vapeur MP Contournement T 225 555 304 653 224 049
Total T 3 541 377 3 591 912 2 973 493
GTA 1 MWh 205 300 234 706 227 788
Électrique GTA 2 MWh 171 019 153 762 147 103
GTA 3 MWh 210 648 244 705 237 285
Total MWh 586 967 633 173 612 176
 Interprétation :
 Nous constatons une variation de production de la vapeur HP provenant des
chaudières auxiliaires. Ceci peut être expliqué par l’augmentation de l’achat de la
vapeur HP des JV.
 Quant à la production de l’électricité, nous remarquons une fluctuation qui a pour
cause l’augmentation de la quantité soutirée de la vapeur MP. Cette dernière suit la
demande des consommateurs (Ateliers des engrais et atelier phosphorique) dont la
production varie tout au long des trois dernières années.
La situation énergétique de référence

1.2.1 Définition dé l’annéé dé référence
La consommation de référence des versions précédentes de la norme ISO 50001 est
remplacée par la situation énergétique de référence. Cette dernière sert de point de départ pour
fixer des objectifs et mesurer les performances au fil du temps. La situation énergétique de
référence est établie à partir des informations obtenues lors de la revue énergétique de la période
pertinente et est basée sur la plus grande consommation énergétique en 2020. La performance
énergétique doit ensuite être comparée à cette consommation de référence.
48
1.2.2 Analyse de la consommation

Tableau 10 : La consommation énergétique de référence
Type d’énergie Consommation Cout unitaire Cout total

(MAD)
Électricité (MWh) 25 126 979 24 598 354
Vapeur HP (t) 5 434 303 11,86 64 450 833,6
Vapeur MP (t) 3 077 748 11,86 36 317 426,4
Eau de mer (m3) 82 834 000 0,47 3 893 198
Gasoil (m3) 21,27 5,72 121,6
129 259 932
La plus haute consommation énergétique a été marquée en 2020 avec un cout 129 259 932
MAD (électricité, vapeur HP, vapeur MP, gasoil).
Tableau montre que la vapeur HP et l’eau de mer sont les types d’énergie les plus
consommables avec des pourcentages importants parvenant à 84% de la consommation globale.
Par contre, la consommation du gasoil est négligeable comparèrent aux autres consommations
énergétiques.
1.2.3 Analyse de production

Le tableau ci-dessous représente les résultats mensuels de production de la centrale
thermoélectrique.
Tableau 11 : Données de la production mensuelle
Production
Mois
Électricité (MWh) Vapeur HP Vapeur MP
Janvier 48 985 95 219 400
Février 44 207 - 231 633
Mars 46 073 - 358 422
Avril 46 428 7 319 280
Mai 54 941 - 320 889
Juin 51 547 - 278 173
Juillet 48 458 15 299 907
Aout 45 249 - 324 613
Septembre 53 098 - 295 081
Octobre 47 476 - 299 108
Novembre 46 347 - 303 117
Décembre 54 158 - 291 755
Moyenne 48 914 9,75 295 115
Totale 586 967 117 3 541 378
49
Figure 12 : Évolution de la production de l'électricité au cours de l'année 2020
 La production d'énergie électrique est influencée par plusieurs facteurs, tels que le débit
de vapeur MP soutiré, le débit d'admission de la vapeur HP, la température et la pression
de la vapeur admise, ainsi que les arrêts des groupes turbo-alternateurs dus à divers
problèmes techniques. Tous ces éléments affectent la cadence de production de l'énergie
électrique.
Figure 13 : Évolution de la production de la vapeur MP au cours de l'année 2020
 Nous remarquons que la quantité de vapeur MP produite varie au cours de l’année, cette
variation due aux besoins des clients.
50
Usages énergétique
La norme ISO 50001 définit l’usage énergétique en tant que « Type d’application dans la
consommation d’énergie ». La consommation énergétique de l’Entité Production Sulfurique et
Centrale est caractérisée par l’utilisation de deux sources d’énergies pour alimenter les utilités
et les équipements : Électrique et thermique.
1.3.1 Modé d’utilisation énergétique

La norme ISO 50001 définit l’usage énergétique en tant que type d’utilisation de l’énergie.
1.3.1.1 Energie électrique

Pour avoir des résultats significatifs et raisonnables, une connaissance détaillée des charges
est nécessaire, car il faut distinguer les équipements en service de ceux en réserve, afin de
garantir une disponibilité optimale de l’installation. Ainsi, il faut prendre en compte les heures
de marche de chaque équipement afin d’évaluer la consommation énergétique globale de
l’année 2020, étant l’année de référence. La collecte des données des différents équipements de
la Centrale nous a permis, en tenant compte du nombre d’heures de marche de l’année 2020 ,
d’établir la consommation énergétique résumée dans le tableau qui suit :
Tableau 12 : Consommation énergétique des forces électromotrices
Type Consommation
d’énergie Désignation Usages Équipement annuelle
(KWh)
20 IP 06 / 07 / 08 Pompage eau Pompe alimentaire 23 038 800
alimentaire
20 IP 15 / 16 / 17 Réfrigération Pompe NORIA 2 803 200
20 IP 01 / 02 / 03 Pompage Pompe à condensats 1 927 200
condensats
20 IP 13 / 14 Désurchauffe Pompe désurchauffe 481 800
20 AP / BP / CP / KP Extraction Pompe d’extraction 578 160
/ LP / MP 01
Énergie 20 AC / BC / CC / Création du vide Pompe à vide 1 208 880
électrique KC / LC / MC 01
20 AP / BP / CP 05 Pompage huile Pompe à huile -
20 IP 26 / 27 Pompage Pompe d’ammoniac 3 942
ammoniac
__ Production air Compresseur d’air 10 512 000
comprimé
20 IP 18 / 19 Pompage Pompe d’hydrazine 3 942
hydrazine
__ Divers Lampes, projecteur, 17 520 000
climatiseur
Totale 54 004 724
51
La consommation des équipements électrique pour la période d’étude est de 54 004,724

MWh pour un montant de facturation total de 21 054 821,15 MAD à un prix de revient de
389,87 DH/MWh.
1.3.1.2 Energie Thermique

La vapeur à haute pression provient principalement de l'atelier d'acide sulfurique. En cas
d'interférence Dans la production de ce dernier, illustré par un arrêt de la ligne de production,
le débit de vapeur atteint Réduction centrale, il faut donc la compenser par le recul obtenu,
grâce à la Chaudière auxiliaire de l'usine ou en appelant JV.
La vapeur HP est détendue dans le GTA et une partie du débit initial est prélevée en sortie
La première étape pour fournir la vapeur PM nécessaire au processus. Le score restant est se
dilate complètement pour générer de l'électricité, puis se refroidit et se condense en eau de mer.
A noter que la priorité est donnée à la production de vapeur MP, en Selon les besoins de
l'atelier sur place. En cas de forte demande, le débit de soutirage est important, cela a un impact
négatif sur la production d'électricité. Ce qui suit analyse la consommation d'énergie thermique
de la centrale pour l’année 2020.
Tableau 13 : Energie thermique consommée
Section Type de Equipement Quantité Energie

vapeur consommée consommée
annuelle (Tonne) annuelle (MWh)
GTA 1 1 677 223 372 716
CTE HP GTA 2 1 633 196 362 932
GTA 3 1 711 699 480 377
Contournement 255 555 56 790
Dégazeur de la bâche 282 761 43 501
CTE MP alimentaire
Condenseur auxiliaire 51 701 7 954
Soutirage BP 493 755 75 962
Total 6 105 890 1 400 232
En tenant compte des différentes dépenses, le cout de revient de vapeur calculé est de 11,8
MAD/Tonnes, ainsi le montant total de la consommation thermique est estime de 72 049 502
MAD. Ceci montre qu’il existe un potentiel d’économie au niveau des équipements utilisant la
vapeur HP et MP, vu le coût important procuré à ces dernières.
52
1.3.2 Répartition des consommations par usages énergétiques

Les graphes suivants montrent la répartition de la consommation électrique entre les
différentes zones pour l’année 2020.
 Consommation électrique
Figure 14 : Consommation électrique de l’entité en (MWh)
D’après le graphe, nous constatons que la consommation de l’énergie électrique se concentre

le plus dans les pompes alimentaire à cause de la grande consommation de l’eau , en deuxièmes
on trouve la consommation de l’éclairage et la climatisation , chauffage ou elles présente un
potentiel important à saisir , et en troisièmes on trouve la production de l’air comprimé car la
majorité des équipements de production de site fonctionne avec de l’air comprimé ou il présente
une part importante de la facture d’électricité.
53
 Consommation Thermique
Figure 15 : Consommation Thermique de l’entité en (MWh)
Identifications des postes impactant les UES

A ce niveau, nous définissons et attribuons des rôles et des responsabilités, notamment pour
chaque UES et nous avons vérifié les compétences énergétiques des personnes affectées à ces
postes Influencer une consommation d'énergie importante. Pour le manque de compétences,
nous avons réalisé des formations ciblées.
Tableau 14 : Poste impactant les UES
UÉS Responsable Fonction Compétence Formation

énergie
Énergie Mohamed Chef d’équipe de la Essai, calcul et Les exigences
thermique JOUIED/ centrale suivi de la de la norme
Mohamed Ali thermoélectrique/Ingénieur consommation ISO 50001
BENNOUNA thermicien spécifique des
équipement
Air comprimé Mohamed Chef d’atelier TED Suivi des Maintenance
MADANI rendements des de
compresseurs compresseurs
Éclairage Mohamed Chef d’atelier électrique Qualité de Les exigences
KADDARI l’énergie de ISO 50001
54
Indicateurs de performances énergétique

La norme ISO 50001 est une norme internationale qui établit des exigences pour la mise en
place, la mise en œuvre, la maintenance et l'amélioration continue d'un système de management
de l'énergie. Cette norme met l'accent sur l'amélioration de la performance énergétique en
fournissant un cadre systématique pour la gestion de l'énergie et en encourageant l'utilisation
d'indicateurs de performance énergétique pour mesurer les résultats. Les indicateurs de
performance énergétique permettent aux organisations de suivre leur consommation d'énergie
et de déterminer les domaines où des améliorations peuvent être apportées pour réduire les coûts
énergétiques et minimiser leur impact environnemental.
1.5.1 Indicateur de performances énergétiques

