Université Cadi Ayyad

Ecole Nationale des Sciences Appliquées de Marrakech

Année Académique 2023-2024

Projet de Fin d’année

Amélioration du rendement du
Co₂ de la ligne de production
« verre 1 »

Au sein de : COCA-COLA
Réalisé par :

Bendadi Imane

Bouderraoui Zineb

Kharbouche Adam

Encadré par : Mr. Mouhtarim Ali

Année universitaire : 2023/2024

 Remerciements :
Comme aucune œuvre n’est accomplie par une seule personne, nous tenons d’abord à exprimer
notre profonde gratitude à tous ceux qui ont participés de près ou de loin dans l’élaboration de
notre stage de fin d’année a coca-cola.

Pour commencer, nous tenons à présenter nos sincères remerciements à Madame SAMIRA
NABIL Directrice Exploitation de la CBGS de nous avoir permis d’effectuer notre stage au
sein de la plus prestigieuse unité de production des boissons gazeuses au Maroc.

Nous associons à ces remerciements Mr. Mouhtarim Ali, Chef de service production pour son
encadrement et sa disponibilité et ses conseils jugés hautement intéressants.

Avec un esprit plein de respect, nous tenons à remercier également l’ensemble du personnel de
la CBGS, notamment les chefs et les responsables de service qui ont mis tout leur savoir-faire
et leur expérience à notre disposition. Le présent rapport n’aurait pu voir le jour sans leur
assistance effective et leur bienséance.

Enfin, qu’il nous soit permis d’exprimer nos sentiments de reconnaissance aux corps
professoral et administratif de l’ENSA Marrakech. Ceux-ci constituent pour nous, élèves
ingénieurs, les piliers de notre formation, car ils nous entourent de leur sollicitude depuis notre
accès à la prestigieuse institution qu’est l’ENSA Marrakech. Qu’ils trouvent dans ce modeste
rapport de stage l’expression de notre gratitude.

1
 Résumé :
Ce rapport de projet de fin d'année met en évidence les efforts stratégiques déployés au sein de
Coca-Cola Marrakech pour améliorer l'efficacité de sa ligne de production de verre en réduisant
les émissions de CO₂. Le projet a été initié en suivant une méthodologie rigoureuse,
commençant par une évaluation approfondie des processus existants pour identifier les zones
de gaspillage et les opportunités d'amélioration. Durant cette évaluation, des problèmes liés aux
émissions de CO₂ ont été identifiés, ce qui a conduit à une analyse plus détaillée du mixeur
industriel, de ses composants et de ses modes de fonctionnement. Une analyse exhaustive des
procédures actuelles a été menée pour repérer les sources de gaspillage, en mettant
particulièrement l'accent sur le processus de mélange. Plusieurs simulations ont été réalisées
pour déterminer la combinaison optimale de paramètres nécessaires à la réussite du projet. En
résultat de ces analyses, des solutions innovantes ont été élaborées dans le but d'optimiser le
processus de mélange, de réduire les émissions de CO₂ et de minimiser les pertes de matières
premières.

Mots clés : rendement, co₂, mixeur, solution, gaspillage, CBGS.

2
 Abstract :
This year-end project report highlights the strategic efforts made within Coca-Cola Marrakech
to improve the efficiency of its glass production line by reducing CO₂ emissions. The project
was initiated following a rigorous methodology, starting with a thorough assessment of existing
processes to identify areas of waste and opportunities for improvement. During this assessment,
issues relating to CO₂ emissions were identified, leading to a more detailed analysis of the
industrial mixer, its components and operating modes. An exhaustive analysis of current
procedures was carried out to identify sources of waste, with particular emphasis on the mixing
process. Several simulations were carried out to determine the optimum combination of
parameters required for the project's success. As a result of these analyses, innovative solutions
were developed with the aim of optimizing the blending process, reducing CO₂ emissions and
minimizing raw material losses.

Keywords : efficiency, co₂ , blender, solution, waste, CBGS.

3
Table des matières
REMERCIEMENTS .............................................................................................................................................................................................................................. 1
RESUME .................................................................................................................................................................................................................................................. 2
ABSTRACT ............................................................................................................................................................................................................................................. 3
TABLEAU DE FIGURE .......................................................................................................................................................................................................................... 6
TABLE DE TABLEAU ........................................................................................................................................................................................................................... 7
LISTE DES ABREVIATIONS ................................................................................................................................................................................................................ 7
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................................................................................................................................. 9

CHAPITRE 1 : PRESENTATION GENERALE................................................................................................................................................................................... 10

Introduction....................................................................................................................................................................................................................................... 11
I. PRESENTATION DE COCA-COLA ...................................................................................................................................................................................... 11
1. HISTOIRE DE COCA-COLA .................................................................................................................................................................................................. 11
2. HISTORIQUE DE COCA-COLA AU MAROC .................................................................................................................................................................... 11
3. COCA COLA AUJOURD’HUI ................................................................................................................................................................................................ 13
4. LES EMBOUTEILLEURS : COCA-COLA ............................................................................................................................................................................ 14
5. COUVERTURE GEOGRAPHIQUE................................................................................................................................................................................................. 14
6. Compagnie des Boissons Gazeuses du Sud (CBGS) ......................................................................................................................................................... 15
7. FICHE D’IDENTITE ................................................................................................................................................................................................................ 15
8. ORGANIGRAMME GENERALE ........................................................................................................................................................................................... 16
9. DESCRIPTION GENERALE DE L’USINE ........................................................................................................................................................................... 16
10. PORTEFEUILLE DE COCA COLA ................................................................................................................................................................................. 16
II. PROBLEMATIQUE ET CAHIER DE CHARGE .................................................................................................................................................................. 17
III. GESTION DES RISQUES ................................................................................................................................................................................................. 18
CONCLUSION ....................................................................................................................................................................................................................................... 21

CHAPITRE 2 : PROCESSUS DE PRODUCTION DES BOISSONS GAZEUSES ......................................................................................................................... 22

1. INTRODUCTION ..................................................................................................................................................................................................................... 23
2. DESCRIPTION DU PROCESSUS ET DES DIFFERENTES ETAPES DE FABRICATION ........................................................................................... 23
2.1 TRAITEMENT DE L'EAU ................................................................................................................................................................................................ 23
2.2 PROCEDES DE TRAITEMENT DE L’EAU ................................................................................................................................................................... 23
2.3 PRODUCTION DES BOISSONS GAZEUSES ............................................................................................................................................................... 24
2.4 LE CIRCUIT DES LIGNES DE PRODUCTION ............................................................................................................................................................ 26
O BOUTEILLES EN VERRE ...................................................................................................................................................................................................... 26
La capsuleuse.................................................................................................................................................................................................................................... 28
L’alimentation en capsules .............................................................................................................................................................................................................. 29
PALETTISATION ................................................................................................................................................................................................................................. 29
O BOUTEILLES EN PLASTIQUE ............................................................................................................................................................................................. 30
CONCLUSION ....................................................................................................................................................................................................................................... 33

CHAPITRE 3 : AMELIORATION DU RENDEMENT DU CO₂ DANS LE MIXEUR .................................................................................................................. 34

1. INTRODUCTION ..................................................................................................................................................................................................................... 35
2. DEFINITION DE LA METHODE DE TRAVAIL ................................................................................................................................................................. 35
ERE
3. LA 1 PHASE DE DMAIC : DEFINIR ............................................................................................................................................................................. 35
Désaération de l’eau avec CO₂ ....................................................................................................................................................................................................... 37
Mélange eau-sirop ........................................................................................................................................................................................................................... 37
Carbonatation du produit................................................................................................................................................................................................................ 37
EME
4. LA 2 PHASE DE DMAIC : MESURER ......................................................................................................................................................................... 38
EME
5. LA 3 PHASE DE DMAIC : ANALYSER ...................................................................................................................................................................... 40
EME
6. LA 4 PHASE DE DMAIC : INNOVER .......................................................................................................................................................................... 42
6.1 LA CAUSE PRINCIPALE DE PERTE DU CO₂ ........................................................................................................................................................................... 42
5.2. SOLUTIONS PROPOSEES ....................................................................................................................................................................................................... 43
CONCLUSION ....................................................................................................................................................................................................................................... 47

CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVE ............................................................................................................................................................................... 48

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ..................................................................................................................... 1

WEBOGRAPHIE .................................................................................................................................................................................................... 1

4
 Tableau de figure :

Figure 1 : couverture géographies 14

Figure 2 : Territoire du Groupe CBGS 15
Figure 3: organigramme de coca cola 16
Figure 4 : le portfeuille de coca cola 17
Figure 5: Schéma synoptique de la ligne verre 26
Figure 6 : étapes de production de la ligne PET 30
Figure 7: Rinceuse 31
Figure 8:soutireuse 32
Figure 9 :étapes de soutirage 32
Figure 10 : mixeure de la ligne de verre 1 36
Figure 11 : vue de face du mixeur 36
Figure 12 : consommation journalière du co₂ 40
Figure 13: diagramme 5 M des causes de pertes du CO₂ --------------------------------------------------------------- 41
Figure 14 : nouvelle interface SolidWorks du mixeur 44
Figure 15:interface RSview32 45
Figure 16: représentation graphique de l'évolution de la pression avant changement--------------------------------- 46
Figure 17 : représentation graphique de l'évolution de la pression après changement………………………………………47

Table de tableau :
Tableau 1 : fiche d’identité de coca cola 15
Tableau 2:evaluation des risques 18
Tableau 3 : Volume de CO₂ de chaque produit. 38
Tableau 4: rendement du co₂ journalier 39

5
Liste des abréviations :

ABC Atlas Bottling Company

C_RE Consomation Réel
C_TH Consomation Théorique
CBGN Campanie des Boissons Gazeuses du Nord

CBGS Compagnie des Boissons Gazeuses du Sud

CO₂ Dioxyde de carbone
ECCBC Equatorial Coca-Cola Bottling Company

ENSAM Ecole Nationale des Sciences Appliques Marrakech

M1 Mesureur magnétique de débit
M2 Mesureur massique de débit
ONA Omnium nord-africain
PDG président-directeur général
PET Polyéthylène téréphtalate
RDT Rendement
SBGS Société des boissons gazeuses du Souss

SCBG Société Centrale des Boissons Gazeuses

VM1 Vanne Motorise Sirop
VM2 Vanne Motorise Produit

6
 Introduction Générale :

Au cœur de toute entreprise soucieuse de son impact environnemental et de son efficacité

économique réside une préoccupation essentielle : la minimisation des pertes inutiles de
matières premières. Dans le cadre de notre stage chez Coca-Cola, cet objectif a été placé au
premier plan de notre mission. La valorisation des ressources, la réduction du gaspillage et
l'optimisation des processus de production sont autant de piliers fondamentaux qui ont guidé
nos actions tout au long de cette expérience. En effet, la prise de conscience de l'importance de
préserver nos ressources naturelles et de maximiser leur utilisation a été le moteur de notre
engagement à élaborer des solutions novatrices visant à améliorer le rendement de la ligne de
production et à limiter les pertes inutiles de matières premières.

L'optimisation du rendement du CO₂ dans la ligne de production est d'une importance

stratégique majeure pour Coca-Cola. En réduisant les émissions inutiles de CO₂, l'entreprise
peut contribuer à la protection de l'environnement, renforcer sa réputation de marque en tant
qu'entreprise responsable, réaliser des économies financières importantes, stimuler l'innovation
et améliorer sa compétitivité sur le marché, tout en assurant la conformité réglementaire. Cette
approche favorise une harmonie entre les objectifs économiques et environnementaux,
permettant à Coca-Cola de maintenir son statut de leader tout en œuvrant pour un avenir plus
durable.

Ce rapport a été divisé en trois chapitres distincts. Le premier chapitre a offert une présentation
globale de l'entreprise Coca-Cola, en mettant en évidence son parcours historique, ses principes
fondamentaux, ainsi que sa position dominante sur le marché des boissons gazeuses. Le
deuxième chapitre nous a immergés au cœur de la production des boissons gazeuses en exposant
minutieusement les étapes du processus de fabrication. Quant au troisième chapitre, il s'est
concentré sur notre objectif précis qui consistait à améliorer le rendement du CO₂ dans la ligne
de production de verre 1.

7
Chapitre 1 : Présentation
générale

8
Introduction :
Dans ce chapitre, nous présenterons l'entreprise Coca- Cola dans son ensemble. Nous décrirons
l’entreprise, son évolution au fil du temps, sa fiche d'identité ainsi que son organisation interne.

I. Présentation de COCA-COLA
1. Histoire de Coca-Cola :

Coca-Cola a été inventé le 8 mai 1886 par le pharmacien John S. Pemberton à Atlanta en
Géorgie.
Les premières caisses Coca-Cola ont été importées en 1947 par l’armée américaine qui disposait
d’un contingent sur la ville de Tanger pendant la seconde guerre mondiale.

Quelques années plus tard, de petites usines ont été mises en place respectivement à Tanger,
Casablanca, Fès, Oujda, Marrakech, Agadir et Rabat. Ces petites unités de production se sont
réorganisées et sont devenues des franchises de Coca-Cola. Chacune d’elle dispose d’un
territoire délimité dans lequel elles distribuent les produits Coca-Cola.

Coca-Cola est la première société au monde de soft drinks. Les marques les plus connues sont
Coca-Cola, Coca-Cola light, Fanta Orange et Sprite. Grâce à un large système de distribution,
Coca-Cola est consommée plus de 800 millions de fois par jour dans 200 pays à travers le
monde. Chacun de ces 200 pays à ses propres particularités : une culture, une langue différente,
en bref une identité propre à chaque pays. Ceci est la raison pour laquelle Coca-Cola adapte sa
stratégie marketing aux spécificités du marché dans lequel elle opère. Il s’agit de la stratégie
fondée sur le "Think local, act local "

2. Historique de Coca-Cola au Maroc :

1886 : le 8 mai 1886, John S. PEMBERTON, pharmacien à Atlanta, découvre un nouveau sirop
qui, selon la légende, aurait été mélangé par un heureux hasard à de l’eau gazeuse et le met
en vente au « soda fountain » de la pharmacie Jacob’s. Les premiers consommateurs sont
immédiatement conquis par cette nouvelle boisson. Frank robinson, comptable de la pharmacie,
trouve le nom de coca-cola et dessine le premier graphisme.

1915 : création de la première bouteille coca-cola, appelée bouteille « contour »

9
1928 : coca-cola devient « boisson officielle » des jeux Olympiques. Le service des ventes à
l’étranger « the coca-cola Export Corporation » a été créé.

1930 : les premiers distributeurs automatiques de coca-cola font leur apparition sur le marché.

1940 : lancement d’une nouvelle boisson : Fanta

1941 : coca-cola est déclaré « fourniture de guerre » pendant la seconde Guerre mondiale.
Robert Woodruf lance le défi de distribuer coca-cola à chaque soldat américain éloigné de son
pays, pour le prix de « 5cents », où qu’il soit, et quoi que cela puisse couter à la compagnie.
Cinq milliards de bouteilles sont ainsi distribuées. A la fin de la guerre, le monde entier connaît
coca-cola.

1950 : coca-cola est conditionné en boites métal 33cl. Pour l’armée. Coca-cola bouleverse les
habitudes de consommation en introduisant l’habitude de boire frais.

1960 : Rachat de Minute Maid corporation, important producteur d’agrumes, par the coca-cola
company qui se diversifie aussi dans le secteur des jus d’agrumes et boissons à base de jus de
fruits. Lancement de Sprite. L’office américain des brevets accepte d’enregistrer la bouteille
comme une marque déposée, ce qui n’était octroyé qu’à quelque marque d’emballage
seulement.

