ROYAUME DU MAROC

UNIVERSITE MOHAMMED V
ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département Génie Procédés Industriels

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Réaménagement et
redimensionnement de la STEP de
GALVAMED

Pour l’Obtention du Diplôme d’Ingénieur d’Etat

Réalisé par :
Haitam EL MOUHIB

Soutenu le : 10/07/2020

Devant le jury composé de :

Pr. Noureddine TOREIS (EMI) Président
Pr. Abbès BENAYADA (EMI)
Encadrant
Pr. Zakia ELAHMADI (EMI)
Encadrante
 Année universitaire : 2019/2020

REMERCIEMENTS

Je tiens à remercier mon encadrante, Mme. EL KARDOUDI Ikram de m’avoir accordé

l’opportunité d’effectuer mon projet de fin d’étude sous sa direction. Je la remercie pour son
professionnalisme et pour la confiance qu’elle m’a accordée tout au long de ce travail.

Je remercie vivement mes encadrants au sein de l’EMI, Mme. EL AHMADI Zakia et M.

BENAYADA Abbes, pour m’avoir suivi tout au long de ce projet. Je suis reconnaissant pour
leur implication, leur disponibilité et leur encadrement.

Je tiens à exprimer, ma respectueuse reconnaissance à Mme EL KARDOUDI, pour

avoir facilité ma mission au sein de GALVAMED et pour m’avoir consacré une attention
particulière. Je voudrais renouveler, ici, ma reconnaissance la plus sincère à tout le
personnel du département Process et du département Maintenance au sein de GALVAMED,
grâce à qui ce stage s’est déroulé dans de bonnes conditions.

Je remercie finalement tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à la

réalisation de ce rapport de stage de fin d’études.

2|Page
RÉSUMÉ

Le présent mémoire s’insère dans le cadre de la politique économique et

environnementale du département PROCESS de l’usine GALVAMED, s’engageant cette année
à améliorer l’efficacité productive et les actions de protection de l’environnement. Le projet
concerne une étude de l’optimisation du traitement des effluents liquides issues du
prétraitement des pièces métalliques, notamment les opérations de décapage, dézingage et
de rinçage. En effet, le but des améliorations proposées est de diminuer la consommation
élevée de l’usine en eau par la réduction de la quantité des eaux rejetés.

D’abord, nous avons fait un diagnostic détaillé de toutes les étapes du traitement
actuel, afin de relever les différentes anomalies et identifier les améliorations potentielles.
Pour ce, un tableau de suivi journalier a été instauré contenant les paramètres et durées de
fonctionnement, les volumes traités, et les quantités de réactifs utilisés.
Ensuite, nous avons établi une analyse comparative des différentes solutions
alternatives possibles. Celle-ci nous a permis de conclure qu’un redimensionnement des
unités principales de neutralisation, d’oxydation, et de décantation est nécessaire, car le
procédé de traitement existant est le plus adapté à la nature et quantité d’effluents.
Finalement, nous avons effectué une ébauche d’évaluation économique, prenant en
compte toutes les composantes de la chaîne de valeur, pour mettre en exergue la rentabilité
du projet pour l’entreprise d’accueil.

Ces modifications conséquentes sur les différentes unités augmenteront le taux de

recyclage de 46% ce qui permettra de réduire la consommation annuelle d’eau et de
protéger l’environnement par la diminution de la quantité des rejets liquides.

3|Page
ABSTRACT

This thesis is part of the PROCESS department of the GALVAMED factory's economic
and environmental policy, which is committing, this year, to improve production efficiency
and environmental protection actions. The project concerns a study of the optimization of
the liquid effluents from the pretreatment of metal parts' treatment, in particular, the
pickling, dezincing, and rinsing operations. The goal of the proposed improvements is to
reduce the high water consumption of the plant by reducing the quantity of water
discharged.

First, we made a detailed diagnosis of all stages of the current treatment to identify
the various anomalies and identified potential improvements. For this, a daily monitoring
table has been set up containing the operating parameters and times, the volumes treated,
and the quantities of reagents used.
Then, we established a comparative analysis of the various possible alternative
solutions. This allowed us to conclude that a resizing of the main neutralization, oxidation,
and decantation units is necessary because the existing treatment process is the most
suitable for the nature and quantity of the effluents.
Finally, we carried out a draft of the economic evaluation, taking into account all the
components of the value chain, to highlight the profitability of the project for the host
company.

These substantial modifications to the various units will increase the recycling rate by
46%, which will reduce annual water consumption and protect the environment by reducing
the quantity of liquid discharges.

4|Page
 ‫ملخص‬

‫‪GALVAMED‬‬ ‫هذه األطروحة هي جزء من السياسة االقتصادية والبيئية لقسم العمليات الصناعية بمصنع‬
‫والتي تلتزم هذا العام بتحسين الكفاءة اإلنتاجية وإجراءات حماية البيئة‪ .‬يتعلق المشروع بدراسة لتحسين معالجة‬
‫النفايات السائلة من المعالجة المسبقة لألجزاء المعدنية ‪ ،‬وخاصة عمليات التخليل ‪ ،‬وإزالة الزنك والشطف‪ .‬في‬
‫الواقع ‪ ،‬الهدف من التحسينات المقترحة هو تقليل االستهالك العالي للمياه في المحطة عن طريق تقليل كمية المياه‬
‫التي يتم تصريفها‬

‫أوًال ‪ ،‬قمنا بتشخيص مفصل لجميع مراحل العالج الحالي ‪ ،‬من أجل تحديد مختلف الحاالت الشاذة وتحديد‬
‫التحسينات المحتملة‪ .‬لهذا ‪ ،‬تم إعداد جدول مراقبة يومي يحتوي على معلمات التشغيل واألوقات ‪ ،‬واألحجام‬
‫المعالجة ‪ ،‬وكميات الكواشف المستخدمة‬
‫ثم أنشأنا تحليًال لمختلف الحلول البديلة الممكنة‪ .‬هذا سمح لنا أن نخلص إلى أن تغيير حجم وحدات التحييد واألكسدة‬
‫والصب ضرورية أمر ضروري ‪ ،‬ألن عملية المعالجة الحالية هي األنسب لطبيعة وكمية النفايات‬
‫وأخيًر ا ‪ ،‬أجرينا مسودة تقييم اقتصادي ‪ ،‬لتسليط الضوء على ربحية المشروع للشركة المضيفة‬

‫ستؤدي هذه التعديالت الرئيسية على الوحدات المختلفة إلى زيادة معدل إعادة التدوير‪ ،‬مما سيقلل من استهالك المياه‬
‫السنوي ويحمي البيئة من خالل تقليل كمية التصريفات السائلة‬

‫‪5|Page‬‬
LISTE DE FIGURES

Figure 1 : Organigramme de l’entreprise GALVAMED.............................................................15

Figure 2 :Schema du procédé de traitement galvalinque des acides......................................16
Figure 3 : Bloc diagramme du processus de traitement..........................................................18
Figure 4 :Schema de principe du traitement d’eau de rincage...............................................23
Figure 5 :Citerne de préparation de lait de chaux...................................................................26
Figure 6 :Suivi des durées de neutralisation des eaux de rinçage...........................................27
Figure 7 :suivi des durées de neutralisation de l’acide usé.....................................................27
Figure 8 :Durée d’oxydation d’eau de rinçage usées..............................................................29
Figure 9 : Durée d’oxydation des acides usé dilué..................................................................29
Figure 10 :Hélie d’agitateur.....................................................................................................29
Figure 11 :Schéma principe du deconteur primaire................................................................30
Figure 12 :Sacs d’extraction des boues deshydratées du filtre presse....................................31
Figure 13 :Distribution des effluents en fonction du diametre des particules........................37
Figure 14 :Types d’effluents issus des procédes de traitement de surface.............................38
Figure 15 :Etapes d’une STEP « ideale »..................................................................................39
Figure 16 :Etape d’une STEP « idéale » detaillé......................................................................40
Figure 17 :Schema princie d’un fltre presse............................................................................44
Figure 18 Schéma de principe d’une installation d’échange d’ions........................................46
Figure 19 :schéma de principe d’une operation d’osmose inverse.........................................47
Figure 20 : Schéma de principe d’une unité d’evaporation sous vide à compression
mécanique de vapeur............................................................................................................. 49
Figure 21 :Schéma de principer d’une unité d’évaporation sous vide à pompe à chaleur......50
Figure 22 :Bloc diagramme de la STEP avec modifications......................................................56
Figure 23 :Géométrie du réacteur d’oxydation.......................................................................58
Figure 24 : Suivi de la turbidité en fonction du volume de floculant ajouté............................59
Figure 25:Synoptique de la station de traitement (vue de dessous).......................................64
Figure 26 :Synoptique de la station de traitement (vue de profil)..........................................64

6|Page
LISTE DE TABLEAUX

Tableau 1 : Valeurs limites specifique de rejets à partir de la legislation marocaine..............19

Tableau 2 :Besoins en Eau de l’atelier de galvanisation..........................................................20
Tableau 3 :La Consommation annuelle en eau de l’usine.......................................................20
Tableau 4 : Diagramme de gant de la methodologie de travail..............................................21
Tableau 5 : Suivi quotidien de la STEP (Traitement des eaux de rinçage)...............................24
Tableau 6 : Suivi quotidien de la STEP (Traitement de l'acide usé).........................................25
Tableau 7 :Types d’effluents issus des procédés de traitement de surface............................39
Tableau 8 :Comparaison des solutions des traitements alternatives......................................50
Tableau 9 :Conditions Opératoires..........................................................................................53
Tableau 10 :Références pour les bains....................................................................................53
Tableau 11 :Suivis du pH de l’année 2019...............................................................................54
Tableau 12 :Composition de la charge d’entrée issue de la citerne de l’acide dilué...............55
Tableau 13 : Plages de pH optimale pour la précipition..........................................................57
Tableau 14 : Modifications sur les volumes des unités de traitement....................................63
Tableau 15 : Pourcentage d’élimination des effluents............................................................63
Tableau 16 :Impact des modifications apportées sur le cout d’achat des réactifs..................68
Tableau 17 : Coût énergétique annuel....................................................................................68

7|Page
NOMENCLATURES ET ABRÉVIATIONS

STEP : Station de traitement des eaux polluées

MES : Matière en suspension
DCO : Demande chimique en oxygène
DBO5 : Demande biochimique en oxygène pendant 5 jours
P : Pompe / R : Régulateur / B : Pressostat
MS : Matière sèche
MM : Matière minérale
MVS : Matière volatile sèche
ETM : Eléments trace métallique
E0 : Potentiel RED/OX
OI : Osmose inverse
vL : vitesse limite de chute de la particule (m/s)
dp : diamètre de la particule (m)
CD : coefficient de traînée
qs : masse volumique du solide (kg/m3)
ql : masse volumique du fluide (kg/m3)
g : accélération de la pesanteur (m/s2)
a, n : constantes
Rep : nombre de Reynolds particulaire
vp : vitesse de la particule (m/s)
td : temps de décantation (temps mis pour toucher le sol) (s)
t : temps de séjour dans le décanteur (s)
vf : vitesse de déplacement du fluide dans le décanteur (m/s)
A : aire au sol (A = l.L) (m²)
S : section du décanteur (S = l.h) (m²)
Teau : Température de l’eau
Qeau : Masse volumique de l’eau
N0 : Constante d’avogadro
TRI : Temps de retour sur investissement

8|Page
TABLE DES MATIERES

REMERCIEMENTS...................................................................................................................................2
RÉSUMÉ..................................................................................................................................................3
ABSTRACT...............................................................................................................................................4
‫ملخص‬......................................................................................................................................................5
LISTE DE FIGURES...................................................................................................................................6
LISTE DE TABLEAUX................................................................................................................................7
NOMENCLATURES ET ABRÉVIATIONS.....................................................................................................8
INTRODUCTION GENERALE..................................................................................................................12
CHAPITRE 1 : Présentation de l’organisme d’accueil et méthodologie de déroulement du projet...13
I. Présentation de l’organisme d’accueil :.........................................................................................14
l.1. Services...................................................................................................................................14
l.2. Produits et marché.................................................................................................................14
l.3. Organigramme :......................................................................................................................15
ll. Descriptif du procédé de galvanisation.........................................................................................15
ll.1. Prétraitement........................................................................................................................15
ll.2. La galvanisation.....................................................................................................................17
ll.3. Refroidissement et contrôle..................................................................................................18
ll.4. Traitement d’effluents...........................................................................................................19
lll. Consommation d’eau...................................................................................................................19
lV. Déroulement du projet................................................................................................................20
V. Conclusion....................................................................................................................................21
CHAPITRE 2 : Etat actuel de la station de traitement et définition de la problématique...................22
l. Description Générale du STEP actuelle :........................................................................................23
ll. Mise en place du cadre de suivi et d’évaluation...........................................................................24
lll. Diagnostic de la STEP...................................................................................................................25
lll.1. Citerne de préparation de la chaux.......................................................................................26
lll.2. Citerne de neutralisation......................................................................................................27
lll.3. Citerne d’oxydation...............................................................................................................28
lll.4. Floculation............................................................................................................................30
lll.5. Décanteur.............................................................................................................................30
lll.6. Filtre presse..........................................................................................................................31
lV. Définition de la problématique...................................................................................................32
Chapitre 3 : Procédés de traitement des eaux usées, étude bibliographique...................................33

