Ministre de l’Enseignement Supérieur, de la Recherche

  Scientifique et de l’Innovation - Maroc

Université Hassan II - Casablanca
Ecole Normale Supérieure de l’Enseignement Technique
ENSET - Mohammedia

Département : Génie Mécanique

Filière d’ingénieur : 2ème année Génie Industriel et Logistique – GIL2

Rapport du projet d’innovation

Sous le thème :

RÉALISATION D’UNE UNITÉ DE PRODUCTION D’HYDROGÈNE

PAR ÉLÉCTROLYSE DE L’EAU DE MER

Réalisé par : Encadré par : 

-BAKKALI FATIMA ZAHRAE - Pr. EL OUARDI
-ADDIOUI HOUDA - Pr. BENNIS
-EL KHOTFI HOUDA
-EL KHALFI FATIMA EZZAHRA
-EL MÄATAOUI WIAM

-RIFFI FIRDAOUS
-TALEBMOH AMAL
-ZOHAYR HAJAR
 Remerciement
Nous tenons à travers ce rapport à exprimer nos sincères remerciements à
toute l’équipe pédagogique de l’Ecole Normale Supérieure de l’Enseignement
Technique - Mohammedia et les intervenants professionnels responsables de la
filière d’ingénieur Génie Industriel et Logistique pour nous avoir assuré une bonne
formation.
Nous aimerions sincèrement remercier nos encadrants M. BENNIS Idriss
et M. EL OUARDI Soufiane pour leur volonté de nous encadrer. Nous les
remercions de tout ce qu’ils nous ont donné en termes de temps et d’efforts pour
assurer que notre projet soit bien fait. En plus de cela, ils nous ont toujours donné
le courage, la motivation et les conseils.
Enfin, merci à tous ceux qui, de près ou de loin, nous ont aidé et donc ont
contribué au succès de ce travail.
 Résumé

Ce rapport présente une étude détaillée concernant la réalisation d'une unité

de production d'hydrogène par électrolyse de l'eau de mer. L'objectif de ce projet
était de déterminer les éléments nécessaires à la mise en place de cette unité de
production.

Nous avons commencé par examiner les principes fondamentaux de

l'électrolyse de l'eau de mer, en analysant les réactions chimiques et les
paramètres électriques impliqués. Ensuite, nous avons étudié les différents types
d'électrolyseurs disponibles sur le marché et leurs performances, en mettant
l'accent sur ceux adaptés à la production d'hydrogène à partir de l'eau de mer.

Les résultats de cette étude démontrent que la réalisation d'une unité de

production d'hydrogène par électrolyse de l'eau de mer est techniquement faisable
et offre des avantages potentiels en termes de disponibilité de la ressource et de
production durable d'hydrogène.

Cependant, des efforts supplémentaires sont nécessaires pour optimiser les

processus et réduire les coûts afin de garantir la rentabilité à long terme de ce
projet.

Sommaire
Remerciement..............................................................................................................................2
Résumé.........................................................................................................................................3
Introduction générale :...............................................................................................................5
I. Contexte général..................................................................................................................6
1. Méthode de QQOQCP :..................................................................................................6
2. Matrice SWOT.................................................................................................................7
3. Analyse PESTEL :...........................................................................................................8
II. Les objectifs......................................................................................................................9
III. Analyse fonctionnelle externe.......................................................................................10
1. Diagramme Bête à cornes :...........................................................................................10
2. Diagramme pieuvre :.....................................................................................................10
IV. Analyse fonctionnelle interne:......................................................................................11
1. Diagramme SADT A-0 :................................................................................................11
V. Dimensionnement :........................................................................................................16
1. Installation électrique :..................................................................................................16
2. Dimensionnement de l’électrolyseur............................................................................22
3. Dimensionnement du système de pompage de l'eau...................................................27
4. Système de filtrage.........................................................................................................35
5. Système de refroidissement...........................................................................................35
6. Stockage de l’hydrogène :.............................................................................................44
 Introduction générale :
L'électrolyse de l'eau de mer pour produire de l'hydrogène vert est une approche prometteuse
dans le domaine de la production d'hydrogène. Cette méthode consiste à utiliser l'eau de mer
comme source d'eau pour l'électrolyse, plutôt que de l'eau douce.

L'électrolyse de l'eau de mer se déroule de manière similaire à l'électrolyse de l'eau douce. L'eau
de mer est composée principalement d'eau et de sels dissous tels que le chlorure de sodium.
Lorsque l'eau de mer est soumise à un processus d'électrolyse, les ions présents dans l'eau, tels
que les ions chlorure et les ions hydroxyde, sont déplacés vers les électrodes respectivement
positivement et négativement chargées. Cela génère de l'oxygène à l'anode et de l'hydrogène à la
cathode.

L'avantage de l'électrolyse de l'eau de mer réside dans l'utilisation d'une ressource abondante et
largement disponible : l'eau de mer. Étant donné que plus de 97 % de l'eau sur Terre est de l'eau
de mer, cette méthode offre un approvisionnement potentiellement illimité d'eau pour la
production d'hydrogène. De plus, l'utilisation de l'eau de mer peut contribuer à la résolution des
problèmes d'approvisionnement en eau douce, qui sont déjà préoccupants dans de nombreuses
régions du monde.

Cependant, l'électrolyse de l'eau de mer présente également des défis. Les sels dissous dans l'eau
de mer peuvent causer des problèmes de corrosion et d'encrassement des électrodes, ce qui
nécessite des matériaux résistants et des méthodes de maintenance appropriées. De plus, le
processus d'électrolyse de l'eau de mer peut nécessiter des tensions plus élevées que l'électrolyse
de l'eau douce, ce qui peut entraîner une augmentation de la consommation d'énergie.

Malgré ces défis, des recherches et des développements sont en cours pour améliorer l'efficacité
et la durabilité de l'électrolyse de l'eau de mer. Des progrès sont réalisés dans la conception
d'électrolyseurs spécifiquement adaptés à l'utilisation de l'eau de mer et dans le développement de
revêtements et de matériaux résistants à la corrosion.

En résumé, l'électrolyse de l'eau de mer pour produire de l'hydrogène vert offre un potentiel
intéressant en termes d'approvisionnement en eau abondante et de durabilité. Bien que des défis
techniques subsistent, les avancées technologiques continuent de promouvoir cette méthode
comme une option viable pour la production d'hydrogène propre et renouvelable.
I. Contexte général
1. Méthode de QQOQCP :

Question Réponse

-Groupe élève ingénieur filière génie industriel et logistique

deuxième année ENSET-Mohammedia.
Q QUI
-Parties intéressées : les entreprises d’automobile et
l’aérospatial.

Réalisation d’une unité de production d’hydrogène vert par

Q QUOI
électrolyse de l’eau de mer.

O Où ENSET-MOHAMMEDIA

Q QUAND Du février 2023 jusqu’au nos jours

-Comprendre le principe de fonctionnement du système.

C COMMENT -Rédiger un cahier des charges fonctionnels.
-Réaliser un prototype.

-Pour extraire l’hydrogène vert

P POURQUOI -Pour réduire les émissions des gaz à effet de serre
 2. Matrice SWOT
Forces
-La disponibilité abondante d'eau de mer dans
de nombreuses régions du monde.
-Une technologie émergente, innovante et
durable qui répond aux besoins croissants en
énergie propre.
-L'hydrogène est un vecteur d'énergie flexible
qui peut être utilisé pour diverses
applications, notamment pour la production
d'électricité et la propulsion de véhicules.
-l’utilisation de l’électrolyse de l'eau de mer
permet de favoriser la transition vers une
économie à faible émission de carbone
Opportunités
-La demande croissante d'hydrogène dans
différents secteurs offre des opportunités
de marché pour la production
d'hydrogène par électrolyse d'eau de mer.
-Les technologies d'électrolyse d'eau de
mer peuvent être améliorées pour réduire
les coûts et améliorer l'efficacité
énergétique, ce qui peut renforcer la
compétitivité de l'hydrogène produit par
électrolyse d'eau de mer sur le marché.
Faiblesses
-Les technologies d'électrolyse d'eau de
mer sont encore en développement et
peuvent nécessiter des investissements en
recherche et développement pour
améliorer leur efficacité ; et peut être
couteuse.
-L'hydrogène est un gaz inflammable et
explosif, ce qui nécessite des mesures de
sécurité supplémentaires lors du stockage,
de la manipulation et du transport.
Menaces
-La concurrence d'autres sources
d'hydrogène, telles que la production
d'hydrogène à partir de combustibles
fossiles, qui peuvent être moins coûteuses.
-Les coûts de l'énergie renouvelable peuvent
varier considérablement, ce qui peut affecter
la rentabilité de la production d'hydrogène
par électrolyse d'eau de mer.
-L'incertitude de la demande pour
l'hydrogène et l'effet sur les prix peuvent
affecter la viabilité économique du projet.
 3. Analyse PESTEL :

Politique : Les politiques gouvernementales peuvent jouer un rôle important dans le

développement de la production d'hydrogène par électrolyse d'eau de mer en offrant des
incitations financières, des réglementations environnementales et de sécurité. Les gouvernements
peuvent également jouer un rôle dans la création de partenariats public-privé pour la recherche et
le développement de technologies d'électrolyse d'eau de mer. Les politiques énergétiques des
gouvernements peuvent également affecter la demande d'hydrogène et la viabilité économique du
projet.

