Rapport Pfe 2019 Oi (Taloumi)

PROC 06/2019
ROYAUME DU MAROC
UNIVERSITE MOHAMMED V
ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS
Département Génie Des Procédés Industriels
Mémoire de projet de fin d’études
Dimensionnement et étude économique d’un système d’osmose
inverse pour la déminéralisation primaire à MP II
Soutenu le : 13/06/2019
Réalisé par : TALOUMI Mehdi
Membres du jury :
Pr A. BENAYADA EMI : Président
Pr A. BENAYADA & Pr N. TOREIS EMI : Encadrants
Mr S. MAATAH & Y. ZALIM EMI : Rapporteurs
Mr Z. AACHIQ OCP : Parrain
Année universitaire : 2018/2019

Projet de fin d’études
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail : A mes parents, mon frère, ma sœur

pour leurs sacrifices, leurs amours et leurs prières. Que ce
travail soit pour moi, le témoignage de ma gratitude et mon
profond respect
Mehdi Taloumi
I
Remerciements
Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à mes encadrant Monsieur

Noureddine TOREIS et Monsieur Abbes BENAYADA, pour leurs engagement
permanent et pour leurs orientations fructueuses dont ils m’ont fait bénéficier tout
au long de ce travail.
J’aimerais aussi remercier mon parrain de stage Mr AACHIQ pour ses conseils et
sa disponibilité tout au long de la durée de mon stage. Mais aussi pour la qualité
de son encadrement.
Je tiens à exprimer mes profondes reconnaissances envers tout le personnel de

l’atelier TED pour leur aide et leur implication dans le recueil des informations
en se rendant toujours disponibles. En particulier, Mr. MESSOUARI Rabi.
Enfin, j’exprime mes sincères gratitudes à toute personne ayant contribué, de loin
ou de près à la réalisation de ce projet.
II
Résumé
Le présent projet de fin d’études s’inscrit dans le cadre de l’amélioration continue

des performances de l’usine Maroc Phosphore II à Safi, en particulier l’atelier du
traitement d’eau douce. Une approche DMAIC a été suivie pour décrire le
contexte du projet et développer une compréhension approfondie du procédé en
analysant son historique. Cette approche a servi, également, pour proposer des
solutions d’amélioration, parmi lesquelles. Nous avons étudié la faisabilité et la
rentabilité de l’installation d’un poste de traitement par osmose inverse, qui a pour
but d’atténuer la perte en eau et le coût d’opération.
III
Abstract
The present graduation project is part of the continuous improvement of the

performance of the Maroc Phosphore II plant in Safi, in particular the water
treatment unit. A DMAIC approach was followed to describe the project context
and develop a thorough understanding of the process by analyzing its history. This
approach has also been used to propose improvement solutions, among which.
We investigated the feasibility and cost-effectiveness of installing a reverse
osmosis treatment plant to reduce water loss and the cost of operation.
IV
‫‪Projet de fin d’études‬‬
‫ملخص‬
‫ن‬ ‫ن‬ ‫ر‬

‫التحسي المستمر ألداء مصنع فوسفاط المغرب ‪ II‬يف‬ ‫الحال هو جزء من‬
‫ي‬ ‫مشوع نهاية الدراسات‬
‫المشوع‬‫ر‬ ‫آسف ‪،‬عىل الخصوص وحدة معالجة المياه العذبة‪ .‬تم اتباع نهج ‪ DMAIC‬لوصف سياق‬ ‫ن‬
‫ي‬
‫ن‬
‫تحسي‪.‬‬ ‫وتطوير فهم شامل للعملية من خالل تحليل معطياتها‪ .‬كما تم استخدام هذا النهج ر‬
‫القتاح حلول ل‬
‫العكس لتخفيف‬
‫ي‬ ‫كما قمنا بدراسة لجدوى والفعالية من حيث التكلفة رلتكيب محطة معالجة بالتناضح‬
‫تبدير الماء وتكلفة التشغيل‪.‬‬
‫‪V‬‬
Table des matières

Remerciements .......................................................................................................................... II
Résumé ..................................................................................................................................... III
Abstract .................................................................................................................................... IV
‫ ملخص‬........................................................................................................................................... V
Liste des abréviations ................................................................................................................ X
Liste des figures ....................................................................................................................... XI
Listes des tableaux ..................................................................................................................XII
Introduction générale.................................................................................................................. 1
Chapitre 1 : Définition du contexte du projet ............................................................................. 2
.................................................................................................................................................... 2
1.Présentation de l’OCP : ....................................................................................................... 3
1.1. Présentation : ............................................................................................................... 3
1.2. Aperçu sur le Groupe OCP : statut juridique, fiche signalétique, organigramme et
filiales du groupe : .............................................................................................................. 3
1.3. Chiffres clés : .............................................................................................................. 6
2.Cadrage du Projet : .............................................................................................................. 8
2.1. Contexte : .................................................................................................................... 8
2.2. Problématique : ............................................................................................................... 8
2.3. Objectif : ...................................................................................................................... 9
2.4. Démarche : .................................................................................................................. 9
2.5. Acteurs du Projet : ....................................................................................................... 9
2.6. Facteurs de succès. .................................................................................................... 10
2.7. Risques. ..................................................................................................................... 10
2.8. Diagramme de Gantt. ................................................................................................ 10
3.la station de traitement des eaux douces. .......................................................................... 11
3.2. Introduction. .............................................................................................................. 11
3.3. Chambre de rupture. .................................................................................................. 12
3.4. Décantation................................................................................................................ 12
3.5. Filtration sur un lit de sable. ...................................................................................... 12
3.6. Le bassin tampon d’eau filtrée. ................................................................................. 13
3.7. La citerne d’eau de lavage. ........................................................................................ 13
3.8. Déminéralisation primaire ......................................................................................... 13
3.9. Dégazage ................................................................................................................... 13
3.10. Déminéralisation de finition .................................................................................... 14
Chapitre 2 : Mesure et analyse du procédé du traitement d’eau douce .................................... 15
VI
.................................................................................................................................................. 15
1.Besoin d’eau brute : ........................................................................................................... 16
2.Production d’eau filtrée ..................................................................................................... 16
2.1. La coagulation : ......................................................................................................... 17
2.2. La floculation ............................................................................................................ 18
2.3. Filtre à sable : ............................................................................................................ 19
3.Déminéralisation primaire : ............................................................................................... 20
3.1. Phase de production .................................................................................................. 21
3.2. Phase de régénération ................................................................................................ 22
4.Déminéralisation de finition : ............................................................................................ 25
4.1. Phase de production : ................................................................................................ 25
4.2. Phase de régénération : .............................................................................................. 26
5.Analyse d’eau filtrée : ....................................................................................................... 28
Chapitre 3 : Amélioration du procédé à travers le traitement par osmose inverse ................... 31
1.Généralités sur l’osmose inverse ....................................................................................... 32
1.1. Osmose : .................................................................................................................... 32
1.2. Osmose inverse : ....................................................................................................... 33
1.3. Pression osmotique :.................................................................................................. 34
1.4. Configuration à courant croisé : ................................................................................ 34
1.5. Les applications d’osmose inverse : .......................................................................... 34
1.6. Récupération : ........................................................................................................... 35
1.7. Rejet : ........................................................................................................................ 35
1.8. Flux de perméat : ....................................................................................................... 36
1.9. Polarisation de concentration : .................................................................................. 36
1.10. Beta : ....................................................................................................................... 38
1.11. Colmatage : ............................................................................................................. 38
1.11. Membrane : ............................................................................................................. 38
1.12. Modules : ................................................................................................................. 39
1.13. Récupération d’énergie : ......................................................................................... 40
1.14. Mécanisme de diffusion : ........................................................................................ 42
1.15. Considérations relatives à la conception et aux facteurs fixant les performances
d’un système OI : ............................................................................................................. 42
2-Dimmensionnement du système OI : ................................................................................ 43
2.1. Site d’implantation : .................................................................................................. 43
2.2. Total des solides dissous : ......................................................................................... 43
2.3. Température : ............................................................................................................ 44
VII
2.4. Taux de conversion : ................................................................................................. 44

2.5. Débit d’eau brute : ..................................................................................................... 45
2.6. Prétraitement : ........................................................................................................... 45
2.6.1. La désinfection : ..................................................................................................... 46
2.6.2. Les inhibiteurs de tartre : ........................................................................................ 47
2.6.3. La microfiltration : ................................................................................................. 48
2.6.4. La déchloration :..................................................................................................... 49
2.7. Pompes doseuses : ..................................................................................................... 50
2.8. Choix des matériaux membranaires : ........................................................................ 50
2.9. Choix des modules d’osmose inverse : ..................................................................... 51
2.10. Nombre d’étages : ................................................................................................... 52
2.11. Calcul de la pression osmotique : ............................................................................ 53
2.12. Taux de rétention :................................................................................................... 54
2.13. Choix des éléments membranaires : ........................................................................ 54
2.14. Choix du flux membranaire : .................................................................................. 56
2.15. Nombre d’éléments nécessaires : ............................................................................ 57
2.16. Nombre des tubes de pression : ............................................................................... 57
2.17. Ratio d'étage : .......................................................................................................... 58
2.18. Simulation des performances du système choisi par le logiciel LEWAPLUS : ..... 59
2.19. Récupération d’énergie : ......................................................................................... 60
2.20. Matériaux des tuyauteries :...................................................................................... 63
2.21. Dimensionnement de la pompe haute pression : ..................................................... 63
2.21.1. Détermination du diamètre des conduites d'alimentation : .................................. 64
2.21.2. Détermination du régime d'écoulement dans les conduites : ............................... 64
2.21.3. Calcul des pertes de charge linéaires et singulières : ........................................... 64
2.21.4. La hauteur manométrique totale (Hmt) : .............................................................. 65
2.21.5. Choix de la catégorie des pompes : ...................................................................... 65
2.21.6. Rendement de la pompe et puissance absorbée.................................................... 67
2.21.7. Le NPSH disponible pour une pompe en charge : ............................................... 67
2.22. Lavage des membranes : ......................................................................................... 68
2.22.1. Calcul du réservoir de nettoyage : ........................................................................ 70
2.22.2. Calcul de la pompe de nettoyage :........................................................................ 70
2.22.3. Calcul du filtre à cartouches : ............................................................................... 71
2.22.4. Instrumentation : .................................................................................................. 71
3. Récupération du concentrat : ............................................................................................ 71
3.1. Principe de la récupération du concentrat : ............................................................... 71
VIII
3.2. Dimensionnement du bac de stockage : .................................................................... 72

2. Mise en place des outils de contrôle. ............................................................................. 73
2.1. But de la fiche de suivi des performances : ............................................................... 73
2.2. Elaboration de la fiche de contrôle : .......................................................................... 73
2.2.3. Approximation du TDS à partir de la conductivité : .............................................. 73
Chapitre 4 : Evaluation économique du projet ......................................................................... 76
.................................................................................................................................................. 76
1.Le coût d’investissement : ................................................................................................. 77
2.Comparaison des couts d’exploitation : ............................................................................ 78
3.Le retour d’investissement. ............................................................................................... 79
Conclusion générale ................................................................................................................. 81
Bibliographie et Webographie ................................................................................................. 82
Annexes .................................................................................................................................... 83
Annexe A : Extrait de l’interface de contrôle TED .................................................................. 83
Annexe B : Details des membranes et échangeur PX .............................................................. 84
IX
Liste des abréviations

TED Traitement eau douce
OI Osmose Inverse
MF Microfiltration
UF Ultrafiltration
NF Nanofiltration
LSI Langelier saturation index
DRE Dispositif de récupération d’énergie
ERI Energy recovery inc
DMAIC Define, mesure, analyse, improve, control
X
Liste des figures

Figure 1 : Organigramme du groupe OCP ................................................................................. 5
Figure 2: Filiales du groupe OCP ............................................................................................... 6
Figure 3: Groupe OCP au Maroc ............................................................................................... 7
Figure 4:chiffres clés sur l'activité du groupe ............................................................................ 8
Figure 5:Démarche DMAIC du projet ....................................................................................... 9
Figure 6:Diagramme de Gantt du projet................................................................................... 10
Figure 7:Schéma générale de la station de traitement de l’eau douce...................................... 12
Figure 8:Distribution d'eau brute.............................................................................................. 16
Figure 9:schema du décanteur .................................................................................................. 17
Figure 10:Consommation de sulfate d'alumine ........................................................................ 18
Figure 11:Consommation d'adjuvant de floculation ................................................................ 18
Figure 12:Distribution d'eau filtrée .......................................................................................... 19
Figure 13:Chaine de déminéralisation primaire ....................................................................... 22
Figure 14:Principe de la production et la régénération des chaines primaires ......................... 23
Figure 15:Consommation des réactifs de régénération ............................................................ 24
Figure 16:Distribution d'eau déminéralisée.............................................................................. 24
Figure 17: échangeur à lit mélangé (mixed-bed) ..................................................................... 26
Figure 18:Séquence de régénération d’un mixed-bed .............................................................. 27
Figure 19: Distribution d'eau désiliciée .................................................................................... 28
Figure 20: Domaine d’application des techniques séparatives. ............................................... 32
Figure 21:Principe d'osmose et d’osmose inverse.................................................................... 33
Figure 22:Schéma du phénomène de polarisation de concentration ........................................ 37
Figure 23:Schema d'un module spiralé .................................................................................... 40
Figure 24:Turbine Francis ........................................................................................................ 40
Figure 25:Turbine Pelton ......................................................................................................... 41
Figure 26:Turbo compresseur .................................................................................................. 41
Figure 27:Echangeur DWEER ................................................................................................. 41
Figure 28:Echangeur PX .......................................................................................................... 42
Figure 29:Influence du TDS sur les performances du système OI .......................................... 43
Figure 30:Influence de la température sur les performances du système OI ........................... 44
Figure 31:Influence du taux de conversion sur les performances du système OI .................... 44
Figure 32:Configuration en deux étages .................................................................................. 53
Figure 33: Choix d'élément en fonction de la salinité .............................................................. 55
Figure 34:Dimensions element................................................................................................. 56
Figure 35:Schema d'un tube de pression .................................................................................. 58
Figure 36:Principe de fonctionnement d'un DRE pour un système a 2 étages ........................ 61
Figure 37:Domaine d'utilisation des pompes ........................................................................... 66
Figure 38:Type de pompe en fonction des facteurs de similitude............................................ 67
Figure 39:Rendement de la pompe en fonction de la vitesse spécifique ................................. 67
Figure 40:Systeme de lavage des membranes CIP ................................................................... 69
Figure 41:Fiche de suivi des performances .............................................................................. 75
Figure 42:Prix de base en euro pour les réservoirs cylindriques .............................................. 78
Figure 43:Interface de contrôle TED ...................................................................................... 83
Figure 44:Details des membranes ............................................................................................ 84
Figure 45:Gamme des echangeurs PX ..................................................................................... 84
XI
Listes des tableaux

