Rapport PFE GPI Achir Et Hajjouti

UNIVERSITE MOHAMED V – AGDAL Office Chérifien des Phosphates
ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS Unité de Youssoufia
Département : GENIE DES PROCEDES INDUSTRIELS

Mémoires de PROJET DE FIN D’ETUDES
Réalisation d’un audit énergétique sur les fours sécheurs des

phosphates et proposition d’un plan d’action de la réduction
des consommations spécifiques en Fioul et Gaz
EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR D’ETAT
Réalisé par :
Hajjouti Ayoub Achir Yahia
Soutenu le 7 juin 2021 devant le jury composé :
Pr A. TOUZANI Président (EMI)

Mr S. MAATAH Encadrant (EMI)
Mr A.ER-RAFA Parrain (OCP)
Pr M. SALOUHI Examinateur (EMI)
Mr M. GHAZI Examinateur (EMI)
Année Universitaire : 2020/2021

PROJET DE FIN D’ETUDES
Réalisation d’un audit énergétique sur les fours sécheurs des phosphates et proposition
d’un plan d’action de la réduction des consommations spécifiques en gaz et fioul
DEDICACES
Nous tenons c’est avec grande plaisir que

Nous dédions ce modeste travail :
A nos parents, Dont le mérite, les sacrifices et les qualités humaines
Nous avons permis de vivre ce jour,
Leur patiente et leur encouragement
Durant nos parcours scolaires
A nos frères, nos sœurs pour leurs sacrifices, leurs amours et leurs prières.
Que ce travail soit pour vous,
Le témoignage de notre gratitude et notre profond respect.
A tous les membres de nos familles pour leurs encouragements,
Leurs motivations et sacrifices.
A Tous nos amis avec lesquels nous partageons les moments forts dans notre vie.
A tous ceux qui nous ont aidés de près ou de loin pour la réalisation de notre
projet.
Et à tous ceux et celles que nous aimons et qui nous aiment…
Yahia et Ayoub
2
Remerciement
Nous avons eu l’honneur et le plaisir d’avoir les professeur ABDELLATIF
TOUZANI et SOUFIANE MAATAH comme des encadrants dans notre Projet de
Fin d’Etudes, Qu’ils trouvent ici l’expression de notre vive remerciement et
reconnaissance, notre grande considération pour leurs engagement permanent
et pour leurs orientations fructueuses dont il nous a fait bénéficier tout au long
de ce travail.
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à Monsieur MAAROUFI,

Directeur des unités de séchage et de calcination, d’avoir eu la bienveillance de
m’accueillir au sein de son entreprise.
Nous aimerions aussi remercier nos parrains de stage Mr. El YAHYAOUI,

Mr. ER-RAFA, et Mr. BOUSNIA pour ses conseils tout au long de la durée de
notre stage. Mais aussi pour la qualité de l’encadrement.
Nous tenons à exprimer nos profondes reconnaissances envers Mr Youssef

ZGOUHA pour toutes les informations qu’il nous a apporté, les conseils qu’il
nous a donné, sa patience et son intérêt porté sur le travail.
Nous remercions tout le personnel de l’usine de séchage de l’unité

Youssoufia pour leur aide et leur implication dans le recueil des informations en
se rendant toujours disponibles.
Nous saisissons cette occasion pour adresser tous nos remerciements au

corps professoral du département génie des procédés industriels et on le prie
de bien vouloir trouver ici les expressions de notre plus grand dévouement et
nos profondes reconnaissances.
Enfin, nous exprimons nos sincères gratitudes à toute personne

ayant contribué, de loin ou de près à la réalisation de ce projet.
3
Résumé
Le séchage thermique a pour mission la réduction du taux d’humidité du

phosphate pour des raisons soit économique ou bien physico-chimique, cette
opération unitaire de séchage thermique des matières granulaires est une opération
très énergivore, impliquant le transfert thermique, le transfert de masse, ainsi que des
aspects mécaniques attachés au four sécheur.
Le présent projet de fin d’études s’inscrit dans le cadre d’un audit énergétique
sur les fours sécheurs au sein de l’usine de séchage des phosphates à Youssoufia.
Via un Bilan énergétique (gaz/fioul) afin de recenser et quantifier les d'énergies gaz
et fuel. Et déterminer les principales pertes pour démontrer les gains gaz/fioul. Pour
se faire ; il doit bien décrire le procédé de séchage et analyser l’état de marche
actuelle de l’usine. Ainsi un audit énergétique, qui sera réparti principalement en
trois étapes :
1.Un audit préliminaire : qui a pour but l’élaboration d’un diagnostic
préliminaire ainsi que la collecte du maximum d’informations dans ce sens.
2. Un audit approfondit : qui consiste à faire des bilans matière et énergie, et
par la suite le calcul des différentes pertes ainsi que le rendement.
3. L’identification des possibilités d’économie : qui vise à améliorer le
rendement par l’élimination des fuites d’air et le réglage de la combustion.
Enfin proposer un plan d’action et de recommandations qui permet de réduire la
consommation du combustible.
4
Abstract
The purpose of thermal drying is to reduce the moisture content of

phosphate for reasons either economic or physico-chemical, this unit operation
of thermal drying of granular materials is a very energy-intensive operation,
involving thermal transfer, mass transfer, as well as mechanical aspects attached
to the drying oven.
This graduation project is part of an energy audit on kilns dryers at the
phosphate drying plant in Youssoufia. Via an Energy balance (gas / fuel) in order
to identify and quantify the energy of gas and fuel. And determine the Main
losses to demonstrate gas/fuel gains. This study was used to establish avenues
for improvement for energy effects. And also, to propose recommendations, and
propose an action plan to reduce specific consumption of Fuel Oil and Gas.
5
‫‪PROJET DE FIN D’ETUDES‬‬
‫‪Réalisation d’un audit énergétique sur les fours sécheurs des phosphates et proposition‬‬
‫‪d’un plan d’action de la réduction des consommations spécifiques en gaz et fioul‬‬
‫ملخص‬
‫الغرض من التجفيف الحراري هو تقليل محتوى الرطوبة من الفوسفاط ألسباب اقتصادية‬

‫أو كيميائية ‪ ،‬هذه العملية التجفيف الحراري للمواد الحبيبية هي عملية فيزيائية‬
‫تستنفذ الكثير من الطاقة‪ ،‬تنطوي على النقل الحراري ‪ ،‬ونقل الكتلة ‪ ،‬وكذلك الجوانب‬
‫الميكانيكية المرتبطة بفرن التجفيف‪.‬‬
‫مشروع التخرج هذا هو جزء من تدقيق الطاقة على مجففات األفران في مصنع تجفيف‬
‫الفوسفاط في اليوسفية‪ .‬عن طريق توازن الطاقة (الغاز‪-‬الوقود) من أجل تحديد و قياس‬
‫الطاقة من الغاز والوقود‪ .‬وتحديد الخسائر الرئيسية إلثبات مكاسب الغاز ‪ /‬الوقود‪ .‬وقد‬
‫استخدمت هذه الدراسة لتحديد سبل لتحسين آثار الطاقة‪ .‬وأيضا ‪ ،‬القتراح توصيات ‪ ،‬واقتراح‬
‫خطة عمل للحد من استهالك معين من زيت الوقود والغاز‪.‬‬
‫‪6‬‬
Tables des matières
DEDICACES ........................................................................................................................................ 2
Remerciement .................................................................................................................................. 3
Résumé ............................................................................................................................................. 4
Abstract............................................................................................................................................ 5
‫ ملخص‬.................................................................................................................................................. 6
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil ............................................................................... 20
I-Introduction ............................................................................................................................ 21
II-Présentation le site de stage................................................................................................. 21
2.1-Site Industriel Gantour ...................................................................................................................... 21
2.2-Unité Youssoufia.................................................................................................................................22
2.2.1-Le site Youssoufia : ...................................................................................................................22
2.2.2-Organigramme du Site : ............................................................................................................ 23
2.2.3-les opérations unitaires : ..........................................................................................................24
III-Présentation Lieu de stage .................................................................................................. 25
4.1-L’unité de séchage ............................................................................................................................. 25
4.2-Les missions de l’usine ..................................................................................................................... 25
4.3-Alimentation du l’usine ......................................................................................................................26
4.4-Organisation de l’unité ......................................................................................................................26
Conclusion du chapitre I ............................................................................................................ 27
Chapitre II : Description du procédé de séchage .................................................................................. 28
I-Introduction ............................................................................................................................ 29
II- Le séchage........................................................................................................................... 29
III-Description de l’usine de séchage........................................................................................ 30
3.1-Schéma de l’unité ............................................................................................................................... 30
3.2-Zone amont : Stockage de phosphate humide ............................................................................. 31
3.3-Zone centrale : Séchage ................................................................................................................... 32
3.3.1-Circuit d’alimentation des combustibles ................................................................................ 33
3.3.2-Atelier Centrale ........................................................................................................................... 35
7
3.3.2.1-L’étage des trémies ...................................................................................................... 35
3.3.2.2-L’étage des extracteurs................................................................................................ 36
3.3.2.3-La salle des fours ......................................................................................................... 36
3.3.3-Convoyeur de dosage................................................................................................................. 37
3.4-Zone avale............................................................................................................................................ 37
3.4.1-Le stock sec ................................................................................................................................. 37
3.4.2-Station de chargement des trains ............................................................................................ 37
IV- description du four sécheur ................................................................................................ 38
4.1-Bloc diagramme .................................................................................................................................. 38
4.2 Flowsheet .............................................................................................................................................. 39
4.3-Description du procédé .....................................................................................................................40
4.4-Principe de fonctionnement du four sécheur ...............................................................................40
Conclusion du chapitre II ........................................................................................................... 48
Chapitre III : Etat de marche actuelle de l’usine ................................................................................... 49
I-Introduction ............................................................................................................................ 50
II-Evolution des heures de marche ........................................................................................... 50
2.1-Courbe .................................................................................................................................................. 50
2.2-Commentaire ....................................................................................................................................... 51
III-Evolution de la production du phosphate sec : .................................................................... 51
3.1- Evolution de la production totale................................................................................................... 51
3.1.1-Courbe ........................................................................................................................................... 51
3.1.2-Interprétation ............................................................................................................................... 52
3.2- Production objective d’un four (t/h) .............................................................................................. 52
3.3-Evolution production unitaire .......................................................................................................... 53
3.3.1-Courbe ........................................................................................................................................... 53
3.3.2-Interprétation ............................................................................................................................... 53
IV- La Consommation du fioul .................................................................................................. 54
4.1 Evolution de la consommation journalière : ................................................................................... 54
4.1.1Courbe ............................................................................................................................................. 54
5.1.2 Interprétation ................................................................................................................................ 54
4.2 Evolution de la consommation du fioul par tonne du phosphate ............................................... 55
5.2.1 Courbe ............................................................................................................................................ 55
4.2.2-Interprétation ............................................................................................................................... 55
8
V- Evolution de la consommation du gaz naturel ...................................................................... 56
5.1-consommation journalière du gaz ...................................................................................................56
5.1.1-Courbe ...........................................................................................................................................56
5.1.2-Interprétation ...............................................................................................................................56
5.2-Evolution de la consommation du gaz par tonne du phosphate humide ................................. 57
5.2.1-Courbe ........................................................................................................................................... 57
5.2.2-Interprétation ............................................................................................................................... 57
VI-Evolution de l’humidité d’entrée .......................................................................................... 58
6.1-Evolution de l’humidité d’entrée journalière ................................................................................ 58
6.1.1-Courbe ........................................................................................................................................... 58
6.1.2-Interprétation ............................................................................................................................... 58
6.2-Evolution de l’humidité d’entrée mensuelle ..................................................................................59
6.2.1-Courbe ...........................................................................................................................................59
6.2.2-Interprétation ...............................................................................................................................59
VII-Evolution de tonnage dosage .............................................................................................. 60
7.1-Courbe ..................................................................................................................................................60
7.2-Interprétation.......................................................................................................................................60
VIII-Synthèse général : ............................................................................................................ 61
8.1- Indice de performance (KPI) et le Taux de Rendement Synthétique (TRS) ....................... 61
8.2- Investigation ...................................................................................................................... 62
Conclusion du chapitre III ............................................................................................................... 63
Chapitre 4 : Audit énergétique via bilan énergétique (Gaz/Fuel) ............................................................ 64
I-Introduction ............................................................................................................................ 65
II-Contexte du projet ................................................................................................................ 65
III-Audit énergétique................................................................................................................. 65
3.1-Audit préliminaire ...............................................................................................................................65
3.2-Audit approfondi ................................................................................................................................ 66
3.3-Identification des possibilités d’économies ................................................................................. 66
IV-Audit approfondi .................................................................................................................. 66
4.1-La préparation des données nécessaires pour le bilan .............................................................. 67
4.2-Identifier les éléments du bilan thermique ................................................................................... 67
4.3-La réalisation du bilan thermique : ................................................................................................68
V Application numérique du bilan : ........................................................................................... 73
9
5.1-Four 1 (gaz naturel) ........................................................................................................................... 73
5.1.1-Bilan massique et thermique sur le foyer .............................................................................. 73
5.1.2-Bilan massique et thermique sur le tube sécheur ................................................................ 74
5.1.3-Représentation des flux d’énergie du four1 : ....................................................................... 75
5.2-Four 5 (Fioul) ...................................................................................................................................... 75
5.2.1-Bilan massique et thermique sur le foyer .............................................................................. 75
5.2.2-Bilan massique et thermique sur le tube sécheur ................................................................ 76
5.2.3-Représentation des flux d’énergie du four1 : ....................................................................... 77
VI- Quantification de l’énergie :................................................................................................ 78
6.1-Four sécheur 1 :................................................................................................................................. 78
6.2-Four sécheur 5 ....................................................................................................................................80
6.3-Quantification de la consommation du combustible : ................................................................. 81
VII-Les pertes dans les fours ................................................................................................... 82
VIII-Evaluation économiques des différentes pertes dans les fours ......................................... 83
8.1-Perte par air parasitaire : ................................................................................................................ 83
8.2-Pertes par paroi :...............................................................................................................................84
8.3-Pertes par gaz de sortie tube sécheur : .......................................................................................84
8.4-Pertes totales : ................................................................................................................................... 85
IX-Comparaison des gains gaz/fioul.......................................................................................... 86
9.1-Four sécheur 1 ....................................................................................................................................86
9.2-Four sécheur 5 .................................................................................................................................... 87
X-Présentation de l’objectif : ................................................................................................... 88
10.1-Four sécheur 1 : ..............................................................................................................................89
10.2-Four sécheur 5 : ..............................................................................................................................89
10.3-Analyse des écarts : ........................................................................................................................90
10.4-Exploitation des résultats : ...........................................................................................................90
XI-Standards de marche : ......................................................................................................... 91
11.1-Le cahier de charge : ..................................................................................................................... 91
11.2-Objectif foyer : ................................................................................................................................. 91
11.2.1-Les équations des bilans massiques et thermiques : .......................................................92
11.2.2-Cas du gaz naturel : (four sécheur 1) ..................................................................................92
11.2.3-Cas du fioul : (four sécheur 5) ...............................................................................................92
11.3.1-Air de dilution utilisé ................................................................................................................ 93
10
11.3.3-calculs du foyer Four 5 ...........................................................................................................94
11.5-Application numérique du tube sécheur ..................................................................................... 96
11.5.1-calculs du tube sécheur Four 1............................................................................................. 96
11.6-Représentation des flux d’énergie des fours sécheurs.......................................................... 103
11.6.1-Représentation des flux d’énergie du four 1 : ................................................................. 103
11.6.2-Représentation des flux d’énergie du four 5 : ................................................................. 103
XII-Identification des possibilités d’économie ......................................................................... 104
12.1-Indice de performance .................................................................................................................. 104
12.2-Equation de bilan du four sécheur .............................................................................................. 104
12.3-L’impact des paramètres sur l’indice de performance : ................................................. 105
12.3.1-Four sécheur 1 ........................................................................................................................ 105
12.3.3-Four sécheur 5 ........................................................................................................................ 110
12.3.4-Optimisation de l’indice de performance du four 5 ............................................................ 112
Conclusion du chapitre IV ....................................................................................................... 116
Chapitre 5 : Plan d’action pour la réduction de la consommation spécifique du combustible ................. 117
Introduction .................................................................................................................................. 118
1er problème .................................................................................................................................. 118
Solution proposée : ........................................................................................................................ 118
2eme Problème ................................................................................................................................ 118
3eme problème :............................................................................................................................... 121
4ème problème :............................................................................................................................... 125
5ème problème ................................................................................................................................ 126
Conclusion du chapitre V ........................................................................................................ 127
Conclusion .................................................................................................................................... 128
Les Annexes : .............................................................................................................................. 130
Références ................................................................................................................................... 143
11
Liste des tableaux