1979 : Introduction de coca-cola en chine Populaire.

1947 : apparition de coca cola au Maroc ; Un bateau usine, qui était accosté au port de Tanger,
produisait alors la boisson pour les soldats américains.

1952 : création de la CBGN

1968 : création de la CBGS

1974 : création de la SOBOMA (société des boissons Mauritanienne)

1992 : SOBOMA acquise par Castel

1995 : SOBOMA acquise par Cobega

10
1997 : La CBGN et la CBGS achète l’unité SIM en 1997. La même année la CBGS est acquise
par The Coca-Cola Holding.

1999 : en juin la COBOMI (compagnie des boissons marocaines et internationales) a démarré

son activité en se spécialisant dans la production de bière et boissons gazeuses.

2000 : création de la SCBG le 1er mai par l’ONA suite à la séparation des activités boissons
gazeuses et bière de la SBM.

2002 : ECCBC acquiert la CBGN et la CBGS

2003 : L’ONA se désengage de la SCBG et de SBM en faveur du groupe Castel le 15 avril.

ECCBC rachète la SCBG en septembre. Le 25 décembre fut la création de NABC suite au
regroupement de 05 sociétés : la SCBG, la CBGN, la CBGS, SOBOMA et COBOMI
embouteilleurs de Coca-Cola.

3. Coca cola aujourd’hui :

La Compagnie Coca-Cola est aujourd’hui la troisième plus grande compagnie

d’agroalimentaire du monde (après Nestlé® et Pepsi Co®), elle produit plus de 400 marques et
commercialise 4 des 5 marques de soft drinks les plus vendues au niveau mondial : Coca-Cola,
Coca-Cola Light, Fanta et Sprite. La multinationale est présente dans plus de 200 pays où des
postes de travail sont créés et où des initiatives culturelles et environnementales sont
développées.

Au Maroc, Coca-Cola apparut en 1947 : Un bateau usine, qui était accosté au port de Tanger,
produisait alors la boisson pour les soldats américains. De nos jours son activité au pays
représente 1.5 % du PIB national, et emploi 70 000 personnes de façon directe et indirecte.
Coca-Cola International vient de mettre le grappin sur Top’s. Un rachat qui en annonce d’autres
et qui installe un quasi-monopole de fait sur le marché marocain que cette multinationale, très
puissante, expliqué par la mise en œuvre de sa philosophie : un pays, un embouteilleur1.

La marque Top’s, propriété de la Cobomi, vient de tomber dans l’escarcelle de la Nord African
Botling Compagny (NABC en abrégé), une holding détenue à 70% par l’espagnol Cobega et
30% par Coca-Cola international et dont la finalité est le regroupement de tous les

1
http://www.acharkaoui.com/wp-content/uploads/Rapport-ISO-CBGS.pdf

11
embouteilleurs Coca-Cola sous une seule et même bannière. Coca cola Une des forces de la
marque est de s'être imposée comme une marque internationale. Dans quasiment chaque pays
où il s'implante, Coca-Cola installe des usines et embauche la main-d’œuvre locale.

4. Les embouteilleurs : Coca-Cola :

Actuellement, sept concessions ou territoires composent l'univers de Coca-Cola au Maroc :

 SCBG CASABLANCA : Société Centrale des Boissons Gazeuses.

 SCBG SALE : Société Centrale des Boissons Gazeuses.
 CBGN FES : Campanie des Boissons Gazeuses du Nord.
 CBGS MARRAKECH : Campanie des Boissons Gazeuses du Sud.
 ABC TANGER : Atlas Bottling Company.
 ABC OUJDA : Atlas Bottling Company.
 SBGS AGADIR : Société des boissons gazeuses du Souss.
Le plus grand groupe, la Société des Brasseries du Maroc, se reverse 40% du volume total avec
deux concessions, une à Casablanca et une à Salé. Le Nord, avec 22% du volume, est couvert
par la société Atlas Bottling Company avec deux usines à Tanger et à Oujda. Le Sud s'adjuge
une part de 10% à travers la société Boissons Gazeuses du Souss à Agadir. S'ajoutent à la liste
les deux embouteilleurs de Marrakech et de Fès.

5. Couverture géographique :

Figure 1 : couverture géographies

12
 6. Compagnie des Boissons Gazeuses du Sud (CBGS) :
La création de la CBGS s’est faite en 1968 vint ensuite l’acquisition de la Société Industrielle
Marocaine « SIM » en 1997. The Coca-Cola Holding achète la CBGS en 1999. Ensuite, ECCBC
acquiert la CBGS en novembre 2002. La CBGS dispose d’une usine de production à Marrakech
munie de 2 lignes d’embouteillage verre et d’une ligne PET. Les neuf agences de la CBGS se
situent à : Marrakech [Mokawama 2 et Harbil] El Kelâa Sraghna, Beni Mellal, Khouribga, Sidi
Bennour, Safi, Ouarzazate et Essaouira.

Figure 2 : Territoire du Groupe CBGS

7. Fiche d’identité
Dans le tableau suivant, nous allons annoncer des informations générales sur l’entreprise Coca-
Cola.

Dénomination social CBGS

Date de création 1968
Forme juridique Société anonyme
Capital social 2280000 DH
Embouteilleur et distributeur des boissons
Activités
gazeuses
3 lignes de production : 2 pour le verre et 1
Ligne de production
pour le PET
Effectif Entre 500 et 1000
Identifiant Fiscal 204,296
Registre commercial 3301

Azli, route Essaouira, BP791 Marrakech, Tel :

Adresse
0524424400, FAX : 0524424404

Patente N°46203275
Tableau 1 : fiche d’identité de coca cola

13
 8. Organigramme Générale :

L’organigramme de l’entreprise Coca-Cola est comme suit.

Figure 3: organigramme de coca cola

9. Description Générale de l’usine :

Le service production est le noyau de la société qui se charge de la mise en bouteilles des
boissons gazeuses. Ce service se dote d’importantes machines de production qui constituent le
gros investissement et le plus important capital de l’entreprise. La production se fait selon un
programme de production établit par le directeur technique en collaboration avec la direction
commerciale et avec les autres services.

10. Portefeuille de coca cola :

Le portefeuille marocain dispose de plus de 12 marques :

14
 Figure 4 : le portfeuille de coca cola

II. Problématique et cahier de charge

Dans cette partie, nous allons élaborer la problématique de notre sujet. Définir les différents
objectifs et exigences du cahier de charge que nous serons tenus de satisfaire, tout au long de
la réalisation de notre projet.

Problématique :

La problématique centrale de ce rapport de stage réside dans la recherche de solutions efficaces

pour améliorer le rendement du CO₂ au niveau du mixeur dans la ligne de verre 1.

Pour cela, le cahier de charge sera comme suit :

Cahier des charges :

 Analyse de l’existant.
 Identifier les sources du gaspillage du co₂ dans la ligne de verre 1.

15
III. Gestion des risques
Dans cette partie, nous avons regroupé les différents problèmes auxquels on pourrait être
confrontés lors de notre stage. Ensuite, nous les avons classés et priorisés en fonction de leur
criticité (gravité et fréquence).

On va attribuer une note de 1 à 5 à la fréquence et à la gravité afin de mesurer les risques. Les
risques présentant une criticité importante auront la pondération la plus élevée (c'est-à-dire 5),
et inversement. La criticité est calculée en multipliant la gravité par la fréquence.

NIVEAU DU RISQUE SIGNIFICATION Risque

Aucune action complémentaire

FAIBLE Négligeable
Maintien des mesures existantes
Implique la mise en œuvre d’une
MOYEN À suivre
action

Implique une action palliative À traiter

FORT
rapide et durable

Tableau 2:evaluation des risques

FORT
Gravité

MOYEN
FAIBLE
Fréquence

Le tableau des risques est le suivant :

Risque Effet Fréquence Gravité Criticité Action mis en œuvre

Planifier le travail de manière

Contraintes de Travail
4 5 20 efficace et hiérarchiser les
temps incomplet
tâches les plus importantes.