Économique : Les coûts de l'énergie renouvelable, tels que l'énergie éolienne et solaire, peuvent
affecter la rentabilité du projet de production d'hydrogène par électrolyse d'eau de mer. Les
fluctuations des prix des matières premières, tels que l'eau de mer, peuvent également avoir un
impact sur la rentabilité du projet. Les politiques fiscales et les barrières commerciales peuvent
également affecter le marché de l'hydrogène et la rentabilité du projet.
Social : La demande pour une énergie propre et renouvelable est en augmentation et peut être un
moteur de croissance pour la production d'hydrogène par électrolyse d'eau de mer. La sécurité et
la perception publique de la technologie de l'électrolyse d'eau de mer peuvent également affecter
la demande pour l'hydrogène produit.

Technologique : Les avancées technologiques dans les technologies d'électrolyse d'eau de mer
peuvent améliorer l'efficacité énergétique et réduire les coûts de production. Les technologies de
stockage et de transport de l'hydrogène peuvent également jouer un rôle important dans la
viabilité économique du projet. Les progrès dans d'autres technologies, telles que les batteries,
peuvent également avoir un impact sur la demande pour l'hydrogène produit.
Environnemental : La production d'hydrogène par électrolyse d'eau de mer est considérée
comme une source d'énergie propre et renouvelable qui peut aider à réduire les émissions de gaz
à effet de serre. Cependant, l'utilisation de l'eau de mer peut également avoir un impact sur
l'environnement et nécessiter une gestion adéquate des déchets.
Légal : Les réglementations environnementales et de sécurité peuvent affecter la production
d'hydrogène par électrolyse d'eau de mer en raison de la nature corrosive de l'eau de mer. Les
politiques de propriété intellectuelle peuvent également avoir un impact sur la recherche et le
développement de technologies d'électrolyse d'eau de mer.
 II. Les objectifs

Réduire les émissions de gaz à effet de serre : L'un des principaux objectifs de la
production d'hydrogène par électrolyse d'eau de mer est de fournir une source d'énergie propre et
renouvelable qui peut aider à réduire les émissions de gaz à effet de serre associées à la
production d'énergie à partir de combustibles fossiles.
Favoriser la transition vers l'hydrogène comme source d'énergie : La production
d'hydrogène par électrolyse d'eau de mer peut aider à stimuler la demande pour l'hydrogène
comme source d'énergie alternative et aider à la transition vers une économie basée sur
l'hydrogène.

Fournir une source d'énergie stable et fiable : La production d'hydrogène par

électrolyse d'eau de mer peut fournir une source d'énergie stable et fiable qui peut être utilisée
pour alimenter les réseaux électriques et les véhicules à hydrogène.

Réduire la dépendance aux combustibles fossiles : La production d'hydrogène par

électrolyse d'eau de mer peut aider à réduire la dépendance aux combustibles fossiles importés en
fournissant une source d'énergie domestique renouvelable.

Stimuler la recherche et le développement de technologies liées à l'hydrogène : La

production d'hydrogène par électrolyse d'eau de mer peut aider à stimuler la recherche et le
développement de technologies liées à l'hydrogène, telles que le stockage et la distribution de
l'hydrogène.

Créer de nouveaux emplois et de nouvelles opportunités économiques : La production

d'hydrogène par électrolyse d'eau de mer peut créer de nouveaux emplois et de nouvelles
opportunités économiques dans les domaines de la recherche, de la production, du stockage et de
la distribution de l'hydrogène.
III. Analyse fonctionnelle externe
1. Diagramme Bête à cornes :

2. D
iagramme pieuvre :
IV. Analyse fonctionnelle interne:
1. Diagramme SADT A-0 :
SADT A0
SADT A1
SADT A2

Électrolyte

SADT A3
 V. Dimensionnement :
L’installation de production d’hydrogène est composée principalement de ces parties:
 L’électrolyseur de l'eau.
 Un système de pompage pour obtenir de l'eau utilisée dans l'électrolyseur (aux conditions
de fonctionnement).
 Installation électrique.
 Stockage de l’hydrogène
 Système de refroidissement.

1. Installation électrique :
a. Energie éolienne

La station eolienne
La station éolienne étudiée dans cet article est installée à l'Ecole Normale Supérieure de
l'Enseignement Technique - ENSETMohammedia.
Normale Supérieure de l'Enseignement Technique - ENSETMohammedia",Université Hassan II
de Mohammedia-Casablanca, Maroc, latitude 33°41'23" Nord, longitude 7°23'23' Ouest. Il
possède :
 Un générateur éolien (WG) de 3 KW à deux pales, de 4,6 m de diamètre, fonctionnant à
vitesse variable.
 L'éolienne est située à 21 m au-dessus du sol sur une tour tubulaire.
 Un redresseur non contrôlé à 6 impulsions (48V AC - 24V DC).
 Un banc de batteries (12V, 210 Ah).
 Un onduleur 3KW générant 220V à 50Hz qui alimente une pompe électrique monophasée
pour alimenter un réservoir d'eau, les systèmes d'éclairage et de chauffage, en plus des
systèmes de chauffage et de climatisation. Ainsi qu'un système de dissipation d'énergie.
Les mesures effectuées
Les données sur le vent ont été obtenues auprès d'une station météorologique, installée à une
hauteur de 8 m au même endroit que la plate-forme.
Les données sur le vent sont stockées dans des fichiers excel comme indiqué dans le tableau I. Ce
tableau résume certains éléments météorologiques utiles :
 V21 (vitesse à 21 mètres au dessus du sol )

V8((vitesse à 8 mètres au dessus du sol )

Le contexte théorique
L'équation bien connue de la puissance éolienne disponible Pw est donnée par l'expression
suivante (1).
1
P= × ρ× A ×V 21 ³
2
Où :

 ρ est la densité du vent ;

 A est la surface balayée de l'éolienne ;
 V21est la vitesse du vent.

Pour calculer la puissance électrique fournie, il est nécessaire d'estimer la vitesse du vent à
différentes hauteurs.

La vitesse du vent augmente avec l'altitude. Lorsqu'il existe un enregistrement de la vitesse du

vent à différentes hauteurs pour une station, la loi de puissance habituelle peut être appliquée.
 ( )
α
21
V 21=V 8 ×
8

Par la suite on calcule l’énergie par mois à partir des résultats mesurés:

Énergie disponible par mois

Année 2004 Année 2005
Année 2006 (KWh)
(KWh) (KWh)
Janvier 48 68 70
Février 73 110 84
Mars 128 130 128
Avril 134 146 130
Mai 102 90 98
Juin 92 84 70
Juillet 108 98 86
Août 92 80 98
Septembre 54 56 60
Octobre 84 64 70
Novembre 88 52 60
 Énergie disponible par mois
160

140

120

100
Energie KWh

80

60

40

20

0
vie
r
rie
r
ar
s ril ai in et ût br
e
br
e
br
e
br
e
Av M Ju il l Ao
an év M Ju m cto m m
J F te O ve ce
S ep N o De

Axis Title

Année 2004 (KWh) Année 2005 (KWh) Année 2006 (KWh)

Le graphe présenté illustre l'évolution de la production d'énergie éolienne fournie à l'ENSET au

cours des trois dernières années (2004, 2005 et 2006). En observant attentivement les données, il
devient évident que cette source d'énergie subit des variations significatives d'un mois à l'autre.
Ces divers décalages dans la production éolienne ont suscité des études approfondies visant à
évaluer d'autres alternatives. Après des recherches, il a été conclu que l'énergie solaire se révèle
être la solution optimale. Contrairement à l'énergie éolienne, qui est fortement influencée par les
conditions météorologiques et connaît de grandes fluctuations, l'énergie solaire fonctionne de
manière constante tout au long de l'année, rendant ainsi son utilisation plus fiable et prévisible.
 b. Energie solaire :
Voici quelques photos
exposants les panneaux
solaires àl’ENSET :