TABLEAU 1:LES DATES CLES DU GROUPE OCP ..................................................................ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
TABLEAU 2: SYNTHESE GENERAL DES INDICATEURS DE PERFORMANCES ....................................................................... 61
TABLEAU 3:RESULTAS DU BILAN MASSIQUE SUR LE FOYER (F1) ................................................................................................73
TABLEAU 4:RESULTAS DU BILAN THERMIQUE SUR LE FOYER(F1) ...............................................................................................73
TABLEAU 5:RESULTAS DU BILAN MASSIQUE SUR LE TS(F1) ....................................................................................................... 74
TABLEAU 6: RESULTAS DU BILAN THERMIQUE SUR LE TS (F1)................................................................................................... 74
TABLEAU 7:DIAGRAMME DE SANKEY DU F1 ............................................................................................................................. 75
TABLEAU 8:RESULTAS DU BILAN MASSIQUE SUR LE FOYER (F5) ............................................................................................... 75
TABLEAU 9 : RESULTATS DU BILAN THERMIQUE SUR LE FOYER (F5) ......................................................................................... 76
TABLEAU 10:RESULTAS DU BILAN MASSIQUE SUR LE TS (F5) .................................................................................................... 76
TABLEAU 11:RESULTAS DU BILAN THERMIQUE SUR LE TS (F5) .................................................................................................. 77
TABLEAU 12:QUANTITE DE CHALEUR FOURNIE (F1) ................................................................................................................. 78
TABLEAU 13:QUANTITE DE CHALEUR CONSOMMEE (F1) .......................................................................................................... 79
TABLEAU 14:QUANTITE DE CHALEUR FOURNIE (F5) ................................................................................................................. 80
TABLEAU 15:QUANTITE DE CHALEUR CONSOMMEE (F5) .......................................................................................................... 80
TABLEAU 16:LA CONSOMMATION DU COMBUSTIBLE .............................................................................................................. 81
TABLEAU 17: LES PERTES THERMIQUES ................................................................................................................................... 82
TABLEAU 18:POURCENTAGE DES PERTES TOTALES .................................................................................................................. 82
TABLEAU 19:PERTE PAR AIR PARASITAIRE ................................................................................................................................ 83
TABLEAU 20:PERTE PAR PAROI ............................................................................................................................................ 84
TABLEAU 21:PERTE PAR GAZ DE SORTIE TS .............................................................................................................................. 84
TABLEAU 22:PERTES TOTALES.................................................................................................................................................. 85
TABLEAU 23:COMPARAISON DES GAINS F1 .............................................................................................................................. 86
TABLEAU 24:LA CONSOMMATION D’ENERGIE PAR PRECHAUFFAGE ......................................................................................... 87
TABLEAU 25:COMPARAISON DES GAINS F5 .............................................................................................................................. 87
TABLEAU 26:PRESENTATION DE L'OBJECTIF ............................................................................................................................. 88
TABLEAU 27: COMPARAISON ETAT ACTUELLE, OBJECTIF ET MINIMALE .................................................................................... 89
TABLEAU 28:COMPARAISON ETAT ACTUELLE, OBJECTIF ET MINIMALE F5 ................................................................................ 89
TABLEAU 29:ANALYSE DES ECARTS .......................................................................................................................................... 90
TABLEAU 30: CAHIER DE CHARGES .......................................................................................................................................... 91
TABLEAU 31:RESULTAS DE DEBIT DE COMBUSTIBLE ET AIR DE COMBUSTION SANS EXCES D'AIR .............................................. 93
TABLEAU 32: RESULTATS AIR DE DILUTION UTILISE .................................................................................................................. 93
TABLEAU 33:RESULTATS DU BILAN MASSIQUE OBJECTIF SUR LE FOYER F1 ............................................................................... 94
TABLEAU 34:RESULTAS DU BILAN THERMIQUE SUR LE FOYER F1 ............................................................................................. 94
TABLEAU 35:RESULTATS DU BILAN MASSIQUE OBJECTIF SUR LE FOYER F5 ............................................................................... 94
TABLEAU 36:RESULTATS DU BILAN THERMIQUE OBJECTIF SUR LE FOYER F5 ............................................................................ 95
TABLEAU 37: RESULTATS DU BILAN MASSIQUE OBJECTIF SUR LE TS F1 .................................................................................... 96
TABLEAU 38:RESULTATS DU BILAN THERMIQUE DU TS F1 ........................................................................................................ 97
TABLEAU 39:RESULTATS DU BILAN MASSIQUE SUR TS F5 ....................................................................................................... 100
TABLEAU 40:RESULTAS DU BILAN THERMIQUE SUR TS F5 ...................................................................................................... 100
TABLEAU 41:L'IMPACT DE VARIATION DE DEBIT DE COMBUSTIBLE F1............................................................................. 105
TABLEAU 42:L'IMPACT DE VARIATION DE DEBIT D'AIR DE DILUTION ...................................................................................... 106
TABLEAU 43:L'IMPACT DE VARIATION DE DEBIT DE PHOSPHATE D'ALIMENTATION ................................................................. 107
TABLEAU 44:RESULTATS DE L'OPTIMISATION DU F1 ........................................................................................................ 109
TABLEAU 45:L'IMPACT DE VARIATION DU DEBIT DE COMBUSTIBLE .........................................................................................110
TABLEAU 46:L'IMPACT DE VARIATION DU DEBIT D'AIR DE DILUTION .......................................................................................110
12
TABLEAU 47:L'IMPACT DE VARIATION DU DEBIT DE PHOSPHATE D'ALIMENTATION ................................................................ 111

TABLEAU 48:RESULTAS DE L'OPTIMISATION DU F5 .................................................................................................................114
TABLEAU 49 : COMPARAISON ENTRE LE GAZ ET LE FIOUL ................................................................................................ 115
TABLEAU 50 : INSTRUMENTS PROPOSES ........................................................................................................................... 120
TABLEAU 51 : MATERIAU DES TRAPPEES ........................................................................................................................... 122
TABLEAU 52 : SURFACE DE L’OUVERTURE D’ALIMENTATION ........................................................................................... 122
TABLEAU 53 : LES FRAIS DE L’INSTALLATION DES TRAPPEES........................................................................................... 122
TABLEAU 54 : PRIX DU CANON A AIR COMPRIME ................................................................................................................123
TABLEAU 55 : PERTES PAR AIR PARASITAIRE A L’ETAT NORMALE DE MARCHE ................................................................123
TABLEAU 56 : PERTES PAR AIR PARASITAIRE APRES L’INTERVENTION POUR CHAQUE RENDEMENT ............................ 124
TABLEAU 57 : COUTS VARIABLES ....................................................................................................................................... 124
TABLEAU 58 : TABLEAU DE CALCUL DU GAIN .................................................................................................................... 124
13
Liste des figures

FIGURE 1: ORGANIGRAMME DU SIG ....................................................................................................................................... 22
FIGURE 2:ORGANIGRAMME DE L'UNITE YOUSSOUFIA .............................................................................................................. 24
FIGURE 3:SCHEMA DE L'USINE DE SECHAGE .............................................................................................................................31
FIGURE 4:POSTE DE DETENTE DU GAZ NATUREL ...................................................................................................................... 33
FIGURE 5:CIRCUIT DU FIOUL .................................................................................................................................................... 34
FIGURE 6:SCHEMA REPRESENTATIF DU CIRCUIT D’ALIMENTATION DES FOURS ........................................................................ 35
FIGURE 7:TAPIS EXTRACTEUR .................................................................................................................................................. 36
FIGURE 8:SCHEMA DE FONCTIONNEMENT D'UN FOUR SECHEUR ............................................................................................. 38
FIGURE 9:SCHEMA DESCRIPTIF D'UN FOUR SECHEUR............................................................................................................... 39
FIGURE 10: BRULEUR D'UN FOUR SECHEUR ............................................................................................................................. 41
FIGURE 11:FOYER DU FOUR SECHEUR ...................................................................................................................................... 41
FIGURE 12:STRUCTURE ET COMPOSANTES DU FOYER .............................................................................................................. 42
FIGURE 13: VENTILATEUR DE DILUTION ................................................................................................................................... 43
FIGURE 14:TUBE SECHEUR ....................................................................................................................................................... 44
FIGURE 15: TUBE SECHEUR (VUE D’INTERIEUR) ........................................................................................................................ 44
FIGURE 16:CHAMBRE A POUSSIERE ......................................................................................................................................... 45
FIGURE 17:SCHEMA FILTRE A MANCHES .................................................................................................................................. 46
FIGURE 18:SCHEMA DE REPARTITION DES MANCHES DANS UN FILTRE .................................................................................... 46
FIGURE 19:VENTILATEUR DE TIRAGE ........................................................................................................................................ 47
FIGURE 20: LA CHEMINEE ........................................................................................................................................................ 47
FIGURE 21:EVOLUTION DES HEURES DE MARCHE .................................................................................................................... 50
FIGURE 22:EVOLUTION DE LA PRODUCTION TOTALE ............................................................................................................... 51
FIGURE 23: EVOLUTION DU DEBIT HORAIRE ............................................................................................................................ 53
FIGURE 24:EVOLUTION DE LA CONSOMMATION DU FIOUL ...................................................................................................... 54
FIGURE 25:EVOLUTION DE LA CONSOMMATION DU FIOUL PAR TONNE DU PHOSPHATE HUMIDE ........................................... 55
FIGURE 26:EVOLUTION DE LA CONSOMMATION DU GAZ ......................................................................................................... 56
FIGURE 27:EVOLUTION DE LA CONSOMMATION DU GAZ PAR TONNE DU PHOSPHATE HUMIDE .............................................. 57
FIGURE 28:EVOLUTION DE L’HUMIDITE D’ENTREE DU MOIS MARS .......................................................................................... 58
FIGURE 29:EVOLUTION DE L’HUMIDITE D’ENTREE MENSUELLE ................................................................................................ 59
FIGURE 30:EVOLUTION DE TONNAGE DOSAGE ........................................................................................................................ 60
FIGURE 31:BILAN DU FOYER .................................................................................................................................................... 68
FIGURE 32: BILAN DU TUBE SECHEUR ...................................................................................................................................... 69
FIGURE 33:BILAN DE LA CHAMBRE A POUSSIERE ..................................................................................................................... 70
FIGURE 34:BILAN DU FILTRE A MANCHES .................................................................................................................................71
FIGURE 35:BILAN DU VENTILATEUR DE TIRAGE ET CHEMINEE............................................................................................ 72
FIGURE 36:DIAGRAMME DE SANKEY DU F5 .............................................................................................................................. 77
FIGURE 37:REPRESENTATION DE LA CHALEUR FOURNIE ET CONSOMMEE (F1) ......................................................................... 79
FIGURE 38:REPRESENTATION DE LA CHALEUR FOURNIE ET CONSOMMEE(F5) .......................................................................... 81
FIGURE 39:PROGRAMME DE VERIFICATION DE LA TEMPERATURE DE SORTIE DES GAZ TS F1 ................................................... 98
FIGURE 40:PROGAMME DE VERIFICATION DE LA TEMPERATURE DE SORTIE DES GAZ TS F5 ....................................................101
FIGURE 41:DIANGRAMME DE SANKEY DE L'OBJECTIF DU F1....................................................................................................103
FIGURE 42:DIAGRAMME DE SANKEY DE L'OBJECTIF DU F5 ......................................................................................................103
FIGURE 43 : INDICE DE PERFORMANCE ET HUMIDITE FOUR1 ............................................................................................ 109
FIGURE 44 : INDICE DE PERFORMANCE ET HUMIDITE FOUR5 .............................................................................................114
FIGURE 45 : FLOWSHEET DU FOUR SECHEUR AVEC INSTRUMENTS PROPOSES ....................................................................... 120
FIGURE 46 : EFFET DE L’AIR PARASITAIRE ................................................................................................................................121
14
FIGURE 47 : SOLUTIONS PROPOSEES POUR ELIMINER L’AIR PARASITAIRE ...............................................................................121
FIGURE 48 : PRESENTATION DE L’EAU DANS LE MINERAI ....................................................................................................... 125
15
Liste d’abréviation
OCP : Office Chérifien des Phosphates

SIG : Site Industriel Gantour
BPL : Phosphates tricalcique (Bone Phosphates of Lime)
US : Usine de Séchage
AC : Atelier Central
FAM : Filtre A Manches
KPI : Indicateur de performance (Key and Performance Indicator)
IP : Indice de Performance
HM : Heures de Marche
TS : Tube Sécheur
MAD : Dirham Marocain
F1 : Four sécheur 1
F5 : Four sécheur 5
16
Enoncé du sujet :
L'usine de Séchage a pour mission de diminuer l'humidité du phosphate Lavé Flotté

pour optimiser le coût du transport du produit et pour se conformer exigences des
clients. Dans le cadre de votre Stage, il vous est demandé de :
✓ Réaliser un Audit énergétique sur les Fours Sécheurs des phosphates via Bilan
énergétique (gaz/fuel)
✓ Recensement et quantification des d'énergies gaz et fuel.
✓ Principales pertes
✓ Démontrer les gains gaz/fuel.
✓ Etablir les pistes d'amélioration pour les effets énergétiques.
✓ Proposer un plan d'action permettant la réduction des consommations

spécifiques en Fioul et Gaz.
17
Introduction générale
Dans cette conjoncture le groupe OCP « Office Chérifien des Phosphates », en
tant que premier producteur et exportateur de phosphate dans le monde a orienté
ses objectifs vers l’amélioration et la réalisation des projets pour atteindre un
meilleur rendement au niveau de la productivité. Afin de consolider et de préserver
sa position de leader mondial dans l’industrie des phosphates.
L’usine de séchage de l’unité de Youssoufia s’inscrit dans cette logique qui
visent l’amélioration continue de ses performances et sa productivité.
C’est dans ce cadre s’inscrit notre projet fin d’études, afin d’améliorer les
performances de l’usine de séchage à partir une analyse des indices de
performances, état de marche de l’usine et réaliser un audit énergétique afin de
quantifier l’énergie thermique et montrer les pertes et les gains, et établir des pistes
d’amélioration pour les pistes énergétiques.
Pour ce faire on a adopté la méthodologie suivante :
Le rapport comportant cinq chapitres :
Le premier chapitre vise à donner un aperçu général sur l’organisme d’accueil
notamment le site Gantour et l’unité de Youssoufia, et enfin un bref descriptif d’usine
de séchage où on a effectué notre stage (PFE).
Le deuxième chapitre : nous allons s'intéresser à l'utilité et le but du séchage
procédé de fabrication de l’usine de séchage de Youssoufia.
Le troisième chapitre est consacré à l’analyse de l’état de marche actuelle de
l’usine à savoir les indicateurs de performance et le rendement de l’usine.
Le quatrième chapitre, le cœur de notre projet, consiste à aborder la partie
d’audit énergétique en se basant sur les bilans massique et thermique afin de
quantifier les différents flux de l’unité ainsi les pertes et les rendements nécessaires
au recensement d’énergie et Identification des possibilités d’économies et établir les
pistes d'amélioration.
18
Le cinquième chapitre fait l’objet de proposer un plan d’action permettant la

réduction des consommations spécifiques en Fioul et Gaz.
Enfin nous concluons par une synthèse générale et des recommandations
pour exploiter les résultats obtenus afin d’améliorer la situation actuelle de l’usine
et réduire la consommation énergétique.
19
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil
20
I-Introduction
Dans ce chapitre, on va présenter en général l’organisme d’accueil, le site

industriel GANTOUR ainsi l’usine de séchage où on a effectué notre projet fin
d’études.
II-Présentation le site de stage
2.1-Site Industriel Gantour
Le Site Industriel GANTOUR a pour but l’extraction, le traitement et la livraison du

phosphate à partir du gisement de GANTOUR. Ce gisement s’étend sur 125 Km de l’Est à
l’Ouest et sur 20 Km du Nord au Sud. Il couvre une superficie de 2500 km2.
Il existe deux centres qui sont en exploitation :
▪ Le centre de Youssoufia (depuis 1931).

▪ Le centre de Benguérir (depuis 1980).
L’organisation générale du SIG s’articule autour de l’organigramme suivant :
21
FIGURE 1: ORGANIGRAMME DU SIG
2.2-Unité Youssoufia
2.2.1-Le site Youssoufia :
Youssoufia est située à 60 km à l’ouest de Benguérir et à 100 km au Nord-Ouest de

Marrakech ; 90 km à l’est de Safi.
Le gisement de phosphate est constitué de deux types de minerais :
✓ Un phosphate clair contenant peu de matières organiques.
✓ Un phosphate noir qui est riche en matières organiques.
Les réserves sont de l’ordre de 10,2 milliards de 𝑚3 . L’exploitation se fait en souterrain à

l’aide de technique modernes, Le potentiel d’extraction avoisine 1,2 million de tonnes de
phosphate par an, Le phosphate traité est transporté par rail jusqu’à Safi pour alimenter
22
les usines de fabrication d’engrais et d’acide phosphorique et une partie de production
destinée à l’exportation via les ports de Safi, Jorf Lasfar et Casablanca
2.2.2-Organigramme du Site :
Les usines de traitement qui existe à Youssoufia a une mission d’un premier traitement
du phosphate avant de l’acheminer vers les unités de transformation de Safi.
Ces unités sont organisées selon l’organigramme suivant :
23
FIGURE 2:ORGANIGRAMME DE L'UNITE YOUSSOUFIA
2.2.3-les opérations unitaires :
Phosphate brut extrait du gisement de Gantour, subit un traitement par trois

opérations unitaires sont effectuées dans 3 usines géographiquement séparées afin
diminuer la teneur du phosphate en impuretés à certains seuils bien déterminés pour
répondre à l’exigence des clients.
➢ Lavage :
La première opération que subit la matière première est le Lavage-Flottation, Cette
opération permet d’améliorer la qualité du phosphate, augmenter la teneur en BPL et
de valoriser les couches de phosphates à faible teneur. Le produit de l’usine de lavage
est envoyé vers l’usine de séchage.
24
➢ Séchage :
La grande partie du phosphate subit l’opération de séchage dans l’atelier central de
l’usine de séchage. Elle permet de réduire l’humidité du produit à moins de 6% avant
la commercialisation, suivant la demande des clients.
➢ Calcination :
Cette opération consiste à faire subir au minerai un traitement thermique (plus de
700°C) pour éliminer les matières organiques qu’il contient, et obtenir à la fin un
produit de haute qualité.
III-Présentation Lieu de stage
4.1-L’unité de séchage
Le démarrage des premières installations de séchage a été en 1954. L’usine de séchage
a pour but de traiter le phosphate brut ou lavé afin d’éliminer un certain pourcentage
d’humidité du phosphate, dans l’objectif d’avoir du phosphate a une humidité
prédéfinie à la fin du cycle de séchage.
L’usine de séchage de Youssoufia (US), est constituée de 3 grandes zones :
✓ Zone Amont : Stockage du phosphate humide.
✓ Zone Centrale : Séchage.
✓ Zone Aval : Stockage du phosphate sec.
4.2-Les missions de l’usine

