6. GPI-GPI-RAP-SARR Aliou & DIARRA Gaoussou Mody (1)

UNIVERSITE MOHAMMED V AGDAL
ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS
Département : Génie des Procédés Industriels
Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Pour l’obtention du Diplôme d’Ingénieur d’Etat
Etude des chutes de phosphates dans le circuit four

sécheur de l’Entité Downstream-OCP Jorf-Lasfar
Réalisé par :
DIARRA Gaoussou Mody & SARR Aliou
Soutenu le 10/07/2020
Devant le jury composé de :

Président : Pr. A. TOUZANI EMI
Encadrant : Pr. M. MADA EMI
Rapporteur : Mr. M. GHAZI Ing. EMI
Parrain : Mr. ELFAQIR OCP
Année universitaire : 2019 - 2020

Projet de Fin d’Etudes : Génie des Procédés Industriels
I
Dédicaces
Je dédie ce travail
A mon père Assane et à ma mère Diara, aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon
amour éternel et ma considération pour les sacrifices que vous avez consenti pour mon
instruction et mon bien être. Je vous remercie pour tout le soutien et l’amour que vous me portez
depuis mon enfance et j’espère que votre bénédiction m’accompagne toujours. Que ce modeste
travail soit l’exaucement de vos vœux tant formulés, le fruit de vos innombrables sacrifices, bien
que je ne vous en acquitterai jamais assez. Puisse Dieu, le Très Haut, vous accorder santé,
bonheur et longue vie et faire en sorte que jamais je ne vous déçoive.
A vous mes frères Omar et Abdou Lahat et sœurs Seynabou et Coumba, qui m’avez toujours
soutenu et encouragé durant ces années d’études.
A toi, DIARRA Gaoussou Mody, pour ton engagement et ta détermination sans faille.
A mes amis Omar, Maguette, Cheikh, Massamba, Djiby et Lamine de m’avoir

chaleureusement accueilli durant toute la periode de mon stage.
A vous mes cousins Cheikh et Sokhna, votre soutien moral et votre joie de vivre, me font
toujours me sentir aimé.
SARR Aliou
II
Je dédie ce travail
A ma maman et à mon père, pour tous les sacrifices ;
A mes frères et sœurs, ainsi qu’à tous les membres de la famille,
A tous mes éducateurs, enseignants et professeurs, de la préscolaire au cycle d’ingénieur,
mention très spéciale à M. BARRO et M. KADDIS,
A mon binôme SARR Aliou,
A mes amis, mes camarades…
DIARRA Gaoussou Mody
III
Remerciements
Au terme de notre projet de fin d’étude, nous tenons tout d’abord à présenter toute notre
gratitude et notre reconnaissance à notre encadrant académique Pr.M. MADA pour son suivi et
son énorme soutien qu’il n’a cessé de nous prodiguer tout au long de ce travail.
Nous remercions chaleureusement notre parrain industriel Mr. ELFAQIR pour nous avoir
orienté, conseillé et appuyé pour la réalisation de ce travail.
Nous tenons à remercier également Mr AIT ABDELKADER et M. TALBI pour leurs

précieuses aides, leurs disponibilités et la qualité de leurs informations.
Nos remerciements sont aussi destinés à tout le personnel du Laboratoire Public d’Essais et
Etudes (LPEE) pour nous avoir aidés à la réalisation des analyses granulométriques.
Nos sincères remerciements s’adressent à l’ensemble du personnel de l’unité Downstream

pour leur accueil et leur soutien.
Nous tenons également à remercier tout le corps professoral du département Génie des
procédés Industriels de l’Ecole Mohammadia d’Ingénieurs pour leurs efforts tendant à nous
assurer une formation de qualité.
Nos remerciements vont également à l’encontre membre du jury, Pr. A. TOUZANI et Mr.
M. GHAZI pour nous avoir honorés en acceptant d’examiner notre travail.
Nous tenons d’exprimer enfin nos vifs remerciements à tous ceux qui ont, de près ou de loin,
contribué à l’élaboration de ce travail.
Merci à vous tous
IV
Résumé
Ce travail s’inscrit dans le cadre de l’amélioration du procédé de séchage de l’entité Downstream.

En effet, le séchage des phosphates se fait par entrainement à l’aide de gaz chauds issus du four
de combustion, mais lors de cet entrainement, une partie des phosphates tombe au niveau de l’U-
BEND occasionnant une perte en produit humide.
Dans l’optique de résoudre cette problématique, nous avons effectué une étude autour du circuit
four-sécheur afin de repérer les paramètres qui influent sur cette chute de phosphates et ensuite
proposer des solutions.
Pour ce faire, nous avons identifié par le diagramme d’Ishikawa les causes probables liées à la
chute des particules, puis à partir d’une étude nous avons déterminé les paramètres qui influent
sur la chute des particules de phosphates.
Ensuite nous avons envisagé toutes les solutions afin de résoudre le problème de chute des
particules. La solution retenue est l’augmentation de la vitesse des particules.
V
Abstract
This work is part of the improvement of the drying process of the Downstream entity. Indeed, the
drying of the phosphates is done by entrainment using hot gases from the combustion furnace and
during this entrainment, a part of the phosphates falls through the U-BEND causing loss of raw
materials.
To solve this problem, we carried out a study around the four-dryer circuit in order to identify the
parameters that influence the falling particles and then we propose solutions.
For that, we identified by Ishikawa's diagram the probable causes linked to the fall of particles,
then from studies, we determined the parameters which influence the fall of phosphate particles.
Thus, several solutions have been proposed in order to solve the problem of falling particles. Two
solutions seemed possible: We propose to maintain the solution for increasing the particle
velocity.
VI
‫‪Projet de Fin d’Etudes : Génie des Procédés Industriels‬‬
‫ملخص‬
‫هذا العمل يهدف الى تحسين مردودية عملية التجفيف داخل وحدة ”‪ ، “Downstream‬حيث يتم تجفيف الفوسفاط المبلل عن‬
‫طريق تسليط الغازات الساخنة القادمة من فرن االحتراق ‪ ،‬لكن إبان هذه العملية تسقط عينات من الفوسفاط داخل‬
‫”‪ “U-BEND‬مما يترتب عنه فقدان كميات من هذا المنتوج‬
‫في إطار الحد من هذا المشكل ‪ ،‬قمنا بإنجاز دراسة حول فرن التجفيف من أجل تحديد العوامل المتسببة في تساقط عينات‬
‫الفوسفاط ‪ ،‬و بناءا على هذا سنقترح حلول للحد من هذا المشكل‬
‫في هذا الصدد قمنا باستعمال مخطط ”‪ “Ishikawa‬من أجل تحديد العوامل المرجحة لسقوط هذه العينات‪،‬‬
‫و من خالل دراسة أخرى سنستطيع تحديد االسباب الفعلية لهذا‬
‫في االخير اقترحنا مجموعة من الحلول للحد من هذا المشكل ‪ ،‬كان أفضلها الزيادة من سرعة جسيمات الفوسفاط‬
‫‪VII‬‬
Nomenclature
Notations Unité Significations
𝑄𝐹 𝑡⁄ℎ Débit de fuel

𝑄𝑎𝑖𝑟 𝑡⁄ℎ Débit d’air primaire de combustion
𝑄𝑓 𝑡⁄ℎ Débit des fumées produites dans la chambre de combustion

𝑄𝐻𝑎𝑖𝑟
2𝑂
𝑡⁄ℎ le débit d’humidité contenue dans l’air primaire
𝑄𝐻𝑐 2 𝑂 𝑡⁄ℎ Débit d’eau provenant de la combustion du fuel
𝑄𝑔𝑟 𝑡⁄ℎ Débit d’air de recirculation
Qpe 𝑡⁄ℎ Le débit de phosphate humide à l’entrée de la colonne de séchage
Qps 𝑡⁄ℎ Le débit de phosphate sec à la sortie de la colonne de séchage
Débit des gaz chauds à l’entrée de la colonne de séchage
𝑄𝑔𝑐 𝑡⁄ℎ
(fumées + air de recirculation)
Q′gc 𝑡⁄ℎ Le débit de gaz chaud à la sortie de la colonne de séchage
Qev 𝑡⁄ℎ Le débit d’eau provenant du phosphate humide
Xe - Le taux d’humidité du phosphate humide
Xs - Le taux d’humidité du phosphate sec
𝐻𝐹 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 Enthalpie du fuel à la température 𝑇𝐹 , du fuel à l’entrée du four
𝐻𝑎𝑖𝑟 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 Enthalpie de l’air primaire de combustion à la température ambiante.
Enthalpie des fumées à la sortie de la chambre de combustion à la
𝐻𝑓 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔
température 𝑇𝑓
La chaleur latente de vaporisation de l’eau à la température de
𝐿𝑣 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔
vaporisation 𝑇𝑣
𝑃𝐶𝐼 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 Pouvoir calorifique inferieur
𝐶𝑃𝑂2 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 . 𝑘 Capacité calorifique massique de l’oxygène
𝐶𝑃𝑁2 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 . 𝑘 Capacité calorifique massique de l’azote
𝐶𝑃𝐻2𝑂 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 . 𝑘 Capacité calorifique massique de la vapeur d’eau
𝐶𝑃𝐶 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 . 𝑘 Capacité calorifique massique du carbone
𝐶𝑃𝐻 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 . 𝑘 Capacité calorifique massique de l’hydrogène
𝐶𝑃𝑆 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 . 𝑘 Capacité calorifique massique du soufre
𝐶𝑃𝐶𝑂2 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 . 𝑘 Capacité calorifique massique du dioxyde de carbone
𝐶𝑃𝑆𝑂2 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 . 𝑘 Capacité calorifique massique du dioxyde de soufre
𝐶𝑝𝑓 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 . 𝑘 Capacité calorifique massique des fumées
𝐶𝑝𝑔𝑟 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 . 𝑘 Capacité calorifique massique des gaz recyclés
𝐶𝑝𝑔𝑐 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 . 𝑘 Capacité calorifique massique des gaz chauds
𝑇𝑜 °𝐶 La température de référence
𝑇𝑣 °𝐶 La température de vaporisation de l’eau a la pression de travail
𝑇𝑔𝑟 °𝐶 Température des gaz recyclés à la sortie de la colonne de séchage
𝑇𝑔𝑐 °𝐶 Température des gaz chauds à l’entrée de la colonne de séchage
𝜌𝑝𝑒 𝑘𝑔⁄𝑚3 La masse volumique des phosphates
𝜌𝑔𝑐 𝑘𝑔⁄𝑚3 La masse volumique des gaz chauds
𝑉𝑝 𝑚⁄𝑠 Vitesse de montée des particules de phosphates
VIII
𝑉𝑡𝑓 𝑚⁄𝑠 La vitesse d’étouffement

𝑈𝑡 𝑚⁄𝑠 la vitesse de chute libre ou vitesse terminale d’une particule
le taux de recyclage des gaz chauds à la sortie de la colonne de
R %
séchage.
𝜀 - le taux de vide dans la conduite
𝐴 𝑚2 Section droite de la conduite
IX
X
Table des matières

Dédicaces ........................................................................................................................................ II
Remerciements .............................................................................................................................. IV
Résumé ............................................................................................................................................ V
Abstract ......................................................................................................................................... VI
‫ ملخص‬............................................................................................................................................. VII
Nomenclature .............................................................................................................................. VIII
Liste des figures ..........................................................................................................................XIV
Liste des tableaux ......................................................................................................................... XV
Introduction générale........................................................................................................................ 1
Première Partie : Présentation de l’organisme d’accueil, Position du problème et méthode de
travail ................................................................................................................................................ 3
Chapitre I Présentation de l’entreprise d’accueil .......................................................................... 3
I.1 Présentation du groupe OCP ................................................................................................ 3
I.1.1 Historique ..................................................................................................................... 4
I.1.2 Implantations ................................................................................................................ 5
I.1.3 Statut Juridique ............................................................................................................. 5
I.1.4 Filiales du groupe OCP ................................................................................................ 5
I.2 Complexe industriel Jorf Lasfar ........................................................................................... 7
I.3 Présentation de Downstream ................................................................................................ 9
I.3.1 Description de l’installation ....................................................................................... 10
I.3.1.1 Unité de stockage ............................................................................................... 11
I.3.1.2 Unité de filtration ............................................................................................... 12
I.3.1.2.1 Convoyeurs séparateurs .................................................................................. 12
I.3.1.2.2 Filtres presse ................................................................................................... 14
I.3.1.3 Unité de séchage................................................................................................. 15
I.3.1.3.1 Bloc diagramme ............................................................................................. 16
I.3.1.3.2 Flowsheet ....................................................................................................... 17
I.3.1.3.3 Description du flowsheet ................................................................................ 17
I.3.1.3.4 Unité de désulfuration des gaz de combustion ............................................... 18
Chapitre II Position du problème et méthode de travail ........................................................... 19
Introduction .................................................................................................................................... 19
II.1 Diagnostic de l’état actuel .............................................................................................. 19
II.1.1 Schéma du circuit four-sécheur .................................................................................. 20
II.1.2 Problématique............................................................................................................. 21
XI
II.2 Méthodologie de résolution ............................................................................................ 21

II.2.1 Analyses des causes .................................................................................................. 21
II.2.2 Actions de résolution .................................................................................................. 23
Partie 2 : Etudes des causes des chutes de phosphate et proposition de solutions ............... 24
Chapitre III Etude de la technologie des sécheurs flash ............................................................ 25
Introduction .................................................................................................................................... 25
III.1 Principe de fonctionnement des sécheurs flash .............................................................. 25
III.2 Conception des sécheurs flash........................................................................................ 27
III.3 Les produits séchés dans les sécheurs flash ................................................................... 28
Chapitre IV Etude des causes des chutes de phosphates dans le circuit four sécheur ............... 29
Introduction .................................................................................................................................... 29
IV.1 Analyse granulométrique des particules de phosphate .................................................. 29
IV.2 Etude de l’influence du débit des gaz d’entrainement ................................................... 31
IV.2.1 Détermination du débit des gaz d’entrainement ......................................................... 31
IV.2.1.1 Calcul du débit des fumées produites ................................................................. 31
IV.2.1.1.1 Détermination de la composition des fumées et de la quantité d’air sec ....... 31
IV.2.1.1.2 Détermination de l’humidité de l’air de combustion ..................................... 34
IV.2.1.1.3 Détermination du débit des fumées ............................................................... 38
IV.2.1.2 Détermination du débit des gaz d’entrainement ................................................. 38
IV.2.1.2.1 Calcul de la quantité d’eau évaporée ............................................................. 38
IV.2.1.2.2 Détermination du taux de recyclage .............................................................. 39
IV.2.1.2.3 Détermination du débit des gaz chaud d’entrainement .................................. 41
IV.2.2 Détermination du type de phase de transport des particules ...................................... 42
IV.2.2.1 Notion de phase diluée et de phase dense dans un transport pneumatique ........ 42
IV.2.2.1.1 Le transport pneumatique en phase diluée ..................................................... 43
IV.2.2.1.2 Le transport pneumatique en phase dense ..................................................... 43
IV.3 Etude des causes liées au séchage. ................................................................................. 53
Introduction .................................................................................................................................... 53
IV.3.1 Détermination du temps de séjour .............................................................................. 53
IV.3.2 Détermination du temps de séchage ........................................................................... 54
IV.4 Etude des causes liées à la vitesse et à la granulométrie des particules ......................... 57
Introduction .................................................................................................................................... 57
IV.4.1 Vitesse de montée des particules de phosphates ........................................................ 57
IV.4.2 Vitesse terminale de chute des particules de phosphates ........................................... 57
IV.4.3 Diamètre de coupure .................................................................................................. 58
Chapitre V Propositions de solutions à la chute des particules à travers l’ubend ..................... 60
Introduction .................................................................................................................................... 60
XII
V.1 Solution proposée ........................................................................................................... 60

