Université EURO-MEDITERRANEENNE DE FES

Mémoire de Fin d’étude :

Présenté en vue de l’obtention du :
Master en Sciences et Techniques
Option : Energie Renouvelable et efficacité
Energétique
Sujet :
Amélioration de l’efficacité Energétique dans
Maroc Phosphore III et I
Réalisé par :
M’sillou Mariyem Encadrant : Mr.Vaudreuil
Encadrant :Mr.Naoumi
 Dédicace

A mes parents,

C’est avec profonde gratitude et sincères mots, que je dédie ce

modeste travail de fin d’études à mes chers parents, qui ont sacrifié leurs
vie pour ma réussite et j’éclaircie le chemin par leurs conseils judicieux.

Je dédie aussi ce travail à mes sœurs, ma famille, mes amies, tous

mes professeurs qui m’ont enseigné et à tous ceux qui sont chers.

A mes formateurs qui tachent de me rendre habile et disposé à

aboutir un avenir qui s’avère ésotérique.

A tous mes anciennes et nouveaux amis(e) qui mon pousser vers

l’avant afin d’élaborer ce modeste travail durant cette période.

A toute personne qui m’a admis au sein du service IJ/LM/A,

conseiller et orienter vers la voie du savoir et celle du succès.
Remerciements
 RESUME

L’objectif de stage s’inscrit dans la vision d’améliorer l’efficacité énergétique

de la centrale thermoélectrique de Maroc phosphore III et IV par l’élaboration
d’une référence dynamique du Bilan énergétique suivant les productions réalisées.
Cet objectif sont en totale accordance avec la Stratégie Énergétique Nationale
adoptée en 2009 considère l’efficacité énergétique comme priorité nationale
visant la réalisation de 12% d’économie d’énergie à l’horizon 2020 et 15% à
l’horizon 2030.
Ce travail est étalé sur les parties suivantes :
La première partie consiste à calculer le rendement énergétique global de la
centrale et élaborer les bilans massiques et énergétiques permettant de vérifier les
performances énergétiques de l’ensemble de la centrale thermoélectrique et
d’identifier les pertes énergétiques dans une optique de développer un plan
d’action afin d’améliorer les performances de la centrale avec une étude
économique.
La deuxième partie, s’établit dans une étude de maximisation de la production
d’énergie électrique de la centrale afin de satisfaire les besoins en utilité des
différents atelier de Maroc Phosphore III et IV , en tenant compte des fluctuations
au niveau de la production de la Vapeur HP, dues au changement de la cadence
de la production de l’unité Sulfurique, ainsi que la variation de la demande en
Vapeur MP et l’énergie électrique des différents clients de Maroc Phosphore
suivant les productions désirés.
Présentation de l’organisme d’accueil :

L'Office Chérifien des Phosphates (OCP), est une société Marocaine fondé le 7 août 1920 et
transformé en 2008 en une société anonyme (OCP SA), Il est le premier exportateur
mondial de roches et d’acide phosphorique, et l’un des plus importants producteurs
d’engrais. Un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et des produits dérivés.

Le groupe OCP compte près de 20 000 collaborateurs implantés principalement au Maroc

sur 4 sites miniers et 2 complexes chimiques, ainsi que sur d'autres sites internationaux. L'office
détient plusieurs filiales à l'intérieur et à l'extérieur du Maroc.

Les activités du groupe couvrent l’ensemble des opérations de la chaine de valeur depuis
l’extraction des phosphates jusqu’à la production et la commercialisation des différentes produit
notamment des engrais et de l’acide phosphorique.

Cela revient à l'importance de la production phosphatique marocaine, chaque année,

plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les
trois-quarts des réserves mondiales. Entant qu'exportateur, le groupe OCP oriente 95 % de
sa production (Phosphate 38%, Acide Phosphorique 43%,Engrais12%) vers le marché extérieur
qui se compose de tous les continents, et réalise ainsi un chiffre d'affaire de 1,3 milliard de
dollars annuellement .Le groupe OCP contribue au PIB avec une part de 2 à 3 %, alors que
ses exportations représentent 18 à 20 % de la valeur des exportations marocaines. Les clients
du groupe OCP sont nombreux, dont les principaux sont l'Inde, les Etats-Unis, l'Espagne et le
Mexique

Le phosphate provient des sites de Khouribga, Benguérir, Youssoufia et Boucraâ-

Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit une ou plusieurs opérations de traitement (criblage,
séchage, calcination, flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il est exporté tel quel
ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi, pour être transformé
en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique
purifié, engrais solides.
Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement son rôle d’entreprise
citoyenne. Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses initiatives, notamment en
faveur du développement régional et de la création d’entreprise.
 Historique
Développement de l’activité minière :
- 1920 : création de l’office chérifien des phosphates.
- 1921 : début d’exploitation du 1ère site d’extraction à Khouribga.
- 1931 : Début d’exploitation du gisement des Gantour à Youssoufia.
Développement de l’activité chimique :
- 1965 : Démarrage de la valorisation des phosphates à Safi par la mise en Service de
Maroc-chimie.
- 1975 : Prise en charge des exploitations des phosphates à Boucràa.
- 1976 : Augmentation des Capacité de Valorisation à Safi par la mise en service de
Maroc-phosphore I.
- 1979 : Début d’exploitation de la Zone minière de Benguerir.
- 1981 : Démarrage à Safi des installations de Maroc-phosphore II.
- 1986 : Démarrage à Jorf Lasfar des installations de Maroc-phosphore III-IV.
Partenariat :
- 1996 – 2004 : Création de plusieurs JV (IMACID, EMAPHOS, PMP)
- 2009 : Démarrage de la JV (BMP).
- 2010 : Création d’une JV avec Jacobs engineering.
- 2010 : Ouverture de bureaux de représentation au Brésil et en Argentine.
Répartition géographique
L’OCP dont la direction générale se situe à Casablanca est composé de plusieurs entités
réparties géographiquement selon les sites et les zones de production.

Le groupe OCP dispose de quatre ports d’embarquement pour l’expédition de ses produits :

 Casablanca : pour les produits de Oulad Abdoun (Kouribga)

 Jorf Lasfar : pour les produits locaux
 Laayoune : pour les produits de Boucraa
 Safi : pour les produits de Gantour

Secteur d’activité

L’activité du groupe OCP SA comprend deux volets :

 Minier : exploitation, traitement et expédition du phosphate

 Chimique : production d’acide phosphorique et d’engrais dérivés du phosphate

L’activité minière du groupe ne représente plus que les 25% du chiffre d’affaire, suite au
développement de l’activité chimique à partir des années 1960. Les produits, qu’il s’agisse de
phosphate ou ses dérivés, sont commercialisés à l’international, plus de 90% de la production
étant destinée à l’export.
Statut juridique
L’Office Chérifien des Phosphate a été créé par la Dahir du 7 août 1920. Il disposa, dans un
premier temps, d’un statut d’établissement public avant d’acquérir celui de société anonyme en
2008. L’État marocain reste toutefois l’actionnaire majoritaire du groupe OCP SA avec 96,12%
du capital, contre les 5,88% détenus par le groupe Banque Populaire. Le conseil
d’administration du groupe est présidé par le premier ministre et son PDG nommé par un Dahir
royal.

Filiales
Le groupe OCP se compose d'un certain nombre de filiales étalées sur le territoire
marocain, en fonction de leur cadre de spécialité, notamment pour l'activité chimique, on
s'adresse directement à la zone de Safi, et la zone de Jorf Lasfar, alors que pour l'activité dite
minière, elle est limitée dans les zones de Khouribga, Youssoufia (GANTOUR) et Boucraâ,
Laâyoune. En outre, le groupe OCP a noué procède à la conclusion des Contrats de partenariats
Industriels avec des nombreux opérateurs internationaux. Ces apport ont donné lieu à la création
des nouvelles Unités d’exploitation du phosphate pour la production d’acide phosphorique et
d’engrais dont IMACID (inde), EMAPHOS(Europe),BMP(Bresil) et PMP(Pakistan), sont
exemple. OCP dispose aussi des divers entités chargées des activités annexes tel que :

 CERPHOS (Centre d’étude et de recherche des phosphates minéraux)

 SMESI (Société Marocaine d’études spéciales industrielles)
 SOTREG (Société de Transport Régionale)
 STAR (Société de Transport et d’Affrètement Réunis des navires et services annexes)
Fiche synthétique

Nom de l’entreprise OCP S.A.