L’usine de séchage a 2 missions principales :
• Le transport du phosphate humide depuis les recettes
• Le séchage et le criblage du phosphate clair
25
4.3-Alimentation du l’usine
Le phosphate provenant actuellement de la Recette 6 et la laverie présente :
• Une humidité relativement élevée (14 à 19%)
• Deux qualités, suivant les couches exploitées ((C0 et C1) (Notons que la
qualité du phosphate est caractérisée par trois composants principaux : le
BPL (Bone Phosphate of Lime), le SiO2 et le MgO))
Pour répondre aux critères de vente et de valorisation, l’usine procède au

mélange des produits C0 et C1, de telle sorte que le produit titre à 68,5% en BPL
de manière générale.
4.4-Organisation de l’unité
L’usine de séchage comporte les sections suivantes :
➢ Installation de manutention et de séchage.
➢ Atelier mécanique.
➢ Atelier électrique.
➢ Bureau de contrôle de matériel.
➢ Magasin.
➢ Secrétariat.
➢ Approvisionnement.
➢ Service sécurité.
26
Conclusion du chapitre I
Après avoir donné un aperçu sur le site de GANTOUR et plus

particulièrement l’usine de séchage, l’entité où on a effectué notre projet
L’usine de séchage consiste à réduire l’humidité du produit afin de
répondre à l’exigence des clients : Maroc phosphore, Maroc chimie et avant sa
commercialisation à l’extérieur. La réduction le taux d’humidité implique
directement la diminution du coût de transport.
27
Chapitre II : Description du procédé de séchage
Résumé : Avant de traiter notre projet de

fin d’étude ; nous allons d’abord s’intéresser, dans ce chapitre, au
processus du séchage qui nous permet de réduire l’humidité du
phosphate lavé ou flotté ;
28
I-Introduction
Dans ce chapitre, nous allons s'intéresser à l'utilité et le but du séchage ainsi la

description du procédé de séchage du phosphate à l'unité de Youssoufia. L’usine de
séchage de Youssoufia a pour mission la réduction du taux d’humidité du phosphate et
la préparation des qualités, pour alimenter Maroc Phosphore et Maroc Chimie (Safi).
II- Le séchage
L’opération de séchage ayant pour but d’éliminer partiellement ou totalement

l’eau d’un corps humide par évaporation de cette eau qui est extraite en tant que
vapeur, absorbée par un gaz.
L’industrie chimique a tendance d’utiliser le séchage pour les raisons suivantes :
➢ Respecter le cahier de charge du client si le liquide résiduel est
incompatible avec l’utilisation ultérieure du produit.
➢ Le produit humide se conserve mal (hydrolyse possible, modification de
l'aspect physique par agglomération des grains, Dégradation chimique du
produit humide par hydrolyse lente).
➢ Le coût du transport est plus élevé en présence de liquide.
➢ Eviter la corrosion des matériels métalliques favorisée par la présence

d’un liquide solubilisant les ions néfastes.
29
III-Description de l’usine de séchage

3.1-Schéma de l’unité
30
FIGURE 3:SCHEMA DE L'USINE DE SECHAGE
3.2-Zone amont : Stockage de phosphate humide
C’est la zone qui assure l’alimentation de l’usine en phosphate humide.

Elle est constituée d’un stock mécanisé d’une capacité de 320 000 T répartie en
deux tas (tas A et B). Chaque tas a une longueur de 400 m, une largeur de 40 m, et
une hauteur de 14 m, et permet le stockage de 160 000T.
Ce stock contient le phosphate humide lavé et flotté qui provient de l’usine de
lavage (UL) à travers un stacker, avec un taux d’humidité entre 20-22%. Cette
humidité est réduite à environ 15% après un temps de séjour grâce à un système
de drainage installé sous les tas A et B.
L’alimentation de l’US se fait à travers une roue pelle qui décharge le phosphate
sur le convoyeur CL6.
CL 6 transporte le produit :
Soit vers le circuit principal, qui comprend les convoyeurs CL6b, CL7b, CL8b,
arrivant aux extracteurs qui distribuent ce produit dans le circuit de dosage si
nécessaire, et dans les convoyeurs CL9b, T21, puis T23 et T23b, arrivant à T1200
et T1200b qui alimentent les huit fours.
En cas de présence d’un problème dans ce dernier circuit (circuit principal), on
31
Recourt à l’autre circuit qui transporte le produit sous la chaine CL6, CL7, CL8,
CL9, CL10, ce circuit de secours assure également l’alimentation de l’usine de
calcination.
Le stock mécanisé est constitué de 2 équipements principaux : Le stacker et la
roue pelle
▪ Stock mécanisé
Le stock mécanisé est un espace ouvert qui s’étale sur une superficie de
12 000𝑚2 environ et d’une capacité de 320 000 tonnes, il est réparti en deux tas (tas
A et tas B), Chaque tas a une Hauteur de 14m, une longueur de 400 m, une largeur
de 40 m, et permet le stockage de 160 000T, le sol est constitué par une fourchette
poreuse pour récupérer les eaux d’égouttage, et diminuer ainsi l’humidité de 21,4%
à moins de 17%. Est conçu pour l’alimentation de l’usine de séchage d’une façon
permanente. Il est constitué essentiellement de :
➢ Stacker
C’est une machine destinée pour le stockage du phosphate qui le reçoit par le
convoyeur T4 qui le devise sur la bande verseuse, cette dernière le transporte vers le
tapis flèche au moyen duquel le produit est stocké soit au tas droit soit au tas gauche.
➢ Une roue pelle
C’est une machine destinée pour le déstockage du phosphate au moyen d’une roue à
godets liée à une flèche à tapis au moyen duquel elle permet le transport du produit
vers Une transporteuse latérale qui à son tour le transporte vers le convoyeur CL6
➢ Des convoyeurs reliant le stock à l’usine
3.3-Zone centrale : Séchage
Cette zone est constituée de trois compartiments :

➢ Réception et Stockage des combustibles.
➢ Atelier central.
➢ Convoyeur de dosage.
32
3.3.1-Circuit d’alimentation des combustibles

Le combustible principal utilisé à l’usine de séchage est le gaz naturel qui provient de la
région d’Essaouira par pipeline. Ou on utilise le Fioul lourd N°2 comme combustible,
selon la disponibilité et l’efficacité des fours sécheurs.
❖ Circuit du gaz naturel
L’apport du gaz naturel à l’usine de séchage est assuré par pipeline de longueur de 180
Km, à partir de la région d’Essaouira-Meskala au poste de détente avec une d’environ 30
bars pour subir une première détente à 10 bars puis une deuxième détente à 2 bars.
FIGURE 4:POSTE DE DETENTE DU GAZ NATUREL
o Un séparateur pour éliminer les condensats.

o Un filtre pour réduire les impuretés.
o Un réchauffeur de 40 à 65 °C pour réaliser une pré-détente thermique.
o Une première vanne régulatrice pour assurer une détente de 30 à 10 bars.
o Un compteur de gaz.
33
o Un enregistreur de pression.
o Une première soupape de sécurité tarée à 15 bars.
o Une deuxième vanne régulatrice pour assurer une détente de 10 à 2 bars.
o Une deuxième soupape de sécurité tarée à 2,3 bars.
❖ Circuit du fioul
L’usine utilise comme combustible également le fioul lourd N°2 qui est stocké dans un
tank de 12,6 m de hauteur, 7,3 m de diamètre et d’une capacité de stockage de 436 T
de fioul
FIGURE 5:CIRCUIT DU FIOUL
34
L’alimentation de l’atelier central en fioul est assurée par l’intermédiaire de deux pompes
de gavage, et son réchauffage est assuré par trois paliers de chauffe :
o De la température ambiante jusqu’à 50 °C, à l’aide d’un palier installé au fond du tank.
o De 50 jusqu’à 70 °C, au niveau des groupe de préparation pour diminuer sa viscosité
et faciliter son transport.
o De 70 °C jusqu’à 120 °C au niveau des groupes finisseurs au sein de l’AC, afin de
l’amener à sa température d’atomisation et d’inflammation.
3.3.2-Atelier Centrale
Cette zone est constituée de trois étages :

3.3.2.1-L’étage des trémies
Lorsque le produit humide arrive au convoyeur CL10 ou T21, il est transmis aux deux
convoyeurs en parallèles T23 et T23’, alimentant l’usine suivant l’organisation suivante :
– T23 déverse sur T1200 qui alimente les fours F5, F6, F7, F8.
– T23 bis déverse sur T1200 bis alimentant ainsi les fours F1, F2, F3, F4.
FIGURE 6:SCHEMA REPRESENTATIF DU CIRCUIT D’ALIMENTATION DES FOURS
35
Chaque four est alimenté par sa propre trémie.
3.3.2.2-L’étage des extracteurs
Les extracteurs jouent un rôle majeur dans l’opération de séchage, ils sont placés à la
sortie de chaque trémie, tournant à une vitesse variable, permettent de contrôler et de
Régler le débit du produit entrant dans chaque four sécheur.
FIGURE 7:TAPIS EXTRACTEUR
3.3.2.3-La salle des fours
Cette salle est occupée de huit fours, elle est divisée en deux batteries :
– La première : F1, F2, F3, F4.
– La deuxième : F5, F6, F7, F8.
Dans cette salle, elle s’effectue l’opération de séchage du produit avec le four sécheur.
36
3.3.3-Convoyeur de dosage
Le convoyeur de dosage est un équipement qui assure le mélange de la matière

première avec le produit de l’AC. C’est un équipement de très grande importance pour
l’US, qui permet de :
➢ Corriger l’humidité du produit sorti de l’AC en cas de sur-qualité.
➢ Corriger le débit du produit sorti de l’AC en cas de chute de production.
➢ Soulager les installations de l’AC durant la saison d’été.
3.4-Zone avale
C’est la zone responsable d’extraire le produit sec et de charger les trains. Le

phosphate sec qui sort de l’atelier centrale est recueilli sur le convoyeur T10 qui le
déverse dur le convoyeur T11, ce dernier le met au convoyeur T11’, ainsi la totalité du
produit sec est acheminé vers l’unité du criblage qui est constituée de 2 cribles de maille
6*6 mm
3.4.1-Le stock sec
Le produit passant par ces cribles est évacué au moyen de deux convoyeurs T13 et T13’,
ces derniers le déversent au stock qui supporte 60000 tonnes. Avec 42 000 T du stock
mort et 18 000 T du stock vif, un trax permet d’alimenter le stock vif après un
approvisionnement qui se fait au niveau du stock mort, en fonction du besoin.
3.4.2-Station de chargement des trains
Les trains assurant le transport du produit marchand sont chargés à partir du silo de
stockage, équipé de 42 goulottes de chargement séparées de quatre mètres et
disposées sur une seule voie de chargement.
– Longueur : 170 m / Largeur :35 m
– 42 goulottes de chargement, séparées de 4 m et disposées sur seule voie
de chargement.
37
IV- description du four sécheur

4.1-Bloc diagramme
FIGURE 8:SCHEMA DE FONCTIONNEMENT D'UN FOUR SECHEUR
38
4.2 Flowsheet
FIGURE 9:SCHEMA DESCRIPTIF D'UN FOUR SECHEUR
➢ Les notations utilisées dans le Flowsheet sont représentées dans l’annexe 1
39
4.3-Description du procédé
Le séchage du phosphate humide se fait dans les fours sécheurs à co-courant,

par un apport de chaleur due à une masse de gaz chaude. Celle-ci est produite dans
le foyer (E9) à l’aide de la combustion du fioul ou du gaz naturel. L’air nécessaire à la
combustion est assuré par le ventilateur de combustion (E7) à travers un registre Ce
registre permet d’éviter les turbulences de l’air et garantir la bonne distribution des
gaz produits par la combustion. Le mélangeage de combustible et l’air se fait dans
un brûleur mixte (E6), Ces gaz qui sont très chauds ont un débit relativement faible
pour assurer le séchage du phosphate qui entre au tube sécheur à travers une
trémie en haut (E10). Pour remédier à ceci, il faut admettre dans le foyer une
certaine quantité d’air de dilution qui refroidira les gaz de combustion et
augmentera le débit du gaz du foyer. Suit un ventilateur de dilution (E8). A la sortie
du tube sécheur (E12), on récupère une grande partie du phosphate sec à l’aide
d’une détente (E13) vers une trémie de récupération (E14), les particules fines
continuent le chemin avec la masse gazeuse qui sont récupéré dans la chambre de
dépoussiérage par des filtres à manches(E15), la masse gazeuse est rejeté par la
cheminé (E21).La circulation des gaz du foyer vers la cheminée est assuré par un
ventilateur de tirage (E20).La totalité de phosphate est envoyée par un convoyeur
(E17) vers le bac de stockage (E18).Enfin le phosphate sec va être délivré à travers
les trains d’exportation(E19).
4.4- Les Equipements du four sécheur
Le séchage du phosphate humide se fait dans des fours sécheurs de type rotatif à
co-courant par un contact intime avec chaleur une masse de gazeuse chaude. Ce
four sécheur est constitué essentiellement :
o Bruleur :
C'est un organe mécanique situé à l'entrée du Foyer. Son but est de pulvériser le
combustible, Fuel ou Gaz, pour favoriser la combustion en assurant un mélange
entre Gaz ou Fuel et l’air de combustion
40
FIGURE 10: BRULEUR D'UN FOUR SECHEUR
o Le foyer :
C’est le dispositif qui sert à la préparation de l’énergie calorifique nécessaire au séchage du
phosphate humide. Sa longueur est de 9046mm et son diamètre est de 2900mm
FIGURE 11:FOYER DU FOUR SECHEUR
Il s’agit d’une enceinte cylindrique en tôle d’acier, Il est constitué par deux couches :
• Couche de briques Diatomite : la diatomite, un isolant thermique, utilisé pour éviter

l’échange thermique avec le milieu extérieur. Son épaisseur est de 110mm
• Couche de briques réfractaires : les briques réfractaires à base de l’alumine sont

utilisées pour résister aux hautes températures, et pour conserver la chaleur. Son
épaisseur est de 220mm
41
FIGURE 12:STRUCTURE ET COMPOSANTES DU FOYER
La façade du foyer ou boite à vent comporte deux compartiments non

communicants :
Ventilateur air de combustion : Ce ventilateur a pour mission d’approvisionner le Foyer

par l’air nécessaire à la combustion.
Ventilateur air de dilution : Ce ventilateur sert à alimenter le Foyer par l’air de dilution
nécessaire pour :
• Augmenter le débit de la masse gazeuse et contrôler sa Température
• Le refroidissement des parois du Foyer
• Le guidage de la flamme
42
FIGURE 13: VENTILATEUR DE DILUTION
o Le tube sécheur :
C’est un cylindre en tôle de fer incliné légèrement, 1% par rapport à
l’horizontal ,12 m de longueur et de 2 m de diamètre, tournant légèrement (environ
7trs/min), cette dernière est assurée par un moteur électrique et un réducteur, la
transmission du mouvement s’effectue par un pignon et une croie dentée, dans lequel
s’effectue l’échange entre le phosphate humide et les gaz chauds provenant du foyer et
se déplace sous l’effet de la dépression crée par le ventilateur de tirage.
Il contient un ensemble de palettes fixés sous forme d’un spiral qui servent à
l’avancement du phosphate et Des augets qui servent à la pulvérisation du phosphate
pour favoriser le transfert thermique entre la masse gazeuse chaude et les grains du
phosphate humide.
43
FIGURE 14:TUBE SECHEUR
FIGURE 15: TUBE SECHEUR (VUE D’INTERIEUR)
o La chambre de détente :
Sortant du tube sécheur, les particules séchées tombent directement dans des
collecteurs sous l’effet de leurs poids, ceux qui échappent (particules fines) entre dans la
chambre de détente et acquièrent une vitesse faible (du fait que la chambre a une
section plus importante que la dernière virole du tube sécheur ce qui provoque une
détente de la masse gazeuse).
44
FIGURE 16:CHAMBRE A POUSSIERE
o Filtres à manches :
Les particules (Les grains plus fines) entrainées par la masse gazeuse entre dans
des filtres à manches qui contient lui-même des manches à porosité bien
déterminée ; les manches retiennent les poussières ne laissent s’échapper dans
l’atmosphère. Après un certain temps de fonctionnement bien défini lors de la
mise en route, un système de décomptage approprié entraîné par un compresseur,
se déclenche et vient libérer les manches des résidus de poussières en les
mettant pendant un bref instant à un secouage due à un volume d’air injecté à
l’intérieur des manches avec une pression d’enivrant 6 bars, ce qui entraîne un
gonflement et secouage de ces derniers.
Les particules libérées sont récupérées par la trémie et évacuées par une vis
d’Archimède (réversible) où elles seront collectées et renvoyées avec les autres
particules pour qu’elles seront transmises au stock.
45
FIGURE 17:SCHEMA FILTRE A MANCHES
FIGURE 18:SCHEMA DE REPARTITION DES MANCHES DANS UN FILTRE
Le temps de décolmatage d’une cellule est de l’ordre de la seconde : le temps de

décolmatage complet du filtre est fonction du nombre de cellules (de l’ordre de
15 à 40s). Les FAM sont équipés aussi d’une électrovanne doseuse avec l’air
ambiant pour refroidir le dispositif en cas de surchauffe (si T(FAM)>120°C) plus
un circuit de chauffage en cas de chute de température en service (si T(FAM)
<60°C).
o Ventilateur de tirage :
Le ventilateur de tirage est placé à la base de la cheminée, son rôle est d’assurer :
o La dépression le long du four ;
o L’évacuation du mélange gazeux par la cheminée ;
o L’aspiration de l’air secondaire à travers les issues d’air secondaire.
46
FIGURE 19:VENTILATEUR DE TIRAGE
o La cheminée :
La cheminée permet d’évacuer le mélange gazeux filtré par un ventilateur de tirage.
FIGURE 20: LA CHEMINEE
47
Conclusion du chapitre II
Dans ce chapitre, on a mis sous lumière l’usine de séchage. A savoir les

différents équipements qui sont installé à l’usine et une description sur le
procédé de séchage du phosphate humide,
L’alimentation de l’usine en combustible, pour préparer la masse
gazeuse dans le foyer qui est mis en contact intime à co-courant avec le
phosphate humide dans un tube sécheur, est assurée par le gaz naturel ou le
fuel.
48
3
Chapitre III : Etat de marche actuelle de l’usine
49
I-Introduction
La comparaison de la marche actuelle de l’atelier centrale par rapport aux

objectifs qui sont prédéfinis, est basée sur l’analyse des indicateurs de
performances de cet atelier.
Pour se faire cette comparaison on utilise l’historique des indicateurs de
performances (KPIs) du mois de Mars 2021, pour évaluer les performances durant
ce mois.
Ces indicateurs délivrent une information quantifiée pertinente à destination des
décideurs pour mesurer et évaluer les résultats d'une ou plusieurs actions. Ils
permettent également de suivre l'évolution de la performance et analyser une
situation présente.
II-Evolution des heures de marche
2.1-Courbe
FIGURE 21:EVOLUTION DES HEURES DE MARCHE
50
o Objectif : 21,6 h/j

o Moyenne : 20,8 t/j
o Moyenne/objectif : 96,29%
o Min : 15 h/j
o Max : 23,6h/j
2.2-Commentaire
-Les heures de marche journalière est inférieur des heures de marche objectif de 0,8 h/j
-La plage de variation des heures de marche est de 8,6%
-Les heures de marche journalière arrivent à dépasser HM objectif.
-La chute des heures de marche le 11 mars due à la maintenance
III-Evolution de la production du phosphate sec :

3.1- Evolution de la production totale
3.1.1-Courbe
FIGURE 22:EVOLUTION DE LA PRODUCTION TOTALE
51
o Objectif : 8524 t/j

o Moyenne : 7223,5 t/j
o Moyenne /objectif : 84,7%
o Min : 4948 t/j
o Max : 8657 t/j
3.1.2- Commentaire
-La production moyenne est inférieur à la production objective de 18%.