Pour déterminer certains IPÉs, nous utilisons la régression linéaire pour Quantification et
consommation d'énergie (électricité, vapeur et eau de mer) pour constater les inefficacités, qui
seraient des améliorations possibles Divers moyens.
Ainsi, si la consommation suit la production de façon quasi-linéaire pendant une certaine

période, on peut alors définir le modèle général en traçant la courbe Consommation par
production pour déterminer la consommation fixe non pertinente Production. Pour cela, nous
appliquons une régression linéaire en différents points, de la forme
L'équation d'une droite pour :
𝑦 = 𝑎𝑥 + 𝑏
La somme des écarts entre les points au-dessus de la ligne de régression et leur projection
Dans ce dernier cas, les économies potentielles pouvant être réalisées seront indiquées. Les
résultats obtenus à l'issue de l'analyse permettront de constituer un benchmark la
consommation, pour décider des actions à mener pour réduire la consommation d'énergie et
obtenir des résultats tangibles.
55
1.5.1.1 Le rapport entre la quantité de vapeur HP consommé et l’électricité produite
Figure 16 : Évolution de la consommation du vapeur HP et la production de l'énergie électrique
 Nous cartographions les taux de chaleur par rapport à la production pour identifier et
réduire les taux de chaleur fixes non liés à la production, qui doivent présenter un
avantage potentiel à réaliser.
490000
Quantité de vapeur HP consommée
470000 y = 4,3852x + 217089
450000
430000
410000
390000
370000
350000
42000 44000 46000 48000 50000 52000 54000 56000
Électricité produite (MWh)
Figure 17 : Évolution de la production électrique en fonction de la consommation
 Dans le cas de la régression linéaire, le modèle établi montre qu’il existe une relation
linéaire significative entre la consommation électrique et la production. Cette relation
est décrite par l’équation suivante :
56
Consommation thermique (Tonnes) =4,3852* Production (MWh) + 217 089
L'intérêt de cette courbe réside dans le suivi que nous en faisons. Le but est de réduire ce
Consommation fixe, réduire le ratio au maximum. La consommation mensuelle fixe non liée à
la production était de 217 089 tonnes, tandis que La consommation restante est de 4,3852
t/MWh de production d'électricité. La consommation mensuelle fixe de vapeur HP est
principalement liée à condenseur principal et condenseur auxiliaire.
Le calcul de cet indicateur a été élaboré en rapportant le total du Tonne consommé en 2020 au
total de MWh produit de l’électricité de la même année.
La production de 586 967 MWh a nécessité la consommation de 5 179 062Tonnes de vapeur

HP. D’où l’indicateur suivant : 5 179 062 / 586 967 = 8,82 Tonnes/MWh Nous traçons le graphe
de l’évolution du ratio pendant la période de l’étude :
Figure 18 : Indicateur de performance 1
 L’analyse précédente a montré qu’un gain notable est réalisable simplement par une
bonne politique de gestion de production et contrôle des consommations spécifiques.
57
1.5.1.2 Le rapport entre la quantité de vapeur HP consommée et la production de la

vapeur MP
Figure 19 : Évolution de la consommation de la vapeur HP et la production de la vapeur MP
Figure 20 : Indicateur de performance 2
 L'analyse précédente a démontré qu'il est possible d'obtenir un avantage significatif en

mettant en place une politique de gestion de la production et du contrôle des
consommations spécifiques de manière efficace. Cette approche permet de réaliser des
gains mesurables en optimisant les processus de fabrication et en réduisant les
gaspillages. Grâce à une gestion rigoureuse de la production, les entreprises peuvent
identifier les zones de faiblesse et mettre en place des mesures correctives pour
améliorer l'efficacité et la rentabilité globale.
58
Conclusion
En réalisant la revue énergétique, nous avons pu détecter les anomalies grâce au descriptif
des usages énergétiques. Suite aux priorités de l’entreprise, nous avons pu ressortir et
hiérarchiser les postes les plus énergivores. Les résultats obtenus à la fin de cette analyse nous
permettront de constituer un référentiel de consommation et de détecter les gisements
d’économies d’énergie.
59
Chapitre IV : Vérification énergétique des

performances de la centrale
thermoélectrique
60
Introduction
Dans ce chapitre on va analyser et identifier la consommation électrique et thermique dans
l’objectif pour la vérification des pertes de la consommation, pour qu’entame la phase
d’amélioration en proposant quelques solutions.
1 Vérification énergétique des performances du central

thermoélectrique
L'élaboration d'un plan d'économie d'énergie pour une entreprise industrielle commence par
la définition des conditions énergétiques de base des unités concernées. Nous ne pouvons pas
économiser de l'énergie si nous ne savons pas où, quand et comment elle est utilisée, et avec
quelle efficacité elle est utilisée.
Les audits énergétiques peuvent aider à répondre à ces questions. Ces informations sont
utilisées pour identifier les opportunités d'amélioration de l'efficacité énergétique et de
réduction des coûts énergétiques. Les audits énergétiques aident également à déterminer
l'efficacité de la mise en œuvre des opportunités de gestion de l'énergie.
De cette manière, nous suivrons l'organigramme ci-dessous pour réaliser cette vérification :
Figure 21 : Démarche de la vérification des performances énergétiques
61
2 Calcul du rendement de la centrale

Depuis la conception, la centrale thermique a été modifiée à plusieurs reprises et a été
modifiée plusieurs années au cours des quelques années de son fonctionnement, c'est-à-dire
l'expansion de l'atelier de soufre et d'autres séminaires du bâtiment complet.
Afin d'évaluer les performances de la centrale, nous avons calculé la sortie actuelle des
conditions de travail actuelles et comparée à la situation correspondant aux meilleures
conditions de marche.
À cette fin, nous choisissons de calculer les rendements de l’année 2020 en faire Concevoir
la production de 2020 et les centrales électriques.
Selon la définition, la sortie du système est la relation entre l'énergie collectée pendant la
sortie et l'énergie fournie par l'entrée.
Le système étudié est la centrale qui a pour entrées de la vapeur HP et MP, des condensats
et des utilités et pour sorties, de la vapeur HP, MP, BP, de l’énergie électrique et de l’eau
alimentaire. Les entrées et les sorties sont schématisées comme suit :
Figure 22 : Les flux de matière et d’énergie à l’entrée et à la sortie de la centrale
62
L’expression du rendement sui sera utilisé par la suite est :
∑ 𝑄𝑠∗𝐻𝑠+𝐸𝑒
η= ∑ 𝑄𝑒∗𝐻𝑒
(1)
Avec :
Qe : Débit des flux entrant d’entrée
Qs : Débit des flux sortant
He : Enthalpie des flux entrant
Hs : Enthalpie des flux sortant
Ee : Energie électrique
Rendement théorique
Le rendement théorique représente le rendement de la centrale dans un cas de marche
optimal. Ce cas de marche reflète le fonctionnement de la centrale dans les conditions
d’exploitation de son design.
On trouve un rendement de 84,15 %, cette valeur sera considérée comme référence pour
pouvoir comparer le rendement actuel de la centrale
Rendement réel
Pour déterminer le rendement actuel de la centrale, on a calculé le rendement de la centrale
pendant l’année 2020. Une compagne de mesure des différents paramètres mise en jeu dans
l’expression du rendement a été menée. Il s’agit des pressions, des températures, des débits de
chaque flux ainsi que de l’énergie électrique produite en une heure de fonctionnement. On a
remarqué que ces paramètres varient au cours de la même journée et d’une journée à l’autre.
Les débits et la production de l’énergie électrique dépendent de la marche du complexe. Pour
calculer un rendement qui reflète une marche normale de l’usine, on a considéré pour nos
calculs une valeur moyenne, sur 7 jours de chaque mois étudié, du débit de chaque flux et de la
production de l’énergie électrique. Concernant les températures et les pressions, on a établi un
suivi de la variation de ces deux paramètres au cours de la journée et ceci pendant 7 jours du
mois de Mars. Par la suite, les valeurs moyennes des températures et des pressions de chaque
entrées et sorties ont été calculé pour trouver l’enthalpie de chacune. Le tableau suivant
regroupe les valeurs des enthalpies et des débits de chaque entrées et sorties de la centrale ainsi
que l’énergie y correspondant.
63
Tableau 15 : Rendement actuel de la centrale pour 2020
2020
Q (t/h) H (kJ/kg) P (MW)

Entrées
Vapeur HP sulfurique 620,35 3353,8 577,9
Vapeur MP sulfurique 351,34 2773,1 270,6
Condensats Port 48,51 2038,69 27,47
Condensats Traçage 55,22 461,32 7,08
Condensats phosphorique 363,27 2632,78 265,7
Condensats Emaphos 5,57 2685,87 4,16
Eau de mer 9455,94 69,87 183,52
Eau d'appoint 328,02 80,10 7,3

Totale 13432,73
Sortie
Vapeur MP phosphorique 520,90 2791,12 403,86
Vapeur BP Traçage 56,36 2756,83 43,2
Vapeur MP Port 90,01 2972,36 73,32
Vapeur AL PE 73,68 2792,12 57,14

Vapeur NL PE 43,84 2972,36 36,2
Vapeur HP Emaphos 19,77 2976,39 16 ,34
Eau alimentaire sulfurique 749,08 449,58 93,55
Eau de mer 9455,94 69,87 183,52
Energie électrique 67,01

Totale des sorties 974,14
Rendement 72,4%
Nous trouvons la valeur du rendement suivante :
η𝐴𝑣𝑟𝑖𝑙 = 72,4%
64
3 Audit du Circuit eau-vapeur

Audit préliminaire
L'audit comprend principalement la collection et l'analyse liées Système énergétique. Il
n'utilise que les informations disponibles, Concentrez-vous sur la détermination du plus évident
et le plus grand important.
Par la suite, nous ferons particulièrement le bilan de tout l'écoulement du circuit de vapeur
et d'eau notamment la vapeur HP, vapeur MP, l’eau alimentaire et l’eau d’appoint, durent 3
mois (Juin, juillet, aout 2020).
Cette étape nous racontera le plus grand nombre de séminaires de consommation, nous
pouvons déterminez ensuite le taux de perte de chaque séminaire.
3.1.1 Réseau vapeur HP

