Rapport de Stage .Khawla 1

N◦ : / 2 0 2 3
Université Sultan Moulay Slimane

FACULTE POLYDISCIPLINAIRE
DÉPARTEMENT DE PHYSIQUE
- BENI MELLAL -
Master : INGÉNIERIE DES ÉNERGIES RENOUVELABLES

& ÉFFICACITÉ ÉNERGÉTIQUE
Option : Procédés thermiques et valorisation de l’énergie
Projet de Fin d’Etudes
Etude de l’alimentation mixte (charbon-grignon d’olive)

des chaudières de la centrale thermique de l’usine SUTA
••••• Réalisé par Khaoula AZZOUZ

••••• Encadré par Pr. Ahmed BAHLAOUI (FP de Béni Mellal)
Soutenu publiquement le 08 juillet 2023 devant le jury composé de :
Pr. I. ARROUB ; Président

Pr. A. RAZOUK ; Examinateur
Pr. A. BAHLAOUI ; Encadrant
Année Universitaire: 2022-2023

﷽
Dédicaces
A ma très chère mère

Quoi que je fasse ou je dise, je ne saurai point te remercier comme il se doit. Ton affection me
couvre, ta bienveillance me guide et ta présence à mes côtés a toujours été ma source de force
pour affronter les différents obstacles.
A mon très cher père

Tu as toujours été à mes côtés pour me soutenir et m’encourager.
Que ce travail traduit ma gratitude et mon affection.
I
Remerciements
En premier lieu, je tiens à remercier ALLAH le tout puissant de m’avoir donné le courage et
la santé pour réussir ce travail.
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude à mon encadrant, Monsieur Bahlaoui Ahmed pour
son suivi attentif et ses orientations précieuses qui m’ont mis sur la bonne voie de recherche.
J’adresse mes sincères remerciements à M. Smail OUGHZAL, le chef de département de la

maintenance au sein de SUTA pour son encadrement et pour l’aide tout au long de ce stage.
Mes vifs remerciements s’adressent également à M. Yassine EL GHALI, le directeur de l’usine

SUTA, la filiale du groupe COSUMAR, d’avoir accepté d’effectuer mon stage au sein de son
entreprise.
Une gratitude particulière aux membres du jury pour l'honneur qu'ils m’ont fait d'avoir accepté
d’évaluer mon travail et assisté à ma soutenance.
II
Résumé
Le secteur industriel consomme à peu près le tiers de l’énergie totale consommée et représente
un gisement potentiel important d’économie d’énergie. Cependant, la maîtrise des
consommations énergétiques constitue le défi le plus important pour chaque entreprise. C’est
le cas pour l’usine SUTA du groupe COSUMAR.
C’est dans cette perspective que s’inscrit le présent projet qui synthétise le fruit d’un travail
que nous avons mené dans le cadre du projet de fin d’études, qui s’est effectué au sein de l’usine
SUTA dont l’objectif principal est l’étude de l’alimentation mixte (charbon – grignon d’olive)
des chaudières de la centrale thermique en tant qu’une solution pour réduire la consommation
du charbon qui est le principal combustible utilisé dans ces chaudières actuellement.
Pour atteindre cet objectif, plusieurs étapes ont été suivies. Tout d'abord, un diagnostic
énergétique des chaudières a été effectué pour évaluer leur performance actuelle.
L'étape suivante a consisté à étudier l’alimentation mixte en charbon et le grignon d'olive. Des
calculs ont été réalisés pour déterminer le débit optimal des deux combustibles, permettant ainsi
de maintenir les performances énergétiques des chaudières tout en utilisant les coûts de
combustible.
Les résultats obtenus ont montré que l'introduction d'un dosage de 20 % de grignon d'olive et
80 % de charbon permet des économies significatives sur les coûts de combustible, tout en
respectant les performances énergétiques nécessaires. Ces économies ont été chiffrées et ont
démontré le potentiel économique de la combustion mixte.
Mots clés : Energie, économie d’énergie, consommation énergétique, diagnostic

énergétique, chaudières, bilan massique, bilan énergétique, combustion mixte, grignon
d’olive.
III
Abstract
The industrial sector consumes roughly one-third of the total energy consumed and presents a
significant potential for energy savings. However, controlling energy consumption remains the
most important challenge for every company. This is the case for the SUTA factory within the
COSUMAR group.
This project aims to address this challenge by summarizing the findings of our research
conducted as part of our final year project at the SUTA factory. The main objective was to study
the co-combustion of coal and olive pomace in the thermal power plant boilers as a solution to
reduce the consumption of coal, which currently serves as the primary fuel for these boilers.
To achieve this objective, several steps were followed. Initially, an energy diagnostic of the
boilers was conducted to evaluate their current performance. The subsequent step involved
studying the co-combustion of coal and olive pomace. Calculations were performed to
determine the optimal fuel flow rates, enabling the maintenance of boiler energy performance
while considering fuel costs.
The obtained results demonstrated that introducing a blend of 20% olive pomace and 80%
coal yields significant cost savings on fuel, while still meeting the required energy performance.
These savings were quantified, highlighting the economic potential of co-combustion.
Keywords: Energy, energy savings, energy consumption, energy diagnostic,

boilers, mass balance, energy balance, co-combustion, olive pomace.
IV
Liste des abréviations
COSUMAR Compagnie Sucrerie Marocaine
SUTA Sucrerie Raffinerie du Tadla
PCI Pouvoir calorifique inferieur
PCS Pouvoir calorifique supérieur
ONEE Office National de l’Electricité et de l’Eau
potable
IPE Indicateur de performance énergétique
EA Excès d’air
JAE Jus avant évaporation
FD FAN Forced draft fan
SA FAN Secondary air fan
ID FAN Induced draft fan
ESP Filtre électrostatique
APH Réchauffeur d’air
ECO Economiseur
HP Haute pression
OBMS Séparateur magnétique à bande
BC Convoyeur à bande
SC Convoyeur à vis
SBC Convoyeur à bande submergé
ABC Convoyeur de cendre à bande
V
Liste des tableaux
Tableau 1:Fiche technique de la société ................................................................................................. 5