-La production journalière ne dépasse la production objective que deux fois.
-La production moyenne à chutée le 11 mars par la maintenance de certains fours
sécheurs.
-La plage de variation de la production journalière est important de 51,3%.
3.2- Production objective d’un four (t/h)
La production unitaire est la production qui doit assurer par un seul four sécheur
pour avoir la production objective totale :
production totale
P unitaire =
nbre des fours sécheurs × heures de marhe
P unitaire = 49,3 t/h
52
3.3-Evolution production unitaire

3.3.1-Courbe
Figure 23: Evolution du débit horaire
o Objectif : 50t/h
o Moyenne : 43,33 t/h
o Min : 37 t/h
o Max : 48 t/h
3.3.2-Commentaire
-Le Débit horaire moyen est inférieur du débit horaire objectif de 15,4%.
-Le débit horaire n’arrive jamais le débit objectif au cours du mois mars.
-La plage de variation du débit horaire est important de 25,4%.
53
IV- La Consommation du fioul

4.1 Evolution de la consommation journalière :
4.1.1Courbe
FIGURE 24:EVOLUTION DE LA CONSOMMATION DU FIOUL
o Objectif : 24358,6 kg/J

o Moyenne : 18251,5 kg/J
o Moyenne/objectif : 74,9%
o Min : 464 kg/J
o Max ; 27390 kg/J
5.1.2 Interprétation
-La consommation moyenne est inférieur à la consommation objective.
-La plage de variation de la consommation du fioul est importante.
54
4.2 Evolution de la consommation du fioul par tonne du
phosphate
5.2.1 Courbe
FIGURE 25:EVOLUTION DE LA CONSOMMATION DU FIOUL PAR TONNE DU PHOSPHATE HUMIDE
o Objectif : 12,7Kg/T
o Moyenne : 14,2 kg/T
o Min : 12,5 kg/T
o Max : 16,5 kg/T
4.2.2-Commentaire
-La consommation du fioul par tonne est supérieure de la consommation objective.
-la plage de variation de la consommation est de 28,3%.

-La consommation du fioul a atteint la consommation objective deux jours au
cours du mois.
55
V- Evolution de la consommation du gaz naturel
5.1-consommation journalière du gaz
5.1.1-Courbe
FIGURE 26:EVOLUTION DE LA CONSOMMATION DU GAZ
o Objectif : 71350 Nm3/J

o Moyenne : 84916,8 Nm3/J
o Moyenne /objectif : 119%
o Min : 71690 Nm3/J
o Max : 105637 Nm3/J
5.1.2-Commentaire
-La consommation du gaz moyenne par jour est supérieur de la consommation
du gaz objective.
-la plage de variation de la consommation est grande, vaut 40%.
56
5.2-Evolution de la consommation du gaz par tonne du
phosphate humide
5.2.1-Courbe
FIGURE 27:EVOLUTION DE LA CONSOMMATION DU GAZ PAR TONNE DU PHOSPHATE HUMIDE
o Objectif ; 12,4 Nm3/T

o Moyenne ; 14,4 Nm3/T
o Moyenne /objectif ; 116,3%
o Min ; 12,9 Nm3/J
o Max ; 16,6 Nm3/J
5.2.2-Commentaire
- La consommation moyenne du gaz par tonne du phosphate humide est
supérieur de la consommation objective.
-Le pourcentage de La plage de variation de la consommation du gaz par
tonne du phosphate humide est de 25,7%.
57
-La consommation du gaz par tonne du phosphate humide n’atteint jamais la
consommation objective.
VI-Evolution de l’humidité d’entrée

6.1-Evolution de l’humidité d’entrée journalière
6.1.1-Courbe
FIGURE 28:EVOLUTION DE L’HUMIDITE D’ENTREE DU MOIS MARS
o Objectif : 15,5 %
o Moyenne : 18,2%
o Min : 17,4%
o Max : 19,7%
6.1.2-Commentaire
-L’humidité moyenne d’entrée est supérieur de l’humidité d’entrée cible.
- Au cours du mois mars l’humidité d’entrée n’atteint jamais l’humidité cible.

-Le pourcentage de la plage de variation de l’humidité d’entrée vaut 12,3%.
58
6.2-Evolution de l’humidité d’entrée mensuelle
6.2.1-Courbe
FIGURE 29:EVOLUTION DE L’HUMIDITE D’ENTREE MENSUELLE
o Objectif : 15,5 %
o Moyenne : 16,6%
o Min : 15,8%
o Max : 17,9%
6.2.2-Commentaire
- L’humidité d’entrée s’approche à l’humidité au cours des mois d’été par contre
les mois pluvieux.
-Le pourcentage de la plage de variation de l’humidité d’entrée vaut 12,6%.
59
VII-Evolution de tonnage dosage
7.1-Courbe
Figure 30:Evolution de tonnage dosage
o Objectif ; 815 T/j

o Moyenne ; 401,448 T/j
o Min ; 70 T/j
o Max ; 1019 T/j
7.2-Commentaire
-Le tonnage dosage moyen est inférieur du tonnage dosage objectif.
- la variation du tonnage de dosage est importante.
60
VIII-Synthèse général :
8.1- Indice de performance (KPI) et le Taux de Rendement Synthétique (TRS)
L’intérêt des indicateurs ou des KPIs est le suivi de l’efficacité des paramètres
bien défini par rapport à des objectives fixés et par la suite agir sur les
indicateurs déviant aux objectives.
KPI Heures de Production Production Consommation Consommation Humidité

marche totale par four Fioul Gaz d’entrée
(%)
(H/j) (T/j) (T/h) (Kg/T) (Nm3/T)
Moyenne 20,8 7224 43,3 14,2 14,4 18,3
Objectif 21,6 8524 50 12,7 12,4 15,5
TABLEAU 1: SYNTHESE GENERAL DES INDICATEURS DE PERFORMANCES
▪ A partir de ce tableau qui compare des indicateurs de performances avec les

objectifs prédéfinis à l’usine de séchage ; nous permet de conclure les
renseignements suivants :
▪ Aucun indicateur de performance n’est conforme avec l’objectif.
▪ Pour évaluer le rendement global de l’US, on calcule le TRS (Taux de Rendement

Synthétique) à la base des résultats réalisés durant le mois Mars :
TRS= Disponibilité × Performance × Qualité
Taux de disponibilité = temps de marche / temps de disponibilité = 21,6 / 24 =
90%
Taux de performance = productivité réalisé/productivité objective = 8319,36/9600 =87%
Taux de qualité = 1 – Taux de rebus = 100%
TRS= 0,9x0,87x1 = 0,783 = 78,3%

▪ L’indicateur TRS exprime le rendement des installations de l’US durant le mois
Mars, Or compte tenu de sa constitution, le TRS implique les principaux
départements (La maintenance, La production et le contrôle qualité).
61
8.2- Investigation
Apres avoir contacter le personnel de l’US et revoir l’évolution de la
consommation du combustible journalière des fours ainsi tous les paramètres
affectant la consommation on a pu soulever les sources des causes qui sont
responsables à l’augmentation de la consommation du combustible que ça soit du
gaz naturel ou du fioul représentées dans le diagramme Ishikawa trouvé ci-
dessous :
Notre travail sera abrégé sur les sources causes qui ont une grande contribution sur
la consommation du combustible afin de ressortir avec des actions susceptibles à
être effectué permettant de diminuer la consommation. Ces sources causes sont :
Matière, matériel et méthode.
62
Conclusion du chapitre III
Il s’avère, d’après ce chapitre, que les variables caractéristiques d’entrée et sortie à

l’AC, ne sont pas conforme à la cible ; ce qui a affecté la consommation de
combustible, et c’est pour cela on a cherché les sources causes contribuant à cette
augmentation de la consommation.
Dans le prochain chapitre on va effectuer un audit énergétique afin d’améliorer les
performances de l’usine de séchage.
63
Chapitre 4 : Audit énergétique via bilan énergétique (Gaz/Fioul)
64
I-Introduction
Après avoir faire une analyse des indicateurs de performances de l’usine de
séchage, on va réaliser un audit énergétique vise le diagnostic de la consommation
énergétique à travers la réalisation des recherches, d’études et de contrôles visant
à évaluer le niveau de performance énergétique de l’établissement
II-Contexte du projet
Notre projet concerne l’audit énergétique au sein de l’usine de séchage a l’unité
de Youssoufia, il s’inscrit dans une stratégie de développement et de mise à
niveau de la consommation énergétique afin d’atteindre un niveau de rendement
considérable aussi bien à l’intérieur de l’usine, pour améliorer la productivité de
l’usine
III-Audit énergétique
L’audit énergétique est un outil d’identification des possibilités d’optimisation des
dépenses énergétiques. Il a pour finalité d’améliorer l’efficacité énergétique à
partir de l’analyse de l’ensemble des flux énergétiques d’un système et permet de
repérer les gisements d’économies d’énergie.
Pour bien mener l’audit énergétique, il faut suivre les étapes suivantes :
1. Audit énergétique préliminaire.
2. Audit énergétique détaillé.
3. Identification des possibilités d’économie.
3.1-Audit préliminaire
Il constitue la première étape préalable à toute décision d’amélioration
énergétique.
Cette étape vise à dresser un état des lieux relatif aux consommations
énergétiques et à effectuer un diagnostic des caractéristiques existantes des
équipements à auditer.
Pour bien réaliser cette étape, on va traiter aux points suivants :
➢ Choix de l’année de référence (l’année 2021).
➢ Diagnostic de la consommation énergétique dans l’usine.
➢ Description des équipements à auditer (voir chapitre 2).
65
➢ Inspection visuelle de l’état général des équipements.

➢ Collecte des données (voir l’annexe 6).
3.2-Audit approfondi
Cette étape consiste à réaliser les opérations de mesures de la consommation

énergétique, et à évaluer les modalités de contrôle de l’utilisation de l’énergie et
d’exploitation des équipements.
Pour ce faire, on doit répondre les points suivants :
➢ Elaboration des bilans matière et énergétique des installations
➢ Calcul du rendement et l’indice de performance
➢ Identifications des facteurs agissant sur l’indice de performance.
3.3-Identification des possibilités d’économies
Cette étape consiste à proposer les actions correctives, à déterminer le coût

d’investissement nécessaire pour l’application de ces actions et à faire une
étude de rentabilité du projet afin de convaincre les responsables de la
pertinence de ce dernier.
IV-Audit approfondi
Afin de quantifier les énergies des fours sécheurs on va suivre la
méthodologie suivante :
• La préparation des données nécessaires pour le bilan
• La réalisation du bilan thermique
66
4.1-La préparation des données nécessaires pour le bilan
L'usine de séchage dispose de huit fours identiques pouvant fonctionner
avec du fioul n°2 ou du gaz naturel. À l'heure actuelle, l'usine exploite six fours
à gaz naturel et deux fours à fioul n°2.
Pour le bilan, deux fours sécheurs travaillant avec différents combustibles
(l’un alimenté au gaz naturel et l’autre au fioul) sont suffisants pour
représenter la totalité des fours trouvés dans l’usine ainsi l’étude sur ces deux
fours sera généralisée sur le reste des fours sécheurs.
4.2-Identifier les éléments du bilan thermique

Le tableau suivant représente les paramètres nécessaires au bilan thermique :
DEBIT HUMIDITE TEMPERATURE COMPOSITION
Minerai de
phosphate humide 
 
Gaz naturel  

Air de dilution 
 
Air de combustion 
 
Minerai séché 
 
Fumées  

Ces éléments vont être classées soit comme des paramètres mesurés ou des
paramètres calculés via les bilans massiques et thermiques.
L’ensemble des mesures brutes de débit, température et d’humidité des deux
fours sécheurs sont représentées dans l’annexe, ainsi les méthodes utilisées
pour les mesures.
-Les notations utilisées dans ce chapitre sont définies dans l’annexe 11.
67
Hypothèses :
- Régime permanant : Accumulation = 0
- Tref = T0 = 0°C et (T0) = 0
4.3-La réalisation du bilan thermique :

➢ Foyer :
FIGURE 31:BILAN DU FOYER
-Bilan massique :
ṁc + ṁac + ṁad = ṁgc
-Bilan enthalpique :
ṁc ×Cpc×Tc + ṁac ×[Cpac×Tac + 0×φac] + ṁad ×[Cpad×Tad + 0× φad] + PCI ×ṁc = Q̇F + ṁgc × (Cpgc×Tgc +0×φgc)
68
-L’objectif :
o Bilan massique : déterminer la valeur de débit des gaz de combustion
o Bilan enthalpique : déterminer la valeur de la puissance thermique perdue par
les parois du foyer
➢ Tube sécheur :
FIGURE 32: BILAN DU TUBE SECHEUR
-Bilan massique :
• Bilan massique sur le phosphate :

ṁph = ṁps + ṁfp + ṁee
• Bilan massique sur les gaz :
ṁap + ṁgc + ṁee + ṁfp = ṁgs
69
ṁph ×Cpph×Tph + ṁap ×(Cpap×Tap +0×φap) +ṁgc ×(Cpgc×Tgc+0×φgc) = ṁgs×(Cpgs×Tgs +0×φgs) +ṁps ×Cpps×Tps + Q̇TS
Avec : Tref = T0 = 0 et (T0) = 0
 Pertes par parois sont calculées (la méthodologie est représentée dans l’annexe)
L’objectif :
Bilan massique sur le phosphate : valeur de débit de phosphate séché
Bilan massique sur les gaz : valeur de débit d’air parasitaire TS
Bilan enthalpique : valeur de la puissance thermique perdue par les parois
➢ Chambre à poussière :
FIGURE 33:BILAN DE LA CHAMBRE A POUSSIERE
-Bilan massique :
ṁgs = ṁfp + ṁgp
70
ṁgs × (Cpgs x Tgs +  × φgs) = ṁfp x Cpfp × Tfp + ṁgp x(Cpgp × Tgp +  × φgp) + Q̇cap
Problématique :
Le débit des fines particules récupérées dans la chambre à poussière ne pas être
mesurée mais par contre le débit total des fines récupérées par la chambre à
poussières et filtre à manches est mesurée
➢ Filtre à manches :
FIGURE 34:BILAN DU FILTRE A MANCHES
-Bilan massique :
ṁgp + ṁ’ap = ṁ’fp + ṁgf
71
ṁgp×(Cpgp×Tgp +×φgp) + ṁ’ap ×(Cp’ap×T’ap +0×φ’ap) = ṁ’fp ×Cp’fp×T’fp + ṁgf ×(Cpgf×Tgf+× φgf) + Q̇gp
Problématique :
• Le débit des gaz à la sortie du filtre à manches ne peut pas être mesurée ainsi les
fractions des gaz.
• Le débit d’air parasitaire à l’entrée du filtre à manches ne peut être mesurée.
➢ Ventilateur de tirage et cheminée :
FIGURE 35:BILAN DU VENTILATEUR DE TIRAGE ET CHEMINEE
-Bilan massique :
ṁgf = ṁgch
ṁgf × (Cpgf × Tgf +  × φgf) + Pv = ṁgch × (Cpgch × Tgch +  × φgch) + Q̇ch
Problématique :
• Le débit des gaz à la sortie du filtre à manches et à la sortie de la cheminée ne
peut pas être mesurée ainsi les fractions des gaz.
72
V Application numérique du bilan :
Pour tout données nécessaires pour réaliser les bilans (voir l’annexe2,3,4,5,8,9,10)
5.1-Four 1 (gaz naturel)