N° de registre de commerce Casablanca 40.237

Date de création 07/08/1920

Siège social Angle Route d’El Jadida et Bvd de la Grande

ceinture
BP 5196, Casa Maarif, Casablanca

PDG M. Mustapha Terrab

Effectif 22 677, dont 725 ingénieurs

Chiffre d’affaire 2010 43,5 milliards MAD

Production 2010  Roche : 26,4 MT

 Acide phosphorique : 3,9 MT P2O5
 Engrais : 3,7 MT

Contribution 2009 17% des exportations nationales

 Chapitre I :
Description détaillée de la plateforme JORF

LASFAR
Présentation
Situé sur le littoral atlantique, à 20km au Sud-Ouest d’El Jadida, le complexe industriel
de Jorf Lasfar a vu le jour en 1986 et a permis au groupe OCP de doubler sa capacité de
valorisation des phosphates.

Le site, qui s’étend sur plus de 1700 hectares, a été choisi pour diverses raisons :
proximité du site minier de Khouribga, existence d’un port profond, disponbilité d’eau de mer
et de réserves d’eau douce, possibilité d’extensions futures.
Actuellement, la production annuelle du complexe de Jorf Lasfar s’élève à plus de :

 1,7 millions de tonnes d’acide phosphorique

 1,8 millions de tonne équivalent DAP
Ce qui nécessite La transformation :

 1,7 millions de tonnes de soufre.

 0,5 millions de tonnes d’ammoniac.
 6,5 millions de tonnes de phosphate.
DAP2

Figure 1 : Plan du complexe de Jorf Lasfar

 - Le site dispose actuellement de 4 usines :
 Maroc Phosphore (MP) III et IV
 IMACID
 PMP
 BMP

L’usine MPIII-IV est composé de :

 Atelier sulfurique : production d’acide sulfurique, de vapeur HP et MP
 Atelier phosphorique : production d’acide phosphorique 29% et 54%
 Atelier engrais : production d’engrais (MAP, DAP, TSP, ASP, NPK)
 Atelier utilités, comprenant :

o Centrale thermoélectrique : production d’électricité et production ainsi que

gestion de vapeur MP
o Station de traitement des eaux
o Station de compression d’air
o Station de pompage d’eau de mer : pompage d’eau de mer utilisée pour le
refroidissement
o Une station de reprise d’eau de mer : distribution de l’eau de mer aux unités
du complexe

L’approvisionnement en matières premières, en eau de mer de l’ensemble des usines du

complexe est assuré exclusivement par MPIII-IV.
Pour ce qui est de l’acheminement du phosphate, il s’effectue par voie ferroviaire depuis le site
de Khouribga. Il devrait bientôt être supplanté par un transport via pipeline, lequel est en cours
de construction.

Les produits finis sont quant à eux, acheminés par voie maritime, via le port du site de Jorf
Lasfar.
II. Description détaillée de la plateforme Jorf Lasfar

II.1. Flowsheet général

II.2.Atelier sulfurique :

II.2.1. Capacité de production :

Nombre d’unités 6
Capacité unitaire (après 2650 TMH/j
revamping)
Procédé Double absorption
(Monsanto EnviroChem)
Capacité de production de vapeur 135 T/h/unité
HP
Capacité de production de vapeur 40 T/h/unité
MP

II.2.2. Description du procédé

Combustion S + O2  SO2 (H = -70,96 Kcal/mole)

Conversion SO2 +1/2 O2  SO3 (H = --23,52 Kcal/mole)

Absorption
SO3 +H2O  H2SO4 (H= --32,82 Kcal/mole)

Le soufre, provenant de l’unité de fusion, arrive à l’état fondu et est introduit dans un four à
briques réfractaires dont la température atteint 1200°C dans lequel a lieu la combustion. L’air
de combustion est aspiré par une turbosoufflante et injectée dans la chambre de combustion.

Les réactions mises en jeu sont très exothermiques et constitue une source d’énergie pour le
complexe. En effet, lors de la réaction de combustion, la chaleur des fumées est récupérée par
une chaudière et sert à produire de la vapeur HP avec un débit de 135T/h. Une partie de cette
vapeur est détendue dans une turbosoufflante à raison de 40T/h, afin d’aspirer l’air nécessaire
à la combustion du soufre.
II.3. Atelier phosphorique :
II.3.1 Capacités de production :

Nombre d’unités 8
Capacité unitaire 5400 T P205/j 54%
(après revamping)
Procédé 3xRhône Poullenc
et 5xJorf OCP
Nombre d’échelons 20
(concentration)
Capacité unitaire nominale 14 T P205/échelon

II.3.2. Description procédé :

Broyage du phosphate naturel : Ca3(PO4)2

phosphate naturel
Ca3(PO4)2 + 3 H2SO4 + 6 H2O —> 3(CaSO4,2H2O) +
Attaque-filtration 2 H3PO4

Obtention de deux phases :

 Liquide (solution de H3PO4 29%)
 Solide (sulfate de calcium CaSO4)

Concentration H3PO4 29%  H3PO4 53% par évaporation

II.4. Atelier engrais :

Capacité unitaire MAP 8

Capacité unitaire DAP 5400 T P205/j 54%
Capacité unitaire TSP 3x Rhône Poullenc et 5xJorf OCP

II.5. Atelier utilités :

L’atelier des Utilités a pour objectif la production et la gestion des différentes utilités
nécessaires à la production des produits intermédiaires et finis. Ces utilités sont : l’énergie
électrique, différentes qualités de vapeur, différentes qualités d’eau, eau de mer haute pression,
eau de mer basse pression, air comprimé, fioul et gasoil.
II.5.1. Caractéristiques des utilités :
Vapeur HP [58 bars ; 480°C]
Vapeur MP [9,5 bars ; 250°C]
Vapeur BP [5,5 bars ; 155°C]

Eau de mer [16 – 20°C ; HP et BP]

Eau  Salinité totale : 1mg/l maximum ;
(exemple : eau désilicée)  Conductivité à 25 °C : 5μs/cm moyenne
sur le cycle ;
 Silice : 0,020 mg/maxi

Electricité

II.5.2. Centrale thermoélectrique :

La centrale du Maroc Phosphore est composée de 3 groupes turboalternateur de capacité 37

MW chacun, soit une capacité totale installée de 111 MW. Ces groupes à condensation et à
soutirage récupère en la vapeur produite par les Unités Sulfuriques pour produire la vapeur de
procédé et l’énergie électrique. Chaque groupe est composé de :
 Une turbine multicellulaire (16 étages) à condensation et à soutirage;
 Un alternateur avec accouplement rigide ;
 Un condenseur principal de capacité maximale 90 t/h, ce condenseur est menu d’un
système de création de vide.

Le soutirage de la vapeur permet de produire de la vapeur MP, destinée à alimenter les

différents ateliers de la plateforme.

En cas de déficit de vapeur HP, des chaudières auxiliaires peuvent être démarrée. Elles
fonctionnent au fioul et produisent 25T/h de vapeur HP.
II.5.3. Atelier de traitement d’eau :

La plateforme consomme environ 60 000 m3/j en eau brute livrée par l’ONEP. Une
fraction de cette eau est consommée telle quel au niveau du procédé de fabrication d’acide
phosphorique tandis que le reste, soit près de 10 000 m3/j, subit une déminéralisation à travers
des chaînes de traitement sur résines échangeuses d’ions.
II.5.4. Station de pompage d’eau de mer :

Cette station est située au port, en contrebas de la plateforme de Jorf Lasfar. Elle est destinée
à alimenter en eau de mer traitée et filtrée la station de reprise d’eau de mer, à travers un
déversoir et un canal à ciel ouvert. Elle comprend les installations suivantes :
 Les ouvrages d’amenée d’eau de mer comprenant :
o Une digue de protection
o Un mur d’ajustage
o Un mur d’ajustage avec 20 trous de 2 mètres de diamètres chacun ;
 Un canal de décantation.
o Trois dégrilleurs
o Trois filtres rotatifs
o Trois files d’eau de mer composée chacune de deux pompes de 15 000 m3/h
chacune et une pompe de 7 500 m3/h (une pompe de 15 000 m3/h a été
remplacée par une pompe de 18 000 m3/h) le diamètre de chaque file est de 2
500. L’ensemble des trois files déverse dans un canal à ciel ouvert qui alimente
les bassins de reprise d’eau de mer.
o Une installation de production d’hypochlorite de sodium par électrodialyse de
l’eau de mer, ce produit est utilisé comme algicide bactéricide.