V.2 Mise en œuvre de la première solution .......................................................................... 60
Introduction .................................................................................................................................... 60
Conclusion générale ....................................................................................................................... 64
Bibliographies ................................................................................................................................ 65
Annexes .......................................................................................................................................... 66
XIII
Liste des figures

Figure I-1: Principales participations de l’OCP SA (pourcentage de détention) ............................. 6
Figure I-2: Situation industrielle du complexe Jorf Lasfar .............................................................. 8
Figure I-3: Produits commercialisés du complexe Jorf Lasfar ........................................................ 9
Figure I-4: le Slurry Pipeline de l’axe Khouribga-Jorf Lasfar ....................................................... 10
Figure I-5 : Unité Downstream ...................................................................................................... 11
Figure I-6 : Principe de fonctionnement des convoyeurs séparateurs ............................................ 13
Figure I-7: Aperçu des convoyeurs séparateurs ............................................................................. 13
Figure I-8 : Aperçu des filtres presse ............................................................................................. 15
Figure I-9: Bloc diagramme du procédé de séchage ...................................................................... 16
Figure I-10: Flowsheet du procédé de séchage .............................................................................. 17
Figure II-1 : Schéma du circuit four sécheur …………………………………………………….20
Figure II-2: Diagramme d’Ishikawa des problèmes liés à la chute des phosphates. ...................... 22
Figure III-1: Système de sécheur flash simple…………………………………………………...26
Figure III-2: Les systèmes d'alimentation typique de sécheurs flash ............................................. 27
Figure IV-1: Courbe granulométrique cumulative du volume de passé…………………………30
Figure IV-2: Schéma de principe de la chambre de combustion ................................................... 31
Figure IV-3: Schéma de principe des entrées et sorties autour de la chambre de combustion ...... 35
Figure IV-4: Schéma de principe des entrées et sorties de la colonne de séchage......................... 38
Figure IV-5: Schéma de principe du mélangeur fumées et gaz recyclés ....................................... 39
Figure IV-6: Force appliquées sur une particule de phosphate isolée en déplacement dans le gaz
........................................................................................................................................................ 46
Figure IV-7: Schéma de visualisation pour le calcul de la vitesse des gaz à travers le circuit ...... 51
Figure IV-8: Variation de la vitesse de chute en fonction du diamètre des particules ................... 58
Figure IV- 9: Courbes de la vitesse de montée et de chute des particules de phosphates .............. 59
XIV
Liste des tableaux
Tableau I-1: Fiche Signalétique du groupe OCP ............................................................................. 6
Tableau I-2: Durée de chaque étape du cycle du filtre presse ........................................................ 14
Tableau I-3: Caractéristiques du phosphate obtenu après séchage ................................................ 15
Tableau IV-1: Les qualités de phosphate en fonction de leur teneur en 𝑃2𝑂5…………………..29
Tableau IV-2: Distribution granulométrique de la qualité K09 ..................................................... 30
Tableau IV-3: les caractéristiques du combustible utilisé (fuel lourd n°2) .................................... 32
Tableau IV 4: Composition massique du fuel ................................................................................ 32
Tableau IV-5: Composition massique des fumées exempt de la quantité d’humidité de l’air ....... 34
Tableau IV-6: Valeurs numériques pour le calcul de 𝑄𝐻2𝑂𝑎𝑖𝑟 .................................................... 37
Tableau IV-7: Valeurs numériques pour le calcul de R ................................................................. 41
Tableau IV-8: Détermination de la phase de transport pneumatique ............................................. 43
Tableau IV-9: Masses volumiques des composants des gaz chauds .............................................. 44
Tableau IV-10: Masses volumique des gaz .................................................................................... 45
Tableau IV-11: Viscosité de la composition des gaz en fonction de la constante de Sutherland .. 48
Tableau IV-12: Viscosité des composants des gaz chauds a la température de travail ................. 49
Tableau IV-13: Détermination de l’expression du coefficient de trainée ...................................... 49
Tableau IV-14: Les valeurs numériques pour le calcul de la vitesse 𝑉3 ....................................... 52
Tableau V-1: valeurs des enthalpies……………………………………………………………...62
XV
Tableau V-2: Résultats des débits .................................................................................................. 62
Tableau VI-1: Calculer des capacités calorifiques massiques……………………………………67
Tableau VI-2: Valeurs obtenues par la méthode dichotomique ..................................................... 69
Tableau VI-3: Critères susceptibles d’être pris en compte dans le choix d’une technologie ......... 70
Tableau VI-4: Tableau récapitulatif des résultats des calculs obtenus ........................................... 71
XVI
Introduction générale
La pulpe de phosphate avec un taux de solide de 50 à 58 % est transportée par pipeline entre
Khouribga et Jorf Lasfar. Elle est ensuite acheminée vers les unités chimiques de Jorf Lasfar ou
vers l’usine Downstream.
L’usine Downstream est réalisée pour deux objectifs principaux : l’export du phosphate sec et le
repulpage du phosphate filtré en cas d’arrêt prolongé du pipeline. La pulpe de phosphate qui est
destinée à l’export doit être filtrée, séchée et granulée.
Le séchage de la pulpe filtrée est réalisé à travers une installation de « FLASH DRYER », des
gaz chauds, produits par la combustion du fuel par de l’air ambiant, sont aspirés a de grandes
vitesses et entrainent verticalement avec eux une charge de phosphate humide qui voit son
humidité diminuer au fur et à mesure. Cependant, il arrive qu’une partie des particules de
phosphates n’arrive pas à être entrainée et par conséquent elles rechutent à travers l’ubend, ce qui
représente un manque à gagner non négligeable.
Notre projet de fin d’études est une contribution à la résolution des problèmes liés aux chutes de
phosphate à travers l’ubend.
Pour cela, il est organisé en deux parties :
Dans la première partie :
 On va consacrer le premier chapitre à la présentation générale de l’organisme d’accueil, le

groupe OCP. Ensuite on va faire une description de l’installation. Finalement, on va
présenter le procédé de séchage.
 Dans le deuxième chapitre, on va expliquer la problématique pour ensuite analyser les
différentes causes qui pourraient être à l’origine du problème des chutes de particules de
phosphates et finalement proposer une démarche de résolution.
Dans la seconde partie :
 Dans un troisième chapitre, on va présenter la technologie de sécheur flash utilisée dans

l’installation Downstream.
 Dans un quatrième chapitre, on va étudier les différentes causes énoncées dans le
deuxième chapitre et conclure quant à leur effet sur la chute des phosphates.
1
 On va proposer dans le cinquième chapitre, les solutions pour résoudre le problème des
chutes due aux causes qui ont été retenues dans le quatrième chapitre, qui les causes liées
à la vitesse de montée de particules et celles liées à la granulométrie des particules.
2
Première Partie : Présentation de

l’organisme d’accueil, Position du
problème et méthode de travail
Chapitre I Présentation de l’entreprise d’accueil

I.1 Présentation du groupe OCP
Leader mondial sur le marché du phosphate et des produits dérivés, et première entreprise du
royaume, le Groupe OCP opère sur les cinq continents. Son ouverture traditionnelle sur
l’international le pousse à développer, en permanence, des capacités d’adaptation, de flexibilité et
3
d’anticipation pour pouvoir répondre aux exigences, de plus en plus fortes, des clients dans un
marché fortement concurrentiel.
Le groupe Office Chérifien des Phosphates est un établissement public à vocation industrielle et
commerciale, il a le monopole de l’exploitation et de la valorisation des phosphates du royaume
depuis la prospection minière jusqu’à la commercialisation du minerai et de ses dérivés transformés
localement.
Le phosphate provenant des sites d’exploitation minière limités à Khouribga, Benguérir,

Youssoufia et Boucraâ (Laâyoune) subit plusieurs opérations de traitement. Le phosphate ainsi
traité peut suivre deux orientations :
 Exportation comme matière première à une quarantaine de pays à travers le monde.

 Livraison aux industries chimiques du Groupe localisées à Safi et à Jorf Lasfar pour être
transformé en produits dérivés comme l’acide phosphorique de base, l’acide phosphorique
purifié et les engrais solides.
Pour mieux satisfaire les clients, le groupe OCP compte sur quatre points forts : le capital
humain, le savoir-faire, l’écoute de ses clients et la qualité de ses produits.
I.1.1 Historique
Les phosphates marocains sont exploités dans le cadre d’un monopole d’État confié à un
établissement public créé en août 1920, l’Office Chérifien des Phosphates, devenu Groupe OCP en
1975. Mais c’est le 1er mars 1921 que l’activité d’extraction et de traitement démarre à Boujniba,
dans la région de Khouribga.
En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient également
exportateur de produits dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la fabrication et
l’exportation d’acide phosphorique purifié.
Le 28 février 2008, l’Office Chérifien des Phosphates, établissement public régi par le dahir n°
1-60-178 du 4 Safar 1380 (29 juillet 1960), est transformé en une société anonyme à conseil
d’administration, dénommée « OCP SA », régie par les dispositions de la loi n° 17-95 relative aux
sociétés anonymes.
Parallèlement, de nombreux partenariats sont développés avec des opérateurs industriels du

secteur, au Maroc et à l’étranger.
4
I.1.2 Implantations
L’activité Mines a pour principale mission l’extraction, le traitement, l’enrichissement et la
livraison du phosphate aussi bien aux Industries Chimiques (Safi et Jorf Lasfar) qu’à l’exportation
via les ports de Casablanca, Jorf Lasfar, Safi et Laâyoune.
Les bassins phosphatés marocains sont répartis comme suit :
 Bassin des Oulad Abdoun dans la région de Khouribga ;

 Bassin de Gantour dans la région de Youssoufia ;
 Bassin de Oued Eddahab dans le Sahara marocain ;
 Bassin de Meskala dans la région d’Essaouira.
I.1.3 Statut Juridique

Le groupe OCP a été constitué sous la forme d’un organisme d’État avec une gestion autonome.
Mais étant donné le caractère de ses activités commerciales et industrielles, il est doté d’une
organisation lui permettant d’agir avec les mêmes mécanismes privés.
L’OCP fonctionne ainsi comme une société dont le seul actionnaire est l’État il est dirigé par
une Direction Général nommé par Dahir. Le conseil d’administration est présidé par le premier
Ministre. En ce qui concerne la gestion financière, elle est entièrement séparée de celle de l’État.
Chaque année, L’OCP établit son bilan, son compte d’exploitation et ses prix de revient comme
les entreprises privées. L’OCP est inscrit aussi au registre du commerce et soumis sur le plan fiscal
aux mêmes obligations que n’importe quelle entreprise privée (patente, droits de douane, taxes à
l’exploitation, impôts sur les salaires, impôts sur les bénéfices, ... etc.).
Toutefois, cet organisme connaît ces dernières années, une certaine tendance vers des
partenariats étrangers (IMACID, EMAPHOS et PAKPHOS).
I.1.4 Filiales du groupe OCP

Le Groupe OCP livre ses produits aux cinq continents de la planète. Une politique de partenariat
industriel est engagée au Maroc et à l’étranger.
Les principales participations du Groupe OCP, comme indiqué dans l’organigramme ci-
dessus sont structurées en quatre groupes de familles :
5
Figure I-1: Principales participations de l’OCP SA (pourcentage de détention)
Tableau I-1: Fiche Signalétique du groupe OCP
Dénomination Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP)
Raison sociale Office Chérifien des Phosphates SA
6
Statut juridique Établissement publique relevant du droit privé
Date de constitution 7 août 1920
Mise en place de la structure Juillet 1975
Président de la direction
M. Mustapha TERRAB
générale
 4 centres d’exploitation minière : Khouribga, Benguérir,
Centre de production Youssoufia, Boucraâ
 2 centres de transformation chimique : Safi / Jorf Lasfar
Extraction, valorisation et commercialisation des
Secteur d’activité
phosphates et produits divers.
Produits Phosphates, acides phosphoriques, engrais
Effectif 18 000 dont 6 % ingénieurs et équivalents
Capital social 8 287 500 000 Dhs
Siege social 2, Rue Al Abtal, Hay Erraha, Casablanca
Téléphone 05 22 23 00 25
Fax 05 22 22 17 53
Site internet www.ocpgroup.ma
I.2 Complexe industriel Jorf Lasfar

Le complexe des industries chimiques de Jorf Lasfar a été mis en exploitation en 1986. Il est situé
à 24 Km au sud de la ville d’El Jadida avec une superficie globale de 1 835 ha dont environ 80%
non encore occupés. Le site a l’avantage de la proximité de l’un des plus importants ports du
Royaume.
7
Figure I-2: Situation industrielle du complexe Jorf Lasfar
Le site de Jorf Lasfar regroupe les industries Chimiques de valorisation de minerais de

phosphates et de production des engrais phosphatés et /ou azotés.
Les produits commercialisés par le site sont :
 L’acide phosphorique ordinaire qualité engrais ;

 L’acide phosphorique purifié qualité alimentaire ;
 Les engrais.
 Le phosphate granulé
8
Figure I-3: Produits commercialisés du complexe Jorf Lasfar
I.3 Présentation de Downstream

Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) a développé un système de transport de la
pulpe sur une distance de près de 235 km, le Slurry Pipeline de l’axe Khouribga-Jorf Lasfar
réalise, grâce à la gravité naturelle, la prouesse de transporter sous forme de pulpe de phosphate
(composé de 60% de phosphate et de 40% d’eau) extrait et lavé à Khouribga. Les phosphates
bruts en provenance des différentes mines de Khouribga sont enrichis dans quatre unités de
traitement par lavage et flottation. Ces unités, équipées de broyeurs et d’épaississeurs permettent
la préparation de la pulpe de phosphate pour le transport hydraulique par pipeline. La pulpe
broyée et épaissie est ensuite stockée dans des réservoirs à la sortie des laveries puis pompée via
des pipelines secondaires jusqu’à une station de collecte située à proximité de la laverie Merah,
appelée station de tête. À partir de cette station, la pulpe de phosphate alimente le pipeline
principal et, grâce à la dénivelée, une station de pompage réduit l'énergie nécessaire à son
fonctionnement pour assurer le transport hydraulique de Khouribga jusqu’à la station terminale
du complexe de Jorf Lasfar.
Enfin, la station terminale constituée de 8 réservoirs de stockage transporté par pipeline de pulpe
de phosphate qui alimentera le complexe de Jorf en produit destiné à la fois à l’exportation et aux
usines chimiques locales
9
Figure I-4: le Slurry Pipeline de l’axe Khouribga-Jorf Lasfar

L’usine Dowstream traite la pulpe de phosphate en deux grandes opérations: La filtration et le
séchage. Le produit séché est destiné à l’export. Cette installation permet aussi d’alimenter les
usines locales par du phosphate en cas d’arrêt prolongé du pipeline et par de l’eau recyclée.
I.3.1 Description de l’installation

L’unité Downstream dispose de quatre unités qui permettent de produire du phosphate sec prêt à
l’export :
 Unité de Stockage
 Unité de filtration
 Unité de séchage
 Unité de désulfuration des gaz de combustion
Elle dispose également d’une unité de repulpage.
10
Figure I-5 : Unité Downstream

I.3.1.1 Unité de stockage
La station terminale permet de stocker temporairement la pulpe de phosphate transportée par le

pipeline reliant Khouribga au complexe industriel Jorf Lasfar. Elle se compose de huit bacs de
stockage d’une capacité totale de 33000 𝑚3 . Six bacs alimentent l’installation Downstream en
pulpe de phosphate destinée à l’export, tandis que les deux autres bacs alimentent les usines
chimiques locales.
Le pipeline alimente les réservoirs de la station terminale en différentes qualités de pulpe de

phosphates (K09, K10, K12, K20) dont la concentration en solide varie entre 50% et 58%.
La pulpe destinée à l’unité Downstream est pompée dans deux réservoirs d’alimentation du
système de filtration de 1600 𝑚3 chacun. Le volume de chaque réservoir est déterminé pour un
temps de rétention de 30 minutes a une alimentation de 10,5 Mtpa de pulpe a une concentration
de solide de 50% en plus de la pulpe provenant du clarificateur ( la disponibilité des réservoirs est
de 90%). On ajoute à ce volume, le volume total de la tuyauterie entre la station terminale et les
réservoirs d’alimentation de la filtration pour trouver un volume total de 1600 𝑚3 .
11
En plus de la pulpe provenant de la station terminale, les réservoirs d’alimentation de la filtration

reçoivent la pulpe récupérée par le clarificateur ainsi que la pulpe pompée à partir du réservoir de
récupération du filtrat des convoyeurs séparateurs.
La station terminale peut alimenter à partir des pompes l’un ou l’autre des réservoirs, et ils
peuvent être en marche en même temps
I.3.1.2 Unité de filtration
Le but de cette unité est la séparation solide-liquide de la pulpe de phosphate (phosphate-eau).