Tableau 1:chiffres clés du groupe OCP ...................................................................................... 6
Tableau 2: Acteurs du projet .................................................................................................... 10
Tableau 3:Caractéristiques du décanteur .................................................................................. 17
Tableau 4:Caractéristiques des filtres à sable .......................................................................... 19
Tableau 5:Disponiblite de l'installation de filtration ................................................................ 20
Tableau 6:Caracteristiques des échangeurs ioniques primaire ................................................. 22
Tableau 7:Disponibilité des chaines primaires ......................................................................... 25
Tableau 8:Caracteristiques des échangeurs à lit mélangé ........................................................ 26
Tableau 9:Disponnibilite des équipements de déminéralisation finales. ................................. 28
Tableau 10:Analyse d'eau filtrée .............................................................................................. 29
Tableau 11:Taux de conversion en fonction du type d'eau ...................................................... 45
Tableau 12:Causes d'encrassement et traitement ..................................................................... 46
Tableau 13:Comparaison des technologies de désinfection ..................................................... 46
Tableau 14:Caracteristiques du traitement de désinfection ...................................................... 47
Tableau 15:Caracteristiques du traitement anti-tarte................................................................ 48
Tableau 16:Caracteristiques du filtre à cartouche .................................................................... 49
Tableau 17:Caracteristiques du traitement de déchloration ..................................................... 50
Tableau 18:durée de vie d'une solution de bisulfite ................................................................. 50
Tableau 19:Comparaion des membranes ................................................................................. 51
Tableau 20:Comparaison des modules commercialises ........................................................... 52
Tableau 21:Nombre d'etages .................................................................................................... 53
Tableau 22:Calcul de la pression osmotique ............................................................................ 54
Tableau 23:Caractéristiques des éléments choisies .................................................................. 56
Tableau 24:Valeurs limites du flux membranaire en fonction du type d'eau ........................... 56
Tableau 25:Simulation du système en fonction de flux spécifique .......................................... 57
Tableau 26:Composition du perméat ....................................................................................... 59
Tableau 27:Composition du concentrat.................................................................................... 59
Tableau 28:Parametres opératoires du système OI .................................................................. 60
Tableau 29:Simulation des performances des DRE ................................................................. 61
Tableau 30: Reduction énergétique d'un échangeur de pression.............................................. 62
Tableau 31:Vitesse recommandée en fonction du matériau ..................................................... 63
Tableau 32:Choix des tuyauteries ............................................................................................ 63
Tableau 33:Pertes de charge linéaire ........................................................................................ 64
Tableau 34:Pertes de charge singulière .................................................................................... 65
Tableau 35:Caracteristiques de la pompe haute pression ......................................................... 68
Tableau 36:Caracteristiques de la pompe de nettoyage ........................................................... 70
Tableau 37:Instrumentation osmose inverse ............................................................................ 71
Tableau 38:Coefficients de conversion aux TDS ..................................................................... 74
Tableau 39:Estimation des couts d'investissement................................................................... 77
Tableau 40: coût d'exploitation de l'installation existante........................................................ 79
Tableau 41: Coût d'exploitation de la nouvelle installation ..................................................... 79
XII
Introduction générale
De nombreuses industries, sinon la plupart, prennent des mesures positives pour réduire
le gaspillage d'eau en raison d'inefficacités auparavant autorisées en raison du coût
historiquement bas et de la disponibilité généralement élevée d'eau naturelle. En addition, la
disponibilité de l'eau, le coût énergétique et des réactifs interviennent significativement dans
les problèmes fondamentaux de l'eau d’industrie.
Le groupe OCP tient constamment à cette politique, et s’engage dans plusieurs démarches
qui visent l’amélioration continue de ses consommations en eau.
Notre projet de fin d’études se déroule au sein de l’atelier TED au niveau de l’usine MP
II, plus spécifiquement. Nous avons travaillé sur l’optimisation de la consommation d’eau à
travers une étude critique du procédé, et son amélioration en utilisant la technologie d’osmose
inverse, ainsi que l’implémentation des outils de contrôle que nous avons mis au profit des
collaborateurs de l’atelier. L’objectif étant d’optimiser la production d’eau du procédé afin de
réduire les pertes.
Pour ce faire, le rapport de notre travail s’articulera autour de quatre chapitres majeurs.
Le premier chapitre présente l’organisme d’accueil OCP S.A, le cadrage du projet ainsi que le
procédé du traitement. Le deuxième s’attache à la mesure et l’analyse critique des performances
de l’unité. Le troisième chapitre entame les solutions d’amélioration à l’aide d’osmose inverse.
Le quatrième et dernier chapitre estime le coût d’investissement et le gain obtenu. Nous finirons
par une conclusion générale et des recommandations pour le futur.
1
Chapitre 1 : Définition du contexte du

projet
Ce chapitre a pour finalité de présenter, en premier lieu, l’environnement dans lequel

ce projet de fin d’études a été réalisé, à travers une présentation de l’organisme
d’accueil. Dans un deuxième temps, nous allons présenter le cadrage du projet, à
travers une mise en situation du contexte et la problématique, les objectifs, le périmètre
et la démarche globale du projet.
2
1.Présentation de l’OCP :
1.1. Présentation :
Le groupe OCP, un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et des produits dérivés,
est un acteur de référence incontournable sur le marché international depuis sa création en 1920.
Présent sur toute la chaine de valeur, l’OCP extrait, valorise et commercialise du phosphate et
des produits dérivés, acide phosphorique et engrais. Il est le premier exportateur mondial de
roches et d’acide phosphorique, et l’un des plus importants producteurs d’engrais.
L’OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l’industrie du phosphate : extraction et
traitement du minerai, transformation de cette matière première en un produit liquide
intermédiaire, l’acide phosphorique, et fabrication des produits finis par concentration et
granulation de cet acide ou par purification : engrais et acide phosphorique purifié.
La variété et la qualité des sources des phosphates contenus dans le sous-sol marocain, parmi
les plus importantes au monde, assurent la richesse de la gamme de produits offerts par OCP.
Sa stratégie commerciale repose notamment sur un portefeuille de produits innovants et de
qualité, adaptés à la diversité des sols et des variétés végétales. Sa capacité industrielle massive,
couplée à la flexibilité de son appareil productif, lui assure une structure de coûts optimale.
Comment étant acteur engagé, OCP assume quotidiennement ses responsabilités
environnementales, économiques et sociales.
1.2. Aperçu sur le Groupe OCP : statut juridique, fiche signalétique,

organigramme et filiales du groupe :
✓ Statut juridique :
L’OCP est un établissement semi-publique à caractère minier, commercial. Le directeur général

est nommé par dahir, un conseil d’administration représentant l’intérêt de la nation est chargé
du contrôle de gestion financière et commerciale. Vu le caractère commercial et industriel de
ses activités, le groupe OCP est doté d’une certaine autonomie, il est considéré comme étant un
établissement privé, et comme toute entreprise, l’OCP établit son compte d’exploitation, son
bilan et ses prix de revient, aussi il est inscrit au registre de commerce et soumis sous le plan
fiscal, ses filiales acquièrent la forme de sociétés anonymes.
✓ La fiche signalétique :
3
Office Chérifien des Phosphates

❖ Statut juridique : Société anonyme. OCP SA
❖ Numéro du registre de commerce : Casablanca 40.327
❖ Date de création : Dahir du 07/08/1920
❖ Mise en place de la structure du groupe : Juillet 1975
❖ Siège social : Rue Al Abtal, Hay Erraha, 20200 Casablanca.
❖ Directeur Général : M. Mostafa TERRAB
❖ Produits commercialisés : Phosphate, Acide Phosphorique, Engrais…
❖ Sites de Production :
❖ Phosphate : Khouribga, Benguérir, Youssoufia, Boucraâ-Laâyoune.
❖ Dérivés : Safi, Jorf Lasfar
❖ Effectifs : 19.500 dont 830 ingénieurs et équivalents
❖ Actionnaires : l’Etat marocain
❖ Exploitation Minière : Khouribga, Ben guérir, Youssoufia et Boucraâ
❖ Industrie chimique : Safi et Jorf Lasfar
❖ Siège social : Angle route d'El Jadida et boulevard de la Grande Ceinture
Casablanca
❖ Registre de commerce : 40327
❖ Téléphone : 05-22-23-00-25
❖ Boite postale : 5196
❖ Site web : www.ocpgroup.ma
✓ Organigramme du Groupe OCP :
Le senior management du groupe OCP est structuré en deux niveaux :

- La Direction Générale, composée du Président Directeur Général et des Directeurs Généraux
Adjoints. Elle est en charge de porter la stratégie et la transformation à long terme du groupe,
de garantir la transversalité et d’assurer la supervision des Directions Exécutives.
- Les Directions Exécutives sont en charge de la gestion opérationnelle des différents métiers
et fonctions du groupe.
Ci-après l’organigramme du groupe :
4
Figure 1 : Organigramme du groupe OCP
✓ Filiales du groupe OCP :
Concentré sur ses métiers de base, le Groupe OCP s’appuie sur une structure organisée qui
s’articule autour de filiales intégrées. Dans le cadre de sa stratégie de développement à
l’international, il a également noué au fil des années des partenariats avec de grands opérateurs
étrangers. Cette coopération touche aussi bien les accords de livraison à moyen et long terme
que la construction d’unités de production.
5
Figure 2: Filiales du groupe OCP
1.3. Chiffres clés :

OCP, 1er exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, est l’un des acteurs les plus
importants de l’industrie du Maroc, a réalisé des chiffres impressionnants synthétisés dans la
Table 1.
Réserves de phosphates : 73% des réserves mondiales de phosphate se trouvent au Maroc.
Mines : 26,3 MT de production de roche et une capacité d’extraction de 36,6MT

Chiffre d’affaire : 48,5 Milliards de dirhams (2017).
Résultat Net : 4.689 Milliards de dirhams (2017).
Clients : 160 clients à travers les 5 continents.
Filiales : 28 Filiales et Joint-Ventures
Collaborateurs : Plus de 20 450 en 2017
Parts de marché : 27% de part de marché mondiale de phosphate sous toutes ses formes.
Tableau 1:chiffres clés du groupe OCP

✓ La composition du groupe OCP :
Le groupe OCP SA dispose de trois sites miniers situés à Khouribga (Oulad Abdoun), à
Youssoufia (Gantour) ainsi qu’à Boucraa-Layoune et de deux complexes industriels de
6
valorisation du phosphate. En outre, le groupe OCP dispose de quatre ports d’embarquement

pour l’expédition de ses produits :
❖ Casablanca : pour les produits d’Oulad Abdoun (Kouribga)
❖ Jorf-Lasfar : pour les produits locaux
❖ Laayoune : pour les produits de Boucraa
❖ Safi : pour les produits de Gantour.
Pour assurer la commercialisation externe de sa production, le groupe OCP utilise quatre ports
dans des zones différentes : Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune.
✓ Les produits :
Figure 3: Groupe OCP au Maroc
La Figure 4 montre les produits commercialises par le groupe, parts de marché et
l’exportation.
7
Figure 4:chiffres clés sur l'activité du groupe
Après avoir défini une idée générale sur l’organisme d’accueil, son activité, ainsi que les
chiffres clés à avoir en tête, nous passerons par la suite au cadrage du projet.
2.Cadrage du Projet :
2.1. Contexte :
Notre stage se déroule dans l’atelier TED de l’entité MP 2 à OCP SAFI. L’objectif étant de
trouver des solutions rentables pour optimiser la consommation d’eau. Cette optimisation sera
atteinte à travers l’élaboration d’une analyse des besoins des ateliers en eau (brute, filtrée,
déminéralisée et désiliciée), ainsi que leur amélioration à travers l’insertion d’une nouvelle
étape de traitement tout en gardant la qualité souhaitée et la marche normale de l’unité.
2.2. Problématique :
Le processus de traitement des eaux douces est complexe, sa bonne marche est essentielle pour
les performances des autres ateliers. La problématique principale, est que l’atelier TED trouve
des difficultés pour assurer les besoins en eau déminéralisée. Ces difficultés deviendront plus
importantes avec le démarrage de Sulfacide, une technologie conçue pour réduire les émissions
du SO2. Nous pouvons formuler la problématique à travers la simple question suivante :
8
Comment peut-on assurer la production d’eau déminéralisée avec une quantité et qualité
adéquate ?
2.3. Objectif :
L’objectif principal de ce projet est d’optimiser le processus du traitement des eaux au sein
de l’usine MP II. Le cœur du travail étant la réduction de la consommation des réactifs et l’eau
du traitement, en exploitant les données de l’atelier TED et l’étude des solutions possibles afin
de s’adapter à l’augmentation des besoins et diminuer le coût du traitement.
2.4. Démarche :
La démarche qu’on a suivi pour atteindre notre objectif est la démarche DMAIC. C’est une
stratégie de qualité basée sur les données pour améliorer les processus. Il fait partie intégrante
d'une initiative Six Sigma, mais peut généralement être mis en œuvre en tant que procédure
d'amélioration de la qualité autonome ou dans le cadre d'autres initiatives d'amélioration de
processus.
La démarche appliquée à notre contexte est la suivant :
• Defintion du contexte et problematique du projet

DEFINE • Definition des objectifs du projet
• Definition du process
MESURE • Collecte et exploration des donnees
• Analyse et interpratations des resultats

ANALYSE • identification des points de perte
• Amelioration du traitement a travers l'osmose inverse

IMPROVE
• Mise en place des outils de controle

CONTROL
Figure 5:Démarche DMAIC du projet
2.5. Acteurs du Projet :

La réussite de ce projet est le fruit de la collaboration de tous les acteurs explicités dans la
Table 2.
9
Acteur Rôle Fonction

M. TALOUMI Mehdi Etudiant à l’EMI Réalisation
M. AACHIQ Zakaria Responsable des utilités Encadrant OCP
M. MESSOUARI Rabi Chef d’atelier TED Superviseur OCP
M. BENAYADA Abbes Professeur à l’EMI Encadrant académique
M. TOREIS Nourredine Professeur à l’EMI Encadrant académique
Tableau 2: Acteurs du projet
2.6. Facteurs de succès.
Pour que le projet soit mené avec succès, certains facteurs se doivent d’être présent comme :
• Implication des différents intervenants dans le projet particulièrement les représentants
du milieu pratique,
• Communication claire et régulière,
• Fiabilité et disponibilité des données,
• Une bonne gestion du temps.
2.7. Risques.
Beaucoup de risques peuvent nuire à l’avancement du projet, notamment les éléments suivants
:
• Indisponibilité de quelques données.
• Défaillance des capteurs et fréquence d’échantillonnage.
2.8. Diagramme de Gantt.
Le projet commence le 4 Février 2019 et se termine le 31 Décembre 2019, Le premier mois du

projet a été consacré à la maîtrise du procédé ainsi qu’à la collecte des données, les mois de mars,
d’avril et de Mai ont été consacrés à l’amélioration du traitement ainsi que le développement
des outils de contrôle et l’évaluation économique du projet.
Le Diagramme de Gantt de la Figure 6 résume le déroulement du projet :
Figure 6:Diagramme de Gantt du projet
10
Après avoir défini le contexte et le cadrage du projet, nous détaillerons dans la section suivante
le procédé du traitement d’eau de la station TED, et les différentes spécificités qui le
caractérisent.
3.la station de traitement des eaux douces.
3.2. Introduction.
La station TED est constituée de deux stations : station d’épuration et station de

déminéralisation. Le but essentiel de TED est d’obtenir à partir d’une eau brute, une eau filtrée,
potable et désiliciée afin d’éviter les trois phénomènes qui peuvent nuire à la bonne marche de
production à savoir :
La corrosion : Phénomène électrochimique qui se caractérise par la mise en solution de métaux
par attaque acide ou par l’action de l’oxygène.
Le primage : Phénomène identifié par l’entraînement de fines gouttelettes d’eau par la vapeur
dans la chaudière et le dépôt de cristaux salins entraînant des surchauffes locales.
L’entartrage : Dû à des précipitations cristallines sur les parois internes des chaudières. D’où
les conséquences suivantes :
✓ Diminution de section de canalisation et éléments de circuits.
✓ Naissance de phénomène d’aération différentielle générateur de corrosion
électrochimique.
✓ Diminution des échanges thermiques se traduisant par des pertes d’énergie
et éventuellement élévation de température de surfaces métalliques pouvant
favoriser la déformation et la destruction du métal.
Le traitement d’eau dans TED comporte principalement une station de prétraitement «
traitement primaire » « décantation et filtration », une station de déminéralisation primaire, une
déminéralisation de finition « désilication », un poste de production d’eau potable. Dans ce
chapitre on va décrire le procédé de traitement de l’eau douce afin de se familiariser avec les
différentes opérations de traitement.
11
Eau potable
Condensat
35 m3/h
Bac d’eau
Bac d’eau Bac d’eau
déscilicée
Déminéralisée Filtrée Filtre à charbon
1000m3 4000 m3 12 000 m3
Dégazeur
CO2
MB
Centrale
MB
Eau brute
CF CF CF Filtres
MB
à
sable
Af Af Af
M
B
Décanteurs
Fosse de
Colonne de Récupération
Régénération des effluents
Déminéralisation finale Déminéralisation primaire Prétraitement
Figure 7:Schéma générale de la station de traitement de l’eau douce.

3.3. Chambre de rupture.
La chambre de rupture de l’unité 44 a pour but de diminuer la pression de l’eau venant du

barrage et d’assurer une alimentation continue de l’atelier TED, la laverie et l’arrosage.
L’eau brute provenant du barrage par gravite passe dans une chambre de rupture de l’unité 44.
Celle-ci est équipée d’un flotteur qui sert à garder un niveau normal dans la chambre et 3
pompes de débit unitaire 650 m3/h dont une de secours, l’eau brute est acheminée vers les
décanteurs d’épuration.
3.4. Décantation.
C’est une séparation solide/liquide sous l’action de la gravité appelée aussi sédimentation.
L’installation comporte deux réacteurs décanteurs de capacité unitaire 600 m3/h d’eau brute
arrivant de barrage de Safi. Au niveau de ces deux réacteurs, se déroulent les opérations de
coagulation -floculation.
3.5. Filtration sur un lit de sable.
La filtration consiste à faire passer l'eau décantée à travers une batterie de 8 filtres à sable
gravitaire, Les particules colloïdales sont donc retenues par les filtres. L’eau est ensuite
12
récupérée dans une fosse de reprise et envoyée à l’aide de trois pompes verticales vers un bac
de stockage de 12000 m3.
3.6. Le bassin tampon d’eau filtrée.
L’eau filtrée est stockée dans un bassin en béton situé sous les filtres de 700 m3 sur lequel sont
installées les pompes d’eau de lavage ainsi que le surpresseur d’air.
3.7. La citerne d’eau de lavage.
Les eaux de lavage sont collectées par débordement dans une citerne en béton d’environ 200
m3, sur laquelle une pompe de reprise est installée pour recycler les eaux de lavage en tête des
décanteurs.
Lavage des filtres à sable :
Le lavage du filtre se fait à contre-courant à l’eau filtrée et à l’air sur pressé. Le lavage s’effectue
en deux séquences, lavage eau et air et lavage à l’eau. Les séquences sont les suivants :
✓ Lavage eau air : pendant 6min d’un débit de 150m3/h d’eau et 1500Nm3/h d’air
d’une pression de 0.3 bar
✓ Lavage eau : débit de 380m3/h pendant 12min
Durant cette séquence le niveau s’élève dans le filtre jusqu’au ce qu’il y a débordement dans
les goulottes latérales. Les eaux de lavage sont orientées vers la fosse de récupération. Les eaux
de lavage sont donc collectées par débordement dans une fosse en béton d’environ 200m3, sur
cette fosse est installée une pompe de reprise qui recycle les eaux de lavage en tête de décanteur.
Il est recommandé de faire fonctionner un filtre entre deux lavages qu’après 8 heures.
3.8. Déminéralisation primaire
La déminéralisation primaire a pour but d’éliminer tous les cations et les anions présents dans
l’eau filtrée à l’exception de la silice SiO2. Le processus de la déminéralisation se fait par le
phénomène d’échange d’ions.
3.9. Dégazage
Dès que l’alcalinité de l’eau à traiter dépasse 0,5 à 1 méq/L, il est avantageux d’intercaler dans
la chaîne un dégazeur atmosphérique. L’alcalinité passant sur l’échangeur de cations se
transforme en CO2 que l’on dégaze au lieu de le laisser se fixer sur l’échangeur fortement
basique. On économise ainsi la soude. Le dégazeur il contient des éléments de contact « anneaux
Raschig », c’est une matière inerte, placée sur un plateau perforé et sur les quels un dispositif
distributeur répartit uniformément de l’eau déminéralisée pour subir le dégazage. Un ventilateur
13
envoie sous le plateau perforé un important débit d’air. L’eau dégazée est recueillie dans une
citerne placée sous la colonne de contact puis envoyer vers l’installation de déminéralisation
finale.
3.10. Déminéralisation de finition
Le but est de produire à partir de l’eau déminéralisée une eau de très grande pureté pour
l’alimentation des chaudières du complexe. (Les trois chaudières de l’atelier sulfurique et la
chaudière auxiliaire de la centrale).
Conclusion :
Nous avons pu à travers ce chapitre définir le contexte et le cadrage du projet pour ainsi terminer
avec la première phase de la démarche DMAIC : Définir.
Le Chapitre 2 va permettre d’entamer la deuxième et la troisième phase de la démarche à

travers la compréhension du procédé et ses sources de faiblesses par l’exploitation des données
de ses activités.
14
Chapitre 2 : Mesure et analyse du

procédé du traitement d’eau douce
Dans ce chapitre, nous allons présenter tout d’abord les différents équipements de
l’atelier TED et les données nécessaires pour notre projet. Ensuite nous allons
présenter la mesure de l’activité de la station ainsi que l’analyse de ses contraintes et
performances pour finalement proposer des pistes d’amélioration.
15
1.Besoin d’eau brute :