Ces panneaux photovoltaïques sont bien suffisants pour fournir l’Energie électrique nécessaire à
l’Enset pour fonctionner les diverses installations. Il s’avère même qu’on on obtient une
surproduction à la fin, c’est-à-dire que quantité d'électricité produite excède les besoins de
consommation, ce qui conduit à distribuer ce surplus à d’autres réseaux électriques comme
LYDEC.
Dans notre projet, nous allons exploiter d’autres panneaux solaires dont notre établissement
dispose, sachant qu’ils ont les mêmes caractéristiques que ces unes.
L'installation photovoltaïque en parallèle est une configuration dans laquelle plusieurs panneaux
solaires sont connectés en parallèle les uns aux autres. Cela signifie que les bornes positives de
tous les panneaux solaires sont reliées entre elles, de même que les bornes négatives.
Dans une installation des panneaux solaires en parallèle, la tension reste constante, tandis que le
courant total fourni par les panneaux solaires est la somme des courants individuels de chaque
panneau. Cela permet d'augmenter la capacité de courant de l'installation et de réduire la
résistance électrique globale du système.
Dans notre cas, 8 panneaux solaires câblés en parallèle et que chaque panneau a une tension
maximale de puissance (Vmp) de 37,8V et un courant de puissance maximale (Imp) de
8,73A.
 La tension totale de l'installation solaire en parallèle sera la même que la tension
maximale de puissance (Vmp) de chaque panneau solaire, soit 37,8V.
 Le courant total de l'installation solaire en parallèle sera la somme des courants de
puissance maximale (Imp) de chaque panneau solaire, soit 8,73A multiplié par le nombre
de panneaux en parallèle, qui est 8.
Donc, le courant total de l'installation solaire sera :
Courant total = Imp x Nombre de panneaux solaires en parallèle
Courant total = 8,73A x 8
Courant total = 69,84A
Ainsi, l'installation solaire en parallèle aura une tension de 37,8V et un courant de 69,84A

L'avantage de l'installation en parallèle est qu'elle permet de réduire les pertes de puissance due à
l'ombre partielle ou aux variations de performances des panneaux solaires individuels. Si un
panneau solaire est partiellement ombragé ou présente une défaillance, les autres panneaux
continueront de produire de l'électricité à leur plein potentiel.
Cependant, lors de l'installation en parallèle, il est important de prendre en compte certains
aspects. Tout d'abord, les panneaux solaires doivent avoir des caractéristiques électriques
similaires (même tension et même courant nominal) pour éviter les déséquilibres de puissance
entre eux. De plus, un dispositif appelé "boîtier de jonction" est utilisé pour connecter les câbles
des panneaux solaires en parallèle de manière sûre et efficace.
Cependant, il est important de respecter les caractéristiques électriques des panneaux solaires et
d'utiliser les bonnes techniques de câblage pour assurer un fonctionnement optimal du système.

En plus du cablage correct des panneaux solaires, il est necessaire d’utiliser un onduleur pour
convertir le courant continu produit par les panneaux solaires en courant alternatif utilisable dans
les installations électriques domestiques ou le réseau électrique et il est généralement installé
après la connexion parallèle des panneaux solaires. Et aussi il faut fournir un un disjoncteur de
protection pour l'ensemble du système photovoltaïque en parallèle puisqu’il protège le système
contre les surcharges électriques et les courts-circuits.
Il reste donc à calculer la puissance totale de l’installation,
Puissance totale = Tension x Courant
Puissance totale = 37,8V x 69,84A
Puissance totale = 2 642,15 W (ou 2,64 kW)

Par conséquent, l'installation solaire en parallèle aura une puissance de 2 642,15 W ou 2,64
kW

2. Dimensionnement de l’électrolyseur
a. Les types d’électrolyseurs :
Le principe de l’électrolyse est bien établi, mais il existe différents types d’électrolyseurs. Les
deux électrolyseurs les plus connus pour l’hydrogène sont l’électrolyseur alcalin et l’électrolyseur
PEM.

L’électrolyseur alcalin
L’électrolyseur alcalin utilise un électrolyte liquide alcalin. L’eau contenue dans cet électrolyte
est divisée en ions hydrogène et hydroxyde au pôle cathodique. Ces ions sont ensuite mis en
contact avec une membrane, après qu’ils sont oxydés en eau et en oxygène au pôle anodique.

Une réaction chimique a lieu à la fois à la cathode et à l’anode :

Cathode: 2 H2O + 2e → H2 + 2 OH-

Anode: 2 OH- → ½ O2 + 2e- + H2O
Réaction totale: H2O → H2 + ½ O2.
Environ 285 kJ/mol d’énergie renouvelable est nécessaire pour amorcer cette réaction (environ
50 KJ/mol de chaleur et 235 kJ/mol d’électricité renouvelable par mole d’eau). La température à
laquelle l’électrolyse se produit se situe entre 40 et 90 °C.
Les électrolyseurs utilisent une solution alcaline liquide d’hydroxyde de sodium ou de potassium
comme électrolyte sont disponibles depuis longtemps et ont fait leurs preuves pour la production
d’hydrogène. Toutefois, cette méthode présente certains inconvénients, notamment la densité de
courant relativement faible des cellules et le fait que les cellules ne peuvent pas fonctionner sous
haute pression et sont donc plutôt volumineuses.
L’électrolyseur PEM
Un électrolyseur PEM (proton Exchange Membrane) utilise une membrane polymère qui ne
laisse passer que les ions hydrogène. L’eau est divisée en oxygène, en ions hydrogène et en deux
électrons à l’anode. Les ions d’hydrogène et les deux électrons traversent ensuite la membrane et
sont transformés en hydrogène à la cathode.

Une réaction chimique a lieu à la fois à la cathode et à l’anode :

Anode: H2O → H2+ ½ O2 + 2e

Cathode: 2H + 2e → H2
Un avantage de l’électrolyseur PEM par rapport à l’électrolyseur alcalin est qu’il fonctionne
également sous pression et peut donc être plus petit. Toutefois, cette méthode présente également
des inconvénients. Par exemple, l’électrolyseur PEM fonctionne dans des conditions fortement
acides, ce qui impose des exigences particulières au système.
Synthèse :
Pour réaliser cette réaction, 2 technologies d’électrolyseur existent : alcaline, PEM
(Proton Exchange Membrane. Bien que la première soit une technologie mature et
largement diffusée dans l’industrie. La seconde, plus récente, est de plus en plus
répandue. Et donc on a choisi de traiter la deuxième méthode.
 b. Les matériaux
L’anode est constituée d’un composite graphite-PTFE collé à un treillis métallique en laiton, le
collecteur de courant étant composé pour sa part de titane. Le catalyseur est constitué d’oxydes
de métaux nobles à base de ruthénium (Ru) et d’iridium (Ir).
La cathode est constituée de graphite poreux avec un dépôt catalytique de platine ou d’oxyde
métallique. Mais le coût du platine étant élevé, les recherches actuelles visent à remplacer ce
catalyseur. L’électrolyte de l’électrolyseur PEM joue à la fois le rôle de conducteur protonique et
de diaphragme. Il est constitué d’une membrane composée de fluoropolymère solide comprenant
des groupements acides sulfoniques (SO3H). Ces groupes se transforment aisément en leur base
conjuguée, selon la réaction suivante, sous l’action d’un champ électrique :
H2O + SO3H → SO3- + H3O+
La membrane joue donc le rôle d’un conducteur protonique puisque la migration des ions H+ est
assurée par la transformation des groupements sulfoniques en ions SO3-. Elle nécessite d’être
constamment humidifiée sous peine de voir sa conductivité diminuer.

Actuellement, la membrane la plus utilisée est la membrane dite nafion® commercialisée par
Dupont de Nemours. De nombreuses recherches sont en cours afin de trouver un matériau de
substitution au nafion® en raison de son prix élevé.

c. Quantité d'énergie électrique nécessaire

Pour déterminer la quantité d'énergie électrique nécessaire pour produire une certaine quantité
d'hydrogène à l'aide d'un électrolyseur à membrane polymère échangeuse de protons (PEM), on
peut utiliser les équations suivantes :

Calcul de la quantité d'hydrogène produite :

Quantite d’H2 souhaite :2,8KG
On a besoin de 50L d’eau de mer pour produire 1kg de H2 donc pour pour produire 2,8kg on
besoin :
2,8∗50
Vmer = = 140 L d’eau de mer
1
 Convertissez la quantité d'hydrogène souhaitée en moles (mol).
Utilisant la relation : Moles d'hydrogène = 28 litres d'eau de mer / le volume molaire de l'eau
(18,01528 L/mol à conditions normales).
140
AN : n(H2O)= =7,77 mol
18,01528
Calculez la quantité d'hydrogène théorique produite en moles en utilisant le rapport
stœchiométrique de l'eau (2 moles d'hydrogène par mole d'eau).
n(H2)=n(H2O)*2=15,54 mol
où 2 représente les deux électrons nécessaires pour la production d'une molécule d'hydrogène

Calcul de la charge électrique nécessaire :

Généralement, un électrolyseur PEM (membrane échangeuse de protons) consomme environ 50 à
55 kilowattheures (kWh) d'énergie électrique pour produire 1 kilogramme d'hydrogène.
52,5kwh 1kg
X 2,8
D’ou l'énergie électrique pour produire 2,8 kilogramme d'hydrogène est 147kwh
En utilisant la relation : Charge électrique (Coulombs) = Moles d'hydrogène * Faraday (96
485 C/mol), Faraday est la constante de Faraday.
AN : Charge électrique=3,11 mol*96 485 C/mol=300068,35 C

Calcul de l'énergie électrique :

Il existe une plage de tension typique pour les électrolyseurs PEM, qui se situe généralement
entre 1,8 et 2,4 volts par cellule.
En utilisant la relation : Énergie électrique (Joules) = Charge électrique * Tension
d'électrolyse (Volts).
E=300068,35*2,1=630143,53 j
630143,53
E= =175,04 Wh=0,175 KWh par cellule.
3600