Elle est conçue pour augmenter le taux de solides de la pulpe de phosphate de 50%-58% à 72-
80%, suivant la technologie de séparation solide-liquide utilisée et de la concentration de solides
à l’alimentation. La capacité de filtration installée est de 10,5 Mtpa pour le système de
convoyeurs séparateurs et de 2 Mtpa pour le système de filtres presse. En opération normale, les
convoyeurs séparateurs opèrent à un taux de production de 8,5 Mtpa et les filtres presses à un
taux de production de 2 Mtpa. Un réservoir est dédié à l’alimentation du système de convoyeurs
séparateurs et l’autre à l’alimentation du système de filtres presse. Le système de filtration utilisé
est composé de 7 convoyeurs séparateurs et 3 filtres presses.
I.3.1.2.1 Convoyeurs séparateurs
Le principe d’opération des convoyeurs séparateurs est basé sur la sédimentation de la pulpe et le
drainage latéral de l’excès de filtrat.
La pulpe à 50-58% de concentration est alimentée vers la queue du convoyeur à l’aide d’un
injecteur orienté dans le sens de marche du convoyeur.
Le convoyeur séparateur fonctionne à une vitesse pouvant varier entre 0,2 et 1 m/s et transporte la
pulpe sur une distance horizontale d’environ 100 m. Au cours de ce parcours, les particules de
phosphate sédimentent sur la bande et une couche de filtrat se forme au- dessus des particules
sédimentées.
12
Figure I-6 : Principe de fonctionnement des convoyeurs séparateurs
Au bout de la partie horizontale du convoyeur, les rouleaux qui supportent la bande s’évasent
pour laisser déborder le filtrat qui flotte au-dessus de la pulpe sédimentée. La pulpe ainsi pré-
épaissie continue sa course sur le convoyeur séparateur qui se relève d’un angle de 11° par
rapport à l’horizontale sur le reste de la distance permettant la pulpe continuer à s’égoutter.
Le filtrat est collecté dans une fosse de récupération à partir de laquelle il est pompé vers le
clarificateur.
Figure I-7: Aperçu des convoyeurs séparateurs
13
I.3.1.2.2 Filtres presse

Trois filtres presse sont installés pour assurer un taux de production de 2 Mtpa à une
concentration en solide de 50% à l’alimentation.
Le taux de solide à la sortie des filtres presse est de 78,5% à 80%, suivant la concentration de la
pulpe à l’alimentation qui varie de 50% jusqu'à 58%.
Les filtres presses fonctionnent en mode discontinu avec un cycle d’opération de 19,3 minutes.
Tableau I-2: Durée de chaque étape du cycle du filtre presse
Opération Durée (min)
Fermeture du filtre 1,20
Remplissage du filtre 1,00
Formation du gâteau 1,77
Soufflage du gâteau 13,00
Lavage noyau 0,17 / 0,33
Soufflage noyau 0,42
Ouverture du filtre 0,80
Secouage / Déchargement du gâteau 0,50
Lavage de toile, purge d’air 0,50
L’eau de filtration et l’eau de lavage sont récupérées dans le réservoir de filtrat des filtres presse à
partir duquel l’eau est acheminée vers le clarificateur. À la sortie de chaque filtre presse, la pulpe
tombe sur un convoyeur de décharge qui achemine la pulpe vers les deux convoyeurs collecteurs
principaux qui la dirigent, avec la pulpe des convoyeurs séparateurs, vers les convoyeurs
d’alimentation des piles de phosphate humide ou directement vers le système de séchage.
14
Figure I-8 : Aperçu des filtres presse

I.3.1.3 Unité de séchage
Le phosphate humide provenant soit des piles d’entreposage de phosphate humide soit
directement du système de filtration et ayant une concentration en solides de 78.5%, est
transporté par des convoyeurs à bande jusqu’aux installations de de séchage.
Le système de séchage est prévu pour produire deux types de phosphate séché : le phosphate sec
ou le phosphate semi-humide.
Tableau I-3: Caractéristiques du phosphate obtenu après séchage
Phosphate sec Phosphate semi-humide

Humidité 3% 8%
Production annuelle 3 Mtpa 7,5 Mtpa
L’installation de séchage est constituée de deux lignes de sécheurs pneumatiques, contenant

chacun :
 Un classificateur.
 Deux granulateurs.
 Deux cyclones
 Deux filtres à manches.
15
 Deux mélangeurs.
Et un système de désulfuration commun est installé pour les deux lignes de séchage pour éliminer
le dioxyde de soufre ( 𝑆𝑂2).
La configuration du système de séchage permet de sécher deux types différents de qualité de

phosphate en même temps.
I.3.1.3.1 Bloc diagramme

Cheminée
Recirculation de gaz chauds

Rejets
gazeux
10% des phosphates Filtre a Laveur

manche Gypse
Gaz 50% de solide
chauds
Fuel Gaz Fines Chaux
Générateur chauds 90% phosphate 30% de
lourd
de gaz Séchoir Cyclones solide
chaud
Air primaire Phosphate humide

Humidité 19% fines Cheminée
Classificateur Filtre a
Air parasitaire manche
40µ
Phosphate humide
Humidité 19% Eau
Mixeur Granulateur
Convoyeur a bande du phosphate sec
Figure I-9: Bloc diagramme du procédé de séchage
16
I.3.1.3.2 Flowsheet
Chéminée
Unité de
désulfuration
Filtre a
manche
FN700
Chaux
Air de Phosphate
Générateur de Gypse
combustion Humide
gaz
Colonne de séhage
Cyclones
Fuel
Filtre a
Coke broyé
manche
Propane
Classificateur Bentonite
Eau
Chute de
phosphate Granulateur
Phosphate
Humide
Melangeur
Convoyeur a bande
Figure I-10: Flowsheet du procédé de séchage
I.3.1.3.3 Description du flowsheet
Le phosphate humide est acheminé vers les sécheurs pneumatiques qui permettent la production
de 8,6 à 8,8 Mtpa de phosphate sec à 1% d’humidité.
Le phosphate humide est déchargé de la vis d’alimentation dans un courant de gaz chaud à
1000°C, (température maximale de design), produit par le réchauffeur d’air opérant avec le coke
de pétrole et/ou le fuel lourd. Les gaz chauds passent à travers une restriction venturi, ce qui
augmente la vitesse du gaz et permet d’entrainer le matériel humide alimenté dans le sécheur. Le
phosphate humide est transporté verticalement dans le sécheur pneumatique par le courant de gaz
17
chaud, ce qui permet son séchage jusqu’à un taux d’humidité de 1%, avant d’alimenter les deux
cyclones. Les cyclones séparent la majorité du phosphate des gaz chauds.
À la sortie des cyclones, les gaz chauds de combustion sont acheminés à un filtre à manches pour
récupérer la majorité des fines qui n’auront pas été captées par le cyclone avec le produit séché.
Les fines sont acheminées au système de classification avec le phosphate sec récupéré des
cyclones. Les filtres à manches incluent un système de nettoyage inversé à air comprimé pour
capter les fines particules des gaz de combustion.
Le système de séchage fonctionne avec une configuration de gaz partiel recyclé où une partie des
gaz de combustion chauds peut être recirculée à l’alimentation du sécheur pour optimiser
l’efficacité thermique et assurer un entrainement adéquat du phosphate humide dans la colonne
de séchage lors du démarrage ou de l’arrêt du système. Le gaz de combustion résiduel est
acheminé au ventilateur aspirant vers le système de traitement des gaz (unité de désulfuration).
Le classificateur permet de séparer les fines des grosses particules ; les fines particules inferieures
à 40 µm sont récupérées et envoyées au deuxième filtre à manche, puis envoyées au granulateur;
quant aux grosses particules, soit elles sont acheminées vers le mélangeur pour ajuster l’humidité
soit elles sont directement transportées directement vers les hagards de stockage de phosphates
prêts à l’export.
 Classification du produit séché
Le système de classification consiste à classifier le phosphate en deux courants. Les particules de

phosphate d’une dimension supérieure à 40μm sont acheminées vers le stockage du produit sec
ou vers le mélangeur de phosphate (pour la production de semi-humide), tandis que les fines
particules d’une dimension inférieures à 40 μm sont acheminées vers le système de granulation.
 Granulation
On ajoute de faible quantité d’eau et de la bentonite aux fines particules envoyées dans le
granulateur.
Après granulation, Les granules formées à un taux d’humidité d’environ 13,5% sont soit
mélangées avec le phosphate sec pour donner un produit séché à 3%, soit mélangées avec le
phosphate semi-humide pour donner un produit à 8% d’humidité.
I.3.1.3.4 Unité de désulfuration des gaz de combustion
Un système de désulfuration commun des gaz de combustion à la sortie des filtres à manches
permet de réduire les émanations de dioxyde de soufre à l’atmosphère et pour être en phase avec
les normes applicables.
18
La désulfuration se fait à la pierre à chaux. La pierre à chaux est mise en solution et ajoutée à
l’épurateur humide pour réagir avec le 𝑆𝑂2 des gaz de combustion selon les réactions suivantes :
Dans un premier temps, le dioxyde de soufre, est généré à partir de la combustion du coke de
pétrole et /ou de l’huile lourde :
𝑆(𝑔) + 𝑂2(𝑔) → 𝑆𝑂2(𝑔) (1)
Le dioxyde de soufre, réagit avec le carbonate de calcium de la solution de pierre à chaux injectée
dans l’épurateur humide pour former du sulfate de calcium :
𝑆𝑂2 (𝑔) + 𝐶𝑎 𝐶𝑂3(𝑔) → 𝐶𝑎 𝑆𝑂3(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑔) (2)
Sous l'oxydation forcée le sulfate de calcium réagit avec l'eau et l'oxygène pour former le gypse :
1
𝐶𝑎 𝑆𝑂3(𝑠) + 𝑂2 + 2𝐻2 𝑂(𝑙) → 𝐶𝑎 𝑆𝑂4 . 2𝐻2 𝑂(𝑠) (3)
2 (𝑔)
Le gaz de combustion épuré de 𝑆𝑂2 est ainsi évacué à l'atmosphère par le ventilateur aspirant.
Chapitre II Position du problème et méthode de travail
Introduction
Dans le souci de trouver les problèmes qui sont à l’origine de la chute des phosphates, nous
allons faire une étude sur le circuit four sécheur pour faire le diagnostic de l’état actuel, ce qui
nous permettra de déterminer la problématique. Par la suite nous allons effectuer un diagramme
d’Ishikawa pour détecter les causes majeures de ces problèmes afin de chercher les solutions
idoines pour éradiquer la chute des phosphates au niveau l’ubend.
II.1 Diagnostic de l’état actuel

Afin de déterminer les problèmes existants liés à la chute des phosphates, à défaut de pouvoir
déterminer la quantité exacte de phosphate qui tombe pour un tonnage de de phosphate humide
donné et d’exprimer ces pertes en terme de rendement, nous allons décrire le phénomène des
chutes à travers le circuit four-sécheur à l’aide d’un schéma de principe.
19
II.1.1 Schéma du circuit four-sécheur

Le circuit four-sécheur est un ensemble composé d’un four, générateur de gaz chauds, d’une
conduite essentiellement en forme de « U », dont sa partie la plus basse est munie d’un orifice
comme le montre le schéma ci-dessous.
Cyclone Cyclone
Entrée d air
primaire
Bruleurs
Alimentation en
Foyer de
phosphate humide
combustion
du fuel
Vis
d alimentation
LEGENDE
Gaz chauds
Gaz chauds + phosphate humide
Phosphate sec
Ubend Gaz chauds + fines de phosphates
Figure II-1 : Schéma du circuit four sécheur

Description du circuit four-sécheur.
Apres la filtration puis dépotage, les phosphates doivent subir une dernière étape de traitement :
le séchage. L'objectif de cette opération est de réduire la teneur en humidité du produit à un
pourcentage de 3 à 8%.
Le type de séchage utilisé est le séchage « FLASH DRYING ». Il permet le maintien en

suspension des particules du produit humide dans un courant gazeux ascendant fournis par la
chambre de combustion.
20
Le produit humide venant transporté par un convoyeur à bande depuis la zone de dépotage, est
véhiculé vers une vis d'alimentation communiquant avec la colonne de séchage.
A l’intérieur de cette vis d’alimentation, une roue cellulaire déverse le produit, ce dernier émiette
le produit humide et assure une dispersion optimale du produit dans la colonne de séchage. La
roue cellulaire ou tambour doseur assure la régularité du débit et l'étanchéité du four sécheur.
Les gaz chauds servant au séchage sont produits par la combustion du fuel avec l'air dans un
foyer. Le ventilateur de combustion assure l'alimentation en air primaire comburant. Le
secondaire permet la dilution du gaz de combustion (température maximale de design: 1000°C)
afin de préserver le matériel (tôles d'acier et briques réfractaires).
Les gaz chauds ainsi produits sont aspirés sous l’effet d’une dépression créée autour du venturi
par un ventilateur se trouvant à l’amont du circuit. Ainsi les gaz entrainent la charge de phosphate
humide introduite par pulvérisation, l’échange de chaleur se fait le long de la colonne verticale
jusqu’aux cyclones.
Un ventilateur de tirage crée une dépression tout au long du circuit et permet ainsi le transport du
produit et l'évacuation des fumées et des poussières résiduelles par une cheminée commune.
II.1.2 Problématique
A partir de la description du circuit four sécheur, on voit que les phosphates sont entrainés par les
gaz chauds le long de la partie verticale du circuit. De ce fait il faudrait réunir et satisfaire
plusieurs conditions pour que l’entrainement de ces particules de phosphates puisse avoir lieu.
Mais nous avons constaté qu’une partie des particules de phosphates chutent au cours de leur
montée et passe à travers l’ubend.
Le présent travail vise à étudier cette problématique de chute des particules, afin de déceler les
causes racines qui sont à l’origine.
II.2 Méthodologie de résolution
II.2.1 Analyses des causes