Le complexe industriel de Safi est alimenté en eau brute à partir du barrage de sidi
Abderrahmane par gravitation.
La figure 7 présente la consommation d’eau brute de l’unité MP II en 2018 ainsi que sa
distribution sur les différents ateliers.
900000
800000
700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
EAU FILTREE LAVERIE SERVICES généraux Reception
Figure 8:Distribution d'eau brute

Les besoins annuels sont de 8022183 m3 dont environs 83 % est destinée à la production d’eau
filtrée et 16 % à la laverie. En addition, on remarque une perte de 0.03% soit 240665 m3
annuellement ou 27 m3/h ; il s’agit d’une quantité importante qui est perdue dans les
canalisations.
2.Production d’eau filtrée :
La production d’eau filtrée comporte 3 opérations : une coagulation-floculation suivie d’une
filtration à sable.
L’opération de floculation-coagulation se déroule dans deux décanteurs identiques.la figure 9
et le tableau 3 résument les caractéristiques et le fonctionnement du décanteur.
16
Figure 9:schema du décanteur
Capacite unitaire 600m3/h

Surface 200 m3
Diamètre 16m
Hauteur virole 3m
Débit d’eau brute 650 m3/h
Tableau 3:Caractéristiques du décanteur
2.1. La coagulation :
C’est un phénomène provoquant la rupture de la stabilité de la solution colloïdale, les
coagulants utilisés sont des électrolytes de charge opposée à celle de la particule colloïdale et
qui par neutralisation électrique provoqueront la coalescence.
On utilise souvent comme coagulant les sulfates d’alumine Al2(SO4)3 suivant la réaction ci-
dessus :
Al2(SO4)3 + 3CaH(CO3)2 ➔2Al(OH)3 + 3CaSO4 + 6CO2

Par conséquent, le pH diminue, le TH, le CO2, et la corrosivité de l’eau augmentent. Pour éviter
ces inconvénients on ajoute des aides coagulants dont le rôle est de favoriser la coagulation.
Exemple : Ca(OH)2, Na2CO3.
Le bac de dissolution de sulfate d’aluminium est mené d’un électro-agitateur et 3 pompes
doseuses avec un débit de 300l/h et une pression au refoulement de 3 bars absolues.
La figure 10 présente la consommation d’agent de coagulation.
17
Sulfate d'alumine ( kg)
Novembre
Septembre
juillet
Mai
Mars
Janvier
0.00 2000.00 4000.00 6000.00 8000.00 10000.00
Figure 10:Consommation de sulfate d'alumine

La consommation moyenne de coagulant est 235 kg/jour ou 12.75 g/ m3 d’eau traitée. Le besoin
en coagulant subit des fluctuations en fonction de la composition d’eau qui est intimement liée
aux saisons.
2.2. La floculation
C’est un phénomène par lequel des particules colloïdales déjà déstabilisées par une coagulation
se rassemblent pour former des conglomérats plus volumineux. Le floculant le plus usuel est le
Superfloc C573.
On note à la sortie des décanteurs :
✓ Élimination presque totale de la turbidité de l’eau brute (<1mg/l),
✓ Élimination significative des matières organiques,
Le bac de dissolution d’adjuvant de floculation est mené de 3 pompes doseuses avec un débit
unitaire de 66l/h.
Adjuvant de floculation(kg)
Novembre
Septembre
juillet
Mai
Mars
Janvier
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000 700000
Figure 11:Consommation d'adjuvant de floculation

La consommation moyenne d’adjuvant de floculation est 6.86 kg/jour ou 0.37 g/m3 d’eau
traitée.
18
2.3. Filtre à sable :

La filtration sur sable est une méthode très robuste fréquemment utilisée pour éliminer les
matières en suspension de l'eau. Le media de filtration consiste en une couche de sable multiple
de différentes tailles et densités.
Le tableau 4 résume les caractéristiques des filtres à sable utilisées à MP II.
Nombre des filtres 8
Longueur 9.7m
Largeur 3m
Hauteur d’eau 1.2m
Hauteur de la couche de sable n6(au-dessus des crépines) 100mm
Hauteur de la couche filtrante n16 750mm
Le nombre des buses 1500
Granulométrie du sable -Sable n16 : entre 1.2mm et 2 mm
-Sable n6 : entre 2mm et 4 mm
Débit d’eau 200 m3/h
Débit d’eau de lavage : 380-400 m3/h
-Grand débit 150 m3/h
-Petit débit
Débit d’air de lavage 1500 Nm3/h
Tableau 4:Caractéristiques des filtres à sable
La figure 12 représente une comparaison entrée/sortie des filtres à sable ainsi que la distribution
d’eau filtrée sur les différents ateliers.
Entree/sortie de la filtration et distribtuion d'eau filtree

700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
CENTRALE EAU DEMINEE EAU POTABLE

PEM SULFURIQUE PHOSPHoRIQUE
AUTRE Reception PRODUCTION
Figure 12:Distribution d'eau filtrée

La différence entre la réception et la production est due au volume nécessaire pour le lavage
des filtres. Le volume moyenne de lavage est 587 m3/jour ou 33 L/m3 d’eau traitée.
19
L’atelier phosphorique et la chaine de déminéralisation sont les consommateurs majeurs et

consomment respectivement 75.23% et 19.24 % de la production d’eau filtrée.
On note que l’atelier TED dispose d’une fosse pour la collecte et le recyclage d’eau de lavage
des filtres qui est actuellement en panne. Ainsi cette eau est envoyée vers égouts.
On procède maintenant à l’évaluation de la disponibilité des équipements (deux décanteurs) et
la fréquence des pannes.
Equipement Heurs de Heures de Taux de Taux de
Disponibilité Marche disponibilité Fonctionnement
Décanteur 1
8760 8639 100.0 98.6
Décanteur 2
8760 8639 100.0 98.6
Tableau 5:Disponiblite de l'installation de filtration
L’installation de filtration ne rencontre pas des difficultés techniques significatives ce qui
explique la valeur du taux de disponibilité.
Les travaux de maintenance au niveau des filtres à sable sont généralement pour remplacer les
crépines cassées. Néanmoins l’installation dispose de 8 filtres dont 4 sont en marche, ainsi la
marche normale de l’installation n’est pas impactée.
3.Déminéralisation primaire :
La déminéralisation par échange d'ions consiste à fixer les ions libres sur des corps
doués des propriétés particulières que l'on appelle échangeurs d'ions ou résine.
Les changeurs d'ions sont des corps solides, insolubles et granulés dont l'origine et la
nature chimique peuvent être très variables, mais qui présentent dans leurs molécules certains
groupements à caractère acide ou basique.
La déminéralisation fait l'objet d'un certain nombre de variantes basées essentiellement
sur les paramètres suivants :
• Qualité d'eau à obtenir
• Composition de l'eau à traiter
• Consommation de réactifs de régénération
Le procédé utilisé est le procédé SCHWEBEBETT de BAYER.
La colonne FLUIDILITE consiste en un filtre cylindrique ayant deux planchers, inférieur et
supérieur, équipés de crépines. Cette colonne est pratiquement remplie par les résines,
lesquelles sont surmontées par une couche de matière inerte afin d’éviter le bouchage des
crépines et la perte de charge provoquée par l’introduction des fines particules sur les fentes des
20
crépines. La granulométrie de cette matière inerte est légèrement plus grande de celle de la
résine, et moins dense, ce qui lui permet de flotter et de rester en haut de la colonne et de ne se
mélanger pas avec la résine échangeuse.
3.1. Phase de production

L’installation comporte 3 chaînes de déminéralisation en parallèles de capacité unitaire de
250m3/h.
Chacune des chaînes comporte en série :
➢ Un échangeur cationique fort.
➢ Un échangeur anionique faiblement basique.
Echangeurs cationiques : Au niveau de l’échangeur cationique les cations contenus dans l’eau
sont remplacés par des ions hydrogène (H+). Cela se fait par les résines cationiques R-H selon
des réactions telles que :
R-H + NaCl R-Na + HCl
2R-H + CaCO3 R-Ca + H2CO3
2R-H + CaSO4 R-Ca + H2SO4
Lorsque l’hydrogène remplace les autres cations de l’eau à traiter, il se forme des acides très
dilués.
Les carbonates donnent naissance à l’acide carbonique
2R-H + Ca(HCO3)2 ➔ R2Ca + 2H2CO3
L’acide carbonique se transforme ensuite en gaz carbonique (CO2)
Echangeurs anioniques : Au niveau de l’échangeur anionique, on élimine les anions contenus
dans l’eau, cela s’effectue par les résines R-OH selon des réactions telles que :
2R-OH + H2SO4 R2-SO4 + H2O
R-OH + HCl R-Cl + H2O
2R-OH + H2CO3 R2-CO3 + 2H2O
En utilisant les résines faiblement basiques, les acides forts sont les seuls à être retenus, tandis
que la silice SiO2 et le CO2 ne sont pas retenus par ce type de résines.
21
Figure 13:Chaine de déminéralisation primaire
Caractéristiques Echangeur cationique Echangeur anionique

Diamètre extérieur 3.6 m 3.6m
Hauteur cylindrique 3.13m 3.13m
Hauteur totale 6.2m 6.2m
Ebonitage intérieur 3mm 3mm
Pression de calcul 8bars 8bars
Types de résines Lewatit S100WS Lewatit MP64WS
Volume de résines 22000 l 18500 l
Hauteur de couche de résine 2.2m 1.85m
Hauteur de couche inerte 0.2m 0.2m
Volume d’inerte filtrante 2000 l 2000 l
Pourvoir d’échange théorique 4.5 103 F 5 103 F
Pouvoir d’échange utilise 4.1 103 F 4.5 103 F
Régénération H2SO4 NaOH
Tableau 6:Caracteristiques des échangeurs ioniques primaire
3.2. Phase de régénération
Pour les échangeurs cationiques le sodium est le premier ion à apparaitre à l’approche de
l’épuisement des résines. Donc à la sortie de la chaine de déminéralisation primaire on aura
comme fuite le 𝑁𝑎𝑂𝐻 qui est très conducteur. L’augmentation de la conductivité à la sortie de
la chaine indique que l’échangeur cationique est épuisé indiquant la fin de cycle pour toute la
chaine. Donc le lit de résine doit de temps à autre être régénéré pour recharger la résine en ions
22
H+ ou OH- Les mesures de la conductivité au cours du cycle permettent de contrôler la qualité

de l’eau déminéralisée et de surveiller l’épuisement des résines.
Les indicateurs déterminant l’épuisement des résines
✓ Augmentation de la conductivité (>50 µS · cm–1)
✓ Chute de TAF
✓ Augmentation des fuites de Na+
✓ Augmentation de TAC
✓ Augmentation des fuites de Cl
La régénération des échangeuses d’ions dans TED se fait à contre- courant ; une solution
régénérante percole dans le sens inverse de l’eau traitée ainsi :
✓ La saturation se fait de bas en haut et la régénération de haut en bas.
✓ Les couches les moins saturées sont régénérées les premières
La figure 14 représente le principe de la régénération et la production des chaines primaires.
Figure 14:Principe de la production et la régénération des chaines primaires

Les séquences de régénération :
✓ Définage en courant ascendant (il n’est pas pratiqué actuellement).
✓ Passage du réactif de régénération en courant descendant.
✓ Rinçage rapide en courant ascendant.
✓ Recyclage des eaux de rinçage (il n’est pas pratiqué actuellement).
✓ Remise en production.
L’arrêt de la séquence se fait lorsque la conductivité est inférieure à 9. 5𝜇𝑠.A la fin de la
régénération l’excès de NaOH et des sels est évacué par un rinçage à l’eau déminéralisée.
23
Puisque la régénération des chaines nécessite des réactifs (soude et acide sulfurique).il est
important d’évaluer leurs consommations. L’acide sulfurique est produit sur site et la soude est
fournie par la SNEP.
CONSOMMATION DE LA SOUDE CAUSTIQUE

140000 120
120000 100
100000 80
80000
60
60000
40000 40
20000 20
0 0
soude à 100% (T) Production(m3)
Figure 15:Consommation des réactifs de régénération

La consommation moyenne de la soude est 2.7 tonnes par jour ou 0.78 kg/m3 d’eau
déminéralisée produite. Il s’agit d’une quantité importante qui influence le coût de production.
La figure 16 représente la distribution d’eau déminéralisée sur les différents ateliers ainsi que
la consommation de la régénération.
DISTRIBUTION D'EAU DEMINERALISEE :

140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
Appoint mixed-bed SULFURIQUE PRODUCTION Regeneration
Figure 16:Distribution d'eau déminéralisée

On remarque que la régénération des chaines primaires consomme 27.12% de la production
totale. Il s’agit d’une quantité importante d’environs 39 m3/h. Cette eau de régénération n’est
pas récupérée et envoyer vers égouts.
24
Les chaines finales consomment 47 % de la production d’eau déminéralisée qui serve comme
appoint de désilication. En effet cette valeur dépasse les normes à cause des fuites au niveau de
la CAP, plus précisément le retour du condensat.
On procède maintenant à l’évaluation de la disponibilité des équipements (3 chaines primaires)
et la fréquence des pannes.
Heures de
Heures de Heures marche par Taux de Taux de
EQUIPEMENTS
Disponibilité de Marche poste (Cycle) disponibilité fonctionnement
Chaines 46 PC 01/03 7175 1273 10.46 81.9 14.5

primaires 46 PC 02/04 6303 1212 9.96 72.0 13.8
46 RC 01/03 8760 2151 17.68 100.0 24.6
Tableau 7:Disponibilité des chaines primaires
On remarque :
Un faible taux de disponibilité de deux chaines, causé par des arrêts fréquents dus à :
✓ Pertes de charge excessives
✓ Fuites
✓ Blocage des crépines par des fines de résine
✓ Vieillissement de l’installation.
On note que la troisième chaine a été remplacée en 2006, ce qui explique ces bonnes
performances.
4.Déminéralisation de finition :
4.1. Phase de production :
L’installation de déminéralisation finales ou de desilication comporte 3 échangeurs d’ions à lits
mélangés(Mixed-bed) dimensionnés pour assurer un débit continu de 150 m3/h .Le procédé de
déminéralisation à lits mélangés diffère essentiellement de la solution à lits séparés par le fait
que les 2 résines « cationique et anionique » sont placées et mélangées dans un seul appareil,
La masse de résine constituée de grains d’échangeur de cations et d’échangeur d’anions
disposés côte à côte se comporte pratique comme une infinité de lits séparés cation et anion
fonctionnant en série.
Quand des billes de résines échangeuses de cation RC et d’anions RA sont mélangées,
l’équilibre normal de chaque résine est totalement déplacé :
RC-H+ +NaCl-+RA+OH-→ RC-Na++RA+Cl-+H2O
Le produit de cette réaction est de l’eau.
25
Par opposition au procédé à lit flottant, l’eau parcourt la colonne à lit mélangé de haut en bas
pour ne pas favoriser la séparation des deux résines par différence de densité. Les principales
caractéristiques de ces échangeurs sont résumées dans le tableau 8.
Diamètre extérieur 2m
Hauteur cylindrique 1.961m
Hauteur totale 2.97m
Matériau A45CI
Protection intérieure Ebonitage 3mm
Pression de calcul 8bars
Résine cationique LEWATIT SP112
Densité de la résine fortement acide 1.22 à 1.30 g/cm3
Volume résine cationique 1200l
Résine anionique LEWATIT MP500 MB/BG
Densité de la résine fortement basique 1.07 à 1.1 g/cm3
Volume résine anionique 2400l
Tableau 8:Caracteristiques des échangeurs à lit mélangé
Le figure 17 représente un schéma d’un échangeur à lit mélangé.
Figure 17: échangeur à lit mélangé (mixed-bed)