La vapeur HP générée par les chaudières de récupération des unités sulfuriques est livrée
par un réseau de tuyauteries à deux barillets HP de distribution installés à la centrale. Le débit
de la vapeur HP produite par les six lignes est de 457 𝑡/ℎ, avec une pression de 58 𝑏𝑎𝑟 et une
température de 490 °𝐶.
Les barillets HP peuvent être aussi alimentés en vapeur HP par les chaudières auxiliaires de
la centrale pour l’appoint dans certains cas de marche du complexe ou dans le cas de démarrage
du complexe après un arrêt. Comme ils peuvent être alimentée par les joins ventures (IMACID,
BMP et PMP).
Le tableau suivant représente les pertes en vapeur HP pendant 3 mois (juin, juillet, aout2020)
Tableau 16 : Pertes au niveau du réseau vapeur HP
Vapeur HP
Production (Tonne) Consommation (Tonne)
Sulfurique 1 400 734 GTA 1 326 217
Chaudière auxiliaires 15 Emaphos 45 530
JV 22675 JV 4 731
Contournement 25 594
Totale 1 423 424 1 402 072
Ecart 21 352
En théorie 4,5 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒 de vapeur HP permet de produire 1 𝑀𝑊ℎ d’énergie électrique, d’après
le tableau ci-dessus les pertes en vapeur HP dépassent les 21000 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠, alors pour une durée
65
de 3 mois la centrale subit des pertes énergétique de 4744𝑀𝑊ℎ, cela oblige la centrale à
compenser ces pertes en achetant de l’électricité de chez l’ONEE. Sachant que le prix moyen
d’achat de l’électricité est de 979 𝐷ℎ/𝑀𝑊ℎ, alors le cout de pertes s’élève à 4,6 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒
𝑑𝑖𝑟ℎ𝑎𝑚𝑠.
Les pertes énergétiques moyennes seront de l’ordre de 17 𝐺𝑊ℎ/𝑎𝑛, et le de cout de perte annuel
sera 17 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑟ℎ𝑎𝑚s.
3.1.2 Réseau vapeur MP

La vapeur provient essentiellement du soutirage des trois groupes turbo alternateurs, des
turbosoufflantes des unités sulfuriques et du contournement en cas de surpression des barillets
HP, avec une pression de 8,5 𝑏𝑎𝑟 et une température après désurchauffe de 240 °𝐶.
Le tableau suivant représente les pertes en vapeur HP pendant 3 mois.
Tableau 17 : Pertes au niveau du réseau vapeur MP
Vapeur MP
Production (tonne) Consommation (tonne)
Sulfurique 802 549 Phosphorique 1 194 897
GTA 877 099 Port 208 662
Désurchauffe 111 180 BA 56 474
Contournement 25 594 BP 123 835
CA 11 040
Totale 1 816 422 1 594 908
Ecart 221 514
Théoriquement lorsqu’on soutire 6 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠 de vapeur MP de plus des GTA on gagne 1 𝑀𝑊ℎ
d’énergie électrique, alors puisque l’écart en vapeur MP entre la production et la consommation
dépasse 221000 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠, la centrale perds une énergie de 36919 𝑀𝑊ℎ cela engendre un cout
de pertes de 36 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑟ℎ𝑎𝑚𝑠 sur une période de 3 mois. Sur une année les pertes
énergétiques dépasseront les 146 𝐺𝑊ℎ en moyenne, et un cout de pertes de 144 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒
𝑑𝑖𝑟ℎ𝑎𝑚𝑠. On remarque aussi que les pertes en vapeur MP dépassent celles de la vapeur HP,
cela s’explique par la demande en vapeur MP des différents ateliers et qui entre dans leurs
processus de fabrication des produits finis, on peut citer l’exemple de l’atelier phosphorique qui
contient 20 ligne de production d’acide phosphorique concentré à 54 %, chaque ligne
consomme 32 𝑡/ℎ de vapeur MP, soit 640 𝑡/ℎ au totale, de plus l’usine travail 24 ℎ/24 et 7
𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠/7. Cela s’explique aussi par l’extension continue du complexe, en 2016 l’atelier de
66
fabrication des engrais appelé AFC a était rajouté sur le site, et d’autre usine sont en cours
d’installation.
3.1.3 Eau alimentaire

Les condensats générés dans la centrale thermoélectrique et dans les autres ateliers sont
acheminés au système de récupération des condensats (bâche à condensats) puis vers la station
de polissage pour être traités et réutilisés en tant qu’eau alimentaire.
Le tableau ci-dessous représente l’écart entre l’eau alimentaire consommée et les condensats
récupérés dans la centrale :
Tableau 18 : Pertes de l'eau alimentaire
Eau alimentaire
Condensat Récupérer ( tonne) Consommation (tonne)
Condensats phosphorique 794 712 Chaudières auxiliaires 41
Condensats Port 123 499 Désurchauffe 117 402
Condensats JV 17 089 Sulfurique
Condensats Traçage 132 002 1 632 232
Condensat Emaphos 12 389 Joints Ventures 600
Condenseurs Principaux 251 837
Totale 1 331 528 1 750 275
Ecart -418 747
La bâche à condensats reçoit les condensats des 3 GTA et ceux des 2 condenseurs auxiliaires
(en aval des barillets MP) et tous les autres condensats du complexe, à l’exception de ceux de
l’atelier phosphorique qui sont directement envoyés au dégazeur. Un appoint d’eau assure la
régulation du niveau de la bâche à condensats. Il s’agit d’eau déminéralisée provenant de la
station de traitement des eaux douces (TED).
Sur une période de 3 mois, la centrale était obligée de compenser plus de 4187100 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠
d’eau alimentaire pour satisfaire la demande des ateliers, cette valeur est jugé très élevée par
les responsables de la centrale, d’où la nécessité d’identifier les sources de fuite d’eau et les
éliminer le plutôt possible.
Le cout d’achats de l’eau alimentaire est estimé à 20,35 𝐷ℎ/𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒, donc la centrale a
dépensé plus de 8 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑟ℎ𝑎𝑚𝑠 juste pour compenser les pertes par l’eau
déminéralisée afin de garder le niveau de la bâche à condensats constant.
67
Audit approfondie
L’audit énergétique approfondi qui doit pratiquement toujours suivre un audit énergétique
préliminaire, est une analyse détaillée du fonctionnement énergétique d’une installation afin
d’établir des bilans énergétiques aux conditions de fonctionnement normales.
La durée d’un tel exercice peut alors varier d’environs un mois à plusieurs années sur les
plateformes industrielles les plus complexes, ou les économies d’énergies espérées peuvent
largement justifier un tel effort.
Pour identifier les sources de pertes d’énergie et de matière on a mené une analyse détaillée
au niveau de la centrale pendant 3 mois, et on a pu localiser des pertes par fuite de vapeur, par
fuite d’eau et des déperditions thermiques provenant des éléments non calorifugés.
3.2.1 Pertes par fuites

3.2.1.1 Fuite de vapeur
Toutes les industries peuvent être concernées par les améliorations apportées aux circuits de
vapeur. Industrie Les phosphates nécessitent une vapeur propre et des réseaux efficaces.
Convertir l'eau Il faut beaucoup d'énergie pour le transformer en vapeur. Nous avons donc
appris que la vapeur est un fluide caloporteur qui coute cher. Le voir comme un investissement
C'est important pour la conservation.
Vieillissement des tuyauteries de vapeur et des équipements des circuits de vapeur Provoque
une fuite dans la canalisation entraînant un grand nombre de passages quantité de vapeur. Des
fuites se produisent également dans la garniture de la vanne, soupapes et purgeurs qui fuient.
68
Figure 23 : Fuites de vapeur
Méthode de panache [8] : cette une méthode d’estimation de pertes en débit dans un réseau de
circulation de Gaz dans notre cas nous avons de la vapeur, alors les fuites de vapeur sont
estimées en mesurant la longueur de panache puis utilisera la valeur obtenue pour déterminer
le débit perdu à travers des abaques, la méthode est expliquée dans la figure suivante :
Figure 24 : Méthode de panache
69
Figure 25 : Abaque de la méthode de panache
La longueur de panache est définie par la distance entre le début de la fuite et le point où la
vapeur se condense en eau, on détermine les pertes horaires d’une fuite de vapeur. Cette
méthode nous permet d’éviter l’utilisation de la méthode reposant sur la détermination du
diamètre de l’orifice, une action qui nécessite l’arrêt du complexe. Parmi les purgeurs ont un
mal fonctionnement complète ou partiel, il y a ceux qui sont en décharge continu générant des
fuites importantes de vapeur.
 Vapeur HP
Afin d’estimer la valeur des pertes de vapeur. Nous avons procédé avec la méthode de la
longueur du panache pour identifier les fuites en vapeur HP comme montré dans le tableau
suivant :
Tableau 19 : Pertes de fuites en vapeur dans le réseau HP
Type des fuites Fuites de vapeur HP

Equipements Trous dans la tuyauterie
Vannes
Soupapes
Nombre de fuites 13
Longueur moyenne des fuites en (m) 1,7
Perte en vapeur (t/h) par fuite 0,062
Perte en (t /mois) 580,32
Equivalent en électricité (MWh/mois) 120,96
Prix d’achat d’électricité (DH/MWh) 979
Totale (DH/mois) 118 419,84
70
Suite à l’inspection détaillée dans le tableau précédent, il s’est avéré que chaque perte de
vapeur HP pousse à l’achat d’Energie électrique de la part de L’ONEE pour pouvoir assurer la
quantité de vapeur nécessaire à l’admission des groupes turboalternateurs. Ces pertes
représentent les pertes en énergie qui corresponde à 120 MWH/mois ce qui coutera 1,4Millions
de DH par an.
 Vapeur MP
On procède de la même manière pour préciser les fuites en vapeur MP :
Tableau 20 : Pertes de fuites en vapeur dans le réseau MP
Type des fuites Fuites de vapeur MP

Equipements Conduites
Vannes
Nombre de fuites 8
Longueur moyenne des fuites en (m) 1,55
Perte en vapeur (t/h) par fuite 0,045
Perte en (t /mois) 259
Equivalent en électricité (MWh/mois) 43,2
Prix d’achat d’électricité (DH/MWh) 979
Totale (DH/mois) 42 292
Le diagnostic détaillé a permis de recenser 8 fuites en vapeur MP. Ces pertes qui coutent environ
507 513DH par an à l’achat de l’ONEE.
3.2.1.2 Fuite d’eau

La tournée d’inspection dans les canalisations et les équipements transportant l’eau
alimentaire et les condensats au sein de la centrale a révélé l’existence de fuites. Elles sont
causées par des trous au niveau des conduites, des vannes ou des tresses des pompes qui ne sont
pas bien serrées. Les trous qui ont été détectés au niveau de la tuyauterie de l’eau sont une
conséquence de ce que l’on appelle les coups de bélier.
Les fuites d’eau ont été mesurées à l’aide d’un chronomètre et d’un récipient gradué, ce qui
permet d’évaluer le débit des pertes. Le circuit d’eau représente des pertes importantes avec un
total de 623 𝑘𝑔/ℎ, soit 5457 𝑡/𝑎𝑛.
Toute fuite d’eau même minime nécessite une compensation en eau traitée à 14 𝐷ℎ/𝑡. Par
conséquent, les pertes sont estimées à 76400 𝐷ℎ𝑠 annuellement.
71
3.2.2 Pertes par purgeurs