Nous allons réaliser un diagramme d’Ishikawa pour le circuit de séchage. Ce dernier nous
permettra d’analyser les causes des problèmes rencontrés lors du processus de séchage.
21
Milieu Matiere Main d oeuvre
Granulométrie des
Conditions de travail Le débit des Mauvaise
particules de
dans le circuit de gaz chauds formation
phosphates
séchage
Présence des amas Taux d humidité dans

de phosphates lors la charge de phosphate
de l alimentation a sécher
Effet
Causes
Probleme dans le
circuit de séchage
Débit d alimentation
des phosphates et des
L inefficacité de la
gaz
roue cellulaire a bien
Mode d alimentation disperser le produit
La vitesse d entrainement des phosphates
des phosphates par les gaz
Discontinuité de la
depression créée par le
ventilateur FN700
Methode Materiel
Figure II-2: Diagramme d’Ishikawa des problèmes liés à la chute des phosphates.
Ce diagramme nous a permis de détecter les causes essentielles du problème de chute de
phosphates au niveau du circuit de séchage.
 Débit des gaz chauds : Ce débit doit être minutieusement jaugé pour avoir l’effet
d’entrainement souhaité, car un déficit de ce dernier serait directement une cause de la
chute des particules et un surplus poserait un problème au niveau du cyclonage.
 Granulométrie des particules de phosphates : La pulpe de phosphate envoyée dans le
pipeline contient un pourcentage de grosses particules relativement élevé, 75 à 80 %, de
ce fait, elles peuvent tomber si les forces d’entraiment restent faibles devant celles liées
aux frottements et de la pesanteur
 Vitesse d’entrainement des particules de phosphate par les gaz chauds : C’est la vitesse
issue de la dépression créée autour du venturi par le ventilateur FN700, cette vitesse doit
assez suffisante pour pouvoir entrainer toute les particules, particulièrement les plus
grosses.
 Présence des amas de phosphates lors de la dispersion : La charge de phosphate a séchée
contient une humidité de 21,5% (design), ce qui fait que les particules sont très
compactes sous l’effet de humidité, et par conséquent elles s’agglomèrent et se présentent
sous forme d’amas de particules. De ce fait une mauvaise pulvérisation de ces amas de
particules serait très favorable à la chute de ces particules.
22
 L’inefficacité de la roue cellulaire pour bien disperser le produit : Les phosphate sont
reçus par un convoyeur dans la vis d’alimentant connectée au tube sécheur. A l'intérieur
de cette vis un tambour doseur régule l'alimentation en déversant le produit humide sur un
autre tambour désintégrateur qui disperse et émiette le phosphate avant son admission
dans le tube vertical. Ce tambour est animé d’une vitesse constante de rotation. La
situation pandémique fait que l’on ne peut pas aller sur le terrain sinon on allait agir sur la
vitesse de rotation du tambour pour pouvoir apprécier l’effet que ça donnerait sur le
problème des chutes de particules, donc cette éventuelle source ne sera pas traiter.
II.2.2 Actions de résolution

Le but de notre étude est de chercher les causes de la chute des phosphates et d’en proposer des
solutions.
Pour résoudre le problème, nous allons étudier les causes suivantes :
 Les causes liées à la granulométrie des particules de phosphates

 Les causes liées à la vitesse d’entrainement des particules de phosphate par les gaz
chauds
 Causes liées au séchage des particules
23
Partie 2 : Etudes des causes des chutes de

phosphate et proposition de solutions
24
Chapitre III Etude de la technologie des sécheurs flash
Introduction
Le séchage est une opération de séparation qui permet de convertir un solide humide, matière
première semi-solide ou liquide en un produit solide sec par évaporation du liquide en phase
vapeur avec l’application de la chaleur.
L'un des systèmes de séchage le plus utilisé est le sécheur flash et est également connu sous le
nom de séchage pneumatique
Dans ce chapitre nous allons présenter le principe de fonctionnement des sécheurs flash, et leur
mode de conception.
III.1 Principe de fonctionnement des sécheurs flash

Le séchage thermique est l'une des opérations les plus importantes dans la plupart des secteurs
industriels. En effet, c’est difficile de trouver un produit d'usage quotidien qui n'a pas subi un
séchage dans les étapes de sa fabrication.
Le séchage est une opération extrêmement énergivore, de ce fait, les équipements de séchage
moderne conçus avec des rendements thermiques élevés deviennent de plus en plus importants.
Parmi ces équipements, il y a le sécheur flash souvent utilisé dans les unités de séchage direct et
caractérisé par un temps de contact relativement court (0,5 à 10 s) entre l'agent de séchage et le
produit à sécher.
La Figure III-1 montre un schéma simple du sécheur pneumatique constitué d’un système dans
lequel le produit est séché pendant son transport dans un flux de gaz chaud.
Le système de sécheur flash comprend six composants de base: Un générateur de gaz chaud, un
système d’alimentation du produit humide, un tube de séchage, un système de séparation
constitué d’un cyclone et d’un filtre, un ventilateur d'extraction, et un collecteur du produit séché.
Les particules humides sont introduites par un système d’alimntation puis entrainées
verticalement par le flux de gaz chaud ; pour que cette entraiment puisse avoir lieu, la vitesse du
gaz doit être supérieure à la vitesse de chute libre de la plus grosse particule à sécher et une
vitesse des gaz par rapport à la vitesse des particules élevée.
Les taux élevés d'évaporation dans les séchoirs flash mènent aux basses températures du matériau
séché et indiquent que les séchoirs flash sont particulièrement utiles pour le séchage de produits
granulaires, cristallins, pâteux et pulvérulents, etc.
25
Sortie gaz
Filtre a manche chauds
Produit
sec
Produit humide
Entrée d air
Générateur de gaz
chauds
Figure III-1: Système de sécheur flash simple

Les séchoirs flash sont utilisés dans diverses domaines tels que : dans l’industrie
pharmaceutique, céramique, gypse, les industries du bois et du phosphates.
 Les avantages des sécheurs flash sont les suivants:

 Temps de séchage court
 Pas besoin que d'une très grande surface du fait de sa structure verticale
 Facile à contrôler
 Faible coûts de maintenance, en raison du petit nombre de pièces mobiles
 Faible coûts d'investissement par rapport aux autres types de séchoirs.
 Séchage et transport simultanés, utiles pour le processus de manutention.
 Les inconvénients des sécheurs flash sont les suivants:

 Un système d'épuration de gaz à haut rendement est requis.
 En raison de l'émission de poussière, le sécheur ne peut pas être utilisé pour les produits
toxiques (dans certains cas, cet inconvénient peut être évité en utilisant de la vapeur
surchauffée comme agent de séchage)
 Le séchage est presque impossible à réaliser dans cet appareil pour les produits difficiles à
disperser
26
 Les limites d’inflammabilité du produit doivent être prises en compte pour éviter les risques
d'incendie et d'explosion.
 La température des gaz chauds doit être aussi élevée que possible sans dépasser les limites
imposée par la sensibilité thermique des solides
III.2 Conception des sécheurs flash

Les produits séchés dans les séchoirs flash ont des propriétés et chaque produit nécessite une
conception spécifique du sécheur.
Cela dépend de l’humidité initiale et finale du produit à sécher, de la sensibilité thermique du

produit, de la taille et de la forme des particules, etc...
La procédure de conception du sécheur flash consiste à trouver:
 Les dimensions du séchoir flash

 Choisir le type et la quantité d'agent de séchage
 Les besoins d'approvisionnement en énergie
 Les paramètres d'entrée et de sortie de l'agent de séchage et la matière à sécher
(température, humidité, vitesse, etc.)
Fondamentalement, la conception s’appuie sur l'exécution des éléments suivants pas:
 Bilan thermique
 Bilan massique
Le système d'alimentation doit être soigneusement choisi et conçu pour alimenter le produit
humide dans le sécheur flash dans les conditions optimales.
Les systèmes d'alimentation typiques sont illustrés à la figure ci-dessous.
(a) (b) (c)

Figure III-2: Les systèmes d'alimentation typique de sécheurs flash
27
Les systèmes de dosage du produit sont parfois munis d’un silo en amont du dispositif
d’alimentation qui amène le produit humide dans le sécheur flash.
 Sur la figure (a), une vis d'alimentation est utilisée en général pour alimenter des produits
pâteux ou collants qui doivent être préconditionnés en les mélangeant avec du produit
séché à l'aide d'une palette puis dispersé mécaniquement par une roue cellulaire dans le
tube sécheur.
 Sur la figure (b) un rotor, placé au fond du silo d’alimentation, servant à disperser la
charge humide avant d’alimenter la vis d’alimentation qui déverse directement le produit
dans le tube sécheur. Les plus grosses particules restent plus longtemps pour être
fractionnées par le rotor.
 Par contre sur la figure (c), le dispositif d’alimentation est utilisé après le séchage par
atomisation pour produire des produits à très faible teneur en humidité comme le lait
spécial, les poudres d'œufs etc…
III.3 Les produits séchés dans les sécheurs flash

Les sécheurs flash conviennent au séchage des granulés, des poudres, produits pâteux et
cristallins. Comme mentionné ci-dessus le temps de séjour du produit dans le sécheur est très
court ce qui est dû au fait que seuls les produits contenant une humidité non liées peuvent être
séchés dans ce type de sécheur.
Parmi ces produits on peut citer : le sulfate de magnésium, le carbonate de magnésium, le sulfate
de cuivre, le phosphate dicalcique, le phosphate de calcium, les antibiotiques, le sel, la farine, la
fécule de maïs, le gluten de maïs, les protéines végétales, les résidus de viande, le ciment, les
colorants d’anilines, le gypse, l’oxyde de fer, l’oxyde de cuivre, le catalyseur de gel de silice etc..
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons fait une étude bibliographique sur les sécheurs flash axée
particulièrement sur leur principe de fonctionnement, leur mode de conception et enfin de donner
une liste non exhaustive des divers produit qui peuvent y être séchés.
28
Chapitre IV Etude des causes des chutes de phosphates dans le circuit four sécheur
Introduction
Le principe de fonctionnement du sécheur flash est basé sur un entrainement pneumatique des
particules de phosphate par des gaz chauds dans une colonne verticale. Ainsi pour étudier les
causes qui sont à l’origine des chutes de particules de phosphates, on doit étudier les lois
physiques qui régissent le mouvement des particules de phosphates suspendues dans les gaz
chauds.
Ainsi, on va d’abord faire une étude granulométriques des particules de phosphates puis étudier
l’influence du débit des gaz chauds sur le transport des particules de phosphates, ensuite on va
déterminer l’influence de la vitesse des gaz chauds sur l’entrainement des particules de
phosphates.
IV.1 Analyse granulométrique des particules de phosphate

C’est une opération qui vise à étudier la répartition des différents grains d'un échantillon, en
fonction de leurs caractéristiques (poids, taille, etc.).
Il est à noter qu’ils travaillent avec différentes qualités de phosphates selon leur teneur en 𝑃2 𝑂5 et
en impureté comme : SiO2, Al2O3, Fe2O3 et MgO
De ce fait on note quatre qualités K09, K02, K010 et K08 selon leur teneur en 𝑃2 𝑂5
Tableau IV-1: Les qualités de phosphate en fonction de leur teneur en 𝑃2 𝑂5
Type de qualité Pourcentage en 𝑃2 𝑂5

K09 31%
K02 30%
K010 32%
K08 -
Ces données nous ont été communiquées au laboratoire interne qui se charge de faire l’étude
granulométrique des charges de phosphates et la détermination de l’humidité que contient les
phosphates avant et après le séchage.
Nous avons pu faire une étude granulométrique de la qualité K09, qui est la plus fréquente, avec
une granulométrie laser mastersizer 3000 qui donne directement la taille des particules de
phosphate en fonction du pourcentage de volume de refus.
Ainsi les résultats sont consignés dans le tableau suivant.
29
Tableau IV-2: Distribution granulométrique de la qualité K09
Taille, 𝒅𝑷 (µm) Pourcentage du volume de refus Pourcentage cumulé en volume

(%) du passé (%)
10,00 98,57 1,43
40,00 96,66 3,34
80,00 87,57 12,43
125,00 67,61 32,39
160,00 50,95 49,05
250,00 20,84 79,16
315,00 9,86 90,14
400,00 3,27 96,73
500,00 0,78 99,22
Le traitement statistique des données de l’analyse granulométrique permet de tracer la courbe

granulométrique cumulative suivante :
120,000
Pourcentage cumulé du volume de
100,000
80,000
passé (%)
60,000
40,000
20,000
0,000
10 40 80 125 160 250 315 400 500
Diametre des partiules de phosphates (µm)
Figure IV-1: Courbe granulométrique cumulative du volume de passé
30
Interprétation
Ainsi pour une tranche granulométrique allant de 10 à 500 µm, moins de 50 % des particules de
phosphates ont un diamètre inférieur à 160 µm.
IV.2 Etude de l’influence du débit des gaz d’entrainement
IV.2.1 Détermination du débit des gaz d’entrainement

Des fumées sont produites dans le four à combustion a une température de 800 °C, cette quantité
de fumées est mélangée avec une quantité de gaz recyclés a une température de 153 °C, de sorte à
avoir une quantité de gaz chauds a une température de 600°C à l’entrée de la colonne de séchage.
Pour cela nous allons faire des bilans de matières et d’Energie autour de la chambre de
combustion pour déterminer le débit des fumées, puis calculer le taux de recyclage pour enfin
déduire le débit des gaz chauds nécessaire.
Air primaire: Qa ; Ta Gaz chauds recyclés :R, Qgr ,Tgr
Fumées: Qf ; Tf
Fuel: QF ;TF Foyer de Foyer de Gaz chauds: Qgc ; Tgc
combustion combustion
Four de combustion
Figure IV-2: Schéma de principe de la chambre de combustion
IV.2.1.1 Calcul du débit des fumées produites

IV.2.1.1.1 Détermination de la composition des fumées et de la quantité d’air sec
Jusqu'à une date récente le combustible le plus généralement utilisé était le fuel-oil domestique,
et les séchoirs ont souvent été conçus pour ce produit. Aujourd'hui d'autres hydrocarbures sont
également utilisés comme le fuel lourd n°2. Dans l’installation de séchage de Downstream, le
combustible utilisé est le fuel lourd n°2 à haute teneur en soufre, dont les caractéristiques sont
représentées dans le tableau suivant :
31
Tableau IV-3: les caractéristiques du combustible utilisé (fuel lourd n°2)
PCI Carbone Hydrogène Azote Soufre Oxygène

(KWh/kg) (%) (%) (%) (%) (%)
11,03 86,1 10,2 0,3 3 0,4
Le débit de fuel en fonction du tonnage de phosphate est de 21 kg de fuel par tonne de phosphate
humide à sécher.
Alors, pour un débit de phosphate humide de 300 t⁄h, on a un débit de fuel de 6,300 t⁄h.
Ainsi la composition massique du fuel est de :
Tableau IV 4: Composition massique du fuel
Carbone Hydrogène Azote Soufre Oxygène

(kg/h) (kg/h) (kg/h) (kg/h) (kg/h)
5424,3 642,6 18,9 189 25,2
Calcul des débits de la composition des gaz chauds H2 O, SO2 , CO2 et O2