9|Page
 l. Principaux polluants rencontrés dans les eaux industrielles.........................................................34
l.1. Matières en suspension..........................................................................................................34
l.2. Matières colloïdales................................................................................................................35
l.3. Pollution dissoute...................................................................................................................35
l.4. Pollution non-miscible............................................................................................................36
l.5. Effluents provenant des ateliers de traitement de surfaces..................................................37
ll. Techniques de traitement des eaux dans l'industrie de traitement des surfaces.........................38
ll.1. Systèmes d'épuration chimique et physique.........................................................................41
ll.1.1. Principe de fonctionnement général..............................................................................41
ll.1.2. Principaux oxydants........................................................................................................42
ll.1.3. Efficacité des oxydants....................................................................................................43
ll.1.4. Mise à pH/neutralisation................................................................................................43
ll.1.5. Décantation....................................................................................................................43
ll.1.6 Filtration..........................................................................................................................44
ll.2. Systèmes d'épuration avec résines........................................................................................45
ll.2.1. Principe de fonctionnement...........................................................................................45
ll.2.2. Dimensionnement..........................................................................................................46
ll.2.3. Exploitation.....................................................................................................................46
ll.3. Systèmes d'osmose inverse...................................................................................................47
ll.3.1. Principe de fonctionnement...........................................................................................47
ll.3.2. Exploitation.....................................................................................................................47
ll.3.3. Inconvénients.................................................................................................................48
ll.4. Epuration par évaporation.....................................................................................................48
lll. Tableau comparatif des solutions................................................................................................50
lV. Conclusion...................................................................................................................................51
Chapitre 4 : Evaluation des charges et redimensionnement des unités suralimentées.....................52
l. Calcul des débits et des charges polluantes...................................................................................53
l.1. Détermination des débits.......................................................................................................53
l.2. Evaluation des charges polluantes..........................................................................................55
ll. Schéma de la nouvelle STEP..........................................................................................................56
lll. Réacteur de neutralisation/coagulation......................................................................................57
lll.1. Neutralisation et ajustement de pH de précipitation............................................................57
lll.2. Vérification du volume..........................................................................................................57
lV. Réacteur d’oxydation..................................................................................................................58
lV.1. Calcul du besoin d'air............................................................................................................58
lV.2. Calcul du volume du réacteur...............................................................................................58

10 | P a g e
 V. Réacteur de floculation................................................................................................................58
V.1. Floculation.............................................................................................................................58
V.2. Dimensionnement du réacteur de floculation.......................................................................59
Vl. Décanteur....................................................................................................................................61
Vl.1. Géométrie du décanteur......................................................................................................61
Vl.2. Dimensionnement du décanteur..........................................................................................62
Vll. Résultats du traitement physico-chimique des rejets................................................................63
Chapitre 5 : Etude économique...........................................................................................................65
l. Objectif du traitement utilisé........................................................................................................66
ll. Coût de l’investissement :.............................................................................................................66
lll. Coût de l’exploitation..................................................................................................................67
Gestion et traitement des sous-produits......................................................................................67
Réactifs.........................................................................................................................................67
Utilités..........................................................................................................................................68
lV. Temps de retour sur investissement...........................................................................................68
CONCLUSION........................................................................................................................................70
BIBLIOGRAPHIE.....................................................................................................................................71
ANNEXES..............................................................................................................................................72

11 | P a g e
INTRODUCTION GENERALE

Le procédé de galvanisation à chaud au trempé consiste à immerger des pièces en

acier dans un bain de zinc en fusion (environ 450°C) afin de produire sur l’acier un
revêtement anticorrosion. Ainsi, l’acier acquiert une étonnante résistance par protection
cathodique grâce à l’alliance moléculaire entre les deux métaux.
Le prétraitement de l’acier consomme une quantité importante d’eau et d’agents
chimiques qui doit être traitée avant son rejet selon les normes citées dans le décret n 2-04-
533 du 13 hija 1425 (24 janvier 2005) relatif aux déversements, écoulements, rejets, et
dépôts dans les eaux superficielles ou souterraines. Le traitement des effluents constitue
actuellement une part très importante des investissements industriels pour la protection de
l’environnement. D’autre part, la quantité importante des eaux de rinçage nécessite de les
traiter et les recycler pour optimiser la consommation en eau.

Les équipements de traitements actuels permettent un faible pourcentage de

recyclage, ainsi, l’étude réalisée vise la rénovation de la STEP pour traiter un volume
important des eaux de rinçage et d’acide utilisé au décapage et au dézingage. Pour ce faire
nous devons :

1. Bien assimiler le procédé global de l’entreprise et déterminer la méthodologie de

déroulement du projet.
2. Réaliser un diagnostic de la STEP par l’appui d’un suivi journalier des paramètres
et durées de fonctionnement puis définir la problématique adaptée à la situation décrite.
3. Analyser et comparer les différents types des procédés de traitement des eaux
usées adaptés au domaine de traitement de surface.
4. Évaluer les charges polluantes, proposer des améliorations concernant le procédé
de traitement, et redimensionner les principales unités suralimentées.
5. Établir une étude économique ayant pour but de mesurer le rendement des
investissements à prévoir.

12 | P a g e
CHAPITRE 1 : Présentation de
l’organisme d’accueil et méthodologie
de déroulement du projet

Objectifs du chapitre :
- Comprendre le fonctionnement du procédé global.
- Quantifier la consommation de l’usine en eau.
- Tracer le plan d’actions.

13 | P a g e
I. Présentation de l’organisme d’accueil :
GALVAMED développe son activité dans le domaine de la galvanisation à chaud, la
métallisation et le thermolaquage dans une usine moderne inaugurée en 2014 de plus de
6000 m2 couverts dotée de la plus grande cuve de galvanisation sur le territoire national.
Située à la nouvelle zone industrielle d'Oued Ykem-Skhirat sur un terrain de 2,3 ha,
GALVAMED est une société anonyme employant plus de 200 salariés avec un capital de 33
000 000 DHS.

l.1. Services
 Navette de ramassage et livraison.
 Ateliers de galvanisation et thermolaquage opérationnels 7j /7 et 24 h/24h et
conditions d’accueil agréable pour les collaborateurs.
 Stockage des produits et livraison sur site.
 Conseil formation des utilisateurs et fourniture d’outils pédagogiques.
 Finition des pièces.
 Perçage et préparation post galvanisation.
 Nettoyage spécial pour certaines pièces et dézingage.
 Préparation d’échantillons d’articles galvanisés ou/et thermolaqués pour
soumission.
 Emballage et colisage des produits galvanisés ou/et thermolaqués.
 Garantie anti-corrosion.

l.2. Produits et marché

L’activité de GALVAMED consiste en la galvanisation à chaud des pièces métalliques
en sous-traitance pour le compte des clients.
Parmi les secteurs qui font appel à la galvanisation on retrouve :
- Bâtiment : Charpente, menuiserie métallique, ferronnerie…
- Electrique : Pylônes, candélabres…
- Télécommunication : Pylônes
- Maritime : chaudronnerie maritime
- Agriculture : Serres, tubes d’irrigation
- Transport : Glissières de sécurité, pylônes de voies ferrées, …
- Sport : Stades, complexes sportifs.

14 | P a g e
l.3. Organigramme :

Figure 1 : Organigramme de l’entreprise GALVAMED

ll. Descriptif du procédé de galvanisation

C’est un procédé qui consiste à réaliser en usine, dans des conditions

minutieusement contrôlées, une liaison métallurgique entre de l’acier et du zinc. Ainsi traité,
l’acier acquiert une étonnante résistance à la corrosion grâce à l’alliance moléculaire entre
les deux métaux et à une protection cathodique.
Comme pour tout revêtement de qualité sur un acier (peinture, dépôts
électrolytiques, sous vide et autres) la galvanisation à chaud nécessite une préparation de
surface préalable à l’immersion dans le bain de zinc visant à éliminer au maximum les corps
étrangers pouvant entraver la réaction.

ll.1. Prétraitement

Tout au long de leur fabrication, les pièces à galvaniser subissent différents traitements
ou agressions qui vont laisser des traces jusqu’à l’étape de galvanisation (blessures
physiques de la surface, résidus chimiques de lubrifiants, de produits divers et variés), traces
généralement mal maîtrisées. L’art de la préparation de surface se résume à faire en sorte
que le zinc liquide soit mis en contact avec du fer lors du séjour de la pièce dans le bain de
zinc afin que la réaction se déroule suivant les principes théoriques.

15 | P a g e
  Volume de bain : 14,5*1,8*3,2=83,52 m3 3.2
1.8

14.5
 Volume utile du bain : 14,5*1,8*2,88=75,17 m3

Figure 2 :Schema du procédé de traitement galvalinque des acides

L’ACCROCHAGE, première opération sur la chaîne de traitement de surface, va conditionner

toutes les suivantes. Il doit permettre aux liquides de venir en contact avec toutes les
surfaces des pièces (aussi bien internes qu'externes). Il doit permettre aussi l'écoulement le
plus rapide et le plus complet possible des liquides y compris jusqu'à la sortie du bain de
galvanisation.

La préparation de surface est une succession de traitements chimiques ayant chacun

une action spécifique :
Le DEGRAISSAGE, comme son nom l’indique, doit éliminer toutes les matières grasses
empêchant la mouillabilité des pièces par les solutions aqueuses. Cette opération est
assurée par CLEAN GALVANO (Un dégraissant chimique alcalin possédant des qualités
mouillantes, émulsifiantes, dispersantes et saponifiables qui lui permettent d'éliminer
rapidement les souillures) dans une température de 50 à 70 oC.

Le DECAPAGE élimine les impuretés et les oxydes de surface par attaque acide en les
transformant en sels solubles en milieu aqueux. Le décapage est effectué dans une solution
d'acide chlorhydrique dilué à température ambiante, additionné d'un inhibiteur qui permet
d'éviter l'attaque de l'acier lorsqu'il est débarrassé de ses oxydes. Des solutions d'acide
sulfurique sont parfois utilisées avec l'inconvénient d'une mise en œuvre à 70°C nécessitant
un chauffage.
Un décapage mécanique (grenaillage) peut parfois remplacer le décapage chimique, en
particulier dans le cas de la fonte, afin d'éliminer la silice se trouvant en surface. La
concentration de l’acide chlorhydrique dans ces bains varie entre 60 et 160 g/l.

16 | P a g e
Le FLUXAGE a la triple fonction de parfaire la préparation de surface, protéger la surface
décapée de l’oxydation et assurer la mouillabilité de la surface par le zinc lors de
l’immersion.
Le fluxage est effectué par une solution aqueuse de chlorure de zinc et de chlorure
d'ammonium portée à 60°C.

Les RINÇAGES, rinçage après dégraissage et rinçage après décapage, sont destinés à éliminer
les salissures résiduelles présentes dans les produits de traitement et à réduire les
entraînements de produits entre les différents bains de traitement.

Le SECHAGE a pour but d’éliminer l’eau de la solution fluxante et ainsi d’éviter les explosions
dues à la vaporisation instantanée de l’eau lors de l’immersion dans le bain de zinc et, par
conséquent, d'éliminer ainsi les projections de zinc liquide.

ll.2. La galvanisation

Les pièces sont ensuite immergées dans le bain de zinc fondu à 450°C. Les temps
d'immersion varient suivant l'importance des charges, des dimensions et de l'épaisseur des
pièces : de 3 à 4 minutes pour des pièces de forme simple, et de 10 à 15 minutes pour des
ensembles massifs ou des corps creux de grandes dimensions.

Pour des raisons environnementales, le plomb autrefois utilisé est désormais

remplacé par de l'étain dans les bains de zinc. L'aluminium est également présent (moins de
0,01%). L'étain est utilisé en raison de sa faculté à favoriser la fluidité du zinc tandis que
l'aluminium permet d'éviter l'oxydation superficielle du bain et de favoriser la brillance.
D'autres éléments d'addition (Nickel, Bismuth, par exemple) peuvent également être
intégrés dans le bain. Ils agissent, entre autres, sur la réactivité Fer-Zinc qui a lieu lors de
cette opération.

La galvanisation à chaud ne consiste pas uniquement à déposer du zinc à la surface

de l'acier. Le revêtement de zinc est métallurgiquement lié à l'acier de base, car il se produit
une réaction métallurgique de diffusion entre le zinc et le fer.
Quand on retire l'acier du bain, il s'est formé à sa surface plusieurs couches d'alliages zinc-fer
sur lesquelles le zinc entraîné se solidifie.

17 | P a g e
 ll.3. Refroidissement et contrôle

Les pièces galvanisées sont ensuite refroidies à l'air libre et contrôlées.

Les normes internationales exigent une certaine épaisseur de la couche de
galvanisation. Une inspection minutieuse sera donc effectuée pour s’assurer que les normes
sont respectées. Si nécessaire, un certificat de conformité sera émis.
Il faut en moyenne de 60 à 70 kilos de zinc pour protéger une tonne d'acier contre la
corrosion.