II.5.5. Station de reprise d’eau de mer :

La station de reprise d’eau de mer est destinée à la distribution de l’eau de mer arrivant de
la station de pompage. Elle est constituée de trois bassins de reprise alimentant respectivement
IMACID, Maroc Phosphore, ainsi que BMP et PMP. EMAPHOS ainsi que les nouvelles unités
de concentration d’acide sont directement alimentées par le déversoir précédant les bassins de
reprise.

a- Le bassin de reprise vers Maroc Phosphore est équipé de :

Un bassin de décantation et de reprise à ciel ouvert d’une capacité

 de 20 880m3.
 Sept pompes basse pression (3,5 bars) de capacité 7 500 m3/h, chacune étant destinée
à alimenter l’atelier sulfurique pour le refroidissement d’acide et la centrale
thermoélectrique pour la condensation de vapeur et le refroidissement des condensats
et d’eau noria.
 D’autres pompes haute pression (5,5 bars) dont deux de capacité 10 800 m3/h
chacune et deux de capacité 7 500 m3/h chacune, ces pompes alimentant l’atelier
phosphorique pour la création du vide dans les bouilleurs et l’évacuation du gypse et
pour alimenter les engrais pour le lavage des gaz.
 b- Le bassin de reprise vers la nouvelle CAP est situé au niveau du déversoir, il est
composé de trois pompes de capacité unitaire de 3 000 m3/h et de pression au
refoulement de 4 à 5,2 bars.
c- Le bassin de reprise vers Emaphos est situé au niveau du déversoir, il es composé de
deux pompes de capacité unitaire de 1 200 m3/h et de pression au refoulement de
4 à 7 bars.

II.5.5 - Description de la station de compression d’air :

La station de compression d’air est composé de six compresseur de capacité unitaire 2 100
m3/h. ces compresseurs compriment l’air atmosphérique dans 8 ballons d’air. Une partie de
l’air comprimé appelée air service est consommée telle quel, l’autre partie subit une opération
de séchage et de déshumidification, cet air appelé air instrument est utilisé dans
l’instrumentation.

II.5.6 - Description de l’installation de stockage et de distribution de carburant :

L’installation de stockage des carburants est composée de deux bacs de fuel-oil de capacité
unitaire 1000 tonnes et d’un bac de gasoil de capacité 1 000 m3.

Le fioul est consommé au niveau des unités engrais et au niveau des chaudières auxiliaires.

Le gas est consommé pour le chauffage des unités sulfurique et pour le démarrage des
chaudières auxiliaires.
 Chapitre II:
Analyse de la situation énergétique
de la plateforme de Jorf Lasfar
Description de la centrale thermique
La centrale thermoélectrique de MP 3&4 assure la production et la distribution de la vapeur
et de l’énergie électrique nécessaire pour la marche de l’ensemble des unités de production du
complexe. La vapeur provenant de l’atelier sulfurique, des JV (IMACID, PAKPPHOS,
BUNGEE) et des chaudières auxiliaires est collectée à la centrale thermique. Elle est
transformée et redistribuée au complexe sous forme d’énergie électrique, de vapeur HP, MP et
BP. Les condensats sont récupérés au niveau de la bâche à condensats, traités par polissage et
distribué sous forme d’eau alimentaire.
L’objet de ce premier chapitre sera une description des principaux circuits de la centrale
thermoélectrique : circuit vapeur, circuit eau alimentaire-condensats, circuit eau NORIA et le
circuit d’eau de mer.

Figure 2: La centrale thermoélectrique, ses liaisons et ses flux

Le circuit vapeur
Les chaudières auxiliaires
La centrale thermoélectrique de MP 3&4 est dotée de deux chaudières auxiliaires à tubes
d’eau dont la capacité de production est de 25 t/h chacune. Le rôle principal des chaudières
auxiliaires est d’assurer le démarrage du complexe en fournissant la vapeur pour le démarrage
des lignes de production de l’acide sulfurique. Leur rôle secondaire est de compenser un
manque de vapeur. Leur fonctionnement se fait alors au besoin et permet de palier à des baisses
de régime ponctuelles des unités de l’atelier sulfurique. En cas de marche normale de l’usine
les chaudières auxiliaires sont en état de conservation à chaud.

Les groupes turboalternateurs

Il existe dans la centrale thermique 3 GTA avec des caractéristiques similaires : une turbine
de type multicellulaire à condensation et à soutirage réglé couplé à un alternateur, la production
du groupe est de 37 MW. La vapeur HP provenant de l’atelier sulfurique est admise dans le
corps HP de la turbine qui assure la détente d’une partie en vapeur MP et le reste est détendu
pour produire l’énergie électrique nécessaire pour le fonctionnement du complexe. Le complexe
est lié au réseau national d’électricité pour permettre l’échange en cas d’excédant ou de déficit
d’énergie. La vapeur à la sortie du groupe est condensée dans les condenseurs principaux pour
être acheminée vers la bâche à condensats.

Barillets HP, Barillets MP, stations de contournement

Le circuit de vapeur est décrit comme suit :
La vapeur produit par les chaudières de récupération des unités sulfurique et livrée à travers un
réseau de tuyauteries aux deux barillets HP de distribution installé dans la centrale. <
La vapeur HP alimente les consommateurs suivants :
- Les trois groupes turboalternateurs (3 GTA) qui produisent la vapeur MP et l’énergie
électrique.
- Les trois lignes de contournement qui permettent d’évacuer le surplus de la vapeur non
utilisée par les (3 GTA). Un processus de détente et de désurchauffe.
- La pulvérisation de fuel-oil dans les chaudières auxiliaires.
- L’atelier de purification d’acide phosphorique (EMAPHOS).
- Turbopompe pour alimenter l’atelier sulfurique en cas de coupure d’électricité ou
déclenchement de motopompes principales.

Les barillets MP sont alimentés par la vapeur MP produite par les turbosoufflante de l’atelier
sulfurique, soutirée en aval des turbines, des turbopompes alimentaire et des désurchauffeurs.
La sécurité des barillets est assurée par des condenseurs auxiliaires qui s’ouvrent pour
condenser l’excès de vapeur dans les barillets.
La vapeur MP est distribuée pour différents clients :
- Le dégazeur.
- L’atelier engrais.
- L’atelier Phosphorique.
- L’atelier de concentration d’acide phosphorique.
- Le port pour la fusion de soufre.
- Le réchauffage de la bâche alimentaire.

La vapeur MP est détendue et désurchauffée pour produire de la vapeur BP qui est disponible
aux utilisateurs suivants :
- Réchauffage.
- Traçage (fuel, soufre liquide et la soude caustique en solution)
- L’atelier engrais.

La vapeur BP est également utilisée pour stérilisé les filtre à charbon actif de TED, Le circuit
vapeur est schématisé dans la figure suivante :

Figure : flowsheet de la centrale thermoélectrique de MP 3&4

 Circuit Eau alimentaire et condensat :
Les condensats générés dans la centrale thermoélectrique et dans les autres ateliers de MP
3&4 sont acheminés au système de récupération des condensats (bâche à condensats) puis vers
la station de polissage pour être traités et réutilisés en tant qu’eau alimentaire.
Les équipements principaux de circuit eau alimentaire – condensat sont les suivants :
- La bâche à condensat.
- La station de polissage.
- Le dégazeur
- La bâche alimentaire.
- Les refroidisseurs de condensat.

La bâche à condensat reçoit les condensats des (3GTA) et ceux des deux condenseurs
auxiliaires en aval des barillets MP ainsi que les condensats de tous le complexe MP 3&4, à
l’exception de ceux d’eaux douces (TED).

Les condensats dans la bâche sont refroidis à 45°C avant qu’ils d’être traité à la station de
polissage situé à la zone de (TED), Le polissage est un procédé d’adoucissement de l’eau. Il
permet de purifier l’eau en éliminant les minéraux dissous par un processus d’échange ionique
avec les résines des « MIXED-BED».

Suite au polissage dans la zone du TED, le pH des condensats est ajusté par addition
d’ammoniac avant d’être acheminés vers le dégazeur thermique pour être débarrassés de
l’oxygène et du gaz carbonique dissous vu leurs effets corrosifs. Le dégazage permet d’éviter
la corrosion des chaudières, des turbines et des tuyauteries. Les condensats dégazés alimentent
finalement la bâche alimentaire où un flux d’hydrazine est injecté pour permettre un dégazage
chimique de l’eau suivant une réaction de réduction de l’oxygène.
L’eau alimentaire est ensuite pompée vers les chaudières de récupération de l’atelier sulfurique,
les désurchauffeurs HP/MP et les chaudières auxiliaires.
 Figure : schéma du circuit eau alimentaire-condensat

Circuit eau de réfrigération (NORIA)

C’est une utilité importante à mentionner dans la centrale électrique. Il s’agit d’un circuit d’eau
déminéralisée de refroidissement en boucle fermée. Il assure le refroidissement des auxiliaires de
Maroc Phosphore 3&4. Le refroidissement du circuit d’eau NORIA est assuré par l’eau de mer
provenant de la station de reprise d’eau de mer 1 (REM 1). L’eau déminéralisée circule par
l’intermédiaire de 3 pompes vers 3 refroidisseurs à faisceau tubulaire et part ensuite vers les
différents utilisateurs. Une injection de phosphate tri-sodique (Na3PO4) est effectuée par
l’aspiration des pompes de réfrigération afin d’éviter l’entartrage dans le circuit de
refroidissement.
Les équipements refroidis par le circuit Noria sont :

 Moto pompes alimentaires.

