Université Sultan Moulay Slimane

Ecole Nationale des Sciences Appliquées

Khouribga

Projet de Fin d’Etude

En vue de l’obtention du diplôme

INGENIEUR D’ETAT
Filière :
Génie des Procédés, d’Energie et d’Environnement

Présenté par
Nadia EL BOUBAKRI

Optimisation des performances énergétiques de la centrale thermoélectrique

après l’ajout de la nouvelle ligne sulfurique et les nouveaux échelons du CAP

Stage effectué à OCP JORF LASFAR

Année Universitaire : 2018 /2019

 ‫ملخص‬

‫كجزء من مشروع نهاية الدراسة الخاص بنا من أجل الحصول على دبلوم مهندس الدولة في هندسة الطرائق والطاقة والبيئة ‪،‬‬
‫قمنا بفترة تدريب في محطة الطاقة الكهرو حرارية في المغرب الفوسفور ‪ 3‬و ‪ 4‬في المجمع الشريف للفوسفاط بالجرف‬
‫‪.‬االصفر‬

‫يندرج هذا المشروع النهائي للدراسة في إطار تحسين جودة أداء وحدات المغرب الفوسفور ‪ 3‬و ‪ 4‬من خالل بدء مشاريع‬
‫جديدة‪ .‬على سبيل المثال إضافة خط إنتاج جديد إلنتاج الحمض الكبريتي باإلضافة إلى مستويات جديدة من تركيز حمض‬
‫‪.‬الفوسفوريك‬

‫في إطار البحث المستمر عن حلول مناسبة لتحقيق أهدافها ‪ ،‬اقترحت مجموعة المكتب الشريف للفوسفاط الموضوع المعنون‬

‫تحسين أداء الطاقة للمحطة الكهرو حرارية بعد إضافة خط إنتاج جديد إلنتاج الحمض الكبريتي باإلضافة إلى مستويات جديدة "‬
‫"من تركيز حمض الفوسفوريك‬

‫تم تقسيم هذا العمل على جزأين رئيسيين ‪:‬‬

‫الجزء األول‪ :‬يكمن في تحديد نقطة االشتغال المثلى من حيث الطاقة عن طريق إنشاء جهاز محاكاة على االكسيل يرتكز على‬
‫‪.‬توازن كتلة البخار واختبار حاالت اشتغال مختلفة‬

‫الجزء الثاني‪ :‬يتمثل في اقتراح حلول مناسبة في حاالت االشتغال الحرجة ‪.‬‬
 Résumé

Dans le cadre de notre Projet de Fin d’Etude afin d’obtenir le diplôme d’ingénieur d’état en
Génie des Procédés, de l’Energie et d’Environnement, nous avons effectué un stage au sein de la
centrale thermoélectrique de Maroc Phosphore 3&4 à OCP Jorf Lasfar.

L’objectif de ce projet de fin d’étude s’inscrit dans la vision d’améliorer le fonctionnement des
unités du Maroc Phosphore 3&4 en démarrant des nouveaux projets. A savoir, l’ajout d’une
nouvelle ligne de production d’acide sulfurique ainsi que des nouveaux échelons de
concentration de l’acide phosphorique.

Dans une dynamique de recherche permanente de solutions appropriées pour réaliser ses
objectifs, le Groupe OCP a proposé le sujet intitulé « Optimisation des performances
énergétique de la centrale thermoélectrique après l’ajout de la nouvelle ligne sulfurique et
les nouveaux échelons du CAP ».

Ce travail s’est étalé sur deux parties principales :

- La première partie consiste à déterminer le point de fonctionnement optimal en termes
d’énergie en établissant un simulateur sur Excel qui se base sur le bilan de vapeur et
permettant de tester des cas de marches différentes.

- La deuxième partie consiste à proposer des solutions dans les de marche critiques
 Abstract

As part of our End of Study Project in order to obtain the diploma of state engineer in Process
Engineering, Energy and Environment, we did an internship at the thermoelectric power station
of Morocco Phosphor 3 & 4 at OCP Jorf Lasfar.

The objective of this end-of-study project is part of the vision to improve the functioning of the
units of Morocco Phosphore 3 & 4 by starting new projects. As a matter of fact, the addition of a
new sulfuric acid production line as well as new levels of concentration of phosphoric acid.

In a dynamique search for appropriate solutions to achieve its objectives,OCP Group proposed
the topic entitled " Optimization of the energy performance of the thermoelectric station after the
addition of a new sulfuric line and new levels of Concentration of phosphoric acid ".

This work was spread over two main parts:

- The first part is about determine the optimal operating point in terms of energy by
establishing a simulator on Excel which is based on Material balance of steam and to test
different cases of manipulation.

- The second part consists in proposing solutions in critical cases

 Dédicace
« Louange à DIEU, le seul et l’unique »
Qu’il me soit permis à travers ce modeste travail d’exprimer ma
plus profonde reconnaissance
A ma mère Halima
Ma raison d’être, ma raison de vivre pour tous les soutiens, les
prières et les sacrifices dont elle a fait preuve à mon égard. Que
Dieu le tout puissant te garde et te procure santé, bonheur et
longue vie.
A mon père Abdelhakim
Je dédié ce travail à l’âme de mon père, qui m'a toujours poussé
et motivé dans mes études. J'espère que, du monde qui est sien
maintenant, il apprécie cet humble geste comme preuve de
reconnaissance de la part d'une fille qui a toujours prié pour le
salut de son âme. Puisse Dieu, le tout puissant, l'avoir en sa
sainte miséricorde.
Ma sœur et mes frères
Aucun mot ne pourra décrire vos dévouements, vos sacrifices
qui ont preuve d’amour et de fraternité éternelle .Auxquels
j’espère une vie pleine de réussite et de bonheur.
Tous mes amis,
En témoignage de l’amitié sincère qui nous a liées et les bons
moments passés ensemble. Je vous dédie ce travail en vous
souhaitant un avenir radieux et plein de bonnes promesses.
Tous les gens
Qui ont cru en moi et qui me donnent l’envie d’aller en avant, je
vous remercie tous, votre soutien et vos encouragements me
donnent la force de continuer.
A toute la famille EL BOUBAKRI & MIHFAD

Nadia EL
BOUBAKRI
 Remerciements
Avant d’entamer le présent rapport de stage je tiens tout particulièrement à remercier la direction
de ressources humaines du groupe OCP pour m’avoir acceptée comme stagiaire dans le pôle
chimie de JORF LASFAR. Ainsi mes remerciements s’adressent à Mr Morchid et Mr Atmane
qui nous ont assuré le bon conditionnement pour le déroulement de notre stage.
Mes vifs remerciements à l’ensemble du personnel de la centrale thermoélectrique pour leur
sympathie et leurs soutiens.
Je tiens également à remercier Mme AMRI Imane, Mr BENNOUNA, Mr JOUIED, Mr
MIMOUNI pour les conseils et l’explication qu’ils nous ont prodigué et ainsi pour le temps
précieux qu’ils nous ont consacré malgré leurs charges et occupations.
Mes remerciements les plus sincères s’adressent à Madame CHOUKAIRY Khadija pour son
suivi, son énorme soutien, son prodigue et son encadrement tout au long de notre travail, au
directeur de l’ENSA et à tous le corps administratif de l’école, ainsi qu’à tous Nos professeurs
qui nous ont bien préparé théoriquement et pratiquement durant notre formation.
Je tiens aussi à présenter ma profonde reconnaissance et mes sincères remerciements à tous ceux
qui ont participé de près ou de loin à la réussite de ce travail.
 Liste des abréviations

BP : Basse pression
CAP : Concentration d’acide phosphorique
CTE : Centrale thermoélectrique
DAP: Di Ammonium Phosphate
DCP: Phosphate bicalcique
EMAPHOS: Euro Maroc Phosphore
GTA: Groupe turboalternateur
HP : Haute pression
HRS : Heat recovery system
IMACID: Indo Maroc Phosphore
JPH : JorfLasfar phosphate hub
JV: Joint-venture
MAP: Mono Ammonium Phosphate
MCP: Monocalcium Phosphate
MP : Moyenne pression
NPK: Azote Phosphore Potassium
ODI: Owner direct investment
PAKPHOS: Pakistan Maroc Phosphore
TED : Traitement des eaux douces
TSP: Triple super Phosphate
 Table des matières
Introduction générale.......................................................................................................................1