Toute pièce métallique à traiter passe par le processus suivant :

FOURNISSEURS ENTREES SORTIES CLIENT

PROCHYTRAS Dégraissant Dégraissage Solution usée

Rinçage 1 Eaux usées

HCl
COELMA
Inhibiteur
HERWIG GMBH Décapage Acide usée
Anti-fumé

Rinçage 2
Eaux usées

Rinçage 3

Chlorure de Zn
PROCHYTRAS Chlorure NH3 Fluxage Flux usée

Vérification Visuel

NORDENHAMER Séchage
Zinc
GmbH
Aluminium
Cendres
Nickel Galvanisation
Mattes
Bismuth
Gaz
AFRIQIA GAZ
Controle Rebut

Produit Fini Client

Figure 3 : Bloc diagramme du processus de traitement

18 | P a g e
ll.4. Traitement d’effluents

Les effluents de l’usine sont majoritairement chargés en métaux lourds, notamment

le fer, zinc, cuivre, nickel cobalt et chrome.
GALVAMED recherche une solution optimale pour l’assainissement de ses effluents tout en
respectant scrupuleusement les réglementations concernant le rejet des eaux dans le milieu
naturel (Tableau 1)
Tableau 1 : Valeurs limites specifique de rejets à partir de la legislation marocaine

Une description détaillée de cette partie du procédé est fournie dans le chapitre suivant.

lll. Consommation d’eau

La consommation en eau dans les ateliers de traitement de surface est importante et

se traduit par la production d'une grande quantité d'effluents. Outre les besoins
permanents, des besoins annexes en eau doivent être satisfaits. La consommation en eau
due à ces besoins est non négligeable et peut atteindre 10% de la consommation totale.

19 | P a g e
 Tableau 2 :Besoins en Eau de l’atelier de galvanisation

Besoins permanents Besoins annexes

Alimentation des rinçages Lavage des filtres,

Compensation des Nettoyage des cuves
évaporations Lavage des sols
Montage des bains neufs Démetallisation des montages

La quantité d'eau consommée dans cette industrie est très importante : les eaux
des bains de prétraitement sont donc traitées en vue d'être recyclées.

Trimestre 1er 2ème 3ème % Total annuel

Consommation d’eau (m³) 8208 8592 10408 100 27208
Consommation d’eau (MAD) 59918.4 63580.8 74937.6 53.1 198436.8
Prix (MAD/m3) 7.3 7.4 7.2 - 7,3 (moyenne)
Charges et impôts généraux 18057.6 18902.4 22897.6 16,1 59857.6
(MAD)
Charges et impôts généraux 2.2 2.2 2.2 - 2,2 (moyenne)
(MAD/m³)
Autres impôts (MAD) 34473.6 36945.6 44754.4 30,8 116173.6
Autres impôts (MAD/m³) 4.2 4.3 4.3 - 0,425 (moyenne)
TOTAL EAU (MAD) 112449.6 119428.8 142589.6 100 374468
Tableau 3 :La Consommation annuelle en eau de l’usine

lV. Déroulement du projet

Pour le bon déroulement de cette étude qui vise l’amélioration du système de traitement
d’effluents, la méthodologie suivante sera adoptée :

1. Dans un premier lieu une évaluation préliminaire de l’état des lieux existant qui
permettra d’identifier le point de départ de notre étude.
2. Ensuite le travail sera développé en deux principales parties, la première sera
dédiée à un diagnostic général des installations et circuits qui va nécessiter des mesures
ponctuelles. Pour cela, une connaissance fonctionnelle du process est exigée.
3. La deuxième partie sera consacrée aux propositions d’amélioration de
l’installation.

20 | P a g e
 Le cheminement de la méthodologie adoptée est résumé dans le tableau suivant :

Tableau 4 : Diagramme de gant de la methodologie de travail

Action Période
Février Mars Avril Mai Juin

Phase de Défintion
Identifier clairement et formaliser le problème
Définir des objectifs mesurables
Phase de Mesure
Décrire la situation actuelle (etude de l'existant)
Identification de la capabilité du processus à étudier
Rechercher les causes de variabilités dans le processus
Analyser les causes
Définir les indicateurs de performance
Phase d'Analyse
Rechercher les solutions
Choisir les solutions adéquates

Phase d'Amélioration
Mettre en œuvre les solutions retenues
Structurer la nouvelle situation

Phase de syntèse
S'assurer de la continuité des solutions
verifier la fonctionnalité de la nouvelle situation
Réaliser les améliorations nécessaires

V. Conclusion

Ce chapitre nous permet de bien comprendre le fonctionnement de l’entreprise,

définir les besoins et la consommation en eau, ainsi que déterminer le plan d’action à suivre
au long du projet :
- Définir les objectifs mesurables
- Analyser les causes de la problématique
- Proposer des améliorations
- Synthétiser les résultats obtenus

21 | P a g e
CHAPITRE 2 : Etat actuel de la
station de traitement et définition de la
problématique

Objectifs du chapitre :
- Décrire les différentes unités de traitement.
- Comprendre le fonctionnement de la station.
- Déduire des modifications à apporter.

22 | P a g e
l. Description Générale du STEP actuelle :

La station de traitement que l’usine possède actuellement contient un système

d’épuration chimique et physique. Les eaux à traiter sont d’abord stockées dans 4 citernes à
une capacité de 40 m3 chacune (2 citernes consacrées pour les bains de rinçage et 2 pour les
acides usés).
La STEP traite principalement les eaux de rinçage pour une durée de 16 h/j, alors que
les acides, flux et effluents de dégraissage sont envoyés à des stations externes. Les acides
usés sont transférés en camion-citerne au fournisseur d’acide COELMA. En cas de nécessité,
la station traite les acides usés issues de l’opération de dézingage et du décapage.
Les eaux commencent par un passage à l’étape de coagulation et neutralisation dans
une cuve de 7 m3 (dont le volume utile = 5,5 m3). Ensuite, l’étape d’oxydation a lieu dans le
réacteur principal de la station d’un volume de 7 m 3 doté d’un souffleur d’air et d’un
agitateur à lame permettant la réaction d’oxydation des métaux et des matières organiques.
L’ajout de la chaux permet de neutraliser l’acidité des eaux et celui de l’eau oxygéné permet
principalement l’oxydation du fer ferreux en fer ferrique et la précipitation des différents
autres métaux. Enfin, le décanteur permet d’isoler l’eau clarifiée des boues qui passent à
leur tour au filtre presse pour se déshydrater.
Pour bien comprendre le schéma de principe général de la station, voir la figure ci-dessous.

Figure 4 :Schema de principe du traitement d’eau de rincage

23 | P a g e
ll. Mise en place du cadre de suivi et d’évaluation

Les objectifs sont de définir des indicateurs chiffrés permettant de mesurer les
paramètres d’entrée et les coûts de traitement avec les temps opératoires. Ce travail sur les
outils de mesure et les indicateurs est essentiel car c’est à partir de là que l’on peut savoir ce
que l’entreprise peut gagner par rapport au changement et si elle est dans la bonne
direction.
Le processus du diagnostic se réalise en différentes étapes :
- Suivi journalier des quantités d’eaux traitées, des heures de fonctionnement des
équipements, concentrations en acide chlorhydrique et en fer, et de la quantité de chaux
utilisée (voir tableaux 5-6)
- Récapitulatif permettant la détermination des moyennes des durées des opérations
unitaires (voir annexe A)
- Description du principe de fonctionnement de chaque unité.

Tableau 5 : Suivi quotidien de la STEP (Traitement des eaux de rinçage)

24 | P a g e
 Tableau 6 : Suivi quotidien de la STEP (Traitement de l'acide usé)

lll. Diagnostic de la STEP

Dans cette partie, nous détaillons les paramètres de fonctionnement et les

dimensions de chaque équipement, les volumes à traiter, et les temps de séjour de la
charge.
Les paramètres mesurés, comme le taux de fer et le ph, nous donnent une idée sur
l’efficacité des équipements en marche.

25 | P a g e
lll.1. Citerne de préparation de la chaux

Une préparation de lait de chaux est une suspension aqueuse de chaux éteinte qui
nécessite une expertise de mise en œuvre importante. La préparation de lait de chaux est le
résultat d’un mélange de chaux éteinte en poudre avec de l’eau dans une cuve équipée d’un
agitateur pour maintenir la suspension.
Le lait de chaux est une suspension d’une concentration (eau/chaux éteinte) qui varie
de 5 à 30 %. Une suspension à 10 % de chaux est égale à 100 grammes de chaux éteinte pour
1 litre d’eau, passé 30 % de concentration le mélange est considéré comme une pâte de lait
de chaux. La concentration de 10 % est la plus désirée car permettant un transport
important de chaux éteinte vers le traitement tout en limitant l’encrassement trop
important de la canalisation.
- L’ajout du lait de chaux a pour objectif :
 L’ajustement du PH
 La stabilisation des boues
 L’adoucissement de l’eau
 La précipitation des métaux lourds
 Le contrôle des odeurs
Le réservoir à lait de chaux est une cuve cylindrique agitée en métal d’un volume de 4 m 3
qui se trouve actuellement dans un assez bon état. Le débit d’ajout de la chaux est contrôlé
par l’opérateur en fonction de la valeur du Ph dans le réacteur principal.

1,5m

Figure 5 :Citerne de préparation de lait de chaux

26 | P a g e
lll.2. Citerne de neutralisation

- C’est un réacteur de 7 m3 de volume lié aux citernes de stockages des eaux et à la citerne
de préparation de la chaux, doté d’un pH mètre, et un agitateur. (Hauteur utile 1,2/1,5 m
total ; diamètre de 2,5 m)
- Cette opération a une capacité de traitement maximale de 150 m3/jour d’acide et
250m3/jour d’eau, prenant en considération les temps d’arrêts.
- Les représentations graphiques ci-dessous, tracées à base du suivi des différents
paramètres de traitement (annexes A), nous permet de déterminer les temps de séjour au
sein de cet équipement.

 La durée moyenne de neutralisation pour les eaux de rinçage : 20 minutes

 La durée moyenne de neutralisation pour l’acide dilué : 27 minutes

Durée de neutralisation (eaux de rinçage usées)

0:36

0:28

0:21

0:14

0:07

0:00
DATE 28/04/ 28/04/ 28/04/ 29/04/ 29/04/ 30/04/ 30/04/ 02/05/ 03/05/ 04/05/ 05/05/ 06/05/ 06/05/
2020 2020 2020 2020 2020 2019 2019 2020 2020 2020 2020 2020 2020

Durée de neutralisation

Figure 6 :Suivi des durées de neutralisation des eaux de rinçage

Durée de neutralisation (Acide usé dilué)

0:43
0:36
0:28
0:21
0:14
0:07
0:00
TE 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
DA /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
/0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0
14 14 15 15 16 16 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 26 26 27 28 28 29

Durée de neutralisation

Figure 7 :suivi des durées de neutralisation de l’acide usé

27 | P a g e
 Les rejets d’eau usée des fosses sont débités par pompe (P1) commandée par
détecteur de niveau à flotteur tel que :
P1 marche, si flotteur est au niveau max, ou niveau alarme.
P1 arrêt, si flotteur est au niveau mini.
L’acide usé des citernes de stockage est pompé par P2 commandée par régulateur de ph (R1)
soit :
P2 marche, si ph>7,5 ; P2 arrêt, si ph<6,5
Arrivée de lait de chaux est par pompe P3 commandée par électrovanne via le régulateur de
ph (R1) de manière permanente pendant la neutralisation.

lll.3. Citerne d’oxydation

- L’oxydation se fait dans une cuve cylindrique de volume 7m3 dotée d’un agitateur et un
souffleur d’air de débit : 3-3,5 m3/min (Le soufflage d’air ambiant est permanent)

- La solution neutre est débité par gravité vers la cuve d’oxydation.

- On ajoute de l’eau oxygénée de concentration de 5% et à faible dois (20 litres pour 3000 l
d’eau usée)

- Le contrôle des ouvertures des vannes pour le passage à l’étape de décantation est visuel :
Couleur verte qui se transforme en orange vif après l’oxydation.

 La durée moyenne d’oxydation pour les eaux de rinçage : 5 heures 24 minutes

 La durée moyenne d’oxydation pour l’acide dilué : 7 heures

28 | P a g e

Figure 8 :Durée d’oxydation d’eau de rinçage usées

 Durée d'oxydation (eaux de rinçage usées)
8:24
7:12
6:00
4:48
3:36
2:24
1:12
0:00
DATE 28/04/ 28/04/ 28/04/ 29/04/ 29/04/ 30/04/ 30/04/ 02/05/ 03/05/ 04/05/ 05/05/ 06/05/ 06/05/
2020 2020 2020 2020 2020 2019 2019 2020 2020 2020 2020 2020 2020

Durée d'oxydation

Figure 8 : Suivi des durées d’oxydation des eaux de rinçage

Durée d'oxydation (Acide usé dilué)

12:00
9:36
7:12
4:48
2:24
0:00
TE 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
DA /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
/0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0
14 14 15 15 16 16 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 26 26 27 28 28 29

Durée d'oxydation

Figure 9 : Durée d’oxydation des acides usé dilué

- Le volume de ce réacteur est insuffisant vu le temps de séjour important que prend la

réaction d’oxydation.

 Il est donc nécessaire de redimensionner cet équipement.

Remarque : L’hélice d’agitateur est endommagée ; on doit le remplacer

pour assurer l’efficacité de la neutralisation.