 Turbo pompes alimentaire.
 Alternateurs des GTA.
 Huile de dégraissage des GTA.
 Huile de régulation des turbines.
  Echantillons d’analyse.
 Huile du groupe électrogène.
 Compresseurs d’air du TED.
 Huile des broyeurs du phosphate.
 Pompes de circulation.
 Huile des turbosoufflantes

La bâche NORIA où un appoint d’eau déminéralisée en provenance de la TED compense les

pertes dans le réseau. En cas d’incident, la réfrigération de secours est assurée par l’eau d’incendie
qui est mise à l’égout après utilisation.

Figure : schéma de circuit de l’eau de réfrigération (NORIA)

Réseau d’eau de mer
Ce réseau assure le refroidissement des flux chauds de la centrale. L’eau de mer circule en
circuit ouvert, une fois utilisée, elle est évacuée dans le canal de rejet vers la mer. Dans la centrale,
cette eau est utilisée au niveau de :

3 condenseurs principaux

2 condenseurs auxiliaires
3 échangeurs du circuit NORIA
3 refroidisseurs des condensats
3 bacs des pompes à vide (on utilise l’eau de mer pour créer le vide dans les condenseurs
principaux).
 Chapitre III:
Analyse de l’état des lieux et l’évaluation
des performances de la centrale
thermoélectrique.
 Rendement énergétique de la centrale :

Le Rendement est donné par la relation suivante :

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝜂=
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒

La figure ci-dessous montre les flux entrant et sortant de la centrale thermoélectrique

Vapeur HP EMAPHOS
Vapeur HP

Vapeur MP Vapeur MP PHOS

Cond Engrai
Vapeur MP Port
Cond PHOS
CENTRALE

Vapeur BP Traçage
Cond Port

Cond Traçage Vapeur Engrais NL

Cond EMAPHOS Vapeur Engrais AL

Eau alimentaire
Eau d’appoint

Eau de mer Energie électrique

Figure : les flux des matières et d’énergies de la centrale

L’expression du rendement qui sera utilisé par la suite :

𝛴 𝑞𝑠∗𝐻𝑠+𝐸𝑒
𝜂=
𝛴 𝑞𝑒∗𝐻𝑒

qe = Débit des flux entrant.

qs = Débit des flux sortant.
He = Enthalpie des flux entrant.
Hs = Enthalpie des flux entrant.
Ee = Energie électrique.

III. Performances énergétique de la centrale thermoélectrique de

Maroc phosphore :

Dans un premier temps on détermine l’écart qui se trouve entre la production et la

consommation, pour cet effet le calcule sera menus au niveau de la vapeur HP, la vapeur MP,
Eau alimentaire ainsi que l’énergie électrique :

La vapeur HP

Vapeur HP
Production (tonne) Consommation (tonne)
Sulfurique 823297 GTA 769603
Chaudières auxiliaires 7041 Emaphos 46625
JV 14454
JV 48771
Contournement 35240
Totale 879109 865922
Ecart 13187
Tableau : écart entre production et consommation Vapeur HP.

Comme montre le calcule dans ce tableau ci-dessus, il y a un écart entre la production et la

consommation de la vapeur HP ce qui explique l’existence des pertes dans le circuit vapeur HP.
La vapeur MP :

Vapeur MP
Production (tonne) Consommation (tonne)
Sulfurique 579192 Phosphorique 866461
GTA 597642 Port 105724
Contournement 35240 Engrais 129993
Désurchauffe 91145 AFC 11132
BA 65671
AFC 204
BP 98374
Totale 1303423 1277355
Ecart 26068
Tableau : écart entre production et consommation Vapeur MP.

On remarque aussi un écart considérable entre la production et la consommation de la vapeur MP ce

qui montre l’existence des pertes dans ce circuit de vapeur MP.

Eau alimentaire :

Eau alimentaire
Production (tonne) Consommation (tonne)
Cond Phosphorique 692477 Chaudières auxiliaires 7514
Cond Port 50180 Désurchauffe 96246
Cond JV 13349
Sulfurique 1546699
Cond Traçage 125563
Cond Emaphos 21765
JV 6304
CP 88263
Totale 991597 1656763
Ecart -665166
Tableau : écart entre production et consommation Eau alimentaire.

On remarque que l’écart entre la production et la consommation à ce niveau est négatif est
cela est expliqué par le retour de condensat venant des différents clients et qui est plus faible
par rapport à celle consommée et cela dues aux pertes dans les condensats et le processus de
production des produits intermédiaires et produits finis. Ce qui rend la centrale en obligation de
compenser l’écart avec l’eau d’appoint.
Energie électrique :

Energie électrique
Production (MWh) Consommation (MWh)
84029 115870
Ecart -31841

De même pour l’énergie électrique l’écart est négatif car la production de l’énergie électrique
par les 3 GTA n’est pas suffisante ce qui demande de compenser cet écart par l’achat de
l’énergie électrique de ONE.
Après cette analyse on remarque clairement l’existence des pertes aux différents circuits de
la centrale, ce qui amène à foncer dans les détails en calculant les rendements design et réel et
la contribution de chaque circuit dans la baisse du rendement.

Calcule des rendements

Dans cette partie on calcule le rendement design de la centrale qu’on compare par la
suite avec celui des trois derniers mois cela dit janvier février et mars 2016, pour cela on
détermine les entrées et les sorties de la centrale :

Entrées Sorties
Vapeur HP sulfurique Eau alimentaire sulfurique
Vapeur MP sulfurique Vapeur MP Engrais AL
Condensats Port et stockage principal Vapeur MP stockage principal et Port
Condensats Traçage, stockage soufre Vapeur BP Traçage, stockage souffre, réchauffage fuel
Condensats phosphorique Vapeur MP phosphorique
Condensats Engrais NL Vapeur MP Engrais NL
Condensats Emaphos Vapeur HP Emaphos
Eau de mer Energie électrique
Eau d'appoint

Le rendement design :
Le rendement design représente le rendement de la centrale dans un cas de marche
optimal. Ce cas de marche reflète le fonctionnement de la centrale dans les conditions
d’exploitation de son design.
Les flux d’entrées et de sorties :
La production de vapeur Haute et Moyenne Pression :

L’atelier sulfurique produit 3153,5 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒⁄𝑗𝑜𝑢𝑟. 𝑙𝑖𝑔𝑛𝑒 de vapeur, dont 58% est haute
pression et 42% de vapeur moyenne pression.
Sachant que l’atelier sulfurique dispose de 6 lignes de production de vapeur alors la quantité
totale de vapeur produite est de 18921 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒⁄𝑗𝑜𝑢𝑟.
Apres refroidissement des équipements de l’atelier sulfurique par l’eau de mer, la chaleur de
ce dernier est extraite par l’intermédiaire d’un échangeur afin de produire 50 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒/ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒 de
vapeur MP.
Donc le débit nominal de vapeur reçue par la centrale est :
𝑉𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝐻𝑃 = 457 𝑡⁄ℎ ; 𝑉𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑀𝑃 = 381 𝑡⁄ℎ

L’eau alimentaire :

Pour produire une tonne de vapeur HP, il consommé 1,09 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒 d’eau alimentaire.
Donc au totale le débit nominal de l’eau alimentaire est de 914 𝑡/ℎ.
La consommation de vapeur par consommateur :

EMAPHOS Phosphorique Traçage Engrais NL+AL Port

Consommation (t/h) 25 717 10 100 98

Les retours à condensats nominal :

Après épuisement de la vapeur par les ateliers, les condensats sont renvoyés vers la centrale
et regroupés dans la bâche à condensats, le tableau ci-dessous regroupe le taux de retour à
condensats relatif à chaque consommateur :

EMAPHOS Phosphorique Traçage Engrais NL+AL Port

Taux (%) 80 90 90 0 90
 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡 = 𝑇𝑎𝑢𝑥(%). 𝑉𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚é𝑒

EMAPHOS Phosphorique Traçage Engrais NL+AL Port

Condensats (t/h) 20 645 9 0 88

L’eau d’appoint :
Le débit d’eau d’appoint est calculé selon la formule suivante :

𝐸𝑎𝑢 𝑑 ′ 𝑎𝑝𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 = 𝐸𝑎𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒 − ∑ 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡𝑠 = 152 𝑡/ℎ

Le tableau ci-dessous regroupe les puissances en MW de chaque flux d’entrée et de sortie, les
enthalpies massiques sont calculées sur la base des caractéristiques de la vapeur ou d’eau
(pression, température, titre massique,…)