Caractéristiques de fonctionnement
Les températures pratiques de fonctionnement varient entre 80 et 120°C pour des pressions
comprises entre 0,1 et 0,7 Mpa pour avoir un rendements de plus de 90%
 Température = 80°C
 Pression = 0,7 MPa
 Rendement ³ 90% (par rapport au PCI de l’H2)
 Densité de courant : 1A/cm²
En général, les cellules d'électrolyseur PEM ont des dimensions d'environ 25 cm² à 100 cm² de
surface active par cellule. Dans Notre cas, avec une surface d'électrode de 2500 cm², si nous
utilisons une taille de cellule de 50 cm², nous pouvons estimer approximativement le nombre de
cellules nécessaires :
Nombre de cellules = Surface d'électrode / Surface d'une cellule
= 2500 cm² / 50 cm²
= 50 cellules
Le débit molaire total d’hydrogène produit par l’électrolyseur PEM
La loi de Faraday permet de calculer la production d’hydrogène dans un électrolyseur idéal
composé de cellules d’électrolyse :

Avec :
FH2,prod: le débit molaire total d’hydrogène produit par l’électrolyseur (mol/s)
ηF : l’efficacité de Faraday ( Rendement)
I cell: l’intensité électrique d’une cellule d’électrolyse (A)
N: le nombre total de cellules d’électrolyse (-)
z: le nombre d’électrons échangés par mole d’hydrogène produit ( = 2 électrons/mol)
F: la constante de Faraday (96485 C/mol)

3
0,9∗1∗10 ∗50
AN : FH2,prod = =0,23 mol/s =839,51 mol/h
2∗96485

Donc notre elytrolyseur l’électrolyseur permet de produire 0,84 mol dans une heure et la quantité
souhaité et de 3,11 mol à partir de 28 L d’eau de mer donc
3,11
Temp,prod= =0,0185 h
0,84

3. Dimensionnement du système de pompage de l'eau

La taille de la pompe de refoulement d'eau du réservoir est influencée par divers paramètres
essentiels. Il est tout d'abord nécessaire de définir le débit désiré pour évacuer l'eau, lequel peut
varier selon la capacité du réservoir et la durée disponible pour l'évacuation.
Temps disponible pour le refoulement = Temp,prod

a. Calcul du Débit
La formule utilisée pour calculer le débit est la suivante :

Débit = Quantité d'eau nécessaire / Temps de production

Dans notre cas la quantité d’eau de mer nécessaire pour avoir 2,8kg de H2 est de 140L et le temps de
production est égale 0,0185 h d’où :
Le débit d'eau nécessaire serait donc :
−3
140∗10
Débit : Qv= =7,57 m3/h
0,0185
Le débit serait donc d'environ 7,57 m3 par heure.

b. Choix du type de conduit et diamètre de conduite

Pour déterminer le diamètre du tuyau de conduite d'eau de mer pour un débit de 7,57 m3/h, il est
important de prendre en compte plusieurs facteurs spécifiques à l'eau de mer, tels que sa
corrosivité et ses propriétés particulières.
Pour l'eau de mer, les tuyaux en PVC sont couramment utilisés en raison de leur résistance à la
corrosion et à l'usure due à l'eau salée. Le PVC est également facile à installer et relativement peu
coûteux par rapport à d'autres types de matériaux.
Calcul de diamètre :
On a Qv =A*V

Ou : A : la section transversale

V : la vitesse
Qv : le debit de pompe

D’autre part A = π * (D^2)/4

D’où : D=√(4 * Qv / V*π).
La vitesse recommandée pour l'écoulement de l'eau dans une conduite dépend de plusieurs
facteurs. En général, pour des applications courantes, une vitesse de l'ordre de 1 à 3 m/s est
souvent considérée comme acceptable.dans

AN D=
√ 4∗7,57
2∗3,14∗60∗60
=36,59mm

Tableau 4 : Diamètre intérieur, d, et épaisseur de paroi, s, en mm et poids des tuyaux de

commerce en selon la norme ENV 10 220 (auparavant DIN ISO 4200).
Pour un débit de 7,57 m³/h, une taille de tuyau couramment utilisée pourrait être DN 32 (diamètre
nominal de 42,4 mm)

c. Calcul de la hauteur manométrique totale (HMT)

Pour calculer la hauteur manométrique totale (HMT) pour une conduite de 42,4 mm de diamètre
avec 4 coudes, plusieurs facteurs doivent être pris en compte, notamment la longueur de la
conduite, les pertes de charge dues aux frottements et aux changements de direction, la densité de
l'eau et le débit.
Supposons que la longueur de la conduite soit de 15 mètres, que la densité de l'eau de mer soit de
1025 kg/m3 et que le débit soit de 7,57 m3/h, soit 2,10 x 10^-3 m3/s. La formule utilisée pour
calculer la hauteur manométrique totale est la suivante :
Perte de charge = Hf + Hs
Où HL est la perte de charge due aux frottements et HM est la perte de charge due aux
changements de direction.
Hf = f * (L/D) * (V^2* ρ /2)
f : le coefficient de frottement de Darcy-Weisbach
L :la longueur de la conduite
D : le diamètre de la conduite
V : la vitesse de l'eau
g : La constante gravitationnelle
 nombre de Reynolds
Re = (V * D * ρ) / μ
μ : la viscosité dynamique de l'eau de mer.
Re< 2300 écoulement est laminaire
Re≥2300 écoulement est turbulent
 Calcul de vitesse
V = Q / (π * (D^2)/4)
−3
2,10 x 10
m
(
An : V= 42,4∗10−3 2
4 )
∗3,14
= 1,49
s

1,49∗42,4∗10−3∗1025
Re= =56852,85
1,139∗10−3
Re≥2300 donc écoulement est turbulent

Pour un écoulement turbulent, on détermine le coefficient de frottement a partir de diagramme de

Moody d’où :
F=0,02
 calculer la perte de charge due aux frottements .
Hf = f * (L/D) * (V^2* /2g)
An:
15 1,49
2
Hf =0,02*( ¿
−3 * ( ¿=0,80 m
42,4∗10 2∗9,81
  calculer la perte de charge due aux changements de direction
Hs= K * V^2/(2g)
K : le coefficient de perte de charge en fonction du nombre et du type de changements de
direction.
Pour 4 coudes de 90 degrés chacun, le coefficient de perte de charge est d'environ 0,9.
An :
2
1,49
Hs=4*0,9* ( ¿=0,41 m
2∗9,81
 calculer la HMT totale
HMT = Hr + Ha + Pertes de charge
on va prendre la hauteur d’aspiration = 7 mètres
D’où la hauteur de refoulement =15-7=8 mètres
Donc HMT =Hr+Ha+ Hs+Hf
AN : HMT=7+8+0,41+0,80HMT=16,21m
Pour dimensionner la pompe adaptée à ces conditions, nous devons trouver une pompe qui peut
fournir un débit d'environ 7,57 m3 par heure contre une HMT de 16,21 mètres.
Il existe de nombreux types de pompes différents,

d. Choix de pompe
Les différents types des pompes qui existent,

Pompe centrifuge
On peut envisager l’utilisation d’une pompe centrifuge si on doit pomper
des liquides avec une faible viscosité et éventuellement chargés d’éléments
solides. Les pompes centrifuges sont des équipements robustes qui offrent
généralement de bons rendements.
Ce type de pompe peut permettre de pomper des volumes importants, et
ce à débit constant.

Pompe péristaltique
On peut envisager l’utilisation d’une pompe péristaltique qui est idéale
pour des fluides propres, stériles ou agressifs lorsque on doit garantir la
non-contamination du fluide pompé par un agent extérieur. Ces pompes
nous permettent ainsi un dosage précis du fluide.
En effet, avec ce type de pompe, le liquide se déplace dans un tuyau ou un
tube et n’est pas en contact avec le corps de la pompe, ce qui garantit une
solution de pompage hygiénique.
Pompe à membrane
On peut envisager l’utilisation d’une pompe à membrane lorsque on doit
transporter un fluide très visqueux et très dense. En règle générale, ces pompes
sont à double membrane pour permettre l’aspiration puis le refoulement du fluide
à transporter. Ces pompes peuvent fonctionner à sec : elles ne nécessitent pas de
lubrification et sont auto-amorçantes. Ces pompes sont principalement utilisées
dans l’industrie chimique, mais elles sont extrêmement flexibles donc elles sont
désormais utilisées dans nombreux secteurs comme l’industrie agroalimentaire,
l’électronique, l’industrie minière.

Pompe à engrenages
on peut utiliser une pompe à engrenages lorsque on doit transporter
des liquides visqueux à des pressions importantes, si ceux-ci ne sont pas
mélangés à des particules solides. Elles sont alors adaptées au pompages de
matériaux très visqueux à haute température, et elles ont aussi la capacité
d’inverser leur sens de pompage.