Figure 10 :Hélie d’agitateur

lll.4. Floculation

29 | P a g e
On ajoute des floculants sous forme de polymères organiques anioniques pour grossir les
particules formées lors de la précipitation afin de faciliter leur élimination.
Les polymères aident les particules fines de granulat en suspension à former des flocons.
Cette opération prend lieu dans la cuve d’oxydation ce qui oblige une vitesse d’agitation
lente afin d’éviter la remise en suspension des particules.
La consommation est de l'ordre de 2 à 5 kg de polymère par tonne de matière sèche.

lll.5. Décanteur

- Comme indiqué dans la figure 4, l’extraction des boues se fait à l’aide d’un décanteur
lamellaire de 7m3 à flux contre-courant adéquat pour les installations de très petits débits.
- Cet équipement assure le dépôt des particules en suspension contenues dans les eaux
usées préalablement prétraitées par simple séparation gravitaire.

Figure 11 :Schéma principe du deconteur primaire

-La décantation statique présente de nombreux avantages :

- simple de conception ;
- facile d’exploitation, entretien et maintenance limités ;
- faible coût d’exploitation.

30 | P a g e
 La solution oxydée est débitée par trou plein de la cuve d’oxydation vers celle de
décantation. L’écoulement, par trou plein des rejets liquides à l’aide d’une électrovanne
commandée par régulateur de Ph.

Les rejets solides sont pompés par une pompe (P5) commandée par pressostat (B1) et
détecteur d’écoulement (B2) vers le séparateur comme suit :
P5 marche, si pression B1 > 7 bar et B2 marche
P5 arrêt, si pression B1< 4 bar et ou B2 arrêt
L’eau est ensuite transmise à une cuve cylindrique jouant le rôle de clarificateur (décanteur
secondaire) lié à son tour au filtre presse et aux bains de rinçage assurant le recyclage des
eaux.

lll.6. Filtre presse

- Le filtre est composé d’une succession de 30 plateaux recouverts de toiles filtrantes

500x500 mm
- Le produit à filtrer est introduit par l’intermédiaire d’une pompe jusqu’à la pression
nécessaire (10 bars).
- En fin de cycle, les gâteaux formés à l’intérieur des chambres du filtre presse sont évacués
en écartant progressivement l’ensemble des plateaux.
- Cette opération de débâtissage est manuelle.

Figure 12 :Sacs d’extraction des boues deshydratées du filtre presse

31 | P a g e
- Le filtre presse fonctionne 1 à 2 fois par jour (moyenne de 1h30 par opération) dès que le
niveau de boues dans le décanteur primaire est élevé.
- Les boues déshydratées sont extraites du filtre et stockées dans des sacs à l’air libre puis
déménagés vers un centre de recyclage près de l’usine (voir Figure 12)

lV. Définition de la problématique

Les procédés de traitement de surface consomment une immense quantité d’eau

estimée à GALVAMED à un volume de 37.000 m 3/an, dont 20% est traitée dans sa propre
station d’épuration tandis que le reste est déchargé aux sous-traitants/Fournisseurs.
Le pourcentage de recyclage des eaux est relativement faible : 20% du volume traité
et 4% de la consommation totale.
Le diagnostic réalisé à la station d’épuration nous a permis de relever les remarques
qui suivent :

- Réacteur d’oxydation sous dimensionné (Temps de séjour dépassant les 6h)

- La densité des flocs de la pollution minérale est naturellement haute et elle ne
doit pas poser de problème de décantation.
- Plus le ph de l'eau est élevé, plus la décantation est rapide, et plus les eaux
séparées des boues sont claires.
- Niveau de boue dans le décanteur élevé malgré l’extraction fréquente des
déchets.
- Un débordement non uniforme de l’eau du décanteur.

Le redimensionnement des unités de traitement de l’eau, précisément le réacteur de

neutralisation et le décanteur, ou la recherche de solutions alternatives adaptés aux besoins
et aux exigences de l’entreprise sont donc nécessaire.
Ce projet devra aboutir sur un rapport économique de la solution proposée, avec, le
cas échéant, les variantes possibles quant au process mis en place.

32 | P a g e
Chapitre 3 : Procédés de traitement
des eaux usées, étude bibliographique

Objectifs du chapitre :
- Déterminer la nature d’effluents dans les procédés de traitement de surface.
- Analyser et comparer les techniques de traitement des eaux.

33 | P a g e
l. Principaux polluants rencontrés dans les eaux industrielles

Un polluant peut-être soit insoluble dans un rejet (on a alors des matières flottantes,
des précipités ou des matières en suspension donnant des mélanges hétérogènes), soit
soluble (présence de matières dissoutes dans l’eau en concentration souvent inconnue).
Dans le premier, on parle de pollution particulaire et dans le second de pollution dissoute. La
pollution particulaire (MES et colloïdes) est, par exemple, émise par les filières
agroalimentaires (abattoirs, fromageries, laiteries...), l’industrie chimique, les filières
papetières ou encore les stations d’épuration. Néanmoins, la majorité des rejets sont des
mélanges très complexes, constitués à la fois de pollutions particulaire et dissoute, et dont la
composition varie selon leur provenance.

En effet, les eaux à traiter contiennent de nombreux composés qui forment quatre
grandes catégories :
1) les matières en suspension ou MES ;
2) les matières colloïdales et/ou supra-colloïdales ;
3) les matières dissoutes ou solubles ;
4) et les matières non-miscibles

l.1. Matières en suspension

Les matières en suspension ou MES ont une taille supérieure à 100 µm et peuvent
être d’origine minérale, organique et/ou biologique. En général, les MES représentent
l’ensemble des matières solides visibles à l’œil nu : on parle de composés « grossiers ».
Cependant, les matières colloïdales floculées, organiques ou minérales, pouvant être
retenues par filtration ou centrifugation font parties des MES. Les matières sèches (MS) sont
composées de matières minérales (MM) et de matières organiques appelées matières
volatiles sèches (MVS). La concentration des MVS est généralement exprimée en
pourcentage par rapport aux MS : on parle de taux de matières volatiles sèches.

34 | P a g e
l.2. Matières colloïdales

En général, on distingue deux types de particules. Si la taille est comprise entre 1 et

100 µm, on parle de particules supra-colloïdales : ce sont des matières fines en suspension et
visibles à l’œil nu. Si la taille est inférieure ou proche de 1 µm, on parle de particules
colloïdales. L’ensemble constitue les matières colloïdales.
Les matières colloïdales sont des MES de même origine mais dont la décantation est
extrêmement lente : ce sont, en effet, des très fines particules qui se trouvent sous forme de
suspensions colloïdales très stables pratiquement impossibles à décanter sous l’effet naturel
de la gravité. La stabilité de ces suspensions est liée à des phénomènes d’interface qui les
soumettent à deux types de force :
i) une force d’attraction dite de van der Waals, dépendante de la structure et de la
forme du colloïde, et du milieu ;
ii) une force de répulsion électrostatique dépendante des charges superficielles du
colloïde. La charge des colloïdes est généralement négative. L’ensemble des matières
colloïdales est responsable de la turbidité et de la couleur des eaux.

l.3. Pollution dissoute

La pollution dissoute est due à la présence de substances organiques et/ou minérales

solubles de moins de quelques nanomètres. Ces matières peuvent être des molécules
(composés organiques, substances biologiques...), des ions, des polymères ou encore des
gaz. En général, la pollution dissoute dans un effluent industriel peut être due à la présence
de :

 Charge organique ;

 Colorants ;

 ETM ;

 Composés azotés et phosphorés.

La quantification de l’ensemble des composés organiques (on utilise souvent

l’expression de charge organique), présents sous forme solide, colloïdale ou dissoute ainsi
que celle des minéraux oxydables, peut se faire par la mesure de la demande chimique en
oxygène (DCO). En effet, la DCO qui correspond à la quantité d’oxygène que l’effluent peut
consommer au cours d’une réaction d’oxydation, représente tout ce qui peut être oxydé,
c’est-à-dire la majeure partie des composés organiques et certains sels oxydables comme les

35 | P a g e
sulfures et les sulfites. Seuls certains composés azotés et les hydrocarbures échappent à
cette puissante oxydation.

De multiples activités industrielles sont à l’origine de pollution métallique. On peut

citer les rejets des tanneries, des papeteries, des usines de fabrication de chlore, ou encore
les effluents des filières chimiques et métallurgiques. Parmi les métaux souvent rencontrés,
on peut citer l’aluminium, l’arsenic, le chrome, le cuivre, le nickel, le zinc, le cadmium, ou
encore le mercure et le plomb. Ce type de pollution pose un problème particulier car les
métaux ne sont pas biodégradables et certains comme Hg, Cd et Pb sont connus pour être
fortement toxiques.

l.4. Pollution non-miscible

La pollution non-miscible est due à la présence d’huiles et de solvants utilisées dans

les procédés industriels. Les huiles (huiles de coupe, dégraissants, hydrocarbures…) se
dissolvent très peu. Les effets de toxicité des huiles, outre leur origine intrinsèque, sont
souvent en grande partie liés aux additifs qui y ont été incorporés au stade de leur
fabrication industrielle (phénols, amines aromatiques...).
Dans le secteur industriel, il est courant d’utiliser des systèmes de déshuilage pour
prétraiter les eaux usées avant leur traitement. En général, cette étape a lieu en même
temps que la séparation des particules insolubles. Ce prétraitement est indispensable car il
permet notamment de limiter l’action perturbatrice des huiles sur les traitements physico-
chimique et biologique des eaux.
En effet, ces composés peuvent encrasser les matériels et ont également une action
néfaste sur la chimie des traitements (ex. sur la floculation).

36 | P a g e
 Figure 13 :Distribution des effluents en fonction du diametre des particules

l.5. Effluents provenant des ateliers de traitement de surfaces

Les rejets aqueux des ateliers de traitement de surfaces sont complexes car ils
contiennent des polluants de nature diversifiée selon les procédés de fabrication utilisés.
En général, la nature des polluants est essentiellement fonction de la composition
chimique des bains et du type de substrats à traiter (laiton, zinc, zamak...). La composition de
chaque bain est différente et variable : les bains de dégraissage et de décapage sont
généralement constitués de solvants, de soude ou d’acide alors que les bains de dépôts sont
d’autant plus variés que le nombre de métaux déposables est important.
Outre les problématiques d’alcalinité, d’acidité et de salinité, les principales
pollutions rencontrées dans le secteur de traitement de surface sont la DCO provenant des
huiles, solvants, mouillants et brillanteurs utilisés, les MES comme les hydroxydes
métalliques et les carbonates, les ETM (Cr, Cu, Ni, Zn, Al, Fe, Pb, Ag, Sn…), les matières
phosphorées et azotées provenant des opérations de dégraissage, de phosphatation ou de
gravure, et une pollution organique et/ou minérale due à la présence de substances comme
les organo-halogénés (huiles chlorés, solvants), les cyanures, les sels ou encore les fluorures .

37 | P a g e
 Figure 14 :Types d’effluents issus des procédes de traitement de surface

ll. Techniques de traitement des eaux dans l'industrie de traitement des

surfaces

Lorsqu’une eau est polluée et qu’une action de dépollution apparaît nécessaire, il

s’agit de choisir la filière d’épuration la plus adaptée pour atteindre les objectifs de
décontamination, notamment ceux établis par la législation. Le choix s’avère généralement
difficile à faire car il dépend de plusieurs critères.
Une chaîne de traitement d’eaux usées industrielles doit se construire en fonction
des objectifs de qualité recherchés (abattement de la pollution, rejet, recyclage…). Le choix
de la combinaison des méthodes de traitement doit prendre en compte de nombreux
paramètres: nature et concentration du ou des polluant(s), leur toxicité, volume d’eau à
traiter et type d’effluent, etc.
Le traitement efficace d’une eau usée nécessite, en effet, une bonne connaissance de
sa quantité (flux), sa qualité (composition chimique) et des variations temporelles de sa
composition. Bien évidemment, les considérations technologiques (taille des infrastructures,
conception modulaire de l’installation et évolution possible de la technique vis-à-vis de la
réglementation) et surtout économiques (frais d’investissement, coûts de la méthode, frais
d’entretien et de maintenance) sont des facteurs importants dans le choix du procédé à
mettre en œuvre.

38 | P a g e
 Tableau 7 :Types d’effluents issus des procédés de traitement de surface

Dégraissage Décapage Traitement Passivation

Opération qui
Revêtements
Nettoyage de la pièce Dissolution agit sur la
chimiques ou
de toutes traces de chimique de la modification
Rôle de électrolytiques
graisses ou d’huiles à surface de la pièce physicochimique
l’opération par utilisation de
l’aide de lessive et/ou métallique à l’aide de la couche
solutions
de solvants d’acides superficielle de la
métalliques
pièce
Alcalinité-cyanures- Acidité-alcalinité
Acidité-ETM Acidité-Cr(VI)-
Pollution / MES DCO-ETM- Cr(VI)-ETM
fluorures- ETM cyanures
Polluants hydrocarbures huiles- cyanures-DCO-
phosphore-MES phosphore
phosphore fluor-phosphore

Une filière d’épuration « idéale » est constituée des cinq étapes qui sont décrites ci-
dessous. Les différentes étapes sont :

 Un traitement préliminaire ou prétraitement (physique, mécanique) ;

 Un traitement primaire (physique & physico-chimique) ;
 Un traitement secondaire ou épuration (chimique & biologique) ;
 Un traitement tertiaire ou traitement de finition (physique & biologique) ;
 Un traitement des boues formées (décharges contrôlées, valorisation ou
incinération)

Figure 15 :Etapes d’une STEP « ideale »

39 | P a g e
 Si on envisage de réutiliser les eaux de rinçage après épuration, celles-ci peuvent être
traitées suivant plusieurs techniques : l’une par échange d’ions sur résines (peu ou pas
utilisée), l’autre par un simple traitement de neutralisation, comparable au traitement des
acides usés, également par les systèmes de recyclage à membranes ou d’osmose inverse.