Chapitre 1 : « Aperçu général sur le contexte du Projet»............................................................5

I. Présentation de l’organisme d’accueil..................................................................................... 6

I.1 Groupe OCP.......................................................................................................................6

I.1.1 Historique du groupe OCP.......................................................................................... 6
I.1.2 Secteurs d’activités......................................................................................................7
I.2 Maroc Phosphore JORF LASFAR.....................................................................................7
I.2.1 Présentation des partenaires.........................................................................................7
I.2.2 Ateliers du complexe JORF LASFAR........................................................................ 8
II. Contexte du projet.................................................................................................................. 9

II.1 Problématique................................................................................................................... 9
II.2 Objectifs du projet.............................................................................................................9
II.3 Organisation du projet.....................................................................................................10
Conclusion.................................................................................................................................12

Chapitre 2 :« Description du fonctionnement de la centrale thermoélectrique de l’atelier

sulfurique et les l’atelier phosphorique

I. Atelier de fabrication de l’acide sulfurique .......................................................................... 14

II. Atelier des utilités ………………………………………………………………….. 15

III. Atelier de fabrication de l’acide phosphorique .................................................................. 15

Conclusion.................................................................................................................................18

Chapitre 3 : « Bilan sur la vapeur»............................................................................................21

I. Vérification de la conduite et les limitations des cas de marche après connexion de la

ligne D …………………………………………… …………………………………….22

II. Les scenarios possibles.........................................................................................................29

II.1 Marche avec 3 GTA........................................................................................................29

II.2 Marche avec 2 GTA........................................................................................................34

Chapitre 4 : «Gestion du Réseau Vapeur : Enjeux, Etat des lieux et Etude critique ».............38

I. Réseau vapeur : Enjeux……………………………………………………………..39

II. Réseau vapeur : Etat des lieux…………………………………………………….40
III. Réseau vapeur : Etude critique……………………………………………………42
Conclusion générale.................................................................................................................. 49

Bibliographie.............................................................................................................................50
 Liste des tableaux
Tableau 1: La démarche QQOQCCP...........................................................................................................8
Tableau 2: L'analyse SWOT.........................................................................................................................9
Tableau 3: Etapes de production de l'acide phosphorique.........................................................................20
Tableau 4: Capacités maximales des différentes composantes de la centrale...........................................26
Tableau 5: la quantité de vapeur condensée dans les condenseurs auxiliaires année 2018.........................40
Tableau 6: Calcul des pertes de charge......................................................................................................45
 Liste des figures

Figure 1: Carte des sites miniers au royaume...............................................................................................4

Figure 2 : Vue d'ensemble de la plateforme Jorf Lasfar...............................................................................5
Figure 3: Ateliers et flux de l'unité Maroc Phosphore..................................................................................6
Figure 4:Entrées et sorties du maroc phosphore III & IV...........................................................................11
Figure 5: Etapes de fabrication de l'acide sulfurique..................................................................................13
Figure 6:Schéma représentatif des équipements de la centrale...................................................................14
Figure 7: Entrées et sorties d'une chaudière auxiliaire.........................................................................17
Figure 8: Schéma de la chaudière auxiliaire...............................................................................................17
Figure 9: Connexion de la nouvelle ligne avec l'existant............................................................................23
Figure 10: Conduites de vapeur HP............................................................................................................24
Figure 11: Marche avec 3 GTA dans le cas parfait.....................................................................................27
Figure 12: Marche avec 2 GTA dans le cas parfait.....................................................................................28
Figure 13: Cas de marche avec production maximale de l’acide sulfurique...............................................29
Figure 14:...................................................................................................................................................29
Figure 15:Cas de marche avec réduction cadence ancienne ligne sulfurique avec HRS.............................31
Figure 16:...................................................................................................................................................32
Figure 17: Cas de marche avec réduction de la cadence de la nouvelle ligne.............................................34
Figure 18: Cas de marche avec réduction cadence de 2 anciennes lignes à 75%........................................35
Figure 19: Cas de marche avec une production maximale de l'acide phosphorique...................................36
Figure 20:Etat du JFC1...............................................................................................................................40
Figure 21: Etat du JFC2..............................................................................................................................41
Figure 22: Etat du JFC3..............................................................................................................................41
Figure 23: Etat du JFC4..............................................................................................................................41
Figure 24: Scénario 1 (envoyer la vapeur à IMACID)...............................................................................42
Figure 25: Scenario 2 (envoyer la vapeur au JFC2 et JFC4.......................................................................43
Figure 26: Application TLV ToolBox........................................................................................................44
Figure 27: Application ToolBox, EXEMPLE de calcul scenario 2............................................................44
Figure 28:Production GTA en MWH en fonction de soutirage..................................................................46
Figure 29: Circuit BP JFC 1.......................................................................................................................47
Figure 30: Figure 24:CIRCUIT MP JFC 1.................................................................................................48
 Introduction générale

Au cours de ces dernières années, les entreprises industrielles ont été confrontées à une
concurrence de plus en plus féroce. Et par conséquent la maîtrise des coûts et des procédés est
devenue un enjeu primordial.

Consciente de ces enjeux, L’office chérifien du phosphate étant le pionnier dans l’industrie
chimique au Maroc, avec une production annuelle de plus de 1,7 million de tonne de P2O5 et 1,8
million de tonnes équivalent DAP, il a pour mission de maximiser la contribution des ressources
phosphatées au service du développement socioéconomique du pays.

Dans cette optique, l’OCP adopte une stratégie d’excellence opérationnelle et d’automatisation
focalisée sur la réduction des coûts et l’augmentation des capacités de production avec l’ambition
d’améliorer les performances actuelles des outils de production, réduire les coûts de
transformation, développer la flexibilité industrielle et être une pépinière de talents industriels au
Maroc, en investissant en permanence dans le développement du capital humain.

Par conséquent, Maroc Phosphore 3&4 s’est engagé à démarrer des nouveaux projets. A savoir,
l’ajout d’une nouvelle ligne de production d’acide sulfurique ainsi que des nouveaux échelons de
concentration de l’acide phosphorique .De ce fait les bilans des utilités notamment la vapeur HP,
MP, l’eau d’appoint, les condensats, etc. seront modifiés et des goulots d’étranglement seront
apparues.

C’est dans ce cadre que ce projet est orienté, en menant une vérification énergétique pour savoir
les modifications qui seront apportées au bilan des utilités et proposer des solutions optimales
pour la récupération des pertes et remédier aux problématiques qui seront impactés par les
nouveaux bilans.

Ce rapport s’articule autour de trois chapitres organisés de la façon suivante :

- Le premier chapitre présentera brièvement le site d’accueil et le contexte du projet.
- Le deuxième chapitre, sera consacré à une description détaillée du principe de
fonctionnement de la centrale, l’atelier sulfurique et les échelons de concentration de
l’acide phosphorique.
- Quant au troisième chapitre, il portera sur la réalisation des bilans de vapeur, la
détermination du point de fonctionnement optimal en termes d’énergie ainsi la proposition
de quelques méthodes d’amélioration.

1
2
Chapitre 1 :

« Aperçu général sur le contexte du projet »

L’objectif de ce chapitre est de donner

une vue globale sur ce projet de fin
d’études, à savoir : l’organisme d’accueil
et le cadre du projet

3
 Introduction :
Leader mondial sur le marché du phosphate et des produits dérivés, et première entreprise du
Royaume, le Groupe OCP opère sur les cinq continents. Son ouverture traditionnelle sur
l’international le pousse à développer, en permanence, des capacités d’adaptation, de flexibilité
et d’anticipation pour pouvoir répondre aux exigences, de plus en plus fortes, des clients dans
un marché fortement concurrentiel. Dans ce chapitre nous allons faire une présentation du
groupe OCP et nous allons donner une vision générale sur le contexte du travail.

I. Présentation du groupe OCP :

Le groupe Office Chérifien des Phosphates est un établissement public à vocation industrielle et
commerciale, il a le monopole de l’exploitation et de la valorisation des phosphates du royaume
depuis la prospection minière jusqu’à la commercialisation du minerai et de ses dérivés
transformés localement.