Les réactions de combustion du de fuel lourd ayant lieu dans le four sont comme suit :
(4)
S + O2 → SO2 + chaleur
(5)
C + O2 → CO2 + chaleur
(6)
2H2 + O2 → 2H2 O + chaleur
En considérant que la combustion du fuel est complète, on a :
 D’après l’équation 1, on a :
La quantité massique de dioxyde de soufre est donnée par :
32
MSO2
QSO2 = Q
MS S (7)
64
Q SO2 = × 189 = 378 𝑘𝑔⁄ℎ
32
La quantité massique de d’oxygène est donnée par :
M O2 (8)
𝑄O1 2 = Q
MS S
32
𝑄O1 2 = × 189 = 189 𝑘𝑔⁄ℎ
32
 D’après l’équation 2 on a :
La quantité massique de dioxyde de carbone est donnée par :
MCO2 (9)
Q CO2 = Q
MC C
44
QCO2 = × 5424,3 = 19889,1 kg/h
12
La quantité massique de d’oxygène est donnée par :
M O2
𝑄O2 2 = × QC (10)
MC
32
𝑄O2 2 = × 5424,3 = 14464,8 kg/ℎ
12
 D’après l’équation 3 on a :
La quantité massique d’eau est donnée par
(11)
33
MH2O
Q H2 O = Q
M H2 H2
18
Q H2 O = × 642,6 = 5783,4 𝑘𝑔⁄ℎ
2
1 M O2
𝑄O3 2 = Q (12)
2 M H2 H2
1 32
𝑄O3 2 = × × 642,6 = 5140,8 𝑘𝑔⁄ℎ
2 2
De ce fait, le débit total d’oxygène strictement nécessaire pour la combustion du fuel est donné
par :
Q O2 = 189 + 14464,8 + 5140,8 = 19794,6 𝑘𝑔⁄ℎ
Pour une combustion complète et optimale, un excès d’air de 30% est envisagé.
De ce fait, la quantité d’oxygène totale est de :
QO2 = (1 + 0,3) × 19794,6 = 25732,98 𝑘𝑔⁄ℎ
Par conséquent, la quantité d’azote totale est donnée par :
0,79
Q N2 = × 25732,98 = 96805,02 𝑘𝑔⁄ℎ
0,21
Tableau IV-5: Composition massique des fumées exempt de la quantité d’humidité de l’air
CO2 SO2 H2 O O2 N2
(kg/h) (kg/h) (kg/h) (kg/h) (kg/h)
19889,1 378 5783,4 25732,98 96805,02
Ainsi le débit d’air sec stœchiométrique est :

25732,98
Qa = = 122538 𝑘𝑔⁄ℎ
0,21
IV.2.1.1.2 Détermination de l’humidité de l’air de combustion
Du fuel lourd préchauffé á une température de 120°C et 125°C subit une combustion avec de l’air
ambiant à 20°C.
34
Air primaire: Qair ; Ta
Fumées: Qf ; Tf
Fuel: QF ;TF Foyer de
combustion
Figure IV-3: Schéma de principe des entrées et sorties autour de la chambre de combustion
 Le bilan massique autour du foyer de combustion
𝑄𝐹 + 𝑄𝑎𝑖𝑟 = 𝑄𝑓 (13)
 Le bilan thermique autour du foyer de combustion
Il s’obtient en multipliant les débits massiques par l’enthalpie correspondante :
𝑄𝐹 (𝐻𝐹 + 𝑃𝐶𝐼) + 𝑄𝑎𝑖𝑟 𝐻𝑎𝑖𝑟 = 𝑄𝑓 𝐻𝑓 (14)
Les enthalpies sont exprimées comme suit :
 L’enthalpie de l’air primaire à la température 𝑇𝑎
1 (15)
𝐻𝑎𝑖𝑟 = (𝑄 𝐶 (𝑇 ) + 𝑄𝑂2 𝐶𝑃𝑂2 (𝑇𝑎 ) + 𝑄𝐻𝑎𝑖𝑟 𝐶 (𝑇𝑎 )) (𝑇𝑎 − 𝑇𝑜 )
𝑄𝑎𝑖𝑟 𝑁2 𝑃𝑁2 𝑎 2 𝑂 𝑃𝐻2 𝑂
 L’enthalpie du fuel a la température 𝑇𝐹
1 (16)
𝐻𝐹 = (𝑄 𝐶 + 𝑄𝐻 𝐶𝑃𝐻 + 𝑄𝑁2 𝐶𝑃𝑁2 + 𝑄𝑆 𝐶𝑃𝑆 + 𝑄𝑂2 𝐶𝑃𝑂2 ) (𝑇𝐹 − 𝑇0 )
𝑄𝐹 𝐶 𝑃𝐶
 L’enthalpie des fumées a la température 𝑇𝑓
Elle est composée de l’enthalpie des gaz et de celle provenant de l’eau
35
1 (17)
𝐻𝑓 = (𝑄 𝐶 + 𝑄𝑆𝑂2 𝐶𝑃𝑆𝑂2 + 𝑄𝐻𝑎𝑖𝑟 𝐶 + 𝑄𝑁 𝐶𝑃𝑁 + 𝑄𝑂2 𝐶𝑃𝑂2 ) (𝑇𝑓 − 𝑇0 ) + 𝐻𝑒𝑎𝑢
𝑄𝑓 𝐶𝑂2 𝑃𝐶𝑂2 2 𝑂 𝑃𝐻2𝑂
Avec
1 𝑐 𝑐
𝑄𝐻𝑐 2𝑂 (18)
𝐻𝑒𝑎𝑢 = (𝑄 𝐶 (𝑇 )
− 𝑇0 + 𝑄𝐻2 𝑂 𝐶𝑃𝐻 (𝑇𝑓 − 𝑇𝑣 )) + 𝐿
𝑄𝑓 𝐻2 𝑂 𝑃𝐻2𝑂 𝑣 2𝑂 𝑄𝑓 𝑣
De la combinaison des équations (14), (15), (17) et (18) on peut tirer l’expression de la quantité
d’humidité contenue l’air primaire 𝑄𝐻𝑎𝑖𝑟
2𝑂
:
𝑄𝐹 (𝐻𝐹 + 𝑃𝐶𝐼) + 𝐻𝑄 − 𝑄𝑐𝐻2𝑂 𝐿𝑣

2𝑂
=
𝐶𝑃𝐻 𝑂 (𝑇𝑓 − 𝑇𝑜 ) − 𝐶𝑃𝐻 𝑂 (𝑇𝑎 − 𝑇𝑜 )
2 2
Avec
𝑓 𝑓
𝐻𝑄 = (𝑄𝑁2 𝐶𝑃𝑁2 + 𝑄𝑂2 𝐶𝑃𝑂2 ) (𝑇𝑎 − 𝑇𝑜 ) − 𝑄𝐻2 𝑂 𝐶𝑃𝐻2𝑂 (𝑇ℎ − 𝑇0 ) − 𝑄𝐻2 𝑂 𝐶𝑃𝐻2𝑂 (𝑇𝑓 − 𝑇ℎ )
− (𝑄𝐶𝑂2 𝐶𝑃𝐶𝑂 + 𝑄𝑆𝑂2 𝐶𝑃𝑆𝑂 + 𝑄𝑁 𝐶𝑃𝑁 + 𝑄𝑂2 𝐶𝑃𝑂 ) (𝑇𝑓 − 𝑇0 )

2 2 2
 Détermination de la température de vaporisation de l’eau 𝑻𝒗 á la pression de travail

du four de combustion
Des expériences menées par Chappuis (voir [5]), donnent une formule permettant de calculer la
température d’évaporation de l’eau en fonction de la pression de travail.
En effet par la méthode des moindres carrées, Chappuis a pu établir la formule suivant :
𝑇𝑣 = a + bP + cP 2 + dP 3
Ou
 La pression P, est en mmHg

 a, b, c et d sont des constantes dont leur valeur sont données dessus :
a = 57,2587
b = 79,37221. 10−3
36
c = −35,5273. 10−6
d = 6,695. 10−9
Ainsi pour une pression moyenne dans le four sécheur de -1,32 kPa, la température de
vaporisation de l’eau est de :
T = 56,46°C
L’énergie latente de vaporisation de l’eau à 56,46 °C est de 𝟐𝟑𝟔𝟕, 𝟐𝟖 𝐤𝐣⁄𝐤𝐠 , soit

𝟓𝟔𝟓, 𝟓𝟐𝟑 𝐤𝐜𝐚𝐥⁄𝐤𝐠
Ainsi l’application numérique pour le calcul de 𝑄𝐻𝑎𝑖𝑟

2𝑂
donne :
Avec
Tableau IV-6: Valeurs numériques pour le calcul de 𝑄𝐻𝑎𝑖𝑟

2𝑂
Grandeurs unités Valeurs

𝑄𝐹 𝑘𝑔⁄ℎ 6300
𝐻𝐹 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 56,257
𝑃𝐶𝐼 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 9485,905
𝐻𝑄 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄ℎ -32523375,483
𝑄𝐻𝑐 2𝑂 𝑘𝑔⁄ℎ 5783,4
𝐿𝑣 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 565,523
𝐶𝑃𝐻2𝑂 (𝑇𝑓 ) 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔. 𝑘 0,551
𝐶𝑃𝐻2 𝑂 (𝑇𝑎 ) 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔. 𝑘 0,465
𝑇𝑓 °C 800
𝑇𝑎 °C 20
𝑇𝑜 °C 25
D’ou
2𝑂
= 56,615 𝑡/ℎ
Soit un taux d’humidité 𝛼 de :
𝑂 56,615
𝛼= 2 =
𝑄𝑎 122,538
𝛼 = 46,2 %
37
IV.2.1.1.3 Détermination du débit des fumées
Le débit des fumées produites par le générateur de gaz chauds est la somme des débits de la
composition dans le Erreur ! Source du renvoi introuvable. et le débit d’humidité de l’air
rimaire :
𝑄𝑓 = 𝑄𝐶𝑂2 + 𝑄𝑆𝑂2 + 𝑄𝑐𝐻2𝑂 +𝑄𝑂2 + 𝑄𝑁2 + 𝑄𝑎𝑖𝑟

𝐻2 𝑂
(19)
Ainsi
𝑄𝑓 = 19,889 + 0,378 + 5,783 + 19,795 + 74,465 + 56,615 = 205,203 𝑡/ℎ
Conclusion
Ainsi nous avons calculé la composition des fumées issues de la combustion du fuel, et ensuite
nous avons déterminé l’humidité de l’air primaire pour enfin déterminer le débit des fumées.
IV.2.1.2 Détermination du débit des gaz d’entrainement
IV.2.1.2.1 Calcul de la quantité d’eau évaporée
Un débit de phosphate de 300 𝑡/ℎ, d’humidité d’hydratation moyenne de 19 %, doit être sécher
jusqu’à une humidité d’hydratation de 1 % à la sortie des cyclones.
Gaz chauds: Qgc ; Tgc Gaz chauds: Q gc ;T gc
Colonne de
Séchage
Charge de phosphate Phosphate sec:

Humide: Qpe ; Te ; Xe Qps ; Ts ; Xs
Figure IV-4: Schéma de principe des entrées et sorties de la colonne de séchage
 Le bilan de matière autour de la colonne de séchage donne :
38
(20)
Qgc + Qpe = Q′gc + Qps
 Un bilan sur rapport à l’eau donne :
(1 − Xe )Qpe = (1 − Xs )Qps
Xe Qpe = Qev + Xs Qps
Xe − Xs
Qev = Q
1 − Xs pe
D’où la quantité d’eau évaporée est :
0,19 − 0,01
Qev = 300 = 54,545 t/h
1 − 0,01
IV.2.1.2.2 Détermination du taux de recyclage
Une quantité de gaz sortants du sécheur avec une température de moyenne de 153 °C est recyclée
et mélangée aux fumées produites dans le foyer de combustion avec une température moyenne
de 800 °C, de façon à obtenir une température moyenne des gaz à l’entrée de la colonne de
séchage de 600 °C.
Gaz chauds recirculés :R, Qgr ,Tgr
Fumées: Qf ; Tf Gaz chauds: Qgc ; Tgc

Foyer de
combustion
Figure IV-5: Schéma de principe du mélangeur fumées et gaz recyclés

 Le bilan de matière autour de la chambre de mélangeage donne :
(21)
𝑄𝑓 + 𝑄𝑔𝑟 = 𝑄𝑔𝑐
 Le bilan thermique autour de la chambre de mélangeage donne :
39
Il s’obtient en multipliant aux débits par leur enthalpie correspondante :
(22)
Qf Hf + Qgr Hgr = Qgc Hgc
Soit
(23)
Qf Cpf (Tf )(Tf − To ) + Qgr Cpgr (Tgr )(Tgr − To ) = Qgc Cpgc (Tgc )(Tgc − To )
Les expressions des capacités calorifiques massiques sont données comme suite
 Capacité calorifique des gaz recyclés a la température Tgr
R
Cpgr (Tgr ) = ̌
C (24)
(1 − R)Qgr 1
Avec :
̌1 = Q CO CP (Tgr ) + Q SO CP (Tgr ) + Q O CP (Tgr ) + Q N CP (Tgr ) + (𝑄𝐻𝑎𝑖𝑟𝑂 + 𝑄𝐻𝑓 𝑂

C 2 CO2 2 SO2 2 O2 2 N2 2 2
+ Q ev )CPH2𝑂 (Tgr )
 Capacité calorifique des gaz d’entraiment a la température Tgc
1
𝐶𝑝𝑔𝑐 (Tgc ) = ̌
𝐶 (25)
(1 − 𝑅)Q𝑔𝑐 2
Avec
̌2 = 𝑄CO C𝑃 (Tgc ) + Q SO C𝑃 (Tgc ) + 𝑄O C𝑃 (Tgc ) + Q N C𝑃 (Tgc ) + (𝑄𝐻𝑎𝑖𝑟𝑂 + 𝑄𝐻𝑐 𝑂

𝐶 2 CO2 2 SO2 2 O2 2 N2 2 2
+ 𝑅Q 𝑒𝑣 )C𝑃H2𝑂 (Tgc )
Soit
̌2 ′ + 𝑅Q𝑒𝑣 C𝑃 (Tgc )
̌2 = 𝐶
𝐶 (26)
H2 𝑂
Avec
40
̌2 ′ = 𝑄CO C𝑃 (Tgc ) + Q SO C𝑃 (Tgc ) + 𝑄O C𝑃 (Tgc ) + QN C𝑃 (Tgc ) + (𝑄𝑎𝑖𝑟

𝐶 2 CO2 2 SO2 2 O2 2 N2 𝐻2 𝑂
𝑓
+ 𝑄𝐻 𝑂 )C𝑃H 𝑂 (Tgc )
2 2
D’où
1 𝑅
𝐶𝑝𝑔𝑐 (Tgc ) = ̌2 ′ +
𝐶 Q C (T ) (27)
Q𝑔𝑐 (1 − 𝑅) Q𝑔𝑐 (1 − 𝑅) 𝑒𝑣 𝑃H2𝑂 gc
Ainsi en combinant les équations (23), (24), (26) et (27) le bilan thermique devient :
′
̌1 (𝑇𝑔𝑟 − 𝑇𝑜 ) = 𝐶
(1 − R)Qf 𝐻𝑓 + R𝐶 ̌2 (𝑇𝑔𝑐 − 𝑇𝑜 ) + 𝑅Q𝑒𝑣 C𝑃 (Tgc )(𝑇𝑔𝑐 − 𝑇𝑜 )
H2 𝑂
Par conséquent, le taux de recyclage est donné comme suit :
′
Qf 𝐻𝑓 − 𝐶 ̌2 (𝑇𝑔𝑐 − 𝑇𝑜 ) (28)
𝑅=
̌1 (𝑇𝑔𝑟 − 𝑇𝑜 )
Qf 𝐻𝑓 + Q𝑒𝑣 C𝑃H2𝑂 (𝑇𝑔𝑐 − 𝑇𝑜 ) − 𝐶
Tableau IV-7: Valeurs numériques pour le calcul de R
Grandeurs Unités Valeurs