5.1.1-Bilan massique et thermique sur le foyer
• Bilan massique sur le foyer :
Entrée (Kg/h) Sortie (Kg/h)

Gaz naturel 489
Air de combustion 10852
Air de dilution 16228
Gaz de combustion 27570
Total 27570 27570
TABLEAU 2:RESULTAS DU BILAN MASSIQUE SUR LE FOYER (F1)
• Bilan thermique sur le foyer :

Entrée (Kcal/h) Sortie (Kcal/h)
Gaz naturel 1116
Chaleur de combustion 6293983,5
Gaz de combustion 6539947,5
Perte par parois 98969
Total 6638917,5 6638917,5
TABLEAU 3:RESULTAS DU BILAN THERMIQUE SUR LE FOYER(F1)
73
5.1.2-Bilan massique et thermique sur le tube sécheur
• Bilan massique sur le tube sécheur :
Phosphate humide 49000
Air parasitaire 24605
Gaz sortant de TS Eau évaporée 7158
Phosphate entrainé 3185
Total 62517
Phosphate sec 38657
Total 101175 101175
TABLEAU 4:RESULTAS DU BILAN MASSIQUE SUR LE TS(F1)
• Bilan thermique sur le tube sécheur :

Eau évaporée 4534852
Gaz sortant de TS
Total 6462673
Phosphate sec 533720
Pertes par parois 11517
Total 7007910 7007910
TABLEAU 5: RESULTAS DU BILAN THERMIQUE SUR LE TS (F1)
74
5.1.3-Représentation des flux d’énergie du four1 :
TABLEAU 6:DIAGRAMME DE SANKEY DU F1
5.2-Four 5 (Fioul)
5.2.1-Bilan massique et thermique sur le foyer
✓ Bilan massique sur le foyer :

Fuel 550
Total 26969 26969
TABLEAU 7:RESULTAS DU BILAN MASSIQUE SUR LE FOYER (F5)
75
✓ Bilan thermique sur le foyer :
Fuel 31520
Chaleur de combustion 5521032
Total 5884148 5884148
TABLEAU 8 : RESULTATS DU BILAN THERMIQUE SUR LE FOYER (F5)
5.2.2-Bilan massique et thermique sur le tube sécheur
✓ Bilan massique sur le tube sécheur :

Eau évaporée 6315
Gaz à la sortie de TS
Total 72204
Phosphate sec 32768
Total 104972 104972
TABLEAU 9:RESULTAS DU BILAN MASSIQUE SUR LE TS (F5)
76
✓ Bilan thermique sur le tube sécheur :
Eau évaporée 4003393
Gaz à la sortie de TS
Total 5928103
Phosphate sec 445959
Pertes par parois 16097
Total 6390157 6390157
TABLEAU 10:RESULTAS DU BILAN THERMIQUE SUR LE TS (F5)
5.2.3-Représentation des flux d’énergie du four5 :
Figure 36:DIAGRAMME DE SANKEY DU F5
77
VI- Quantification de l’énergie :
Les tableaux ci-dessous représente les quantités d’énergie entrante ainsi l’énergie
consommé en Kcal/h et en pourcentage pour les deux fours :
6.1-Four sécheur 1 :
✓ Quantité de chaleur fournie
Ce tableau représente la quantité de chaleur fournie par le four sécheur 1 qui utilise le
gaz naturel comme combustible
Quantités de chaleur Kcal/h %
Chaleur apportée par le combustible 1116 0,01
Chaleur apportée par l’air de 140130 2

combustion
Chaleur apportée par l’air de dilution 203688 2,86
Quantité
Chaleur de combustion 6293983,5 88,55
De
Chaleur fournie Chaleur apportée par le phosphate 159130 2,24
humide
Chaleur apportée par l’air de 308832 4,34

parasitaire
Total 7106879,5 100
TABLEAU 11:QUANTITE DE CHALEUR FOURNIE (F1)
✓ Quantité de chaleur consommée

Ce tableau représente la quantité de chaleur consommée par le four sécheur 1 qui utilise
le gaz naturel comme combustible
78
Perte par parois foyer 98969 1,4
Quantité Perte par parois tube sécheur 11517 0,16

De Chaleur évacuée par phosphate sèche 533720 7,51
Chaleur
Consommée Chaleur de vaporisation 4534852 63,81
Chaleur évacuée par les gaz à 1927821,5 27,12

La sortie de TS
Total 7106879,5 100
TABLEAU 12:QUANTITE DE CHALEUR CONSOMMEE (F1)
✓ Représentation graphique :
FIGURE 37:REPRESENTATION DE LA CHALEUR FOURNIE ET CONSOMMEE (F1)
Commentaire :
✓ La majorité de le chaleur fournie est dans le four due à la chaleur de combustion
✓ La chaleur apportée par le combustible est inconsidérable
✓ La chaleur de vaporisation est la chaleur plus importante
✓ La chaleur perdue par les parois est inconsidérable
79
6.2-Four sécheur 5
• Quantité de chaleur fournie
Ce tableau représente la quantité de chaleur fournie par le four sécheur 5 qui
Utilise le Fioul comme combustible
Chaleur apportée par le 31520,5 0,48
combustible
Chaleur apportée par l’air de 127908 2
Quantité combustion
De Chaleur apportée par l’air de 203688 3,14
Chaleur fournie dilution
Chaleur de combustion 5521032 85,26
Chaleur apportée par le phosphate 135747 2,1

humide
Chaleur apportée par l’air de 454406 7,02
parasitaire
Total 6474301,5 100
TABLEAU 13:QUANTITE DE CHALEUR FOURNIE (F5)
• Quantité de chaleur consommée

Perte par parois foyer 84145 1,3
Quantité
Perte par parois tube sécheur 16096 0,25
De
Chaleur
Consommée Chaleur évacuée par phosphate 445959 6,89
sèche
Chaleur de vaporisation 4003393 61,83

Chaleur évacuée par les gaz à 1924708,5 29,73
La sortie de TS
Total 6474301,5 100
TABLEAU 14:QUANTITE DE CHALEUR CONSOMMEE (F5)
80
• Représentation graphique :
FIGURE 38:REPRESENTATION DE LA CHALEUR FOURNIE ET CONSOMMEE(F5)
6.3-Quantification de la consommation du combustible :

Le tableau suivant illustre la consommation du combustible dans les deux fours par
rapport au tonnage sec :
Four sécheur 1 Four sécheur 5

(Gaz naturel) (Fioul)
Tonnage de phosphate sèche (Kg/h) 41842 34885
Consommation de combustible 621,2 Nm3/h 550 Kg/h
Consommation de combustible par 14,8 Nm3/Tonne 15,8 Kg/Tonne

tonne de produit
TABLEAU 15:LA CONSOMMATION DU COMBUSTIBLE
81
VII-Les pertes dans les fours
Les principales pertes dans les fours sécheurs sont :

• Les pertes thermiques engendrées par l’air parasitaire.
• Les pertes thermiques par paroi.
• Les gaz évacués à l’atmosphère.
L’air parasitaire est aspiré vers les fours à cause de la dépression créer par le
ventilateur de tirage ainsi la mauvaise étanchéité entre les équipements.
Le tableau suivant illustre les pertes thermiques de chaque four :
Les pertes thermiques Four sécheur 1 Four sécheur 5
Perte par paroi foyer 98969 84145
(Kcal/h)
Perte par paroi tube sécheur 11517 16096
(Kcal/h)
Perte par air parasitaire 287787 431325
(Kcal/h)
Perte par gaz à la sortie du tube 1296084 1008678
sécheur
(Kcal/h)
Les pertes thermiques totales 1694357 1540244
(Kcal/h)
TABLEAU 16: LES PERTES THERMIQUES
Le tableau ci-dessous donne le pourcentage des pertes totales par rapport à l’énergie
totale entrante :
Les pertes thermiques 1694357 1540244
(Kcal/h)
Quantité chaleur fournie 7106879 6474301
(Kcal/h)
Pourcentage (%) 24 24
TABLEAU 17:POURCENTAGE DES PERTES TOTALES
82
✓ Les pertes thermiques totales des deux fours sont pratiquement les mêmes.
VIII-Evaluation économiques des différentes pertes dans les fours
Dans cette partie on va introduire l’aspect économique afin de comparer entre le

deux fours (gaz/fioul).
8.1-Perte par air parasitaire :
L’air parasitaire consomme une partie importante de l’énergie dédiée au séchage.

Le tableau suivant représente la quantité du combustible consommée pour chauffer l’air
parasitaire ainsi les pertes en dirhams/h
Les pertes par air parasitaire (Kcal/h) 287787 431325,38
Chaleur de contribution du combustible 254915 369917,40

dédiée à l’air parasitaire (Kcal/h)
Débit massique de combustible 25,2 Nm3/h 37 Kg/h
consommée par perte d’air parasitaire
Prix unitaire du combustible 4,12 MAD/Nm3 2,70 MAD/Kg
Pertes en (MAD/h) 103,6 98,9
TABLEAU 18:PERTE PAR AIR PARASITAIRE
83
8.2-Pertes par paroi :
Les pertes par paroi sont engendrées au niveau de foyer à cause de la dégradation
des briques réfractaires, ainsi les pertes au niveau du tube sécheur.
Les pertes par paroi (Kcal/h) 110486 100241,16
Chaleur de contribution du combustible 97866 85969,78

dédiée à les pertes par paroi (Kcal/h)
Débit massique de combustible 9,7 Nm3/h 8,5 Kg/h
consommée par perte par paroi
Pertes en (MAD/h) 40 23
TABLEAU 19:PERTE PAR PAROI
8.3-Pertes par gaz de sortie tube sécheur :
Les pertes par gaz de sortie tube 1296084 1008678

sécheur (Kcal/h)
Chaleur de contribution du combustible 1148039 865272
dédiée à les pertes par paroi (Kcal/h)
Débit massique de combustible 113,3 Nm3/h 85,7 Kg/h
consommée par perte par paroi
TABLEAU 20:PERTE PAR GAZ DE SORTIE TS
84
8.4-Pertes totales :
Dans cette partie on va comparer la totalité des pertes ainsi on va quantifier les pertes en
dirham/h.
Four sécheur 1 Four sécheur

5
Les pertes total (Kcal/h) 1694357 1540244

TABLEAU 21:PERTES TOTALES
▪ Les pertes totales dans le four sécheur 1 représente le double par rapport aux
pertes totales du four sécheur 5.
▪ Cette grande différence des pertes totales est dû au prix unitaire du
combustible qui est pratiquement le double.
85
IX-Comparaison des gains gaz/fioul
Pour la comparaison des gains entre les deux fours, on va mentionner le calcul théorique
pour le même objectif afin d’identifier l’impact des pertes sur l’objectif et sur la
consommation de combustible.
9.1-Four sécheur 1
Four sécheur 1 Consommation Ecart

minimale (%)
Théorique
(Gaz naturel)
La quantité d’eau évaporée 7,2 7,2 0
(m3/h)
Consommation de combustible 621,2 422,154 47,15
(Nm3/h)
Consommation unitaire de 87 59 47,15
combustible (Nm3/m3eau)
Consommation en espèce 357 243 47,14
(MAD/m3eau)
TABLEAU 22:COMPARAISON DES GAINS F1
✓ Jusqu’à 30% de la consommation de gaz naturel est dédié aux pertes totales
dans le four sécheur 1.
✓ Pour 1 m3 d’eau évaporer en perdre 114,54 MAD par pertes totales.
86
9.2-Four sécheur 5
Pour effectuer un calcul rigoureux il faut ajouter l’énergie du préchauffage du

fioul avant l’introduire au foyer.
Le tableau ci-dessous représente la consommation d’énergie par préchauffage
ainsi son coût :
Energie du préchauffage (Kcal/h) 107959

Energie du préchauffage (KWh) 126
Prix unitaire du KWh (MAD/ KWh) 1

Prix d’énergie de préchauffage (MAD/h) 126
TABLEAU 23:LA CONSOMMATION D’ENERGIE PAR PRECHAUFFAGE
Four sécheur 5 Consommation Ecart (%)

théorique
Minimale
(Fioul)
La quantité d’eau 6,3 6,3 0
évaporée (m3/h)
Consommation de 550 374,1 47,02
combustible (Kg/h)
Consommation unitaire 87 59,2 47,02
de combustible
Consommation en 235 160 47,02
(MAD/m3eau)
Consommation totale en 361 172 110
(MAD/m3eau)
TABLEAU 24:COMPARAISON DES GAINS F5
✓ Jusqu’à 32% de la consommation de fioul est dédié aux pertes totales dans le four
sécheur 5.
✓ Pour 1 m3 d’eau évaporer en perdre 189 MAD par pertes totales dont 75 MAD est
perdu en fioul.
87
X-Présentation de l’objectif :
Le cahier de charge de l’usine nous exige les objectifs suivants :
Objectif gaz naturel Objectif fioul
Tonnage de 50000 50000

phosphate sèche
(Kg/h)
Consommation de 621 635
combustible
(Nm3/h)
Consommation de 12,42 12,70
combustible par
tonne de produit
(Nm3/Tonne)
Humidité d’entrée 0,155 0,155
TS (Kgeau/Kgph)
Humidité de sortie 0,0432 0,0432
TS (Kgeau/Kgph)
Humidité dans le 0,04 0,04
stock (Kgeau/Kgph)
Concentration 100 100
émission poussière
(mg/Nm3)
TABLEAU 25:PRESENTATION DE L'OBJECTIF
Dans ce qui suit on va effectuer une comparaison entre les différents fours et les
objectifs prévues de chaque four à l’atteindre ainsi le calcul théorique.
88
Four sécheur 1 Cas théorique Objectif gaz
minimal naturel
Tonnage de phosphate sec 41842,3 41842,3 50000

(Kg/h)
Consommation de 621,2 422,1 621
combustible (Nm3/h)
Consommation de 14,8 11 12,4
combustible par tonne de
produit (Nm3/Tonne)
Humidité d’entrée TS 0,18 0,18 0,155
(Kgeau/Kgph)
Humidité de sortie TS 0,0413 0,0413 0,0432
(Kgeau/Kgph)
Concentration émission 51,58 51,58 100
poussière (mg/Nm3)
TABLEAU 26: COMPARAISON ETAT ACTUELLE, OBJECTIF ET MINIMALE
On va se baser sur l’analyse des écarts pour comparer entre les fours à l’état actuel et
les exigences mentionnées dans le cahier de charge prévu pour chaque four.
Four Cas Objectif
sécheur 5 théorique Fioul
minimal
Tonnage de phosphate 34885,1 34885,1 50000

sec (Kg/h)
Consommation de 550 374,1 635
combustible (Kg/h)
Consommation de 15,8 10,5 12,70
combustible (Kg/Tonne)
Humidité d’entrée 0,18 0,18 0,155
(Kgeau/Kgph)
Humidité de sortie TS 0,0353 0,0353 0,0432
(Kgeau/Kgph)
Concentration émission 30,633 30,633 100
poussière (mg/Nm3)
TABLEAU 27:COMPARAISON ETAT ACTUELLE, OBJECTIF ET MINIMALE F5
89
10.3-Analyse des écarts :
Ecart avec Ecart avec

objectif (%) objectif (%)
Four 1 Four 5
Tonnage de phosphate sèche -16,31 -30,23
Consommation de 0 -13,4
combustible
Consommation de +19,56 +24,41
combustible par m3 d’eau
évaporée
Humidité d’entrée +16,13 +16,13

Humidité de sortie -4,4 -18,29
Concentration émission -48,42 -48,42
poussière
TABLEAU 28:ANALYSE DES ECARTS
10.4-Exploitation des résultats :
✓ Le débit du produit séché n’est pas conforme à la valeur cible prévue pour les
deux fours.
✓ La consommation en gaz naturel est un peu près autour de la consommation
cible mais pour des tonnages différents par contre pour le fioul la consommation
est un inférieur à la consommation cible à cause du fait que le débit de produit
séché est moins que le tonnage objectif.
✓ La consommation de combustible par un mètre cube de l’eau évaporée pour les
deux fours est inférieur à la consommation objective.