4.2. Phase de régénération :
Après un cycle de production, la résine est saturée par les ions retenus et perd sa capacité
d’échange. La saturation de la résine est mise en évidence par :
✓ Une augmentation de la conductivité,
26
✓ La présence des traces de silice à la sortie du Mixed-bed.
On doit alors arrêter la production de la ligne épuisée et effectuer une régénération de la résine.
Remarque : une régénération peut être aussi déclencher par un excès de perte de charge.
La régénération s’effectue extérieurement dans la colonne de séparation des résines qui serve
aussi comme colonne de régénération de la résine cationique, après un nettoyage, les résines
sont séparées hydrauliquement par ordre de densité ainsi la résine anionique est envoyée à une
colonne propre à sa régénération.
Apres régénération chacune des résines subit un nettoyage dans sa colonne particulière. Ensuite
la résine anionique est retournée dans la colonne de séparation ou le lit mélangé est reconstitué
par brassage à l’air. Après un rinçage de courte durée et vérification de la conductivité (<0.5
µS · cm–1), la résine peut être transférée dans l’échangeur à lit mélangé ou elle subit un mixage
à l’air pour bien homogénéiser car le classement peut être perturber pendant le transfert.
Finalement l’échangeur et les colonnes sont remplis d’eau et l’opération de régénération se
termine.la séquence de régénération d’un mixed-bed est illustrée dans la figure 18.
Figure 18:Séquence de régénération d’un mixed-bed
27
DISTRIBUTION D'EAU DESILICEE

100000
90000
80000
70000
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
EAU ALIMENTAIRE PHOSPHORIQUE PRODUCTION REG DESI
Figure 19: Distribution d'eau désiliciée
La majorité de la production de l’eau désiliciée est destinée à la production d’eau alimentaire

pour les chaudières d’atelier sulfurique ainsi que la chaudière auxiliaire de la centrale.
On procède maintenant à l’évaluation de la disponibilité des équipements (3 chaines à lit
mélangé) et la fréquence des pannes.
Heures de
Heures de Heures marche par poste Taux de Taux de
EQUIPEMENTS
Disponibilité de Marche (Cycle) disponibilité fonctionnement
Chaines 46 PC 05 8760 2713 22.3 100.0 31.0

finales 46 PC 06 8760 2757 22.66 100.0 31.5
(mixed bed) 46 RC05 8760 2840 23.34 100.0 32.4
Tableau 9:Disponnibilite des équipements de déminéralisation finales.
L’installation de déminéralisation de finition ne rencontre pas des difficultés techniques à
l’exception d’appoint d’eau déminéralisée élevée mentionnée dans l’analyse des chaines
primaires.
5.Analyse d’eau filtrée :

La composition chimique de l’eau brute dépend principalement des saisons et des
précipitations. Les compositions extrêmes sont marquées pendant les périodes de sécheresse ou
d’été :
Nous prenons ainsi une composition type la plus rencontrée pour l’eau après filtration :
28
Elément Concentration (mg/l) Concentration(meq/l)

Na+ 209.73 9.12
Ca 2+ 57.52 2.87
Mg 2+ 52.65 4.33
K+ 4.7 0.12
Cl - 369.06 10.41
SO4 2- 160 3.33
CO3 2- 2.1425 0.07142
HCO 3- 112.9 1.85
NO 3- 3.72 0.06
SiO2 4.566 0.12
PO4 3- 1.58 0.05
Ph 8.37
Cations (meq/l) 16.44000
Anions (meq/l) 15.77142
Conductivité 1719.86
Température (C) 14-28
MES (mg/l) 8.14
Tableau 10:Analyse d'eau filtrée
Calcul d’erreur d’équilibre ionique :
∑ 𝑐𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 − ∑ 𝑎𝑛𝑖𝑜𝑛𝑠
𝐸𝑟𝑟𝑒𝑢𝑟 𝑑′𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑖𝑜𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒 =
∑ 𝑐𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 + ∑ 𝑎𝑛𝑖𝑜𝑛𝑠
Une erreur allant jusqu'à ± 5% est tolérable, tandis que la précision des mesures avec une erreur
calculée en dehors de cette plage est discutable. Pour notre cas cette erreur est de 2.075%.
Conclusion :
On a pu à travers ce chapitre, effectuer la phase Mesure du procédé, pour faire ressortir les
données caractéristiques de l’activité d’atelier TED. Ces données ont été analysées dans la
phase Analyse pour identifier les sources et les causes des défis du traitement à savoir :
• Fuite d’eau brute.
• Perte en eau de lavage des filtres à sable
29
• Perte en eau de régénération des chaines primaires et consommation importante des

réactifs de régénération.
• Fuite du retour condensat au niveau de la CAP.
Cette partie constitue le pilier du travail qui viendra par la suite car il nous a permis d’identifier
les possibilités d’amélioration. En effet on explorera la possibilité d’amélioration de la
production d’eau déminéralisée par la technologie d’osmose inverse. L’attaque des autres
problèmes de l’atelier nécessitent forcément un arrêt prolongé ce qui est non désirable surtout
dans le cas de la CAP puisqu’on interrompe la fabrication du produit fini de MP II.
Le Chapitre 3 attaquera les deux dernières phases de la démarche DMAIC : Améliorer et
Contrôler. Nous ferons cela à travers le dimensionnement d’une installation d’osmose inverse
pour remplacer les chaines primaires, ainsi que le développement des outils de contrôle pour
l’exploitation du projet.
30
Chapitre 3 : Amélioration du procédé à

travers le traitement par osmose inverse
Dans cette partie nous allons commencer en premier lieu par un aperçu général sur la
technique d’osmose inverse, puis nous allons entamer le dimensionnement de
l’installation d’osmose inverse, ainsi que l’élaboration des outils de contrôle.
31
1.Généralités sur l’osmose inverse

Les techniques séparatives à membranes utilisées dans le traitement des eaux :
La figure 20 présente le champ d’application des différentes techniques de filtration classique
et des différentes techniques de séparation par membrane.
Figure 20: Domaine d’application des techniques séparatives.

On constate que l’osmose inverse permet la rétention des impuretés à l’échelle moléculaire ;
c’est est un processus de déminéralisation qui repose sur une membrane semi-perméable
permettant de séparer les solides dissous d’un liquide. La membrane semi-perméable laisse
passer le liquide et certains ions, mais retient la majorité des gros solides dissous.
1.1. Osmose :
L'osmose est un processus naturel dans lequel l'eau coule à travers une membrane semi-
perméable d'une solution à faible concentration en solides dissous à une solution à forte
concentration de solides dissous. Si on imagine une cellule divisée en 2 compartiments par une
membrane semi-perméable. Cette membrane permet à l'eau et à quelques ions de la traverser,
mais elle est imperméable à la plupart des solides dissous. Un compartiment de la cellule
contient une solution à haute concentration de solides dissous tandis que l'autre compartiment
a une solution avec un faible concentration. L'osmose est donc le processus naturel où l'eau
découlera du compartiment avec la faible concentration de solides dissous vers le compartiment
avec la forte concentration. L’eau continuera son écoulement à travers la membrane jusqu'à
32
égalisation de la concentration des deux côtés de la membrane. A l'équilibre, la concentration

en solides dissous est la même dans les deux compartiments, il n’y a plus de flux net d’un
compartiment à l’autre. Cependant, le compartiment qui contenait autrefois la solution à
concentration plus élevée a maintenant un niveau d’eau plus élevé que l’autre compartiment.
La différence de hauteur entre les 2 compartiments correspond à la pression osmotique de la
solution qui est maintenant à l'équilibre
Figure 21:Principe d'osmose et d’osmose inverse
La pression osmotique est une fonction de la concentration de solides dissous. Par exemple :
• Une eau saumâtre à 1500 ppm de TDS aurait une pression osmotique d’environ 1.03
bar.
• L’eau de mer, à 35 000 ppm de TDS, aurait une pression osmotique d’environ 24.13
bar.
1.2. Osmose inverse :

L’osmose inverse est le processus par lequel une pression supérieure à la pression osmotique
est exercée sur le compartiment qui contenait autrefois la solution de forte concentration. Cette
pression oblige l’eau à passer à travers la membrane dans la direction inverse de celle de
l'osmose. L'eau passe maintenant du compartiment avec la solution à haute concentration à celle
avec la faible concentration. Par conséquent, l'eau dans un compartiment est purifiée ou «
déminéralisée », et les solides dans l’autre compartiment sont concentrés ou déshydratés.
A cause de la résistance de la membrane, les pressions appliquées nécessaires pour atteindre
l’osmose inverse sont significativement plus élevés que la pression osmotique. Par exemple
• Pour une eau saumâtre d'un TDS de 1 500 ppm, les pressions de service de l'OI est
d’environ 10.3 bars.
• Pour une eau de mer à 35 000 ppm de TDS, des pressions de service d’Or pouvant
atteindre 50 bars peut être nécessaire.
33
L’osmose inverse peut-être utiliser pour purifier l’eau ou pour concentrer et récupérer les
solides dissous dans l’eau d’alimentation.
1.3. Pression osmotique :

La pression osmotique π est la pression qu’on doit appliquer pour qu’il n’y ait pas de transfert
aux deux côtés de membranes : c’est la pression d’équilibre.
Π=i*C*R*T*ф
Avec :
✓ i : nombre d’ions dissociés dans l’eau.
✓ ф : coefficient osmotique.
✓ C : concentration des sels en mol/L.
✓ R : constante des gaz parfaits, 0,083145 l.bar/moles.K.
✓ T : température de la solution en K.
1.4. Configuration à courant croisé :

À courant croisé, l'eau d'alimentation passe tangentiellement à la surface de la membrane.
L'écoulement transversal aide à minimiser l'encrassement ou l'entartrage de la membrane d'OI.
En gardant la surface de la membrane exempte des solides susceptibles de s'accumuler et
d'encrasser la membrane, et de minimiser les débits nécessaires pour un nettoyage efficace de
la surface membranaire. Cependant, dans la pratique, cet effet ne suffit pas toujours pour
empêcher tout encrassement et entartrage. Périodiquement, les membranes devront être mises
hors ligne et nettoyées des solides qui sont accumulés à la surface.
1.5. Les applications d’osmose inverse :

✓ Dessalement de l'eau de mer et de l'eau saumâtre à des fins potables.
✓ Production d’eau ultrapure pour l’industrie microélectronique.
✓ Production d’eau de haute pureté pour les produits pharmaceutiques.
✓ Production d'eau de process pour les boissons (jus de fruits, bière, eau en
bouteille).
✓ Transformation de produits laitiers.
✓ Traitement des déchets pour la récupération de matériaux de traitement tels que les
métaux pour les industries de finissage des métaux et les colorants utilisés dans la
fabrication des textiles.
✓ Production d’eau d’appoint de la chaudière à faible ou moyenne pression.
34
1.6. Récupération :
Récupération (ou “ conversion ”) est un terme utilisé pour décrire quel pourcentage volumique
d'eau d'alimentation est « récupérée » sous forme de perméat.
Y : Taux de récupération.
QP : Débit du perméat.
QF : Débit d’alimentation.
Une récupération élevée minimise l'eau rejetée. Cependant elle entraîne également un perméat
moins pure.
En pratique, la récupération d’un système OI est ajustée à l’aide de la soupape de contrôle de
débit situé sur le flux de concentrat, l’étranglement de la vanne entraînera une augmentation de
la pression opératoire, ce qui force plus d'eau à travers la membrane et entraîne une
augmentation du taux de récupération.
La récupération d'un système OI est une valeur de conception et ne doit pas être dépassée.
• Un dépassement de la récupération de conception peut entraîner un encrassement et
un entartrage accélérés des membranes, parce que moins d'eau est disponible pour
frotter la membrane sur le côté concentrat et diluer les sels.
• Une chute en dessous de la récupération de conception n'aura pas d'impact négatif
sur la membrane en termes d’encrassement ou d’entartrage, mais entraînera une
augmentation de volume d’eau rejetée du système OI.
1.7. Rejet :
Le rejet est un terme utilisé pour décrire quel pourcentage d'un soluté une membrane retient.
% De rejet = [(Cf - Cp) / Cf] * 100
Cf = concentration d'influent d'un composant spécifique.
Cp = concentration de perméat d'un composant spécifique.
Le rejet d’une espèce repose sur les caractéristiques suivantes :
• Le rejet des ions multivalents est généralement supérieur à celui des ions
monovalents.
• Degré de dissociation : plus la dissociation est grande, plus le rejet est grand, par
exemple, les acides faibles sont mieux rejetés à pH élevé
35
• Poids moléculaire : en général, plus le poids moléculaire est élevé, plus la rejection
est meilleure, par exemple, le rejet de calcium est légèrement mieux que le rejet de
magnésium.
• Polarité : en général, plus la polarité est grande, plus le rejet est faible, Par exemple,
les matières organiques sont mieux rejetées que l’eau.
• Degré d’hydratation : en général, plus le degré d’hydratation est élevé, plus le rejet
est élevé, par exemple, le rejet du chlorure est plus efficace que le nitrate.
• Degré de ramification moléculaire : en général, plus il y a de ramifications, plus le
rejet est important, par exemple, l'isopropanol est rejeté mieux que la normale de
propanol.
Le rejet de gaz est de 0%, cela signifie que la concentration dans le flux de perméat sera la
même que dans les flux influent et concentrat.
1.8. Flux de perméat :

Le flux de perméat décrit la quantité de perméat produit pendant la séparation membranaire
Par unité de temps et surface de membrane OI. Le flux est mesuré en litres par mètre carré par
heure (lm2h-1)
Le flux est défini par :

JV : flux de perméat.
S : Surface de la membrane.
QP : débit de perméat
Pression différentielle (La chute de pression) :
La chute de pression est la différence entre l'alimentation et la pression du concentrat pendant
que l'eau coule à travers un ou plusieurs éléments de membrane OI. La chute de pression (dp)
est définie par :
Dans lequel : Pf : pression d'alimentation.

Pc : pression de concentrât.
1.9. Polarisation de concentration :

Lorsque l’eau traverse une membrane et que les sels sont rejetés par la membrane, les sels
retenus peuvent s'accumuler à la surface de la membrane où leur concentration va augmenter
progressivement. L’accumulation de concentration au niveau de la membrane générera un flux
diffusif, mais après une période de temps donnée les conditions de stabilité seront établies.
36
L'état d'équilibre est atteint lorsque le flux de sel par convection à la surface de la membrane
est équilibré par le flux de sel à travers la membrane plus le flux diffusif de la membrane à
l’alimentation.
En régime permanent, la concentration à la surface de la membrane est constante. L'écoulement
transversal le long de la surface de la membrane améliore la rétrodiffusion des sels à
l’alimentation. Cette augmentation de la concentration de sel à la surface de la membrane est
appelée polarisation de concentration.
La polarisation de concentration est l'accumulation de sels (ions) au niveau de la membrane
surface. En conséquence, la concentration à la surface de la membrane est supérieure à celle
dans l'eau d’alimentation.
La polarisation de concentration a un effet négatif sur la performance d'une membrane OI :
• Il agit comme une résistance hydraulique au flux d’eau à travers la membrane.
• L’accumulation de solutés augmente la pression osmotique dans la couche limite,
Par conséquent, une pression d'alimentation plus élevée est nécessaire pour
maintenir le même flux
• La concentration plus élevée de solutés sur la surface de la membrane conduit à un
passage de solutés plus élevé que celui prédit par la concentration d'eau
d'alimentation.
• En raison de la concentration plus élevée des sels peu solubles (par exemple, le
carbonate de calcium, sulfate de calcium) à la surface de la membrane, la possibilité
de précipitation (entartrage) va augmenter.
Figure 22:Schéma du phénomène de polarisation de concentration
37
1.10. Beta :
Ou "Facteur de polarisation de concentration" est le rapport entre la concentration d’une espèce
à la surface de la membrane et celle de la solution d’alimentation. Plus le nombre de bêta est
élevé, plus les membranes risquent de s’encrasser ou former des tartres.
1.11. Colmatage :
Le colmatage des membranes résulte du dépôt de matières en suspension, de matières
organiques ou microbes à la surface de la membrane, généralement du côté alimentation
/concentrat.il est aggravé par un flux membranaire élevé et une faible vitesse d'écoulement
transversal (deux conditions qui augmentent la polarisation de la concentration).
Les tartres des membranes d'osmose inverse résultent de la précipitation des sels saturés sur la
surface de la membrane. En général se sont :
• Les tartres de calcium, y compris le carbonate, le sulfate, le fluorure et le phosphate
• La silice
• Les tartres de métaux traces à base de sulfates, telles que le baryum et le strontium.
Une membrane entartrée présente trois problèmes de performances majeurs :
• Pression de fonctionnement supérieure à celle de fonctionnement normal.
• Chute de pression plus élevée,
• Rejet de sel plus faible que prévu.
1.11. Membrane :
C’est une interphase mince qui limite le passage de différents composants dans un mode
spécifique et sur une large gamme de tailles de particules et de poids moléculaires (des ions aux
macromolécules). L'efficacité d'une membrane est déterminée par deux paramètres :
• Perméabilité (la vitesse à laquelle un composant donné est transporté à travers la
membrane)
• Sélectivité (possibilité de séparer de manière spécifique un composant donné des autres)
Le transport des différentes espèces à travers la membrane est un processus non-équilibré, et la
séparation des différents composants est due à la différence de leur vitesse de transport.
Les membranes d’osmose inverse se caractérisent par un degré élevé de perméabilité, haut débit
d'eau, résistance mécanique, stabilité chimique et un coût acceptable.
Types de membranes :
On présente ici les deux types de membranes les plus répandus dans les applications OI.
• Membrane en acétate de cellulose (CA) :
38
La membrane CA a une structure asymétrique avec une couche superficielle dense d'environ
0,1 à 0,2 μm qui est responsable de la propriété de rejet du sel. Le reste de la membrane, qui est
100-200 um d’épaisseur supporte mécaniquement la fine couche, il est spongieux et poreux et
possède une bonne perméabilité d’eau.
• Membrane composite à couche mince en polyamide (PA) :
Comme son nom l'indique, les membranes TFC sont composées de plusieurs couches. Les
membranes conçues pour le dessalement utilisent une couche mince active de polyamide
recouverte de polysulfone en tant que couche support poreuse. Cette membrane est caractérisée
par un flux d'eau spécifique plus élevé et un rejet de sel plus élevé que celle d'acétate de
cellulose.
1.12. Modules :
Pour être mises en œuvre, les membranes doivent être montées dans des supports appelés
modules. Actuellement, quatre types de modules sont commercialisés : modules tubulaires,
modules fibres creuses, modules plans et modules spirales. Plusieurs critères sont à prendre en
compte pour le choix d'un type de module tels que :
• Les conditions de transfert optimales.
• La surface spécifique d’échange élevée.
• L'investissement minimal et le coût de fabrication.
• La simplicité de mise en œuvre et la durée de vie des membranes.
• L'entretien aisé (nettoyage, démontage, remplacement des membranes).
Les modules les plus commun pour les applications OI sont les modules spiralés et les modules
à fibres creuses.
Les modules spiralés :
Ils consistent en un arrangement de deux membranes rectangulaires placées dos à dos et scellé
sur trois côtés. Ils sont enroulés autour d’un tube collecteur relié au quatrième côté qui reste
ouvert. La solution à traiter est amenée à une extrémité de ce cylindre et le produit circule entre
les deux membranes vers le tube collecteur. La figure suivante montre le modèle d'écoulement
général :
39
Figure 23:Schema d'un module spiralé