Pompe à pistons
Les pompes à pistons peuvent être utilisées pour des fluides à faible
viscosité et que pour des débits moyens ( de l’ordre de 80 m³/h). De plus,
le pompage des particules solides est impossible avec ce type d’appareil
car la pompe peut assurer un bon fonctionnement si seulement
l’étanchéité entre le cylindre et le piston est parfaite.
Choix Pompe convenable
On remarque que Dans le choix d'une pompe appropriée, il est essentiel de prendre en
considération la viscosité du fluide ainsi que la présence éventuelle de particules en suspension.
Dans notre cas, l’eau de mer étant donné que la viscosité de notre fluide est faible égale
−3
1,139∗10 Pa.s et qu'il peut contenir des particules solides, nous devons explorer les options qui
répondent le mieux à ces critères.
Deux types de pompes couramment utilisées dans de telles situations sont les pompes centrifuges
et les pompes à pistons. Cependant, il convient de noter que le pompage de particules solides est
généralement difficile, pour les pompes à pistons.
En raison de la faible viscosité de notre fluide et de la possibilité de présence de particules
solides, nous optons donc pour une pompe centrifuge
Choisir entre une pompe immergée et une pompe de surface
Les pompes de surface permettent un accès aisé et donc un entretien plus facile. Toutefois, les
conditions d’installation peuvent influencer les performances de la pompe. Il faut donc prévoir
des protections contre les intempéries et les éventuels agents externes.
Le choix entre une pompe immergée et une pompe de surface dépend globalement de la hauteur
d’aspiration. Si le fluide à aspirer se trouve à une profondeur supérieure à 7 mètres, pas de
doute, on utilise une pompe immergée car une pompe de surface ne sera pas capable de relever
un fluide à cette profondeur.
Choix de type de pompe
Dans le but de rendre notre installation de pompage d'eau de mer adaptable et polyvalente, nous
devons prendre en compte différentes sources d'eau. Que ce soit en extrayant directement l'eau de
mer de l'océan ou en la pompant à partir d'un réservoir, nous souhaitons une solution efficace.
Pour répondre à cette exigence d'adaptabilité, une option recommandée serait l'utilisation d'une
pompe centrifuge immergée. Ces pompes sont spécialement conçues pour fonctionner dans des
environnements immergés, qu'il s'agisse de l'eau de mer directement ou d'un réservoir. Elles sont
conçues pour résister à la corrosion et aux conditions d'eau salée, ce qui les rend parfaitement
adaptées à notre application.
 Série CEA-CA
En raison de nos besoins spécifiques en termes de calculs et de données techniques, nous avons
choisi d'opter pour la série de pompes CEA-CA. Cette série de pompes centrifuges immergées
offre une gamme de modèles et de spécifications techniques qui répondent à nos exigences. Les
pompes de la série CEA-CA sont réputées pour leur fiabilité, leur performance et leur efficacité
énergétique.
La série de pompes CEA-CA offre une large plage de débits et de hauteurs de refoulement, ce qui
nous permet de trouver le modèle qui correspond le mieux à nos besoins spécifiques.
Notre debit 7,57m3/h le debit le plus proche et 8,4m3/h

Série de moteur pour les pompes

 Rendement pour chaque série

D’où :
En raison de la contrainte de coût et de l'importance du rendement énergétique, notre choix s'est
porté sur la pompe CEAM 210/3/A A304. Cette pompe centrifuge immergée offre un excellent
compromis entre performance et prix. Elle est conçue pour fournir des débits élevés et des
hauteurs de refoulement importantes, ce qui répond à nos besoins spécifiques. De plus, la pompe
CEAM 210/3/A A304 est dotée d'un rendement élevé, ce qui signifie qu'elle convertit une grande
partie de l'énergie électrique en énergie de pression pour le fluide pompé, réduisant ainsi la
consommation d'énergie et les coûts associés. Sa construction en acier inoxydable A304 offre
également une excellente résistance à la corrosion, ce qui en fait un choix durable pour notre
application. En optant pour la pompe CEAM 210/3/A A304, nous avons pu trouver un équilibre
entre performance, coût et rendement énergétique, ce qui répond parfaitement à nos exigences.

Pn: 1.1 KW
In: 6.7 Amp
Condensateur: 30 mF
Débit maximal: 18 m³/h
Pression maximale: 2.1 bars

Rendement :74,7%

 Puissance utile :

Rendement (%) = (Puissance utile / Puissance électrique) × 100

D’où Pu=1,1*0,747 Pu=0,82Kw

 4. Système de filtrage
Pour assurer une extraction efficace de l'eau de mer sans intégrer les particules solides
indésirables, nous allons utiliser un système de filtrage adapté à notre pompe centrifuge
immergée.
Pré-filtre
le système de filtrage sera intégré directement à la pompe centrifuge
immergée. Nous commencerons par utiliser un pré-filtre pour capturer les
grosses particules solides telles que les débris, les algues et les
coquillages. Ce pré-filtre, qui peut être équipé d'un tamis ou d'une maille
fine, agira comme une première barrière a un diamètre égale diamètre de
conduite d’aspiration pour empêcher ces particules d'entrer dans la
pompe.

Filtre à sédiments
Nous ajouterons un filtre à sédiments adapté à notre pompe centrifuge
immergée. Ce filtre sera conçu pour éliminer les particules plus petites
présentes dans l'eau de mer. Il sera doté de cartouches spéciales contenant
un média filtrant conçu pour capturer les particules fines. En utilisant ce
filtre à sédiments adapté, nous pourrons garantir que l'eau pompée sera
débarrassée des impuretés solides indésirables.

Ce système de filtrage intégré à notre pompe centrifuge immergée nous permettra d'optimiser
l'extraction de l'eau de mer en assurant une filtration efficace dès le début du processus.

5. Système de refroidissement
a. Le principe de fonctionnement
Le système de refroidissement d'un électrolyseur PEM (Membrane à Échange Protonique)
fonctionne selon le principe de transfert de chaleur et de dissipation de la chaleur générée pendant
le processus d'électrolyse. Voici le principe de fonctionnement général :
Chaleur générée par l'électrolyse : Lorsque l'électrolyse PEM fonctionne, de l'électricité est
appliquée à travers la membrane pour diviser l'eau en ses composants, à savoir l'hydrogène et
l'oxygène. Ce processus génère de la chaleur en raison des résistances électriques et des réactions
chimiques.
Échangeur de chaleur : Pour maintenir la température optimale de fonctionnement de
l'électrolyseur, un échangeur de chaleur est utilisé. Il permet de transférer la chaleur générée par
le processus d'électrolyse vers un fluide de refroidissement.
Circuit de refroidissement : Le système de refroidissement comprend un circuit fermé dans
lequel circule un fluide de refroidissement. Ce fluide circule à travers l'échangeur de chaleur pour
absorber la chaleur générée par l'électrolyse et dissiper cette chaleur vers l'extérieur.
Dissipation de la chaleur : Une fois que le fluide de refroidissement a absorbé la chaleur, il est
généralement dirigé vers un radiateur ou un dispositif de dissipation thermique. Ce dispositif
permet de transférer la chaleur du fluide de refroidissement à l'air ambiant ou à un autre milieu de
dissipation thermique.
Régulation de la température : Le système de refroidissement est généralement équipé d'un
système de contrôle de la température. Des capteurs de température sont utilisés pour mesurer la
température du système.

b. Les composants

Compresseur : Le compresseur est le composant clé du système de réfrigération. Il aspire le

fluide de réfrigération, généralement un réfrigérant, à basse pression et le comprime pour
augmenter sa pression. Cela élève également la température du réfrigérant. Il existe plusieurs
types de compresseur :

 Compresseur à piston :
 Avantages : Coût relativement faible, large plage de pression, bonne efficacité à
faible charge, adapté aux petites et moyennes applications de refroidissement.
 Inconvénients : Niveau sonore élevé, vibrations potentielles, entretien régulier
requis, moins efficace à pleine charge.
 Compresseur à vis :
 Avantages : Efficacité élevée sur une large plage de charge, faible niveau sonore,
fonctionnement en douceur, maintenance réduite, adapté aux applications de
moyenne à grande taille.
 Inconvénients : Coût initial plus élevé, capacité de modulation limitée, nécessite
un contrôle précis de la pression.
  Compresseur centrifuge :
 Avantages : Efficacité élevée à pleine charge, faible niveau sonore,
fonctionnement sans vibrations, adapté aux applications de grande taille, grande
capacité de refroidissement.
 Inconvénients : Coût initial élevé, nécessite une infrastructure spécifique, moins
efficace à faible charge, moins flexible en termes de modulation.

 Compresseur à palettes :
 Avantages : Faible niveau sonore, fonctionnement en douceur, efficacité
énergétique, adapté aux petites et moyennes applications de refroidissement,
compacité.
 Inconvénients : Capacité limitée par rapport aux autres types de compresseurs,
nécessite une maintenance régulière, moins adapté aux grandes applications.