Qf kg/h 185452,628
Hf 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 325,164
̌1
𝐶 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘 90085,615
̌2 ′
𝐶 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘 70447,744
C𝑃H2𝑂 (𝑇𝑔𝑐 ) 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 . 𝑘 0,521
𝑇𝑔𝑐 °C 153
𝑇0 °C 20
𝑅 = 30,406 %
IV.2.1.2.3 Détermination du débit des gaz chaud d’entrainement
Il s’agit du débit des gaz de séchage et d’entrainement de la charge de phosphate humide à

sécher.
D’après l’équation bilan (21), on a :
𝑄𝑔𝑐 = 𝑄𝑓 + 𝑄𝑔𝑟
41
Or par définition, le taux de recyclage est rapport du débit des gaz recyclés par le débit des gaz
chauds à la sortie de la colonne de séchage.
Soit :
𝑄𝑔𝑟 𝑄𝑔𝑟 (29)

𝑅= ′
=
𝑄𝑔𝑐 𝑄𝑔𝑐 + 𝑄𝑒𝑣
Ainsi en combinant les équations (21) et (29), on obtient :
𝑅𝑄𝑒𝑣 + 𝑄𝑓
Qgc =
1−𝑅
L’application numérique donne :
0,304 × 54,545 + 205,203

Qgc = = 318,690 t/h
1 − 0,304
Conclusion
Ainsi nous avons déterminé la quantité d’eau évaporée sous l’effet de la chaleur provenant des
gaz chauds, puis nous avons calculé le taux de recyclage d’une certaine quantité de gaz
permettant de diluer les fumées produites pour obtempérer sa température, et ensuite on a
déterminer le débit des gaz chauds pour nécessaire au séchage et à l’entrainement de la charge de
phosphate à sécher.
IV.2.2 Détermination du type de phase de transport des particules
IV.2.2.1 Notion de phase diluée et de phase dense dans un transport pneumatique
Depuis de nombreuses années, les gaz sont utilisés avec succès dans l'industrie pour transporter
une gamme très variée de solides particulaires. Jusqu'à tout récemment, la plupart des transports
pneumatiques étaient effectués en suspension diluée dit « en phase diluée » en utilisant de grands
volumes d'air à grande vitesse. Depuis le milieu des années 60, cependant, le mode de transport
dit « en phase dense » suscite aussi un intérêt croissant.
Le transport pneumatique des particules solides est classé en deux phases selon la vitesse de
transport : flux de phase dilué et flux de phase dense
42
IV.2.2.1.1 Le transport pneumatique en phase diluée
La phase diluée est caractérisé par de faibles concentrations de solides, de vitesses de gaz élevées
et de faibles chutes de pression par unité de longueur de ligne de transport.
Les particules solides sont complètement en suspension dans le gaz, et les forces dues aux
particules fluides sont dominantes.
IV.2.2.1.2 Le transport pneumatique en phase dense
Dans le transport en phase dense, une quantité minimale de gaz est fournie au procédé. Une basse
quantité de gaz signifie également un besoin énergétique plus faible et de fortes chutes de
pression par unité de longueur de tuyau. Cette phase est caractérisée aussi par de faibles vitesses
de gaz, et de fortes concentrations de solides par volume. Les particules ne sont pas
complètement suspendues et il y a beaucoup interaction entre particules.
Dès lors il semble nécessaire lorsque nous sommes en transport pneumatique de pouvoir se situer
quant à la phase de transport subit par les particules solides.
De ce fait, la vitesse d'étouffement marque la frontière entre ces deux types de transport
pneumatique vertical.
Cette vitesse d'étouffement peut être atteinte en diminuant la vitesse du gaz à un débit constant
de solides, ou en augmentant le débit de solides à une vitesse constante des gaz.
Ce revient à comparer la vitesse des gaz à la vitesse étouffement, ainsi :
Tableau IV-8: Détermination de la phase de transport pneumatique
Condition 𝑉𝑡𝑓 > 𝑉𝑔𝑐 𝑉𝑡𝑓 < 𝑉𝑔𝑐
Type de phase Phase dense Phase diluée
Il n'est pas possible de prédire théoriquement les conditions d'étouffement, cependant, une
corrélation pour prédire les vitesses d'étouffement a été proposée par Punwani et al. (1976), qui
tient compte de l'effet considérable de la densité des gaz [7].
Cette corrélation est présentée ci-dessous:
𝑉𝑡𝑓 𝑄𝑝𝑒
− 𝑈𝑡 =
𝜀 𝜌𝑝𝑒 (1 − 𝜀)𝐴
(30)
0,77 2250𝐷(𝜀 −4,7 − 1)
𝜌𝑔𝑐 = 2
𝑉𝑒𝑡𝑓
( − 𝑈𝑡 )
𝜀
43
Pour déterminer la vitesse d’étouffement 𝑉𝑡𝑓 , on a besoin de connaitre la masse volumique des
particules, 𝜌𝑝𝑒 , la masse volumique des gaz d’entrainement, 𝜌𝑔𝑐 et la vitesse limite de chute des
particules solides 𝑈𝑡 .
 Détermination de la masse volumique des gaz et des particules

 La masse volumique des gaz d’entrainement
Les gaz d’entrainement sont composés des gaz de recirculation et des fumées produites dans le
four de combustion, ainsi la masse volumique des gaz chauds s’obtient en faisant la somme
pondérée des masses volumiques composantes, à la température Tgc .
Ainsi l’expression de la masse volumique des gaz chauds a la température T𝑔𝑐 est donnée par :
Qf Qgr (31)
ρ𝑔𝑐 = ρ𝑓 + ρ
Qgc Qgc 𝑔𝑟
L’expression de la masse volumique des fumées a la température 𝑇𝑓 est donne donnée par :
1 𝑓 (32)
ρf = (Q𝑂2 ρ𝑂2 + Q𝑁2 ρ𝑁2 + QCO2 ρCO2 + QSO2 ρSO2 + (𝑄𝑎𝑖𝑟
𝐻2 𝑂 + 𝑄𝐻2 𝑂 ) ρH2 𝑂 )
Qf
L’expression la masse volumique des gaz recyclés a la température 𝑇𝑔𝑟 est donnée par :
R
ρgr = (Q ρ + Q 𝑁2 ρ𝑁2 + Q CO2 ρCO2 + Q SO2 ρSO2
(1 − 𝑅)Qgr 𝑂2 𝑂2 (33)
𝑓
+ (𝑄𝑎𝑖𝑟
𝐻2 𝑂 + 𝑄𝐻2 𝑂 + Q ev ) ρH2 𝑂 )
Tableau IV-9: Masses volumiques des composants des gaz chauds
Elément 𝝆 (𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 )
Dioxyde de carbone 1,87
Dioxyde de soufre 2,763
Air 1,225
Vapeur 0,578
44
Tableau IV-10: Masses volumique des gaz
ρf (𝑘𝑔⁄𝑚3 ) ρgr (𝑘𝑔⁄𝑚3 ) ρ𝑔𝑐 (𝑘𝑔⁄𝑚3 )

1,094 0,985 1,055
 Masse volumique de la charge de phosphate à sécher
Elle est calculée en faisant la somme pondérée des masses volumiques du phosphate et l’eau dans
qu’ils contiennent
Ainsi on a :
𝜌𝑝𝑒 = (1 − 𝑋𝑒)𝜌𝑝 + 𝑋𝑒𝜌𝑒𝑎𝑢
Avec
𝜌𝑝 = 1830 𝑘𝑔/𝑚3
𝜌𝑒𝑎𝑢 = 1000 𝑘𝑔/𝑚3
D’ou
𝜌𝑝𝑒 = (1 − 0,19) × 1830 + 0,19 × 1000
𝜌𝑝𝑒 = 1672,3 𝑘𝑔/𝑚3
 Détermination de la vitesse limite de chute des particules de phosphates
La vitesse terminale (𝑈𝑡 ) de chute d'une particule peut être vue comme la vitesse limite atteinte
par la particule sous l'influence de la fore de gravité et des forces de frottement de la part du
fluide dans lequel à sa périphérie, comme que c’est la vitesse du fluide (ascendante) qui permet à
une particule de rester en sustentation immobile dans le flot de gaz ascendant sous l'influence de
ces deux forces (force de gravité et force de frottement du fluide).
En assimilant les particules de phosphate à une sphère de diamètre 𝑑𝑝 , isolée en mouvement

dans le milieu dilué donc les forces d’interactions entre particules sont négligeables.
Ainsi elle subit les forces suivantes :
 La fore de gravité (Fg )

 La force d’Archimède ( Fa )
45
 La force de trainée (Ft )
Ces fores sont matérialisées dans la Erreur ! Source du renvoi introuvable.
Ft Fa
Fluide
R
Grain de
Phosphate
Fg
g
Figure IV-6: Force appliquées sur une particule de phosphate isolée en déplacement dans le gaz
L’équation de mouvement de la particule s’écrit :
⃗
d𝑈
mp = ⃗⃗⃗⃗
Fg + ⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗t
Fa + F
dt
Ou
 mp : La masse de la particule
4
mp = πρ r 3
3 p
o La force de gravité
Fg = mp 𝑔
o Poussée d’Archimède
La poussée d’Archimède est la résultante des forces de pression hydrostatique exercées par le
fluide sur la particule. L’expression de cette force pour une sphère complètement immergée est
équivalente au poids du volume de fluide déplacé
4 3
FA = πr ρgc g
3
o Force de traînée
46
La force de trainée est la résultante des forces de pression et de viscosité exercées par le fluide
sur la surface de la particule, dans le sens opposé à la vitesse relative de la particule par rapport
au fluide.
Puisqu’on étudie les particules qui tombent donc on peut considérer celles qui ont des vitesses
inferieures à celle des gaz chauds ; la force de trainée devient ainsi propulsive et dans le même
sens que le déplacement de la particule.
1
FT = ρ S CT 𝑈 2
2 gc
Ou
 CT : Le coefficient de trainée
 U : la vitesse de la particule de phosphate isolée,
 S= πr 2 l’aire de la section transverse maximale balayée par la particule.
Le bilan des forces qui s’appliquent à la particule dans la section verticale de la conduite est
donné par :
4 d𝑈 4 4 1
πρp r 3 = πρgc r 3 g − πr 3 ρp g − πr 2 ρgc CT 𝑈 2
3 dt 3 3 2
Donc :
d𝑈 ρgc − ρp 3 ρgc CT 𝑈 2
=𝑔 −
dt ρp 8 𝑟ρp
On voit que l’expression de la force de trainée augmente avec la vitesse des particules par rapport
au fluide.
d𝑈
Par conséquent diminue avec le temps jusqu’à atteindre zéro.
dt
Cette maximale atteinte par la particule est la vitesse limite de chute ou la vitesse terminale.
ρgc − ρp 3 ρgc CT U𝑡2

𝑔 − =0
ρgc 8 𝑟
Ainsi l’expression de la vitesse terminale de chute de la particule est donnée par :
47
4dp g
Ut = √ (ρ − ρgc )
3ρgc CT pe
Pour pouvoir calculer Ut on va devoir déterminer la valeur du coefficient de trainée et fixer un

diamètre de la particule dp .
 Calcul de la viscosité
La viscosité des gaz chauds est obtenue en faisant la somme pondérée des viscosités des
composants du gaz à la température 𝑇𝑔𝑐 des gaz.
Soit
1
μgc = (Q μ + QCO2 μCO2 + QSO2 μSO2 + Q H2 𝑜 μH2 𝑜 )
𝑄𝑔𝑐 air air
Ainsi la viscosité des composants du gaz doivent être corrigées à la température 𝑇𝑔𝑐 des gaz
chauds.
Pour cela nous allons utiliser la formule de Sutherland (voir [6]), donnée comme suit :
0,555T0 + C 𝑇 3⁄2
μ = μ0 ( )
0,555T + C 𝑇0
Ou
μ0 Est la viscosité à la température 𝑇0
μ La viscosité corrigée a la température 𝑇
C Constante de Sutherland
Tableau IV-11: Viscosité de la composition des gaz en fonction de la constante de Sutherland
Eléments Constante de Sutherland, C 𝑻𝒐 (°𝑹) µ𝐨 (𝒄𝒑)
Air standard 120 524,07 0,01827
Dioxyde de carbone 240 527,67 0,00148
Hydrogène 72 528,93 0,00876
Azote 111 540,99 0,01781
48
Oxygène 127 526,05 0,02018
Dioxyde de soufre 416 528,57 0,01254
A la température des gaz Tgc = 600 °𝐶, on a la viscosité corrigée des composants du
gaz consignée dans le tableau suivant :
Tableau IV-12: Viscosité des composants des gaz chauds a la température de travail
μair (𝑘𝑔⁄𝑚. 𝑠). 10−5 μCO2 (𝑘𝑔⁄𝑚. 𝑠). 10−5 μSO2 (𝑘𝑔⁄𝑚. 𝑠) . 10−5 μ𝑣𝑎𝑝 (𝑘𝑔⁄𝑚. 𝑠). 10−5
3,929 0,364 3,540 2,4
Ainsi la valeur de la viscosité des gaz chauds à la température, Tgc est :
μgc = 2,418. 10−5 𝑘𝑔⁄𝑚. 𝑠
 Calcul du coefficient de trainée
Le coefficient de trainée est fonction du régime d’écoulement dans la conduite, donc du nombre
de Reynolds relatif à la particule. Il est donné dans le ci-dessous
Tableau IV-13: Détermination de l’expression du coefficient de trainée
Régimes Conditions Expressions de 𝐂𝐓
24
Stokes Re < 1
Re
18,5
H.S. Allen (écoulement intermédiaire) 1 < 𝑅𝑒 < 103
R e 0,6
Newton (plage sous-critique) 103 < 𝑅𝑒 < 4. 105 0,5
Plage supercritique 𝑅𝑒 > 4.105 0,07
Le nombre de Reynolds peut être calculé avec l’expression suivante :
D ρgc Vgc
Re =
µgc
Pour un diamètre moyen des conduites de D = 4,463m
49
2,232 × 1,158 × 67,466

𝑅𝑒 = = 7,21. 106
2,418. 10−5
On constate que le Tableau IV-13 donne :
CT = 0,07 Pa. 𝑆 2 . 𝑚/𝑘𝑔
Pour le diamètre maximal de particules de phosphate (Tableau IV-2), la vitesse limite de chute
est :
Ut = 12,165 𝑚⁄𝑠
Ainsi la méthode de résolution du système d’équation non linéaire (30) permettant de déterminer
la vitesse d’étouffement est consignée dans l’Annexe 2
𝑉𝑡𝑓 = 19,837 𝑚/𝑠
Et
𝜀 = 0,9987
 Détermination de la vitesse des gaz chauds après l’introduction du phosphate

humide
Un venturi se trouvant jute au-dessous de la vis d’alimentation des phosphates humides permet de
créer une dépression par le biais d’un ventilateur, ce qui a pour effet d’accélérer
considérablement la vitesse des gaz et par conséquent celle des particules.
De ce fait pour calculer la vitesse des gaz après l’injection des phosphates humides, il va falloir
déterminer les vitesses des gaz en amont et en aval du venturi.
50
4
3
2
Figure IV-7: Schéma de visualisation pour le calcul de la vitesse des gaz à travers le circuit
o Vitesse des gaz en amont du venturi
C’est la vitesse superficielle des gaz, c’est-à-dire au point 1 (Voir Erreur ! Source du renvoi
ntrouvable.), elle est donnée par :
4Qgc
𝑉1 =
𝜌𝑔𝑐 πD1 2
o Vitesse des gaz en amont du venturi
C’est la vitesse des gaz après le venturi, c‘est à dire au point 3 (Figure IV-7), elle est calculée en
utilisant la relation de Bernoulli entre les points 1 et 3 (Figure IV-7).
Elle est donnée par :
1 1
P1 + 𝜌𝑔𝑐 gz1 + 𝜌𝑔𝑐 V12 = P3 + 𝜌𝑔𝑐 gz3 + 𝜌𝑔𝑐 V32
2 2
Soit
51
2
4Qgc 𝜌𝑔𝑐 g(z1 − z3 ) + (P1 − P3 )
V3 = √( ) +
𝜌𝑔𝑐 πD1 2 1
2 𝜌𝑔𝑐
Ou
 (P1 − P3 ) : la dépression créée par le venturi