1.13. Récupération d’énergie :
Une énorme quantité d’énergie est dépensée pour atteindre les valeurs de pression requis pour
le processus d’osmose inverse surtout dans le dessalement d’eau de mer, qui est ensuite rendues
inutiles à la fin du processus. Cela signifie que l'énergie utilisée pour augmenter la pression de
l'alimentation en eau va être gaspillée lorsque le concentrat, qui est également à haute pression,
quitte le système. Une solution a été recherchée qui permettrait la réutilisation de la saumure
sous pression afin de contribuer à la réduction de la facture énergétique.
Nous présentons ci-dessous les systèmes de récupération d’énergie les plus répandus dans les
applications OI :
Turbine Francis : La turbine Francis est un dispositif permettant de convertir l’énergie du
concentrat en énergie cinétique du moteur de la pompe d’alimentation. La turbine est
directement connectée à l'arbre du moteur. Ce dispositif a été utilisé dans le passé (jusqu'au
début des années 1980) et son utilisation est actuellement limitée principalement aux usines de
dessalement d'eaux saumâtres.
Figure 24:Turbine Francis

Turbine Pelton : Elle fonctionne sur un principe similaire à celui de Francis Turbine mais avec
une efficacité améliorée. La roue Pelton tire profit de l’énergie à haute pression qui reste dans
le rejet issu du processus d’osmose inverse en produisant une puissance de rotation, qui est
utilisée pour aider le moteur électrique à entraîner la pompe haute pression.
40
Figure 25:Turbine Pelton

Turbo-compresseur : Le turbocompresseur est un dispositif hydraulique composé d'une
pompe et d'une turbine, qui contiennent une roue ou un rotor. Lorsque le flux de concentrat
entre dans la section turbine du turbocompresseur, le rotor de la turbine extrait l'énergie
hydraulique de la saumure et la convertit en énergie mécanique. L'impulseur de la pompe
reconvertit ensuite l'énergie mécanique produite par le rotor de la turbine en énergie hydraulique
dans le flux d'alimentation.
Figure 26:Turbo compresseur

Echangeur DWEER : C’est un dispositif de récupération d’énergie de type isobare permettant
la conversion directe de la pression du concentrat en pression de l'eau d'alimentation d’OI via
un piston. Il se compose de deux cylindres en acier inoxydable ou en plastique avec un piston
dans chaque cylindre et de deux vannes (une à chaque extrémité) qui contrôlent le flux
d'alimentation et de concentrat.
Figure 27:Echangeur DWEER

Echangeur de pression ERI : L’échangeur de pression (PX) est fabrique en céramique. Il se
base sur le principe de déplacement positif, en effet, le flux du concentrât provenant des
membranes est dirigé à travers l’échangeur de pression où il transfert directement de l’énergie
hydraulique à une partie du flux d’alimentation avec une efficacité de 98%. À cause du contact
41
direct entre l’alimentation et le concentrat l’échangeur PX augmente la salinité d’alimentation

de l'ordre de 2-3%.
Figure 28:Echangeur PX
1.14. Mécanisme de diffusion :

En osmose inverse les transferts de solvant et de soluté se font par solubilisation - diffusion :
toutes les espèces moléculaires (soluté et solvant) se dissolvent à travers la membrane et
diffusent à l'intérieur de celle-ci comme dans un liquide sous l'action d'un gradient de
concentration et de pression. Le transfert ne dépend donc plus de la dimension des particules
mais de leur solubilité dans le milieu membranaire. Les séparations sont donc d'origine
chimique et sont liées au pouvoir solvant de la membrane. Le flux massique Jsolvant (kg.m-
2.s-1) de solvant et le débit volumique de solvant (m3.s-1) traversant la membrane sont donnés
par les relations :
Où A est la perméabilité de la membrane au solvant (m-1.s), S la surface de la membrane (m2),

ρ la masse volumique du solvant (kg.m-3), ∆P la différence de pression de part et d'autre de la
membrane et ∆Π la différence de pression osmotique de part et d'autre de la membrane. ∆Π=est
la pression osmotique=du flux d'alimentation si le perméat est une solution très diluée. Les
pressions sont exprimées en pascals.
1.15. Considérations relatives à la conception et aux facteurs fixant les

performances d’un système OI :
Une installation typique d’osmose inverse comporte essentiellement un poste de prétraitement,
osmoseur, système de récupération d’Energie et dans certain cas un post-traitement. Les
conditions de fonctionnement affectent les performances d'un système OI. Ces conditions
incluent :
• Solides totaux dissous
• Température
• Pression
42
• Débit d'eau d'alimentation

• Conversion
• Récupération d’énergie.
• Flux
• PH
Ces facteurs seront développés ultérieurement dans la partie suivante concernant le
dimensionnement du système OI.
2-Dimmensionnement du système OI :
2.1. Site d’implantation :
Le système OI est conçu pour remplacer les chaines primaires, ainsi il sera placé après la station
d’épuration est avant le dégazeur.
2.2. Total des solides dissous :

La concentration en solides dissous totaux affecte à la fois le flux du perméat et le rejet de sel
d'un système d'osmose inverse. Lorsque le TDS de l’alimentation augmente, la force motrice
de l’eau diminue, en raison de l’augmentation de la pression osmotique de l'alimentation. Cela
entraîne une diminution du flux de perméat. Ainsi la quantité d’eau qui passe à travers la
membrane par rapport à la quantité de sel diminue, entraînant une concentration plus élevée de
TDS dans le perméat.
Figure 29:Influence du TDS sur les performances du système OI

La qualité d’eau filtrée est donnée par les analyses mentionnée dans le chapitre 2. Cette analyse
correspond à un TDS 1004.63 mg/l et une conductivité de 1719.86 uS/cm à 25 C. il faut noter
que la qualité d’eau brute de barrage subit des fluctuations de composition en fonction des
saisons qui peut rarement atteindre 1800 uS/cm mais dans la plupart d’année la conductivité
d’eau filtrée est comprise entre 1400 et 1750 uS/cm. ainsi l’eau de notre analyse constitue une
base acceptable pour le dimensionnement du système OI.
43
2.3. Température :
La température augmente le flux du système et diminue la rejection des sels. Chaque
changement de température de 1 °C entraîne une augmentation de 3% du flux de perméat. Cela
est dû au fait que la viscosité diminue lorsque la température augmente permettant à l'eau de
couler plus facilement à travers les membranes. La réjection de sel diminue légèrement avec
l'augmentation de la température car la diffusion de sel à travers la membrane est plus élevée à
haute température.
Figure 30:Influence de la température sur les performances du système OI
En pratique les variations de température sont traitées en ajustant la pression de fonctionnement

:
• Réduction la pression pendant les mois d'été les plus chauds.
• Augmentation de la pression durant les mois d'hiver les plus froids.
La température optimale pour le dimensionnement dans notre cas est de 20 °C
2.4. Taux de conversion :

Lorsque la conversion augmente, le flux d’eau diminue lentement jusqu’à la conversion est si
élevée que la pression osmotique de l’eau d’alimentation est égale à la pression appliquée,
auquel cas la force motrice de l'eau à travers la membrane est perdu et le flux cesse. Le rejet de
sel devient 0% à peu près au même moment. En plus Un taux de conversion très élevée peut
engendrer des problèmes de colmatage.
Figure 31:Influence du taux de conversion sur les performances du système OI

Le tableau 11 donne les valeurs du taux de conversion en fonction du type d’eau :
44
Type d'alimentation et source d'eau Taux de conversion %

Puits saumâtres, eau de surface traité par MF / UF 75-85
Effluent secondaire traité par un média 70-80
Effluent secondaire traité par MF / UF 75-85
Eau de surface traité par média 70-80
Eau de mer 40-60
Perméat OI 85-90
Tableau 11:Taux de conversion en fonction du type d'eau
Puisque l’eau d’alimentation est une eau de surface et qu’on prévoit un prétraitement par MF
avant les membranes OI on choisit un taux de conversion de 80%.
2.5. Débit d’eau brute :

Les chaines primaires de déminéralisation permettent l’approvisionnement des unités
sulfuriques ainsi que l’appoint des chaines finales (mixed-bed) et doit produire 160m3/h y
compris la consommation de la régénération des chaines primaire. En outre, une augmentation
des besoins de 40m3/h est prévu avec l’implémentation de la technologie sulfacide .il s’agit
d’une incorporation d’un système de lavage des gaz supplémentaire, conçu pour abattre le gaz
SO2. Le système récupère 98% des gaz rejetés par l’unité de contact et les convertit en acide
sulfurique dilué (<20%). Ainsi on choisit un débit de production de 250 m3/h
Sachant que le taux de conversion est de 80%, le débit d’eau filtrée à fournir est de 312m3/h.
2.6. Prétraitement :
Avec toutes les membranes, le colmatage est inévitable. L'application des techniques
chimiques, physiques ou d'une combinaison des deux types de prétraitement avant que l'eau
d'alimentation pénètre dans une membrane peut réduire le potentiel de colmatage et prolonger
la durée de vie de la membrane. Le tableau suivant présente les causes typiques d'encrassement
et les choix de prétraitement approprié.
Colmatage Cause Prétraitement
Biologique Bactéries, micro-organismes, virus, etc. Chloration
Particule Sable, Argile (turbidité, matières en suspension) Filtration
Colloïdes Complexes organiques et inorganiques, particules -Coagulation, filtration
colloïdales, microalgue
-Facultatif : floculation, sédimentation
Organique Matière organique naturelle -coagulation, filtration, adsorption sur
charbon actif.
45
-coagulation, micro/ultrafiltration
Minéral Sulfates et carbonates de calcium, de magnésium, -Dosage antitartre
de baryum ou de strontium
-Acidification
Oxydant Chlore, ozone, permanganate de potassium -Dosage sodium métabisulfite
-Charbon actif granulé
Tableau 12:Causes d'encrassement et traitement
Les procédés de prétraitement chimique, tels que la coagulation et la désinfection, sont efficaces
pour prévenir certains types de colmatage, mais peuvent être problématiques car ils modifient
les caractéristiques de l'eau. Par exemple, le dosage de l’acide est souvent utilisé pour empêcher
la formation des tartres de sulfates et de carbonates par des acides forts, tels que les acides
sulfurique ou chlorhydrique, empêchent les précipitations de bicarbonate de calcium et de
magnésium, mais modifient également le pH de l'eau, une propriété importante qui affecte les
processus de traitement ultérieurs.
2.6.1. La désinfection :
Les désinfectants éliminent les micro-organismes indésirables présents dans l'eau. Il existe
différents types de désinfectants :
· Chlore (dose 2-10 mg / L)
· Dioxyde de chlore
· L'ozone
· L'hypochlorite
Le tableau 13 résume les conditions opératoires des technologies conventionnelles
Technologie Le chlore Hypochlorite Dioxyde de Ozone UV
chlore
Capacité Tous Tous Moyen-haut Moyen-haut Tous

Production et système de Simple - Complexe Complexe -
stockage
Maintenance Faible Faible Modérée Fréquente Modérée/fréquente
Risques et compétences Haut Faible Faible/moyen Haut Haut
du personnel
Coûts d'investissement Faible Faible Moyen Très haut Haut
Frais de gestion Faible Faible Moyen Haut Moyen
Tableau 13:Comparaison des technologies de désinfection
46
On choisit la chloration à l'hypochlorite de sodium puisqu’il est un procédé relativement simple

et économique, qui ne nécessite pas de compétences techniques approfondies et qui est capable
de gérer des débits variables en modifiant les systèmes de dosage. La solution d'hypochlorite
de sodium est diluée avec de l'eau dans une cuve de mélange et rétention. La solution diluée est
injectée par une pompe doseuse dans le tuyau d'alimentation en eau à un débit contrôlé. Un
temps de mélange et de contact adéquat doit être maitrisée.
La réaction d’hydrolyse de l’hypochlorite de sodium est :
Nao Cl + H2O➔HOCl + NaOH
L'acide hypochloreux se dissocie à son tour en ions hydrogène et hypochlorite :
HOCl➔H++OCl-
Produit de désinfection Hypochlorite de sodium
Concentration de produit 12.5%
Concentration d’application 5%
Densité 1.23 Kg/L
Dose nécessaire 5mg/L
Débit de produit commercial 312*5*10-3/0.125*1.23=10L/h
Débit d’eau de dilution (12.5/5-1/1.23) *10.15=17L/h
Débit d’injection 10+17=27L/h
Tableau 14:Caracteristiques du traitement de désinfection
La consommation journalière est 240 litres soit 7200 litres par mois. Pour un coefficient de
sécurité de 1.10 on prévoit un bac pour le stockage du produit commercial en polyéthylène de
8000 litres et un autre pour la solution dilue de 4500L.
2.6.2. Les inhibiteurs de tartre :

Les antitartres retardent la croissance des sels cristallins dans les flux d'alimentation et de
concentration d'OI, permettant ainsi une concentration de sels supérieure à la normale. Plusieurs
facteurs peuvent affecter la vitesse de formation de tartre tels que :
• La température
• Le Ph
• La concentration totale des solides dissous (TDS)
La conception du système d’injection d’antitartre dans le flux d’alimentation d’OI doit s’assurer
que celui-ci est correctement mélangé avant d’entrer dans les éléments d’OI. L'utilisation d'un
mélangeur statique est la méthode la plus efficace. Cependant, la plupart des systèmes ont le
47
point d'injection juste avant le filtre à cartouche et comptent sur le temps de séjour du filtre à
cartouche et l'agitation de la pompe d'alimentation pour affecter le mélange.
Nous choisissons pour notre système : Nalco PermaTreat PC-191 fabriqué par la société Nalco.
C'est un inhibiteur de tartre efficace spécialement conçu pour les systèmes OI et présente
plusieurs avantages :
• Il convient au traitement de l'eau d'alimentation de notre cas.
• Il est compatible avec tous les types de membranes OI et peut prolonger la durée de vie
de la membrane, réduisant ainsi les coûts de fonctionnement et de maintenance.
• Efficace contre les dépôts de calcium, de strontium, de sels de baryum d'origine
carbonate, sulfate.
• Aucun entartrage dans les systèmes OI jusqu'à 2,6 LSI
• Efficace même à un pH bas de l'eau d'alimentation jusqu'à 5,9
• Peut-être injecte directement ou en solution diluée dans le système
Produit antitartres Nalco PermaTreat PC-191