Évaporateur : Le réfrigérant sous haute pression et haute température provenant du compresseur

entre dans l'évaporateur. Dans l'évaporateur, le réfrigérant cède de la chaleur à l'eau de mer
utilisée comme source de chaleur. Cette chaleur transférée à l'eau de mer aide à extraire
l'hydrogène de l'eau de mer par électrolyse. En cédant de la chaleur, le réfrigérant se vaporise,
passant de l'état liquide à l'état de vapeur. Parmi ces types :
 Évaporateur à plaques :
 Avantages : Efficacité élevée de transfert de chaleur, compacité, résistance à la
corrosion, facilité de nettoyage, adapté aux applications de petite à moyenne taille.
 Inconvénients : Capacité limitée, sensibilité aux impuretés, nécessite un fluide
réfrigérant approprié.
 Évaporateur à tubes et ailettes :
 Avantages : Bonne performance de transfert de chaleur, capacité de
refroidissement élevée, large gamme de tailles et de formes disponibles, résistance
à la corrosion, adapté aux applications de taille moyenne à grande.
 Inconvénients : Plus grand encombrement par rapport aux évaporateurs à plaques,
entretien plus complexe en raison du nettoyage des ailettes.
 Évaporateur à film tombant :
 Avantages : Haute efficacité de transfert de chaleur, faible encombrement, adapté
aux applications de grande capacité, meilleure distribution du liquide réfrigérant,
moins sensible aux problèmes d'encrassement.
 Inconvénients : Coût initial plus élevé, nécessite une infrastructure spécifique,
exigences de contrôle plus strictes, moins adapté aux applications de petite taille.
  Évaporateur à coquille et tube :
 Avantages : Robuste et durable, adapté aux applications de grande capacité,
efficacité de transfert de chaleur élevée, résistant aux pressions élevées.
 Inconvénients : Encombrement important, coût initial élevé, nettoyage plus
complexe, moins efficace à faible charge.

Condenseur : La vapeur de réfrigérant sortie de l'évaporateur est acheminée vers le condenseur.

Dans le condenseur, la vapeur de réfrigérant est refroidie et condensée en liquide à haute
pression. Cette chaleur est généralement dissipée dans l'air ambiant. Il existe plusieurs types :
 Condenseur à air :
 Avantages : Facilité d'installation, pas besoin d'eau supplémentaire, coût initial
plus bas, adapté aux applications de petite et moyenne taille, bonne dissipation de
chaleur.
 Inconvénients : Efficacité de transfert de chaleur moins élevée que les condenseurs
à eau, sensibilité aux variations de température ambiante, besoin d'espace suffisant
pour le rejet de chaleur.
 Condenseur à eau :
 Avantages : Efficacité de transfert de chaleur élevée, adapté aux applications de
grande capacité, contrôle précis de la température de refroidissement, utilisation
efficace de l'eau de refroidissement disponible.
 Inconvénients : Coût initial plus élevé en raison de la nécessité d'un système
d'approvisionnement en eau, entretien régulier du système d'eau, risque de
corrosion ou de dépôt sur les surfaces de transfert de chaleur.
 Condenseur à plaques :
 Avantages : Compacité, efficacité de transfert de chaleur élevée, faible
consommation d'eau, adapté aux applications de taille moyenne, résistant à la
corrosion, facilité de nettoyage.
 Inconvénients : Capacité limitée par rapport aux condenseurs à eau, sensibilité aux
impuretés dans le fluide réfrigérant, nécessite un fluide réfrigérant approprié.
 Condenseur à coquille et tube :
 Avantages : Robuste et durable, adapté aux applications de grande capacité,
efficacité de transfert de chaleur élevée, résistance aux pressions élevées,
flexibilité de conception.
 Inconvénients : Encombrement important, coût initial élevé, nettoyage plus
complexe, dépendance à l'égard de l'eau de refroidissement.
Détendeur : Le liquide de réfrigérant à haute pression provenant du condenseur passe par le
détendeur. Le détendeur réduit la pression du réfrigérant, créant ainsi une chute de température et
une baisse de pression. Le réfrigérant sort du détendeur sous forme de liquide à basse pression.
Parmi ces types :
 Détendeur thermostatique :
 Avantages : Contrôle précis de la pression, adapté aux charges variables,
fonctionnement simple, faible coût, faible risque de gel du détendeur.
 Inconvénients : Sensibilité aux variations de température ambiante, nécessite une
régulation externe, risque de colmatage en cas d'impuretés.
 Détendeur électronique :
 Avantages : Contrôle précis de la pression, capacité de modulation élevée, adapté
aux charges variables, réglage électronique, communication avec d'autres
composants du système.
 Inconvénients : Coût initial plus élevé, complexité de l'électronique, nécessite une
alimentation électrique, maintenance plus spécialisée.
 Détendeur à expansion directe :
 Avantages : Efficacité énergétique élevée, faible perte de charge, adapté aux
charges constantes, fonctionnement simple, coût relativement bas.
 Inconvénients : Moins adapté aux charges variables, sensibilité aux variations de
pression d'entrée, risque de formation de givre en cas de sous-refroidissement
excessif.
 Détendeur à détente inversée :
 Avantages : Contrôle précis de la pression, adapté aux charges variables, faible
risque de gel, faible perte de charge, bon fonctionnement à faible charge.
 Inconvénients : Coût initial plus élevé, complexité de la conception, nécessite une
alimentation électrique pour le fonctionnement des vannes, maintenance plus
spécialisée.

Cycle de répétition : Une fois que le réfrigérant est passé par le détendeur, il revient au
compresseur pour commencer un nouveau cycle de réfrigération. Le cycle se répète
continuellement pour maintenir le processus de refroidissement en cours et dissiper la chaleur
générée par l'électrolyse PEM.

c. Les types des liquides réfrigérants

Dans un système de refroidissement utilisé avec un électrolyseur PEM pour extraire l'hydrogène,
différents types de liquides réfrigérants peuvent être utilisés. Voici quelques exemples courants
de liquides réfrigérants utilisés dans de tels systèmes :
Eau : L'eau est un liquide réfrigérant couramment utilisé dans les systèmes de refroidissement.
Elle offre une bonne capacité de transfert de chaleur et est économique. Cependant, elle peut
geler à des températures basses, ce qui nécessite des précautions supplémentaires pour éviter les
dommages causés par le gel.
Glycol : Les liquides réfrigérants à base de glycol, tels que le monoéthylène glycol (MEG) et le
propylène glycol (PG), sont également utilisés. Ces liquides ont une meilleure résistance au gel
que l'eau pure, ce qui les rend adaptés à des températures plus basses. De plus, le glycol peut
également fournir une protection contre la corrosion dans le système.
Réfrigérants fluorés : Les réfrigérants fluorés, tels que le R134a (1,1,1,2-tétrafluoroéthane) ou le
R410a (mélange d'hydrofluorocarbures), sont largement utilisés dans les systèmes de
réfrigération et de climatisation. Ils offrent de bonnes performances de transfert de chaleur et sont
non inflammables. Cependant, certains réfrigérants fluorés peuvent avoir un potentiel d'impact
sur l'environnement en raison de leur potentiel de réchauffement global (PRG)

Capacité de
Stabilité Résistance au Impact Coûts et
transfert de
chimique gel environnemental disponibilité
chaleur
L'eau est
chimiquement
stable et
Liquide
Capacité de compatible L'eau est
Faible réfrigérant
transfert de avec la plupart largement
Eau résistance au naturel et
chaleur des matériaux disponible et
gel respectueux de
élevée utilisés dans économique
l'environnement
les
électrolyseurs
PEM
Généralement
stables Meilleure Plus coûteux
Capacité de
chimiquement, résistance au que l'eau,
transfert de Impact
mais certains gel et peuvent mais ils sont
chaleur environnemental
Glycol additifs être utilisés également
légèrement relativement
peuvent être dans des couramment
inférieure à faible
nécessaires environnements utilisés et
celle de l'eau
pour éviter la froids disponibles.
corrosion.
Capacité de Généralement Peuvent geler à Avoir un impact
Réfrigérants transfert de stables des sur
Les plus cher
fluorés chaleur chimiquement, températures l'environnement
similaire à mais ils très basses en raison de leur
 peuvent réagir
celle de l'eau avec certains PRG élevé
matériaux

Synthèse :
Dans notre cas on va choisir :
 Un compresseur à piston dont le coût est relativement faible, large plage de pression,
bonne efficacité à faible charge, adapté aux petites et moyennes applications de
refroidissement.
 Un évaporateur à tubes et ailettes qui a une bonne performance de transfert de chaleur,
capacité de refroidissement élevée, large gamme de tailles et de formes disponibles,
résistance à la corrosion, adapté aux applications de taille moyenne à grande.
 Un condenseur à air qui est facile à installer, pas besoin d'eau supplémentaire, coût initial
plus bas, adapté aux applications de petite et moyenne taille, bonne dissipation de chaleur.
 Un détendeur thermostatique qui donne un contrôle précis de la pression, adapté aux
charges variables, fonctionnement simple, faible coût, faible risque de gel du détendeur.
 Concernant le liquide réfrigérant on a choisi l’eau dont la capacité de transfert de chaleur
est élevée, une grande stabilité chimique, liquide respectueux de l’environnement et
largement disponible et économique.