Tableau 2: Comparaison entre les chaudières à tubes d’eau et celle à tubes de fumées ...................... 17
Tableau 3: composition générale des combustibles courants ............................................................... 18
Tableau 4: Composition volumique moyenne de l’air ......................................................................... 19
Tableau 5: Les produits de la combustion ............................................................................................ 20
Tableau 6: Composition massique moyenne du charbon ..................................................................... 32
Tableau 7: Caractéristiques techniques de la chaudière SUTA ............................................................ 41
Tableau 8: Résultats du bilan matière pour une combustion neutre ..................................................... 48
Tableau 9: Résultats du bilan matière effectué sur les chaudières pour une combustion oxydante ..... 48
Tableau 10: Résultats du bilan thermique effectué sur les chaudières ................................................. 48
Tableau 11: Les different composants du grignon d’olive .................................................................. 59
Tableau 12: La composition chimique des grignons d’olive................................................................ 59
Tableau 13: le débit moyen de vapeur requis, et le debit du charbon et la Puissance introduite par le
combustible nécessaires ........................................................................................................................ 61
Tableau 14: rendement des chaudières avec la combustion mixte (20% grignon d’olive et 80%
charbon)................................................................................................................................................. 63
Tableau 15: résultat de l’étude de la combustion mixte (50% grignon d’olive et 50% charbon) ........ 67
VI
Liste des figures
Figure 1:Organigramme de la société SUTA ......................................................................................... 6