Figure 16 :Etape d’une STEP « idéale » detaillé

40 | P a g e
ll.1. Systèmes d'épuration chimique et physique

ll.1.1. Principe de fonctionnement général

La technique consiste à réaliser une oxydation principalement du fer ferreux en fer

ferrique, soit par l’action de l’air, soit par l’action de l’eau oxygénée, et une neutralisation de
l’acide libre, par action de la chaux ou de l’ammoniaque.
En général, la neutralisation à l’ammoniaque est utilisée lorsque l’eau traitée sera
admise pour le recyclage vers le rinçage, le résultat de la neutralisation conduisant à la
formation de chlorure d’ammonium qui est un des composants du flux.
Le chlorure ferrique est hydrolysé et se transforme en hydroxyde ferrique de couleur
rouge brique, qui précipite sous forme de ‘flocs’ formant des boues concentrées en fond de
décanteur. Cette réaction libère des ions H+ qui acidifient la solution (Diminution de la valeur
du pH)
Par ajustement du pH, le zinc en solution est, lui aussi, précipité sous forme
d’hydroxyde de zinc de couleur blanche.

Les réactions mises en jeu sont les suivantes :

- Neutralisation de l'acide chlorhydrique :

HCl + NH4OH → NH4Cl + H20
ou 2 HCl + Ca(OH)2 → CaCl2 + 2 H20

- Oxydation du fer ferreux en fer ferrique:

2 Fe2+ + H2O2 → 2 Fe3+ + 2 OH-

- Hydrolysation du chlorure ferrique:

Fe3+ + 3 OH- → Fe (OH)3

- Bilan global:
2 Fe2+ + H2O2 + 4 H2O → 2 Fe (OH)3 + 4 H+

- Hydrolysation du zinc
Zn2+ + 2 OH- → Zn (OH)2

41 | P a g e
ll.1.2. Principaux oxydants

Air et oxygène gazeux (O2)

L’air est l’oxydant le plus simple. Il agit par simple dissolution dans la solution à
traiter. Cette technique est efficace pour réagir avec les réducteurs forts comme les eaux
chargées en fer II par exemple. Elle a également l’avantage de chasser les gaz dissous en
excès tels que H2S ou CO2. Dans le cas où la demande en oxygène serait plus importante, il
convient de remplacer l’air par de l’oxygène gazeux, technique bien plus onéreuse.

Ozone (O3)
L’ozone est un oxydant très puissant qui peut réagir sur les réducteurs selon deux
mécanismes différents :
— par réaction directe : ce type d’oxydation est très sélectif. C’est le cas, par
exemple, de l’oxydation par cyclo-addition des alcènes suivie d’une destruction de
l’hétérocycle produit en composés carbonylés ;
R1R2C-CR3R4 + O3 + H2O → R1R2C-O + R3R4C-O + H2O2
— par l’intermédiaire de radicaux OH• après réaction sur l’eau :
O3 + H 2 O → 2 OH• + O2
Les oxydations par l’intermédiaire de radicaux OH• sont peu sélectives car la réaction est du
type radicalaire.

Peroxyde d’hydrogène (eau oxygénée H 2 O 2 )

L’eau oxygénée (H2O2) est un oxydant fort (H2O2 /H2O, Eo = 1,76 V). Elle peut
remplacer avantageusement les oxydants chlorés. Ses principaux inconvénients sont d’être
relativement instable (elle doit être conservée en cuve d’acier inoxydable) et chère, mais elle
est beaucoup plus efficace et ne conduit pas à la formation de dérivés halogénés. Elle est
également susceptible d’oxyder certains complexes.
(Plus la valeur Eo est importante et plus l’oxydant est fort et, inversement, plus la valeur de
Eo est faible, plus le réducteur est fort)

Hypochlorite de sodium (eau de Javel NaClO)

C’est le couple redox ClO–/Cl– (Eo = 0,90 V) qui interviendra lors des réactions redox
sur les composés à éliminer. Il convient de noter que la réaction d’oxydation mettant en jeu
des ions OH–, le pH aura une grande influence sur la réaction d’oxydoréduction.

42 | P a g e
ll.1.3. Efficacité des oxydants

L’oxygène et l’eau oxygénée sont les oxydants les moins efficaces ; ils sont surtout
utilisés dans des phases de préoxydation. Les composés chlorés ont une action efficace en
désinfection et sur les composés réducteurs. L’ozone, un des meilleurs oxydants, peut être
utilisé pratiquement dans tous les domaines ; son seul inconvénient réside dans la nécessité
de le fabriquer sur le site, dans son coût élevé et dans sa non-rémanence.

ll.1.4. Mise à pH/neutralisation

La mise à pH (neutralisation) des eaux résiduaires a deux objectifs : ramener les

effluents acides et basiques dans une zone de pH compatible avec les conditions de rejet
dans le milieu récepteur, puis transformer les ions métalliques en solution en composés
insolubles, ce qui permet alors leur séparation ultérieure après décantation et filtration.
La neutralisation des eaux provoque toujours la précipitation des ions métalliques
sous forme de composés peu solubles (souvent des hydroxydes) lorsqu’ils ne sont pas
présents sous forme d’ions complexes. Dans ce cas, il est nécessaire, avant neutralisation, de
détruire les complexes métalliques par oxydation. La précipitation des métaux présents dans
les effluents acides est effectuée le plus souvent à l’aide de chaux ou de soude :
Men+ + n OH– → Me (OH)n
La précipitation des hydroxydes se produit dans une fourchette de pH qui varie selon
le métal considéré. Une valeur de pH située dans l’intervalle 6,5 à 9 permet une élimination
correcte de la plupart des ions métalliques contenus dans un effluent industriel. Après
décantation, la concentration résiduelle de métal dans l’effluent est de 1 à 3 mg /L.

ll.1.5. Décantation

La décantation a pour but d'éliminer les particules en suspension dont la densité est
supérieure à celle de l'eau. Ces particules s'accumulent au fond du bassin, d'où on les extrait
périodiquement. L'eau récoltée en surface est dite clarifiée.
Cependant, cette technique nécessite des surfaces importantes pour obtenir de bons
résultats. Enfin, l’entretien et le nettoyage ponctuel (curage des boues au minimum deux
fois par an) du système sont nécessaires pour un bon fonctionnement. La décantation
lamellaire permet un gain de place important par rapport à une décantation statique.
Cependant, les modules lamellaires nécessitent un nettoyage régulier pour éviter leur
colmatage, et l’évacuation des boues produites est plus compliquée.

43 | P a g e
 La décantation statique est appliquée dans le domaine des eaux résiduaires en
décantation primaire pour des débits inférieurs à 500 m3 /h ou en décantation secondaire
(clarificateurs). L’application de la décantation lamellaire est souvent recherchée lorsque la
pression foncière est importante, sur des sites où le traitement des odeurs est considéré
comme indispensable ou lorsque les contraintes climatiques nécessitent la couverture des
ouvrages.

ll.1.6 Filtration

La filtration sur support est une opération le plus souvent discontinue, même s'il
existe des appareils de filtration continue. Les particules s'accumulent sous forme de gâteau,
dont l'épaisseur augmente avec le temps. Parallèlement, les pertes de charge augmentent,
et au bout d'un certain temps elles sont telles qu'il n'est plus possible de continuer la
filtration : c'est le colmatage. On arrête alors la filtration pour récupérer le solide. Avant cela,
pour purifier le gâteau lorsqu'il est récupéré, on effectue souvent un lavage. Il faut en outre
éviter qu'il soit trop humide, on procède donc à un essorage.
Il existe de nombreux types de média filtrant : fibres (tissées ou feutres), grilles
métalliques ou plaques perforées, papiers, matières poreuses (fritté par ex.), membranes.
Un média filtrant doit présenter un certain nombre de qualités :

• ✓ Faible résistance hydraulique

• ✓ Résistance mécanique & tenue chimique
• ✓ Colmatage tardif
• ✓ Décollement aisé du gâteau
• ✓ Coût modéré.

Figure 17 :Schema princie d’un fltre presse

44 | P a g e
ll.2. Systèmes d'épuration avec résines

 Ces systèmes sont principalement utilisés pour la déminéralisation et le recyclage

des eaux usées provenant des opérations de lavage.
 Les systèmes peuvent être à une ou deux lignes (unités simplex ou duplex), avec
fonctionnement manuel ou automatique.
 L'épuisement de la résine est déterminé par des mesures de conductivité et la
régénération est effectuée avec de l'acide chlorhydrique et de la soude caustique.

ll.2.1. Principe de fonctionnement

Les résines sélectives sont caractérisées par des groupes fonctionnels

CHELATANTS qui forment des composés stables avec les métaux lourds présents en solution,
sous forme ionique ou complexe. Le groupe fonctionnel chélatant ne capte sélectivement
que les MÉTAUX LOURDS (cuivre, zinc, nickel, etc.), tandis qu'il permet aux autres ions non
polluants (Ca et Na) de passer sans aucun échange, ne contribuant ainsi pas à l'épuisement
de la résine elle-même.
Ces résines sont chargées dans un récipient dans lequel on fait passer l’eau à
déminéraliser. Les cations et les anions sont fixés sur la résine et remplacés au sein de l’eau
par respectivement des ions H+ et OH-.
Cette capacité d’échange se sature progressivement avec le passage de l’effluent
à traiter à travers la résine (mise en œuvre sous forme de média filtrant). Un cycle de
régénération est donc nécessaire pour rétablir la capacité initiale. Les eaux de régénération
(acides ou basiques) sont éliminées en centre de traitement. Il existe plusieurs types de
résine échangeuses d’ion en fonction de leur utilisation et de l’élément à séparer. Les résines
échangeuses d’ions sont, dans certaines conditions, capables de fixer sélectivement un ou
plusieurs ions déterminés par rapport à d’autres.
La résine cationique est régénérée par une solution diluée d’acide chlorhydrique ou
sulfurique, tandis que la résine anionique est régénérée par une solution diluée de soude.
L’optimisation du traitement nécessite, souvent la mise en œuvre de deux ou trois
étages en combinant des résines anioniques (plus ou moins fortes) pour piéger les anions et
des résines cationiques (plus ou moins fortes) pour piéger les cations.

45 | P a g e
 Figure 18 Schéma de principe d’une installation d’échange d’ions

ll.2.2. Dimensionnement

Le dimensionnement des unités de traitement sur résines se base sur leur capacité
d’échange. Elle s’exprime en Equivalent par litre de résine (éq/l). L’équivalent est le quotient
de la masse molaire d’un ion par le nombre de charge qu’il porte. Exemple pour le cuivre : 1
éq Cu = 64/2 = 32 g de Cu.
Les capacités utiles généralement obtenues sont :

 Résine cationique forte : 0,8 à 1,2 éq/l,

 Résine anionique moyennement basique : 0,6 à 1 éq/l,
 Résine anionique fortement basique : 0,5 à 0,7 éq/l.

ll.2.3. Exploitation

L’exploitation est essentiellement liée à la gestion des résines : maintien de leur

efficacité, suivi de leur saturation, régénération, remplacement, etc.
Pour s’affranchir des différentes contraintes d’exploitation (régénération, élimination
des éluats), la gestion des résines peut être confiée à un sous-traitant qui prend en charge le
suivi de la saturation, la régénération (sur son site ou un site approprié), l’élimination des
éluats et le remplacement des résines dégradées.

46 | P a g e
ll.3. Systèmes d'osmose inverse

L’osmose inverse permet d’extraire les composés dissous qu’ils soient ionisés ou non.
L’osmose inverse ne permet pas l’élimination totale des substances dissoutes. C’est une
technique de déminéralisation partielle.

ll.3.1. Principe de fonctionnement

Le cœur de cette technique est une membrane semi-perméable que l’eau peut
traverser tandis que les substances dissoutes sont bloquées. Le processus naturel de
l’osmose provoque la migration de l’eau vers les milieux les plus concentrés en solutés. La
technique provoque le mouvement inverse, c’est-à-dire la migration de l’eau vers le milieu le
plus concentré, au moyen d’une pression importante.
Une solution concentrée des substances dissoutes est rejetée. Sa concentration est
limitée pour éviter l’encrassement de la membrane par des sels tels que le carbonate de
Calcium (CaCO3), le sulfate de Baryum (BaSO4) ou la Silice.