Le phosphate provenant des sites d’exploitation minière limités à KOURIBGA, BENGRIR,

YOUSSOUFYA et BOUCRAA (LAAYOUNE) subit plusieurs opérations de traitement. Le
phosphate ainsi traité peut suivre deux orientations:

• Exportation comme matière première à une quarantaine de pays à travers le monde.

• Livraison aux industries chimiques du Groupe localisées à Safi et à JORF LASFAR pour
être transformé en produits dérivés comme l’acide phosphorique de base, l’acide phosphorique
purifié et les engrais solides.

Figure 1: Carte des sites miniers au royaume

4
 II. Présentation du site d’accueil :
Maroc Phosphore JORF LASFAR fait partie intégrante du groupe OCP. Il a démarré en 1986
pour produire l’acide phosphorique et les engrais, nécessitant ainsi la transformation du soufre,
du phosphate et de l’ammoniac.

Figure 2 : Vue d'ensemble de la plateforme Jorf Lasfar

1) Présentation des partenaires :

Dans le cadre du développement continu en matière de valorisation des phosphates, le groupe
OCP a bâti en 1986 sur le site de JORF LASFAR à El Jadida le complexe industriel Maroc-
Phosphore III-IV pour la production des acides phosphorique et sulfurique et des engrais, et par
la suite le groupe a fondé d’autre unités de production (EMAPHOS, IMACID et d'autres) en
partenariat avec des groupes industriels internationaux.

 Jorf Lasfar Nord : il a démarré en 1986.

 EMAPHOS : en partenariat avec Prayon (Belgique) et C.F Budenheim (Allemagne), qui
a démarré en 1998 pour la production d’acide phosphorique purifiée.
 IMACID : en partenariat avec le groupe BIRLA (Inde) qui a démarré en 1999.
 PAKPHOS : en partenariat avec le Pakistan qui a démarré en 2007.
 BUNGUE: en partenariat avec le Brésil qui a démarré en 2009.

2) Les ateliers de Maroc Phosphore JORF LASFAR :

Les ateliers de Maroc Phosphore JORF LASFAR 3&4 sont :

i. Atelier sulfurique :
Il assure la production de l’acide sulfurique. Il est constitué de six unités de production d’acide
sulfurique monohydrate de capacité 2650 tonnes par jour chacune.

ii. Atelier phosphorique :

5
C’est l’atelier central du complexe, vers lequel convergent tous les produits et les services des
autres ateliers pour assurer la production d’acide phosphorique à 28% et 54% en P2 O 5. L’atelier
phosphorique est constitué de :

- 8 unités de broyage de phosphate.

- 8 unités de production d’acide phosphorique.
- 20 échelons de concentration.

iii. Atelier des engrais :

Il comporte six unités de production de capacité de 1.400 tonnes par jour chacune.
iv. Atelier des utilités :
Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la production à l'exception de
l'acide sulfurique. Il contient:
 Une centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs.
 Un réservoir d’eau douce et une station de traitement de l’eau.
 Une station de reprise d’eau de mer.
 Une station de compression d’air.

L’interaction entre les ateliers de Maroc Phosphore est représentée sur la figure
suivante :

Figure 3: Ateliers et flux de l'unité Maroc Phosphore.

6
 III. Contexte du projet :
1) Problématique :
Dans le cadre d’une vision stratégique de l’amélioration du fonctionnement de ses unités, le
groupe OCP décide d’augmenter les capacités de son production à Jorf Lasfar, en démarrant des
nouveaux projets. A savoir, l’ajout d’une nouvelle ligne de production d’acide sulfurique ainsi
que des nouveaux échelons de concentration de l’acide phosphorique

De ce fait les bilans des utilités notamment la vapeur HP, MP, l’eau d’appoint, les condensats,…
seront modifiés et des goulots d’étranglement seront apparues. C’est dans cette perspective que
notre sujet qui porte sur l’étude des modifications qui seront apportées au bilan des utilités et de
proposer des solutions pour remédier au problématiques qui sera impactés par les nouveaux
bilans.

2) Missions du projet :
Les missions assignées à ce projet consistent à assurer les fonctions suivantes :

- La réalisation d’un bilan de vapeur qui consiste à :

 Vérifier s’il n’y a pas de limitation coté conduite d’amener de la
vapeur HP de la nouvelle ligne sulfurique
 Elaborer les bilans HP
 Elaborer les bilans MP
Avec des configurations de marches différentes ;
- L’analyse et la comparaison des résultats avec les résultats design pour la
vérification des performances énergétiques ;
- La détection des anomalies et des pertes au niveau du circuit vapeur et
l’identification des voies d’amélioration des performances énergétiques.

3) Organisation du projet :
Pour qu’il soit géré dans un contexte de qualité, et avant d’entamer le projet, une
planification des tâches à réalisées a été minutieusement programmée. En effet, cette
planification constitue une étape incontournable dans le suivi de l’avancement de notre
projet.

Pour lister, organiser et décrire les différentes étapes du projet le plus précisément possible. Nous
avons choisi de suivre deux démarches CQQCOQP et l’analyse SWOT.

7
 Démarche QQOQCCP : se construit via une phase de questionnement :
Tableau 1: La démarche QQOQCCP

QUOI ?
L’étude énergétique de la centrale avant et
De quoi s’agit-il ? après l’ajout de la nouvelle ligne de
production d’acide sulfurique et les nouveaux
échelons de concentration d’acide
phosphorique.

- L’augmentation de la capacité de
En quoi consiste l’intérêt d’élaborer production d’acide sulfurique.
cette étude ? - L’augmentation de la capacité de
production d’acide phosphorique.
QUI ?
- Le service central thermoélectrique côté
Qui est concerné ? distribution vapeur et production d’électricité

- Équipe de la centrale
Qui peut aider à élaborer cette - Atelier phosphorique
modélisation ? - Atelier sulfurique

OU ?
Dans quelle usine le travail sera
effectué?
Sur quels équipements ?
QUAND ?
Quand le problème apparait-il ?
Quand l’étude doit-il-être ?
Dans l’usine de JORF LASFAR Maroc
Phosphore 3&4
- Tous les équipements de la centrale
(bâche alimentaire, bâche a
condensat, pompes, conduits…)
- Après l’ajout de la nouvelle ligne de
production d’acide sulfurique et les nouveaux
échelons du CAP.
Du 01/02/2019 au 31/05/2019

COMMENT ?
Comment l’étude sera élaborée ?
- Réalisation d’un Simulateur
- L’étude de la capacité de la centrale
d’accompagner la nouvelle ligne sulfurique et
les nouveaux échelons du CAP.
- Etablissement des bilans énergétiques
- Détermination des modifications à
apporter pour que la centrale puisse
accompagner ces nouveaux projets.

8
 POURQUOI ?
Pourquoi une telle étude ? - Savoir l’impact de ces projets sur les
paramètres clé de la centrale
- Savoir les modifications à apporter
afin d’assurer le bon fonctionnement
de la centrale.

 L’analyse SWOT :

Après avoir identifié les missions de projet, il s’avère important de faire une analyse de l’état
existant au sein de la centrale. Dans l’intérêt d’évaluer la pertinence de ce projet, l’outil d’analyse
SWOT fera l’affaire d’un diagnostic des éléments internes et externes liés à notre projet. Ceci
nous permettra d’identifier les stratégies en vue d’atteindre les objectifs des missions fixées.

L’objectif de l’analyse SWOT étant de trouver la manière la plus optimale pour utiliser les
points forts et exploiter les opportunités liées à notre projet industriel, et en même temps
savoir dépasser les faiblesses pour contrecarrer les menaces.

Tableau 2: L'analyse SWOT

Forces
 encadrement à la hauteur
 personnel qualifié et expérimenté
doté d’un bon savoir faire
pportunités
 possibilité de benchmarking avec
d’autres plateformes (les ODIs).
Faiblesses
 contrainte de temps pour étendre
l’étude sur toutes les boucles de la
centrale
 manque d’organisation des flux
d’information et des travaux
 manque de valeurs (températures,
pressions, débits...) suite à
l’endommagement ou la manque
des capteurs.
Menaces
 Perte importante du temps à la
recherche de l’information.