Figure 2:Appareil à échantillonnage ...................................................................................................... 7
Figure 3:Déchargement des camions...................................................................................................... 7
Figure 4:Cossettes de la betterave .......................................................................................................... 8
Figure 5:Méthode QQOQCP ................................................................................................................ 11
Figure 6: Chaudière à tubes d’eau ........................................................................................................ 15
Figure 7: Chaudière à tubes de fumée .................................................................................................. 16
Figure 8: Schéma simplifié le bilan d’une chaudière ........................................................................... 22
Figure 9: Schéma de principe de fonctionnement de la centrale de SUTA .......................................... 31
Figure 10: Chaudière de SUTA ............................................................................................................ 32
Figure 11: Schéma de fonctionnement du foyer ................................................................................... 33
Figure 12: Schéma de l’économiseur ................................................................................................... 34
Figure 13: Schéma du ballon de vapeur ............................................................................................... 34
Figure 14: Schéma de principe d’une surchauffeur .............................................................................. 35
Figure 15: Principe du système de dégazeur ........................................................................................ 36
Figure 16: Circulation d’eau naturelle entre le ballon et ses tubes d’eau ............................................. 36
Figure 17: Principe de fonctionnement du filtre électrostatique .......................................................... 37
Figure 18: Schéma du Dense phase ...................................................................................................... 38
Figure 19: Schéma du système de manutention du charbon ................................................................ 39
Figure 20: Circulation des gaz de combustion dans la chaudière......................................................... 40
Figure 21:le circuit d’eau de la chaudière ............................................................................................ 40
Figure 22: Courbe représente l'évolution d'IPE .................................................................................... 43
Figure 23: Evolution de IPE pour les deux chaudières ....................................................................... 45
Figure 24: Evolution de l’excès d’air pour les deux chaudières........................................................... 46
Figure 25: Evolution des pertes par fumées pour les deux chaudières ................................................ 46
Figure 26: Evolution du rendement de la combustion pour les deux chaudières ................................. 47
Figure 27: Répartition des pertes pour la chaudière N° 1 .................................................................... 51
Figure 28: Répartition des pertes pour la chaudière N°2 ..................................................................... 52
Figure 29: Relation entre les compositions de CO2, O2 et CO dans les fumées et l’excès d’air......... 53
Figure 30: Grignons d’olive ................................................................................................................. 56
Figure 31: Procédés d'extraction d'huile par pression .......................................................................... 57
Figure 32: Procédés d'extraction d'huile d'olive par centrifugation, a) trois phases ; b) deux phases .. 58
Figure 33: plan des modifications qui seront lieu dans les chaudières ................................................ 65
VII
Table des matières
Dédicaces ................................................................................................................................................. I
Remerciements....................................................................................................................................... II
Résumé ................................................................................................................................................. III
Abstract ................................................................................................................................................ IV
Liste des abréviations ........................................................................................................................... V
Liste des tableaux ................................................................................................................................ VI
Liste des figures .................................................................................................................................. VII
Introduction générale ............................................................................................................................ 1
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et contexte du projet ........................................ 2
Introduction ......................................................................................................................................... 3
I. Présentation générale de COSUMAR ......................................................................................... 3
1. Filiales principales ................................................................................................................... 3
2. Produits et co-produits de COSUMAR ................................................................................... 3
II. Présentation de la SUTA ............................................................................................................. 4
1. Fiche technique de la société ................................................................................................... 5
2. Organigramme de la société .................................................................................................... 5
III. Processus de fabrication de sucre au sein de la SUTA ............................................................ 6
1. Matière première ..................................................................................................................... 6
2. Processus de fabrication du sucre blanc .................................................................................. 7
IV. Cadre général du projet ............................................................................................................. 10
1. Présentation du projet ............................................................................................................ 10
2. Problématique du projet ........................................................................................................ 12
3. Méthodologie de travail adoptée ........................................................................................... 12
Conclusion......................................................................................................................................... 12
Chapitre II : Généralités sur les chaudières...................................................................................... 14
Introduction ....................................................................................................................................... 15
I.Types de chaudières ........................................................................................................................ 15
1. Chaudière à tubes d'eau ......................................................................................................... 15
2. Chaudière à tubes de fumée ................................................................................................... 16
II. Combustion dans les chaudières ................................................................................................... 17
1. Combustible .......................................................................................................................... 18
2. Comburant ............................................................................................................................. 19
3. Réactions de combustion ....................................................................................................... 19
4. Produits de la combustion ..................................................................................................... 20
VIII
5. Différents types de combustion ............................................................................................. 20
6. Besoins de la combustion ...................................................................................................... 20
7. Rendement de la combustion ................................................................................................ 21
III. Bilan d’une chaudière ............................................................................................................ 21
1. Bilan massique ...................................................................................................................... 22
2. Bilan énergétique ................................................................................................................... 25
3. Rendement d’une chaudière .................................................................................................. 28
4. Facteurs affectant le rendement d’une chaudière .................................................................. 29
Conclusion......................................................................................................................................... 29
Chapitre III : Diagnostic énergétique préliminaire des chaudières ................................................ 30
Introduction ....................................................................................................................................... 31
I. Description et fonctionnement de la chaudière de SUTA ......................................................... 31
1. Composantes des deux chaudières de SUTA ........................................................................ 32
2. Principe de fonctionnement de la chaudière de SUTA .......................................................... 37
II. Obtention des détails d’exploitation .......................................................................................... 41
III. Indicateur de performance énergétique IPE .......................................................................... 42
Conclusion......................................................................................................................................... 43
Chapitre IV : Diagnostic énergétique détaillé des chaudières ......................................................... 44
Introduction ....................................................................................................................................... 45
I. Exploitation des données ........................................................................................................... 45
1. Evolution de l’indice de performance IPE ............................................................................ 45
2. Evolution de l’excès d’air, des pertes par les fumées et du rendement de la combustion ..... 46
II. Bilans des deux chaudières........................................................................................................ 47
1. Bilan massique ...................................................................................................................... 47
2. Bilan énergétique ................................................................................................................... 48
III. Calcul du rendement des chaudières ......................................................................................... 49
1. Méthode directe ..................................................................................................................... 49
2. Méthode indirecte .................................................................................................................. 49
3. Comparaison entre les deux méthodes .................................................................................. 51
4. Répartition des pertes ............................................................................................................ 51
IV. Optimisation énergétique dans les chaudières ........................................................................... 52
1. Réglage de l’excès d’air à l’optimum.................................................................................... 52
2. Amélioration de la température des fumées .......................................................................... 53
Conclusion......................................................................................................................................... 54
Chapitre V : Etude de l'alimentation mixte (charbon-grignon d'olive) des chaudières................ 55
Introduction ....................................................................................................................................... 56
I. Généralités sur les grignons d’olives......................................................................................... 56
IX
1. Types de grignon d’olives ..................................................................................................... 56
2. Procédés d’extraction de grignon d’olives ............................................................................ 57
3. Compositions de grignon d’olive .......................................................................................... 59
II. Etude de la combustion neutre du grignon d’olive .................................................................... 60
III. Étude technico-économique de l’alimentation mixte (charbon – grignon d’olive) ............... 61
1. Détermination du nouveau débit des combustibles requis .................................................... 61
2. Détermination de la quantité d’air comburant nécessaire ..................................................... 62
3. Calcul du rendement .............................................................................................................. 63
5. Modifications sur les chaudières ........................................................................................... 64
6. Analyse du temps de retour sur investissement ..................................................................... 66
7. Discussion des résultats et recommandations........................................................................ 66
Conclusion......................................................................................................................................... 68
Conclusion générale ............................................................................................................................ 69
Bibliographique ................................................................................................................................... 70
Webographie ........................................................................................................................................ 71
Annexes ................................................................................................................................................ 72
X
Introduction générale
Les préoccupations environnementales croissantes et la nécessité de réduire notre dépendance
aux combustibles fossiles, tant pour des raisons environnementales que pour l'augmentation
mondiale de leur prix, ont conduit à la recherche d'une source d'énergie renouvelable. Une
énergie renouvelable est une source d'énergie qui se renouvelle assez rapidement pour être
considérée comme inépuisable à l'échelle humaine. La biomasse de l'olivier représente une
source d'énergie renouvelable. Dans ce contexte, la filiale SUTA du groupe COSUMAR, le
leader du secteur sucrier marocain, a décidé d'adopter cette source d'énergie pour alimenter ses
chaudières, qui reste moins coûteuse comparativement au charbon, qui est actuellement le
principal combustible utilisé dans ces chaudières.
C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’études, qui a pour objectif l’étude de
l’alimentation mixte (charbon-grignon d’olive) des chaudières de la centrale thermique de
l’usine SUTA. Le présent rapport est composé de cinq chapitres, et présente le travail que nous
avons réalisé pendant la période de stage.
Pour bien gérer ce projet, nous avons commencé dans le premier chapitre par la présentation
de l’organisme d’accueil le groupe COSUMAR et particulièrement l’usine SUTA d’Oulad
Ayad, et l’explication du processus de fabrication du sucre ainsi que le contexte du projet en
annonçant la problématique du projet, ses objectifs et la méthodologie adoptée.
Le deuxième chapitre présente des généralités sur les chaudières, où l'on va citer les types de
chaudières, décrire le processus de combustion, et réaliser les bilans massiques et énergétiques
des chaudières de manière générale, ainsi que présenter les méthodes de calcul du rendement.
Dans le troisième chapitre un diagnostic énergétique préliminaire des chaudières de SUTA
sera réalisé, afin de mieux comprendre le principe de fonctionnement de chaque composante de
ces chaudières.
Le quatrième chapitre présente un diagnostic énergétique détaillé des chaudières afin de
déterminer les bilans massiques et thermiques de ces chaudières, ainsi que le calcul de leur
rendement. Cela a fourni une vision précise de la performance énergétique actuelle de ces
chaudières.
Le dernier chapitre intitulé "Étude de l’alimentation mixte (charbon-grignon d'olive) des
chaudières", vise à déterminer le débit optimal de grignon d'olive et de charbon nécessaire pour
maintenir les performances énergétiques des chaudières, tout en explorant les aspects
économiques de cette transition.
Le rapport est achevé par une conclusion générale rappelant l'apport du présent travail au
projet étude de l’alimentation mixte (charbon-grignon d’olive) des chaudières de la centrale
thermique de l’usine SUTA.
1
Chapitre I : Présentation de
l’organisme d’accueil et contexte du projet
2
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et contexte du projet
Introduction
Avant de présenter et développer notre sujet, il est nécessaire de commencer par une
présentation générale de l’organisme d’accueil, ainsi une description bien détaillée du procédé
de fabrication du sucre. Et c'est ce que nous verrons dans ce chapitre. En outre le cadre du
projet, sa problématique et la méthodologie que nous avons adopté au cours de la période du
stage.
I. Présentation générale de COSUMAR