Membrane semi-imperméable P

Concentré Dilué P=π P>π

Osmose Equilibre Osmose inverse

Figure 19 :schéma de principe d’une operation d’osmose inverse

ll.3.2. Exploitation

L’exploitation est liée au bon fonctionnement de l’installation comprenant:

 Le suivi des paramètres : pH, rH, Température, conductivité, pression, débit

 Le nettoyage/ décolmatage des membranes
 Le remplacement des membranes en cas de dégradation importante

47 | P a g e
ll.3.3. Inconvénients

 Le coût des membranes qui se dégradent (notamment à cause des phénomènes de

colmatage). Lors du dimensionnement d'une installation d'osmose inverse, on tient
compte en moyenne d'une durée de vie des membranes de l'ordre de 3 ans. Le coût
des membranes tend à diminuer ;
 L’énergie consommée par la pompe de gavage.
 Les pertes en eau. En effet, le concentrât qui contient tous les sels qui n'ont pas
traversé la ou les membranes, représente environ 25 % du débit entrant, pour des
installations industrielles. Cette eau contient alors trop de sel pour l'agriculture et est
donc inutilisable.
 Pour les ménages, le taux d'eau rejetée oscille entre 3 L d'eau pour 1 L d'eau pure et
cela peut monter à 15 L pour 1 L d'eau selon la pression osmotique

ll.4. Epuration par évaporation

Lorsque le volume d'effluent doit être minimisé, la teneur en eau de l'effluent doit
être réduite pour faciliter son incinération, et l'eau récupérée peut être avantageusement
recyclée, l'évaporation de l'eau peut être envisagée. La quantité d'énergie nécessaire pour
évaporer de l'eau est importante, mais des procédés optimisés permettent de réduire cette
dépense. L'évaporateur peut être:

 À effets multiples : la vapeur générée par un étage est utilisée pour chauffer l'étage
suivant
 À recompression mécanique de la vapeur (MVR ou CMV): la vapeur générée est
reprise par un compresseur pour servir de fluide chauffant
 À pompe à chaleur : un fluide frigorigène en circuit fermé est utilisé comme fluide
chauffant en se condensant, et comme fluide refroidisseur en se vaporisant.

Par exemple, pour un procédé CMV: l'effluent est préalablement filtré pour éliminer les
grosses particules solides, puis préchauffé vers 80°C et enfin l'eau est évaporée sous vide. Un
compresseur recomprime la vapeur produite qui est réutilisée pour préchauffer l'effluent à
traiter.
- La vapeur en se condensant produit une eau pure, réutilisable.
- Les résidus non volatils (huiles, graisses, ...) ainsi concentrés sont plus facilement stockés,
recyclés ou retraités.
- La puissance nécessaire au compresseur est d'environ 60 kW pour traiter 1000 kg/h
d'effluent.

48 | P a g e
 La concentration des impuretés présentes tend à augmenter la température
d'ébullition de l'eau (retard à l'ébullition). Pour être efficaces, ces procédés optimisés
mettent en œuvre des échanges thermiques avec de faibles approches de température. Leur
efficacité peut être limitée si ce "retard à l'ébullition" est trop élevé.

Les domaines d’application sont, par exemple :

— Concentration des bains usés : dégraissage, décapage... ;
— Concentration des éluats de régénération de résines échangeuses d’ions ;
— Concentration des bains de rinçage, des eaux de cabines de peinture... ;
— Concentration des eaux de lavage, de solutions aqueuses huileuses ou
graisseuses...

Ces exemples d’application mettent en valeur la possibilité de réutilisation soit de l’eau, soit
des solutés, ce qui tend vers le zéro rejet liquide dans l’environnement.
Si l’évaporation sous vide n’est appliquée industriellement que depuis peu, c’est à
cause de la demande énergétique importante des premiers concentrateurs (700 kW par
tonne d’eau évaporée). Maintenant que le couplage avec une compression mécanique de
vapeur ou une pompe à chaleur a vu le jour, les dépenses énergétiques sont bien moindres :
50 à 100 kW par tonne d’eau évaporée avec la compression de vapeur selon le type de
compresseur, 230 à 250 kW par tonne d’eau évaporée avec une pompe à chaleur.

Figure 20 : Schéma de principe d’une unité d’evaporation sous vide à

compression mécanique de vapeur

49 | P a g e
 Figure 21 :Schéma de principer d’une unité d’évaporation sous vide à pompe à chaleur

lll. Tableau comparatif des solutions

Tableau 8 :Comparaison des solutions des traitements alternatives

Investissement
Fonctionnement
Solutions Avantage Inconvénient K MAD /m3
MAD/ m3
d’effluent
Surface d’implantation.
Technique éprouvée
Circuit ouvert Production de boues
avec faciliter de mise 20- 40 200-400
Physico-chimique importante Suivi régulier
en œuvre.
(capteur pH)
Le recyclage sur résines
Circuit fermé 40 000 par
permet de réduire la Suivi des régénérations 3-5
Résines régénération
consommation en eau
Circuit fermé Bonne qualité d’eau de Coût, le suivi nécessite une
30-50 300-450
Membranes(OI) recyclage certaine technicité
L’évapoconcentration est
Permet parfois de adapté aux effluents stables
Circuit fermé réduire la en qualité, le suivi demande
50-100 200-350
Evapoconcentration consommation en de la rigueur et peut être
réactifs de process contraignant (encrassement) ,
coût élevé

50 | P a g e
lV. Conclusion

Les techniques d’épuration avancées autre que le traitement chimique + filtration

offrent un meilleur résultat. Les eaux à traiter dans notre projet sont destinées à être
rejetées ou réutilisées dans les bains de rinçage, ce qui nous permet de tolérer le facteur de
performance dans le choix du type de la STEP.
D’autre part, le coût élevé de l’exploitation et la maintenance des résines, ainsi que
l’énergie importante à fournir pour la solution d’évaporation, nous dirige vers le
redimensionnement du choix existant, qui est le plus adapté dans ce cas, notamment la
neutralisation puis filtration des boues. Ces traitements permettent de concevoir des
stations compactes et de faible encombrement. De plus, les modifications à porter sont
minimales et la main d’œuvre est formée pour gérer ce type d’installations.
Enfin, l’avantage majeur que présente le traitement chimique est l’adaptabilité
immédiate à toute variation importante de charge, une grande difficulté rencontrée dans
notre projet.

51 | P a g e
Chapitre 4 : Evaluation des charges et
redimensionnement des unités
suralimentées

Objectifs du chapitre :
- Déterminer les débits et les charges polluantes.
- Calculer les dimensions des nouveaux équipements à installer.

52 | P a g e
 l. Calcul des débits et des charges polluantes

l.1. Détermination des débits

Le débit des eaux à traiter varie en fonction de la fréquence de renouvellement des bassins.
Cette action prend place lorsque les paramètres tels que le Ph et différentes autres
concentrations deviennent non conforme.
Elles seront changées dès que le niveau de résiduels du bain précédent sera trop important
pour ne pas polluer le bain suivant.
Tableau 9 :Conditions Opératoires

Conditions opératoires recommandées Conditions opératoires actuelles

N° de Fer
Désignation Concentration Températur C Température Fer
bain pH (g/l pH
(g/l) e (°C) (g/l) (°C) (g/l)
)
Dégraissag 46,4
1 e 30-50 50-80 > 10 4 63 12,37
2 Rinçage 1 Eau de la ville ambiante
3 Vide ambiante
53,2
4 Décapage 60-160 ambiante 9 119,28
5 Vide
6 Vide
96,3
7 Décapage 60-160 ambiante 6 ambiante 100,8
109,
8 Décapage 60-160 ambiante 5 ambiante 84
24,8
9 Dézingage <60 ambiante 2 ambiante 123,2
10 Rinçage 2 Eau de la ville ambiante 4à5 0,7
11 Rinçage 3 Eau de la ville ambiante 5à6 1,2
12 Flux 450-550 40-60 4à5 <5 447 49 4,26 3,96

Tableau 10 :Références pour les bains

REFERENCE

Température
Bain Conc.(g/l) pH
(°C)
Degraissan
[30-50] [60-65] [10-12]
t
Rinçage 1 - ambiante [8-9]
Acide [60-160] ambiante -
(décapage)

53 | P a g e
 Acide [20-100] ambiante -
(dézingage)
Rinçage 2 - ambiante >2
Rinçage 3 - ambiante >4
Flux [450-550] 50±2 [4-5]

 Ph est le facteur limitant

Tableau 11 :Suivis du pH de l’année 2019

Rinçage 1 Rinçage 2 Rinçage 3

Date
pH pH pH
04/01/201
9 8,32 4,74 5,63
09/01/201
9 8,40 4,37 5,34
14/01/201
9 8,74 4,24 5,23
19/01/201
9 8,51 4,35 5,94
24/01/201
9 8,59 4,30 6,02
29/01/201
9 8,66 4,44 6,12
03/02/201
9 8,52 4,55 6,24
08/02/201
9 8,34 4,34 6,04
13/02/201
9 8,75 4,10 5,53
18/02/201
9 9,10 3,65 5,00
23/02/201
9 9,10 2,00 2,00
28/02/201
9 9,31 1,60 1,70
05/03/201
9 9,70 1,00 1,00
10/03/201
9 9,81 0,70 1,20
15/03/201
9 10,25 1,08 1,18
20/03/201
9 9,91 0,97 1,20
25/03/201
9 10,10 1,00 1,50
30/03/201 10,01 1,20 2,00

54 | P a g e
 9
04/04/201
9 9,70 1,50 2,20
09/04/201
9 9,87 1,70 2,00
14/04/201
9 10,06 1,65 2,01
19/04/201
9 9,79 1,39 2,00

Débit de pointe :

Par définition le débit de pointe est défini par la relation : Q p = Cp x Qm

2.5
Avec C p = 3 ; si Q m < 2.8 L/s ou C p=1.5+ ; si Q m > 2.8 L/s
√Q m
Ainsi Q p = C p x Q m = 7,5 m3/h = 2.08 l/s

l.2. Evaluation des charges polluantes.

La conception des ouvrages de traitement des eaux usées est généralement fonction
des charges polluantes présentes dans les eaux usées, d’où l’importance de bien évaluer ces
charges.
La nouvelle station est conçue pour traiter les eaux de rinçage ainsi que l’acide utilisé
au décapage et au dézingage.
Tous les composants des bains se retrouvent dans les eaux de rinçage, qui peuvent
également contenir des ions métalliques provenant de l’attaque des pièces traitées.
Les valeurs présentées dans le tableau ci-dessous sont obtenues par analyse des
acides dilués présentant le maximum d’effluents destinés au traitement physico-

Les chutes de Ph sont imprévisibles et cela dépend de la qualité des pièces métalliques à traiter.

D’après le tableau de références et les données de l’année 2019

On a besoin de traiter 3 bassins de rinçage de volume et 1 bassin de décapage de 75m 3 chaque les 10 jours.

Le débit journalier maximal est ainsi plafonné à 40 m 3/j (une citerne par jour) avec une durée d’exploitation
de la station de 16 h/j

chimique
Débit journalier : Q j = 40 m3/j

Débit moyen horaire : Q m = 2,5 m3/h

55 | P a g e
 Tableau 12 :Composition de la charge d’entrée issue de la citerne de l’acide dilué

Paramètres Valeur Min Valeur Max Moyenne

DBO5 (mg/l) 150 320 235

DCO (mg/l) 280 750 515

MES (mg/l) 180 350 265

Fer total (mg/l) 100 150 125

Zinc total (mg/l) 25 120 73

Cr 3+ (mg/l) 55 87 71

Cu 2+ (mg/l) 30 52 41

pH 0 6 3

Conductivité (µS / cm) 100 425 263

ll. Schéma de la nouvelle STEP

Bains de rinçage/décapage usés

Citernes de stockages des effluents

2,5 m3/h

Additifs Neutralisation/Coagulation 5 m3/h

7,5 m3/h
56 | P a g e
 Oxydation

7,5 m3/h

Additifs Floculation

7,5 m3/h

Décantation Recirculation
6,5 m3/h des boues

1 m3/h 1,5 m3/h

Eau industrielle Comptage Eaux traitées Filtration des

boues

1 m3/h
Boues pressées
Rejet

Figure 22 :Bloc diagramme de la STEP avec modifications

Actions nécessaires : Vérification du volume par rapport aux nouveaux débits.

Conception et dimensionnement
Redimensionnement
Taux de recyclage : 60%

lll. Réacteur de neutralisation/coagulation

lll.1. Neutralisation et ajustement de pH de précipitation

L’ajustement de pH pour la précipitation des métaux (Tableau 13), délimite la zone de

pH de coprécipitation de ces métaux dans le cas de traitement par la chaux. D’après les
zones de l’insolubilisation optimale des différents cations dissous dans l’effluent (Ni2+, Cu2+,
Zn2+ et Cr3+), on définit le pH favorisant la Co précipitation maximale de ces métaux.

57 | P a g e
 Tableau 13 : Plages de pH optimale pour la précipition

Cation Ni2+ Cu2+ Fe3+ Zn2+ Cr3+

Zone de Ph de Précipitation ≥ 9,3 ≥7,5 ≥7,45 ≥8,3 ≥8,3

lll.2. Vérification du volume

Selon les essais effectués à l’échelle laboratoire, la dose nécessaire de la chaux pour
ajuster le pH d’un litre de rejet de 0 à 9 est 0,7g donc 5,25Kg de Ca(OH) 2 pour les 7,5 m3.
En pratique, la chaux sera introduite dans le circuit de traitement sous forme du lait
de chaux à 250 g/l. Pour traiter donc la quantité d’effluents liquides évacués par heure, il
nous faut un débit du lait de chaux de 21 l/h.
Le temps de contact minimum dans le réacteur d’ajustement de pH (neutralisation)
est de 20 min. Généralement, le dimensionnement s’effectue sur un temps de contact (TC)
de 40 min et pour un débit total de 7,5 m3 /h.