Conclusion :
Ce chapitre consistait à définir l’organisme d’accueil et à déterminer les missions du projet ainsi
que la méthode suivi pour son organisation pour qu’il soit géré dans un contexte de qualité.

9
Chapitre 2 :

« Description du fonctionnement de la centrale

thermoélectrique, l’atelier sulfurique et les
échelons de concentration de l’acide
phosphorique »

Ce chapitre donne une description

détaillée de l’ensemble des
composantes de l’atelier d’utilités,
ainsi que chaque poste de la centrale
MP 3et 4.

10
Introduction
Le site Maroc phosphore de Jorf-Lasfar a pour principal objectif la production d’acide
phosphorique et d’engrais (DAP, MAP, TSP) à partir de :
 Phosphates et de soufre solide principalement
 de l’eau brute désilicée utilisée pour le lavage de gaz dans les contacteurs gaz-liquide et
pour la production de vapeurs intervenant dans les divers procédés employés,
 l’eau de mer utilisée dans les échangeurs de chaleur
 de l’ammoniac utilisé dans divers points du procédé notamment pour éviter les
dommages, liés à la composition chimique des eaux utilisées, susceptibles d’avoir un
impact sur certains équipements tels que les chaudières les turbines et les conduites...etc.
Les besoins en énergie du complexe sont satisfaits par une centrale thermoélectrique utilisant la
chaleur de récupération.

Figure 4:Entrées et sorties du maroc phosphore III & IV

L’usine est composée de divers ateliers gérés de manière relativement indépendante. Ils
interagissent entre eux par des flux de matière, d’énergie et d’information de manière à
coordonner l’action de l’ensemble afin d’obéir aux attentes des consommateurs. Ces
consommateurs peuvent être à la fois des usines voisines qui profitent de l’excédent de vapeur
produite, des clients ayant passé des commandes en produits finis, ou encore l’ONE, qui rachète

11
 l’excédent d’énergie électrique généré par l’installation. En effet, l’usine valorise aussi certains
produits annexes tels que la vapeur Haute Pression (55 bars en moyenne) ainsi que la Moyenne
Pression (9 bars en moyenne).

Maroc phosphore dispose de quatre principaux atelier de production :

 L’atelier sulfurique : Il est constitué de six unités de production d’acide sulfurique
monohydrate de capacité 2.650 tonnes par jour chacune.
 L’atelier phosphorique : Il est constitué de:
 Huit unités de broyage de phosphate.
 Huit unités de production d’acide phosphorique.
 Vingt échelons de concentration.
 L’atelier engrais :
Il comporte quatre unités de production des engrais DAP (Di Ammonium Phosphate) dont deux
peuvent produire du TSP (Triple Super Phosphate), MAP ( Mono Ammonium Phosphate) et
NPK (Azote Phosphore Potassium), et de capacité de 2400 tonnes par jour chacune.

 L’atelier des utilités :

Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la production à l'exception de
l'acide sulfurique. Il contient :

- 1 centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun.

- 1 réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2000m3/h.
- 1 station de reprise d’eau de mer de 60 000 m3/h.
- 1 station de compression d’air.

I. Atelier de fabrication de l’acide sulfurique :

L’atelier sulfurique est constitué de six lignes de production possédant des procédés similaires et
un principe de fonctionnement identique, leur but est la transformation du soufre en acide
sulfurique qui est par la suite acheminé à l’atelier phosphorique, et la production de l’énergie
calorifique sous forme de vapeur d’eau haute et moyenne pression qui sera utilisé par la centrale
thermoélectrique pour la production d’électricité. Le procédé de fabrication de l’acide sulfurique
est divisé en trois étapes principales : Combustion, Conversion, Absorption.

12
 Figure 5: Etapes de fabrication de l'acide sulfurique.

1. Combustion

Le soufre liquide est pompé de la fosse à soufre et ensuite injecté dans le four de combustion. Au
contact avec de l’air, le soufre brûlé se transforme spontanément en dioxyde de soufre (SO2) en
dégageant une forte chaleur selon la réaction suivante:

S + O2 → SO2 + chaleur

L’air de combustion est traité avant qu’il entre dans le four. D’abord, il est filtré pour chasser les
impuretés et la poussière, ensuite il est arrosé par de l’acide sulfurique pour éliminer l’humidité.
Cette opération est importante parce que la présence de l’eau dans le four peut former un
condensat provoquant ainsi la corrosion et la détérioration de l’équipement.

La température du gaz à la sortie du four est très supérieure à la température nécessaire à la

conversion, qui est de 420 °C. En effet, le gaz est refroidit dans deux chaudières de récupération
parallèles.

2. Conversion

La conversion se fait dans un convertisseur qui est un réacteur catalytique à lits fixes,
d’une forme cylindrique verticale, constitué de quatre plateaux. Le catalyseur utilisé est à base de
pentoxyde de vanadium déposé en lits sur les quatre plateaux briquetés. L’oxydation catalytique
de SO2 en SO3 est une réaction exothermique d’équation bilan :

SO2 + ½ O2  SO3 + Chaleur

13
 3. Absorption

Dans l’étape d’absorption, le trioxyde de soufre contenu dans les gaz est absorbé afin de produire
de l’acide sulfurique. Cette réaction se produit dans deux équipements : la tour intermédiaire et la
tour d’absorption finale.

La réaction d’absorption consiste à absorber le trioxyde de soufre (SO3) contenu dans les gaz de
procédé dans l’acide sulfurique 98,5% alimenté aux deux tours d’absorption. Le trioxyde de
soufre réagit par hydratation avec l’eau sur la surface des gouttelettes d’acide sulfurique circulant
au travers du garnissage de la tour.

II. Atelier des Utilités :

La centrale thermoélectrique est constituée des installations suivantes :

 La production et la gestion de la vapeur,

 La production et la distribution de l’eau alimentaire et condensats
 La réfrigération du complexe.
 La production et la distribution de l’énergie électrique.

Figure 6:Schéma représentatif des équipements de la centrale

14
 1. Circuit de vapeur

1.1 Réseau Vapeur haute pression (HP)

La vapeur HP produite à partir de l’eau alimentaire par les chaudières de récupération

installées à l’atelier d’acide sulfurique, est envoyée vers le barillet HP à une pression de 56 bars
et une température de 490°C.

Cette vapeur sert à :

 Alimenter les 3 groupes turboalternateurs (GTA) et les boites d’étanchéité de la turbine.

 Alimenter le barillet MP en contournant la vapeur HP en vapeur MP après sa détente et
sa désurchauffe.
 Alimenter la liaison de la vapeur HP avec le collecteur HP de la centrale thermique de
l’IMACID.

1.2 Réseau Vapeur moyenne pression (MP)

La vapeur MP est prélevée à une pression entre 8 et 8,5 bars au soutirage MP des turbines. Elle
est désurchauffée à environ 230°C, après son passage dans le barillet MP, elle est envoyée vers :

 L’atelier d’acide phosphorique.

 Le dégazeur de la bâche alimentaire.
 La détente pour production de la vapeur BP.
 Le port.
 Le traçage.
1.3 Vapeur basse pression (BP)

Après la détente et la désurchauffe de la vapeur MP en vapeur BP de 4,5 bars et de 150°C,

elle est utilisée pour le traçage du fuel oïl et la préparation de la soude utilisée au traitement des
eaux et au lavage et à la stérilisation des filtres du charbon actif à l’atelier TED.

2. Réseau condensat

Le système des eaux condensées a pour mission la récupération des divers condensats et permet
leur conditionnement et leur traitement avant d’être renvoyés vers la bâche alimentaire.

3. Système d’eau alimentaire

Ce système est destiné à assurer le conditionnement des condensats avant d’être retournées vers
les chaudières de récupération par leur réchauffage et leur dégazage, et d’avoir une réserve d’eau
alimentaire afin de garantir une marche stable des équipements.