16
 Travail Demander de l'aide à votre
Manque de
incomplet et superviseur et rechercher des
compétences 3 5 15
pauvre en ressources supplémentaires pour
techniques
information améliorer nos compétences.

Respect des consignes de

Maladie
sécurité de l'entreprise

Risque Formation sur l'utilisation des

Coupure 2 4 8
d'accidents équipements de sécurité

Port des équipements de

Chute
sécurité appropriés

Problèmes de Suivre les procédures de

Maladie et
santé et de 2 4 8 sécurité de l'entreprise pour
travail incomplet
sécurité accéder aux zones restreintes

17
 Définir clairement les objectifs
avec le tuteur de stage

Risque de ne Travail
pas atteindre incomplet et
1 5 5
les objectifs du pauvre en Suivi régulier avec le tuteur de
stage information stage pour s'assurer que les
objectifs sont atteints

Demander de l'aide en cas de

besoin

Mauvaise Utiliser des outils de gestion du

Travail
gestion du 1 4 4 temps et planifier efficacement
incomplet
temps notre travail.

Risque de
conflits avec Communication ouverte et
les collègues Retard du travail 3 1 3 respectueuse avec les collègues
ou les et les supérieurs
supérieurs

18
 Éviter les comportements ou les
attitudes qui pourraient causer
des conflits

Travail
Risque de Informer l’RH au paravent sur
incomplet et
manque de 1 3 3 les documents qu’on aura
pauvre en
documentation besoin
information

Incompatibilité Mieux connaître l'équipe et de

2 2
avec l'équipe trouver des intérêts communs.

Retard du travail 1

Risque
d'abssence Appeler l'encadrant en avance
1 1
d'encadrant du avant de se présenter à Marjane
stage

Conclusion :
Ce premier chapitre a permis de poser les bases de notre rapport de stage, en présentant
l'entreprise et les missions qui nous ont été confiées. Dans le chapitre suivant, nous allons
pouvoir s’approfondir sur les différents aspects de notre stage et en tirer des enseignements
utiles pour notre parcours professionnel futur.

19
Chapitre 2 : Processus de
Production des
Boissons gazeuses

20
 1. Introduction

Le processus de production des boissons gazeuses constitue une étape clé dans l'industrie de la
boisson, offrant des boissons rafraîchissantes et pétillantes appréciées à travers le monde. Au
sein de l'usine de Coca-Cola, ce processus exige une approche complexe et rigoureuse, où
chaque étape joue un rôle crucial pour assurer la qualité, la saveur et la sécurité des produits
finaux. Dans ce chapitre, nous explorerons en détail les différentes phases de fabrication, du
mélange initial des ingrédients à l'embouteillage final.

2. Description du processus et des différentes étapes de fabrication.

2.1 Traitement de l'eau :

 Nécessité du traitement de l'eau :

L'eau constitue l'élément majoritaire dans la boisson gazeuse, qui peut influencer sur le goût,
l’odeur ainsi que l’apparence, c'est pour cela qu'il faut traiter l'eau de ville avant son utilisation
pendant la production du sirop, cette eau contient pas mal de substances qui peuvent influencer
la boisson.

2.2 Procédés de traitement de l’eau :

Afin de transformer l'eau de ville en une eau convenable à la production de la boisson, il faut
la faire passer par plusieurs étapes de traitement.

 Traitement de l'eau de la production

La CBGS dispose d'une installation importante qui est destiné au traitement de l'eau, cette
installation comprend :
- Des bassins de chloration.
- Des filtres à sable.
- Un décarbonateur.
- Des filtres à charbons.
- Des filtres polisseurs.
- Des pompes pour la circulation de l'eau.

21
  Traitement de l'eau utilisé pour le lavage des bouteilles

Les laveuses des bouteilles et bien d'autres machines consomment des quantités importantes
d'eau sous des températures relativement élevées : c'est l'opération d'adoucissement de l'eau,
pour ce faire, on fait circuler l'eau à travers des résines cationiques.

2.3 Production des boissons gazeuses :

 Préparation du sirop simple :

Cette étape commence par l'injection du sucre granulé, au niveau d'un tamis permettant de filtrer
les grands grains et de laisser passer les particules ayant la granulométrie désirée. À l'aide d'une
vis sans fin, le sucre est ensuite transporté vers un silo de stockage qui assure l'alimentation de
circuit et évite toute rupture probable pendant la fabrication.
En bas du silo, est installé une vanne munie de vérins pneumatiques qui permettent un
ajustement automatique de l'alimentation du sucre selon les besoins en aval. Une deuxième vis
sans fin amène le sucre vers une cuve de dissolution qui contient de l'eau traitée à la température
de 60 °C. On obtient alors à la sortie une solution sucrée qui vas être mélangée ultérieurement
au sirop concentré.

L'échangeur thermique est alimenté par la vapeur d'eau provenant de l'atelier des chaudières,
qui permet le chauffage de la solution à environ 85 °C, cette température ne dois pas être
dépasser au risque de caraméliser le sucre. Cette élévation de température a pour but de
pasteuriser la solution, et d’éliminer toutes les bactéries qui s’y trouvent. Pour finalement
envoyer le mélange vers la cuve au charbon actif.

Pour éliminer les matières en suspension et les impuretés qui subsistent encore dans le mélange,
ce dernier subit une autre phase de traitement. Celle-ci commence par l'injection de la célite
(terre diatomée) sous forme de poudre au niveau d'une cuve adjuvant puis déposée sur des
plaques métalliques horizontales formant ainsi un filtre dit à gâteaux, le passage du sirop, à une
température de 85 °C à travers ce filtre, permet sa purification.
La circulation du mélange entre l'entrée et la sortie de la cuve est contrôlée par des manomètres
qui permettent le réglage de la pression dans les deux positons. Chaque fois qu'il y a un
colmatage du filtre on procède à l'évacuation du gâteau.
Maintenant que le mélange est débarrassé de toute impureté, il doit passer par plusieurs paliers
de refroidissement pour pouvoir être utilisé sans aucun problème :

22
La première étape : Un premier refroidissement du mélange a 60°C, se fait grâce à de l’eau
traitée utilisée précédemment. Celle-ci est à une température, et permet d’initier l’opération de
refroidissement sans aucune perte d’énergie supplémentaire.

La deuxième étape : L’exploiter de l'eau adoucie en provenance de la tour de refroidissement

à une température de 15°C afin de ramener le sirop à une température de 50 °C. L'eau adoucie
chaude est ensuite renvoyée à la tour de refroidissement pour la porter à sa température initiale.

La troisième étape : utiliser l'eau glycolée (eau à une température moins de 0 °C mélangée
avec une substance (glycol) pour éviter sa congélation à cette température), pour abaisser la
température du sirop obtenu, au niveau de la deuxième étape, à l'environ de 22°C.
Une sonde d’ajustement contrôle le débit de l'eau glycolée pour obtenir le refroidissement
souhaité.
L'eau chaude est pompée à une tour de refroidissement pour lui rendre sa température initiale.
Le sirop obtenu est envoyé à la cuve de sirop simple où il repose pendant une heure pour qu'il
soit désaéré.

Tous ses processus complexes nous permis d’obtenir un mélange très important dans la
fabrication des boissons gazeuses appelé sirop simple.

 Préparation du sirop fini :

Le sirop fini est un mélange de sirop simple et d’extrait de base appelé (aussi sirop concentré) ;
ce dernier est un mélange complexe d'arômes, d'acidifiants et de colorants, ce dernier est reçu,
sous licence, dans de grands flacons.
La préparation du sirop fini commence par le contrôle des ingrédients du produit par un
opérateur qui les introduit dans un récipient où le mixage avec l'eau traitée se fait. Pour ensuite
ajouter le sirop simple à l'aide d'une pompe, et maintenir une agitation pendant 30 min.
Le produit obtenu repose dans les environs de 15 min, dans la cuve du sirop fini, afin d'assurer
sa désaération, et permettre son contrôle par l'opérateur qui veille sur sa conformité ; à savoir
la température, les degré Brix et bien d'autres paramètres.