Concentration de produit 99%
Densité 1.36Kg/L
Débit de produit commercial 312*4*10-3/0.99*1.36=0.93L/h
Débit d’eau de dilution (99/20-1/1.36) *0.93=4L/h
Débit d’injection 0.93+4=5L/h
Tableau 15:Caracteristiques du traitement anti-tarte
La consommation journalière de la solution diluée est 22L. On prévoit donc un réservoir en

polyéthylène 200L pour une autonomie de 7 jours.
2.6.3. La microfiltration :
Les filtres à cartouche sont utilisés presque dans tous les systèmes OI avant la pompe haute
pression, servent comme une dernière barrière aux particules en suspension dans l’eau. Le
diamètre des pores couramment utilisés dans les applications d’OI se situent dans une plage
allant de 5 à 20 microns. Malgré que des cartouches dont le diamètre est inférieur à 1 micron
sont disponible dans le marché, Ils ne sont pas utilisés car ils nécessitent un taux de
48
remplacement élevé et une amélioration relativement faible de la qualité finale de l'eau

d'alimentation.
Les filtres à cartouche sont constitués d'un matériau synthétique non dégradable (par exemple,
du nylon ou du polypropylène) et équipé d'un manomètre pour indiquer la pression
différentielle, indiquant ainsi ses performances. Des inspections régulières des cartouches
usagées fournissent des informations utiles sur les risques de colmatage et les exigences de
nettoyage. Après avoir consulter le catalogue des filtres à cartouches de la société Lenntech on
choisit le filtre Lenn-CF25105 dont les caractéristiques sont mentionnées dans tableau 16 :
Paramètre Valeur
Hauteur 510mm
Diamètre extérieur 112mm
Taille des pores 5 microns
Capacite maximale 30 m3
Vitesse de filtration 0.5L/s
Température d’eau 4-43 C
Tableau 16:Caracteristiques du filtre à cartouche
312∗1000
Nombre de cartouches nécessaire : = 176
3600∗0.5
Le nombre de micro-filtres est 4 ainsi le nombre de cartouches par filtre est 176/4=43
cartouches/micro-filtre
2.6.4. La déchloration :
Le chlore résiduel de l’opération de chloration entraînera des dommages irréparables à la
membrane provoquées par oxydation. Par conséquent, on doit s'assurer que les oxydants ne
pénètrent pas dans le système OI. Les deux méthodes de prétraitement les plus courantes pour
réduire la teneur chlore sont l’adsorption sur charbon actif ou l’utilisation d’un agent chimique
tel que le bisulfite de sodium.
Pour les grandes installation l’injection de métabisulfite de sodium est le choix le plus
économique. Le taux de dosage stœchiométrique est de 1.47ppm de bisulfite pour 1ppm de Cl2
résiduel. Mais en pratique une dose de 1.8 à 3 ppm de bisulfite pour 1 ppm de Cl 2 est
recommandée puisque l’excès peut être éliminé sans risque par les membranes OI. Le temps de
contact est d'au moins 20 secondes.
Na2S2O5 + H2O➔ 2NaHSO3
2NaHSO3+ 2HClO➔H2SO4 + 2HCl + Na2SO4
49
Réducteur de chlore Bisulfite de sodium

Concentration de produit 99%
Densité 1.48Kg/L
Débit de produit commercial 325*3*10-3/0.99*1.48=0.66L/h
Débit d’eau de dilution (99/20-1/1.48) *0.66=2.82L/h
Débit d’injection 0.66+2.82=3.5L/h
Tableau 17:Caracteristiques du traitement de déchloration
La consommation journalière est 16L. Le bisulfite de sodium n’est pas stable et réagit avec
l’oxygène de Lair. Ainsi la durée de vie d’une solution varie en fonction de la concentration.
Solution (%) Durée de vie en jours
2 3
10 7
20 30
30 180
Tableau 18:durée de vie d'une solution de bisulfite
Puisque la concentration d’injection est 20%. Un réservoir de stockage en polyéthylène de 500L
peut permettre une autonomie de 30 jours.
2.7. Pompes doseuses :

Elles sont essentiellement à piston ou à diaphragme L'introduction d'un débit bien déterminé de
liquide est rendue possible grâce à un dispositif précis de réglage de la course du piston et de
sa fréquence. Elles ont des débits relativement faibles (de quelques L.h-1 à quelques m3.h-1) et
peuvent mettre en œuvre des pressions au refoulement allant jusqu'à 300 bars.
2.8. Choix des matériaux membranaires :

Les membranes PA présentent un flux d'eau et un rejet de sel plus élevés que les membranes
AC qui avaient été largement utilisées jusqu'à l'introduction commerciale des membranes PA
en 1981. Les membranes PA sont stables dans une plage de pH plus large et peuvent être
50
utilisées à une pression inférieure à celle des membranes AC. le tableau 19 présente une
comparaison détaillée entre les deux types de membranes.
Paramètre Membrane PA Membrane AC

Ph 2-12 4-6
Pression opératoire (Kg/cm2) 15 30
Rejection % TDS 99 98
Silice 99 <95
Rejection après 3 ans % 99-98.7 98-96
Tolérance de chlore 0.1ppm 1ppm
Potentiel d’entartrage Haut Faible
Tableau 19:Comparaion des membranes
Selon ces données on peut conclure que les membranes PA sont le plus convenable à cause de
leurs vaste Ph opératoire, faible pression opératoire et la haute rejection des sels.
2.9. Choix des modules d’osmose inverse :

En pratique, les membranes sont modularisées, de sorte qu'une grande surface de membrane est
contenue dans un volume relativement réduit. Il existe quatre types de modules pour les
membranes OI :
• Les modules tubulaires.
• Les modules fibres creuses.
• Les modules plans.
• Les modules spiralés.
Le choix des modules se base sur les caractéristiques suivantes :
• La meilleure valeur par surface de membrane.
• Plus petite superficie.
• Conception robuste.
• Coût opératoire.
• Coût d’investissement.
Le tableau 20 donne une comparaison entre les différentes caractéristiques des modules
commercialisés.
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Propriété Plans Spiralés Tubulaires Fibres creuse

Densité 100-400 300-1000 <300 30000
d'emballage(m2/m3)
Coût d’investissement Haut Moyen Haut Faible
Potentiel de colmatage Faible- Moyen-haut Faible Haut
moyen
Facilitée de lavage Bien Faible-bien Bien- Faible
excellent
Coût opératoire Haut Moyen Haut Faible
Tableau 20:Comparaison des modules commercialises
Les modules spiralés constituent un bon compromis entre les différentes caractéristiques des
modules commerciales, raison pour laquelle ces modules sont maintenant les plus répandus
dans les installations du traitement par osmose inverse.
Après tous ces considérations. On trouve que les modules spiralés sont les plus adaptés.
2.10. Nombre d’étages :

En se concentrant sur les modules spiralés, un réseau d'osmose inverse ou « train » comprend
un certain nombre de tube de pression disposés en configurations spécifiques. Chaque série de
tube de pression en parallèle est un étage. En théorie, l'eau entrant dans le système d'osmose
inverse est répartie de manière égale sur les tubes de pression lors de l’étage i. Le perméat de
chaque tube de pression est combiné et recueilli dans un collecteur commun. Le rejet de l’étage
i devient l’alimentation de l’étage i+1. Le perméat des tubes de pression l’étage i+1 est recueilli
et combiné avec le perméat de l’étage i. Le rejet de l’étage i+1 devient l’alimentation de l’étage
i+2 et ainsi de suite.
Le nombre d’étage dépends principalement de trois facteurs :
• La qualité cible du traitement.
• La qualité de l’eau d’alimentation.
• Le taux de récupération (influence directement l’indice de Langelier)
Le tableau 21 donne le nombre d’étage utilisé en industrie en fonction du type d’eau et le taux
de conversion.
52
Type d’eau et taux de conversion Nombre d’étages
Eau de mer (<50%) 1
Eau saumâtre (<80%)
Eau de mer (<60%) 2
2eme passe (<90%)
Eau saumâtre (<90%) 3
Tableau 21:Nombre d'étages
Puisqu’on travaille avec un taux de conversion élevé (80%), on choisit une configuration à deux
étages.
Figure 32:Configuration en deux étages
2.11. Calcul de la pression osmotique :

Lorsqu’on effectue une analyse de l'eau, on obtient souvent le TDS en mg / L qui n'indique pas
comment les différents solides sont partitionnés, cela signifie qu’on ne peut pas connaître les
concentrations molaires des différents solides dissous dans l'eau. Dow / Filmtec utilise la
formule suivante pour calculer la pression osmotique :
Π=1.12*(273+T) *∑mj
Avec T la température en C et ∑mj somme de la concentration en molalité de tous les
composants d'une solution (moles de soluté / kg de solvant). La pression osmotique obtenue par
cette formule est en psi (livres par pouce carré). La pression en bar est calculée avec le facteur
de conversion suivant : 1 psi = 6,8948*10-2 bar.
Les résultats de calcul de la pression osmotique sont donnés dans le tableau 22.
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Masse Pression
Composant Concentration(mg/L) molaire Molalité Somme osmotique
Na+ 209.73 22.989 0.009123059 0.026944 0.609629576 bar
Ca2+ 57.52 40.078 0.001435201
Mg2+ 52.65 24.3 0.002166667
K+ 4.7 39.1 0.000120205
Cl- 369.06 35.45 0.010410719
SO42- 160 96.1 0.001664932
CO32- 2.1425 60 3.57083E-05
HCO3- 112.9 61 0.00185082
NO3- 3.72 62 0.00006
SiO2 4.566 76.1 0.00006
PO43- 1.58 94.97 1.66368E-05
Tableau 22:Calcul de la pression osmotique
2.12. Taux de rétention :
L’objectif du traitement par osmose inverse est de produire une eau de process dont la
conductivité est inférieure à 50 uS/cm
σp
R= 1−
σe
Avec :
• σp : La conductivité d’eau du perméat qui est de 50 μS/cm
• σe : La conductivité d’eau d’alimentation qui est de 1719 μS/cm
Donc :
𝟓𝟎
𝑹=𝟏− = 𝟗𝟕. 𝟎𝟗 %
𝟏𝟕𝟏𝟗
2.13. Choix des éléments membranaires :
Les membranes des eaux saumâtres :
Les membranes d’eau saumâtre sont conçues pour traiter les eaux à faible salinité, jusqu’à
environ 4 000 à 5 000 ppm (TDS). Elles sont également disponibles en plusieurs types avec des
performances différentes :
• Membranes basse consommation (Low Energy membranes)
• Membranes à haut rejet (High Rejection membranes)
• Membranes à faible encrassement (Low Fouling membranes)
• Membrane à faible pression différentielle (Low-Differential-Pressure Membrane)
• Membrane à haute productivité (High-Productivity Membrane)
Le choix des membranes dépend de plusieurs facteurs y compris la consommation énergétique,
la surface active, le flux de perméat et la rejection des sels. Par exemple, Les membranes Low
Energy réduit l’énergie nécessaire pour produire du perméat mais le taux de rejection est faible
54
par rapport aux autres modèles. La figure 33 donne les types des membranes convenables en
fonction de la salinité totale de l’eau.
Figure 33: Choix d'élément en fonction de la salinité

L’objectif du traitement par osmose inverse est de produire une eau de process(<50uS/cm) à
partir d’une eau filtrée dont la salinité totale est d’environs 1000mg/l. une telle qualité peut être
obtenue par tous les types des membranes. Ainsi on choisit les membranes du type Low Energy
pour réduire la facture d’énergie. Si on choisit un autre type par exemple les membranes High
Rejection, on va produire une eau très pure dont on n’a pas besoin avec une pression
d’alimentation plus élevée et par conséquence une plus grande consommation d’énergie.
Après avoir consulter le catalogue des membranes de la société LANXESS qui offre plusieurs
solutions et produits dans l’industrie chimique (aussi fournisseur des résines LEWATIT). On
choisit les modules LEWABRANE RO B440 LE.
Paramètre Valeur
Épaisseur de l'espaceur d’alimentation 0,7 mm
Surface de membrane 40,9 m2

Taux de rétention moyen 99,5 %
Taux de rétention, min. 99,0 %
Flux moyen de perméat 38,3 m3/jour
Flux de perméat, min. 30,6 m3/jour
55
Tableau 23:Caractéristiques des éléments choisies
A (longueur) B (diamètre) C (diamètre intérieur)

Valeur 1016 mm 201 mm 29 mm
Figure 34:Dimensions element
2.14. Choix du flux membranaire :

Le choix de flux membranaire est une décision critique dans la conception d’un système
d’osmose inverse car il détermine la surface active requise par la production du perméat et par
conséquence le nombre de module et le coût d’investissement. Malgré qu’un flux faible puisse
réduire l’investissement.il peut induire des difficultés opérationnelles non prévues. Les
constructeurs des modules d’osmose inverse proposent les valeurs limites du flux membranaire
en fonction de l'expérience acquise avec des systèmes et qualités d'eau similaires. Ces valeurs
sont résumées dans tableau 24.
Type d'alimentation et source d'eau Flux de perméat SDI Flux de concentrât par tube
(L/m2.h) de pression(m3/h)
Puits saumâtres, eau de surface traitée par MF / UF 23-29 <3 >3
Eau de surface traitée par média de filtration 20-26 <5 >3.6
Perméat OI 32-42 <1 >2.4
Tableau 24:Valeurs limites du flux membranaire en fonction du type d'eau
Dans notre cas, l’eau d’alimentation est une eau filtrée traitée par MF ainsi son SDI<3.On
choisit un flux de perméat moyen de 26L/m2. h. ce choix aura l’inconvénient d’augmenter le
nombre de modules nécessaires et la surface de l’unité. Mais il présente trois avantages qui rend
ce choix très intéressent.
Le premier avantage est de réduire significativement la pression d’alimentation et par
conséquence de réduire la facture énergétique. Le tableau 25 présente une comparaison entre la
pression d’alimentation nécessaire pour produire le même débit du perméat(250m3/h), le TDS,
la consommation spécifique et le nombre de modules pour un flux membranaire compris entre
23 et 29 L/m2. h.
56
Flux Pression TDS du Consommation spécifique Nombre de

spécifique d’alimentation perméat(mg/L) d’énergie (KWh/m3) sans modules
Jv(L/m2.h) (bar) récupération d’énergie nécessaires
23 9.55 12.77 0.42 266
24 9.98 12.07 0.44 252
25 10.27 11.72 0.45 245
26 10.57 11.38 0.46 238
27 11.12 10.69 0.49 224
28 11.49 10.35 0.51 217
29 11.74 10.01 0.52 210
Tableau 25:Simulation du système en fonction de flux spécifique
On remarque qu’un grand flux spécifique (29 L/m2.h) nécessite une grande pression opératoire
.la rejection est meilleure mais la consommation énergétique augmente de 13% par rapport à
un flux de 26L/m2. h.
Le deuxième avantage est de permettre au système de traiter une eau de température variable.
Dans notre cas la température d’alimentation varie de 14 à 28 C. sachant que le flux du perméat
diminue avec la température. Un flux membranaire moyen va permettre à l’unité de traiter une
eau froide avec une pression relativement faible.
Le troisième avantage réside dans la flexibilité du système.si jamais un tube de pression
rencontre des problèmes, on peut l’isoler du système, ajuster la pression et faire l’intervention
tout en gardant la même production. Cependant pour un flux membranaire élevé, une telle
approche présente des risques car le système va fonctionner en surcharge.
2.15. Nombre d’éléments nécessaires :

Le nombre d’éléments nécessaire est obtenue par la formule suivante.
NE=QP/JV.A
Avec :
NE : le nombre d’éléments ;QP : le débit du perméat en L/h ;Jv : le flux spécifique en
L/m2.h ;A :la surface active du module choisi.
NE=250*1000/26*40.9=238 éléments
2.16. Nombre des tubes de pression :

Les modules sont installés dans des tubes de pression.il comporte des orifices pour les 3 flux
(alimentation, perméat et concentrat) et des interconnecteurs pour lier entre plusieurs modules.
57
Figure 35:Schema d'un tube de pression
Le constructeur recommande le nombre de module par tube de pression. Pour les unités qui
dépasse 40m3/h, ce nombre est de 6-7 modules par tube de pression. On choisit d’avoir 7
modules par tube de pression pour réduire le nombre des tubes et la surface de l’unité. Ainsi le
nombre de tube de pression nécessaire est :
NEV=NE/7=34
2.17. Ratio d'étage :

Ce ratio permet de connaitre la répartition des tubes sur les 2 étages de la configuration choisie.
Le ratio idéal d'un système est tel que chaque étage fonctionne à la même fraction de la
conversion du système, à condition que tous les tubes de pression contiennent le même nombre
d'éléments. Le ratio R d'un système à n étage et une conversion Y peut être calculé par la
formule :
Avec Y=0.8 et n=2 on trouve : R=2.236

Le nombre des tubes du premier étage est donné par la formule :
On trouve Nv (1) =23.49 soit 23 tubes pour le premier étage

Le nombre des tubes du deuxième étages est Nv-Nv (1) =34-23=11
58
2.18. Simulation des performances du système choisi par le logiciel LEWAPLUS :

LEWAPLUS est un logiciel de la société LANXESS pour estimer les performances d'un
système d’osmose inverse dans les conditions de conception ou pratiques. Ses données
d’entrées sont la composition d’eau (température, Ph, SDI…), ainsi que la configuration du
système (type et nombre de module, la conversion, nombre de modules par trains.)
Ce logiciel va nous permettre de vérifier les choix et les calculs de la conception.
Le tableau 26 présente la composition et caractéristiques du perméat pour la configuration
choisie :
Tableau 26:Composition du perméat