15
 Le réseau d’eau alimentaire se compose essentiellement de :

 Un dégazeur pour débarrasser des différents gaz en solution (essentiellement l’oxygène

O2 et le gaz carbonique CO2) qui donne lieu au phénomène de corrosion (dégazage
thermique).
 Une bâche alimentaire à une température d’environ 115°C où elle subit un dégazage
chimique par l’injection de l’hydrazine N 2H4 ensuite elle est envoyée vers les Chaudières
par le biais des pompes alimentaires à 80 bars et vers les désurchauffeurs par le biais des
2 pompes de désurchauffe.

4. Circuit de refroidissement (NORIA)

Le circuit d'eau de refroidissement Noria (5 bars & 30 °C) a comme mission la réfrigération des
auxiliaires :

 Les pompes alimentaires des chaudières auxiliaires et de récupération.

 La turbo pompe.
 L’alternateur (Refroidisseurs Alternateur).
 L’huile de graissage des GTA (Refroidisseurs d’huile de graissage).
 L’huile de régulation de la turbine (Réfrigérant d’huile de régulation).
 Les compresseurs d’air de l’unité TED.
 L’huile des turbosoufflantes de l’atelier sulfurique.
 L’huile des broyeurs du phosphate et les pompes de circulation.
 L’huile du groupe électrogène.

5. Groupe turbo alternateur (GTA)

La centrale thermoélectrique dispose de 03 groupes turbo alternateurs (GTA) d’une puissance

de 37MW chacun, et d’une tension de 10 KV, qui assurent la détente de la vapeur HP produite
par les 6 Chaudières de Récupération de l’atelier sulfurique en transformant l’énergie thermique
de cette vapeur en énergie électrique. Chaque GTA est constitué de :

 Une turbine à vapeur est une turbine à action multicellulaire à soutirage et à

condensation dotée de deux corps : HP « haute pression » et BP « basse
pression » où une quantité de vapeur MP est soutirée du premier étage tandis
qu’une autre de vapeur BP est soutirée à partir du dernier étage et condensé dans
le condenseur principal .Elle transforme l’énergie calorifique de la vapeur en
travail.
 Un alternateur est un Générateur de courant électrique alternatif destiné à
transformer l’énergie mécanique en énergie électrique (37 MW ; 10 KV).

6. Chaudières auxiliaires

16
C’est un appareil permettant de chauffer l’eau et de produire de la vapeur.

Figure 7: Entrées et sorties d'une chaudière auxiliaire.

Elle est composée essentiellement de plusieurs parties :

 L’économiseur qui préchauffe l’eau.

 Le faisceau de convection reliant le ballon supérieur au ballon inférieur qui transforme
l’eau en vapeur.
 La chambre de combustion.
 Les deux surchauffeurs qui élèvent la température de la vapeur.
 La cheminée.

Cette chaudière peut produire 25 t/h à une pression de 55 bars et une température de 495°C, la
température de la chambre de combustion est de 900°c, le débit d’eau à l’entrée est commandé
par une circulation forcée. Grâce à l’économiseur et à ce qu’on appelle des surchauffeurs, la
chaudière parvient à réaliser des économies de combustible.

Figure 8: Schéma de la chaudière auxiliaire

17
Ces chaudières auxiliaires de MP III & IV sont à foyer type intégré à rayonnement total et
circulation naturelle dont le rôle est d’assurer les opérations suivantes :

 Démarrage des complexes: le démarrage du complexe, nécessite la fusion du soufre

solide et faire tourner les turbosoufflantes, au moins d’une ligne d’acide sulfurique qui
produit à son tour la vapeur grâce à la réaction exothermique.
 Arrêt du complexe : en cas d’arrêt du complexe il faut souffler les lignes sulfuriques du
SO2 et du SO3 pour ne pas avoir des condensations pouvant engendrer la formation
d’acide sulfurique dans le circuit de gaz d’où la nécessite du maintien de la
turbosoufflante en marche sans la combustion du soufre.
 L’appoint : en cas d’insuffisance de la vapeur produite par l’atelier sulfurique (manque
vapeur), les chaudières auxiliaires assurent l’appoint en vapeur pour satisfaire les besoin
des différents consommateurs.

7. Station de Traitement des Eaux Douces (TED)

L'installation de traitement des eaux a pour rôle le traitement, le stockage et la distribution des
différentes qualités des eaux aux consommateurs. Elle comporte essentiellement :

7.1 Station de filtration

L’eau filtrée est produite à partir de l’eau brute par filtration sur sable et sur charbon actif.
Chaque ligne de filtration est composée de 2 filtres placés en série :

 Le filtre à sable quartzite et sable anthracite pour l’élimination des matières en

suspension.
 Le filtre à charbon actif pour l’élimination des matières organiques et du chlore résiduel
(un seul lit du charbon actif).
7.2 Station d’eau déminéralisée

L’eau déminéralisée est produite par des chaînes de déminéralisation. Chaque chaîne est
composée :

 D’un échangeur cationique bas contenant une charge de résine cationique pour éliminer
les cations.
 D’un échangeur anionique contiennent une charge de résine anionique pour éliminer les
ions.
 D’un dégazeur atmosphérique pour assurer le dégazageCO 2 à l’aide d’un ventilateur.
7.3 Station d’eau traitée (polissage)

18
 La station de polissage sert au traitement des condensats de la centrale. Elle comporte trois filtres
à lits mélangés qui contiennent un mélange de résines cationiques et anioniques.

8. Une station de Pompage et de Reprise d’Eau de Mer (PEM et

REM)

Le réseau eau de mer du Complexe Maroc Phosphore Jorf est composé principalement de :

8.1 Station de pompage principale

La station de pompage de l’eau de mer est située au port de Jorf Lasfar, Elle est destinée à
alimenter le complexe en eau de mer traitée et filtrée, Elle se compose des 3 files d’eau de mer ;
chacune composée de deux pompes de 15000 m3/h et une pompe de 7500 m3/h, ces pompes
consomment respectivement une puissance de 3,6 MW et 1,9 MW, et d’un collecteur de diamètre
2500.L’ensemble des trois collecteurs déversent dans un canal à ciel ouvert qui alimente le bassin
de reprise d’eau de mer.

8.2 Station de reprise et de distribution d’eau de mer

La reprise d’eau de mer est destinée à alimenter les divers consommateurs du complexe en eau de
mer. Elle est équipée de :

 D’un REM 1 qui alimente :

 L’atelier sulfurique pour le refroidissement de l’acide sulfurique.
 La centrale thermoélectrique principalement pour la condensation de la vapeur.
 L’atelier phosphorique pour la création du vide dans les bouilleurs et l’évacuation du
gypse.
 L’atelier des Engrais pour le lavage des gaz.
 D’un REM 2 qui alimente IMACID.
 Le troisième alimente le nouveau projet dit REM3, Station de reprise vers BUNGUE et
PACKPHOS.

Sans oublier deux petits bassins qui communiquent avec le déversoir, le premier alimente
EMAPHOS et le deuxième alimente la Nouvelle CAP.

III. Atelier de fabrication de l’atelier phosphorique :

L’atelier phosphorique est constitué de huit lignes de production d’acide phosphorique 29%, et
quatre lignes de concentration. Cinq lignes de production sont des procèdes Rhône Poulenc d’une
cadence journalière de 500tonne, les trois autres sont revampées avec une cadence journalière de
750 tonnes.

Le phosphate venant de Khouribga passe dans des broyeurs d’où il sort à une finesse bien
déterminée.

19
Du phosphate broyé, de l’acide sulfurique, de l’eau et de l’acide phosphorique recyclé sont
introduit dans une cuve d’attaque. La bouillie obtenue passe dans un filtre rotatif sous vide,
l’acide phosphorique à 29% en P2 O 5est aspiré vers l’intérieur, le gypse retenu est lavé essoré
puis dilué dans une grande quantité d’eau avant son évacuation vers la mer.

Au niveau de l’atelier de concentration, l’acide obtenu subi une décantation, une concentration
jusqu’à 54% par évaporation sous vide et une clarification avant d’être stocké.

La moitié de la quantité d’acide phosphorique produite est destinée vers l’exportation, et

l’autre moitié destinée vers l’atelier des engrais et vers EMAPHOS.