Débit (t/h) Enthalpie (Kj/Kg) Puissance (MW)

Vapeur HP sulfurique 457 3 400,00 431,61
Vapeur MP sulfurique 381 3 000,00 317,50
Flux d'entrées

Condensats Port 88 400 9,78

Condensats Traçage 18 500 2,5
Condensats phosphorique 645 483 86,54
Condensats Emaphos 20 500 2,78
Eau de mer 13 000,00 76 274,44
Eau d'appoint 152 126 5,32
Totale des entrées 1130,47
Vapeur MP phosphorique 717 2 833,00 564,24
Flux de sorties

Vapeur BP Traçage 20 2 752,00 15,29

Vapeur MP Port 98 2 833,00 77,12
Vapeur MP Engrais 100 2 752,00 76,44
Vapeur HP Emaphos 25 2 930,00 20,35
Eau alimentaire sulfurique 914 488 123,90
Energie électrique 74,00
Totale des sorties 951,34
Rendement théorique (%) 84,15

Par la suite on calcule le rendement réel de la centrale selon les bilans historiques des 3
derniers mois, et on les comparera avec le rendement design afin d’estimer l’écart existant entre
le cas réel et optimale.
Le rendement actuel
Pour calculer le rendement réel actuel de la centrale, une compagne de mesure des différents
paramètres a été menée. On a remarqué que les paramètres (pression, température, des débits
de chaque flux, l’énergie électrique produite en une heure de fonctionnement) varient au cours
de la même journée et d’une journée à une autre, les débits et la production d’énergie électrique
dépendent de la marche du complexe, Le nombre des lignes sulfurique, les échelons du
phosphorique ainsi que les lignes des engrais en marche influencent les valeurs de ces deux
paramètres.
Pour calculer un rendement qui reflète une marche normale de l’usine, on a considéré pour
nos calculs une valeur moyenne, sur 7 jours de chaque mois étudié, du débit de chaque flux et
de la production de l’énergie électrique.
Concernant les températures et les pressions, on a établi un suivi de la variation de ces deux
paramètres au cours de la journée et ceci pendant 7 jours du mois de Mars. Par la suite, les
valeurs moyennes des températures et des pressions de chaque entrées et sorties ont été calculé
pour trouver l’enthalpie de chacune.

Les débits moyens représentés sur le tableau suivant sont calculés à base d’une analyse
historique des 3 mois (janvier, février, mars 2016).

Débit (t/h) Enthalpie (Kj/Kg) Puissance (MW)

Vapeur HP sulfurique 382 3 334,00 353,77
Vapeur MP sulfurique 270 3 004,00 225,30
Flux d'entrées

Condensats Port 24 400 2,67

Condensats Traçage 58 500 8,06
Condensats phosphorique 321 483 43,07
Condensats Emaphos 10 500 1,39
Eau de mer 10 384,00 76 219,22
Eau d'appoint 283 126 9,91
Totale des entrées 863,38
Vapeur MP phosphorique 402 2 830,00 316,02
Flux de sorties

Vapeur BP Traçage 46 2 752,00 35,16

Vapeur MP Port 49 2 830,00 38,52
Vapeur MP Engrais AL 60 2 752,00 45,87
Vapeur HP Emaphos 22 2 930,00 17,91
Eau alimentaire sulfurique 716 480 95,47
Energie électrique 38,00
Totale des sorties 586,94
Rendement réel (%) 67,98
 Le rendement actuel de la centrale est de l’ordre 67.98 % contre un rendement de design de
84.15%. Ce calcule nous permet de conclure l’existence d’un écart de l’ordre de 16.17 % entre
le cas de marche optimal et le cas actuel.

𝜂 𝑇 − 𝜂𝑅 = 16,17 %

La contribution de chaque circuit dans la chute du rendement :

Pour déterminer les postes responsables de cette chute du rendement on a calculé le
pourcentage de contribution du circuit vapeur, circuit eau-condensat, circuit eau de mer et de la
production de l’énergie électrique, les résultats sont regroupés dans le tableau suivant :

Energie la part de chaque

Ecart
Théorique Réel circuit dans l'écart
Vapeur HP sulfurique 431,61 353,77 77,84
Vapeur MP sulfurique 317,50 225,30 92,20
Circuit-vapeur

Vapeur MP phosphorique 564,24 316,02 248,22

Vapeur BP Traçage 15,29 35,16 -19,87 74,43
Vapeur MP Port 77,12 38,52 38,60
Vapeur MP Engrais 76,44 45,87 30,57
Vapeur HP Emaphos 20,35 17,91 2,44
Condensats Port 9,78 2,67 7,11
Condensats Traçage 2,50 8,06 -5,56
Circuit-eau

Condensats phosphorique 86,54 43,07 43,47

11,12
Condensats Emaphos 2,78 1,39 1,39
Eau d'appoint 5,32 9,91 -4,59
Eau alimentaire sulfurique 123,90 95,47 28,43
Circuit-eau de mer 274,44 219,22 55,22 8,74
production énergie électrique 74,00 38,00 36,00 5,70
Totale 2081,81 1450,34 631,47 100,00
Tableau : part de chaque circuit dans la baisse du rendement
 Le graphe suivant représente la contribution de chaque circuit dans la baisse du rendement
en pourcentage :

Production énergie
Circuit-eau de merélectrique
8.74% 5.70%

Circuit-eau
11.12%

Circuit-vapeur
74.43%

Part de chaque circuit dans la baisse du rendement

On remarque que le circuit vapeur est responsable de 74.43 % des pertes , alors que le circuit
eau-condensat contribue avec 11.12 % dans la chute du rendement, cela due à un changement
de la valeur des débits et des enthalpies de ces deux circuits entre le désigne et l’actuel, le circuit
eau de mer a une part de 8.74 % dans la baisse du rendement quant à l’énergie électrique a une
part de 5.70%.
Dans la partie qui suit nous allons procéder à un audit de ces deux circuit et des groupes
Turboalternateurs afin d’analyser leurs performances et estimer les pertes qui connaissent
Audite du circuit Eau –Vapeur
Le circuit énergétique est distribué dans tout le complexe pour satisfaire les besoins des
ateliers de production en énergie thermique pour la fabrication des produits intermédiaire ou
produit finis.
La performance de circuit énergétique est caractérisé par :
La quantité récupérée du condensat.
Le nombre et la nature des fuites.
L’état de l’isolation thermique.
Le fonctionnement des purgeurs.

Identification des systèmes

Afin de réaliser les objectifs de production en produit intermédiaire et produits finis, MP
3&4 consomme une grande quantité d’énergie thermique. Cette énergie thermique est
transporté en différents postes utilisateurs par des réseaux calorifugés sous forme de vapeur HP,
MP et BP, la centrale thermoélectrique de MP 3&4 représente le cœur de ce procédé, elle joue
le rôle de récepteur et de distributeur d’utilités nécessaires au fonctionnement des différents
unités, principalement la vapeur.

Le système dont on étudier les performances est définit par :

La centrale est ces liaisons, en termes de flux échangés de vapeur et retour condensat.
Inspection de l’état :
Lors des tournés effectuée pour l’inspection de l’état des circuits de vapeur et du condensat
dans la centrale, on a remarqué l’existence d’équipement dégradé, des fuites de vapeur et d’eau
ainsi que des tronçons des conduite sans isolation thermique.
La dégradation des équipements qui est à l’origine des pertes de matière et d’énergie est
répondue au niveau des barillets HP, MP et des conduites entrantes et sortantes de ces barillets.
Ce qui cause l’amincissement des parois des conduites, peut finalement causer des trous à
travers lesquelles la vapeur s’échappent constituent un type de fuite. Les autres type de fuite de
vapeur et d’eau sont présent au niveau des étoupes, des joints brides, des tresses des vannes et
des purges.
Figure : fuite d’eau dans la bâche à condensat
 Audit énergétique
Après les collectes des données à partir du cahier des anomalies de la centrale, on a distingué
l’existence de beaucoup des fuites qui engendre des pertes énergétique énorme, afin de
quantifier ces pertes on a regroupé ces différentes fuites relevées selon le type des pertes que
ça soit au niveau vapeur ou Eau.
Pour estimer les pertes de vapeur dues aux fuites, on utilise la formule de Napier suivante :
𝑄(𝑘𝑔⁄ℎ) = 0,2472. 𝑃 (𝑏𝑎𝑟𝑠). 𝐷2 (𝑚𝑚)

Le tableau suivant représente les types des fuites vapeur en déterminant les pertes au niveau
d’énergie et au niveau économique :