La configuration choisie permet d’obtenir une eau déminéralisée avec un faible taux des solides
dissous. Le ph est aussi compris entre 6 et 7 donc cette eau est parfaitement conforme aux
exigences du procédé.
On remarque que le taux de rétention de cette configuration est 98.70%. Il est supérieur au taux
qu’on a choisi de 97.09%. Le tableau 27 présente la composition et caractéristiques du
concentrat pour la configuration choisie :
Tableau 27:Composition du concentrat

Le débit de concentrat est considérable (60m3/h) pour la capacité maximale. On discutera les
solutions possibles pour sa réutilisation dans les parties suivantes.
59
Le tableau 28 présente les paramètres opératoires de la configuration choisie :
Tableau 28:Parametres opératoires du système OI

On constate que :
✓ Le système consommera 0.46kwh/m3 sans récupération d’énergie.
✓ L’âge de membrane standard est trois ans, on suppose aussi que le taux de perte de débit
et l’augmentation du taux de passage du sel est 10%.
✓ Le flux de perméat moyen recalcule est 25.68 L/m2.h
2.19. Récupération d’énergie :

Les dispositifs de récupération d’énergie sont utilisés dans presque toutes les unités d’osmose
inverse de dessalement d’eau de mer. Ils se basent sur la récupération de l’énergie du concentrat
qui quitte les membranes avec une pression considérable. Les réductions réalisées dans les
unités de dessalement d’eau de mer sont plus significatives par rapport à celles de dessalement
des eaux saumâtres, car ces unités travaillent avec des pressions élevées et des faibles taux de
récupération. Ainsi le débit de concentrat est important (50% du débit d’alimentation) et sa
pression est élevée. Cependant, dans les osmoseurs des eaux saumâtres, la pression opératoire
est plus faible et le taux de conversion est haut (75-85%). Donc le concentrat contient moins
d’énergie. Cette différence rend le choix d’intégrer un DRE moins évident par rapport au
traitement d’eau de mer.
La figure 36 représente le principe de fonctionnement d’un dispositif de récupération
d’énergie :
60
Figure 36:Principe de fonctionnement d'un DRE pour un système a 2 étages
Comme illustré, le concentrat haute pression des membranes est dirigé vers le DRE qui utilise
ce flux pour mettre sous pression le flux d’eau brute basse pression, qu’il fusionne ensuite à
l’aide d’une pompe de circulation avec l’eau provenant de la pompe haute pression. Ce flux
combiné alimente les membranes. Le concentrat quitte la DRE à basse pression, expulsée par
le flux d'eau d'alimentation entrante.
Un dispositif de récupération d’énergie pour notre installation doit être capable de donner la
meilleure récupération et d’avoir une large gamme d’opération pour s’adapter aux changements
de pression et débit de concentrat. Ces deux paramètres dépendent de la température et la
salinité de l’eau d’alimentation. En général, les échangeurs de pression et les turbo-
compresseurs sont les plus utilisés dans les installations de dessalement d’eaux saumâtres. Les
résultats de simulation données au tableau 29 permettent de comparer les performances de ces
deux types de dispositifs.
On note que l’efficacité d’échangeur isobarique est supposée égale à 95 %
Sans récupération Echangeur Turbo-compresseur
d’énergie hydraulique
Isobarique
Pression d’alimentation(bar) 10.57 10.61 9.88
Puissance électrique total (KWh) 116.23 101.45 108.58
Consommation spécifique d’énergie (KWh/m3) 0.46 0.41 0.43
Tableau 29:Simulation des performances des DRE
On constate que :
61
✓ Les échangeurs de pression permettent d’avoir une consommation spécifique d’énergie

minimale.
✓ La pression d’alimentation des échangeurs de pression est supérieure à celle sans
récupération. Ceci est due au fait que ces derniers fonctionnent avec contact direct. Ainsi
un taux de mélange (<3%) est inévitable conduisant à l’augmentation de la pression
osmotique et par conséquence la pression opératoire.
✓ Deux unités sont suffisantes pour la récupération d’énergie :
✓ La pression d’eau brute minimal à l’entrée est supérieure à celle disponible, ainsi on
prévoit une pompe pour augmenter la pression d’eau brute dans le cas d’un échangeur
de pression.
Un inconvénient du turbocompresseur est son efficacité inférieure ainsi que sa courbe
d’efficacité en forme de cloche. À mesure que les flux et les pressions opératoires varient,
l'efficacité du turbo-compresseur peut diminuer. De plus, si les débits du concentrat et
d’alimentation du turbo-compresseur diffèrent de manière significative comme est le cas pour
les unités avec un taux de conversion élevé, la turbine sera forcée à fonctionner en dehors de sa
vitesse optimale pour le débit donné. Ainsi, un échangeur de pression est plus adapté
techniquement à notre installation.
Le choix d'intégration d'un échangeur de pression dans le traitement d’eaux saumâtres nécessite
une analyse du coût d’investissement et les réductions réalisées au long de la durée de vie de
projet qui est de 10 ans pour notre cas.
Le tableau 30 résume les économies obtenues en DH dans le cas d’un échangeur de pression
Coût d’énergie Economie réalisée par Economie réalisée sur

(DH/MWh) an 10 ans
Energie fournie par l’ONE 990 108405 1084050
Energie produite par MP II 660 72270 722700
Tableau 30: Reduction énergétique d'un échangeur de pression
Sachant que le prix moyen d’un échangeur de pression est d’environ 1721180 DH. On peut que
conclure que l’inclusion d’un échangeur de pression n’est pas rentable sur la durée de vie de
projet.
Ainsi. L’unité d’osmose inverse va fonctionner sans récupération d’énergie.
62
2.20. Matériaux des tuyauteries :

La connaissance des matériaux de la tuyauterie est importante pour l’évaluation des pertes de
charges linéaires. En addition le matériau choisi doit être capable de supporter la pression et
d’avoir une longue durée de vie. Le PVC est le plus souvent utilisé pour la tuyauterie de perméat
à basse pression. Afin de simplifier l'inspection, la maintenance de la membrane OI et de réduire
les coûts globaux d’investissement. Alors que l’acier inoxydable généralement l’acier inox
316L est recommandé pour les tuyauteries haute pression. Les vitesses recommandées pour les
conduites d’osmose inverse varient avec le débit et le matériau. Les recommandations générales
de vitesse pour différents matériaux de tuyauterie sont les suivantes.
Matériaux Vitesse(m/s)
Acier inox 2.5-3.5
PVC de type 80 1.5-2.0
PVC de type 40 1.0-1.5
Tableau 31:Vitesse recommandée en fonction du matériau
On choisit l’acier inox pour les tuyauteries haute pression, et le PVC de type 80 pour les
tuyauteries basse pression.
Nature d’eau Matériel de tuyauterie
-PVC de type 80 en amont de la pompe haute pression
Eau filtrée -Acier inox 316L en aval de la pompe haute pression
Concentrat -Acier inox 316L
Perméat -PVC de type 80
Tableau 32:Choix des tuyauteries
2.21. Dimensionnement de la pompe haute pression :
La pompe haute pression est conçue pour alimenter l’unité d’osmose inverse par l’eau filtrée
prétraitée avec un d’un débit de 312 m3/h.
Pour les hypothèses suivantes :
• La température de conception (20 C).
• Le taux de perte de débit et l’augmentation du taux de passage de sels sont de 10%.
• Différence de hauteur : Z= 4 m.
• La pression de refoulement est de l’ordre de 11 bars.
63
2.21.1. Détermination du diamètre des conduites d'alimentation :

La conduite d’aspiration est en PVC type 80, on choisit une vitesse modeste de 1.5m/s pour
rester dans les marges de la bonne pratique mentionnée auparavant :
Ainsi le diamètre de la conduite d peut être déduit à partir de la formule suivante :
On trouve d=27.12 cm soit 27cm et la vitesse d’aspiration corrigée est 1.51m/s

La conduite de refoulement est en acier inox. On choisit une vitesse de refoulement de 2.5m/s.
On trouve d=21cm
2.21.2. Détermination du régime d'écoulement dans les conduites :

Le régime d’écoulement est obtenu par le calcul de nombre de Reynolds :
La viscosité dynamique de l’eau a 20C est 1.002*10-3Pa.s

On trouve Re=406886>3000 donc il s’agit d’un régime turbulent.
2.21.3. Calcul des pertes de charge linéaires et singulières :

Les pertes de charge linéaires sont calculées à l’aide de l’équation de Darcy-Weisbach :
Le coefficient de perte de charge λ est déterminé par la formule de Colebrook en régime

d'écoulement turbulent lisse et rugueux :
Sous sa forme implicite. Cette formule ne peut donner une solution que par calcul itératif.
Ɛ : est la rugosité de la conduite, pour une conduite en PVC ɛ=0.0015m et pour l’acier inox
ɛ=0.015m
L : la longueur de la conduite est prise égale a 6m pour l’aspiration et 3m pour le refoulement
Aspiration Refoulement
Coefficient de perte de charge λ 0.0315 0.0851
Perte de charge linéaire(m) 0.0813 0.387
Tableau 33:Pertes de charge linéaire
64
Les pertes de charge singulières :
La valeur de KS dépend des singularités à prendre en compte.

Type de singularité Conduite d’aspiration Conduite de refoulement
Nombre Ks ∆Hs Nombre Ks ∆Hs
Vanne 2 0.5 0.116 2 0.5 0.318
Clapet 0 0.8 0 1 0.8 0.254
Coude 90 2 0.3 0.069 2 0.3 0.191
Changement de - - - - 0.16 0.05
section
Somme des pertes de 0.185 0.813
charge
Tableau 34:Pertes de charge singulière
2.21.4. La hauteur manométrique totale (Hmt) :
La hauteur manométrique totale à développer par la pompe en fonction du système est la
somme des pertes de charges, la hauteur d’aspiration, la hauteur de refoulement et la pression
utile souhaitée :
Soit Hmt=107.74+0.813+0.185+0.387+0.0813=110m
2.21.5. Choix de la catégorie des pompes :

On distingue deux grandes catégories de pompes :
▪ LES POMPES VOLUMETRIQUES : ce sont les pompes à piston, à diaphragme, à
noyau plongeur...et les pompes rotatives telles les pompes à vis, à engrenages, à palettes,
péristaltiques…
▪ LES TURBO-POMPES : elles sont toutes rotatives. Ce sont les pompes centrifuge, à
hélice, hélico-centrifuge.
Les domaines d’utilisation de ces deux grandes catégories sont regroupés dans la figure :
65
Figure 37:Domaine d'utilisation des pompes
D’après le débit et la pression différentielle souhaites on trouve que notre cas correspond à des
turbopompes.
Vitesse spécifique Ns :
Où :
• N : nombre de tours par minute
• Q : débit de la pompe en m3/s
• H : la hauteur manométrique totale
Le choix de nombre de tours par minute est essentiel dans le calcul de la pompe. Car il
conditionne le diamètre, le rendement, et le coût d’investissement. Une vitesse rapide aboutit à
un diamètre minimal (poids de la pompe léger) et une consommation optimale.
Après avoir consulter le catalogue de plusieurs constructeurs la vitesse recommandée pour notre
cas est de 2900-3000 tr/min. on choisit une valeur moyenne de 2950 tr/min. Ainsi le nombre de
tour spécifique est : Ns=25.56. La figure 38 permet de savoir le type de pompe en fonction des
facteurs de similitudes.
66
Figure 38:Type de pompe en fonction des facteurs de similitude

D’après la figure 38, notre cas correspond à une pompe de type centrifuges monoculaires.
2.21.6. Rendement de la pompe et puissance absorbée.

On détermine maintenant le rendement global de la pompe à l’aide de la figure 39.
Figure 39:Rendement de la pompe en fonction de la vitesse spécifique

D’après la courbe le rendement global de la pompe est :80% ainsi la puissance absorbée par la
pompe est :
Soit : P= 116 kW
2.21.7. Le NPSH disponible pour une pompe en charge :
Avec :
67
Où Z est le niveau d’eau dans le bac de stockage ; Cette hauteur est variable. Pv (20) =2.3 kPa,
Pint=0.6 bar, la perte de charge en aspiration Jasp=0.27 m
Ainsi le NPSHdispo> 5.62 m
Les caractéristiques de la pompe sont regroupées dans le tableau 35 récapitulatif :
Paramètre Valeur
Débit 312 m3/h
Preff 11 bars
Pasp 0.6 bar
Hmt 110 m
Type Centrifuge monocellulaire
Rendement global 80 %
Puissance absorbée 116 kWh
NPSHdispo >5.62 m
Tableau 35:Caracteristiques de la pompe haute pression
2.22. Lavage des membranes :
En fonctionnement normal, les membranes d'osmose inverse peuvent être encrassée par les
dépôts minéraux, la matière biologique, les particules colloïdales et les constituants organiques
insolubles. Les dépôts s'accumulent sur les surfaces de la membrane pendant le fonctionnement
jusqu'à provoquer une perte du débit de perméat normalisé, une perte du rejet de sel normalisé,
ou les deux. Les éléments doivent être nettoyés lorsqu'un ou plusieurs des paramètres
mentionnés ci-dessous sont dépassés :
• Le débit de perméat normalisé chute de 10%
• Le passage de sel normalisé augmente de 5 à 10% •
• La chute de pression (pression d'alimentation moins pression de concentrat) augmente
de 10 à 15 %
La fréquence de nettoyage du système OI variera selon la configuration système et la salinité
d’eau. Une règle approximative quant à la fréquence de nettoyage acceptable est une fois tous
les 3 à 12 mois.
La figure 40 décrit un système de lavage des membranes CIP (clean in place)
68
Figure 40:Systeme de lavage des membranes CIP

Les principaux composants du système de nettoyage sont :
➢ Réservoir de nettoyage : Ce réservoir doit être correctement dimensionné pour permettre
le déplacement de l'eau dans la tuyauterie et les tubes de pression. Le réservoir doit être
conçu pour permettre un drainage à 100%, un accès facile pour l'introduction et le
mélange de produits chimiques, une conduite de recirculation provenant de la pompe de
nettoyage, et une conduite de retour situées près du fond afin de minimiser la formation
de mousse.
➢ Pompe de nettoyage : Cette pompe doit être dimensionnée pour développer la vitesse
de flux croisée appropriée afin de nettoyer la membrane. Le débit de nettoyage pour un
tube de pression de diamètre de 8 inch est de 6 à 9m3/h. La pression maximale
recommandée est de 4 bars afin de minimiser la production de perméat pendant le
nettoyage.
➢ Filtre à cartouche : Normalement de 5 à 10 microns, il est conçu pour éliminer les dépôts
qui ont été retirés du processus de nettoyage.
➢ Agitateur (pour le mélange des solutions de nettoyage)
➢ Réchauffeur : un lavage est plus efficace a des températures élevées car il accélère la
cinétique des réactions. Néanmoins la température optimale de nettoyage est entre 30 et
45 C.
➢ Instrumentation
L’opération de nettoyage est composée de 7 étapes :
1. un rinçage à basse pression avec de l’alimentation ou de l’eau de perméat pour éliminer le
concentrat de service et les dépôts.
2. Préparation de la solution de nettoyage selon les guides de fabricant.
3-alimentation à faible débit : la solution de nettoyage est pompée a faible débit et pression pour
déplacer l’eau de procédé
69
4-recyclage de concentrat et perméat. : les solutions sont recyclées pendant une période de 30
à 60 minutes
5-Période de trempage : une étape améliorative qui consiste à arrêter la pompe de circulation.
Les membranes sont toujours en contact avec la solution de nettoyage pendant une période
extensive de 2-24 heures en fonction du type d’encrassement.
6-alimentation à haut débit : Le débit élevé débusque les dépôts éliminés de la surface de la
membrane par le nettoyage.
7-rincage a faible pression : avec l’eau de perméat afin d’éliminer les traces des solutions de
nettoyage
2.22.1. Calcul du réservoir de nettoyage :

Pour les systèmes multi-étages, les tubes de pression dans chaque étage sont nettoyés
séparément pour éviter d’envoyer les dépôts du premier étage au deuxième. Ainsi, le nombre
des tubes du premier étage détermine la capacité du réservoir de nettoyage.
Le volume d’un seul tube de pression :
Avec : d le diamètre de tube et L sa longueur ; On trouve : Vi=0.2254 m3

Le volume total de réservoir est :
Ou N est le nombre des tubes du premier étage. N=23

On trouve : VTOTAL= 6 m3
2.22.2. Calcul de la pompe de nettoyage :

Le débit d’eau de nettoyage est de 6 à 9 m3/h pour chaque tube de pression .la pression
d’alimentation est de 1 à 4 bars.
Paramètre Valeur
Nombre de tubes 23
Débit de lavage maximal (un tube de pression) 9 m3/h
Pression maximale 4 bars
Débit de la pompe de lavage 207 m3/h
Puissance absorbée 28 kW
Tableau 36:Caracteristiques de la pompe de nettoyage
70
2.22.3. Calcul du filtre à cartouches :