Tableau 3: Etapes de production de l'acide phosphorique

Broyage du phosphate phosphate naturel : Ca3(PO4)2

naturel
Ca3(PO4)2 + 3 H2SO4 + 6 H2O —> 3(CaSO4,2H2O) + 2
Attaque-filtration H3PO4
Obtention de deux phases :
 Liquide (solution de H3PO4 29%)
 Solide (sulfate de calcium CaSO4)

Concentration H3PO4 29%  H3PO4 54% par évaporation

20
Chapitre 3 :

« Bilan de vapeur de la centrale

thermoélectrique »

L’objective de ce chapitre et de
présenter les différents cas de marche
possibles et de déterminer le cas
optimal en terme d’énergie.

21
Introduction :

La centrale thermoélectrique du complexe Maroc Phosphore 3&4 a comme objectif : la

production et la distribution de l’énergie électrique, la production et la gestion de la vapeur, la
distribution et la reconstitution de l’eau alimentaire et la réfrigération des lubrifiants des
auxiliaires du complexe. De par son rôle crucial, un arrêt de la centrale implique
systématiquement un arrêt de tout le complexe et une baisse de sa cadence influence
inévitablement la cadence de production des produits finis et semi-finis du complexe.

Ainsi la centrale passe parfois par des cas critiques ou la consommation de la vapeur est
minimale, les groupes turboalternateurs ne fonctionnent pas tous les trois et la production de la
vapeur est maximale, ce qui génère une énorme perte en terme d’énergie.

Cependant, dans le cadre d’une vision stratégique de l’amélioration du fonctionnement de ses

unités, Maroc Phosphore 3&4 décide d’augmenter les capacités de sa production à Jorf Lasfar,
en démarrant des nouveaux projets. A savoir, l’ajout d’une nouvelle ligne de production d’acide
sulfurique ainsi que des nouveaux échelons de concentration de l’acide phosphorique.

De ce fait les bilans des utilités notamment la vapeur HP, MP, l’eau d’appoint, les condensats,…
seront modifiés et des goulots d’étranglement seront apparues.

D’où la nécessite d’établissement d'un ensemble des bilans permettant de garantir une certaine
stabilité amenant aux résultats souhaités. Dans ce chapitre, nous allons implanter un simulateur
afin de vérifier les performances énergétiques de la centrale thermoélectrique après l’ajout de la
nouvelle ligne sulfurique et les nouveaux échelons du CAP.

II. Vérification de la conduite et les limitations des cas de marche après

connexion de la ligne D

22
 SAP 1X4200 SULFURIQUE EXISTANT

MP HP MP HP

MP N
HP N

MP S HP S

PHOS

PORT
EXISTANT
PROJET SAP DEGAZ

ENGRAIS EMAPHOS

Figure 9: Connexion de la nouvelle ligne avec l'existant.

23
 1. Calcul de la vitesse maximale du passage de la vapeur HP au niveau de
la conduite AL :

Atelier sulfurique
6*2650 TMH/jrs

DN 450 DN 450 Nouvel atelier

Débit max
457 t/h (AL) sulfurique
(Na 1* 4200
2* DN 450 DN 450
Débit Max TMH/jrs
219 t/h (NL)

Barillet HP (T=476 c° ; P=55 bars)

Figure 10: Conduites de vapeur HP

D
V=
S

V : vitesse (m/s)
D : débit maximal ( m3 /s )
S : section (m2)
 La vitesse maximale actuelle :

Pour trouver la valeur de la masse volumique à une Température de T= 476 C° et Pression de

P= 55 bar, on considère la vapeur HP comme étant un gaz parfait :

On a l’équation des gaz parfaits :

P .V =n . R .T

24
P : pression (Pa)

V : volume ( m3)

n : Quantité de matière (mol)

R : Constante du gaz parfait

T : Température (kelvin)

M : Masse molaire (g /mol)

P . M (H 2 O)
Ce qui donne : ρ=
R.T
5 −3
55.10 . 18.10
Alors ρ= = 15.89 kg/m3 à T=476 C° ; P= 55 bar
8.314 .(476+ 273.15)

Par la suite :
457 3
∗1 0
2
∗1
3600
15.89 = 26 m/s
V=
( )
2
450∗10−3
π∗
2

 La vitesse maximale après branchement :

457+ 219 3
∗1 0
2
∗1
3600
15.89 = 38 m/s
V=
( )
2
450∗10−3
π∗
2

Vu que la vitesse maximale admissible pour la vapeur surchauffée est V=50 m/s, il n’y a pas
de limitation de la ligne à ce niveau.

2. Bilans HP et MP :

Le bilan s’écrit :

E-S= ACC-P+C

25
 E : entrée
S : sortie
ACC : accumulation
P : production
C : consommation

Nous savons que :

 Le système est non réactionnel

 Le régime est permanent

Alors : E-S= ACC-P+C = 0

 Pour le barillet HP :
E= Q Chaudières aux + Q Nouvelle ligne sulf +Q Ancien atelier sulf
S= Q Emaphos +Q GTA +Q Pertes+ Q Contournement

 Pour le barillet MP
E= Q Nouvelle ligne sulf +Q Ancien atelier sulf +Q Soutirage+ Q Désurchauffe
S= Q CAP +Q Engrais +Q JPH fusion + Q B Alim +Q Vap BP +Q Pertes + Q Condenseurs Auxi
Pour faciliter les tâches de calcul puisque nous avons plusieurs cas, nous allons adopter un
simulateur sur Excel.

3. Vérification s’il n’y a pas de limitation du régime de marche de la ligne D :

Les différentes composantes de la centrale ont une capacité déterminée que nous ne pouvons pas
les dépasser :

Tableau 4: Capacités maximales des différentes composantes de la centrale

Les composants La capacité maximale

GTA  La capacité d’admission du : 190 t/h chacune.
 La capacité du soutirage est 100 t/h chacune pour une production
maximale de l’énergie électrique et 170 t/h si les consommateurs
de vapeur ne sont pas satisfaits

Contournement 190 t/h

Condenseurs principal 3 condenseurs principaux d’une capacité de 90 t/h chacun.
Condenseurs auxiliaires 2condenseurs auxiliaires d’une capacité 90 t/h chacun. Mais pour
une raison de sécurité nous préférons de ne pas dépasser 60 ou 70 t/h
pour chaque condenseur.

26
 Premier cas : 3 GTA en marche, production maximale de l’acide sulfurique et
production maximale de l’acide phosphorique pour simuler un cas dans des
conditions parfaites

Figure 11: Marche avec 3 GTA dans le cas parfait

27
 Deuxième cas : 2 GTA en marche, production maximale de l’acide sulfurique et
production faible de l’acide phosphorique pour simuler un cas contraignant :

Figure 12: Marche avec 2 GTA dans le cas parfait

Alors aucune limitation du régime de marche de la ligne D ne sera constaté dans le cas de
marche parfait.

28
III. Les Scénarios possibles :
1.
Marche avec 3 GTA :
a) Production de l’acide sulfurique à 100 % (l’ancien atelier sulfurique et la
nouvelle ligne sulfurique)
Hypothèses :
On suppose dans tous les cas qui suivent que la production de l’acide phosphorique est
faible pour simuler un cas contraignant.

Figure 13: Cas de marche avec production maximale de l’acide sulfurique

Résultats et commentaires :
 Contournement de 68 t/h soit un manque à produire en EE de 8 MWH.
 Saturation des condenseurs principaux et donc condensation de 96.18 t/h de la vapeur MP
soit un manque à produire en EE de 15 MWH.
 Total manque à produire en EE : 23 MWH
 Production d’énergie électrique : 108 MWH

29
 b) Réduction cadence ancienne ligne sulfurique sans HRS.

Figure 14:Cas de marche avec réduction de la cadence d’une ancienne ligne sans
HRS.

Résultats et commentaires :
 Pas de contournement.
 Arrêt d’une ancienne ligne sans HRS soit un manque à produire en Acide sulfurique de
2650 TMH/j
 Saturation des condenseurs principaux et donc condensation de 6.41 t/h de la vapeur MP
soit un manque à produire en EE de 1 MWH.
 Total manque à produire en EE : 1 MWH
 Production d’énergie électrique : 108 MWH

30
 c) Réduction cadence ancienne ligne sulfurique avec HRS.