La vapeur issue des chaudières à récupération se refroidit, ce qui entraîne la formation de
condensats. En raison de la différence de densité, ces condensats circulent dans la partie
inférieure des conduites à vapeur, ce qui peut causer des problèmes tels que l'érosion des
tuyauteries et les coups de bélier, et affecter la qualité de la vapeur. Pour éviter cela, les
condensats doivent être évacués du circuit de manière efficace. Les purgeurs automatiques sont
des vannes qui s'ouvrent pour évacuer l'air et les condensats, puis se referment pour préserver
autant que possible la vapeur vive. Cependant, les principaux fabricants de purgeurs estiment
qu'environ 30% des purgeurs sont défaillants en moyenne en l'absence de contrôle régulier. Il
est donc essentiel de diagnostiquer l'état de ces purgeurs afin d'optimiser le fonctionnement du
système vapeur-condensats. Un purgeur défaillant perd sa capacité à distinguer entre la vapeur
et le condensat, ce qui peut causer des problèmes dans le système.
Défaillant en position fermée : les condensats s’accumulent en amont. La conséquence est une
diminution de la performance énergétique de l’installation qui affecte la qualité et le bon
fonctionnement du processus. Une accumulation des condensats sera aussi responsable des
coups de bélier.
Défaillant en position ouverte : devient responsable d’une perte considérable d’énergie et de

vapeur. Il peut aussi provoquer de fortes dégradations sur l’installation ainsi qu’une baisse de
la qualité de la production. Et cependant, le contrôle des purgeurs vapeur est souvent négligé
dans les programmes de maintenance.
En effectuant l’inspection dans la centrale autour des 57 purgeurs disponibles dans la

centrale, distribués entre le réseau HP, MP et BP, nous avons constaté l’existence de plusieurs
purgeurs défaillants. A noter que les purgeurs ne sont plus automatiques, ils sont commandés
par des vannes manuelles. Le tableau suivant résume le nombre et l’état des purgeurs de la
centrale.
Tableau 21 : Etat de fonctionnement des purgeurs
Etat de fonctionnement
Type du réseau Nombre existants Fonctionnels Défaillants
Vapeur HP 26 12 14
Vapeur MP 21 11 10
72
Afin d'estimer les pertes de vapeur causées par les purgeurs défaillants à décharge continue,
nous avons recensé les fuites en utilisant la méthode de la longueur du panache, comme
expliqué précédemment, pour identifier les purgeurs de vapeur haute pression.
Les résultats sont regroupés dans le tableau qui suit :
Tableau 22 : Estimation des pertes par purge pour la vapeur HP
Equipements Purgeurs de vapeur HP

Nombre de fuites 14
Longueur moyenne des fuites en (m) 1.8
Pertes (t/h) par fuite 0.075
Pertes (t/mois) 756
Pertes énergétiques (MWh/mois) 168
Prix d’achat de l’électricité (DH/MWh) 979
Coût des pertes (DH/mois) 164 472
Les purgeurs défaillants à décharge continue sont susceptibles d’engendrer des pertes
énergétiques importantes et par conséquent des pertes financières estimées à 1 973 664 DH
annuellement.
Par la même méthode nous identifions les purgeurs de vapeur MP et nous affichons les résultats
dans le tableau ci-dessous :
Tableau 23 : Estimation des pertes par purge pour la vapeur HP
Equipements Purgeurs de vapeur MP

Nombre de fuites 10
Pertes (t/h) par fuite 0.075
Pertes (t/mois) 540
Pertes énergétiques (MWh/mois) 90
Prix d’achat de l’électricité (DH/MWh) 979
Coût des pertes (DH/mois) 88 110
Les purgeurs de vapeur MP engendrent des pertes financières estimées à 1 057 320 DH par an.
4 Audit du circuit Eau de mer

Les ateliers de l'usine dépendent de l'eau de mer pour assurer le bon fonctionnement du
processus de production. L'eau de mer est pompée par la station de pompage d'eau de mer
(PEM) vers le déversoir, qui alimente à son tour les stations de reprise pour ensuite être pompée
à nouveau vers les consommateurs. Le réseau d'eau de mer est essentiel pour refroidir les flux
73
chauds de la centrale. Ce système fonctionne en circuit ouvert, où une fois utilisée, l'eau de mer
est évacuée dans le canal de rejet vers la mer.
L'eau de mer est utilisée comme élément clé dans plusieurs parties de la centrale, notamment
pour la condensation de la vapeur d'échappement de la turbine dans les condenseurs principaux,
dans les condenseurs auxiliaires, dans les refroidisseurs des condensats et dans les échangeurs
NORIA. En raison de ces multiples utilisations, la centrale est un consommateur important
d'eau de mer, avec un débit élevé nécessaire pour maintenir les processus de refroidissement et
de production efficaces.
Les condenseurs auxiliaires sont des condenseurs qui permettent la condensation de la

vapeur en excès dans le réseau MP ils n’assurent leurs fonctions que dans le cas où la pression
dans les barillets MP est supérieure à la pression de consigne pourtant un débit d’eau de mer
circule en continu dans ces condenseurs sans pour autant remplir sa fonction. En se basant sur
ce constat nous avons examiné les relevés de l’année 2020 (03 mois) pour déterminer les heures
de marche de chaque condenseur auxiliaire pour cette année ainsi que le débit d’eau de mer
utilisé, Le tableau suivant montre les résultats :
Tableau 24 : Inspection d'état du circuit d'eau de mer
Quantité de vapeur condensée (t/3mois) 3192

Capacité du condenseur (𝒎𝟑 /h) 2115
Capacité de condensation (t/mois) 2 174
Quantité d’eau de mer utilisée (𝒎𝟑 ) 4 568 400
Ratio d’utilisation des condenseurs auxiliaires (%) 0.5
Nous constatons donc que seulement 0,5% de la capacité des condenseurs auxiliaires est
utilisée pour la condensation de la vapeur, le reste l’eau de mer est utilisé dans le condenseur et
il est rejeté vers les égouts sans valeur ajoutée. L’énergie nécessaire pour le pompage et la
reprise d’eau de mer est de 0.47 KWh/m3 et le coût du KWh est de 0,97 DH/KWh alors les
pertes générées par le pompage et la reprise d’eau de mer non utilisé pour un seul condenseur
sont calculés comme suit et récapituler dans le tableau ci-dessous :
Perte d’eau de mer durant 1 mois = capacité du condenseur (m3 /h) × 24h × 30jour
Perte d’énergie de pompage et reprise (MWh) = 0.47 kWh/m3 × Perte d’eau de mer
Perte en DH = 979 Dh/Mwh × Perte d’énergie de pompage et de reprise.
74
Tableau 25 : Pertes due au pompage d'eau de mer vers les condenseurs auxiliaires
Pertes
Pertes d’eau de mer (𝒎𝟑 ) 1 522 800
Pertes d'énergie de pompage et de reprise (MWh) 715,7
Pertes en DH 700 670,3
Nous constatons que les pertes due au pompage d’eau de mer vers les condenseurs sont
importantes et nécessitent une intervention pour les réduire.
5 Audit des groupes turbo alternateur

Un turboalternateur est une turbine couplée à un alternateur utilisé pour convertir l'énergie
mécanique d'un fluide en mouvement en énergie électrique. Pour les centrales thermiques,
chaque GTA a une capacité de 37 MVA et produit de l'électricité à une tension de 10 KV.
La production de l’énergie électrique par les GTA dépend des débits de vapeur d’admission
et de soutirage, des enthalpies massiques, des températures et des titres massiques en vapeur
d’échappement.
Figure 26 : Groupe turbo-alternateur
Le tableau suivant regroupe les caractéristiques physiques de la vapeur dans les conditions de
températures et de pression optimales données par le constructeur. Les enthalpies sont extraites
à partir d’un site de calcul en ligne.
75
Tableau 26 : Caractéristiques physiques de la vapeur d’eau dans les conditions optimales
Admission Soutirage Echappement

Débit (t/h) 190 100 90
Pression (bars) 56 9,5 0,06
Température (°C) 490 270 35
Enthalpie (kJ/kg) 3404,12 2988,54 2300,96
Calcul du rendement industriel des GTA

 Rendement de la turbine
Le rendement d’une turbine est le rapport de la puissance mécanique à l’accouplement

fournie à l’alternateur (P méc) et la puissance thermoélastique emmagasinée dans la vapeur
donnée à la turbine au cours de la détente.
𝑃 mé𝑐
ηt= (2)
𝑃 𝑑é𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒
P méc : la puissance mécanique à l’accouplement fournie à l’alternateur
P détente : la puissance thermoélastique emmagasinée dans la vapeur donnée à la turbine au