COSUMAR ou Compagnie Sucrerie Marocaine de Raffinage, créé en 1929, est un groupe
marocain spécialisé dans l'extraction, le raffinage et le conditionnement du sucre.
La COSUMAR produit du sucre à partir de la canne et de la betterave à sucre cultivée dans
les régions marocaines et procède au raffinage du sucre brut importé. [1]
1. Filiales principales
Le groupe COSUMAR se compose de cinq sociétés spécialisées dans l'extraction, le raffinage
et le conditionnement du sucre sous différentes formes.
- COSUMAR S.A. (Casablanca, Sucreries DOUKKALA), Elle produit sous la marque
« Enmer ».
- SUNABEL (Région du Gharb et LOUKOUS), elle commercialise ses produits sous la
marque « El Bellar ».
- SURAC (Région du Gharb et LOUKOUS), elle produit sous le nom « Al Kasbah ».
- SUCRAFOR (Région de la Moulouya) produit sous la marque « la Gazelle ».
- SUTA (Région TADLA). [1]
2. Produits et co-produits de COSUMAR

Le Maroc compte parmi les grands consommateurs de sucre au monde, La consommation
nationale de sucre en 2022 est estimée à 1,2 million de tonnes par an, soit environ 36 Kg par
personne et par an.
La production nationale parvient à satisfaire près de la moitié des besoins des consommateurs
à travers une gamme variée de produits : pain de sucre, morceau, lingot, granulé. Et aussi des
coproduits :la mélasse, la bagasse et les pellets. [2]
Le pain de sucre : est proposé en format 2kg vendu en paquets de 16kg

et 24kg.
3
Sucre en lingots et en morceaux : en boites de 1kg ou en fardeaux de 5g.
Le sucre granule : Format domestique (1kg,2kg) ou industriel (25kg,50

kg).
La mélasse : Dernier produit du raffinage du sucre brut, la mélasse est

utilisée entre autres comme substrat pour la fabrication de levures
alimentaires. Elle est également vendue aux agriculteurs comme aliment
de bétail
La bagasse : Résidu fibreux issu de la transformation de la canne à sucre,

elle est utilisée comme combustible.
Les pellets : Issu du traitement de la betterave à sucre, la pulpe déshydratée

sous forme de pellets est réutilisée comme matière première pour
l’alimentation du bétail.
II. Présentation de la SUTA

SUTA (Sucreries Raffineries Du Tadla) est une filiale du groupe Cosumar qui résultait de la
fusion de trois sucreries de la région : SUBM (de Béni Mellal) – SUTA (de Tadla) – SUNAT
(de Souk Sebt). Elle joue un rôle très important dans l'économie nationale en couvrant presque
30% des besoins en sucre du marché national et en assurant des pulpes sèches et humides pour
l'élevage, ainsi que la mélasse pour les industries de biο-fermentatiοn. La filiale a un rôle socio-
économique dans le site d’Oulad Ayad. En effet, 170 travailleurs permanents et 300 travailleurs
saisonniers ont été employés durant la campagne betteravière.
Par ailleurs, la société SUTA a mis en place une stratégie de développement qui touche les
volets agricole et industriel en vue de rehausser la rentabilité de la betterave et rendre cette
filière plus compétitive. Dans ce sens, la société a engagé au titre de l’exercice 2008 des
4
investissements de 8 millions de Dirhams pour la mise en service d’un centre de réception de

la betterave, l’un des meilleurs centres à l’échelle nationale et internationale. La technologie de
pointe adoptée au niveau du centre est identique à celle installée aux centres de réception des
sucreries européennes. Le centre est complètement automatisé, ainsi que l’ensemble des
opérations qui interviennent dans le processus de réception de la betterave, dont
l’échantillonnage, l’analyse de la richesse saccharine et de la qualité de la betterave.
1. Fiche technique de la société
Tableau 1:Fiche technique de la société
SUTA : Sucrerie appartient à la filière COSUMAR de

Siège social et l’usine GROUPE SNI
Km 6, route de Marrakech Béni Mellal
Activité Production du sucre blanc
Capital 104 million de centime 277 800 MAD
Chiffre d’affaire 441 122 000 MAD
Forme juridique Société Anonyme
Date de création 1971
2. Organigramme de la société
5
Président directeur général
Direction générale déléguée
Direction SUTA
Service laboratoires & QSE Division chargé des affaires

administratives
Division en charge de gestion des Système d’information et

stocks & flux d’approvisionnement
Contrôle interne La comptabilité générale
Direction de l’usine
Département exploitation Département Maintenance Conditionnement
La maintenance mécanique La maintenance électrique Bureau des méthodes
Figure 1:Organigramme de la société SUTA
III. Processus de fabrication de sucre au sein de la

SUTA
1. Matière première
La betterave est une matière première vivante sujette à de nombreuses réactions de
dégradation. Sa durée de conservation est limitée et la sucrerie est donc une industrie
saisonnière avec des durées de campagne de deux à trois mois par an. On assiste à une forte
concentration de l’outil de production dont la limite sera liée aux coûts de transport des
betteraves vers les sucreries. De ce fait, les usines sont situées près des zones de production.
 Composition de la betterave
6
La betterave sucrière présente une teneur en eau d’environ 75 %. Les 25 % de matières sèches
se découpent ainsi :
o Pulpe ou marc (5%) : cette fraction insoluble dans l’eau est constituée en majorité de
cellulose, d’hémicellulose, de lignines et de pectines. Elle trouve son utilisation en
alimentation animale.
o Sucre (17 %)
o Non sucre (3 %) : Cette fraction est constituée de matières azotées (protéines, acides
aminés et notamment bétaïne), de sels minéraux (potassium, sodium, calcium,
magnésium), de sucres autres que le saccharose (glucose, fructose, raffinose
(caractéristique de la betterave), et d’acides organiques (citrate, oxalate).
2. Processus de fabrication du sucre blanc
2.1. Réception
Les sucreries paient les agriculteurs en se basant sur le poids net de betteraves décolletées et
leur richesse en saccharose, Le poids net des racines livrées et leur teneur en sucre sont évalués
sur des échantillons prélevés lors de chaque livraison à l’aide d’une sonde appelé RUPRO
(figure).
Les camions se déchargent dans des fosses (figure) puis les betteraves sont acheminées vers
les silos de stockage à l’aide d’une bande transporteuse. Les camions sont pesés à l’entrée et à
la sortie afin de déterminer le tonnage réceptionner.
Figure 2:Appareil à échantillonnage Figure 3:Déchargement des camions
2.2. Lavage des betteraves