d. Les paramètres de choix des éléments du système de

refroidissement :

L’élément Paramètres de choix

Condenseur Capacité de refroidissement
La différence de température
Débit d’aire
Efficacité

Compresseur Le flux de chaleur transféré

Elévateur Surface d’échange débit du fluide

de refroidissement
Coefficient de transfert thermique
La différence de température

e. Calcul et dimensionnement du système refroidissement :

Le flux de chaleur transféré :

Il s'agit de déterminer la quantité de chaleur générée par l'électrolyseur PEM d'eau de mer Cette
charge thermique dépendra du Coefficient de transfert de chaleur de l'échangeur de chaleur (en
watts/m²·K) du Surface de l'échangeur de chaleur (en m²) et de la température chaude et froid
P=P éléc∗(1−η)

P= 2 642,15 *(1-90%) =264.215W

P=u∗s∗( t c −t f ) en(W )

P : le flux de chaleur transféré en (W)

u : Coefficient de transfert de chaleur de l'échangeur de chaleur (en watts/m²·K)

Le choix de u :
Situation physique U en W/m²-K
Condenseur de vapeur d’eau 1100-1600
Réchauffeur d’eau 1100-5600
Condenseur de fluide frigorigène de type HFC avec 500-1000
eau comme fluide secondaire

Échangeur eau-eau 850-1800

Batteries à ailettes (tube : eau, ailette : air) 25-70

Échangeur eau/huile 110-350

Condenseur d’ammoniac avec eau comme fluide 850-1400
secondaire
Échangeur gaz/gaz 10-40
Évaporateur de HFC à tubes et calandre à détente 800-1600
directe
Evaporateur noyé de HFC à tubes et calandre 500-1200

On va prendre la moyenne u =1325 W/m²-K

tc : température chaud (tc=80°C)
tf :température froid (tf=25°C)
s : Surface de l'échangeur de chaleur
La surface d’échange :
Une fois qu’on a déterminé la charge thermique, on doit calculer la surface d’échange pour
maintenir la température de fonctionnement de l'électrolyseur à un niveau approprié. Cela
dépendra de la différence de température souhaitée entre le fluide de refroidissement et
l'électrolyseur, ainsi que des caractéristiques de l'échangeur de chaleur utilisé. La formule
générale est :
P
s=
u∗(tc−tf )
S=0.00362m² =36.2cm²

P : le flux de chaleur transféré en (W)

Δt :la déférence de température (tc-tf)
U : Coefficient de transfert de chaleur

La vitesse du débit du fluide de refroidissement :

Il est important d'assurer un débit adéquat du fluide de refroidissement pour une dissipation
efficace de la chaleur. Le calcul de la vitesse de débit dépendra de la capacité de refroidissement
requise et la capacité thermique spécifique du fluide de refroidissement
s
V= en m/s
u∗∆ t
V : vitesse du débit du fluide de refroidissement en m/s
Cr : la capacite de refroidissement
U : coefficient de transfert thermique
Δt :la différence de température
V= 4.94*10−5 mm/s

6. Stockage de l’hydrogène :
a. Les techniques de stockage

Stockage d’hydrogène par compression en réservoir/ bouteille 

L’hydrogène possède une forte densité énergétique, mais sous la forme gazeuse, il n’est pas
compact à pression atmosphérique, c’est le gaz le plus léger et le moins dense (0.083 g/l à
20°C et à 1bar). C’est pourquoi ce gaz est fortement compressé avant d’être utilisé.
 Le stockage d’hydrogène par compression est la méthode la plus simple et la plus mature parmi
les technologies disponibles. Le stockage par compression consiste à stocker l’hydrogène sous
forme de gaz comprimé dans des réservoirs. Ces réservoirs, souvent cylindriques, sont conçus
avec des matériaux qui permettent de garder l’hydrogène à haute pression. Une masse de 1 kg
d’hydrogène occupe un volume de 11 m3 dans les conditions de température et pression
ambiantes. Pour augmenter la densité d’hydrogène dans un système de stockage, il est nécessaire
de produire un travail de compression.

Constitution d’un réservoir à hydrogène

Les risques liés aux réservoirs à hydrogène sont très importants et constituent la première
des priorités des industriels. Un réservoir à hydrogène est construit de plusieurs couches :

 Une enveloppe interne étanche (aussi appelé liner). Elle a pour rôle de rendre le
réservoir étanche à l’hydrogène et doit également répondre à une certaine élasticité.
 Une couche de renfort. Généralement constituée de fibre de verre ou fibre de carbone,
c’est elle qui va être amenée à supporter la pression au sein du réservoir.
 Une couche de protection. Elle peut être de plusieurs matériaux différents (fibre de
carbone, fibre de verre, polymères, structure en mousse, résines…). Cette couche ne sert
pas à retenir l’hydrogène mais à protéger le réservoir de l’environnement extérieur. Des
tests très poussés concernant la résistance du réservoir doivent être effectués en cas de
choc violent. Il faut également que cette couche assure une excellente protection contre
l’humidité. En effet, la corrosion peut endommager la structure si celle-ci est en métal.

Stockage d'hydrogène liquide

Stocker de l’hydrogène gazeux à 700 bars pour augmenter sa densité est bien, mais
réduire l’hydrogène à l’état liquide est encore mieux. En effet, la densité de l’hydrogène passe
de 40kg/m3 à l’état gazeux sous une pression de 700 bars à 71kg/m3 à l’état liquide pour une
pression de 1 bar !
Si stocker de l’hydrogène liquide résout tous les problèmes que posent le stockage de
l’hydrogène gazeux, alors pourquoi est-il si peu répandu ?
La condition pour obtenir un liquide est de soumettre le matériau à un sous-refroidissement. Pour
l’eau, la température à laquelle on est en sous-refroidissement est généralement en dessous de
373K (100°C) . Mais pour que l’hydrogène se liquéfie, il est nécessaire de le refroidir en
dessous de 20.28K (-253°C). Une fois que l’hydrogène a été liquéfié, il faut le maintenir à ces
faibles températures pour qu’il ne redevienne pas gazeux.
Le réservoir cryogénique d'Ariane 6 stocke l'hydrogène liquéfiée à -253°C

Liquéfier l’hydrogène et le maintenir à l’état liquide demande tellement d’énergie que ce n’est
pas encore envisageable de le voir dans la circulation, il n’est rentable de liquéfier l’hydrogène
que pour de grandes quantités.
La quantité d’énergie nécessaire pour liquéfier l’hydrogène se situe entre 45MJ/kg et 220MJ/kg
en fonction de la quantité à liquéfier !
C’est pourquoi l’hydrogène liquide n’est destiné qu’au domaine aérospatial à titre de carburant. 
Les risques avec l’hydrogène liquide sont liés aux fuites. Si une fuite est présente sur le réservoir,
alors l’hydrogène sera évacué. Mais les températures sur Terre sont bien au-delà de la
température de liquéfaction de l’hydrogène. Celui-ci se vaporisera instantanément au contact
de l’air et gagnera énormément de volume.

Stockage d'hydrogène solide

Le stockage sous forme solide de l’hydrogène est possible à travers deux procédés différents,
l’adsorption et l’absorption. Dire que l’hydrogène est sous forme solide est un abus de
langage. En réalité, l’hydrogène gazeux est absorbé ou adsorbé par un matériau qui, lui, est
sous forme solide.
Parmi les grandes voies de stockage dans les solides on trouve: l’absorption, l’adsorption.
 Stockage par l’adsorption 
La physisorption est un phénomène physique où les molécules d’un élément forment des liaisons
électriques (interactions de Van der Waals) avec un solide. Le fluide reste cependant uniquement
sur la surface ou dans les pores du matériau adsorbant dans le cas de l’adsorption. La
caractéristique principale de ce procédé est sa capacité à être totalement réversible. Cependant,
pour obtenir une adsorption élevée, la physisorption doit être effectuée à des pressions élevées et
à des températures avoisinants l’azote liquide (77K).
Le matériau le plus à même d’adsorber l’hydrogène est le charbon actif combiné à du graphite.
Ce matériau permet de créer un réseau de pores pouvant fournir une surface de plusieurs milliers
de m² contenu dans un gramme de charbon actif.
Malgré tout, stocker de l’hydrogène avec du charbon actif n’est pas très intéressant pour un usage
pratique car, à température ambiante, la proportion d’hydrogène est seulement de l’ordre de 2%.
Des études sont menées pour améliorer les capacités de stockage de cette technique en utilisant
des nanotubes de carbone. Cette structure augmente la densité d’adsorbant et par conséquent, la
surface sur laquelle l’hydrogène peut être adsorbé. Pour une surface de 3 000m²/g, on atteint une
proportion de l’ordre de 6% d’hydrogène.
 Stockage par absorption
La chimisorption est un processus réversible qui a la particularité de combiner chimiquement un
élément avec un matériau. En général ces matériaux sont de nature métallique dans le cas de
l’absorption de l’hydrogène. On retrouve principalement du vanadium, du palladium et du
magnésium pour leur grande capacité à stocker l’hydrogène. Cette combinaison donnera ce qu’on
appelle des hydrures métalliques ou des complexes hydrogène-métal.
L’absorption diffère de l’adsorption par sa capacité à accueillir l’hydrogène au sein du matériau
solide.
La capacité de stockage est, pour certains métaux, si grande que la quantité d’hydrogène présente
dans 1cm3 d’hydrure peut doubler celle contenu dans 1cm3 d’hydrogène liquide.
Malheureusement, cela ne dépasse rarement les 10% de la masse total de la combinaison hydrure
métallique.
Pour permettre au matériau absorbant d’effectuer plusieurs cycles de charge/décharge,
l’hydrogène qu’il doit contenir doit être le plus pur possible pour ne pas le dégrader
prématurément.
Synthèse
Les techniques de stockage utilisables pour l’hydrogène sont diverses : le stockage sous forme de
gaz comprimé ou de liquide ; le stockage dans les solides, l’hydrogène étant alors absorbé ou
adsorbé par un solide et le stockage par réaction chimique.
Le choix du mode de stockage d’hydrogène est ouvert et doit faire l’objet d’une réflexion au cas
par cas car les différentes technologies de stockage d’hydrogène présentent chacune des
avantages et des inconvénients. Les progrès en termes de coût de technologie, de capacité, de
masse des réservoirs et de sécurité sont des points clés.
Donc dans notre cas nous avons choisi un réservoir de stockage sous pression de 350 bars et une
température de 15 C, et sachant que pour occuper une masse de 1,19 kg d’hydrogène on a besoin
de 50 L donc pour obtenir une masse de à peu près 6kg on va recourir à un réservoir
de volume 250 L.
b. Détermination de la pression de stockage
On souhaite stocker 1 kg d'hydrogène dans un réservoir de stockage de 50 L à une température de
15 °C, Alors nous allons utiliser l'équation des gaz parfaits pour calculer la pression raisonnable :