cours de la détente.
Le bilan énergétique de la turbine s’écrit sous la forme :
𝑃𝑎𝑑𝑚 = 𝑃𝑠𝑜𝑢𝑡 + 𝑃𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝 + 𝑃𝑑é𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠 (3)
𝑄𝑎𝑑𝑚 . ℎ𝑎𝑑𝑚 = 𝑄𝑠𝑜𝑢𝑡 . ℎ𝑠𝑜𝑢𝑡 + 𝑄𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝 . ℎ𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝 + 𝑃 𝑑é𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠 (4)
Avec :
Q a .h a : Produit du débit et enthalpie de la vapeur à l’admission
Q s .h s : Produit du débit et enthalpie de la vapeur de soutirage
Q e .h e : Produit du débit et enthalpie de la vapeur à l’échappement
76
N.B : Les pertes sont très inférieures devant l’énergie utile reçue par l’arbre de la turbine, ainsi,
on peut les négliger.
De plus, nous avons le bilan massique :
𝑄𝑎𝑑𝑚 = 𝑄𝑠𝑜𝑢𝑡 + 𝑄𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝 (5)
Finalement on peut écrire la puissance de détente sous la forme :
𝑃 𝑑é𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑄𝑎𝑑𝑚 . (ℎ𝑎𝑑𝑚 − ℎ𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝) − 𝑄𝑠𝑜𝑢𝑡 . (ℎ𝑠𝑜𝑢𝑡 − ℎ𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝) (6)
Alors le rendement de la turbine s’écrit donc :
𝑃 𝑚é𝑐
ηt= (7)
𝑄𝑎𝑑𝑚 .(ℎ𝑎𝑑𝑚−ℎ𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝)−𝑄𝑠𝑜𝑢𝑡 .(ℎ𝑠𝑜𝑢𝑡−ℎ𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝)
 Rendement de l’alternateur
Il est défini d’une manière analogue à celui de la turbine, comme le rapport de la puissance
gagnée sur la puissance dépensée. La puissance gagnée est la puissance électrique aux bornes
de l’alternateur, qu’on désigne par (P alt.). La puissance dépensée est la puissance mécanique
à l’accouplement transmise par la turbine, on la désigne par (P mec). Le rendement s’écrit donc
:
𝑃 𝑎𝑙𝑡
η alt = (8)
𝑃 𝑚é𝑐
 Rendement global du Groupe Turbo-Alternateur
Le rendement global est le produit des rendements globaux 𝜂 t et 𝜂 alt, et s’exprime par la
relation suivante :
η GTA = η t ∗ η alt
D’où :
𝑃 𝑚é𝑐 𝑃 𝑎𝑙𝑡
ηg= ∗
𝑄𝑎𝑑𝑚 . ( ℎ𝑎𝑑𝑚 − ℎ𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝 ) − 𝑄𝑠𝑜𝑢𝑡 . ( ℎ𝑠𝑜𝑢𝑡 − ℎ𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝) 𝑃 𝑚é𝑐
Ainsi, le rendement global du groupe turbo- Alternateur s’écrit comme suit :
77
𝑃 𝑎𝑙𝑡
ηg= (9)
𝑄𝑎𝑑𝑚 .(ℎ𝑎𝑑𝑚−ℎ𝑒ℎ𝑐𝑎𝑝 )−𝑄𝑠𝑜𝑢𝑡 .( ℎsout−hechap)
Application numérique :
37 ∗ 106
ηg= × 3600
190 × (3404,12 − 2300,96 ) × 106 − 100 × (2988,54 − 2300,96 ) × 106
η g = 94,57 %
Calcul du rendement actuel

Pour le calcul du rendement actuel de chaque groupe turbo-alternateur, nous avons choisi
des jours type durant notre période de stage et nous avons pris différents relevés durant ces
derniers. Le calcul est résumé dans les tableaux suivants :
5.2.1 Calcul de rendement du GTA 1

Le tableau ci-dessous présente la puissance produite par GTA 1. Il est à noter que la formule
utilisée pour le calcul de la puissance du constructeur Pconst est la formule recommandée par le
fournisseur ALSTHOM ATLANTIQUE tel que :
𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡 = −3,1 + 0,3 ∗ 𝑄𝑎𝑑𝑚 − 0,2 ∗ 𝑄𝑠 + 10−4 ∗ 𝑄𝑎𝑑𝑚 ∗ 𝑄𝑠 + 7 ∗ 10−5 ∗ 𝑄𝑎𝑑𝑚2 − 4,57 ∗ 10−5 ∗ 𝑄𝑠 2 (10)
78
Tableau 27 : les valeurs du rendement global du GTA 1
Mesure 1 2 3 4 5 6 7
Qa(t/h) 168 186 205 179 187 204 203
Ta(°C) 460 455 460 455 460 460 460
Pa(bar) 56 56 56 56 56 56 56
Ha (KJ/Kg) 3332,7 3320,7 3332,7 3320,7 3332,7 3332,7 3332,7
Qs(t/h) 155 170 120 150 163 133 120
Ts(°C) 270 271 268 271 258 256 256
Ps(bar) 7,6 7,6 7,6 7,6 7,6 7,6 7,6
Hs(KJ/Kg) 2994,52 2996,64 2990,28 2996,64 2968,88 2964,72 2964,72
Qe(t/h) 18 16 85 27 21 67 83
Te(°C) 43 42,5 42 41 41 38 41
Pe(bar) 102 119 120 96 99 90 56
He(KJ/Kg) 2106,32 2113,21 2113,59 2103,65 2105 2100,83 2080,75
Préelle 17 19 34 21 20 32 34
(MW)
Pconst( MW) 17,48 22,96 39,14 24,5 24,68 36,31 38,46
Ecart(MW) 0.48 3,96 5,14 3,5 4,68 4,31 4,46
𝜂 GTA (%) 97% 82,7% 86,86% 85,7% 81% 88,12% 88,4%
79
5.2.2 Calcul de rendement du GTA 2

Mesure 1 2 3 4 5 6 7
Qa(t/h) 197 194 201 129 199 200 200
Ta(°C) 460 160 460 455 460 460 455
Pa(bar) 56 56 56 56 56 56 56
Ha (KJ/Kg) 3332,7 3332,7 3332,7 3320,7 3332,7 3332,7 3320,7
Qs(t/h) 169 166 172 112 170 174 173
Ts(°C) 264 269 256 279 272 273 279
Ps(bar) 7,4 7,3 7,4 7,1 7,1 7,2 7,3
Hs(KJ/Kg) 2982,42 2993,34 2965,4 3015,06 3000,3 3002,11 3014,47
Qe(t/h) 22 58 64 31 100 77 55
Te(°C) 26 34,7 33 35 39 41 34
Pe(bar) 33 46 22 37 64 25 24
He(KJ/Kg) 2059,72 2072,77 2044,47 2064,15 2086,28 2046,2 2047,68
Préelle 20,60 20 21 13 21 21 20,90
(MW)
Pconst( MW) 26,94 26,49 27,73 15,23 27 ,43 27 27,19
Ecart (MW) 6,34 6,49 6,73 2,23 6,43 6 6,29
𝜂GTA (%) 76,46% 75,5% 75,73% 85,35% 76,55% 77,78% 76,86%
80
5.2.3 Calcul du rendement du GTA 3

Mesure 1 2 3 4 5 6 7
Qa(t/h) 136 184 200 179 197 200 200
Ta(°C) 460 460 460 455 460 455 460
Pa(bar) 56 56 56 56 56 56 56
Ha (KJ/Kg) 3332,7 3332,7 3332,7 3320,7 3332,7 3320,7 3332,7
Qs(t/h) 107 144 103 129 127 131 106
Ts(°C) 252 250 262 273 256 274 268
Ps(bar) 7,5 7,6 7,1 7,5 7,5 6,6 7,1
Hs(KJ/Kg) 2956,51 2951,87 2979,16 3001,19 2964,72 3006,03 2991,85
Qe(t/h) 63 34 20 39 98 16 85
Te(°C) 38 30 27 28 44 37 41
Pe(bar) 68 28 20 32 104 66 70
He(KJ/Kg) 2088,82 2053,45 2040,99 2058,53 2107,18 2087 ,57 2090,05
Préelle (MW) 15 22 34 23 29 30 34
Pconst( MW) 18,52 27,37 40,37 28,59 35,08 35,33 40,1

Ecart(MW) 3,52 5,37 6,37 5,59 4,08 5,33 6,1
𝜂 GTA (%) 81% 80,37% 84,22% 80,44% 82,66% 84,91% 84,78%
Après avoir calculé le rendement global industriel et actuel des trois groupes turbo-
alternateurs, nous avons constaté que ces rendements dépendent étroitement des paramètres
d’état (Pression et température) d’admission et de soutirage mais aussi du niveau de vide dans
le condenseur principal (Pression d’échappement). Nous avons observé aussi que la production
électrique dépend des débits d’admission et de soutirage.
Les écarts en rendement et en production électrique du GTA par rapport au

constructeur
Afin de définir les écarts en rendement et en production d’énergie électrique dans des jours
type durant notre période de stage, on a fait la moyenne des débits d’admission en vapeur HP,
de soutirage en vapeur MP, de production en énergie électrique et de rendement global des trois
groupes turbo-alternateurs.
81
Le calcul est résumé dans le tableau suivant :
Tableau 30 : Les écarts en rendement et en production électrique des GTA (1,2 et 3)
Paramètre actuels Paramètres selon le Ecart Ecart

constructeur production rendement
électrique
Qa Qs Pé ηg Qa Qs Pé ηg ΔPé (MW) Δηg (%)
(T/h) (T/h) (MW) (%) (T/h) (T/h) (MW) (%)
GTA 190 144 25,28 87,11 150 90 29 93,8 3,72 6,69
1
GTA 188 162 19,64 77,74 130 75 25,43 91,7 5,79 13,96
2
GTA 185 121 26,71 82,62 150 100 32,19 95 5,48 12,38
3
D’après ce tableau, on remarque que le manque à produire en énergie électrique est de 3,72
MW pour le GTA1, de 5,79 MW pour le GTA2 et de 5,48 MW pour le GTA3. Or le prix moyen
unitaire d’achat d’un MWh est de 979 MAD, ainsi le manque à gagner en argent est de 3 641,88
MAD pour le GTA1 ; 5 668,41 pour le GTA2 et 5 364,92 MAD pour le GTA3.
On constate aussi une diminution des performances de 6,69% pour le GTA1, de 13,96% pour
le GTA2 et de 12,38% pour le GTA3.
Les facteurs influent le rendement des GTA

Pour améliorer le rendement des groupes turbo-alternateurs, il est essentiel d'identifier les
principales causes du décalage entre le rendement actuel et celui du constructeur. Cela permettra
de déterminer les actions à entreprendre pour améliorer le rendement.
5.4.1 Influéncé dés débits d’admission ét dé soutiragé sur la chargé dés GTA
Les graphes qui suivent schématisent les dépendances qu’on vient de citer.
82
83
 Interprétation :
Les graphiques montrent clairement que la puissance électrique générée par les groupes turbo-
alternateurs s'améliore lorsque le débit d'admission augmente et que le débit de soutirage
diminue, ou vice versa.
5.4.2 Influéncé dé préssion ét dé témpératuré d’échappémént sur lé réndémént dés GTA

Comme cité auparavant, afin de déterminer les causes principales responsables au décalage,
nous allons détailler dans ce qui suit les facteurs influents sur le rendement.
Figure 30 : Rendement global en fonction de pression et de température d’échappement du GTA 1
84
 Interprétation :
D'après les graphes précédents, il est observé que la variation du rendement global des
groupes turbo-alternateurs en fonction de la température et de la pression d'échappement est
instable, en raison de la variation instantanée du débit d'échappement. Toutefois, dans la plupart
des cas, une fois le vide assuré, l'efficacité de la turbine s'améliore. Il est également noté que le
85
vide souhaité pendant le fonctionnement normal de la turbine doit être supérieur à celui fourni
par le système de vide actuel.
Conclusion
Dans le présent chapitre nous avons commencé par une étude sur le rendement global de
l’installation puis par la suite nous avons procédé au calcul de la part de chaque circuit dans la
baisse du rendement afin de pouvoir établir un audit énergétique pour mettre la main sur la
source de cette baisse. Dans le chapitre suivant nous proposerons des actions d’améliorations
pour éliminer les différentes pertes du central
86
CHAPITRE V : Plan d’actions pour

l’amélioration de la performance
énergétique
87
Introduction
Dans l'analyse et la détermination des pertes de consommation d'énergie électrique et
thermique, nous avons entamé la phase d'amélioration en proposant quelques solutions
possibles pour atteindre les objectifs préalablement fixés. Ce chapitre est consacré au plan
d'action proposé et à son étude de faisabilité.
1 Plan d’action à méttré én œuvré

Une mesure d’efficacité énergétique ne sera profitable que si toutes les étapes de réflexion
ont été considérées : La réduction à la source, la récupération et le remplacement. Il s’agit de
travailler principalement sur les comportements, c’est-à-dire se poser les bonnes questions pour
réduire la consommation d’énergie, définir les bonnes pratiques, faire de l’entretien préventif
et prédictif.
Pour ce, nous recommandons les actions citées comme suit :
1. Alimenter EMAPHOS depuis le barillets MP.