Vutile = (Q x TC)/60 = (7,5 x 40)/60 = 5 m3

 Le réacteur de neutralisation actuel d’un volume de 5,9 m 3 utile sur 7 m3 total et la

citerne de préparation de chaux sont suffisants pour le bon acheminement de cette
opération.

lV. Réacteur d’oxydation

lV.1. Calcul du besoin d'air

Pour un débit journalier de 40 m3 et concentration moyenne de 235 mg/l la charge de DBO

est : 9,4 Kg
Quantité de DBO par Heure supposant que le nombre d'heures d'aération est 16 heures :
DBOh = 9,4/16= 0,6 Kg/h
Par théorie on assume qu'on a besoin de 60 m3 /hr d’oxygène par 1 Kg de DBO.

58 | P a g e
Quantité d’air pour DBO : 0,6 x 60 = 36 m3/h (d’oxygène) => 180 m3/h d’air
 On doit équiper le réacteur par 5 diffuseurs d’air fines bulles de débit unitaire
variant entre 1 et 12 m3 pour une meilleure distribution.

lV.2. Calcul du volume du réacteur

La durée moyenne déterminée dans l’oxydation d’acide dilué est de 7

heures.
Pour traiter un débit de 7,5 m3/h, le volume nécessaire est : 52,5 m3

Dimensions H=T=4,5m C=H/3 D=T/3

V. Réacteur de floculation
Figure 23 :Géométrie du réacteur
d’oxydation
V.1. Floculation

La floculation a pour but le grossissement des flocs formés lors de l’étape de

coagulation, afin d’accélérer la séparation solide-liquide ultérieure.
Après l’étape de la coagulation, nous avons traité les échantillons par le floculant
industriel à base de polyacrylamide. L’ajout du floculant est effectué sous une agitation
rapide de 100 tr/min pendant 30 secondes dans un premier temps puis ralentie à 40 tr/min
pendant 20 min. Pour les doses des floculants, nous avons suivi la turbidité en fonction du
volume de floculant ajouté. Le pH étant fixé à 9,5. Les résultats obtenus affichent une
turbidité minimale pour un volume de 0,1ml de floculant industriel à 1%.

59 | P a g e
 Figure 24 : Suivi de la turbidité en fonction du volume de floculant ajouté

Pour un rejet de débit maximal de 7.5 m3 /h, nous avons besoin donc, au niveau de notre
station de traitement d’un débit de 0.75 l/h de floculant industriel.

 Volume de la citerne de préparation de floculant suffisant.

V.2. Dimensionnement du réacteur de floculation

Les distributions de taille des particules dans les eaux naturelles suivent des lois du type :

Les particules fines sont donc beaucoup plus nombreuses que les particules grossières et on
a en général : 1 µm < dpc < 3 µm.

Nous considérerons donc que notre solution est constituée de particules sphériques de
diamètre égal à 2 µm. De plus, il est raisonnable d'évaluer la densité de ces MES à 1,2. Ainsi,
étant donné qu'un litre d'eau contient 5,33 mg de particules colloïdales, on en déduit qu'il y
a 1,06.1012 particules par mètre cube d'eau.

60 | P a g e
On a donc :
Teau = 12°C
qeau = 999,7 kg/m3
leau = 1,307.10-3 Pa.s
dpc = 2 µm
qp = 1199,64 kg/m3
N0 = 1,06.1012 m-3.

L'efficacité de la coagulation dépend de la probabilité de contact entre les particules ; c'est

pourquoi, le fluide est agité. En floculation, on préconise des vitesses d'agitation comprises
entre 20 et 30 s-1. Nous fixons donc G = 25 s -1.

D'après l'équation de Smoluchowski et pour un objectif d'abattement de la pollution de

50% (N = N0 / 2), il vient :

AN : t = 7071 s = 1,96 h

Pour un débit de 7,5 m3/h, Le volume du réacteur de coagulation est : 15 m3

Dimensions H=T=2,47m C=H/3 D=T/3

61 | P a g e
Vl. Décanteur

Toute particule présente dans l'eau est soumise à deux forces. La force de pesanteur,
qui est l'élément moteur, permet la chute de cette particule. Les forces de frottement dues à
la traînée du fluide s'opposent à ce mouvement. La force résultante en est la différence.
STOKES a établi à partir de ces données, la loi qui permet de calculer la vitesse limite de
chute d'une particule.

avec vL : vitesse limite de chute de la particule

(m/s)

dp : diamètre de la particule (m)

CD : coefficient de traînée

qs : masse volumique du solide (kg/m3)

ql : masse volumique du fluide (kg/m3)

g : accélération de la pesanteur (m/s2)

a, n : constantes

Rep : nombre de Reynolds particulaire

a et n sont fonction du régime : vp : vitesse de la particule (m/s)
 laminaire (10-4 < Rep < 1)

a = 24

n=1  turbulent (103 < Rep < 2.105)

 intermédiaire (1 < Rep < 103) a = 0,44
a = 18,5 n=0
n = 0,6

Vl.1. Géométrie du décanteur

Dans un souci de simplicité technique, nous avons choisi un décanteur longitudinal

qui demande peu de maintenance et une main d'œuvre peu qualifiée.
La forme correspondant à la meilleure hydraulique donne alors un rapport de 1 pour 6 entre
la largeur et la longueur de l'ouvrage de décantation. Il faut noter qu'une durée de traversée
supérieure à 3h engendrerait des risques de fermentation, ce qui nuirait au rendement de la
décantation du fait de la remontée des boues déposées par la formation de bulles gazeuses.

62 | P a g e
 Le raclage est assuré par des ponts racleurs qui se déplacent suivant un mouvement
de va et vient. Ils raclent les boues à contre-courant uniquement pour éviter que les
matières légères ne soient entraînées dans la surverse.

Vl.2. Dimensionnement du décanteur

Le but de l'étape de décantation est de faire tomber au sol Données

les particules dont le diamètre est supérieur à 50 µm. Teau = 12°C
qeau = 999,7 kg/m3
leau = 1,307.10-3 Pa.s
Notations qp = 1199,64 kg/m3
td : temps de décantation (temps mis pour toucher le sol) (s) g = 10 m/s²
t : temps de séjour dans le décanteur (s)
vf : vitesse de déplacement du fluide dans le décanteur (m/s)
vL : vitesse limite de chute de la particule (m/s)
Q : débit à traiter (m3/s)
l : largeur du décanteur (m)
L : longueur du décanteur (m)
h : hauteur du décanteur (m)
A : aire au sol (A = l.L) (m²)
S : section du décanteur (S = l.h) (m²)

Le décanteur doit être tel qu'au moins les particules de diamètre égal à 50 µm soient
retenues. De plus, une telle particule est retenue si :

On en déduit que la surface au sol minimale vaut :

AN :

Q = 7,5 m3/j
Régime laminaire donc :
VL= 0,22 m/h

63 | P a g e
D'où

A = 34,09 m²

En général, L = 6l, donc on a :

l = 2,38 m
L = 14,3m

Vll. Résultats du traitement physico-chimique des rejets

Tableau 14 : Modifications sur les volumes des unités de traitement

Unités
Cuve de neutralisation
Réacteur d’oxydation
Cuve de floculation
Décanteur
Nouveau Volume
Ancien Volume (m3)
(m3)
7 7
7 55
- 15
7 90

Tableau 15 : Pourcentage d’élimination des effluents

Effluents
MES DCO Fer Cr 3+ Cu 2+ Zinc
(mg/l)
Entrée
320 750 150 87 52 120
Station
Sortie
10 150 13 0.2 3 7
Station
Pourcentage
97% 80% 91% 99.8% 94.2% 94%
d’élimination

Avec le traitement physico-chimique de coagulation - floculation on est arrivé à un

pourcentage d’élimination d’environ 95% (Tableau 14) de la totalité des polluants
métallique.

64 | P a g e
 Ce chapitre nous a permis de déterminer le débit à traiter dans la nouvelle STEP, les charges
polluantes à l’entrée ainsi que le pourcentage d’élimination après le redimensionnement des
appareils suralimentés. Ces modifications augmentent le taux de traitement de 20% à 83% et le taux
de recyclage global de 4% à 50%.

Ci-dessous le synoptique de la nouvelle station de traitement des eaux polluées :

Figure 25: Synoptique de la station de traitement (vu de haut)

Figure 26 :Synoptique de la station de traitement (vue de profil)

65 | P a g e
Chapitre 5 : Etude économique

Objectifs du chapitre :
- Déterminer les coûts d’investissement et d’exploitation.
- Calculer le temps de retour sur investissement.

66 | P a g e
l. Objectif du traitement utilisé

Obtention d’une eau épurée pouvant être :

 Rejetée sans danger dans le milieu nature

 Recycler pour la réutilisation (pourcentage de recyclage 50% de la consommation
globale de l’eau)

ll. Coût de l’investissement :

Le montant total de l’investissement à prévoir est de l’ordre de : 486.000 MAD HT

Coût détaillé de l’investissement

- Travaux :
Main d’œuvre pour le montage : 30.000,00 MAD HT

- Equipements et spécifications :
Unité d’oxydation : 70.000,00 MAD HT
Chambre d’injection et agitation diamètre 4,5 m hauteur 5 m
Unité floculation : 50.000,00 MAD HT
Puissance d’agitateur :
Vanne de vidange
Tuyauterie et vanne en PVC
Unité de décantation : 100.000,00 MAD HT
Acier traité avec séparateurs lamellaires en Polyester
Inclinaison des plaques : 60°
Plateforme : 50.000,00 MAD HT
Canalisations : 15.000,00 MAD HT
Pompe d’oxydation P200 : 21.000,00 MAD HT (Pression : 4 bars Débit 9 m3)

67 | P a g e
 Ph mètre et deux sondes de niveaux : 45.000,00 MAD HT
2 agitateurs spécieux : 60.000,00 MAD HT
Souffleur de l’air pour oxydation : 45.000,00 MAD HT

lll. Coût de l’exploitation

Le coût total de l’exploitation annuel à prévoir est de l’ordre de : 463.000 MAD

Coût détaillé de l’exploitation du procédé

Les coûts de fonctionnement comprennent tout d'abord les coûts de collecte et de gestion
des sous-produits. Ensuite, les coûts des réactifs achetés pour le traitement, des utilités
(électricité, gaz, ...). Le coût de la main d'œuvre comprend le salaire chargé des opérateurs,
des mécaniciens, des cadres et toutes les prestations et inspections générales obligatoires
qu'il faut réaliser chaque année. Pour finir, il faut prendre en compte les coûts de la
maintenance et de renouvellement des équipements.

Gestion et traitement des sous-produits

Sans compter la gestion des boues d'épuration, un ordre de grandeur du coût de la gestion
(évacuation, transport, traitement) des sous-produits d'épuration est de 50.000,00 MAD/an.

Réactifs
Les réactifs utilisés dans notre procédé sont :

 Le lait de chaux pour la neutralisation et coagulation.

 Le peroxyde d'hydrogène dans l’étape d’oxydation.
 Floculant à base de polyacrylamide au lieu du POLICID permettant un meilleur
rendement avec un faible prix d’achat.

68 | P a g e
Tableau 16 :Impact des modifications apportées sur le cout d’achat des réactifs

Nouvelle Nouveau coût

Quantité Coût annuel
Réactifs quantité annuel
(tonnes/an) (MAD/an)
(tonnes/an) (MAD/an)
Lait de chaux 40 60 72.000,00 108.000,00

Eau oxygéné (5%) 12 40 60.000,00 200.000,00

Floculants
1.POLICID 1 3 32.000,00 45.000,00
2.polyacrylamide

Total 53 103 164.000,00 353.000,00

Utilités
Les besoins énergétiques représentent une grosse partie des coûts de fonctionnement.
Nous considérerons que l'aération représente 50% des besoins énergétiques. On déduit la
demande totale en électricité :

Tableau 17 : Coût énergétique annuel

Besoins énergétiques pour l'aération (MWh/an) 20

Besoins énergétiques de la station (MWh/an) 40
Prix d'achat de l'électricité (MAD/KWh) 1,50
Coûts énergétiques annuels (MAD/an) 60.000,00

lV. Temps de retour sur investissement

Le temps de retour sur investissement se calcule avec les formules qui suivent :

Montant de l ' investissement ( MAD )

TRI =
Gain financier annuel ( MAD/an )
Gain annuel(MAD /an)=(Production nominale annuelle)×(Prix du produit) ×(Gain de productivité )

69 | P a g e
Le gain de productivité est un pourcentage égal au quotient de la différence entre la
production avec modification et sans modification sur la production de la station finale.

Montant de l’investissement total : 486.000,00 MAD

Gain de productivité : 40%
Prix du produit : 13,70 MAD
Production nominale annuelle : 12.800 Tonnes/an
Gain annuel : 70.144,00 MAD/an
TRI = 6,93 ans

V. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons déterminer les équipements et appareils à acheter ainsi
que le prix d’investissement par la demande d’un devis détaillé. Nous avons pu estimer le
coût d’exploitation en déterminant les charges de gestion, les quantité de réactifs ainsi que
les utilités énergétiques. Ces calculs nous permettent de définir le prix de traitement
unitaire (17 MAD par m3) et le temps de retour sur investissement.

70 | P a g e
CONCLUSION

Les problématiques environnementales sont souvent compliqués à résoudre vu

l’absence de rentabilité économique, l’évolution continue des législations cadrant les
normes des rejets, ainsi que la variété des données d’entrée concernant les effluents à
traiter.