Coût des
Quantitée de Quantitée de
Type de Diametre de Pertes en pertes
Nature de fuite vapeur perdue vapeur perdue
vapeur l'orifice (mm) (MWh/an) annuelles
(kg/h) (t/an)
(DH/an)
soupape de sécurité
du circuit de 7 654,04 5729,38 1273,19 1171975,55
vapeur de pulvérisation
HP
du fuel-oil
54 bars
vanne admission GTA1 8 854,25 7483,27 1662,95 1530743,58
purgeur de surchauffeur 10 1334,77 11692,60 2598,36 2391786,85
(Chaudiére auxiliaire 1)

vanne de by-pass de la
conduite soutirage 6 80,09 701,56 116,93 107630,41
(turbo pompe alimentaire)
conduite vapeur 8 142,38 1247,21 207,87 191342,95
nouvelle ligne engrais
by-pass de la
vanne d'isolement 4 35,59 311,80 51,97 47835,74
(Phosphorique sud) MP
vanne de départ 9 bars 9 180,19 1578,50 263,08 242168,42
(Port)
Purgeur défaillant 11 269,18 2358,01 393,00 361757,76
(Engrais NL)
vanne d'isolement 7 109,01 954,90 159,15 146496,94
(Engrais AL)
conduite de vapeur 5 55,62 487,19 81,20 74743,34
vers EMAPHOS
5 purgeurs non étanches 8 711,88 6236,05 1039,34 956714,74
Totale 4426,99 38780,47 7847,04 7223196,27
Totale (purgeurs) 2315,83 20286,67 4030,70 3710259,34
Tableau : les pertes des fuites vapeur
 On remarque la présence des pertes énergétiques énorme d’ordre de 38780.47 t/h causé par
des fuites existant dans la centrale ces fuites est placé au niveau des vannes, des conduites et
les purgeurs, en revanche la majorité des fuites est reposé dans les purgeurs qui engendrent
plus que la moitié des pertes totale.

vannes +
soupapes
de sureté
+
purgeurs
conduit…
52%

Graphe des fuites vapeur

Le graphe montre les fuites au niveau des vannes, soupapes de sécurité et les conduites
représente 48% des pertes totale alors que les fuites des purgeurs est de 52%, ces calcules nous
incitent à chercher d’éliminé les fuites qui sont à l’origine d’une grande perte économique qui
est quantifier de 7223196,27 DH/an tout en faisant l’efficacité énergétique dans la centrale.

- Les fuites Eau

Les pertes au niveau des fuites d’eau sont aussi présentes au niveau des circuits de la
centrale le tableau suivant montre les différents types des fuites d’eau relevée à partir du cahier
des anomalies avec le calcul des quantités d’eau perdue et les coûts des pertes annuelles.

Quantité d'eau Quantité d'eau Coût des pertes

perdue (kg/h) perdue (t/an) annuelles (Dh/an)
tresses de la pompe 20IP10 22,00 192,72 2698,08
conduite retour condensat CAP nord cote bâche alimentaire 36,00 315,36 4415,04
tresses de la pompe 20IP07 21,00 183,96 2575,44
conduite retour condensat CAP sud près du dégazeur 57,00 499,32 6990,48
vanne d'isolement eau potable alimentation de la centrale 39,00 341,64 4782,96
tresse pompe 20AP01 20,00 175,20 2452,80
Totale 195,00 1708,20 23914,80
Tableau : les pertes dans les fuites d’eau
Les déperditions thermiques

La vapeur qui circule à travers les conduites de la centrale est susceptible de perdre une part
de son énergie dites pertes par conviction est cela dues aux manques de calorifugeage.
On distingue ces déperditions thermiques dans les purges, les vannes, les conduites, des
liaisons et même des tronçons.
Tout le monde connait le calcul des pertes de chaleur des tubes isolés, mais le cas des tubes
nus est rarement connu. Pour cela on propose d’estimer ces pertes en se basant sur des formules
empiriques présentées par Roger Cadiergues.
L’émission de chaleur linéique des tubes nus est donnée par les expressions suivantes
Tubes verticaux

𝑃 = [15,3 + 0,11𝑇 + 6,9(𝑇 − 𝑇𝑎 )0,25 ]. 𝐷. (𝑇 − 𝑇𝑎 )

Tubes horizontaux
𝑃 = [15,3 + 0,11𝑇 + 4,15((𝑇 − 𝑇𝑎 )/𝐷)0,25 ]. 𝐷. (𝑇 − 𝑇𝑎 )
Où
𝑇 ∶ température du tube (égale à celle du fluide) °C
𝑇𝑎 ∶ temperature du local ) °C
𝐷 ∶ diametre exterieur du tube (m)

L’isolation est primordiale pour préserver la sécurité du personnel. Nous recommandons donc
de procéder au calorifugeage des conduites non isolées.
Dans le tableau suivant on calcul les pertes par déperditions thermique :

Longueur
de Diamètre de Température Pertes Pertes
conduite conduite (mm) (°C) en (W/m) en (W)
(m)
Purge balayage GTA2 1,50 50,00 184,00 548,96 823,44
retour Condensats CAP N/S 10,00 300,00 48,00 281,22 2812,24
Conduite de vapeur NLE 1,50 80,00 56,00 116,85 175,28
Vanne départ vers
1,50 300,00 184,00
EMAPHOS 2735,86 4103,78
Vanne admission TPA 1,50 300,00 184,00 2735,86 4103,78
Vanne admission GTA2 1,50 400,00 184,00 3556,46 5334,69
Vanne CAP Nord 1,50 500,00 104,00 1750,60 2625,89
Liaison cond CAP N/S 1,00 80,00 48,00 86,31 86,31
Conduite traçage fuel 1,50 80,00 104,00 338,44 507,66
Vanne contournement 2 1,50 500,00 104,00 1750,60 2625,89
Tronçon soutirage GTA3 1,50 400,00 104,00 1429,28 2143,92
Prise pression PCV0070C 1,00 25,00 184,00 298,84 298,84
Conduite traçage soufre 1,50 2,00 104,00 14,47 21,71
Vanne contournement 1 1,50 80,00 184,00 832,66 1248,98
Tronçon après vanne 3,00 500,00 104,00
contournement 1750,60 5251,79
Totale 18226,99 32164,21

Comme le calcul montre les pertes par déperdition thermique est de 32164.21W ce qui nous
amène a cherché des solutions pour éliminer ces pertes.

Part des différents ateliers dans les pertes ainsi que leurs taux de perte
Chaque atelier à sa propre consommation de vapeur ainsi que sa propre contribution dans les
pertes énergétique, après la collecte des données de la vapeur consommé et les condensats
récupérés on a calculé les pertes en tonne.
 Le tableau suivant présent la part de chaque client de la centrale dans les pertes :

vapeur consommée (tonne) condensats recuperés (tonne) pertes (tonne)

emaphos 69316 36632 32684
phosphorique 1823715 1455671 368044
port 227634 127268 100366
engrais NL 167627 0 167627
engrais AL 82523 0 82523

L’atelier sulfurique
Le tableau suivant représente les pertes eu niveau d’atelier sulfurique :

eau alimentaire vapeur produite (tonne)

pertes (tonne)
consommée (tonne) HP MP
sulfurique 3263681 1717064 1251932 27475

Taux de pertes relatifs pour chaque atelier

Dans le tableau suivant on calcule le taux des pertes pour chaque atelier avec la formule
suivante :
𝒑𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔 (𝒕𝒐𝒏𝒏𝒆)
Taux des pertes pour chaque client =
𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒑𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔 (𝒕𝒐𝒏𝒏𝒆)
𝒑𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔 (𝒕𝒐𝒏𝒏𝒆)
Taux des pertes =
𝒗𝒂𝒑𝒆𝒖𝒓 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎é
𝒑𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔 (𝒕𝒐𝒏𝒏𝒆)
Taux des pertes (sulfurique) =
𝑬𝒂𝒖 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎é

pertes (tonne) part de chaque client taux de pertes

Emaphos 32684,00 0,04 0,47
Phosphorique 368044,00 0,47 0,20
Port 100366,00 0,13 0,44
Engrais NL 167627,00 0,22 1,00
Engrais AL 82523,00 0,11 1,00
Sulfurique 27475,36 0,04 0,01
Le graphe suivant illustre la part de perte proportionnel à chaque atelier :

Sulfurique Emaphos
Engrais AL 3.53% 4.20%
10.60%

Engrais NL
21.53% Phosphorique
47.26%

Port
12.89%

L’histogramme suivant montre les taux des pertes de chaque atelier de l’OCP.