2. Débitmètre de vapeur par intelligence artificielle.
3. Analyse des réseaux eau-vapeur par thermographie infrarouge.
4. Eliminations des pertes des purgeurs.
5. Mise en place des détecteurs de présence
6. Nettoyage à contre-courant des condenseurs principaux
7. Changement d’horaire de distribution de l’énergie
8. L’ajout d’un variateur de vitesse
Alimenter EMAPHOS depuis les barillets MP

EMAPHOS est un consommateur de 25 𝑇/ℎ de vapeur haute pression depuis les barillets
HP de la centrale, mais il n’utilise qu’une vapeur à 7,7 𝑏𝑎𝑟𝑠 𝑒𝑡 180°𝐶, cette conversion qui
nécessite une désurchauffe et une détente. Les spécifications en vapeur exigées par EMAPHOS
(7,7 𝑏𝑎𝑟𝑠, 180°𝐶) permettent de l’alimenter en vapeur MP depuis le barillet MP qui est à 8,3
𝑏𝑎𝑟 𝑒𝑡 230°𝐶. Ainsi, le débit de vapeur HP actuellement envoyé vers EMAPHOS sera ajouté à
l’admission des GTA comme illustré sur la figure suivante :
88
Figure 33 : Alimentation de Emapohos par le barillet MP
En gagnant les 25 T/h de vapeur HP, l’admission dans les groupes turbo-alternateurs va être
égale à 570 T/h et donc 190 T/h chacun au lieu de 180 T/h. Ce qui explique l’augmentation de
la production d’énergie électrique.
1.1.1 Etude énergétique

Le gains énergétiques est calculé par la relation suivante :
Gain énergétique = Quantité de vapeur ajoutée * Facteur de conversion * 24 * 365 (11)
 Calcul numérique
En prenant en compte que 4,5 Tonnes de vapeur HP produit 1 MWh, on a :
1
𝐺𝑎𝑖𝑛 é𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 = 25 (𝑇⁄ℎ) ∗ 4,5 ∗ 24 ∗ 365 = 48 667 𝑀𝑊ℎ (12)
Cette proposition permet donc de réaliser un gain énergétique de 48 667 MWh/an.
1.1.2 Etude économique

Le gain économique est calculé par la relation suivante :
Gain économique = Gain énergétique annuel * Tarif moyen
89
En prenant le tarif moyen qui vaut 979 MAD/MWh.
Gain économique = 48 667 ∗ 979 = 47 644 993
D’où une économique d’argent de 47 644 993 MAD/an.
Mise en place des capteurs IoT (Internet of things)

Les dispositifs de capteurs IoT (Internet des objets) peuvent être déployés pour effectuer une
surveillance en temps réel des fuites de vapeur dans les industries. Ces capteurs électroniques
connectés à Internet ont la capacité de collecter et de transmettre des informations concernant
leur environnement. Ils peuvent être installés sur les équipements et tuyaux afin de contrôler
les niveaux de pression, de température et de débit de vapeur. Les informations recueillies par
les capteurs sont ensuite relayées à un système de gestion centralisé qui permet de détecter les
fuites de vapeur et d'alerter le personnel compétent.
Les capteurs IoT sont généralement alimentés par batterie et peuvent être installés de
manière non intrusive. Ils sont également relativement peu coûteux et peuvent être intégrés à
des systèmes de gestion existants. Les données collectées par les capteurs sont généralement
stockées dans le cloud et peuvent être accessibles à partir de n'importe quel appareil connecté à
Internet.
Cependant, l'utilisation de capteurs IoT peut soulever des préoccupations en matière de

sécurité et de confidentialité. Les données collectées doivent être stockées et gérées de manière
sécurisée pour éviter les violations de données ou les cyberattaques. Il est important de prendre
en compte ces préoccupations lors de la conception et de la mise en œuvre de tout système de
capteurs IoT.
1.2.1 Etude de faisabilité

Nous avons pensé aux capteurs IoT puisque nous avons remarqués beaucoup de fuites sans
que quelqu’un occupe ces locaux pour les traités, ce qui génère des pertes importantes au niveau
de la consommation de vapeur alors moins de gain et plus des pertes du HP et du MP.
90
1.2.2 Éléments essentiels pour un capteur IoT

 Capteur physique : Le capteur physique est le composant qui mesure les données dans
l'environnement réel. Il peut s'agir d'un capteur de température, de pression, de
mouvement, de luminosité, etc.
 Connectivité : Les capteurs IoT doivent être connectés à Internet pour pouvoir
transmettre les données collectées. Cela peut être réalisé à l'aide de technologies sans fil
telles que Wi-Fi, Bluetooth ou LoRaWAN.
 Alimentation : Les capteurs IoT doivent être alimentés en énergie pour fonctionner. Ils
peuvent être alimentés par des batteries, des panneaux solaires, des prises électriques,
etc.
 Logiciel et protocoles de communication : Les capteurs IoT ont besoin d'un logiciel
pour traiter les données collectées et les transmettre à un système centralisé. Ils doivent
également utiliser des protocoles de communication standard pour assurer une
compatibilité avec d'autres appareils IoT. Comme exemple LoRaWAN ou Il s'agit d'un
protocole de communication à faible consommation d'énergie utilisé pour les réseaux
IoT à longue portée. Il permet aux capteurs IoT de transmettre des données sur de
longues distances tout en consommant très peu d'énergie.
 Sécurité : Les capteurs IoT collectent souvent des données sensibles. Il est donc
important de garantir la sécurité des données et des communications en utilisant des
protocoles de cryptage et de sécurité robustes.
1.2.3 Choix du capteur

Après avoir effectué des recherches et contacté les différentes entreprises spécialistes dans
la fabrication et la commercialisation des capteurs, tels que : Siemens, IFM electronic, HBM
nous avons trouvé celui qui répond à notre besoin est la technologie du capteur. [9]
 Marque : Honeywell
 Type de capteur : Capteur de pression différentielle
 Modèle suggéré : Honeywell PX2 Series
Analyse des réseaux eau-vapeur par thermographie infrarouge

L’analyse du réseau de distribution de la vapeur et de l’eau à l’aide d’une caméra infrarouge
permet de détecter les vannes en fuites, des vannes de by-pass ouvertes, des soupapes de sécurité
ouvertes, des fuites aux raccordements et aux joints. Cette analyse nous permettra d’effectuer
un colmatage ce dernier qui consiste à installer une enceinte métallique autour de la partie ou il
91
y a des fuites et puis injecter un composé d’étanchéité sans arrêter la marche de la centrale.
Comme illustré dans la Figure suivante :
Figure 34 : Colmatage d’une fuite de vapeur
Pour notre cas :
En se basant sur une analyse de l’historique des prix du colmatage réalisé par la centrale
pendant ces dernières années, le prix de ce dernier est de 2500 𝐷ℎ. Et vue que le nombre de
fuite vapeur présente dans la centrale est 21 donc le coût d’investissement du colmatage est de
52 500DH.
On sait que Les fuites à vapeur sont susceptibles d’engendrer des pertes énergétiques
importantes et par conséquent des pertes financières estimées à 1 928 551,08 MAD
annuellement alors on a un gain économique de 1 876 051,08 MAD/an.
Eliminations des pertes des purgeurs

La durée de vie des purgeurs est en moyenne de 5 à 15 ans, et chaque année 5 à 15% des
purgeurs tombent en panne [4]. Pour cela il est primordial de :
 Elaboré une table de vérification périodique qui rassemble le type de purgeur en

situation de vérification, la date et la références de purgeur, type de défaut trouver ainsi
que la solution réaliser, cette démarche aura pour but d’améliorer le fonctionnement
des installations ainsi que de collecter des informations sur chaque purgeur afin de
savoir les solutions les plus efficaces pour chaque type de purgeur et sa compatibilité
avec l’installation.
 Ne pas raccorder plusieurs appareils ou surfaces de chauffe sur un même purgeur.
Prévoir un purgeur par appareil. Par contre, les eaux évacuées par chaque purgeur
peuvent être réunies dans le même collecteur présentant une légère pente.
92
 Pour vérifier le fonctionnement rapide d’un purgeur, le laisser débiter à l’air libre. Ne
pas confondre alors la vaporisation normale et inévitable d’une partie de l’eau évacuée
qui se trouve détendue à la pression atmosphérique (vapeur non brûlante ou buée), avec
un jet dangereux de vapeur vive qui montrerait que le purgeur ne remplit pas son rôle.
Pour notre cas : La centrale thermoélectrique contient 57 purgeurs, dont 14 purgeurs HP et 10

purgeurs MP sont défaillant ce qui impose leur changement.
On considère (en se basant sur une analyse historique des prix d’achat des purgeurs réalisé par
la centrale pendant ces dernières années) que le prix d’achat d’un purgeur de vapeur HP est de
5800 Dh et d’un purgeur MP est de 3600dh. Le cout d’investissement sera :
Pour les purgeurs de vapeur HP : 81 200 DH
Pour les purgeurs MP : 36 000 DH
Donc le cout d’investissement pour remplacer les purgeurs est de : 117 200Dh
On sait que Les purgeurs défaillants à décharge continue sont susceptibles d’engendrer des
pertes énergétiques importantes et par conséquent des pertes financières estimées à 3 030 984
MAD annuellement alors on a un gain économique de 2 913 784 MAD/an.
Mise en place des détecteurs de présence