 (z1 − z3 ) : la hauteur séparant les points 1 et 3
 D1 : le diamètre de la section de colonne au point 1
 g : l’accélération de la pesanteur
Tableau IV-14: Les valeurs numériques pour le calcul de la vitesse 𝑉3
Grandeurs Unités Valeurs

z1 − z3 𝒎 10,600
P1 − P3 𝑃𝑎 2500
g 𝒎⁄𝒔𝟐 9,81
D1 𝒎 3
Ainsi le calcul numérique est donnée par :

V3 = 68,344 m⁄s
o Vitesse des gaz après injection des phosphates
Pour ce faire, nous allons appliquer la conservation de débit entre les points 3 et 4 (Figure IV-7), vis-à-
vis du gaz.
Ainsi on obtient :
Debit volumique des gaz au point 3 = Debit volumique des gaz au point 4
Soit
V4 A4 𝜀 = V3 A3
Avec
A3 = A4
Vgc = A4
V3 A3 V3
Vgc = =
𝜀 A4 𝜀
52
Par conséquent.
Vgc = 68,433 𝑚⁄𝑠
Donc
Vgc > Vtf
Ainsi d’après le Erreur ! Source du renvoi introuvable. ; la phase de transport est donc la
hase diluée.
Conclusion :
Nous avons déterminé le débit des gaz chauds d’entrainement, la vitesse d’étouffement et la
vitesse d’entrainement ce qui nous a permis de nous situer quant à la phase de transport
pneumatique.
Avec une phase de transport diluée, nous en déduisons que le débit de gaz mis en jeux est bien
suffisant pour trainer la charge de phosphate humide a transporté
Autrement dit la chute des phosphates ne serait pas dues une forte concentration.
IV.3 Etude des causes liées au séchage.
Introduction
Pour le séchage de différents types de matières d’une humidité à une autre, il est nécessaire de
vérifier que la technologie utilisée et la méthode permettent bel et bien d’avoir un produit séché
avec les caractéristiques souhaités. Pour cela il est judicieux de s’assurer de la taille du séchoir
approprié, les différentes conditions opératoires, l’humidité et la température des gaz de séchage,
ainsi que la durée de séchage requise.
Dans cette présente partie nous allons calculer le temps de séchage pour pouvoir conclure si oui
ou non le problème des chutes de phosphates serait dû à un problème de séchage.
Pour cela, nous allons comparer les temps de séjour et de séchage.
IV.3.1 Détermination du temps de séjour

̅ est le temps moyen nécessaire à un élément pour passer au travers d'un
Le temps de séjour noté 𝑡,
système à l'équilibre.
Il correspond également au temps moyen nécessaire à une molécule pour traverser le sécheur
depuis le lieu d'introduction des réactifs jusqu'à la sortie. Ce qui peut être traduit
mathématiquement par le rapport de la hauteur à traverser par la vitesse de passage.
53
𝐻
𝑡̅ =
𝑉𝑝
Ou
𝐻: La hauteur utile de la colonne de séchage
𝑉𝑝 : La vitesse de montée des particules de phosphate
 La vitesse actuelle des particules
Il s’agit de la vitesse de montée des particules de phosphate mélangées avec les gaz
d’entrainement, elle s’obtient en faisant le rapport du débit volumique des phosphates par l’aire
de la section droite de passage réellement occupée par les particules solides de phosphates
𝑄𝑝𝑒
𝑉𝑝 =
𝐴𝜌𝑝 (1 − 𝜀)
Ou
𝑄𝑝𝑒 : Le débit massique de phosphate
𝐴: Aire de la section droite de la colonne

𝜌𝑝 : Masse volumique de des phosphates
𝜀: La fraction du volume occupé par les gaz

300000 × 4
𝑉𝑝 = = 9,801 𝑚⁄𝑠
𝜋 × 2,2322 × 1672,3 × 3600(1 − 0,9987)
Ainsi le calcul du temps de séjour donne :

29,2
𝑡̅ = = 2,979 𝑠
9,801
IV.3.2 Détermination du temps de séchage
A défaut d’obtenir la courbe de séchage, le temps de séchage peut être obtenu par calcul.
L’expression du temps de séchage peut être obtenue à partir de celles de la vitesse de séchage de
la charge de phosphate, d’une part elle s’exprime de la manière suivante :
𝐿𝑠 𝑑𝑋 (34)
𝑅=−
𝐴 𝑑𝑡
Avec :
54
𝑅: La vitesse de séchage en kg 𝐻2 𝑂⁄ℎ. 𝑚2

𝐿𝑠 : La quantité en kg de solide sec utilisé
𝐴: La surface exposée pour le séchage en 𝑚2
D’autre part elle s’exprime comme suit :
𝑞 (35)
𝑅=
𝐴𝜆𝑤
Avec
𝜆𝑤 : La chaleur latente de vaporisation a la température 𝑇ℎ
𝑞: La quantité de chaleur nécessaire pour vaporiser l’eau contenue dans le solide en négligeant les
petites variations de chaleur sensibles.
En supposant que le transfert de chaleur se produit principalement par convection des gaz chauds
vers la surface du solide, et le transfert de matière de la surface vers les gaz, on a :
(36)
𝑞 = 𝑄𝑤 𝜆𝑤 = ℎ𝐴(𝑇𝑔𝑐 − 𝑇ℎ )
𝑇ℎ : Température humide a l’interface solide-gaz

ℎ: Coefficient de transfert global entre le gaz et le solide
Ce qui donne
ℎ(𝑇𝑔𝑐 − 𝑇ℎ )
𝑅=
𝜆𝑤
Ainsi d’après les deux expressions de (34) et (35) on a :
ℎ(𝑇𝑔𝑐 − 𝑇ℎ ) 𝐿𝑠 𝑑𝑋
=−
𝜆𝑤 𝐴 𝑑𝑡
Le temps de séchage est alors donné par l’expression suivante :
𝑄𝑝𝑒 𝜆𝑤 (𝑋𝑒 − 𝑋𝑠 ) (37)
𝑡=
𝐴ℎ(𝑇𝑔𝑐 − 𝑇ℎ )
Détermination de la différence de température, 𝑻𝒈𝒄 − 𝑻𝒉
La température 𝑇ℎ peut être prise égale à la température du solide 𝑇𝑠 .

De ce fait la différence de température peut être assimilée à la moyenne logarithmique
55
𝑇𝑔𝑐𝑒 − 𝑇𝑔𝑐𝑠
𝑇𝑔𝑐 − 𝑇ℎ = (∆𝑇)𝐿𝑀 =
𝑇𝑔𝑐𝑒 − 𝑇𝑠
𝐿𝑛 [ 𝑇 − 𝑇 ]
𝑔𝑐𝑠 𝑠
𝑇𝑔𝑐𝑒 et 𝑇𝑔𝑐𝑠 , respectivement les températures des gaz chauds à l’entrée et à la sortie de la colonne
de séchage.
Détermination du coefficient de transfert global, 𝒉
En considérant le transfert de chaleur entre les gaz chauds et la charge de phosphate, pour une
longueur différentielle 𝑑𝑧 du de la colonne de séchage, on peut écrire :
𝑑𝑄 = ℎ(𝑇𝑔𝑐 − 𝑇𝑠 )𝑑𝑆
𝑑𝑄 = ℎ𝑎(𝑇𝑔𝑐 − 𝑇𝑠 )𝑑𝑧
𝑑𝑄 = 𝑄𝑔𝑐 𝐶ℎ 𝑑𝑇𝑔𝑐
Avec
𝑆: Surface interfacial / section du séchoir
𝑎: Surface interfaciale / volume du séchoir
𝑇𝑔𝑐 : Le changement de température du gaz résultant du transfert de chaleur au solide
𝐶ℎ : La capacité calorifique massique des gaz de séchage
ℎ𝑎(𝑇𝑔𝑐 − 𝑇𝑠 )𝑑𝑧 = 𝑄𝑔𝑐 𝐶ℎ 𝑑𝑇𝑔𝑐
Ainsi l’expression de du coefficient de transfert est donné comme suit :

𝑄𝑔𝑐 𝐶𝑃𝑔𝑐 ∆𝑇𝑔𝑐
ℎ=
𝑎(∆𝑇)𝐿𝑀 𝐻
Avec
𝐻: La hauteur de la colonne de séchage
𝐶𝑃𝑔𝑐 = 0,357 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔. 𝑘
ℎ = 0,127 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑚2 . 𝑘
L’application numérique du temps de séchage donne :

𝑄𝑝𝑒 𝜆𝑤 (𝑋𝑒 − 𝑋𝑠 )
𝑡=
𝐴ℎ(∆𝑇)𝐿𝑀
𝑡 = 2,20 𝑠
56
Conclusion
Ainsi le temps de séjour est supérieur au temps de séchage, alors toutes les particules arrivent à
être séchées avant de sortir de la colonne de séchage. De ce fait, le problème des chutes de
phosphate n’est pas dû à un problème de séchage comme on pouvait s’y attendre.
IV.4 Etude des causes liées à la vitesse et à la granulométrie des particules
Introduction
Pour transporter toutes les particules de phosphates dans la portion verticale du circuit four-
sécheur, il va falloir les communiquer une force supérieure aux forces de frottement et de gravité.
Cela peut être également exprimé en termes de vitesse.
Pour ce faire nous allons nous baser sur les relations précédemment établies pour la vitesse de
montée des particules et la vitesse limite de chute pour afin de déterminer le diamètre minimal à
partir duquel la vitesse de montée des particules devient inferieure a la vitesse de chute.
IV.4.1 Vitesse de montée des particules de phosphates

Cette vitesse a été déjà traitée dans la partie précédemment.
Elle s’obtient en faisant le rapport du débit volumique des phosphates par l’aire de la section
droite de passage réellement occupée par les particules solides de phosphates
𝑄𝑝𝑒
𝑉𝑝 =
𝐴𝜌𝑝 (1 − 𝜀)

𝑉𝑝 = 9,801 𝑚/𝑠
IV.4.2 Vitesse terminale de chute des particules de phosphates

La vitesse terminale de chute a été déjà calculée précédemment pour le diamètre maximal de
chute.
L’expression de la vitesse terminale est donnée comme suit :
57
4dp g
Ut = √ (ρ − ρgc )
3ρgc CT pe
Elle est calculée pour des particules de phosphates de diamètre variant entre 10 µm et 500 µm
(Tableau IV-2).
Le tracé de la vitesse de chute en fonction du diamètre de la particule est consigné dans la figure
suivante.
Vitesse limite de chute

14,000
12,000
10,000
Vitesse (m/s)
8,000
6,000
4,000
2,000
0,000
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00
Diametre des particules (µm)
Figure IV-8: Variation de la vitesse de chute en fonction du diamètre des particules

Cette figure met en évidence l’influence de la taille de particules sur la vitesse limite de chute,
elle montre que cette vitesse de chute est beaucoup plus importante pour les plus grosses
particules de phosphate
IV.4.3 Diamètre de coupure

Il s’agit du diamètre à partir duquel la vitesse des particules de phosphate devient inferieure à la
vitesse de chute des particules.
Ut < Vp
Soit
4dp g 𝑄𝑝𝑒
√ (ρpe − ρgc ) <
3ρgc CT 𝐴𝜌𝑝 (1 − 𝜀)
58
Le tracé de la vitesse terminale des particules et la vitesse de montée de la particule en fonction

du diamètre des particules est consigné dans la figure suivante :
Vitesse limite de chute des particules
Vitesse de montée des particules

14,000
12,000
10,000
Vitesse (m/s)
8,000
6,000
4,000
2,000
0,000
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00
Diametre des particules (µm)
Figure IV- 9: Courbes de la vitesse de montée et de chute des particules de phosphates
Interprétation
On constate que les courbes de la vitesse de montée des particules et celle de chute des particules
se croisent au point de coordonnées (315 µm ; 9,8 m/s).
A partir de ce point, on peut délimite deux zones, la première qu’on va nommer zone A,
correspondante aux diamètres des particules inférieurs à 315µm, dans laquelle la courbe de la
vitesse de montée des particules est au-dessus de celle de la vitesse de chute des particules et une
deuxième, zone B, correspondant aux diamètres des particules supérieurs à 315µm, dans laquelle
la courbe de la vitesse de montée des particules est en-dessous de celle de la vitesse de chute des
particules.
 Dans la zone A, les particules de phosphates sont entrainées facilement par les flux de
gaz, ainsi elle ne risque pas de chuter tant que leur diamètre est inférieur à 315 µm.
59
 Par contre dans la zone B, ou la vitesse de montée des particules est inférieure à la vitesse
limite de chute, toutes les particules de diamètre supérieur à 315 µm sont susceptibles de
rebrousser chemin.
Conclusion
A partir de l’étude comparative sur les vitesses de montée et de chute des particules de phosphate,
on peut déduire que les particules de particules de diamètre supérieur à 315 µm sont
théoriquement celles qui peuvent subir le phénomène de chute à travers l’ubend.
Une présence sur le terrain nous permettrait de confirmer cette étude, en faisant une analyse
granulométrique des particules amassées au-dessus de l’ubend afin de pouvoir y apporter
d’éventuelles consolidations.
Chapitre V Propositions de solutions à la chute des particules à travers l’ubend
Introduction
A la lumière de tout e qui précède, seule la vitesse des particules de phosphates et leurs
granulométries ont été retenues comme étant des causes directement liées à la chute des
particules de phosphates.
Ainsi pour résoudre le problème lié à la chute de phosphate, on a pu établir deux solutions :
V.1 Solution proposée

La solution est relative à la vitesse des particules : elle consiste augmenter la vitesse des
particules en agissant sur le débit d’air primaire à l’entrée de la chambre de combustion.
V.2 Mise en œuvre de la première solution
Introduction
Le but d’agir sur le débit d’air primaire est d’augmenter le débit de gaz chauds à l’entrée de la
colonne de séchage. Et comme que la vitesse des particules est intrinsèquement liée au débit des
gaz chaud, qui est à son tour lié au débit d’air de combustion. Donc agir sur le débit d’air
primaire à l’entrée équivaut à agir sur la vitesse des particules.
60
Mise en œuvre
Tout d’abord nous allons déterminer une vitesse des particules adéquate pour contourner la chute
des particules.
On sait que la vitesse limite de chute correspondant aux particules de diamètre le plus élevé vaut
12,125 m/s.
Nous allons fixer la vitesse de montée des particules à 13 m/s en laissant une marge pour mesure
de sécurité.
Nous allons par la suite calculer le débit des phosphates correspondant à cette nouvelle vitesse.
On a :
Qpe = Aρp Vp (1 − ε)
Ce qui nous donne

Qpe = 110,531 kg/s = 397,912 t/h
Maintenant qu’on a le débit des phosphates, on peut calculer le débit des gaz chauds
correspondants.
On a : bilan autour de la colonne
Q′gc − Qgc = Qpe − Qps
Soit
Xe Qpe − X s Qps = Qev
Alors
(1 − Xe )Qpe = (1 − Xs )Qps
Donc
1 − Xe
Qev = (Xe − X )Q
1 − Xs s pe
Qev = 72, ,348 t/h
61
Puisqu’après le recyclage on a une température de gaz chauds de 600 °C.