✓ L’humidité d’entrée du produit n’est pas conforme à la valeur cible prévue pour
les deux fours.
90
✓ L’humidité de sortie du produit pour le gaz naturel est autour de l’humidité de
sortie objective mais pour le fuel l’humidité de sortie du produit est inférieure à
l’humidité de sortie objective.
✓ La concentration d’émission de poussière est conforme à la valeur cible prévue
pour les deux fours.
XI-Standards de marche :
11.1-Le cahier de charge :

Le tableau ci-dessous présente le cahier de charge prévue pour chaque four (Gaz/Fioul) :
Gaz naturel Fioul
Tonnage de phosphate sèche (Kg/h) 50000
Consommation de combustible 621 Nm3/h 635 Kg/h
Consommation de combustible par tonne 12,4 Nm3/Tonne 12,7 Kg /Tonne
Humidité d’entrée (Kgeau/Kgph) 0,155
Humidité de sortie (Kgeau/Kgph) 0,04
Température des gaz à la sortie du foyer (°C) 850
Température des gaz à la sortie de TS (°C) <= 130
Température du phosphate à la sortie de TS (°C) 80
Concentration émission poussière (mg/Nm3) 100
TABLEAU 29: CAHIER DE CHARGES
11.2-Objectif foyer :
• Calcul du débit de l’air de dilution convenable
Hypothèses :
• Combustion totale
• Estimation des pertes par paroi à travers le bilan à l’état actuel
91
11.2.1-Les équations des bilans massiques et thermiques :
On a :
ṁc ×Cpc×Tc +ṁac ×[Cpac×Tac + 0×φac]+ṁad ×[Cpad×Tad + 0×φad]+PCI ×ṁc = Q̇F+ ṁgc ×(Cpgc×Tgc +0×φgc) (1)
Et :
ṁgc × φgc − ṁac × φac − ṁad × φad = ṁ (H2O générée par combustion) = ṁH (2)
Donc :
ṁc ×[Cpc×Tc + PCI] + ṁac ×Cpac×Tac + ṁad ×Cpad×Tad = Q̇F + ṁgc ×Cpgc×Tgc +0× ṁH (3)
11.2.2-Cas du gaz naturel : (four sécheur 1)
On a :
ṁgc ×Cpgc×Tgc = ṁCO2 ×CpCO2×Tgc + ṁO2×CpO2×Tgc + ṁN2×CpN2×Tgc + ṁH2O×CpH2O×Tgc
Ainsi :
ṁgc ×Cpgc×Tgc = ṁCO2 ×CpCO2×Tgc + 0,2314×ṁad×CpO2×Tgc +0,7551* ṁac×CpN2×Tgc +0,7551×ṁad×CpN2×Tgc+
0,0179×ṁc×CpN2×Tgc+ ṁac ×φac ×CpH2O×Tgc + ṁad ×φad ×CpH2O×Tgc + ṁH ×CpH2O×Tgc (4)
De (3) et (4) on trouve :
ṁc ∗[Cpc∗Tc + PCI−0,0179∗CpN2∗Tgc]+ṁac ∗[Cpac∗Tac−0,7551∗CpN2∗Tgc−φac ∗CpH2O∗Tgc]−Q̇F−ṁCO2 ∗CpCO2∗Tgc−ṁH ∗[CpH2O∗Tgc+0]

ṁad = 0,2314∗CpO2∗Tgc +0,7551∗CpN2∗Tgc+φad ∗CpH2O∗Tgc−Cpad∗Tad
11.2.3-Cas du fioul : (four sécheur 5)
On a :
ṁgc ×Cpgc×Tgc = ṁCO2 ×CpCO2×Tgc + ṁO2×CpO2×Tgc + ṁN2×CpN2×Tgc + ṁH2O×CpH2O×Tgc + ṁSO2×CpSO2×Tgc
Ainsi :
92
ṁgc ×Cpgc×Tgc = ṁCO2 ×CpCO2×Tgc + 0,2314×ṁad×CpO2×Tgc +0,7551×ṁac×CpN2×Tgc +0,7551×ṁad×CpN2×Tgc+

ṁac ×φac ×CpH2O×Tgc + ṁad ×φad ×CpH2O×Tgc + ṁH ×CpH2O×Tgc + ṁSO2×CpSO2×Tgc (4’)
De (3) et (4’) on trouve :
ṁad =
ṁc ∗[Cpc∗Tc + PCI]+ṁac ∗[Cpac∗Tac−0,7551∗CpN2∗Tgc−φac ∗CpH2O∗Tgc]−Q̇F−ṁCO2 ∗CpCO2∗Tgc−ṁH ∗[CpH2O∗Tgc+0]−ṁSO2∗CpSO2∗Tgc
0,2314∗CpO2∗Tgc +0,7551∗CpN2∗Tgc+φad ∗CpH2O∗Tgc−Cpad∗Tad
✓ Données :
✓ Température des gaz à la sortie du foyer : 850°C

✓ Les autres données nécessaires se trouvent dans les annexes
Débit de combustible (Kg/h) Air de combustion sans excès d’air
Gaz naturel 489,3 8202,2

Fuel 635 8697,7
TABLEAU 30:RESULTAS DE DEBIT DE COMBUSTIBLE ET AIR DE COMBUSTION SANS EXCES D'AIR
11.3-Application numérique du foyer

11.3.1-Air de dilution utilisé
débit d’air de dilution total (Kg/h) Excès d’air %
Gaz naturel 20897,8 30
Fioul 21388,7 30
TABLEAU 31: RESULTATS AIR DE DILUTION UTILISE
93
11.3.2-calculs du foyer Four 1

Gaz naturel 489,3
Gaz de combustion 29589,3
Total 29589,3 29589,3
TABLEAU 32:RESULTATS DU BILAN MASSIQUE OBJECTIF SUR LE FOYER F1
✓ Bilan Thermique sur le foyer :

Gaz naturel 1116
Total 6662020 6662020
TABLEAU 33:RESULTAS DU BILAN THERMIQUE SUR LE FOYER F1
11.3.3-calculs du foyer Four 5

Gaz naturel 635
Total 30721 30721
TABLEAU 34:RESULTATS DU BILAN MASSIQUE OBJECTIF SUR LE FOYER F5
94
✓ Bilan Thermique sur le foyer :

Gaz naturel 36392
Total 6792394 6792394
TABLEAU 35:RESULTATS DU BILAN THERMIQUE OBJECTIF SUR LE FOYER F5
11.4-Objectif du tube sécheur

✓ La température de sortie des gaz doit être inférieur à la température maximale
130°C pour éviter la dégradation des filtres à manches
✓ Vérification de la température de sortie des gaz du tube sécheur
Hypothèses :
• Estimation des pertes par paroi à travers le bilan à l’état actuel
11.4.1-Les équations des bilans massiques et thermiques :

On a :
ṁph × Cpph×Tph + ṁap ×(Cpap×Tap +0×φap) +ṁgc ×(Cpgc×Tgc+0×φgc) = ṁgs×(Cpgs×Tgs +0×φgs) +
ṁps ×Cpps×Tps + Q̇TS (1’)
Et : ṁgs × φgs − ṁap × φap − ṁgc × φgc = ṁ (H2O évaporée) = ṁ’H (2’)
Alors de (1’) et (2’) :
95
ṁph × Cpph × Tph + ṁap × Cpap × Tap + ṁgc × Cpgc × Tgc = ṁgs × Cpgs × Tgs + Q̇évap +
ṁps × Cpps × Tps + Q̇TS
Et on a :
ṁgs × Cpgs × Tgs = ṁph × Cpph × Tph + ṁap × Cpap × Tap + ṁgc × Cpgc × Tgc − Q̇évap
+ ṁps × Cpps × Tps + Q̇TS (3’)
Donc :
ṁgs × Cpgs × Tgs = ṁgc × Cp’gc × Tgs + ṁv × Cpv × Tgs + ṁfp × Cpfp × Tgs + ṁap × Cp’ap × Tgs (4’)
✓ Problématique :
• Les capacités calorifiques des constituants du gaz à la sortie du tube
sécheur sont fonction de la température de sortie du gaz
✓ Processus de calcul :
• A l’aide du le logiciel phyton on trouvera la valeur de la température de
sortie des gaz.
✓ Données :
• Les données nécessaires se trouvent dans le tableau du cahier de charge et les
annexes.
11.5-Application numérique du tube sécheur

11.5.1-calculs du tube sécheur Four 1
✓ Bilan massique le tube sécheur :

29589
Gaz de combustion
Gaz à la sortie de TS 64691
Phosphate sèche 46308
Total 110999 110999
TABLEAU 36: RESULTATS DU BILAN MASSIQUE OBJECTIF SUR LE TS F1
96
✓ Bilan thermique le tube sécheur :

Chaleur d’évaporation 4065896
Total 7048125 7048125
TABLEAU 37:RESULTATS DU BILAN THERMIQUE DU TS F1
97
o Syntaxe :
FIGURE 39:PROGRAMME DE VERIFICATION DE LA TEMPERATURE DE SORTIE DES GAZ TS F1
o Exécution
o Résultat
La température des gaz à la sortie du tube sécheur est Tgs = 85,12 °C
98
✓ Vérification de la pression de vapeur d’eau :

Dans cette partie on va vérifier la pression de la vapeur d’eau trouvée dans la
masse gazeuse si c’est inférieur à la pression de saturation de la vapeur d’eau
ou on va avoir le phénomène de condensation.
Les données :
Valeur
La dépression de la masse gazeuse sortant TS (Mme) -39
La pression absolue de la masse gazeuse sortant TS (Pa) 100943
Température de la masse gazeuse sortant TS (°C) 85
Pression de la vapeur saturante (KPa) 59
Débit molaire Valeur (mole/h)

Débit de vapeur d’eau 461044,44
Débit de dioxyde de carbone 30174,12
Débit diazote 1448656,12
Débit dioxygène 329041,62
Débit total de la masse gazeuse 2268916,3
La pression de la vapeur d’eau :

PV = (ṅv/ṅt) x Pt
Pv : La pression de la vapeur d’eau (Pa)
ṅv : Le débit molaire de la vapeur d’eau (moles/h)
ṅt : Le débit molaire de la masse gazeuse (moles/h)
Pt : La pression total de la masse gazeuse (Pa)
Application :
Pv = (461044,44/2268916,3) x100942,8=20491,38 Pa = 20,5 KPa
La pression de la vapeur est inférieur à la pression de la vapeur saturante donc
on est loin à la condensation
99
11.5.2-calculs du tube sécheur Four 5

✓ Bilan massique le tube sécheur :

Total 123729 123729
TABLEAU 38:RESULTATS DU BILAN MASSIQUE SUR TS F5
✓ Bilan thermique le tube sécheur :

Chaleur d’évaporation 4065896
Total 7325859 7112399
TABLEAU 39:RESULTAS DU BILAN THERMIQUE SUR TS F5
100

o Syntaxe :
FIGURE 40:PROGAMME DE VERIFICATION DE LA TEMPERATURE DE SORTIE DES GAZ TS F5
o Exécution :
o Résultat :
La température des gaz à la sortie du tube sécheur est Tgs = 94,88°C
101
✓ Vérification de la pression de vapeur d’eau :

La même démarche que la partie précédente on va vérifier la pression de la
vapeur d’eau trouvée dans la masse gazeuse si c’est inférieur à la pression de
saturation de la vapeur d’eau ou on va avoir le phénomène de condensation.
Les données :
Valeur
La dépression de la masse gazeuse sortant TS (Mme) -34
La pression absolue de la masse gazeuse sortant TS (Pa) 100992
Température de la masse gazeuse sortant TS (°C) 94,88
Pression de la vapeur saturante (KPa) 85
Débit molaire Valeur (mole/h)

Débit de vapeur d’eau 442942,78
Débit de dioxyde de carbone 46037,5
Débit diazote 1787443,62
Débit dioxygène 416459,18
Débit de dioxyde de soufre 396,87
Débit total de la masse gazeuse 2693279,77
La pression de la vapeur d’eau :

Pv = (ṅv/ṅt) x Pt
Pv : La pression de la vapeur d’eau (Pa)
ṅv : Le débit molaire de la vapeur d’eau (moles/h)
ṅt : Le débit molaire de la masse gazeuse (moles/h)
Pt : La pression total de la masse gazeuse (Pa)
Application :
Pv = (442942,78/2693279,77) x 100991,8=16609,34 Pa = 16,6 KPa
La pression de la vapeur est inférieur à la pression de la vapeur saturante donc
on est loin à la condensation
102
11.6-Représentation des flux d’énergie des fours sécheurs

11.6.1-Représentation des flux d’énergie du four 1 :
FIGURE 41:DIANGRAMME DE SANKEY DE L'OBJECTIF DU F1
11.6.2-Représentation des flux d’énergie du four 5 :
Figure 42:diagramme de sankey de l'objectif du f5
103
XII-Identification des possibilités d’économie
L’objective de cette partie est de réduire la consommation spécifique du

combustible pour le même objectif précité.
On va introduire le paramètre qui est l’indice de performance pour les des deux
fours.
12.1-Indice de performance
On va introduire l’indice de performance pour les deux fours :
Indice de performance = Chaleur de combustible / Tonnage de phosphate sec
Le tableau suivant donne l’indice de performance de chaque four :
Four 1 Four 5
Indice de performance 125858,3 127485,6
(Kcal/Tonne)
12.2-Equation de bilan du four sécheur

✓ Equation de bilan du four sécheur 1
En utilisant les équations des bilans massique et thermique du four sécheur 1

on trouve :
−11058,74 × +13,6 × ṁ𝑎𝑑 – 2,334 × ṁ𝑝ℎ𝑒 + 318295,89 + (108,24 – 578,6 × 𝛷2)ṁ𝑝ℎ𝑒/ (1 − 𝛷2) = 0
✓ Equation de bilan du four sécheur 5 :

En utilisant les équations des bilans massique et thermique du four sécheur 5
on trouve :
-9079,01×ṁc + 16,51×ṁad – 2,242×ṁphe +554133,705 +(109,06 – 583,56×Φ2)×ṁphe/ (1- Φ2) = 0
104
12.3-L’impact des paramètres sur l’indice de
performance :
o Remarque :
Les paramètres à agir pour l’optimisation sont :

✓ Paramètre d’entrée :
▪ Le débit de combustible.
▪ Le débit total de l’air de dilution.
▪ Le débit de phosphate d’alimentation.
✓ Paramètre de sortie :
▪ L’humidité de sortie.
Afin d’évaluer l’impact de chaque paramètre sur l’indice de performance on
va varier un des paramètres et on va fixer les autres.
12.3.1-Four sécheur 1
✓ Débit de combustible :
Le tableau suivant montre l’impact de la variation du débit de combustible sur
l’indice de performance et l’humidité de sortie du phosphate du tube sécheur
(±10% du débit de combustible objectif : 489,31 Kg/h) :
Débit de Humidité de Indice de

combustible Débit d'air de Phosphate sortie de performance
(Kg/h) dilution total (Kg/h) entrant (Kg/h) phosphate sec (Kcal/T)
440,4 20898 56805 0,061 111271,13
450 20898 56805 0,058 114097,29
460 20898 56805 0,054 117056,00
470 20898 56805 0,050 120036,25
480 20898 56805 0,047 123038,30
490 20898 56805 0,043 126062,37
500 20898 56805 0,039 129108,71
TABLEAU 40:L'IMPACT DE VARIATION DE DEBIT DE COMBUSTIBLE F1
105
o On remarque que le débit de combustible a un impact évident sur l’indice de

performance ainsi l’humidité de sortie du four sécheur.
✓ Débit d’air de dilution :
Le tableau suivant montre l’impact de la variation du débit d’air de dilution total
sur l’indice de performance et l’humidité de sortie du phosphate du tube sécheur
(±10% du débit d’air calculée pour réaliser le cahier de charge : 20897,76 Kg/h) :
Débit de Humidité de Indice de

combustible Débit d'air de Phosphate sortie de performance
(Kg/h) dilution total (Kg/h) entrant (Kg/h) phosphate sec Kcal/T
489,3 18808 56804,73 0,042 125974,77
489,3 18900 56804,73 0,042 125969,54
489,3 19000 56804,73 0,042 125963,85
489,3 19500 56804,73 0,043 125935,43
489,3 20000 56804,73 0,043 125907,01
489,3 22987,53 56804,73 0,044 125737,51
TABLEAU 41:L'IMPACT DE VARIATION DE DEBIT D'AIR DE DILUTION
o On remarque que le débit d’air dilution total n’a pas une grande influence sur
l’indice de performance ni sur l’humidité de sortie du tube sécheur.
✓ Débit de phosphate d’alimentation :
Le tableau suivant montre l’impact de la variation du débit de phosphate
sur l’indice de performance et l’humidité de sortie du phosphate du tube
sécheur (±10% du débit de phosphate calculé pour réaliser l’objectif
précité : 56804,73 Kg/h) :
106
Débit de Débit d'air de Humidité de Indice de

combustible dilution total Phosphate sortie de performance
(Kg/h) (Kg/h) entrant (Kg/h) phosphate sec Kcal/T
489,3 20898 51124 0,025 142362,72
489,3 20898 52000 0,028 139541,22
489,3 20898 53000 0,031 136453,12
489,3 20898 54000 0,035 133498,74
489,3 20898 55000 0,038 130669,59
489,3 20898 56000 0,041 127957,85
489,3 20898 57000 0,044 125356,38
489,3 20898 58000 0,047 122858,59
489,3 20898 59000 0,049 120458,38
489,3 20898 60000 0,052 118150,17
489,3 20898 61000 0,054 115928,75
489,3 20898 62000 0,057 113789,32
489,3 20898 62485 0,058 112779,46
TABLEAU 42:L'IMPACT DE VARIATION DE DEBIT DE PHOSPHATE D'ALIMENTATION
o On remarque que le débit de phosphate a un impact évident sur l’indice

de performance ainsi l’humidité de sortie du four sécheur.
✓ Conclusion :
Les paramètres qui ont une grande influence sur l’indice de performance et
l’humidité de sortie du tube sécheur :
o Débit de combustible
o Débit d’air de phosphate d’alimentation
12.3.2-Optimisation de l’indice de performance du four 1
On va essayer de réduire l’indice de performance ainsi se trouver avec une
valeur d’humidité autour de l’humidité exigée par le cahier de charge.
On peut arrondir l’humidité si elle est inférieure à la valeur cible par le débit
dosage dédier à cette opération corrective.
107
En utilisant l’équation du four sécheur 1 :

-11058,74× ṁc + 13,6×ṁad – 2,334× ṁphe +318295,89 +(108,24 – 578,6×Φ2) × ṁphe/ (1- Φ2) = 0
Ainsi on prend pour le débit d’air de dilution total : ṁad = 22987,53 Kg/h (Débit
maximal supporté par le ventilateur)
En utilisant le logiciel python on trouve :
o Syntaxe :
o Exécution :
108
o Résultat :
Indice de Humidité Humidité de Débit de Débit d’air Débit de
performance de sortie phosphate combustible de dilution phosphate
(Kcal/Tonne) du tube dans le (Kg/h) total d’alimentation
sécheur stock (Kg/h) (Kg/h)
(%) (%)
124739,41 0,0432 0,4 530,38 21207,98 62124,25
TABLEAU 43:RESULTATS DE L'OPTIMISATION DU F1
✓ Comparaison les indices de performances :