Les détecteurs de mouvement, également appelés PIR (Détecteurs Infra-rouge passifs), sont
conçus pour détecter les sources de chaleur en mouvement dans leur champ de détection. Les
corps en mouvement, notamment les êtres humains, émettent un rayonnement thermique dont
l'intensité dépend de leur température de surface. Cette technologie permet de déclencher
l'éclairage dans une zone ciblée, offrant ainsi une lumière composite (naturelle et artificielle)
plutôt qu'une lumière entièrement artificielle. Elle permet également de réguler le niveau de
luminosité en fonction de l'éclairage ambiant, offrant ainsi une solution efficace et économe en
énergie.
1.5.1 Etude de faisabilité

Dans le but de réduire les pertes d'énergie électrique, nous avons envisagé l'installation de
détecteurs de mouvement dans les sanitaires, les vestiaires, le couloir et les escaliers. En effet,
nous avons constaté que les lampes restent souvent allumées alors que ces locaux ne sont pas
utilisés, entraînant ainsi une consommation d'énergie inutile et coûteuse. L'utilisation de
93
détecteurs de mouvement permettrait donc de limiter cette consommation tout en garantissant

un éclairage suffisant lorsque ces locaux sont occupés.
1.5.1.1 Éléments essentiels pour un détecteur de présence

La mise en place des détecteurs de mouvements nécessite de prendre en considération les
paramètres suivants :
• Zone de détection : Espace où le détecteur de mouvement est installé ;
• Angle de détection : Vu que les pièces sont en général de formes carrées ou rectangulaires,
pour simplifier, on choisit un champ de détection carré, d’un angle de 360°, ce qui permet une
meilleure surveillance des mouvements des personnes, n’importe où dans la pièce ;
• Type de montage : Puisqu’il s’agit des détecteurs de présence pour les sanitaires, vestiaires,
couloir et escaliers, il est préférable d’opter pour des détecteurs montés aux plafonds ;
• Hauteur de montage : La hauteur de la pièce joue un rôle important dans la détection de

présence. Elle dépend de la surface de la pièce, c’est-à-dire la zone de détection ;
• Dimensions de la partie éclairée : La surface de la pièce influence sur la zone de détection.
1.5.1.2 Description de l’existant

Nous avons constaté que les vestiaires sont utilisés en moyenne 7 heures par jour, mais
l'éclairage y reste allumé en continu, 24h/24h. Les sanitaires, quant à eux, ne sont réellement
occupés que 5 heures par jour, mais l'éclairage y reste allumé 20h/24h. Pour les escaliers et le
couloir de la centrale thermoélectrique, bien qu'ils ne soient utilisés que 9 heures par jour,
l'éclairage y reste allumé pendant 18h/24h. Le tableau ci-dessous présente la surface, la
puissance installée, le nombre d'heures d'occupation et la consommation électrique de chaque
zone :
94
Tableau 31 : Description des périmètres d’application
Domaine Nombre Surface Puissance Heures Consommation

(m2) installée d’occupations actuelle (KWh)
(kW) (h)
Sans détecteur
7 300 2 628
TED Sanitaire 5 S < 35 0,36
Avec détecteur
1 825 657
Sans détecteur
8 760 2 522,88
Vestiaires 5 35 < S <65 0,288
Avec détecteur
2 555 735,84
Sans détecteur
CTE 6 570 2 365,2

Escaliers 5 S < 35 0,36
Avec détecteur
3 285 1 182,2
Sans détecteur
6 570 2 838,28
Couloir 12 S < 35 0,432
centrale Avec détecteur
3 285 1 419,12
95
1.5.2 Etude énergétique

Le gain énergétique est calculé par la relation suivante :
Gain énergétique = Consommations électriques actuelles – Consommations électriques

réelles (13)
Gain énergétique = 10 354,32 – 3 994,56 = 6 359,76
D’où une économie d’énergie de 6 359,76 kWh/an.
1.5.3 Etude économique

Le gain économique est calculé par la relation suivante :
Gain économique = Gain énergétique annuel * Tarif moyen (14)
En prenant le tarif moyen qui vaut 979 MAD/MWh.
Gain économique = (6 359,76 * 879) /1000 = 5 590, 23
D’où une économie d’argent de 5 590,23 MAD/an.
1.5.4 Temps de retour sur investissement

En prenant en compte les surfaces des locaux et des éléments essentiels pour un détecteur
de présence, nous avons pu proposer deux types de détecteurs.
Le tableau suivant représente le nombre et les surfaces à couvrir par le détecteur de mouvement
ainsi que leurs caractéristiques :
Tableau 32 : Les détecteurs de présence proposés
Type détecteur Nombre Prix Prix total

unitaire (MAD)
(MAD)
𝑫𝟏 : 𝑪𝒐𝒖𝒗𝒓𝒆 𝒖𝒏𝒆 𝒔𝒖𝒓𝒇𝒂𝒄𝒆 < 𝟑𝟓 𝐦𝟐 3 700 2100
𝑫𝟐 : 𝑪𝒐𝒖𝒗𝒓𝒆 𝟑𝟓 𝐦𝟐 ≤ 𝐒𝐮𝐫𝐟𝐚𝐜𝐞 < 𝟔𝟓 𝐦𝟐 1 880 880
Le retour sur investissement est calculé par la relation suivante :
96
𝐶𝑜𝑢𝑡 𝑑𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡
𝑇𝑅𝑆𝐼 = (15)
𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑙𝑖é 𝑎𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡
2980
𝑇𝑅𝑆𝐼 = = 0,53
5590,3
Donc le cout du projet sera amorti sur 6 mois.
Nettoyage à contre-courant des condenseurs principaux

Le rendement du groupe dépend des températures de la source chaude (vapeur HP) et de la
source froide (eau de mer). Lorsque les tubes du condenseur sont encrassés par des algues et
des moules, cela provoque une augmentation de la température dans le condenseur, entraînant
une augmentation de la pression à vide. Par conséquent, cela conduit automatiquement à une
diminution du rendement.
Le nettoyage à contre-courant est une méthode efficace pour éliminer les dépôts et les
obstructions, car elle permet au fluide de nettoyage d'agir directement sur les zones
encrassées. Cependant, il est important de prendre les précautions de sécurité appropriées lors
de l'utilisation de produits chimiques et de suivre les instructions du fabricant pour un
nettoyage sûr et efficace. Si vous n'êtes pas sûr de la procédure à suivre, il est recommandé de
faire appel à un professionnel qualifié pour effectuer le nettoyage à contre-courant du
condenseur.
En moyenne, le nettoyage d'un condenseur peut prendre entre 1 à 2 heures pour le vidange
et l’isolation des compartiments. Cependant, il est important de noter que cette estimation
peut varier considérablement en fonction des facteurs comme la gravité de l'encrassement, la
méthode de nettoyage utilisée et l'expérience du technicien, Dans une situation générale, le
nettoyage à contre-courant peut aider à restaurer partiellement ou complètement la
performance du condenseur, ce qui peut se traduire par une augmentation de la dépression
Cependant, il est difficile de fournir une estimation précise de la dépression après le
nettoyage, car cela dépend de la spécificité de votre système et des conditions de
fonctionnement.
97
Un débit d’échappement moyen de 90t/h donne des pertes en vapeur 40,5 tonnes, donc
9MWh de pertes d’énergie, (sachant que 4.5tonne de vapeur HP produit 1MWh), qui vaut 8
811 DH, La quantité pompée pendant le vidange est 1283 m3 ; et sachant que l’énergie de
pompage d’un m3 est de 0.47 kWh/m3, donc l’énergie électrique de pompage est de 603
kWh.
Figure 35 : échangeur thermique encrassé
Le tableau suivant montre le gain avant et après le nettoyage des condenseurs :
Tableau 33 : Effet du nettoyage contre-courant
Avant nettoyage Apres nettoyage Gain

Dépression (bar) 0,281 0,095 0,186
Puissance produite 34,2 36,5 2,3
(MW)
Puissance Produite/an 299 592 319 740 20 148
Gain (DH/an) 19 724 892
D’après le tableau, nous constatons que le nettoyage à contre-courant des condenseurs améliore
le gain jusqu’à 19 140 600 DH/an.
Changémént d’horairé dé distribution dé l’énérgié

Le coût d'achat du MWh varie en fonction de la période de la journée et du moment de
l'année. Les données fournies dans le tableau suivant illustrent les différentes valeurs de perte
d'énergie électrique pour chaque tranche horaire : 3,72 MW pour le GTA1, 5,79 MW pour le
GTA2 et 5,48 MW pour le GTA3. Ces valeurs diffèrent d'une période à l'autre en fonction des
heures pleines, des heures creuses et des heures de pointe. Afin de calculer la différence
monétaire associée à ces variations, nous avons réalisé les calculs présentés dans le tableau ci-
dessous :
98
Tableau 34 : Prix des pertes
Prix du MWH Pertes par DH

ONE en DH GTA 1 GTA 2 GTA 3
Heurs Pleines 990,307 3 683,94 5 733,87 5 426,88
Heures Creuse 725,333 2 698,23 4 199,67 3 974,82
Heurs Pointes 1387,912 5 163,03 8 036,01 7 605,75
Nous proposons alors aux clients d’augmenter la cadence de leurs productions durant les
heures creuses ce qui sera bénéfique en achetant l’énergie électrique de la part de l’ONE à cette
heure-ci. En outre, la différence d’argent à gagner s’élève à 46 522,2 DH, chose qui incite à
doubler l’effort pour améliorer l’efficacité des groupes turbo-alternateurs, et ce en concrétisant
le plan d’action cité auparavant.
L’ajout d’un variatéur dé vitéssé pour la pompé aliméntairé

Le variateur de vitesse joue un rôle essentiel dans la diminution de la consommation
énergétique des pompes alimentaires dans l'industrie. En permettant un contrôle précis de la
vitesse de rotation du moteur de la pompe, le variateur de vitesse offre la possibilité d'adapter
la puissance de la pompe en fonction des besoins réels de l'application. Cela permet d'éviter le
fonctionnement à pleine puissance lorsque la demande est faible, ce qui entraîne des économies
d'énergie significatives.
En régulant la vitesse de la pompe de manière intelligente, le variateur de vitesse permet

d'optimiser l'efficacité de la pompe dans différentes conditions de fonctionnement. Par exemple,
lorsque la demande est faible, le variateur de vitesse peut réduire la vitesse de la pompe, ce qui
réduit la consommation d'énergie sans compromettre la performance. De même, lorsque la
demande est élevée, le variateur de vitesse peut augmenter la vitesse de la pompe pour répondre
aux besoins sans surconsommation d'énergie.
En outre, le variateur de vitesse permet un démarrage progressif de la pompe, éliminant les

pics de courant électrique associés au démarrage direct. Cela réduit le stress mécanique sur les
composants de la pompe et prolonge leur durée de vie, ce qui réduit les coûts de maintenance
et les temps d'arrêt.
En somme, le variateur de vitesse est un outil puissant pour diminuer la consommation