100.00% 100.00%

47.15%
44.09%

20.18%

0.84%

Emaphos Phosphorique Port Engrais NL Engrais AL Sulfurique

Eau d’appoint :
L’eau d’appoint est toujours nécessaire pour compenser les pertes en condensats

Somme de Appoint en eau

Ecart
pertes désilicée
oct-15 114085 212971 98886
nov-15 129529 206905 77376
déc-15 132768 205830 73062
janv-16 127038 213088 86050
févr-16 125760 193641 67881
mars-16 149538 203910 54372

L’appoint, qui a pour rôle de compenser les pertes au niveau du réseau vapeur-condensats,
montre l’importance des pertes de vapeur et de condensats dans le complexe.
D’après l’histogramme on remarque les valeurs de l’appoint sont légèrement plus importantes
que celles des pertes en raison du mal fonctionnement des débitmètres des condensats.

250000

200000

150000

100000

50000

0
Oct-15 Nov-15 Dec-15 Jan-16 Feb-16 Mar-16

Somme de Appoint en eau

pertes désilicée
Les groupes turboalternateurs
Description du système :
Un turboalternateur est un accouplement d’une turbine à un alternateur en vue de
transformer l’énergie mécanique d’un fluide en une énergie électrique.

La turbine de la centrale thermique de Maroc Phosphore 3&4 est une turbine à action puisque
la détente se fait dans les roues fixes et l’énergie cinétique de la vapeur se transforme en énergie
mécanique dans les roues mobiles. Cette turbine est de type multicellulaire à condensation et à
soutirage réglé. Elle est composée d’une partie haute pression HP qui comporte 8 roues de
mêmes diamètres et d’une partie basse pression BP qui comporte 8 roues de diamètres
différents.
La centrale thermoélectrique est dotée de 3 groupes turboalternateur (GTA) identiques
comportant : une turbine, un alternateur, un condenseur principal, un poste d’huile, un poste de
vide et les accessoires. Les caractéristiques techniques données par le constructeur de ces trois
groupes sont :

Pression de vapeur admission (bras abs) 55

Température d’admission (°c) 488
Pression de soutirage (bras abs) 8.5
Température de soutirage (°c) 276
Débit de soutirage (tonne/h) 100
Pression d’échappement (bars) 0.068
Température d’échappement (°c) 38
Débit d’admission (t/h) 190
Vitesse de rotation (tr/min) 3000
Puissance (MW) 37
Tableau 17: Caractéristiques des groupes turboalternateur de la centrale

Le fonctionnement du groupe :
La vapeur haute pression provenant de l’atelier sulfurique est admise dans la partie haute
pression de la turbine. Il traverse huit étages pour qu’un débit soit soutiré vers les barillets de
collecte de la vapeur moyenne pression. Le débit restant circule dans la partie basse pression
jusqu’à l’épuisement de la vapeur.
La vapeur épuisée est à une pression inférieure à la pression atmosphérique d’où la nécessité
de créer le vide dans le condenseur pour que la vapeur puisse être aspirée, condensée et
acheminée vers la bâche à condensats de la centrale.
Le vide est créé par deux pompes à vide qui assure :
Une aspiration d’eau de mer dans le bac à vide qui est équipé d’une conduite de vidange et
d’une conduite de trop plein, servant pour fluide moteur,

Une aspiration venant du condenseur principal.

Un refoulement vers le bac à vide.

Ainsi le groupe turboalternateur est destiné à la production de la vapeur MP, du condensat et de

l’électricité.

Inspection de l’état
Les groupes turboalternateur représente un poste important dans la centrale et dont la
performance influence la performance globale de la centrale. D’après nos discussions avec les
opérateurs, des anomalies dans l’exploitation et le fonctionnement des groupes ont été signalé. A
base de ces discussions nous avons procédé à un audit de ce poste.

Calcul du ratio électrique :

A chaque débit d’admission qa et de soutirage qs est associée une puissance électrique Pe
produite par le groupe selon la corrélation suivante :
Pe(constructeur)= -3.1+0.3*qa-0.2*qs+10-4*qa*qs+7+10-5*qa2 -4.57*10-5*qs2

On définit le ratio électrique par le rapport de la puissance électrique réellement réalisée par le
groupe à la puissance électrique donnée par le constructeur dans les mêmes conditions.
GTA 1

Cas de puissance Puissance Ecarts Ratios

marche réellement donnée par
produite le
constructeur
Cas 1 21,34 27,00 5,66 85%
Cas 2 22,37 27,00 4,63 83%
Cas 3 21,49 26,90 5,41 77%
Cas 4 19,16 23,70 4,54 82%
Cas 5 17,13 22,90 5,78 77%
Cas 6 13,54 18,00 4,46 76%
Cas 7 15,98 21,00 5,02 79%
Cas 8 15,40 17,10 1,70 91%
Cas 9 - - - -
Cas 10 18,51 22,10 3,59 83%
Cas 11 17,40 19,80 2,40 89%
Cas 12 12,97 14,20 1,23 82%
Tableau : Ratio électrique de GTA1

GTA 2

Cas de puissance Puissance Ecarts Ratios

marche réellement donnée par
produite le
constructeur
Cas 1 22,95 26,00 3,05 86,41%
Cas 2 21,85 24,90 3,05 90,43%
Cas 3 22,40 25,40 3,00 87,84%
Cas 4 19,00 23,80 4,80 82,93%
Cas 5 23,73 31,90 8,17 78,58%
Cas 6 18,41 22,00 3,59 80,14%
Cas 7 19,48 25,90 6,42 74,84%
Cas 8 15,64 21,00 5,36 75,37%
Cas 9 20,01 26,50 6,49 74,08%
Cas 10 20,56 24,00 3,44 84,93%
Cas 11 21,15 27,50 6,35 76,67%
Cas 12 - - - -
Tableau : Ratio électrique de GTA2

GTA 3
Cas de Puissance Puissance Ecart Ratio
marche réellement donnée par le
produite constructeur
Cas 4 13,25 17,60 4,35 77,26%
Cas 5 11,84 16,50 4,66 71,99%
Cas 6 22,46 29,00 6,54 76,67%
Cas 7 18,82 24,00 5,18 75,95%
Cas 8 17,74 20,90 3,16 81,92%
Cas 9 22,27 28,60 6,33 80,88%
Cas 10 21,40 26,10 4,70 79,90%
Cas 11 20,98 25,40 4,42 83,68%
Cas 12 20,80 28,60 7,80 76,56%
Tableau : Ratio électrique de GTA 3
 Les cas 1, 2 et 3 le groupe ne fonctionne pas vu que le débit d’admission est insuffisant.

Ces tableaux montrent qu’il existe un écart entre la charge donnée par le constructeur et la
charge produite réellement par le groupe. Pour le groupe 1 le ratio varie autour d’une moyenne
de 82,18 %, autour de 81,11 % pour le groupe 2 et autour de 78,31 % pour le groupe 3. L’écart en
moyenne est de 19,67 %.cette écart est due aux pertes mécanique dans les groupes.

Calcul du rendement des 3 groupes turboalternateur

Après avoir trouvé un écart entre la puissance réellement produite et la puissance donnée
par le constructeur il s’avère nécessaire d’évaluer le rendement des groupes qui quantifie les
pertes mécaniques et les pertes thermiques et traduit l’influence des conditions de marche sur
les performances du groupe.
Le rendement d’un groupe turboalternateur rapporte les énergies sortantes du groupe à son
énergie d’admission et il se définit par :

𝐸𝑒+𝐻𝑒∗𝑄𝑒+𝐻𝑠∗𝑄𝑠
η=
𝐻𝑎∗𝑄𝑎

Les résultats des calculs sont regroupés dans le tableau suivant :

Rendements (%)
Mois GTA 1 GTA 2 GTA 3
Janv-15 95,57% - 82,6%
févr-15 95,56% - 94,20%
mars-15 90,78% - 91,78%
avr-15 97,46% - 96,87%
mai-15 95,88% - 94,33%
juin-15 96,89% 98,03% 82,57%
juil-15 95,70% 95,78% 92,90%
août-15 95,36% 95,62% 89,56%
sept-15 94,16% 93,75% 92,12%
oct-15 95,50% 93,87% 93,42%
nov-15 97,34% 94,03% 94,81%
déc-15 95,73% 91,42% 94,44%
janv-16 96,15% 89,48% 93,01%
févr-16 96,76% 95,10% 92,75%
mars-16 95,55% 89,36% 88,80%
Moyenne 95,63% 94,90% 91,44%
 Rendement énergétique du GTA

Le rendement des groupes sera comparé à un rendement garanti qui est de 99,13 %, c’est
le rendement que peut assurer le groupe dans de bonnes conditions de marche.

Commentaire :

Le rendement des GTA s’écarte du rendement garanti de 5,56 % en moyenne, les fortes
baisses sont enregistrées au niveau du groupe 3 qui atteint un rendement de 82,57 %, La révision
de ce groupe n’a pas été effectuée depuis l’année 2004 alors que la révision des groupes doit
être effectué chaque 5 ans maximum.