Figure 15:Cas de marche avec réduction cadence ancienne ligne sulfurique avec HRS

Résultats et commentaires :
 Pas de contournement.
 Arrêt d’une ancienne ligne avec HRS soit un manque à produire en Acide sulfurique de
2650 TMH/j
 Pas de condensation de vapeur MP.
 Production EE de 96 MWH
 Perte de 12 MWH par rapport à une ligne sans HRS

31
 d) Réduction cadence nouvelle ligne sulfurique.
Figure 16 : Cas de marche avec réduction cadence de la nouvelle ligne sulfurique

Figure 16:

Résultats et commentaires :
 Pas de contournement.
 Réduction cadence nouvelle ligne de 33 % soit 1386 TMH/j
 Saturation des condenseurs principaux et condensation de 31 t/h de la vapeur MP soit un
manque à produire de 5 MWH.
 Production EE de 108MWH

32
  Constat et Résultats :
Cas 1 : Marche avec contournement :
 Marche à 100% de l’atelier sulfurique et donc une production maximale de l’acide
sulfurique
 Contournement de 68 t/h soit une perte de 8 MWH
 Saturation des condenseurs principaux et donc condensation de 96.18 t/h de la
vapeur MP soit une perte de 15 MWH en énergie électrique
 Total manque à produire en énergie électrique : 23 MWH
 Production d’énergie électrique : 108 MWH (maximum des GTA)

Cas 2 : Marche sans contournement :

 2-1 Réduction de la cadence d’une ancienne ligne sans HRS
o Arrêt d’une ancienne ligne sans HRS donc réduction de la production
d’ACS de 2650 TMH/j
o Condensation de 6.41 t/h vapeur MP soit un manque à produire en EE de 1
MWH
o Total manque à produire en énergie électrique : 1 MWH
o Production EE de : 108 MW
 2-2 Réduction cadence Ancienne ligne avec HRS
o Arrêt d’une ancienne ligne avec HRS donc réduction de la production
d’ACS de 2650 TMH/j
o Pas de Condensation vapeur MP
o Production EE de : 96 MWH soit une perte EE de 12 MWH par rapport à
une ligne sans HRS
 2-3 Réduction cadence Nouvelle ligne
o Réduction de cadence de 33% soit une réduction de la production d’ACS
de 1386 TMH/J
o Saturation des condenseurs principaux et condensation de 31 t/h de la
vapeur MP soit un manque à produire en EE de 5 MWH
o Production EE de : 108 MW

On privilège le cas 2-3 vu qu’il est le moins impactant en terme de production de l’acide
sulfurique.

33
 2. Marche avec 2 GTA :

a) Réduction cadence nouvelle ligne à 75%

Figure 17: Cas de marche avec réduction de la cadence de la nouvelle ligne

Résultats et commentaires :
 Contournement de 207 t/h de la vapeur HP soit un manque à produire en EE de 22 MWH
 Réduction cadence nouvelle ligne de 25 % soit 1050 TMH/j
 Saturation des condenseurs principaux et condensation de 80 t/h de la vapeur MP soit un
manque à produire en EE de 12 MWH
 Production EE de 72 MWH
 Total manque à produire en EE : 34 MWH

34
 b) Réduction cadence de 2 anciennes lignes à 75%

Figure 18: Cas de marche avec réduction cadence de 2 anciennes lignes à 75%

Résultats et commentaires :
 Contournement de 225 t/h de la vapeur HP soit un manque à produire en EE de 24 MWH
 Réduction cadence de 2 anciennes lignes à 75% soit une perte de 1325 TMH/j
 Saturation des condenseurs principaux et condensation de 180 t/h de la vapeur MP soit un
manque à produire de 28 MWH.
 Production EE de 72MWH
 Total manque à produire en EE : 52 MWH

35
 c) Fonctionnement avec une production maximale d’acide sulfurique :

Figure 19: Cas de marche avec une production maximale de l'acide phosphorique

Résultat :
Saturation des condenseurs principaux et condensation de 200 t/h de la vapeur MP .Une valeur
qui dépasse la capacité maximale des deux condenseurs auxiliaires.

36
  Constat et Résultats :

CAS 1: réduction de la cadence de la nouvelle ligne SAP:

• réduction de 75 % de la cadence soit une réduction d’ACS de 1050 TMH/J
• Saturation des condenseurs principaux et des condenseurs auxiliaires soit un manque à
produire en EE de 30 MWH
• Contournement de 207 t/h soit un manque à produire en EE de 26 MWH
• Total manque à produire en EE: 56 MWH
• Production EE de : 72 MWH
CAS 2: réduction de la cadence de deux anciennes lignes SAP:
• Réduction de la cadence des 2 lignes HRS à 75 % soit une réduction d’ACS de 1344
TMH/J
• Contournement de 224,5 t/h soit une perte EE de 28 MWH
• Saturation des condenseurs principaux et des condenseurs auxiliaires soit une perte EE de
29 MWH
• Total manque à produire en EE: 57 MWH
• Production EE de : 72 MWH
Cas 3 : fonctionnement avec une production maximale d’acide sulfurique
Saturation des condenseurs principaux et condensation de 200 t/h de la vapeur MP .Une
valeur qui dépasse la capacité maximale des deux condenseurs auxiliaires.

On privilège la marche avec réduction de la cadence de la nouvelle ligne sulfurique du fait que la
réduction d’ACS correspondante (1050 TMH) est plus faible que la marche avec réduction de
deux anciennes lignes (écart de 294 TMH/J) .

Conclusion
Ce chapitre consiste à présenter les différents cas de marche possibles dans des conditions
parfaits et critiques pour pouvoir déterminer le cas de marche optimal en termes d’énergie.

37
Chapitre 4 :

« Gestion du Réseau Vapeur : Enjeux, Etat des

lieux et Etude critique »

Ce chapitre consiste à étudier la

possibilité de réaliser un échange de
la vapeur avec les JVs dans les de
marches qui génèrent un énorme
excès de vapeur

38
Introduction :
Les deux condenseurs auxiliaires (Nord et Sud) assurent la condensation de l’excès de
vapeur lors d’une surproduction (surpression) de la vapeur MP dont leur capacité totale de 180
t/h, et les condensats collectés sont refoulés vers la bâche à condensats, ce qui représente une
perte en vapeur, en MWH et automatiquement en argent.
Dans le cas où la pression dans le réseau de vapeur MP continue à augmenter et les
condenseurs sont devenues incapables de recevoir de la vapeur, la solution est, d’une part,
d’ouvrir les soupapes (Crachement) pour assurer le soulagement du réseau vapeur MP (une autre
perte), et d’autre part la centrale exige l’unité sulfurique d’abaisser le débit de la vapeur en
diminuant la production d’acide sulfurique.
Dans ce chapitre nous étudions la possibilité d’établir un échange pour évacuer l’excès de la
vapeur vers les autres partenaires du Maroc Phosphore 3&4.
I. Réseau vapeur : Enjeux
1. Echange de la vapeur HP et MP

La vapeur générée par l’atelier sulfurique est envoyé dans les barillets HP et MP pour
alimenter les déférents consommateurs du Maroc Phosphore 3&4, Ainsi pour produire de
l’électricité en détendant la vapeur HP en une vapeur MP.
Or, il ’y a des moments ou un échange de la vapeur s’établit avec certains partenaires du site
Maroc Phosphore 3&4.à savoir,
Il y’a un échange de la vapeur HP entre les ateliers de BMP, IMACID, JFC5, JFF et un échange
de la vapeur MP entre les ateliers des ODIs « JFO, JFD, JFQ, JFT » et le port.

o IMACID en général est importateur de la vapeur HP

o JFF et BMP et les JFCs sont des exportateurs de vapeur sauf à l’arrêt, la centrale MP 3 et 4
envoie la vapeur aux exportateurs pour le démarrage de leurs ateliers sulfuriques.
o La production de la vapeur au niveau du Maroc Phosphore 3&4 est très importante, pour
cette raison il n’importe jamais.
2. Evaluation des pertes de la vapeur au niveau de la centrale

39
 Tableau 5: la quantité de vapeur condensée dans les condenseurs auxiliaires année 2018

Mois Jan Fév Mar Avr Mai Juin Juil Aout Sept Oct Nov Déc
Vape 4 548 6 429 3 769 4 302 11 763 1 726 3 720 7 466 3 600 4 275 3 600 3 720
ur t/h
Perte 758 1071, 628,1 717 1960,5 287,6 620 1244,3 600 712,5 600 620
en 5 6 6 3
MW
H
Perte 6822 9643 5653 6453 17644 2589 5580 1 1199 5400 6412 5400 5580
en 00 50 50 00 50 00 00 00 00 50 00 00
DH

Chaque 5.6 t/h de la vapeur MP produit 1 MWH, sachant que le prix d’achat moyen de 1 MWH
de l’énergie électrique est de 900 DH.