L’indice de performance état de marche : 150448,4Kcal/Tonne.
L’histogramme suivant représente les indices de performances de l’état actuel, l’objective
et l’optimisation :
Indice de performance Humidité (%)

(Kcal/tonne) 4,325
160000 4,32
140000 4,315
120000
4,31
100000
80000 4,305
60000 4,3
40000
4,295
20000
0 4,29
Indice d'état Indice objective Indice optimisé Indice d'état Indice objective Indice optimisé
actuel actuel
FIGURE 43 : INDICE DE PERFORMANCE ET HUMIDITE FOUR1
o Commentaire :
Les résultats de l’optimisation nous donnent un indice de performance inférieur
à celle de l’objectif donc la consommation spécifique est réduite ainsi l’humidité
cible est réalisée.
109
12.3.3-Four sécheur 5
✓ Débit de combustible :
Le tableau suivant montre l’impact de la variation du débit de combustible sur
(±10% du débit de combustible objectif : 635 Kg/h) :
Humidité de Indice de
Débit de Débit d'air de Phosphate sortie de performance
combustible dilution total entrant (Kg/h) phosphate sec Kcal/T
571,5 21389 56805 0,062 144296,16
590 21389 56805 0,057 149779,04
610 21389 56805 0,051 155774,11
630 21389 56805 0,044 161840,66
650 21389 56805 0,038 167979,99
670 21389 56805 0,032 174193,41
698,5 21389 56805 0,023 183178,22
TABLEAU 44:L'IMPACT DE VARIATION DU DEBIT DE COMBUSTIBLE
o On remarque que le débit de combustible a un impact évident sur l’indice de

✓ Débit d’air de dilution :
Le tableau suivant montre l’impact de la variation du débit d’air de dilution
total sur l’indice de performance et l’humidité de sortie du phosphate du
tube sécheur (±10% du débit d’air calculée pour réaliser le cahier de
charge : 21388,66 Kg/h) :
Humidité de Indice de
Débit de Débit d'air de Phosphate sortie de performance
combustible dilution total entrant (Kg/h) phosphate sec Kcal/T
635 19249,79 56805 0,041 163756,15
635 19400 56805 0,041 163742,64
635 19600 56805 0,041 163724,67
635 19800 56805 0,041 163706,70
635 20000 56805 0,041 163688,73
635 23527,53 56805 0,043 163372,47
TABLEAU 45:L'IMPACT DE VARIATION DU DEBIT D'AIR DE DILUTION
110
o On remarque que le débit d’air dilution total n’a pas une grande influence sur
l’indice de performance ni sur l’humidité de sortie du tube sécheur.
✓ Débit de phosphate d’alimentation :

Le tableau suivant montre l’impact de la variation du débit de phosphate sur
(±10% du débit de phosphate calculé pour réaliser l’objectif précité : 56804,73
Kg/h) :
Débit de Débit d'air de dilution Humidité de sortie Indice de
combustible total Phosphate entrant de phosphate sec performance
(Kg/h) (Kg/h) (Kg/h) (%) (Kcal/T)
635 21388,66 51124 0,023 185055,44
635 21388,66 52000 0,026 181381,26
635 21388,66 53000 0,030 177360,22
635 21388,66 54000 0,033 173513,60
635 21388,66 55000 0,036 169830,29
635 21388,66 56000 0,039 166300,11
635 21388,66 57000 0,042 162913,70
635 21388,66 58000 0,045 159662,45
635 21388,66 59000 0,048 156538,44
635 21388,66 60000 0,051 153534,33
635 21388,66 61000 0,053 150643,35
635 21388,66 62000 0,056 147859,23
635 21388,66 62485 0,057 146545,11
TABLEAU 46:L'IMPACT DE VARIATION DU DEBIT DE PHOSPHATE D'ALIMENTATION
o On remarque que le débit de phosphate a un impact évident sur l’indice de

111
✓ Conclusion :
Les paramètres qui ont une grande influence sur l’indice de performance et
l’humidité de sortie du tube sécheur :
o Débit de combustible
o Débit d’air de phosphate d’alimentation
12.3.4-Optimisation de l’indice de performance du four 5
On va essayer de réduire l’indice de performance ainsi se trouver avec une

valeur d’humidité autour de l’humidité exigée par le cahier de charge.
On peut arrondir l’humidité si elle est inférieure à la valeur cible par le débit
dosage dédier à cette opération corrective.
En utilisant l’équation du four sécheur 5 :
-9079,01×ṁc + 16,51×ṁad – 2,242×ṁphe +554133,705 +(109,06 – 583,56×Φ2)×ṁphe/ (1- Φ2) = 0
Ainsi on prend pour le débit d’air de dilution total : ṁad = 21388,66 Kg/h (Débit
maximal supporté par le ventilateur)
112
En utilisant le logiciel python on trouve :

✓ Syntaxe :
✓ Exécution :
113
Résultat :
Indice de Humidité Humidité de Débit de Débit d’air Débit de

performance de sortie phosphate combustible de dilution phosphate
(Kcal/Tonne) du tube dans le (Kg/h) total d’alimentation
sécheur stock (Kg/h) (Kg/h)
(%) (%)
127788,34 4,22 4 691,5 23450 62124,2
TABLEAU 47:RESULTAS DE L'OPTIMISATION DU F5
✓ Comparaison les indices de performances :

L’indice de performance état de marche : 156396,1Kcal/Tonne.
L’histogramme suivant représente les indices de performances de l’état actuel, l’objective
et l’optimisation :
Indice de performance Humidité (%)

Kcal/Tonne 4,4
4,3
180000
4,2
160000 4,1
140000 4
120000 3,9
100000 3,8
80000 3,7
60000 3,6
40000 3,5
20000 3,4
0 3,3
Indice d'état Indice Indice optimisé Indice d'état Indice objective Indice optimisé
actuel objective actuel
FIGURE 44 : INDICE DE PERFORMANCE ET HUMIDITE FOUR5
✓ Commentaire :
Les résultats de l’optimisation nous donnent un indice de performance autour de l’objectif
pour une humidité inférieur à la cible.
114
➢ Comparaison entre les deux combustibles :
Combustible Humidité Débit de Quantité de Consommation

(%) phosphate Combustible de combustible
sec (Kg/h) (MAD/h)
(Tonnes/h)
Gaz 4 62,12 530,4 1856

Fioul 4 62,12 691,5 1902
TABLEAU 48 : COMPARAISON ENTRE LE GAZ ET LE FIOUL
➢ Interprétation :
Apres cette comparaison on constate que le gaz est plus performant par rapport au
fioul.
115
Conclusion du chapitre IV
Après avoir effectué les bilans massiques et énergétiques et quantifier les

énergies entrantes et sortantes ainsi ressortir avec des standards permettront
de piloter les fours sécheurs et réaliser les objectives prévues du cahier de
charges. On a dédié la dernière partie de ce chapitre à l’optimisation des
paramètres affectant la consommation du combustible pour réduire cette
dernière.
Dans le prochain chapitre on va présenter le plan d’action pour la réduction de
la consommation spécifique du combustible.
116
Chapitre 5 : Plan d’action pour la réduction de la consommation

spécifique du combustible
117
Introduction
Apres l’identification des principales pertes au niveau des fours et Sur la base des
résultats obtenus ; il est nécessaire de proposer quelques actions qui sont
susceptibles pour atteint les objectifs prédéfinis.
1er problème
Apres les résultats faites dans le chapitre 4 ; on constate bien que le four
travaillant par le gaz naturel nécessite un excès d’air moins que le four
travaillant par le fioul ; mais les huit fours ont une commande commune ce qui
oblige de passer la commande du four qui nécessite plus d’air ; pourtant pour les
fours qui fonctionne par le gaz naturel considère cet excès comme air parasitaire
Cette action implique des pertes au niveau des fours qui fonctionne avec le gaz naturel
ainsi la chute de la température de la masse gazeuse sortant du foyer.
Solution proposée :
Séparer la commande des fours ; chacun des fours a sa propre commande cette action
nous va permet de diminuer l’énergie nécessaire pour chauffer cet excès d’air.
2eme Problème
Pour identifier un problème et réaliser un diagnostic ; on a besoin des appareils de
mesures ; en effet Durant notre travail on a trouvé des problèmes au niveau des
mesures et la collecte des données.
Diagnostics et mesures par appareils sophistiqués, instrumentation.
Parmi ses appareils :
118
Appareil Illustration Référence Justificatif de choix Nombre Prix/unité
d’appareil
nécessaire
-Thermomètre infrarouge
numérique sans contact pour la
mesure de hautes températures : x1 34,59€
Thermomètre 50°C-1100°C
infrarouge DT8011E
-Résistance à l’usure et durable,
difficile à endommager, résistance
aux températures élevées et longue
durée de vie.
-Temps de réponse de 0,5 seconde,

avec fonction de conservation des
données.
-L'imagerie infrarouge permet de

révéler de nombreux types
Caméra d'anomalies dans les systèmes. x1 13 999 €
thermique Fluke TiX 580
-L’intervalle de température de
fonctionnement de la caméra est : -
20°C à 1000°C.
-Elle permet de mieux voir des

anomalies de température, de
dissipation thermique et des défauts
cachés comme les fissures.
L’appareil permet :
Analyseur de -Analyser les gaz de combustion : x1 1 299 €

combustion B08HPQ4VRJ O2/CO/CO2/Nox
- Draft & Pression
-Efficacité de combustion et excès

d'air.
TABLEAU 49 : APPAREILS PROPOSES
Et parmi les instruments qu’on propose de les installer dans le four sécheur :
119
Abréviation Fonction Nombre Prix par unité

de (€)
l’instrument
Mesurer et recorder le flux gazeux 8 5855
FR
FA Alarme d’indication de flux 8 7883
TIR Mesurer et indiquer et recorder la température

24 7755
TA Alarme d’indication de température 24 7230
PR Recorder la pression 8 9840
PI Indicateur de pression 8 7000
TABLEAU 50 : INSTRUMENTS PROPOSES
Le prix total des instruments et des appareils nécessaires est : 6641090 DH

Ci-dessous le Flowsheet du four sécheur et l’emplacement des instruments proposés :
FIGURE 45 : FLOWSHEET DU FOUR SECHEUR AVEC INSTRUMENTS PROPOSES
120
3eme problème :
L’air parasitaire est responsable d’une perte au niveau du débit horaire et
l’augmentation de la consommation spécifique du combustible et une cause
susceptible de la diminution de la température de la masse gazeuse, d’où
l’importance de l’entretien de l’air parasitaire :
FIGURE 46 : EFFET DE L’AIR PARASITAIRE
Dans ce cadre on a établi ses actions :
FIGURE 47 : SOLUTIONS PROPOSEES POUR ELIMINER L’AIR PARASITAIRE
121
L’humidité du phosphate d’alimentation est importante surtout dans les mois

pluvieux, donc on aura le problème du colmatage au niveau des trappées à contre
poids de la porte d’alimentation ce qui va entrainer des arrêts imprévus.
Alors on va faire un choix d’un matériau hyper lisse qui défavorise le colmatage, ainsi
un système de secouage pour assurer le décolmatage des trappées.
o Matériau proposé :
Nomenclature Propriétés
Nom de matériau Abréviation Chimique Température Mécaniques
Limites
d'emploi
Lisse, faible
Polytétrafluoroéthylène PTFE Excellente 400°C coefficient de
inertie frottement, une
chimique bonne résistance
à la traction
TABLEAU 51 : MATERIAU DES TRAPPEES
o La surface de l’ouverture d’alimentation :
Diamètre d’ouverture d’alimentation Surface d’ouverture d’alimentation

0,55 m 0,24 m
TABLEAU 52 : SURFACE DE L’OUVERTURE D’ALIMENTATION
o Le prix de couverture des ouvertures d’alimentation :
Nom Prix de Surface Nombre Prix des Frais de Frais total

couverture d’ouverture des couvertures montage (MAD)
2 2
(MAD/m ) (m ) fours (MAD) (MAD)
Plaque PTFE 1128 0,24 8 2167 650,1 2817,1
TABLEAU 53 : LES FRAIS DE L’INSTALLATION DES TRAPPEES
122
o Le prix du canon à air comprimé :
Nom Référence Caractéristique Prix Nombre Frais de Prix total

d’unité des fours montage (MAD)
(MAD) (MAD)
-Le canon à air comprimé agit
directement sur le produit.
Canon à air AIRCHOC® -Un volume d’air

comprimé Wireless- comprimé 400 L est
Macsys libéré instantanément à 14228 x8 34147 113824
travers un orifice de sortie
adapté.
-Colmatages et concrétisation
sont éliminés.
TABLEAU 54 : PRIX DU CANON A AIR COMPRIME
L’investissement est estimé à 180 788 DH. On prend un taux d’imprévu de 25 %, soit
donc un cout d’investissement total de 225 985 DH.
o Le gain de l’action :
L’impact de l’air parasitaire sur les deux fours est :
Four 1 Four 5
Débit d’air parasitaire (Kg/h) 24605 36202,93
Energie consommé par air parasitaire 287787 431325,36
(Kcal/h)
Consommation de combustible dédié 24 37
au chauffage de l’air parasitaire (Kg/h)
TABLEAU 55 : PERTES PAR AIR PARASITAIRE A L’ETAT NORMALE DE MARCHE
123
En attendant l’application de cette intervention à l’usine on estime un intervalle,

d’efficacité de cette action pour remédier l’effet de l’air parasitaire, compris entre
30 à 80 %.
Efficacité Pertes du Four 1(MAD/h) Pertes du Four 5(MAD/h)
d’intervention (%)
30 72,5 69,2
40 62,2 59,3
50 51,8 49,5
60 41,4 39,6
70 31,1 29,7
80 20,7 19,8
TABLEAU 56 : PERTES PAR AIR PARASITAIRE APRES L’INTERVENTION POUR CHAQUE RENDEMENT
On va supposer que les coûts variables sont constitués par la charge

d’électricité (160 000 DH) et les coûts de maintenance (400 000 DH). Ceci
correspond à un taux annuel de 560 000 DH.
Cout total de maintenance 50 000 DH

(MAD/four)
Charge électricité MAD/four) 20 000 DH
TABLEAU 57 : COUTS VARIABLES
On va calculer la rentabilité pour une efficacité de 30%
Année 0 Année 1
Investissement en MAD 225 985 -
Coût variable en MAD - 560 000
Gain en MAD - 1 934 418
Marge en MAD - 1 148 433

TABLEAU 58 : TABLEAU DE CALCUL DU GAIN
Donc la solution est rentable après une année de son application.
124
4ème problème :
L’eau contenue dans un matériau humide se trouve sous plusieurs formes. On
distingue l’eau liée et l’eau libre. D’un point de vue thermodynamique, l’eau libre
se comporte comme de l’eau pure : sa tension de vapeur correspond à la
saturation à la température considérée. Par contre, l’eau liée va développer une
tension de vapeur inférieure à la valeur de saturation.
- Utiliser un procédé de séchage mécanique (égouttage, pressage, filtration,
décantation centrifuge…) en amont du séchoir thermique.
-L’eau se présente dans le matériau sous 3 formes :
• eau libre (eau capillaire)
• eau liée (eau absorbée),
• eau de constitution
FIGURE 48 : PRESENTATION DE L’EAU DANS LE MINERAI
Dans notre cas on ne peut pas utiliser un pré séchage mécanique à cause de la
faible humidité du phosphate au stock (environ 18%), donc on propose
d’effectuer un séchage par ventilation de l’air ambiant sur le phosphate dans le
bac de stockage d’alimentation. Cette opération faudra une étude détaillée pour
quantifier le débit d’air nécessaire au séchage qui nous va permet d’atténuer
l’humidité cible (15,15%) ainsi la technologie adéquate pour la réalisation de
l’opération.
125
5ème problème
Même que les conditions de la combustion sont vérifiées, en effet on remarque
que la flamme est très courte.
La forme des flammes est essentiellement déterminée par les conditions
d’écoulement des fluides et, tout particulièrement, par l’écoulement de l’air de
combustion dont le débit-masse est, sauf pour les gaz pauvres, très nettement
supérieur à celui du combustible. Lorsque cet écoulement est axial, on obtient une
flamme longue ayant la forme d’un fuseau plus ou moins allongé. Lorsque cet
écoulement a une très forte composante tangentielle, on obtient une flamme plate
collée à la paroi ou une flamme boule très ramassée près du brûleur :
– Flamme allongée 2/3 de la longueur du foyer.
– Ne pas lécher les parois.
– Pas de forme éventail qui provoque la détérioration rapide de briques
réfractaire.
– Pas d’effet chalumeau (flamme ayant une couleur jaunâtre foncée).
Les fours alimentés avec du fioul injecter par une pression (0,5 bar) ayant une
flamme courte.
Après la consultation de la référence du bruleur mixte (gaz/fioul) FBR :
- La pression d’alimentation du fioul doit être : 18 bars
- Plus l’angle d’injection est petit, plus la flamme sera longue et effilée.
126
Conclusion du chapitre V
Dans ce chapitre on a présenté le plan d’action ; on a proposé à

chaque problématique une solution approprié afin de minimiser la
consommation de combustible et en justifiant le choix et le gain de
chaque action.
127
Conclusion
Depuis sa création, l’usine de séchage est construite afin de répondre à certains
objectifs essentiels ; rendre le minerai a une humidité bien définie ; cela nécessite
une très grande énergie thermique
L’objectif de ce projet de fin d’études réalisé à l’usine de séchage de Youssoufia a
été un audit énergétique afin de quantifier l’énergie et démontrer les gains et les
pertes du combustible pour élaborer des pistes pour réduire la consommation en
combustible des fours sécheurs de l’AC. Pour ce faire on a commencé par une
présentation de l’organisme d’accueil et après une description du procédé de l’usine
de séchage, ensuite une analyse approfondie des paramètres de marche des fours
sécheurs et Après avoir effectué les bilans massiques et énergétiques et quantifier
les énergies entrantes et sortantes Cette analyse a montré que :
• Le nombre des instruments disponibles n’est pas suffisant pour