Les paramètres influençant le rendement énergétique et le ratio électrique :

Plusieurs paramètres influencent la production d’électricité dans les groupes, dans ce
paragraphe nous examinerons de près ces paramètres.

Température de la vapeur d’admission et de soutirage

On suppose que le rendement du groupe est égale au rendement garanti soit : 99,13 %. On
calcule les pertes d’énergie due à la chute de température d’admission et de soutirage.

Admission
Pour une heure de fonctionnement et pour un débit d’admission de 190 t/h :

Cas 1 Cas 2
Température °C 488 465
Pression bars 55 55
Enthalpie (kJ/Kg) 3400,6 3346
Pertes d’énergie thermique MJ 10374
Pertes en MW 2.85
Tableau : Influence de la température de l'admission sur la puissance produite par les GTA

 Soutirage :

Pour une heure de fonctionnement et pour un débit de soutirage de 100 t/h

Cas 1 Cas 2
Température °C 280 263
Pression bars 9.5 9.5
Enthalpie (kJ/Kg) 3010.1 2973.36
Pertes d’énergie thermique MJ 3674
Pertes en MW 1.01
Tableau : Influence de la température du soutirage sur la puissance produite par les GTA
 L’écart entre les conditions de marche initiale de l’usine et les conditions de marche
actuelle engendre des pertes d’énergie importantes. Cet écart est dû au revamping des lignes de
production de l’atelier sulfurique une décision que les responsables ont prise pour la satisfaction
de la demande en produits finis. Pour cette raison nous admettons que la vapeur HP provenant
de l’atelier sulfurique aura les caractéristiques actuelles et ne pourra pas atteindre d’autres
valeurs.

La pression du vide dans le condenseur principale :

La qualité du vide créé dans le condenseur affecte le ratio électrique. Pour prouver ce constat
nous avons effectué des essais sur le groupe 1 avec des valeurs de pression du condenseur
différentes. Les résultats sont illustrés dans le tableau suivant :

Cas 1 Cas 2 Cas 3 Cas 4

(actuel)
Débit 169,6 169,4 169,5 169,5
d'admission
Débit de 130 129,3 129,6 129,5
soutirage
Pression dans 234,9 156,8 76,4 45,1
le condenseur
Puissance 20,8 21,3 22,5 23,2
produite
Gain en _ 0.5 1.7 2.4
puissance par
rapport au cas
actuel (MW)

Tableau : Influence du vide sur la production d’énergie électrique

Pour ce même groupe, on a effectué un suivi des actions menés par la centrale sur ce groupe
on relevait la puissance électrique produite et le vide dans le condenseur après et avant chaque
action. On a remarqué que la puissance électrique s’est améliorée après un nettoyage à contre-
courant du condenseur principal.
 Les résultats de cette analyse sont regroupés dans le tableau ci-dessous :

Avant nettoyage Après nettoyage Gain

Dépression mbar 228 53 175
Puissance en MW 22,5 25 2,5
Energie produite 197100 219000 21900
par an Mwh/an
Gain en Dh/an 19 250 100,00
Tableau : Influence du nettoyage sur le vide des condenseurs principaux

La pression dans le condenseur dépend de l’efficacité d’échange entre l’eau de

refroidissement et la vapeur, en effet lorsque l’échange dans le condenseur n’est pas efficace la
vapeur arrivant au condenseur ne se condense pas et par conséquence la pression dans le
condenseur augmente
 Chapitre IV:

Identification des projets

d’amélioration du rendement de la centrale
I.ntroduction
Le chapitre précédent portait sur la vérification énergétique des performances de la centrale
commençant par le calcul du rendement actuel de la centrale et sa comparaison au rendement
de design. L’écart entre les deux rendements est de l’ordre de 16.17%.

La part de chaque circuit dans la baisse du rendement de la centrale a été calculée afin de
préciser la contribution de chaque circuit dans cette baisse importante. Par la suite, on a procédé
à un audit énergétique de chaque circuit et des groupes turboalternateurs afin de mettre la main
sur les sources de pertes en matière et en énergie thermique et électrique et de justifier cette
baisse. Cet audit nous a permis d’identifier les différentes possibilités de gestion de l’énergie
pour réduire les coûts d’exploitation et améliorer l’efficacité énergétique.

Dans le présent chapitre, quelques propositions d’améliorations de la performance de la

centrale sont données sous les rubriques : Projets de maintenance, Projets d’amélioration de
coût modique et projets de rénovation.

Projet de maintenance :
Les projets de maintenance sont des initiatives d’économie d’énergie et d’amélioration de
l’efficacité énergétique exécutées de façon périodique, au moins une fois par année.
L’audit du circuit vapeur a permis d’identifier les sources de pertes massiques et thermiques au
niveau de la centrale thermoélectrique de Maroc Phosphore 3&4. Afin d’améliorer le rendement
énergétique de cette dernière, les comportements et les mesures de maintenance susceptibles
d’éliminer les différents pertes détectées au niveau de la centrale sont :

Eliminer les fuites de vapeur et d’eau :

La phase de la vérification a montré l’existence de pertes au niveau du circuit vapeur-
condensats de Maroc Phosphore 3&4 ainsi qu’au niveau de la centrale. La quantité importante
de pertes constitue un gisement d’économie considérable. Le colmatage des fuites au niveau
des vannes, et des tuyauteries est une mesure à effectuer périodiquement afin d’éliminer les
fuites existantes et les fuites qui apparaîtront dans les jours à venir. Il faut vérifier
périodiquement le système de distribution en entier pour voir s’il y a des fuites de vapeur qui
surgissent, Cette mesure permettra de garder la quantité des pertes fixe et égale à la quantité des
pertes structurelles qui ne devront pas être dépassés pour améliorer le rendement de la centrale
et le ramener à la valeur de design.

Vérifier le fonctionnement des appareils de mesure (débitmètres)

On avait constaté un écart entre la valeur des pertes hors structurelles et la valeur de
l’appoint. Ceci est dû au fait que plusieurs débitmètres fonctionnent mal. On recommande de
vérifier le fonctionnement des appareils de mesure de débit et de condensat car un bon
fonctionnement de ces derniers permet un suivi correct des pertes.
Mettre en place un programme de fonctionnement des purgeurs
Les purgeurs de vapeur qui ne fonctionne pas de manière appropriée gaspillent une grande
quantité d’énergie. C’est ce qu’on avait conclu dans le chapitre de la vérification énergétique.
Un programme d’entretien des purgeurs de vapeur bien respecté s’avère très rentable. Il doit
être appliqué une fois les purgeurs défectueux sont remplacés. Ce plan de gestion consistera en:

La détection régulière des fuites dans les purgeurs :

se fait à l’aide d’un instrument spécialisé conçu pour détecter des ultrasons émis par une
fuite de vapeur dans un purgeur (une fuite de vapeur dans un purgeur émet un sifflement
particulier que l’oreille est incapable de détecter). La mesure ultrasonore alliée à celle de la
température constitue la meilleure stratégie de surveillance des purgeurs vapeur. Cette méthode
permet le diagnostic de l’état du purgeur aussi bien en pleine production qu’en environnement
très brouillant. Si la mesure ultrasonore détecte un signal constant ceci signifie que le purgeur
est défectueux. Dans ce cas, la mesure de température est utile pour déceler si le purgeur est
défaillant fermé ou défaillant ouvert.

L’indentification et étiquetage des purgeurs :

Puisque le nombre de purgeurs est relativement grand et ils sont difficiles à repérer, plusieurs
purgeurs sont oubliés. Chaque purgeur doit être identifié par une étiquette et un nombre. Par la
suite, un plan de localisation des purgeurs au niveau de la centrale doit être élaboré.

L’établissement et le maintien d’un relevé technique des purgeurs :

Il permettra d’avoir une mise à jour de l’état des purgeurs à la fin de chaque entretien. Il
spécifiera principalement le type, le modèle, la date d’installation et la date du dernier entretien.
Il doit être modifié régulièrement et constituera une tache régulière du personnel de la centrale.
Il est très avantageux car il permettra une meilleure planification de l'entretien due à la
connaissance de l'état précédent de chacun, chose qui constituera un gain de temps et qui
accroitra l’efficacité du réseau par le remplacement des purgeurs défectueux avant qu’il
engendre des pertes considérables.

Planifier un nettoyage périodique à contre-courant des condenseurs principaux :

Le rendement des GTA ainsi que le ratio électrique sont influencés par la pression du vide
au condenseur principal, comme prouvé dans le chapitre précédent. La mesure de maintenance
permettant d’augmenter la puissance électrique produite par le groupe est le nettoyage à contre-
courant du condenseur principal. C’est une action avantageuse à moindre coût. Elle peut être
réalisée comme entretien régulier du condenseur.