L’abattage des betteraves est réalisé grâce à deux pompes d’abattage. Ces pompes consistent
à abattre au niveau des silos avec des jets d’eau sous forte pression pour faire tomber la betterave
dans les caniveaux qui présentent une pente douce, et c’est aussi un moyen de prélavage de la
betterave.
La station de lavage est généralement composée de : Épierreur, déshérbeur et des lavoirs visant
la séparation des betteraves de la terre, des pierres et des herbes. Le lavage des betteraves est
important car il impacte les étapes de fabrication en l’occurrence la diffusion et l’épuration des
jus et la qualité de lavage a aussi une influence sur la préservation du matériel.
7
2.3. Découpage-Diffusion
- Découpage des betteraves
Les betteraves propres sortant des lavoirs tombent dans une trémie qui alimente les cinq
coupes racines dont les couteaux entrainés par un disque de grand diamètre découpent les
racines en fines lanières assez rigide appelées cossettes de forme « faitière » (figure), ont une
longueur de 5 à 6 cm et une épaisseur de 0,9 à 1,3mm. Les cossettes sont acheminées vers les
malaxeurs à cossettes où elles se mélange avec l’eau chaude qui dénature leurs membranes
cytoplasmiques pour faciliter la diffusion de la matière sèche.
- Diffusion
Après le passage des cossettes par les malaxeurs, elles sont véhiculées vers les deux tours de
diffusion dans lesquels elles circulent à contre-courant avec de l’eau chaude à 55°C - 65°C afin
d’extraire le maximum de saccharose.
A la sortie des diffuseurs nous obtenons le jus de diffusion et les cossettes épuisées en sucre
appelées les pulpes. Ces pulpes imbibées d'eau vont subir un pressage à très haute pression, une
partie va vers ensilage et l’autre partie vers séchage pour servir ensuite d'aliment du bétail.
Figure 4:Cossettes de la betterave
2.4. Epuration du jus

Le jus de diffusion obtenu contient des impuretés qui rend difficile même impossible
l’obtention du sucre sans épuration préalable qui consiste sur l’élimination des impuretés du jus
à savoir les non sucres et les sucres réducteurs à cette raison le jus de la diffusion subit un
traitement à la chaux (Pré-chaulage et Chaulage) pour obtenir un jus clair qui sera traité par le
CO2(Carbonatation) pour éliminer l’excès de la chaux et filtré par la suite par les filtres DIA
STAR.
- Pré-chaulage
Cette étape consiste à introduire progressivement dans le jus de diffusion du lait de chaux (2.5
à 3.5g/l) à une température de 70 à 72°C et un temps de séjours entre 15 et 20min pour assurer
la décantation des impuretés tel que les acides organiques et les protéines sous forme des sels
de calcium, cette étape augmente le pH à l’ordre de 11.4.
8
- Chaulage
C’est l’opération qui permet l'introduction massive du lait de chaux (10 à 15 g/l) dans le jus
de diffusion afin de précipiter les sucres réducteurs à une température de 70 à 72 °C et un
temps de séjours entre 10 et 15min.
- 1 ère carbonatation
Le jus chaulé est chauffé pour atteindre une température de 85°C et en suite carboné par du
gaz carbonique pour augmenter l’alcalinité du jus et précipiter l’excès de la chaux sous forme
de carbonate de calcium suivant la réaction suivante :
CaO + CO2 CaCO3

- 1 ère filtration
Après obtention du jus trouble issu de la 1ère carbonatation il passe par des filtres DIA STAR
pour obtenir un jus clair finira son parcours par un chauffage dans des échangeurs à plaques.
- 2 ème carbonatation
Le jus est neutralisé de l’excès de la chaux et précipiter des ions de calcium. A l’issu de cette
seconde carbonatation un jus clair est récupéré après filtration qui est additionné d’un antitartre
comme agent décalcifiant.
- 2 ème filtration
Le jus résultant de la 2ème carbonatation est filtré au niveau des filtres de type DIA STAR pour
obtenir un jus épuré qui s’appelle un jus avant évaporation JAE qu’on envoie à la station
d’évaporation.
2.5. Evaporation
L’évaporation est une concentration de matières sèches par élimination d’eau. Dans notre cas
elle permet de concentrer le jus épuré ou JAE par évaporation de la plus grande partie de l’eau
qu’il contient. L’évaporation s’effectue de façon continue dans une série d’évaporateurs à
multiple-effet où le jus à concentrer et la vapeur de chauffage se trouvent de part et d’autre
d’une paroi métallique constitue la surface d’échange thermique. La pression est abaissée
d’effet en effet, le dernier étant sous vide, afin de limiter l’élévation du point d’ébullition du
sirop et de compenser l’augmentation de sa viscosité et son pourcentage de Brix (la quantité de
la matière sèche dans 100g d’une solution). La SUTA est équipée d’une série d’évaporateurs à
cinq effets alimentés en parallèle par la vapeur, chaque évaporateur est constitué de 2 à 3 effets
(corps A, corps B et corps C) sauf le 4 ème et le 5 ème effets sont constitués par un seul corps.
2.6. Cristallisation
La cristallisation est une opération unitaire a pour but d’extraire le sucre solide à partir du
sirop sous forme cristallisée et les non sucres sont concentrés dans la mélasse. En général nous
obtenons deux produits principaux : le sucre blanc et la mélasse. La cristallisation passe par 3
grandes étapes appelées les jets (1 er jet, 2 ème jet et 3 ème jet). Chaque jet se compose des
9
mêmes étapes : cuisson, malaxage et turbinage ou essorage. A la fin de chaque jet nous obtenons
des cristaux de sucre et de l’eau mère. Le seul sucre cristallisé commercialisable celui du 1 er
jet, les autres sont réutilisées dans le 1 er jet pour augmenter le Brix du sirop. Le sirop
d’alimentation du 1 er jet est appelé « liqueur standard », il est le résultat du mélange de
différents produits.
- Cuisson
Cette étape se déroule dans des appareils discontinues appelés cuites et dans un appareil
continu appelé VKT « Tour de Cristallisation » composé de 5 compartiments en série identiques
aux cuites discontinues, la coulée du contenu des appareils à cuire « la masse cuite » qui
compose d’une phase solide : les cristaux, et d’une phase liquide : l’eau mère.
- Malaxage-Turbinage
La masse cuite produite déversée dans des malaxeurs en série est envoyée dans des turbines
centrifuges, ou essoreuses afin de séparer les cristaux et l’eau mère, l’eau qui entoure les
cristaux devient « égout pauvre » et l’eau utilisée pour le clairçage (lavage) du sucre constitue
« l’égout riche ».
L’égout pauvre de 3 ème jet celui qui s’appelle la mélasse, elle est pesée puis stockée dans
des tanks à mélasse, une partie est transportée vers la sécherie afin d’être mélange avec les
pulpes.
2.7. Séchage et refroidissement