Le sirop fini va être envoyé vers le mixeur.

23
  Mixage
Le mixage constitue la dernière phase de production de la boisson avant son injection dans les
bouteilles. Cette étape consiste à mélanger le sirop fini avec l’eau traitée refroidie, et la
gazéification au gaz carbonique de la solution, le tout dans des proportions bien définies.

2.4 Le circuit des lignes de production

La compagnie contient 3 lignes de production, deux pour les bouteilles en verre et l’autre pour
les bouteilles en plastiques.

o Bouteilles en verre

Synoptique de la Ligne de verre :

Figure 5: Schéma synoptique de la ligne verre

Dépalettiseur :

Cette machine représente un système presque automatisé concernant la mise en caisses sur
convoyeurs, ces caissiers sont placés les uns sur les autres sous forme d'un parallélogramme de
six caissiers sur quatre caissiers pour le volume de 1L et six caissiers pour le volume de 35 cl
20 cl, ce parallélogramme est posé sur une planche appelée palette.

24
 Décaisseuse :

C'est une machine qui enlève les bouteilles vides des caisses et les pose sur le convoyeur qui
alimente la laveuse de bouteilles et laisse échapper les caisses en destination de la laveuse de
caisses.
La disposition des bouteilles se fait à l'aide d'une ventouse qui souffle de l'air et crée une force
de pression.

Cette machine comprend :

 Un transporteur de caisses : muni d‘un sélecteur de caisses les libérant une après
l’autre, en synchronisme avec la machine.
 Un groupeur de bouteilles : assure la sélection et le groupement des bouteilles en
formation correspondant à leur disposition dans les caisses.
 Un carrousel : constitué par deux arbres verticaux comportant chacune des roues
dentées entraînant deux chaînes sans fin horizontales, sur lesquelles sont fixés des
coulisseaux portant, des têtes prise de bouteilles, ces coulisseaux sont commandés
mécaniquement par les cames de carrousel entraînant la descente ou la montée des têtes.

Lavage des bouteilles :

Le lavage s'effectue selon plusieurs étapes :

 La pré-inspection : opération effectué par un opérateur, qui consiste à sélectionner des
bouteilles conformes.
 Le prélavage par une eau adoucie tiède : réchauffe légèrement la bouteille, permettant
par la suite l'élimination des matières adhérant aux parois.
 Le lavage à la soude caustique : s'effectue à une température de 82 °C grâce à de l’eau
combiné au triphosphate de sodium, dont le rôle est d'empêcher le passage de la mousse
et de permettre la brillance des bouteilles.

 Le pré-rinçage : opération permet d'éliminer les traces de détergent, se fait dans trois
bains contenant une adoucie chaude, tiède et froide. Le rinçage final est réalisé par l'eau
froide chlorée de 1 à 3 ppm pour éliminer les résidus caustiques et refroidir les bouteilles
jusqu'à la température ambiante.
 L'inspection par les mireurs : éliminer les bouteilles mal lavées et/ou ébréchées.
 L'inspection électronique : retirer les bouteilles contenant des matières étrangères.

25
 Inspectrice des bouteilles :

Les convoyeurs envoient les bouteilles du dépalettiseur vers l’inspectrice qui contrôle les
bouteilles vides. Cette machine vérifie la conformité des bouteilles. Si celles-ci ne sont pas
conformes, elles sont éjectées. Sinon, elles sont transportées vers la rinceuse via des
manutentions.

L’inspection de bouteille exécute beaucoup de taches telles que :

 Détection des bouteilles à la couronne ébréchée.
 Détection du liquide résiduel : un système qui permet de détecter l’eau invisible qui
réside dans la bouteille après le lavage ;
Les bouteilles passent sur un diffuseur tournant de verre. Une lampe éclaire le font de
la bouteille et la lumière traverse la bouteille. Une lentille le recueille, un système
interne compare la vitesse de la lumière avec les conditions programmées.
 Ejection des bouteilles défectueuses : rejetées par un système d’injection à aire
comprimé.

Soutirage et bouchage (Soutireuse visseuse) :

C'est l’étape d’embouteillage ; c’est-à-dire le remplissage et bouchage hermétique des

bouteilles lavées avec notre boisson gazeuse, à l'aide d'une soutireuse et d’une visseuse. Les
bouteilles ainsi remplies et fermées sont contrôlées par un appareil électronique, afin de retirer
les bouteilles mal remplies ou mal bouchées.
La capsuleuse :

La capsuleuse ferme les bouteilles remplie par la soutireuse avec des capsules grâce à une
matrice de sertissage. Ces dernières sont guidées verticalement par des galets qui suivent une

came. Une fois sortie de l’étoile de la capsuleuse, les récipients vont à l’inspectrice bouteilles
pleines à l’aide de convoyeurs.

L’alimentation en capsules

Le système d’alimentation en capsules ou encore le Cap Feeder envoie les capsules ou les
bouchons un par un via un convoyeur en acier inoxydable vers la capsuleuse. Plusieurs systèmes

26
d’éjection garantissent des capsules bien orientées à l’arrivée.

Etiquetage et codage : (Etiqueteuse) :

Après l'inspection, les bouteilles remplies sont étiquetées et codées sur le bouchon, (date, heure
et lieu de production, date de péremption, ligne concernée), réalisé par une étiqueteuse adaptée
aux différentes dimensions des bouteilles avec l’utilisation d’une cille moyennement chauffée
(20 °C). Par le biais d’une étoile d’entrée, les bouteilles sont transférées sur la table rotative ou
elles sont fermement tenues entre les tulipes de centrage et les disques porte-bouteilles.

Encaissage :

Les bouteilles remplies et mises au préalable sur le convoyeur, sont par la suite transportées
vers l’encaisseuse pour y être placées dans les caisses.

Palettisation :

Les cassiers de boissons transportés par le convoyeur sont envoyés au palettiseur afin de les
déposer sur les palettes. Ce système consiste à mettre les caisses sur les palettes d’une façon
bien organisée sous forme de parallélogramme. Les palettes chargées sont manutentionnées
depuis le palettiseur jusqu’au magasin des stockages par des caristes.

o Bouteilles en plastique :
Synoptique de la ligne PET :

Figure 1: étapes de production de la ligne PET

27
 Soufflage des préformes :

Les préformes sont acheminées vers la machine de fabrication à l'aide d'un élévateur en escalier.
À l'entrée de la machine, elles sont exposées à une source de chaleur à base de lampes à
infrarouge situées dans un four. Ce processus chauffe les préformes et les fait tourner tout au
long du four, les rendant ainsi plus malléables.

Une fois sorties du four, une pince saisit la tête de la préforme et la guide vers un moule équipé
d'une tige d'élongation qui lui donne la hauteur souhaitée. Ensuite, la préforme subit une
opération de pré-soufflage avec une pression de 7 bars pour préparer le matériau à supporter
une pression élevée de 40 bars lors de l'étape de soufflage.

En fin de compte, les bouteilles sont retirées du moule et subissent un dégazage à l'air libre.
Une fois soufflées, elles sont ensuite transportées par un convoyeur vers la rinceuse.

Rinçage :

La rinceuse, qui précède le processus de remplissage effectué par la soutireuse, est responsable
du rinçage des bouteilles.

Les étapes de ce processus sont les suivantes : Une pince en plastique saisit la bouteille
lorsqu'elle est poussée par le guide. Une fois positionnée dans son emplacement, la pince se
referme autour de la bouteille. L'objectif est de maintenir la bouteille de manière sécurisée pour
la préparer au processus de rinçage.