Les pertes annuelles en énergie électrique atteint presque 9820 MWH soit une perte de 88377
DH en argent.

Ces pertes en vapeur que nous avons eu en 2018 vont s’accentuer de plus en plus après la mise en
marche de la nouvelle ligne D du sulfurique à cause du surplus de la vapeur qui sera délivré.

II. Réseau vapeur : Etat des lieux.

OCP JORF LASFAR El Jadida a déjà lancé un projet du réseau pour assurer l’échange de la vapeur HP
entre ses usines mais ce projet n’a pas pu terminer.

1. Etat du JFC1 :

Ils ont déjà monté le by-pass et le clapet anti retour reste le prolongement de la conduite du
rack coté vanne de liaison de vapeur MP vers JPH jusqu’au centrale.

Figure 20:Etat du JFC1

2. Etat du JFC2 :
Ils ont déjà monté le by-pass et le clapet anti-retour, il reste le prolongement de la
conduite située au niveau du rack entrée JFC2 (emplacement des soupapes de sureté).

40
 Figure 21: Etat du JFC2

3. Etat du JFC3 :

Figure 22: Etat du JFC3

Ils ont déjà monté le Clapet anti retour, les vannes d’isolement et le bypass, il reste le
calorifugeage
4. Etat du JFC4 :

Figure 23: Etat du JFC4

41
 Seulement la vanne d’isolement qui est montée reste le clapet anti retour et le by-pass ainsi
la fixation de la conduite.

III. Réseau vapeur : Etude critique

Le transport et l’évacuation de la vapeur à travers les conduites provoquent des pertes
mécanique et thermique, il faut donc les examiner pour savoir si la pression et la température
d’arrivée de la vapeur chez les clients conviennent avec celles exigées par eux.
1. Les scenarios possibles

On a adopté 3 scenarios dans lesquelles on peut envoyer la vapeur soit à IMACID (Réseau déjà
en marche mais il est limité dans un débit de 30 t/h) soit aux JFC1 et JFC3 soit aux JFC2 et JFC4

Scénario 1 :

Figure 24: Scénario 1 (envoyer la vapeur à IMACID)

Scénario 2 :

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 2. Calcul des pertes de charges :
On a calculé les pertes de charge on se basant sur une application (TLV TOOL BOX)

Figure 25: Scenario 2 (envoyer la vapeur au JFC2 et JFC4

Figure 26: Application TLV ToolBox

Figure 27: Application ToolBox, EXEMPLE de calcul scenario 2

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 Tableau 6: Calcul des pertes de charge

Tronçon P TLongueur Débit Nombre Pertes P P

de de
MP 3 Entrée Entrée (m) (t/h) coudes charges Sorti Sortie
e
(bar) (°C) (bar) (bar) (TLV)
(bar)
TLV

IMACID 58 480 817 30 82 0,40 57,6 57,6

Scénario
1
JFC 1/3 58 480 2280 100 228 12,44 46,03 45,56
Scénario
2
JFC 2/4 58 480 2722 100 273 14,89 43,79 43,11
Scénario
3

Commentaires et résultats
 La pression exigée par IMACID est 57 bar, par conséquence le scénario 1 est possible
(déjà l’échange est mis en marche) de 30 t/h, on peut augmenter l’échange à 50t/h
 Les scénarios 2 et 3 est pratiquement impossible pour la simple raison que les 4 clients
exigent une pression d’admission minimale de 54 bar
Ce qui nous amène à penser à d’autres solutions
La première solution : diminuer les pertes de charges, l’idée est donc de diminuer le nombre des
lyres (des coudes)
Nous prenons l’exemple du scénario 2 en éliminons les coudes, les pertes de charge passent de 12
bar à 4 bar ce qui apparait très utile cependant leur présence reste primordiale.
La deuxième solution :
Les clients (JFO, JFD, JFT, JFQ) peuvent arrêter le soutirage qui représente une perte importante
au niveau de la production de l’énergie électrique, l’idée est de fournir aux clients de la vapeur
MP ou BP équivalent à ce qu’ils doivent soutirer.

La figure suivante montre la relation entre le soutirage et la production de l’énergie électrique

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 Figure 28:Production GTA en MWH en fonction de soutirage

La solution donc est d’envoyer la vapeur MP qui va arriver en vapeur BP chez eux.

Or, une étude plus poussée reste nécessaire pour savoir la pression minimale d’arrivé de la
vapeur.

La solution proposée

Ajouter une connexion du réseau existant dans le collecteur BP des JFCs

Cette connexion nécessite

 une vanne
 Dimensionnement de la vanne
 Désurchauffe

La température à l’arrivée du collecteur va être supérieure à celle exigé, mais nous voyons dans le
schéma du réseau vapeur qu’il y en a déjà une désurchauffe qui va abaisser la température avant
l’acheminement de la vapeur vers les différents utilisateurs de vapeur BP chez les JFCs

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Figure 29: Circuit BP JFC 1

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Figure 30: Figure 31:CIRCUIT MP JFC 1

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 Conclusion générale
Ce travail avait comme finalité de trouver le point de fonctionnement optimale en termes
d’énergie de la centrale thermoélectrique du Maroc Phosphore 3&4 après l’ajout de la nouvelle
ligne sulfurique et les nouveaux échelons de concentration de l’acide phosphorique et de gérer
l’excès de la vapeur dans les cas de marche critiques, dans une vision d’augmenter la capacité de
production et de contribuer à l’amélioration des performances de la centrale.

Pour cela, nous avons:

- Réaliser un simulateur sur Excel pour traiter différentes cas de marche.

- Calculer les pertes en énergie électrique
- Comparer entre les cas et tirer celui qui présente moins de pertes.
- Etudier la possibilité d’envoyé l’excès de la vapeur aux JV dans les cas de marche critique
- Calculer les pertes de charge pour déterminer la pression minimale admissible par les JV

En se basant sur les résultats trouvés, nous avons tiré les constatations suivantes:

- Le point de fonctionnement optimal en termes d’énergie quand la marche se fait avec 3

GTA est de réduire la cadence de la nouvelle ligne sulfurique de 33%
- Le point de fonctionnement optimal en termes d’énergie quand la marche se fait avec 2
GTA est de réduire la cadence de la nouvelle ligne sulfurique à 75% ;
- Existence de pertes de charges énormes dans les conduites d’échange de la vapeur ;
- L’échange avec IMACID est possible mais le débit réel est limité dans 30t/h on peut
arriver jusqu’au 50 t/h
- L’échange avec les JFC n’est pas possible vu que la pression minimale admissible reste
supérieure à la pression d’arrivée de la vapeur

Afin d’améliorer les performances énergétiques au sein de Maroc Phosphore 3&4, nous
recommandons de :

- Veiller sur la qualité du calorifugeage sur certains tronçons de conduites qui est à
l’origine de pertes thermiques qui réduisent la qualité de la vapeur.
- diminuer les pertes de charges, on réduisant le nombre des lyres (des coudes)
- Les clients (JFO, JFD, JFT, JFQ) peuvent arrêter le soutirage qui représente une perte
importante au niveau de la production de l’énergie électrique, l’idée est de fournir aux
clients de la vapeur MP ou BP équivalent à ce qu’ils doivent soutirer.
- Ajouter une connexion du réseau existant dans le collecteur BP des JFCs

Perspectives : Nous proposons :

- Augmentation de la pression de la vapeur HP sortie sulfurique à 60/61 bar.

- Diminution de la pression d’admission des

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Bibliographie

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