Le sucre issu des cuites contient encore une humidité assez élevée. Pour réduire son humidité
à 0,03%, éviter tout risque d’attaque bactérienne et pour sa bonne conservation, le sucre est
acheminé vers un tambour sécheur, où il est séché à contre-courant avec l’air chaud. Après
avoir été séché à 52°C, le sucre blanc sec est refroidi avec l’eau froide dans un refroidisseur à
lit fluidisé pour sortir avec une température de 30°C.
2.8. Conditionnement
Le sucre est ensuite tamisé, classé et pesé, puis dirigé vers l’atelier d’ensachage automatique
ou vers un vaste silo où il est conservé en vrac.
Les produits de SUTA sont : le sucre granulé sous différents emballages 1kg, 2kg et 50kg et
le pain du sucre.
IV. Cadre général du projet

1. Présentation du projet
Pour faire face à notre projet, nous avons répondu aux questions du QQOQCP (Qui, Quoi, Où,
Quand, Comment et Pourquoi) est un outil de collecte et d’analyse d’informations visant à
comprendre une situation. La méthode QQOQCP s’avère un point de départ important pour
mieux cerner le sujet d’étude et les attentes du projet.
10
Moi-même Étudiante en Master. Ingénierie des Energies

Qui est concerné par la mission ?
Renouvelables et Efficacité Energétique
Où s'applique ce projet ? SUTA
C'est quoi le projet ? Etude de l’alimentation mixte (charbon-grignon d’olive) des

chaudières
Quand le projet sera-t-il mis en œuvre ? Du mars jusqu'à juin 2023
Un diagnostic énergétique détaillé des chaudières me permet

Comment faire pour élaborer le projet ?
de faire mon étude théorique sur la combustion mixte.
Pourquoi établir ce projet ? Minimiser la consommation énergétique de l'usine.
Figure 5:Méthode QQOQCP
11
2. Problématique du projet
Avec l'augmentation des prix du charbon sur le marché mondial et la consommation élevée de
charbon de l'usine (22037.50 Tonnes en 2022), notre projet de fin d'études à la centrale
thermique de la société de sucrerie SUTA vise à trouver des solutions alternatives.
Notre objectif est d'introduire le Grignon d'olive en tant que combustible complémentaire,
étant donné qu'il est moins coûteux que le charbon, Afin de minimiser la consommation de
charbon et de réduire la facture énergétique de l'usine sans réduire les performances
énergétiques des chaudières.
3. Méthodologie de travail adoptée

Dans le but d’étudier l’alimentation mixte (charbon - grignon d’olive) des chaudières de
SUTA et savoir son retour énergétique et économique, nous allons suivre les étapes suivantes :
Diagnostic énergétique préliminaire de l'état actuel des chaudières : Dans cette étape, nous
examinons les caractéristiques techniques spécifiques des chaudières installées à la centrale
thermique de SUTA, en mettant l'accent sur leur fonctionnement actuel avec le charbon comme
combustible principal.
Diagnostic énergétique détaillé de l'état actuel des chaudières : dans cette étape nous collectons
des données sur la consommation de charbon, les mesures de fonctionnement et les bilans
thermiques et massiques pour évaluer les performances énergétiques actuelles.
Étude théorique de l’alimentation mixte : Cette étape consistera à mener une analyse théorique
approfondie de l’alimentation mixte en utilisant un dosage de 20 % de Grignon d'olive et 80 %
de charbon. Nous nous concentrerons sur l'évaluation des implications techniques et
économiques de cette transition spécifique. Nous étudierons la composition du Grignon d'olive
et ses caractéristiques de combustion pour comprendre son potentiel en tant que combustible
complémentaire.
Calcul des économies potentielles : À l'aide des données fournies dans l'analyse de l'état actuel
des chaudières et des connaissances sur l’alimentation mixte, nous effectuons des calculs pour
estimer les économies potentielles en termes de consommation de charbon et de coûts
énergétiques. Cela nous permettra de quantifier les avantages économiques de l'introduction du
Grignon d'olive.
Évaluation des modifications requises et analyse du temps de retour sur investissement : Dans
cette étape, nous identifions les modifications nécessaires aux chaudières pour permettre
l’alimentation mixte du charbon et du Grignon d’olive. Et nous évaluons le temps nécessaire
pour récupérer ces investissements en utilisant les économies potentielles calculées
précédemment et en tenant compte des coûts associés aux modifications requises.
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons fait une description de l’organisme d’accueil. Puis, une
présentation du cadre de projet.
12
Dans le prochain chapitre nous aborderons des généralités sur les chaudières et décrirons le
processus de combustion.
13
Chapitre II : Généralités sur les
Chaudières
14
Chapitre II : Généralités sur les chaudières
Introduction
Les chaudières sont des dispositifs ou appareils qui permettent de transférer l’énergie dégagée
par la combustion d’un combustible de nature solide, liquide ou gaz, à l’eau ou à un fluide
caloporteur pour le transformer en vapeur. Cette vapeur acquiert une certaine force
électrostatique susceptible de produire un travail, et Industriellement cette vapeur est utilisée
en fonctionnement des procédés.
Alors avant d’entamer l’étude de ce projet, nous avons besoin de connaître toutes les notions
liées aux chaudières et la combustion et étudier leurs performances énergétiques, Et c'est ce que
nous verrons dans ce chapitre.
I. Les types de chaudières