Figure 7: Rinceuse

28
 Carbonatation et refroidissement :

Le carbonateur joue un rôle essentiel en acheminant divers liquides depuis la canetière jusqu'à
la soutireuse. La canetière est l'endroit où la régulation automatique des liquides est effectuée.
À l'intérieur du carbonateur, on trouve des pompes et des composants hydrauliques qui assurent
la livraison à la soutireuse de la bière ainsi que d'autres liquides tels que le dioxyde de carbone
(CO₂) au moment approprié. Il revêt également une importance cruciale pour la maintenance
des conduites, car il gère le transfert des divers liquides de nettoyage vers la soutireuse,
notamment la soude, l'eau et l'air comprimé, ce qui garantit la qualité des conduites.

Soutirage et bouchage :

Le fonctionnement de la soutireuse est assez complexe. Dans le carrousel, sept étapes se

distinguent dans le but de remplir convenablement la bouteille :

Figure 8:soutireuse

1. Amener la bouteille à la position de base.

2. Première évacuation d’air/ premier pré-vide (le canal de vide est activé).
3. Insertion de gaz CO₂ dans la bouteille/ rinçage CO₂ (canal CO₂ activé).
4. Deuxième évacuation d’air/ deuxième pré-vide (canal de vide activé).
5. Mettre sous pression la bouteille avec du CO₂ (canal CO₂ activé).
6. Phase de remplissage rapide avec de la bière (canal CO₂ activé).
7. Phase de remplissage lent avec de la bière (canal CO₂ activé).
8. Décompression/ Snifting (canal de décompression activé).
9. Extraction de la sonde de la bouteille remplie.

29
 Figure 9 : Étapes de soutirage

Étiquetage et codage :

Il faut étiqueter les bouteilles pour pouvoir les vendre. Cette opération est réalisée aux
étiqueteuses. Avant de rentrer dans celles-ci, les bouteilles traversent une sécheuse qui s’assure
qu’elles soient sèches avant de coller les étiquettes. Ces dernières sont alors fixées sur le col, le
corps et le dos de la bouteille à l’aide d’une colle à une température de 24°C. A la sortie, le
code barre est inscrit sur les bouteilles. Enfin, une inspectrice vérifie l’orientation, les
indications des étiquettes et le niveau de remplissage des bouteilles

Mise en pack et stockage :

Les bouteilles en PET étiquetés et codées passent dans une machine qui les enveloppe d'un film
rétractable pour être stockées et distribuées sous forme de pack vers les dépôts et les centres
régionaux rattachés à la CBGS.

Nettoyage et sanitation :

Les opérations de sanitation des équipements de mixage et de remplissage de produits

consistent en des procédures de nettoyage et de stérilisation visant à éliminer toutes les traces
résiduelles de produits de ces équipements.

30
Conclusion :
En conclusion, ce chapitre nous a permis de plonger au cœur de l'industrie de Coca-Cola et de
découvrir les étapes cruciales qui garantissent la qualité et la délicatesse des produits finaux.
En comprenant l'ensemble des procédures impliquées, nous sommes conscients de l'importance
d'optimiser chaque étape pour assurer une production efficace et responsable.

31
Chapitre 3 : Amélioration du
rendement du CO₂ dans le
mixeur

32
 1. Introduction

Dans ce chapitre, nous allons essayer de résoudre la problématique face à laquelle nous somme
confronter ; c’est-à-dire améliorer le rendement du CO₂ de la ligne de production du verre 1.
Pour cela, nous allons suivre minutieusement les étapes de la méthode DMAIC pour traiter
notre sujet, et trouver une solution convenable.

2. Définition de la méthode de travail :

L’amélioration du rendement est un sujet assez vaste et difficile à traiter sans suivre une
certaine méthodologie de travail. Parmi tous les outils et méthodes existante nous avons opter
pour l’utilisation de DMAIC pour atteindre.

DMAIC est une méthode de résolution de problèmes qui s’applique en 5 étapes qui forment
son nom : D comme Définir (Define), M comme Mesurer (Measure), A comme Analyser
(Analyse), I comme Innover ou améliorer (Improve), C comme Contrôler ou maîtriser
(control)

La particularité de cette méthode, c’est qu’elle est une méthode scientifique qui est basée
essentiellement sur l’analyse de données afin d’arriver à des solutions. Elle consiste à trouver
une solution pratique en réponse à un problème pratique, mais en le traduisant d’abord en
problème analytique et en solution analytique.

3. La 1ère phase de DMAIC : Définir :

 Fonctionnement du mixeur :

Avant de plonger dans la vive du sujet, il est primordial de bien comprendre la machine à
laquelle nous avons à faire :

L’unité de production de coca-cola est munie d’un mixeur star Blend plus de chez Sidel, un
grand fournisseur de solutions d’équipements et de services pour le conditionnement des
boissons, des produits alimentaires et de l’hygiène du corps et de la maison.

33
 Figure 10 : mixeur de la ligne de verre 1

Figure 11 : vue de face du mixeur

Ce mixeur peut être décomposé en plusieurs parties :

 Un poste de contrôle avec une interface homme machine qui nous permet de choisir le
paramétrage et le mode de fonctionnement. Celui-ci affiche en temps réel l’état de la
machine et des différentes alertes.
 3 réservoirs de tailles différentes permettant de stocker le sirop fini, l’eau traité et le
mélange du produit fini.
 Un échangeur thermique à plaques qui permet de garder une basse température aux seins
des différents tube et réservoir.

Il faut aussi noter que ce mixeur dispose de 2 modes de fonctionnements :

 Mode de stérilisation
 Mode de production

Ce dernier, est le mode qui nous intéresse et dont on va étudier le rendement.

34
Le mode production du star Blend plus utilise 3 fonctionnalités essentiel à la création de boisson
gazeuses.
Désaération de l’eau avec CO₂ :

Le CO₂ est utilisé pour la désaération de l’eau en éliminant l’oxygène et d’autres gazes qu’elle
contient. On effectue ce procédé de désaération parce que le temps de stockage du produit est
long, donc en absence d’oxygène les bactéries aérobies ne peuvent pas détériorer le produit. En
plus de cela, nous nous assurant que notre produit ne contient pas d’autre gaz qui pourraient
affecter le gout final de la boisson.
Mélange eau-sirop :

Le rapport eau-sirop (défini dans la recette) est les rapports entre les litres d'eau et les litres de
sirop nécessaires à la composition correcte de la boisson.

Le mélange d'eau et sirop est réalisé en mesurant les débits instantanés de l'eau et du sirop à
l'aide des deux mesureurs M1 et M2.

Le débitmètre de l'eau M1 est un mesureur basé sur le principe de fonctionnement magnétique

et comme tel il donne une mesure volumétrique (Mesureur volumétrique) de l'eau.

Le débitmètre du sirop M2 est un mesureur basé sur le principe de Coriolis et comme tel il
donne une mesure du débit en masse (Mesureur massique) du sirop. De la valeur de l'instrument
M2 on devra donc obtenir le débit volumétrique du sirop (Poids/Poids spécifique = Volume).

Le réglage du rapport volumétrique se fait en réglant les débits du produit et du sirop à l'aide
des vannes de réglage VM1 et VM2.
Carbonatation du produit :

La Carbonatation du produit est le procédé qui permet l’injection directe de CO₂ dans le
réservoir de stockage du produit. Elle permet la saturation du produit en CO₂, pour lui
procurer son gout unique et sa pétillance caractéristique.

35
 4. La 2ème phase de DMAIC : Mesurer :

 Suivi du rendement de CO2 :

Pour chaque produit, il existe un volume standard et un volume cible de CO₂. Le volume
standard est une référence internationale, par contre, le volume cible est celui réalisé par le
processus de l’entreprise.

Produit Standard (ml) Cible (ml)

Coca-Cola 3.752 3.9
Hawaï tropical 2 2.2
Sprite 3.7 3.9
Fanta Orange/Limon 3 3.2
Schweppes Citron 3 3.2
Schweppes tonic 4 4.2
Pom’s 3.5 3.7
Tableau 3 : Volume de CO₂ de chaque produit.