Dans ce projet, j’ai pu instaurer un système de suivi de paramètres permettant la

collecte des données de la station de traitement physico-chimique des eaux usées au sein de
l’usine. Ce qui m’a permis d’identifier les anomalies causant le retard des renouvellements
des bains et donc la chute du rendement de l’atelier de galvanisation.
Après la réalisation d’une étude bibliographique portant sur toute solution
alternative à l’existant, il s’est avéré que le traitement physico-chimique est le plus adéquat
pour les industries de traitement de surface. Suite à cette conclusion, un
redimensionnement des unités principales est donc nécessaire pour augmenter les
rendements du procédé, et réduire la consommation d’eau.
Ces modifications conséquentes sur les différentes unités augmenteront le taux de
recyclage de 40% ce qui permettra de réduire la consommation annuelle d’eau. En effet, le
gain annuel estimé du projet est de l’ordre de 70.000,00 MAD avec un retour sur
investissement de 7 ans.

Les déchets solides issues de la déshydratation des boues contiennent des

nutriments pour les plantes, comme du phosphore et de l'azote, mais aussi des métaux
lourds, comme du plomb, du cadmium, du cuivre et du zinc, pouvant être réutilisés dans le
procédé de galvanisation. Il serait intéressant d'étudier en détail à l'aide de projet-pilotes la
composition finale des déchets déshydratés et concevoir un processus de récupération
propre à l’usine des éléments utiles comme le zinc.
Enfin, l'analyse économique nécessite une étude plus précise puisque la plupart de
nos calculs de coûts sont basés sur des données non spécifiques à notre cas ou sur des
données parfois obsolètes.

71 | P a g e
BIBLIOGRAPHIE

[1] MUIRAS (J.M.) et SUTTER (B.). – Traitements de surface, techniques de réduction des
déchets, CETIM, 134 p. (1995).
[2] RIGAUD (J.) et GIRARD (L.M.). – Traitements de surfaces. Épuration des eaux. 287 p. SITS
Paris (1998).
[3] WEINER (R). – Épuration des eaux résiduaires dans la transformation et la galvanisation
des métaux. Éditions Eyrolles 439 p. (1975).
[4] [En ligne] suezwaterhandbook.fr
[5] La coagulation floculation théorie et méthode, [En ligne]
<http://hmf.enseeiht.fr/travaux/CD0304/optsee/bei/5/binome4/coag.htm>
[6] Techniques de l’Ingénieur - J 3450 - Pierre BLAZY : Décantation/Aspects théoriques
[7] Techniques de l’Ingénieur - G 2070 - Jacques BOURGOIS : Traitements chimiques et
physico-chimiques des déchets
[8] Syndicat National des Industries du Traitement des Eaux Résiduaires, Bilan d’exploitation
des stations d’épuration des eaux usées, Fiche N°7 mise à jour en 2009.

72 | P a g e
 ANNEXES

Annexe A : (Page 73)

L’installation d’un nouveau tableau de suivi du déroulement du traitement près de la station,
actualisé par l’opérateur, nous a permis de collecter les informations dans cette annexe.
L’annexe contient la quantité traitée d’eau, les paramètres du pH et la concentration en fer,
ainsi que les durées de fonctionnement des unités principales discontinues.

Clé :

Problème de tissu mal placé

Nettoyage de la citerne de décantation
Nettoyage de la bâche incendie

Annexe B : (Pages 74-75)

Cette annexe contenant 2 pages est un exemple de suivi des paramètres de fonctionnement
des bains de l’année 2019. Cette annexe nous a permis de déterminer les charges polluantes
d’entrée, et de quantifier la fréquence de renouvellement des bains.
PH Conso
VOLUME [FR] (g/l) Durée Durée Filtre PH
DATE avant Chaux Nature du flux
(t) d'effluent Neutr. oxydation presse régularisé
neutr. (kg)
28/04/2020 4 6,72 1 00:15 03:10 01:00 140 8 Rinçage (C2)
28/04/2020 2 6,72 1 00:23 03:00 160 7,49 Rinçage (C2)
28/04/2020 4 6,72 1 00:35 03:50 06:00 9 Rinçage (C2)
29/04/2020 4 6,72 1 00:15 03:30 13:30 80 10 Rinçage (C2)
29/04/2020 4 6,72 1 00:24 03:00 80 9 Rinçage (C2)
30/04/2019 6 6,72 1 00:14 05:45 01:30 180 10 Rinçage (C2)
30/04/2019 4 6,72 1 00:13 06:45 01:10 10 Rinçage (C2)
02/05/2020 4 6,72 1 00:14 06:03 01:29 120 10 Rinçage (C2)
02/05/2020 6,72 1 00:20 02:30 Rinçage (C2)
03/05/2020 4 6,72 1 00:20 06:40 00:50 100 9 Rinçage (C2)
04/05/2020 6,72 1 07:10 00:50 Rinçage (C2)
05/05/2020 3 6,72 1 00:19 05:50 01:30 80 10 Rinçage (C2)
05/05/2020 6,72 1 01:40 Rinçage (C2)
06/05/2020 4 6,72 1 00:25 05:25 60 11 Rinçage (C2)
06/05/2020 4 6,72 1 00:25 07:25 01:57 60 9 Rinçage (C2)
07/05/2020 4 11,73 1 00:25 05:43 100 7 Rinçage (bain n°10)
07/05/2020 4 67,76 0 00:47 04:47 01:30 100 6 Acide usé (C4)

73 | P a g e
 Degraissant Rinçage 1 Acide 1 Acide 2
08/05/2020 4 67,76 0 00:40 07:15 200 5 Acide usé (C4)
Température Conc HCl Conc Fe Conc HCl Conc Fe
09/05/2020
Conc.(g/l)
(°C) 4 67,76
pH 1 pH 00:10 04:22
(g/l) (g/l) 80 N° Bain 7 Rinçage
(g/l) (bain n°10)
(g/l)
14/05/2020 2 67,76 0 00:25 10:41 01:00 200 7 Acide usé (C4)
9 51,2
14/05/2020 57
2 12,61
67,76 0 10,52
00:20 175,4
08:35 0 100 4 8 162,63
Acide usé (C4) 24,15
9 49,56
15/05/2020 60
2 67,7612,5 0 10,52
00:35 165
09:30 01:00 5,26 100 4 7 153,46
Acide usé (C4) 30,26
9 15/05/2020
49,6 2
57 67,76
12,44 0 00:40
10,61 09:00
146,73 21,28 4 8 Acide usé (C4)
138,7 37,52
9 16/05/2020
49,02 2
64 67,76
11,88 0 00:35
10,1 08:00
135,46 01:45 28,64 100 4 7 Acide usé
129,46 (C4) 43,68
16/05/2020 2 67,76 0 00:15 09:00 100 8 Acide usé (C4)
9 51,6 63,1 11,97 10,7 124,4 36,81 4 118,46 49,52
17/05/2020 2 67,76 0 07:50 7 Acide usé (C4)
9 50,3
17/05/2020 64,8
2 11,98
67,76 0 10,67
00:15 116,8
07:35 01:30 43,68 80 4 7 113,15
Acide usé (C4) 52,64
9 18/05/2020
46,2 2
61 67,76
11,86 0 00:35
10,1 07:45
110,4 48,5 100 4 7 Acide usé (C4)
108,7 57,2
9 18/05/2020
43,2 2
63 67,76
11,72 0 01:07
10,42 07:39
98,11 73,22 80 4 7 Acide usé
98,55 (C4) 63,84
19/05/2020 2 67,76 0 00:30 08:28 00:16 100 7 Acide usé (C4)
9 44,79 64,59 11,88 10,53 99,7 74,81 4 100,14 65,43
19/05/2020 2 67,76 0 00:21 06:55 00:50 100 7 Acide usé (C4)
9 46,9
20/05/2020 60
2 12,01
67,76 0 10,42
00:20 124,1
08:15 01:00 56,56 120 4 7 111,67
Acide usé (C4) 56
9 45,26
20/05/2020 55
2 11,89
67,76 0 10,12
00:15 118,26
06:22 01:05 73,24 100 4 7 Acide110,1
usé (C4) 73
9 21/05/2020
45,61 2
58 67,76
11,97 0 00:20
10,36 06:05
131,12 01:45 64,19 140 4 8 Acide usé (C4)
138,26 71
9 21/05/2020
43,32 2
32 67,76
11,88 0 00:30
10,52 05:23
122,26 00:40 73,42 120 4 8 Acide usé
121,15 (C4) 79,64
22/05/2020 2 67,76 0 00:21 08:50 04:30 120 9 Acide usé (C4)
9 46,56 38 12,32 10 116,25 84,62 4 117,15 86,59
22/05/2020 2 67,76 0 00:25 03:33 01:30 120 8 Acide usé (C4)
9 44,26
23/05/2020 60 12,32
67,76 0 10 108,26
09:50 02:40 89,25 4 102,76
Acide usé (C4) 86,56
9 26/05/2020
46,93 2
62 67,76
11,86 0 00:30
10 07:20
124,1 01:00 87,36 100 4 8 Acide usé (C4)
91,25 89,4
9 26/05/2020
43,93 2
64 67,76
11,72 0 00:30
11 05:20
109,5 01:50 95,2 160 4 9 Acide usé (C4)
90,71 94,5
9 27/05/2020
47,63 2
61 67,76
12,01 0 00:25
11 04:24
105,85 95,76 100 4 9 Acide usé
95,63 (C4) 98,6
27/05/2020 2 67,76 0 03:27 03:10 Acide usé (C4)
9 45,99
28/05/2020 56
2 11,89
67,76 0 11
00:40 123,56
06:00 00:45 86,95 60 4 8 Acide86,95
usé (C4) 103,65
9 46,34
28/05/2020 59
2 11,97
67,76 0 11
00:20 118,59
05:26 93,66 100 4 7 Acide 127
usé (C4) 89,6
9 29/05/2020
47,63 2
61 67,76
11,89 0 00:35
11 06:33
109,69 97,665 80 4 7 Acide 121
usé (C4) 93,4
9 29/05/2020
46,56 2
38 67,76
12,32 0 00:17
10 06:38
116,25 84,62 120 4 8 Acide usé
117,15 (C4) 86,59
Acide usé (bain
9 44,26 60 12,32 10 108,26 89,25 4 102,76 86,56
30/05/2020 2 0,7 00 :25 04:56 01:34 60 9 n°9)
9 46,93 62 11,86 10 124,1 87,36 4 91,25 89,4

74 | P a g e
 Acide 3 Acide (dézingage) Rinçage 2 Rinçage 3 Flux
Conc HCl Conc Fe Conc HCl Conc Fe Conc Fe Températur
Date N° Bain N° Bain pH pH Conc (g/l) pH
(g/l) (g/l) (g/l) (g/l) (g/l) e (°C)
02/01/2019 125,21 104,05 3 51,1 145,6 9 2,54 4,42 524 3,76 52 4,24
10/01/2019 108,19 108,52 3 46,52 149,6 9 2,44 4,36 524 3,88 50 4,31
19/01/2019 94,9 114,24 3 38,69 134,4 9 2,31 4,14 524 4,01 45 4,35
29/01/2019 104,46 116,85 3 35,65 146 9 2,34 4,06 524 4,12 50 4,43
06/02/2019 96,76 121,11 3 51,1 143,36 9 2,26 4,28 500 4,51 49 4,38
16/02/2019 82,19 124 3 34,82 145,6 9 2,11 3,94 490 4,83 53 4,78
21/02/2019 114,1 113,6 3 44,3 142,3 9 2,16 3,21 475 4,96 50 4,26
02/03/2019 110,32 119,23 3 38,14 153 9 1,94 2,94 475 4,98 50 4,21
07/03/2019 111,91 120,82 3 39,73 154,59 9 1,9 2,89 475 4,98 50 4,29
15/03/2019 94,5 123,76 3 43,3 126 9 1,92 2,86 475 5,1 51 4,36
23/03/2019 98,26 121 3 51,1 116 9 1,81 2,59 475 5,16 50 4,12
03/04/2019 91 117 3 54 129 9 1,81 6,7 475 0,2 47 4,09
13/04/2019 84 124 3 46 137 9 1,62 5,4 475 0,3 32 4,12
18/04/2019 92,42 119,25 3 35,23 146 9 1,72 4,36 475 0,4 38 4,1
26/04/2019 82,46 123,15 3 32,52 148,56 9 1,57 4,49 475 0,4 51 4,16
07/05/2019 91,69 113,6 3 51,1 145,6 9 1,47 4,26 475 0,6 45 3,98
18/05/2019 84,63 119,23 3 46,52 149,6 9 1,22 4,02 475 1,2 48 3,59
28/05/2019 76,96 120,82 3 35,26 157 9 2,63 6,5 475 1,4 49 4,12
07/06/2019 72,6 122,36 3 31,56 161 9 2,44 5,82 475 1,6 49 4,21
15/06/2019 69,57 128,96 3 69,57 128,96 6 1,98 4,92 475 1,7 50 4,12
24/06/2019 61,57 136,84 3 61,57 136,84 6 1,26 4,36 475 2,1 51 4,28
03/07/2019 54 129 3 92,42 119,25 6
12/07/2019 46 137 3 82,46 123,15 6
21/07/2019 35,23 146 3 91,69 113,6 6