caractériser l’état du procédé.
• L’humidité des phosphates d’entrée a influence sur la consommation
spécifique
• Les indicateurs de performances ne conforment pas avec les cibles
• Tous les fours aspirent de l’air parasitaire, Ce problème pénalise l’usine en
termes de consommation calorifique spécifique arrive jusqu’à 431325,38
kcal/h
• Tous les fours ont des pertes par paroi due à la dégradation du brique
réfractaire
Ainsi ressortir avec les standards permettant de piloter les fours sécheurs et réaliser les
objectives prévues du cahier de charge et l’impact des paramètres affectant l’indice de
performance à savoir :
• L’humidité a un impact primordial sur la consommation de combustible
• Débit de phosphate d’alimentation
• Débit de combustible
128
Les résultats de l’optimisation nous donnent un indice de performance inférieur à

celle de l’objectif donc la consommation spécifique est réduite ainsi l’humidité cible
est réalisée
Enfin Apres un audit approfondi ; on a élaboré un plan d’action qui permet de réduire
la consommation en combustible et augmenter le rendement de l’usine de séchage ;
en agissant sur les différents paramètres et les équipements.
• Les instruments disponibles n’est pas suffisant pour caractériser l’état du

procédé
• Eliminer totalement ou partiellement l’air parasitaire
• Utiliser un pré-séchage mécanique afin d’éliminer l’eau libre et l’humidité
d’entrée afin d’approcher à l’humidité d’entrée cible
• Avoir une flamme longue par application des conditions opératoires dictées
par le catalogue du bruleur
129
Les Annexes :
Annexe 1 : Les notations utilisées dans le Flowsheet du four sécheur :
REP Equipement
E1 Importation du Fioul par navire
E2 Pipeline de Gaz naturel
E3, E22 Bac de stockage du Fioul/ Pré-chauffement de fioul
E4, E5 Vannes
E6 Brûleur mixte
E7 Ventillateur d’air de combustion
E8 Ventillateur d’air de dilution
E9 Chambre de combustion
E10 Trémie d’alimentation
E11 Extracteur
E12 Tube sécheur
E13 Chambre de détente
E14 Trémie de récupération
E15 Filtre à manches
E16 Vis de récupération des fines
E17 Convoyeur
E18 Bac de stockage de phosphate séché
E19 Exportation par train
E20 Ventillateur de tirage
E21 Cheminée
130
REP Circuit
P1 Circuit de Fuel pour stockage
P2 Circuit de Gaz naturel pipeline
P3 Circuit de carburant choisie : Gaz naturel ou Fuel
P4 Circuit d’alimentation par l’air de combustion
P5 Circuit d’alimentation par l’air de dilution
P6 Circuit de fumé de combustion
P7 Circuit de la masse gazeuse chaude
P8 Circuit d’alimentation par le phosphate humide
P9 Circuit du mélange : masse gazeuse et phosphate
P10 Circuit de la masse gazeuse et les fines particules de phosphate

P10
P11 Circuit d’évacuation du phosphate sec
P12 Circuit d’alimentation du Convoyeur par le phosphate sec
P13 Circuit de circulation des fines particules sec
P14 Circuit d’évacuation des particules de phosphate sec
P15 Circuit d’alimentation du bac de stockage par le phosphate sec
P16 Circuit d’exportation du phosphate sec
P17 Circuit de la masse gazeuse filtrée
P18 Circuit d’évacuation de la masse gazeuse vers la cheminée
P19 La masse gazeuse vers l’atmosphère
P20 Phosphate sec sortant du tube sécheur
131
Annexe 1 : Combustibles et combustion :
• Composition du gaz naturel :
Constituant % massique
Diazote N2 1,79
Méthane : CH4 84,76
Ethane : C2H6 9,62
Propane : C3H8 2,46
Isobutane : 0,76
C4H10
N. butane : 0,62
C4H10
• Réactions résultantes de la combustion du gaz :
C + O2 CO2
1
H2 + 2 O2 H2 O
• Composition du fioul n°2 :
Constituant % massique
Carbone : C 87
Hydrogène : H 11
Soufre : S 2
• Réactions résultantes de la combustion du fioul :
C + O2 CO2
1
H2 + 2 O2 H2 O
S + O2 SO2
132
• Caractéristiques des combustibles :
Combustible M (g/mol) Cp (Kcal/kg. °C) PCI

(Kcal/kg)
Gaz naturel 18,62 0,114 12858,51
Fioul - 0,521 10038,24
• Pouvoir comburivore :
C’est la quantité d'air nécessaire à la combustion d'une unité de combustible :
ṁ𝑎𝑐 𝑥𝑐 𝑥𝐻2 𝑥𝑠 32
R= =( + + )*
ṁ𝑐 12 4 32 0,2314
Combustible R
Gaz naturel 16,76
Fioul 14,25
Annexe 3 : Caractéristiques minéralogiques des phosphates de Youssoufia :

Les phosphates secs de Youssoufia contiennent les phases suivantes :
133
Annexe 4 : Constantes physico-chimiques :

- Chaleur spécifique d’un flux de matière i est : 𝐂𝐢 = ∑𝐣 𝐱 𝐣,𝐢 ×𝐂𝐣,𝐢
- Masse molaire d’un flux de matière i est : 𝐌𝐢 = ∑𝐣 𝐱 𝐣,𝐢 × 𝐌𝐣,𝐢
- Chaleur spécifique pour les gaz de combustion :
Constituants Ci en Kcal/Kg. °C (T en °K) Mi (g/mol)
CO2 (10.34 + 0.0027T – (195500/T2)) / 44 44

H2O (vap) (9.23 + 0.0012T) / 18 18
SO2 (7.7 + 0.001T) / 64 64
N2 (6.5 + 0.001T) / 28 28
O2 (8.27 + 0.000288T) / 32 32
- Chaleur spécifique pour le phosphate :
Constituants Ci en Kcal/Kg. °C (T en °K) Mi (g/mol)
0,126 + 0,33. 10-4T 924,5

Phosphate sec
H2O (liq) 0,394+2,83.10-4 T 18
- La chaleur de vaporisation de l’eau à T = 0 °C : λ0= 597,51 Kcal/Kg
134
Annexe 5 : Caractéristiques des équipements :
• Foyer :
Four En mètre
Diamètre intérieur du foyer 2,2
Diamètre extérieur du foyer 2,9
Diamètre à la buse du foyer 1,3
Longueur du foyer 9,016
• Tube sécheur :
Four
DTS(m) 2
LTS(m) 10,8
tan α (%) 2
N(tr/min) 7
• Chambre à poussières :
Four Four 1,2,4,5,6 et 7 3 8

WCAP(m) 3,3 3,3 3,3
LCAP(m) 6,25 5,21 5,1
6
HCAP(m) 2,2 2,2 2,2
• Filtre à maches :
Four
DFAM(m) 0,16
LFAM(m) 5,5
µ (m3/m2. s) 0,015
µmax (m3/m2. s) 0,023
NM 525
• Ventilateur de tirage :
Four kW
Pv 180
135
Annexe 6 : Plan des mesures :
Variables online mesurées :
Variables online Unité de la valeur Appareil de mesure

mesurées mesurée
Qc (GN) Nm3/h Débitmètre
Qad m3/h Débitmètre
ṁph % (de la vitesse max Variateur de vitesse (consigne
extracteur) extracteur)
Qgch m3/h Débitmètre
Tc °C Thermocouple
Tgc °C Thermocouple
Tgs °C Thermocouple
Tgp °C Thermocouple
Tgch °C Thermocouple
ρgch mg/Nm3 Analyseur
Variables manuellement mesurées :
Variables manuellement Unité de la valeur Appareil de mesure

mesurées mesurée
ΔH(dép) gc mmCE Tube de Pitot
ΔH(dép) gs mmCE Tube de Pitot
ΔH(dép) gch mmCE Tube de Pitot
Xph kg H2O/ Kg produit Humidimètre électronique
humide
Xps kg H2O/ Kg produit Humidimètre électronique
humide
Tph °C Pistolet de Température
Tps °C Pistolet de Température
136
Variables météorologiques :
Variables Unité de la valeur

météorologiques mesurée
φ (humidité relatif) Humidité (T, P) / Humidité de saturation (T)
Tair °C
Annexe 7 : Appareils et démarche de mesures :

•Tube de Pitot :
Il s'agit de l'appareil de mesure avec laquelle on mesure :
La pression dynamique, cette pression a pour objectif le calculde la vitesse
d'écoulement du fluide suivant l'équation de Bernoulli :
𝑃𝑡𝑜𝑡 − 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 = 𝑃𝑑𝑦𝑛 = ½*𝜌*v
La pression totale, à partir de la dépression : 𝑃𝑡 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 – Δ𝑃

La lecture des valeurs se fait en mmCE sur un tube en U rempli d’eau,donc :
Δ𝑃 = 𝜌𝑒𝑎𝑢𝑔 Δ𝐻(dép)
•Calcul du débit massique des flux gazeux :

Le débit massique est déterminé par la relation :
Qv ∗ M ∗ P
mgs =
R∗T
137
•Humidimètre électronique :
L’humidité du phosphate est mesurée par un humidimètre électronique.
•Calcul de l’humidité de l’air :

L’humidité de l’air (kg eau/kg air sec) est tirée du diagramme psychrométrique en
fonction de la température sèche et l’humidité relatif (φair).
138
Annexe 8 :
Mesures brutes : 28/03/2020
Four 1 Four 5
Foyer
Débit de combustible 621 Nm3/h 550 Kg/h
Température de combustible (°C) 20 110
Débit d’air de combustion (m3/h) 12921,768 13000
Débit d’air de dilution (m3/h) 14000 14000
Température d’air de combustion(°C) 33,4
Température d’air de dilution(°C) 31,9
Température de sortie des gaz de combustion 805 784
(°C)
Dépression des gaz à la sortie du foyer (mmce) -29,28 -33,42
Tube sécheur
Débit massique de phosphate humide (Kg/h) 49000 41800
Débit de phosphate séché à la sortie TS (Kg/h) 38657,26 32768,14
Température de phosphate humide (°C) 16,5
Température de sortie du produit de TS (°C) 90
Humidité du produit entrant (Kgeau/Kgps) 0,18
Humidité du produit sortant (Kgeau/Kgps) 0,0430 0,0369
Dépression des gaz à la sortie du TS (mmce) -39,1 -34,1
Température de sortie des gaz de TS (°C) 80,1 81
Les fines particules de phosphate séché (Kg/h) 3185 2717
Chambre à poussière
Débit des fines de phosphate récupérée à la 3183,53 2506,98
sortie CAP (Kg/h)
Dépression à la sortie de CAP (mmce) -136,7 -131,9
Cheminée
Débit des gaz à la sortie de cheminée (m3/h) 34777,43 42128,75
Température des gaz à la sortie de cheminée 78 78

(°C)
139
Annexe 9 : Analyse de quelques espèces dans les cheminées :

Le tableau ci-dessous présente l’analyse de quelques espèces dans l’effluent gazeux
évacuée par la cheminée des deux fours.
Analyse Poussière CO CO2 NOX SO2
de cheminée (mg/Nm3) (mg/Nm3) (%) (mg/Nm3) (mg/Nm3)
Cheminée 51,578 1,652 0,722 14,891 0,623

1
Cheminée 30,633 0,726 1,441 61,076 50,215
5
Annexe 10 : Pertes par paroi au tube sécheur :

La quantité de chaleur perdue est :
Qtot=Qconv + Qrad = h×∏×D×L×(Ts - T∞) + ε×∏×D×L×σ×(Ts4 – Tsur4)
On obtient le coefficient par convention en utilisant la formule :
h = k× Nu/D
1
0,387∗RaD6
Nu = (0,6 + 9 )2
0,559 16 8
(1+( ) )27
Pr
g×β×(Ts−T∞)×D3
RaD =
×
Données :
Température Température Conductivité Diffusivité Viscosité Dilatation Diamètre

moyenne de ambiante thermique thermique cinématique Nombre thermique extérieur Longueur
paroi (°C) (°C) (W/m. K) (m2/s) (m2/s) Prandlt (K-1) (m) (m)
Cas
de
GN 61 31,9 2,7*10-2 2,3*10-5 1,64*10-5 0,71 3,3*10-3 2,2 10,8
Cas
de
Fioul 69 31,9 2,7*10-2 2,3*10-5 1,64*10-5 0,71 3,3*10-3 2,2 10,8
140
Résultats :
Nombre Nombre Qconv Qray Qperdu

Rayleigh Nusselt h (W/m2. K) Qconv(W) (Kcal/h) Emissivité (Kcal/h) (Kcal/h)
GN 2,62*1010 313,1 3,8 8238 7088 0,32 4429 11517
Fuel 3,34*1010 354,4 4,3 11887 10228 0,32 5868 16096
Annexe 11 : Désignation :
Débits (Kg/h) Températures (°C)
➢ Foyer : ➢ Foyer :
ṁc : Débit combustible Tc : Température de combustible
ṁac : Débit d’air de combustion Tac : Température d’air de combustion
ṁad : Débit d’air de dilution Tad : Température d’air de dilution
ṁgc : Débit des gaz de combustion Tgc : Température des gaz de combustion
➢ Tube sécheur : ➢ Tube sécheur :
ṁph : Débit de phosphate d’alimentation au TS Tph : Température de phosphate d’alimentation au TS
ṁap : Débit d’air parasitaire entrant au TS Tap : Température d’air parasitaire entrant au TS
ṁgs : Débit de gaz sortant de TS Tgs : Température de gaz sortant de TS
ṁps : Débit de phosphate sortant de TS Tps : Température de phosphate sortant de TS
ṁfp : Débit des fines entrainées sortant de TS ➢ Chambre à poussière :
ṁee : Débit d’eau évaporée Tgp : Température des gaz sortant du CAP
➢ Chambre à poussière : ➢ Filtre à manches :
ṁgp : Débit des gaz sortant du CAP Tgf : Température des gaz sortant du FAM
➢ Filtre à manches : ➢ Cheminée :
ṁ’fp : Débit des fines entrainée sortant de FAM Tgch : Température des gaz sortant de la cheminé
ṁgf : Débit des gaz sortant du FAM
➢ Cheminée :
ṁgch : Débit des gaz sortant de la cheminé
➢ Autres :
ṁCO2 : Débit de gaz de CO2
ṁO2 : Débit de gaz de O2
ṁN2 : Débit de gaz de N2
ṁH2O: Débit de la vapeur d’eau
ṁSO2: Débit de SO2
ṁadt : Débit d’air de dilution total
141
Humidités (Kgeau/KgBH) Chaleur (Kcal/h)
➢ Foyer : ➢ Foyer :
φac : Humidité d’air de combustion QF : Perte par paroi foyer
φad : Humidité d’air de dilution ➢ Tube sécheur :
φgc : Humidité des gaz de combustion QTS : Perte par paroi tube sécheur
➢ Chambre à poussière :
➢ Tube sécheur :
QCAP : Perte par paroi tube sécheur
φap : Humidité d’air de parasitaire
➢ Filtre à manches :
φgs : Humidité des gaz sortant de TS QFAM : Perte par paroi tube sécheur
➢ Chambre à poussière : ➢ Cheminée :
φgp : Humidité des gaz sortant de CAP QCh : Perte par paroi tube sécheur
➢ Filtre à manches : ➢ Autres :
φgf : Humidité des gaz sortant de FAM λ0 : Chaleur latente de vaporisation
➢ Cheminée :
φgch : Humidité des gaz sortant de la cheminé
142
Références
Livres et cours
-Handbook of industrial drying. Arun S. Mujumdar
- Fundamentals of Heat and Mass Transfer sixth edition, Dewitt/Bergman/Lavine,
2006
- Techniques d’ingénieurs.
- Perry’s chemical engineering handbook. 8th edition, Don W. Green/Robbert H.
Perry
- Cours Audit énergétique dans l’industrie « M. Touzani ».
- Cours Gestion de la maintenance « M. Ayadi ».
Site web
https://energieplus-lesite.be/evaluer/chauffage4/evaluer-efficacite-energetique-
production-chaleur/interpreter-la-fiche-d-entretien-d-une-chaudiere-ou-une-
mesure-des-parametres-de-combustion/
https://www.researchgate.net/publication/340846687_RAPPORT_HAIDER_sur_Usi
ne_de_Sechage_a_Youssoufia
https://www.zvab.com/Optimisation-énergétique-fours-sècheurs-phosphate-
OCP/22876946978/bd
https://livre.fnac.com/a12623691/Mohamed-Laaboulli-Optimisation-energetique-
des-fours-secheurs-de-phosphate-OCP
http://memoirepfe.fst-usmba.ac.ma/get/pdf/549
143
144

Rapport PFE GPI Achir Et Hajjouti

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Liste des figures

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FIGURE 2:ORGANIGRAMME DE L'UNITE YOUSSOUFIA

2.2.3-les opérations unitaires :

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III-Présentation Lieu de stage

✓ Zone Centrale : Séchage.

✓ Zone Aval : Stockage du phosphate sec.

4.2-Les missions de l’usine

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➢ Eviter la corrosion des matériels métalliques favorisée par la présence

III-Description de l’usine de séchage

FIGURE 3:SCHEMA DE L'USINE DE SECHAGE

3.2-Zone amont : Stockage de phosphate humide

C’est la zone qui assure l’alimentation de l’usine en phosphate humide.

3.3-Zone centrale : Séchage

Cette zone est constituée de trois compartiments :

3.3.1-Circuit d’alimentation des combustibles

FIGURE 4:POSTE DE DETENTE DU GAZ NATUREL

o Un séparateur pour éliminer les condensats.