Pour calculer le rendement de CO₂ des différents produits, nous avons appliqué la relation
suivante :

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 (%) = [𝐶𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 (𝐾𝑔) / 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅é𝑒𝑙𝑙𝑒 (𝐾𝑔)] ∗ 100

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅é𝑒𝑙𝑙𝑒 (𝐾𝑔) = 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 𝐶𝑂2𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 𝐶𝑂2 𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 (𝐾𝑔) = cible * nombre de bouteilles produites

36
Nous avons effectué le suivi journalier du rendement de CO₂.

Rdt CO₂ Horaire

RGB_1
/Ligne
C_TH C_RE Ecart Rdt
01/07/2023 346 581 235 60%
02/07/2023 368 530 162 69%
03/07/2023 646 1,015 369 64%
04/07/2023 447 716 269 62%
05/07/2023 425 818 393 52%
06/07/2023 38 149 111 25%
07/07/2023 95 262 167 36%
08/07/2023 592 951 359 62%
09/07/2023 389 811 422 48%
10/07/2023 388 816 428 48%
11/07/2023 625 916 291 68%
12/07/2023 549 889 340 62%
13/07/2023 382 571 189 67%
15/07/2023 466 629 163 74%
16/07/2023 458 712 254 64%
17/07/2023 328 627 299 52%
18/07/2023 412 701 289 59%
19/07/2023 486 765 279 64%
20/07/2023 553 801 248 69%
21/07/2023 279 544 265 51%
22/07/2023 321 546 225 59%
23/07/2023 460 714 254 64%
24/07/2023 469 868 399 54%
25/07/2023 459 722 263 64%
26/07/2023 349 640 291 55%
27/07/2023 717 1,045 328 69%
28/07/2023 693 1,045 352 66%
29/07/2023 405 737 332 55%
30/07/2023 0 4 4 0%
31/07/2023 411 713 302 58%
Total 12,785 21,019 8,234 61%
Tableau 4: rendement du co₂ journalier

La figure ci-dessous représente la différence entre la consommation théorique et la

consommation réelle du CO₂ durant le mois de juillet.

37
 2 000
1 800
1 600
1 400
1 200
1 000
800
600
400
200
0
01/07/2023
02/07/2023
03/07/2023
04/07/2023
05/07/2023
06/07/2023
07/07/2023
08/07/2023
09/07/2023
10/07/2023
11/07/2023
12/07/2023
13/07/2023
14/07/2023
15/07/2023
16/07/2023
17/07/2023
18/07/2023
19/07/2023
20/07/2023
21/07/2023
22/07/2023
23/07/2023
24/07/2023
25/07/2023
26/07/2023
27/07/2023
28/07/2023
29/07/2023
30/07/2023
31/07/2023
C_TH C_RE

Figure 12 : consommation journalière du co₂

D’après les résultats obtenus, on peut constater qu’il y a des pertes au niveau de la quantité de
CO₂ consommée, vu qu’il y a un écart entre la quantité sortante de la citerne (consommation
réelle), et la quantité supposée être consommée au niveau de la ligne (consommation théorique).

5. La 3ème phase de DMAIC : Analyser :

 Les causes de pertes de CO2 dans la ligne :

Pour déterminer les origines des pertes de CO₂ observées au sein de la ligne de production, nous
avons utilisé le diagramme de causes-effet qui permet d’identifier les causes possibles. Les
diverses causes sont habituellement limitées à cinq grandes catégories (les 5 M) : Milieu, Main-
d’œuvre, Matières premières, Machines, Méthodes. Le diagramme causes-effet permet
d’expliciter la relation qui existe entre une caractéristique de qualité et diverses causes.

38
 Figure 13: diagramme 5 M des causes de pertes du CO₂

Pour les machines :

Fuites :
Les fuites au niveau des canalisations de gaz ne sont pas seulement une cause de consommation
de gaz accrue. Dans les pires cas, elles peuvent provoquer des explosions et des incendies. Elles
sont souvent difficiles à détecter à l’œil.

Pour le matériel :

L'utilisation de tuyaux, de réservoirs de stockage ou de mixeurs défectueux ou obsolètes peut

entraîner des pertes de CO2 dans le processus de production des boissons gazeuses. Des
équipements en mauvais état ou dépassés peuvent présenter des fuites, compromettant ainsi
l'étanchéité nécessaire pour maintenir la pression du CO2. De plus, l'utilisation de matériaux
inadaptés dans ces composants peut les corroder sous l'effet du CO2, ce qui peut également
entraîner des pertes.

Pour la main-d’œuvre :

Une erreur dans les paramètres de réglage du mixeur ou la soutireuse peut conduire à une grande
consommation de CO₂.

39
 Pour les méthodes :

La carbonatation et la désaération ont été déjà élaborer dans la partie du fonctionnement du

mixeur.
En ce qui concerne la contrepression, dans le contexte spécifique du mixeur et de la soutireuse,
la pression et la contre-pression jouent un rôle crucial dans le contrôle de l'écoulement du
liquide ou du gaz. Une pression adéquate doit être maintenue dans le mixeur pour assurer un
mélange efficace des composants. Ensuite, lorsque le mélange est prêt à être transféré vers la
soutireuse, la pression doit être suffisante pour surmonter la contre-pression qui peut être
générée aux seins des tuyaux, des vannes et d'autres éléments du système de distribution.

6. La 4ème phase de DMAIC : Innover :

 Amélioration du rendement de CO2 

6.1 La cause principale de perte du CO₂

Suite à une discussion avec le responsable de production, il a été confirmé que les causes
évoquées précédemment (fuites, erreur dans les paramètres de réglage, la carbonatation et
désaération) se manifestent rarement, voire jamais. Par conséquent, la principale cause
identifiée est l'échappement provoqué par l'électrovanne située au niveau du mixeur. Cette
électrovanne joue un rôle de régulateur visant à maintenir l'équilibre entre la pression et la
contre-pression. Donc pour le bon déroulement du processus, il est impératif d'effectuer une
purge (c'est-à-dire un échappement de CO₂) chaque fois que la pression augmente au-delà d'un
certain seuil. Cette purge est nécessaire car elle intervient pour compenser ce déséquilibre de
pression observée.

De même, à chaque fois que la pression baisse au niveau du réservoir principal, un apport de
CO₂ est délivré pour maintenir la pression à un certain niveau et permettre le bon écoulement
de notre produit vers la soutireuse.

La meilleure approche pour résoudre ce problème serait d'abord d'identifier les niveaux
maximum et minimum de remplissage du mixeur, puis de calculer la pression associée à chaque

40
niveau. Cette démarche nous offrira la possibilité de déterminer à la fois les moments de purge
et les périodes de demande en CO₂.

Les observations (concernant la production de Coca-Cola Diet) ont mis en évidence les
données suivantes :

 Le niveau max de remplissage du mixeur est 55%.

 Le niveau min de remplissage du mixeur est 46.7%.
 Le niveau cible de remplissage du mixeur est 52%.
 La pression de la purge : 4.9bar.
 La pression dont laquelle le mixeur demande le CO₂ : 4.3bar.
 La pression cible du CO₂ : 4.6bar.
 Les pompes sont mises en marche si le niveau du remplissage du réservoir du mixeur :
46.7 %.
 Les pompes s’arrêtent si le réservoir est rempli à 52%.

5.2. Solutions proposées

Les solutions que nous préconisons pour améliorer le rendement du CO₂ au niveau du mixeur
se présentent comme suit :

 1ère solution : Système de Récupération de CO₂ :

Un système de récupération de CO₂ vise à capturer le gaz qui serait autrement perdu lors des
processus de mélange et à le réintroduire dans le système de production.

Ce système sera composé d’un réservoir de récupération du surplus CO2, un compresseur a gaz
qui vas aider a diriger le gaz vers la citerne souhaitée et finalement une vanne de régulation qui
contrôle la quantité de gaz a re injecter le réservoir de mélange.