L’équation du bilan de matière donne:
Qf + Qgr = Qgc
Avec
Qgr = RQ′gc = 𝑅(Qgc + Qev )
Qf = (1 − R)Qgc − RQev
L’équation du bilan thermique donne :

Qf Hf + Qgr Hgr = Qgc Hgc
Tableau V-1: valeurs des enthalpies
Enthalpies Hf (kcal/kg) Hgr (kcal/kg) Hgc (kcal/kg)

massiques
Valeurs 293,867 44,393 203,01
La combinaison des équations précédentes nous donne :
(Hgr − Hf )RQev
Qgc =
Hgc − 𝑅Hgr − (1 − 𝑅)Hf
On détermine enfin le débit d’air primaire par les relations :
Qair = Qf − QF
Or pour sécher une tonne de phosphate humide il faut 21 kg de fuel, soit :
QF = 0,021Qpe
On présente les résultats sur le tableau suivant :
Tableau V-2: Résultats des débits
Grandeurs Qgc (t/h) Qgr (t/h) Qf (t/h) QF (t/h) Qair (t/h)
Valeurs 365,815 133,228 232,587 8,356 224,231
62
Il faut alors appliquer un débit d’air de 225 t/h à l’entrée du four.
63
Conclusion générale
Ce Projet de fin d’études avait pour objectif de résoudre le problème de chute de phosphate au
niveau du circuit four-sécheur.
Pour ce faire, la démarche adoptée était axée sur deux (02) points principaux. Le premier
consistait à étudier le phénomène de chutes de phosphates et repérer les paramètres qui impactent
sur ce phénomène. Le deuxième visait à trouver des solutions à cette problématique en agissant
sur les paramètres de marches afin de corriger les paramètres problématiques.
Les études nous ont permis de repérer que la vitesse des particules qui était faible par rapport à la
valeur limite pouvant favoriser la traversée des phosphates à travers la colonne. Puisque le débit
d’air est intrinsèquement lié à la vitesse des particules, agir sur le débit d’air permet de corriger la
vitesse des particules. On a fixé la vitesse des particules à 13 m/s, ce qui nous a donné un débit
nécessaire d’air de 225t/h.
Une des éventuelles causes des chutes de particules que nous n’avons pas pu étudier ; à cause de
la restriction des déplacements dues à la situation pandémique pendant la période de stage, est
celle liée à la pulvérisation de la charge de phosphate humide dans le circuit du four sécheur.
64
Bibliographies
[1]: Document interne: Revised Basic Design Downstream
[2]: Document interne: Plan mass flow
[3] Perry's Chemical Engineer Handbook - 8th ed – 2007, Section 2: Physical and Chemical Data
[4] Perry's Chemical Engineer Handbook - 8th ed – 2007, Section 6: Fluid and particle dynamics
[5] HAL (Archives-ouvertes): la température d’ébullition de l’eau en fonction de la pression, Le
Journal de physique et le radium, Editer par A. Zmaczynski, A. Bonhoure, pages 285-291
[6] The viscosity of gases and molecular force, William Sutherland

[7] Introduction to particle technology, Martin Rhodes, Second edition, pages.211-231
[8] Principles of Powder Technology, M.J. Rhodes, 1990, page 148
[9] Modern drying, technology; Edited by Evangelos Tsotsas and Arun S. Mujumbar; Volume 1.
[10] Technique de l’ingénieur « Séchage industriel - Aspects pratiques »
[11] Cours de séchage, Professeur M. MADA
[12] Cours de traitement spécifique des eaux de procédé, Professeur M. NADIFI
[13] Cours de gestion de la production, Professeur M. AYADI
[14] Pneumatic and Flash Drying
65
Annexes
66
Annexe 1
Le tableau ci-dessous donne les capacités thermiques massiques des composés du fuel, de l’air,
des fumées et des gaz chauds.
Tableau VI-1: Calculer des capacités calorifiques massiques
Eléments Formule de 𝑪𝑷 T (°C) 𝑪𝑷 (𝒌𝒄𝒂𝒍⁄𝒌𝒈. °𝒌)
116900
Carbone 2,6730 + 0,002617T − 800 0,448
𝑇2
Hydrogène 6,62 + 0,00081T 800 3,745
Azote 6,5 + 0,001T 800 0,270
Azote 6,5 + 0,001T 600 0,263
Azote 6,5 + 0,001T 153 0,247
Azote 6,5 + 0,001T 20 0,243
Soufre 3,63 + 0,006422T 800 0,328
187700
Oxygène 8,27 + 0,000258T − 800 0,262
𝑇2
187700
Oxygène 8,27 + 0,000258T − 600 0,258
𝑇2
187700
Oxygène 8, 27 + 0,000258T − 153 0,230
𝑇2
187700
Oxygène 8,27 + 0,000258T − 20 0,192
𝑇2
195500
Dioxyde de carbone 10,34 + 0,003059T − 600 0,290
𝑇2
67
195500
Dioxyde de carbone 10,34 + 0,003059T − 153 0,240
𝑇2
Dioxyde de soufre 7,7 + 0,0053T − 0,00000083𝑇 2 600 0,183
Dioxyde de soufre 7,7 + 0,0053T − 0,00000083𝑇 2 153 0,153
Vapeur 8,22 + 0,00015T +0,00000134𝑇2 800 0,551
Vapeur 8,22 + 0,00015T +0,00000134𝑇2 600 0,521
Vapeur 8,22 + 0,00015T +0,00000134𝑇2 135 0,472
Vapeur 8,22 + 0,00015T +0,00000134𝑇2 153 0,474
68
Annexe 2
Soit f la fonction qui a x associe :
𝑓(𝑥) = (𝜀 −4,6 − 1)(1 − 𝜀)2 − 10−8
La dérivée 𝑓 ′ de cette fonction qui à 𝑥 associe
𝑓′(𝑥) = −4,6𝜀 −5,6 (1 − 𝜀)2 − 2𝜀(𝜀 −4,6 − 1)(1 − 𝜀)
est négative entre 0 et 1.
Donc f est décroissante dans cet intervalle.
Or
𝑓(0,99) × 𝑓(1) < 0
(Voir tableau ci-dessous)
Donc f admet une seule et unique racine entre 0,9987 et 1.

Tableau VI-2: Valeurs obtenues par la méthode dichotomique
Vitesse d’étouffement, 𝑽𝒕𝒇

Epsilon (𝜺) f (𝜺)
en 𝒎⁄𝒔
0,99 4,721× 10−6 13,034
0,998 2,700× 10−8 17,131
0,9987 1,431× 10−10 19,832
0,99871 -8,946× 10−11 19,892
1 -1× 10−8 indéterminée
Par la méthode de la dichotomie,

𝜀 = 0,9987 Donne une meilleure précision a 10−10 près.
Donc
𝜀 = 0,9987
Et
𝑉𝑒𝑡𝑓 = 19,832 𝑚/𝑠
Annexe 3
69
Tableau VI-3: Critères susceptibles d’être pris en compte dans le choix d’une technologie
Types de contraintes Critères de choix
Contraintes liées au procédé global de production
Mode de fonctionnement du sécheur continu, discontinu

Utilités disponibles avec leurs électricité, vapeur d’eau surchauffée, gaz de
caractéristiques combustion, eau chaude...
court (< 10 mn), moyen (10- 40 mn),
Temps de séjour
long (> 1 h)
Dispersion du temps de séjour contrôlée, incontrôlée
Règles sanitaires traçabilité, hygiène
Contraintes de site implantation, encombrement, sécurité

récupération du solvant évaporé,
Contraintes diverses refroidissement, stockage, capacité
nominale, projet d’extension...
Contraintes liées au produit et à la sécurité de l’installation
Nature du solvant eau, autres solvants organiques

thermosensibilité, écotoxicité, friabilité,
Propriétés du solide
abrasivité, solubilité,
liquide, pâteux, solides divisés, structure
Structure du produit humide
continue plane
humidité initiale, isotherme de désorption,
Propriétés du produit humide
chaleur isostérique de sorption
humidité résiduelle, granulométrie, masse
Propriétés du produit final
volumique, forme...
statique, en mouvement, agité, vibré,
État du matériau dans le sécheur
dispersé, fluidisé, transporté
inférieure au point triple, inférieure au point
Température de séchage
d’ébullition, supérieure au point d’ébullition
Pression dans l’enceinte de séchage atmosphérique, sous vide, sous pression
Mode d’apport de chaleur conduction, convection, rayonnement

co-courant, contre-courant, courants croisés,
Écoulement relatif fluide caloporteur/produit
mixte
Annexe 4
70
Tableau VI-4: Tableau récapitulatif des résultats des calculs obtenus
Description Notation Unités Valeurs
Débit d’air stœchiométrique Qas 𝑡⁄ℎ 94,260
Débit d’air avec excès de 30 % 𝑄𝑎 𝑡⁄ℎ 122,538
Enthalpie du fuel 𝐻𝐹 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 56,257
Enthalpie des fumées 𝐻𝑓 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 293,867
Débit de vapeur d’eau dans l’air de combustion 𝑄𝐻𝑎𝑖𝑟

2𝑂
𝑡⁄ℎ 56,615
Débit d’eau évaporée, provenant du phosphate 𝑄𝑒𝑣 𝑡⁄ℎ 54,545
Débit des fumées sèches produites dans la chambre de

𝑄𝑓𝑠 𝑡⁄ℎ 142,805
combustion
Débit des fumées humides produites dans la chambre
𝑄𝑓 𝑡⁄ℎ 205,203
de combustion
Taux de recyclage 𝑅 % 30,406
Débit des gaz chauds à l’entrée de la colonne de

𝑄𝑔𝑐 𝑡⁄ℎ 318,690
séchage
Débit des gaz recyclés 𝑄𝑔𝑟 𝑡⁄ℎ 113,487
Vitesse moyenne de montée du mélange 𝑉𝑔𝑐 𝑚⁄𝑠 68,433
Vitesse terminale des particules 𝑈𝑡 𝑚⁄𝑠 12,165
vitesse d’étouffement 𝑉𝑡𝑓 𝑚⁄𝑠 19,837
Temps de séjour de particules dans le sécheur 𝑡̅ 𝑠 2,979
Temps de séchage 𝑅 𝑠 2,20
71

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UNIVERSITE MOHAMMED V AGDAL

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département : Génie des Procédés Industriels

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Etude des chutes de phosphates dans le circuit four

DIARRA Gaoussou Mody & SARR Aliou

Devant le jury composé de :

Année universitaire : 2019 - 2020

A mes amis Omar, Maguette, Cheikh, Massamba, Djiby et Lamine de m’avoir

Nous tenons à remercier également Mr AIT ABDELKADER et M. TALBI pour leurs

Nos sincères remerciements s’adressent à l’ensemble du personnel de l’unité Downstream

Merci à vous tous

Ce travail s’inscrit dans le cadre de l’amélioration du procédé de séchage de l’entité Downstream.

‫”‪ “U-BEND‬مما يترتب عنه فقدان كميات من هذا المنتوج‬

Notations Unité Significations

𝑄𝐹 𝑡⁄ℎ Débit de fuel

𝑄𝑓 𝑡⁄ℎ Débit des fumées produites dans la chambre de combustion

𝑉𝑡𝑓 𝑚⁄𝑠 La vitesse d’étouffement

Table des matières

II.2 Méthodologie de résolution ............................................................................................ 21

V.1 Solution proposée ........................................................................................................... 60

Liste des figures

Figure I-2: Situation industrielle du complexe Jorf Lasfar .............................................................. 8

Figure I-3: Produits commercialisés du complexe Jorf Lasfar ........................................................ 9

Figure I-4: le Slurry Pipeline de l’axe Khouribga-Jorf Lasfar ....................................................... 10

Figure I-5 : Unité Downstream ...................................................................................................... 11

Figure I-6 : Principe de fonctionnement des convoyeurs séparateurs ............................................ 13

Figure I-7: Aperçu des convoyeurs séparateurs ............................................................................. 13

Figure I-8 : Aperçu des filtres presse ............................................................................................. 15

Figure I-9: Bloc diagramme du procédé de séchage ...................................................................... 16

Figure I-10: Flowsheet du procédé de séchage .............................................................................. 17

Figure II-1 : Schéma du circuit four sécheur …………………………………………………….20

Figure III-1: Système de sécheur flash simple…………………………………………………...26

Figure III-2: Les systèmes d'alimentation typique de sécheurs flash ............................................. 27

Figure IV-1: Courbe granulométrique cumulative du volume de passé…………………………30

Figure IV-2: Schéma de principe de la chambre de combustion ................................................... 31

Figure IV-4: Schéma de principe des entrées et sorties de la colonne de séchage......................... 38

Figure IV-5: Schéma de principe du mélangeur fumées et gaz recyclés ....................................... 39

Liste des tableaux

Tableau I-1: Fiche Signalétique du groupe OCP ............................................................................. 6

Tableau I-2: Durée de chaque étape du cycle du filtre presse ........................................................ 14

Tableau I-3: Caractéristiques du phosphate obtenu après séchage ................................................ 15

Tableau IV-1: Les qualités de phosphate en fonction de leur teneur en 𝑃2𝑂5…………………..29

Tableau IV-2: Distribution granulométrique de la qualité K09 ..................................................... 30

Tableau IV 4: Composition massique du fuel ................................................................................ 32

Tableau IV-6: Valeurs numériques pour le calcul de 𝑄𝐻2𝑂𝑎𝑖𝑟 .................................................... 37

Tableau IV-7: Valeurs numériques pour le calcul de R ................................................................. 41

Tableau IV-8: Détermination de la phase de transport pneumatique ............................................. 43

Tableau IV-10: Masses volumique des gaz .................................................................................... 45

Tableau IV-11: Viscosité de la composition des gaz en fonction de la constante de Sutherland .. 48

Tableau IV-13: Détermination de l’expression du coefficient de trainée ...................................... 49

Tableau IV-14: Les valeurs numériques pour le calcul de la vitesse 𝑉3 ....................................... 52

Tableau V-1: valeurs des enthalpies……………………………………………………………...62

Tableau V-2: Résultats des débits .................................................................................................. 62

Tableau VI-1: Calculer des capacités calorifiques massiques……………………………………67

Tableau VI-2: Valeurs obtenues par la méthode dichotomique ..................................................... 69

Pour cela, il est organisé en deux parties :

Dans la première partie :

 On va consacrer le premier chapitre à la présentation générale de l’organisme d’accueil, le

Dans la seconde partie :

 Dans un troisième chapitre, on va présenter la technologie de sécheur flash utilisée dans

Première Partie : Présentation de

Chapitre I Présentation de l’entreprise d’accueil

Le phosphate provenant des sites d’exploitation minière limités à Khouribga, Benguérir,

6. GPI-GPI-RAP-SARR Aliou & DIARRA Gaoussou Mody (1)

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