énergétique des pompes alimentaires. En optimisant la vitesse de la pompe en fonction des
99
besoins réels, il permet d'économiser de l'énergie, de réduire les coûts d'exploitation et

d'améliorer l'efficacité globale du système. Son rôle dans la gestion intelligente de la
consommation énergétique fait du variateur de vitesse un élément clé dans la recherche de
solutions durables et éco énergétiques dans l'industrie.
Dans notre cas on a une pompe alimentaire avec des caractéristiques qui suit :
Fournisseur BREGUET KSB

Type Centrifuge monocellulaire
Vitesse 2 980 trs/mn
Puissance absorbée 1 193 Kw
Débit 424,5 m3/h
HMT 850
NPSH 4,9
Rendement 7,8
Pression de refoulement 85 bar
1.8.1 Choix du variateur de vitesse
Après avoir effectué des recherches et contacté les différentes entreprises spécialistes dans
la fabrication et la commercialisation des Variateur de vitesse, tels que : Siemens, ABB,
Schneider Electric, Danfoss nous avons trouvé celui qui répond à notre besoin est la
technologie du variateur ABB ACS880 : Les variateurs de vitesse de la série ACS880 d'ABB
peuvent convenir à votre application. Ils sont conçus pour gérer des puissances élevées et
offrent des fonctionnalités avancées de contrôle et de régulation de la vitesse. [10] :
Conclusion
Dans ce chapitre nous avons pu élaborer un plans d’actions qui permettront d’atténuer la
consommation énergétique et le coût économique tout en analysant les circuits des pertes.
Après le calcul des investissements et des gains escomptés par la réalisation de l’ensemble
de nos actions d’amélioration, on peut conclure que nos projets sont rentables, ceci est justifié
par la valeur minime du temps de retour sur investissement.
100
Conclusion et perspective
Malgré les avancées réalisées ces dernières années dans la promotion de l'efficacité
énergétique dans le secteur industriel, il est devenu impératif d'accompagner et de renforcer ces
initiatives. En effet, ces mesures offrent non seulement des avantages en termes d'économies
d'énergie, d'économies financières et de protection de l'environnement, mais elles représentent
également un atout compétitif majeur pour le Royaume.
Ainsi, le projet de fin d'études que nous avons développé se concentre sur l'efficacité
énergétique et l'optimisation de la consommation d'énergie au sein de la Centrale
thermoélectrique.
Dans un premier temps, nous avons réalisé un état des lieux en mettant l'accent sur la
planification, conformément aux exigences de la norme. Cela a inclus une veille réglementaire
approfondie afin de rester informé des dernières évolutions et obligations en matière d'efficacité
énergétique. Par la suite, nous avons procédé à une analyse détaillée des consommations
énergétiques, en déterminant les ratios clés spécifiques au périmètre d'application défini. Enfin,
nous avons élaboré un plan d'actions visant à exploiter pleinement le potentiel d'amélioration
et d'économie d'énergie identifié.
Grâce à cette approche, nous visons à maximiser les gains en termes d'efficacité énergétique
tout en minimisant les coûts opérationnels. Ce projet vise à créer un impact significatif en
permettant à l'Entité production Sulfurique et Centrale de réaliser des économies d'énergie
substantielles, tout en renforçant sa compétitivité sur le marché.
Suite à cela, nous pouvons résumer les résultats des solutions et les recommandations que nous
avons proposés au niveau de notre projet comme suit :
1. Alimenter Emaphos depuis les barillets MP :

 Gain énergétique : 48 667 MWh/an
 Gain économique : 47 644 993 MAD/an
2. Analyse des réseaux eau-vapeur par thermographie infrarouge
 Gain énergétique : 1 916,29 MWH/an
 Gain économique : 1 876 051,08 MAD/an
3. Elimination des pertes des purgeurs
 Gain économique : 2 913 784 MAD/an
101
4. Mise en place des détecteurs de présence

 Gain énergétique : 6 359 ,76 kWh/an
 Gain économique : 5 590,23 MAD/an
5. Nettoyage à contre-courant des condenseurs principaux
 Gain économique : 19 140 600 DH/an
Cela n’empêche de citer quelques autres recommandations qui s’avèrent bénéfiques, dont on
trouve :
 L’amélioration du système de comptage et de gestion de l’énergie.

 La récupération des calories de l’air chaud rejeté par le compresseur.
 La récupération des calories de l’huile de lubrification du compresseur pour la
production de l’eau chaude.
102
Référence
[1] https://www.ocpgroup.ma/fr
[2] https://www.h24info.ma/economie/jorf-lasfar-le-groupe-ocp-construit-une-nouvelle-usine-
de-production-dacide-phosphorique-purifie/
[3] Ministère de l’énergie, des mines, de l’eau et de l’environnement, Loi n° 47-09 relative à
l’efficacité énergétique, http://www.mem.gov.ma/SitePages/TestesReglementaires Loi 47-
09.pdf, consulté le 24.02.2016.
[4] BERDAI Mohamed, Les stratégies de développement durable en efficacité énergétique au

Maroc, Février 2017.
[5] ISO, Systèmes de management de l'énergie - Exigences et recommandations de mise en

œuvre, 2011
[6] Norme Internationale ISO 50001 relative au Systèmes de management de l'énergie-

Exigences et recommandations de mise en œuvre, Deuxième édition 2018-08
[7] Documents fournis par les tuteurs du stage.
[8] Jean-Michel Guillot1, Caroline Luillery2, Évolution des normes de mesure des odeurs et
des composés odorants Standard evolution about odorous compounds and odour
measurement.
[9] https://sps.honeywell.com/us/en/products/advanced-sensing-technologies/industrial-
sensing/industrial-sensors/industrial-pressure-sensors/px2-series
[10] https://new.abb.com/drives/low-voltage-ac/industrial-drives/acs880-single-drives
103
Annexe
Annexe 1 : Cahier de charge du projet
Annexe 2 : Fichier Excel contenant les données de consommation de la centrale

thermoélectrique
104
Annexe 3 : Fichier Excel contenant les données de production et de la

consommation de la centrale thermoélectrique .
Annexe 4 : Dessin des schémas à l’aide du logiciel EDRAWMAX
105
Annexe 5 : Calcul des enthalpies à l’aide du site steam lab
Annexe 6 : Rapport journalier des paramètres de la centrale thermoélectrique.
106

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N° d’ordre .................

UNIVERSITE ABDELMALEK ESSAADI

Département : Génie Civil, Énergétique

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Audit énergétique de la Centrale thermique de l’OCP

Encadré à l’ENSAH par : Encadré à CLEAN TECH par :

Soutenu le 29/06/2022 devant le jury composé de :

Prof. Mohamed SAIDI HASSANI ALAOUI Président (ENSAH)

Année Académique : 2022/2023

Dans le cadre de sa volonté de renforcer son image de marque et de maîtriser sa

Je dédie ce Projet de Fin d'Étude avec une profonde reconnaissance à :

Ma mère, source inépuisable de tendresse et d'amour, pour sa présence constante et son

Je souhaite exprimer mon gratitude envers Monsieur JOUIED Mohammed et Monsieur

Table des matières

Table des matières ...................................................................................................................... 6

Listes des tableaux ................................................................................................................... 12

Listes des Figures ..................................................................................................................... 14

Listes des abréviations ............................................................................................................. 16

Introduction Générale .................................................................................................................. 17

Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et du projet ............................................... 18

1. Historique de l’OCP ......................................................................................................... 19

2. Statut juridique ................................................................................................................. 21

3. Rôle de l’OCP .................................................................................................................. 21

4. L’organisme de groupe OCP ............................................................................................ 23

5. Activités du groupe OCP .................................................................................................. 23

6. Fiche Technique ............................................................................................................... 24

7. Sites d’implantation : ....................................................................................................... 25

8. Plateforme jorf lasfar ........................................................................................................ 25

Présentation du complexe industriel Jorf-Lasfar : ..................................................... 25

Présentation des Joint-Ventures du complexe Jorf-Lasfar ........................................ 26

JORF LASFAR NORD (JLN) ................................................................................... 26

8.3.1 Ateliers du complexe JLN : ................................................................................ 27

9 Présentation du projet ....................................................................................................... 28

Définition du projet ................................................................................................... 28

Objectifs du projet : ................................................................................................... 28

Acteurs concernés par le projet ................................................................................. 28

L’audit énergétique .................................................................................................... 28

9.4.1 Cadre réglementaire marocain ........................................................................... 28

9.4.1.1 Loi N°47-09 relative à l'efficacité énergétique ........................................... 28

9.4.1.2 Loi N°12-06 relative à la normalisation, la certification, et à l'accréditation

9.4.1.3 Loi N° 39-16 portant modification de la loi 16 09 relative à l’ADEREE ... 29

9.4.2 Objectifs ............................................................................................................. 29

Concepts de l’ISO 50001 ........................................................................................... 30

9.5.1 Structure de la norme ISO50001 ........................................................................ 31

Chapitre II : Description du périmètre de travail ..................................................................... 33

1 Description de la centrale thermoélectrique : ................................................................... 34

Description des installations de la centrale : ............................................................. 34

1.2.1 Chaudière auxiliaire ........................................................................................... 34

1.2.2 Gestion vapeur de procédé ................................................................................. 36

1.2.2.1 VAPEUR HP : ............................................................................................ 36

1.2.2.2 VAPEUR MP : ............................................................................................ 37

1.2.2.3 VAPEUR BP :............................................................................................. 37

1.2.3 Groupe turbo alternateur : .................................................................................. 37

1.2.3.1 L’alternateur : .............................................................................................. 38

1.2.3.2 Turbine à vapeur multicellulaire à condensation et soutirage..................... 38

1.2.3.3 Le condenseur Principal .............................................................................. 39

1.2.3.4 Le système à vide : ...................................................................................... 39

1.2.4 Circuit Eau alimentaire : .................................................................................... 40

1.2.5 Circuit à condensat : ........................................................................................... 41

1.2.6 Circuit eau de mer .............................................................................................. 42

1.2.7 Circuit eau NORIA ............................................................................................. 42

1.2.8 Poste d’injection des Réactifs : .......................................................................... 43

Chapitre III : Diagnostic énergétique et analyse des performances énergétiques .................... 45