41
 Figure 14 : nouvelle interface SolidWorks du mixeur

Fonctionnement :

 Capture du CO₂ :

Lorsque le CO₂ s'échappe du réservoir de mélange en raison de la pression et des contre-

pressions, un système de capture serait en place pour collecter ce CO₂ avant qu'il ne soit rejeté
dans l'atmosphère.

 Stockage temporaire :

Le CO₂ serait stocké temporairement dans des réservoirs spécifiques en attendant d'être
réutilisé dans le processus de production.

 Réintroduction :

Le CO₂ récupéré serait ensuite réintroduit dans le système de production au moment approprié.
Il peut être réinjecté dans la boisson, où il agit comme agent de carbonatation.

Avantages de la 1ère solution :

L’avantage d’un système comme celui-ci, est l’augmentation significatif du rendement de co2,
vue que maintenant nous avons un circuit fermé qui ne laisse échapper aucune quantité de gaz,
tout est redirigé puis stocké à part en attendant d’être utilisé ultérieurement.

Le seul bémol de cette solution, est qu’une telle installation peut s’avérer couteuse et représente
un investissement considérable pour l’entreprise.

42
  2ème solution : Système de régulation de pression :

Mettez en place un système de régulation de pression qui ajuste automatiquement la pression

dans le réservoir de mélange en fonction des fluctuations de pression résultant de l'injection
dans la soutireuse. Cela peut réduire la nécessité d'ajouter du CO₂ pour compenser la
baisse de pression.

 3ème solution : reparamétrage du mixeur

Nous envisageons d'ajuster les paramètres suivants : la pression du CO2, le débit d'entrée et le
débit de sortie.

Nous avons exécuté la simulation en utilisant RSview32, notre interface étant composée de trois
réservoirs, à savoir un réservoir d'eau, un réservoir de sirop et un réservoir de mélange. En plus
de cela, nous avons inclus une soutireuse, trois pompes et trois vannes, nommées v1, v2 et v3.

Figure 15:interface RSview32

L'objectif de cette simulation est de représenter graphiquement tous les scénarios possibles afin
de trouver la configuration optimale qui permettra d'éviter tout apport extérieur ou élimination
de CO2. Ces pertes ont un impact significatif sur le rendement du CO2 et servent uniquement

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à équilibrer la pression du réservoir de mélange par rapport à la contre-pression générée par la
soutireuse.

Etat Avant changement :

Dans un premier temps, nous avons essayé de reproduire aussi fidèlement que possible les
paramètres actuels de la machine, puis nous avons généré un graphique illustrant l'évolution de
la pression en fonction du temps.

Figure 16: représentation graphique de l'évolution de la pression avant changement

 La courbe en rouge représente la limite supérieure de la pression à ne pas dépasser sous

risque de subir une purge de gaz.
 La courbe en jaune représente la limite inférieure de la pression, limite sous laquelle il
y a un appel de gaz à l’intérieur du réservoir pour équilibrer la pression.
 La courbe en vert représente l’évolution en temps réel de la pression à l’intérieur du
réservoir.

Une analyse de la figure 16 montre que révèle que le système est extrêmement instable. En un
seul cycle de remplissage et de vidage, la pression ne cesse de fluctuer, ce qui conduit à de
fréquentes opérations de purge et d'apport, entraînant ainsi une importante perte de gaz.

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Etat Apres changement :

Figure 17 : représentation graphique de l'évolution de la pression après changement

Après reconfiguration de la machine en changeant les paramètres de débits d’entrée et de

sortie, on remarque que la période de chaque cycle augmente considérablement ; ce qui laisse
le temps à la pression de varier sans atteindre les extrémités. Par suite les phénomènes de
purge et apport en co2 ne surviennent que très rarement en comparaisons avec la première
configuration.

Chose qui nous a permis de grandement améliorer le rendement de notre système et de limiter
les échappements inutiles de co2.

Conclusion :
En conclusion de ce chapitre, nous avons exploré en détail le fonctionnement essentiel du
mixeur, en mettant en évidence les étapes cruciales de désaération, de mélange et de
carbonatation. Nous avons également examiné de près le suivi du rendement de CO₂ du mois
de juillet, ensuite nous avons pu cerner les causes potentielles de pertes de CO₂, soulignant ainsi
les domaines où des améliorations sont nécessaires. Enfin, nous avons abordé les pistes
d'amélioration du rendement du CO₂, proposant des solutions et des recommandations qui, si
mises en œuvre, peuvent contribuer à une utilisation plus efficace du CO₂ et à une
réduction des pertes.

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Conclusion générale et
perspective

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L'objectif principal de ce stage était d'explorer les possibilités d'amélioration du rendement du
CO₂ au sein du mixeur de l'entreprise Coca-Cola. Ce défi passionnant nous a conduit à plonger
dans les opérations de production des boissons gazeuses, en particulier dans la ligne de
production de verre 1, afin de comprendre en profondeur le processus et d'identifier des moyens
d'optimisation du CO₂.

Ce rapport a été structuré en trois chapitres. Le premier chapitre présentait une vue d'ensemble
de l'entreprise Coca-Cola, mettant en lumière son histoire, ses valeurs, et sa position de leader
sur le marché des boissons gazeuses. Le deuxième chapitre nous a plongés dans le cœur de la
production de boissons gazeuses en décrivant en détail le processus de fabrication. Le troisième
chapitre était dédié à notre mission spécifique d'améliorer le rendement du CO₂ dans la ligne
de production de verre 1, en se concentrant sur le mixeur. Nous avons exploré les défis
techniques, les solutions potentielles, et les résultats obtenus grâce à notre travail de recherche
et d'expérimentation. Les données recueillies et les tests effectués ont clairement montré que
des améliorations significatives étaient possibles, et nous avons présenté des recommandations
concrètes pour optimiser ce processus vital.

Dans notre cas, plusieurs facteurs ont compliqué la réalisation de notre mission d'optimisation
du rendement du CO₂ au niveau du mixeur. Tout d'abord, il est regrettable que la période de
notre stage n’ait pas été suffisamment longue pour observer pleinement les effets de nos
solutions proposées. Les améliorations dans les opérations industrielles peuvent parfois
nécessiter des mois, voire des années, pour se manifester complètement. Par conséquent, il est
essentiel que Coca-Cola poursuive le suivi de ces solutions et évalue leur impact à long terme.
De plus, les pannes fréquentes au niveau du mixeur ont entravé nos efforts pour réviser les
paramètres de manière approfondie.

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 Références Bibliographiques :

Webographie :

http://www.acharkaoui.com/wp-content/uploads/Rapport-ISO-CBGS.pdf : 20/07/2023
https://www.7-shapes.com/comment-appliquer-methode-smed/ : 21 /07/2023
https://www.tiflex.com/marquage-industriel/trg-trgcomment-ameliorer-le-rendement-de-votre-ligne-de-
production/ : 22/07/2023
SUIVI ET AMELIORATION DU RENDEMENT DE CO₂ DANS LA LIGNE DE PRODUCTION DU VERRE A LA CBGN -
JANATI IDRISSI ILHAM [1].pdf : 23 / 07 /2023
https://www.domino-printing.com/fr/blog/2023/productivity-and-sustainability-in-manufacturing :
23/07/2023
https://parlonssciences.ca/ressources-pedagogiques/les-stim-expliquees/la-chimie-des-boissons-gazeuses :
24/07/2023
https://www.btobeer.com/themes-conseils-techniques-bieres-brasseries/conseils-carbonatation-process-et-
analyses/co₂ -caracteristiques-physico-chimiques-production-utilisations-boissons-gazeuses-bieres# : ~
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le%20poly%C3%A9thyl%C3%A8ne%20t%C3%A9r%C3%A9phtalate%20(P%20E%20T) : 24/07 /2023
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m_campaign=designshare&utm_medium=link2&utm_source=sharebutton : 22 /08/2023