1. Chaudière à tubes d'eau
Dans une chaudière à tubes d'eau, à l'inverse des chaudières dites « à tubes de fumée » dans
lesquelles les gaz de combustion traversent par des tubes le réservoir d'eau, c'est l'eau qui circule
à l'intérieur des tubes chauffés par les gaz. Les chaudières à tubes d'eau sont réservées à des
activités spécifiques comme les centrales thermiques ou les importantes cogénérations. [3]
Les chaudières à tubes d'eau ne présentent pas de limite de taille ni de pression mais sont plus
chères que les chaudières à tubes de fumées.
Figure 6: Chaudière à tubes d’eau
15
2. Chaudière à tubes de fumée

Dans la chaudière vapeur à tubes de fumées, la flamme et les fumées qui résultent de la
combustion de gaz ou de fioul, circulent du brûleur jusqu'à la cheminée dans un faisceau
de tubes immergés dans une calandre formant le réservoir d'eau. La vapeur est ainsi produite
en chauffant ce volume d'eau à l'aide des fumées produites dans les tubes de fumées
immergés. C'est la technique la plus classique pour la production de vapeur saturée, d'eau ou de
vapeur (vapeur surchauffée dans quelques installations spécifiques). Les chaudières à tubes de
fumées sont installées dans des process où la pression ne dépasse pas 30 bars, comme dans
l'industrie agro-alimentaire ou les blanchisseries. [4]
Figure 7: Chaudière à tubes de fumée
16
 Les avantages et les inconvénients des chaudières à tubes d’eau et celles

à tubes de fumée [5]
Tableau 2: Comparaison entre les chaudières à tubes d’eau et celle à tubes de fumées
Chaudière à tubes Chaudière à tubes

d’eau de fumée
- Moins dangereuse,en cas - Prix faible par rapport à
d’incident sur le tube l’autre type.
foyer en particulier.
Avantages - Une fiabilité et une durée
- Peut souvent être classée
en seconde catégorie, ce
de vie plus importante. qui ne nécessite pas de
chaufferie complètement
indépendante.
- Son prix est très élevé, il - Elle est soumise à des
peut aller jusqu’au contraintes.
double du prix de la
chaudière à tube de - Plus sévères que la
chaudière à tubes
fumée.
d’eau.
- Traite un grand volume
Inconvénients d’eau ; elle est classée en
première catégorie ; donc - Plus dangereuse qu’une
il doit avoir un local chaudière à tubes d’eau,
indépendant pour la en cas d’incidentsur le
chaufferie. tube foyer en particulier.
- Une fiabilité et une durée

de vie plus faible.
II. La combustion dans les chaudières
17
La combustion présente le mode de production de chaleur le plus couramment rencontré dans

le secteur industriel et tertiaire, c’est une réaction chimique d’oxydation exothermique d’un
combustible (solide, liquide ou gazeux) par un comburant, généralement l’air, en donnant des
produits de réaction de combustion qui s’appelle gaz brûlés ou fumées :
Combustible + Comburant Produits de combustion + Chaleur
La maîtrise de cette réaction de combustion permet de réduire la production des gaz à effet de
serre et d’optimiser l’énergie.[6]
1. Le combustible
Un combustible se définit par divers paramètres physiques et chimiques qui dépendent de la
nature du combustible. D’une manière générale, les combustibles sont de nature organique,
c'est-à-dire qu’ils sont composés de carbone. Et chaque combustible est caractérisé par son
pouvoir calorifique inférieur (PCI)
Le tableau suivant donne la composition générale des combustibles courants [6] :
Tableau 3: composition générale des combustibles courants
SOLIDE LIQUIDE GAZ
CONSTITUANTS C, H2O , Cendres C, H2 , S Mélanges CnHm, N2, CO2

PRINCIPAUX
- Charbon - Fioul Domestique - Gaz naturel

- Anthracites - Fioul Lourd N°1 et 2 - Butane et Propane
- Bois commerciaux
COMBUSTIBLES
- Grignons - Air propané
COURANTS
d’olive
 Le pouvoir calorifique
C’est l’énergie obtenue par la combustion d’un kilogramme de combustible. Nous distinguons
deux types de pouvoirs calorifiques [6] :
 Pouvoir calorifique supérieur (PCS) : c'est l’énergie thermique libérée par la

combustion d'un kilogramme de combustible. Cette énergie comprend la chaleur
sensible, mais aussi la chaleur latente de vaporisation de l'eau, généralement
18
produite par la combustion. Cette énergie peut être entièrement récupérée si la

vapeur d'eau émise est condensée, c'est-à-dire si toute l'eau vaporisée se retrouve
finalement sous forme liquide ;
 Pouvoir calorifique inférieur (PCI) : c'est l’énergie thermique libérée par la
combustion d'un kilogramme de combustible sous forme de chaleur sensible, à
l'exclusion de l’énergie de vaporisation de l'eau présente en fin de réaction.
2. Le comburant
L’air atmosphérique est le comburant le plus fréquemment utilisé dans la réaction de
combustion, dont sa composition est la suivante [6] :
Tableau 4: Composition volumique moyenne de l’air
Substance N2 O2 H2 O Ar CO2
Mol(i) /mol(air) 0,7565 0,2030 0,0312 0,0090 0,0003
3. Les réactions de combustion

La combustion du carbone C, de l’hydrogène H et du soufre S donne lieu aux équations
chimiques élémentaires de base suivantes [6] :
Combustion de Carbone :
C + O2 CO2 + 393.5 (KJ /Kg)

Combustion d’hydrogène :
H2 + O2 H2O + 241.8 (KJ/Kg)

Combustion de soufre :
S + O2 SO2 + 320 (KJ/Kg)

Combustion des hydrocarbures:
CnHm + (n +m/4) O2 nCO2 + (m/2) H2O

L’énergie dégagée est appelée chaleur de réaction ou enthalpie de réaction.
19
4. Les produits de la combustion