P ×V =N × R × T

Tout d'abord, convertissons la masse d'hydrogène en quantité de matière en utilisant la masse

molaire de l'hydrogène (environ 2 g/mol) :

Masse molaire de l'hydrogène = 2 g/mol et la quantité de matière (n) = masse / masse molaire

n = 0,94 kg / (2 g/mol) = 940 g / (2 g/mol) = 470 mol

Donc en se basant sur les données suivantes :

n = 470 mol, R ≈ 8,314 J/(mol·K), T = 15 °C + 273,15 = 288,15 K , V = 50 L = 0,05 m³

On peut calculer la pression : P = (470 mol * 8,314 J/(mol·K) * 288,15 K) / 0,05 m³

P ≈ 2 404 680 Pa ≈ 2,40 MPa

Ainsi, une pression raisonnable pour stocker 1 kg d'hydrogène dans un réservoir de stockage de
50 L à une température de 15 °C serait d'environ 2,4MPa (mégapascals)

Dans notre cas on va stocker 3 kg d’hydrogène et donc le volume du réservoir sera 150L.

c. Compression de l’hydrogène :

Objectif :
L'objectif de la compression de l'hydrogène est de faciliter son stockage, son transport et son
utilisation pratique et efficace. À l'état naturel, l'hydrogène est un gaz léger et peu dense. Pour
pouvoir le stocker de manière pratique, il est comprimé afin d'augmenter sa densité énergétique et
de réduire son volume. La compression de l'hydrogène permet de réduire considérablement
l'espace nécessaire pour stocker une quantité donnée d'hydrogène. Cela est crucial pour les
applications où le volume et le poids sont des contraintes, tels que le transport de l'hydrogène
vers les stations de ravitaillement en hydrogène ou son stockage dans des réservoirs pour les
véhicules à hydrogène. De plus, la compression de l'hydrogène permet d'atteindre des pressions
élevées, ce qui est souvent requis pour certaines applications, telles que l'utilisation de
l'hydrogène dans les piles à combustible. La compression de l'hydrogène présente également des
avantages en termes de logistique, en permettant le transport à grande échelle de l'hydrogène vers
les zones où il est nécessaire. Cependant, il est important de prendre en compte les aspects de
sécurité liés à la compression de l'hydrogène, en mettant en place des mesures appropriées pour
prévenir les fuites et garantir une manipulation sûre de l'hydrogène comprimé.
Les méthodes de compression d’hydrogène 
Il existe deux principes génériques pour la compression de l'air (ou du gaz) : la compression
volumétrique et la compression dynamique. Le premier comprend, par exemple, les compresseurs
à pistons, les compresseurs orbitaux (à spirale) et les différents types de compresseurs rotatifs (à
vis, à lobes rotatifs, à palettes).
Dans la compression volumétrique, l'air est aspiré dans une ou plusieurs chambres de
compression qui sont ensuite isolées de l'admission. Progressivement, le volume de chaque
chambre diminue, et l'air est comprimé à l'intérieur. Quand la pression atteint le rapport de
pression de consigne, un orifice ou un clapet s'ouvre. L'air est alors refoulé dans le système de
sortie en raison de la réduction continue du volume de la chambre de compression.
Dans la compression dynamique, l'air est aspiré entre les lames sur un impulseur de compression
à rotation rapide et accélère à une vitesse élevée. Le gaz est ensuite évacué par un diffuseur où
l'énergie cinétique est transformée en pression statique. La compression dynamique fait le plus
souvent appel à des turbocompresseurs avec un modèle d'écoulement radial ou axial.
Les types des compresseurs 
Il existe plusieurs types de compresseurs utilisés pour la compression de l'hydrogène. Voici
quelques-uns des types les plus courants :
 Compresseurs à piston : Les compresseurs à piston sont des compresseurs
volumétriques qui utilisent un piston pour comprimer l'hydrogène. Ils sont
largement utilisés pour des applications industrielles à petite et moyenne
échelle. Les compresseurs à piston peuvent être lubrifiés (avec de l'huile) ou
non lubrifiés, selon les exigences spécifiques de l'application.

 Compresseurs à vis : Les compresseurs à vis utilisent une paire de vis

rotatives pour comprimer l'hydrogène. Ils sont connus pour leur
fonctionnement silencieux et leur efficacité énergétique élevée. Les
 compresseurs à vis sont souvent utilisés pour des applications à plus grande échelle dans
les industries du raffinage, de la pétrochimie et de l'hydrogène.

 Compresseurs centrifuges : Les compresseurs centrifuges utilisent une roue

rotative (rotor) pour accélérer l'hydrogène et le comprimer à l'aide de forces
centrifuges. Ils sont efficaces pour des débits volumétriques élevés et sont
couramment utilisés dans les applications de grande capacité telles que les
installations de stockage d'hydrogène à grande échelle.

 Compresseurs à membranes : Les compresseurs à membranes utilisent une

membrane élastique pour comprimer l'hydrogène. Ils sont souvent utilisés
pour des applications à basse pression et sont considérés comme des
compresseurs à faible entretien et à faible vibration.

Dimensionnement de compresseur :
Un compresseur capable de comprimer l'hydrogène jusqu'à une pression de 25 bars serait
nécessaire pour atteindre vos objectifs de stockage. Nous assurons de choisir un compresseur
conçu spécifiquement pour le gaz hydrogène, car il nécessite des précautions de sécurité
particulières en raison de sa nature hautement inflammable.
Lors de la sélection d'un compresseur pour l'hydrogène, nous avons choisi compresseur à piston :
Ces compresseurs sont généralement considérés comme des compresseurs volumétriques, c’est
une forme courante de compresseurs utilisé pour comprimer différents gaz, y compris
l'hydrogène.
Les compresseurs à piston alternatifs fonctionnent selon un principe simple. Ils sont équipés de
pistons qui se déplacent de manière alternative dans des cylindres. Lorsque le piston recule, il
crée un vide partiel dans le cylindre, ce qui aspire le gaz ambiant. Lorsque le piston avance, il
comprime le gaz à l'intérieur du cylindre, augmentant ainsi sa pression. Ce gaz comprimé est
ensuite déchargé vers le système de stockage ou l'application requise.
Ces compresseurs peuvent être utilisés pour atteindre des pressions relativement élevées, en
fonction de la conception et de la capacité du compresseur. Ils sont souvent utilisés dans des
applications où une pression élevée est nécessaire, comme la compression de l'hydrogène pour le
ravitaillement en hydrogène des véhicules à hydrogène ou l'approvisionnement en gaz pour les
applications industrielles.
Calcul le debit:
La masse volumique de l'hydrogène à 25 bars et 15°C peut varier légèrement, mais nous pouvons
utiliser une valeur approximative de 0,0899 kg/m³.
Pour calculer le débit volumétrique nécessaire, nous pouvons utiliser la formule suivante :
Débit volumétrique (Q) = Masse d'hydrogène / Masse volumique de l'hydrogène
le débit volumétrique sera :
Q = 2,8 kg / 0,0899 kg/m³ ≈ 31,15 m³
Ainsi, le débit volumétrique nécessaire pour stocker 2,8 kg d'hydrogène à une pression de
25 bars et à une température de 15°C est d'environ 31,15 m³.

D’où :

Schéma de principe