On utilisera les mêmes cartouches employer dans le prétraitement par microfiltration. Ces
cartouches ont un seuil de courbure de 5 microns. Le débit maximal de concentrat est 62 m3/h
et la vitesse de filtration est 0.5 L/h. donc le nombre de cartouches nécessaire est :
62 ∗ 1000
= 35
3600 ∗ 0.5
Un microfiltre à 35 cartouches est suffisant pour l’opération de nettoyage.
Le choix des produits de nettoyage dépend de type des dépôts rencontrés. Les plus communs
sont l’acide citrique, la soude, EDTA et l’hypochlorite.
2.22.4. Instrumentation :
L'instrumentation est essentielle à l'exploitation et à la surveillance d'un système d’OI. Le

tableau 37 donnera une liste des paramètres essentielles à contrôler.
Paramètre Alimentation Alimentation haute Intermédiaire Perméat Concentrat
pression
Pression X X X X X
Débit X X X
Conductivité X X X X
Perméat X
Concentrat X
Tableau 37:Instrumentation osmose inverse
3. Récupération du concentrat :
3.1. Principe de la récupération du concentrat :
En pratique, la plupart des besoins en eau sont satisfaits par l'eau douce qui est utilisée une fois,
puis rejetée dans un état contaminé (ou même parfois non contaminé). Le principe de la
récupération du concentrat d’osmose inverse se base sur le fait que plusieurs demandes en eau
pourraient être satisfaites par un approvisionnement en eau ayant une légère contamination. Ce
niveau de contamination est acceptable s'il n’influencera pas le fonctionnement du procédé ou
n’affectera pas la qualité du produit déterminée à l'avance. Sous ces contraintes, une partie du
concentrat est réutilisé en combinaison avec de l'eau douce et est fournie aux services qui
l'acceptent, ce qui entraîne une réduction de la consommation d'eau douce et le volume envoyé
vers égout.
Pour notre cas, le concentrat ayant un TDS maximum d’environs 5000 mg/L peut servir dans
plusieurs utilités :
✓ Phosphorique
✓ Laverie
71
✓ Réseau d’incendie
✓ PEM
✓ Services généraux
On prévoit donc un bac pour le stockage et la distribution du concentrat.
3.2. Dimensionnement du bac de stockage :

Afin d’assurer le stockage du concentrat correspondant à une production maximale de Q=62
m3/h, on aura besoin d’un bac de stockage dont le volume utile est calculé comme suit :
Vu= Q* t
Avec :
t : le temps de séjour estimé à 10h.
On trouve : Vu = 620 m3
Nous choisissons un coefficient de sécurité de 1.1, donc la capacite total du bac de stockage est
700 m3
Le réservoir est de forme cylindrique à fond plat ; le rapport diamètre/hauteur est déterminé en
tenant compte des conditions de stabilité, généralement il est compris entre 1.0 et 1.2 :
D : diamètre du réservoir.
H : la hauteur du réservoir.
Avec un rapport diamètre/hauteur de 1.2 on aura : D=16m et H=13.5 m.
Pour le matériau de construction. Il fallait choisir à un acier ayant une bonne résistivité à la
corrosion et un coût peu cher. On opte pour l’acier inoxydable 304.
L’épaisseur de la tôle d’acier est donnée par la formule de chaudière :
Avec :
P : Pression appliquée sur le bac qui est égale à la pression atmosphérique plus la pression
hydrostatique de l’eau ; Patm +ρ x H x g = 0.235 MPa
σ : La limite d’élasticité de l’acier ;235 MPa.
On trouve : e = 7.5 mm
En tenant compte de la corrosion on ajoute 3mm supplémentaire, Soit une épaisseur totale de
11 mm
72
Le toit doit résister seulement à la pression atmosphérique

eT = (105 * 16)/2 x 235.106 = 0,001 m = 3.4 mm
Ainsi : eT= 4 mm
2. Mise en place des outils de contrôle.

2.1. But de la fiche de suivi des performances :
Le but de cette fiche est de suivre les performances de l'unité d’OI, Elle va nous garantit de
collecter, enregistrer et conserver les données pertinentes, donc il permettra de visualiser le
fonctionnement du système ainsi que faciliter l’identification des problèmes et le moment des
interventions de maintenance.
2.2. Elaboration de la fiche de contrôle :

Les données suivantes doivent être enregistrées périodiquement (au moins une fois par
semaine) :
✓ Date, heure et heures de fonctionnement.
✓ Température de l'eau d'alimentation
✓ Perte de charge des 4 microfiltre et les deux étages.
✓ Pression de d’alimentation, perméat et concentrat de chaque étage.
✓ Débit d’alimentation, perméat et concentrat de chaque étage.
✓ Conductivité d’alimentation, perméat et concentrat de chaque étage
✓ TDS d’alimentation, perméat et concentrat de chaque étage.
✓ Ph d’alimentation, perméat et concentrat de chaque étage du système.
✓ Niveau et consommation des réactifs du prétraitement (hypochlorite, bisulfite et
antitartre)
✓ Taux de conversion
✓ Taux de rejet
✓ Commentaire
2.2.3. Approximation du TDS à partir de la conductivité :

Les mesures de conductivité sont fortement influencées par la température d’eau. Ainsi avant
de calculer le TDS, il est impératif de toujours associer les mesures de conductivité à une
température de référence, généralement 20ºC ou 25ºC.
Nous convertirons la conductivité mesurée à une température donnée en une température de
référence (20 ° C) car on dispose des facteurs de calcul de la déminéralisation à partir de la
conductivité pour cette température.
73
La linéarisation de la conductivité par série de Taylor dont les termes d'ordre supérieurs à (t –
25) sont négligés donne :
Avec a=0.0177 et T la température d’eau en ºC

Après avoir calculer la température à l’état de référence. On passe à la détermination de la
déminéralisation(mg/l) par la formule :
Le tableau 38 donne les facteurs de conversion en fonction de la conductivité à 20 ºC.
Conductivité (uS/cm) à 20 ºC Facteur de conversion

<50 1.365079
50-166 0.947658
166-333 0.769574
333-833 0.71592
833-10000 0.758544
>10000 0.850432
Tableau 38:Coefficients de conversion aux TDS
On dispose maintenant de tous les formules et données nécessaires aux calculs. Ces dernières
sont enregistrées en Excel qui effectuera le calcul automatiquement.
La figure 41 présente la fiche de suivi des performances.
74
Figure 41:Fiche de suivi des performances
Conclusion :
Nous avons pu à travers ce chapitre, démontrer la démarche suivie pour le dimensionnement
du système d’OI, la récupération du concentrat ainsi que la fiche de suivi des performances et
les calculs que nous avons utilisé pour la réaliser. Le dernier chapitre est consacré à l’étude
économique. Il discutera le coût d’investissement, la comparaison des coûts de production et le
retour d’investissement.
75
Chapitre 4 : Evaluation économique du

projet
Dans ce chapitre, nous allons établir un calcul complet du coût d’investissement. Nous
allons également comparer le coût d’exploitation pour la nouvelle et l’ancienne
installation afin de mettre en œuvre les économies réalisées et estimer le retour
d’investissement.
76
1.Le coût d’investissement :

La solution adoptée pour l’optimisation de la consommation et coût d’exploitation à la TED,
consiste à remplacer l’étape d’échange d’ions par un traitement d’osmose inverse. Ainsi, les
autres opérations ne seront pas modifiées et le coût d’investissement est donné par le prix de
l’osmoseur, le prétraitement et le bac de stockage du concentrat.
Le tableau 39 présente le coût d’investissement des équipements de la nouvelle installation.
Equipement Coût en MAD

Filtres à cartouche 447364
Tube de pression 2494304
Membranes 1027152
Pompe haute pression 2522373
Tuyauterie d’interconnexion 85655
Pompes doseuses 333144
Unité de nettoyage des membranes 590140
Système électrique 428327
Instrumentation et contrôles 428327
Contingence 951839
Tableau 39:Estimation des couts d'investissement
Estimation du coût du bac de concentrat :
Le coût du bac est estime à partir de sa capacite, type et matériaux par la formule :
Prix corrigé = prix de base * fT * f m
Où :
fT : facteur de correction pour le type.
f m : facteur de correction pour le matériau
Pour notre la cas le réservoir est de type cylindrique a toit conique et le matériau de construction
est l’acier inoxydable 304. Ainsi : fT=1 et f m=2.8
La figure 42 présente le prix de base en euro pour les réservoirs cylindriques.
77
Figure 42:Prix de base en euro pour les réservoirs cylindriques

Le prix de base est 60000 euros en tenant compte de l’inflation et les facteurs de correction :
Le prix du bac en MAD est 60000*10.78*2.8*1*1.39
Soit 2517345 MAD
Le coût d’investissement total est la somme de toutes les estimations. On trouve :
Le coût d’investissement de l’unité d’osmose inverse : 12596969 MAD
2.Comparaison des couts d’exploitation :

Afin de s’adapter à l’augmentation des besoins en eau déminéralisée. L’atelier TED doit fournir
en moyenne 200 m3/h. Nos calculs seront basés sur cette valeur.
On suppose que le coût de maintenance et de main d’œuvre est identique pour les deux
installations. Le gain total est obtenu en comparant le coût de production par échange d’ions a
celui d’osmose inverse.
Pour l’installation existante les couts d’exploitation sont ceux d’énergie électrique, les réactifs
de régénération (acide sulfurique et la soude) ainsi que l’eau de régénération.
Le tableau 40 présente les besoins, et les couts de ces éléments pour en déduire le coût
d’exploitation de l’installation existante par année :
78
Produit Besoin Prix unitaire en MAD Coût par année en MDH

Energy électrique 0.3 kWh/m3 0.990 0.52
Acide sulfurique 3.774 Kg/m3 0.6 3.96
Soude caustique 0.655 Kg/m3 4.048 4.64
Eau de régénération 0.27 m3/m3 1.41 2.46
Tableau 40: coût d'exploitation de l'installation existante
Donc le coût d’exploitation de l’installation existante est : 11.58 MDH
La nouvelle installation élimine le besoin en acide sulfurique et la soude pour la
déminéralisation mais augmente la consommation d’énergie et nécessite d’autres réactif du
prétraitement.
Le tableau 41 présente le coût d’exploitation de la nouvelle installation d’osmose inverse :
Produit Besoin Prix unitaire en Coût par année en
MAD MDH
Energy électrique 0.5 kWh/m3 0.99 0.87
Hypochlorite de sodium 0.005 kg/m3 1.9 0.026
Antitartre 0.004 kg/m3 35.64 0.39
Bisulfite 0.003 kg/m3 3.66 0.03
Eau de nettoyage des membranes <2 % de la 0.02 0.024
production
Tableau 41: Coût d'exploitation de la nouvelle installation
Donc le coût d’exploitation de l’installation d’osmose inverse est : 1.34 MDH

Pour tenir compte de la fréquence de changement des membranes, on ajoute 10 % au coût
d’exploitation,
Ainsi le coût d’exploitation total du traitement par osmose inverse est : 1.474 MDH.
3.Le retour d’investissement.

L’intégration d’une étape d’osmose inverse a permis de réduire le coût d’exploitation pour la
production d’eau déminéralisée de 11.58 à 1.474 MDH, résultant alors à un gain total de 10.106
MDH.
Le retour d’investissement est obtenu en divisant le coût de l’installation par le gain total. Le
temps de Pay-Back calculé est 12.6 /10.106 = 1.25 ans ou 15 mois
79
Conclusion :
Nous avons pu à travers ce chapitre, estimer le coût d’investissement total, comparer le coût
d’exploitation avant et après optimisation afin de déterminer le gain total, ainsi que le retour
d’investissement.
Notre travail s’achève dans ce Chapitre, nous passerons par la suite à une conclusion générale
et des recommandations.
80
Conclusion générale
Nous avons passé en premier lieu, une grande partie de notre temps au niveau de l’atelier TED,
près des opérateurs de la salle de contrôle, pour comprendre l’ampleur de la problématique entre
nos mains, et avoir un contact direct avec le personnel, afin de dresser une idée plus claire sur
l’objectif de notre travail, mieux appréhender le procédé avec les outils du génie des procédés
industriels et extraire les bonnes données pour notre travail.
Nous avons par la suite traité et exploré ces données d’historique du travail de l’unité pour
développer des connaissances plus profondes sur le traitement et lier les données avec le terrain.
Après ce travail d’exploration, nous sommes passés à la phase d’amélioration, autrement dit, le
dimensionnement d’une installation d’osmose inverse. Notre objectif principal était d’optimiser
le coût d’exploitation et réduire les pertes en eau. Nous avons par la suite contrôlé cette unité à
travers des fiches du suivi.
Il est recommandé de traiter les fuites d’eau, surtout pour l’atelier de concentration d’acide qui
demande une quantité considérable pour bénéficier pleinement des résultats.
Ce projet a été l’occasion pour nous de mettre en œuvre nos connaissances techniques du
traitement d’eau et a renforcé nos acquis dans ce sens. Nous voyons que pour accompagner ces
efforts dans l’optimisation du traitement d’eau, des efforts doivent être fournis au niveau de la
sensibilisation et de la formation des différentes personnes concernés, afin de confronter les
futurs défis d’eau dans l’industrie.
81
Bibliographie et Webographie
-Chauvel, Alain_ Fournier, Gilles_Raimbault, Claude - Manual of Process Economic
Evaluation - New, Revised and Expanded Edition (2001, Editions Technip)
-Reverse-Osmosis-Design-Processes-and-Applications-for-Engineers
-VOUTCHKOV,N.( 2012) Desalination Engineering-Planning and Design , New York, Mc
Graw Hill,
-BERLAND,J. et coll (Décembre 2002) les procédés membranaires pour le traitement de l’eau.
-CHARGRAOUI et GHAEM ( juin 2012) , prétraitement des eaux brutes par osmose inverse
pour l’alimentation des échangeurs d’ions , Ecole Mohammadia D’ingénieurs , Rabat.
-http://www.lenntech.com/products/membrane/filmtec-
.htm?gclid=CjwKEAjwx9KpBRCAiZ_tgYKWvhQSJABQjGW-
T12ye8_UCWgemq4Bi9FWzsvWmgDww4EUP2xz6ZkuzRoC3Zbw_wcB
-http://www.lenntech.com/calculators/osmotic/osmotic-pressure.htm
-http://www.dowwaterandprocess.com/en/resources/reverse-osmosis-technical-manual
-http://culturesciences.chimie.ens.fr/printpdf/840
82
Annexes
Annexe A : Extrait de l’interface de

contrôle TED
Figure 43:Interface de contrôle TED
83
Annexe B : Details des membranes et

échangeur PX
Figure 44:Details des membranes
Figure 45:Gamme des echangeurs PX
84

Rapport Pfe 2019 Oi (Taloumi)

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PROC 06/2019

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département Génie Des Procédés Industriels

Mémoire de projet de fin d’études

Dimensionnement et étude économique d’un système d’osmose

inverse pour la déminéralisation primaire à MP II

Réalisé par : TALOUMI Mehdi

Année universitaire : 2018/2019

Je dédie ce modeste travail : A mes parents, mon frère, ma sœur

Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à mes encadrant Monsieur

Je tiens à exprimer mes profondes reconnaissances envers tout le personnel de

Le présent projet de fin d’études s’inscrit dans le cadre de l’amélioration continue

The present graduation project is part of the continuous improvement of the

‫ن‬ ‫ن‬ ‫ر‬

Table des matières

2.4. Taux de conversion : ................................................................................................. 44

3.2. Dimensionnement du bac de stockage : .................................................................... 72

Liste des abréviations

Liste des figures

Listes des tableaux

Chapitre 1 : Définition du contexte du

Ce chapitre a pour finalité de présenter, en premier lieu, l’environnement dans lequel

1.2. Aperçu sur le Groupe OCP : statut juridique, fiche signalétique,

L’OCP est un établissement semi-publique à caractère minier, commercial. Le directeur général

Office Chérifien des Phosphates

Le senior management du groupe OCP est structuré en deux niveaux :

Figure 1 : Organigramme du groupe OCP

✓ Filiales du groupe OCP :

Figure 2: Filiales du groupe OCP

1.3. Chiffres clés :

Réserves de phosphates : 73% des réserves mondiales de phosphate se trouvent au Maroc.

Mines : 26,3 MT de production de roche et une capacité d’extraction de 36,6MT

Tableau 1:chiffres clés du groupe OCP

valorisation du phosphate. En outre, le groupe OCP dispose de quatre ports d’embarquement

Figure 4:chiffres clés sur l'activité du groupe

• Defintion du contexte et problematique du projet

• Analyse et interpratations des resultats

• Amelioration du traitement a travers l'osmose inverse

• Mise en place des outils de controle

Figure 5:Démarche DMAIC du projet

2.5. Acteurs du Projet :

Acteur Rôle Fonction

2.8. Diagramme de Gantt.

Le projet commence le 4 Février 2019 et se termine le 31 Décembre 2019, Le premier mois du

Figure 6:Diagramme de Gantt du projet

3.la station de traitement des eaux douces.

La station TED est constituée de deux stations : station d’épuration et station de

Déminéralisation finale Déminéralisation primaire Prétraitement

Figure 7:Schéma générale de la station de traitement de l’eau douce.

La chambre de rupture de l’unité 44 a pour but de diminuer la pression de l’eau venant du

3.5. Filtration sur un lit de sable.

3.6. Le bassin tampon d’eau filtrée.

3.7. La citerne d’eau de lavage.

3.8. Déminéralisation primaire

3.10. Déminéralisation de finition

Le Chapitre 2 va permettre d’entamer la deuxième et la troisième phase de la démarche à

Chapitre 2 : Mesure et analyse du

1.Besoin d’eau brute :

EAU FILTREE LAVERIE SERVICES généraux Reception

Figure 8:Distribution d'eau brute

Figure 9:schema du décanteur

Capacite unitaire 600m3/h

Al2(SO4)3 + 3CaH(CO3)2 ➔2Al(OH)3 + 3CaSO4 + 6CO2