Les produits de la combustion sont constitués de [6] :
Tableau 5: Les produits de la combustion
Principalement Eventuellement
- Dioxyde de carbone CO2 - Dioxygène O2
- Anhydride sulfureux SO2 - Monoxyde de carbone CO
- Vapeur d’eau H2O - Les oxydes d’azote NO, NO2
- Azote N2 - Hydrogène libre H2
- Des imbrulés solides ou gazeux
5. Les différents types de combustion

Pour avoir une bonne combustion, il ne suffit pas de mettre en présence un combustible, de
l’air et une étincelle, mais il faut régler la quantité d’air, l’appareil de combustion…. C’est pour
cette raison que l’on étudie les différents types de combustion [6] :
• Combustion Stœchiométrique, neutre ou théorique : si l’air comburant est en quantité

suffisante et strictement nécessaire à la combustion complète de l’unité de combustible. Les
fumées ne contiennent pas d’oxygène.
• Combustion complète par excès d’air (sans imbrûlé) : si une partie de l’air comburant est
utilisé pour l’oxydation du combustible, l’autre partie se retrouvant dans les fumées.
• Combustion incomplète avec excès d’air : s’il y a présence de combustible dans les fumées,
avec une partie de l’air comburant.
• Combustible incomplète en défaut d’air : si le volume d’air admis pour la combustion de

l’unité de combustible est inférieur au volume d’air stœchiométrique.
6. Les besoins de la combustion
La combustion demande un apport régulier de combustible et d’oxygène. Sans un apport de
combustible, il n’y a pas de combustion, et sans de l’oxygène, il n’y a pas de combustion. La
combustion d’un combustible nécessite une certaine quantité d’oxygène par kg afin qu’elle soit
complète. Cette quantité d’oxygène Minimum est calculée sur la base de l’analyse du
combustible. La quantité d’air théoriquement nécessaire à la combustion complète d’un
kilogramme ou d’un Nm3 de combustible est la quantité théorique exprimée en Nm3 /kg.
20
Lorsque le combustible est complètement brûlé avec la quantité d’air théorique, les gaz brûlés
ont la teneur maximum en CO2, le CO2max.
Mais en pratique, le mélange combustible- comburant n’est pas aussi complet que sur le plan
théorique. Il est impossible d’obtenir un réglage parfait car le mélange air- combustible est
imparfait et l’on risque l’apparition d’imbrûlés. Pour compenser ce fait, il est nécessaire de
fournir à la combustion une quantité d’air effective plus grande que la quantité théorique. La
combustion oxydante consiste à n’envisager pratiquement la combustion complète d’un
combustible qu’avec un certain excès d’air. Mais un excès d’air important entraîne une
diminution du rendement des chaudières et une augmentation des imbrûlés.
7. Le rendement de la combustion
Le rendement de combustion est une mesure qui détermine l’efficacité avec laquelle un
combustible donné est brûlé et converti en énergie utile (en chaleur).
En pratique, on exprime souvent le rendement de combustion par la formule de SIEGERT [6]
:
(Tf − Ta)
ηcomb = 100 −𝐾 (2.1)
%CO2
Où :
 Tf = la température des fumées à la sortie de la chaudière [°C]

 Ta = température ambiante de la chaufferie [°C]
 %CO2 = la teneur en CO2 des fumées [%]
 K = facteur dépendant principalement du type de combustible
III. Bilan d’une chaudière

Faire le bilan d’une chaudière consiste à évaluer, pour un régime donné, les puissances
fournies, utiles et perdues (les pertes), ainsi que les débits massiques des réactifs et produits
dans la réaction de combustion.
21
Pertes
• Imbrulés
solide ou • Fumées
gazeux sec et
humides
Puissance introduite • Parois Puissance utile
Combustible
Air comburant Chaudière Vapeur surchauffée
Eau alimentation
Figure 8: Schéma simplifié le bilan d’une chaudière
Le système est à circuit ouvert, il faut évaluer les puissances échangées et aussi les débits
massiques échangés, donc deux types de bilan à évaluer à savoir énergétique et massique :
1. Le bilan massique
Le bilan massique permet de déterminer et de vérifier les conditions de marche optimale d’une
unité.
Dans le cas des chaudières, le bilan massique permet :
 D'estimer l'excès d’air nécessaire à l’obtention d’une combustion correcte.
 De calculer le débit d’air nécessaire à la combustion.
 De calculer le débit (massique et volumique) des fumées engendrées par la combustion.
Avant d’élaborer ce bilan il est nécessaire de définir les entrées et les sorties de la chaudière :
Les entrées :
22
- L’eau alimentaire
- Le combustible : le charbon
- L’air ambiant.
Les sorties :
- Vapeur haute pression
- Les purges
- Fumée : N2, O2, H2O vapeur, CO2, SO2 et les imbrûlés.
L’objectif du bilan massique sur une chaudière est de déterminer les points suivants :
 Calcul des purges

Nous avons la quantité de purges est déterminée par la différence entre le débit d’eau
alimentaire introduit et le débit de la vapeur produite. [7]
Le bilan global sur l’eau de la chaudière donne :
Dpurges = Deau – Dvapeur (2.2)
Toute la masse des sels qui entre avec l’eau d’alimentation de la chaudière sort avec l’eau des
purges (conservation dans masse) :
Sp x Dpurges = Sa x Deau (2.3)
Avec : Sa : Salinité de l’eau d’alimentation.

Sp : Salinité des eaux de purges.
Dpurges
Nous définissons le taux de purge τp par la relation : τp= (2.4)
Dvapeur
Le calcul de ce taux peut être déduit à partir des relations (2.2) et (2.3). D’où l’expression du
taux de purges est comme suit :
Sa
τp = Sp− Sa x 100 (2.5)
 Calcul de l’excès d’air [7]
L’excès d’air est calculé par la relation suivante :

Volume d ′air utilisé – volume d ′air stoechiometrique
Excès d’air = x 100 (2.6)
volume d′air stoechiometrique
Mais dans la pratique, le calcul d’excès d’air se fait à partir de la teneur en O2 présente dans
les fumées suivant la relation ci-dessous :
23
%O2
EA (%) = x 100 (2.7)
21 − %O2
 Le pouvoir comburivore [7]
La quantité d’air nécessaire (le pouvoir comburivore massique), c’est la quantité d’air
stœchiométrique pour une combustion neutre d’un kg de combustible solide ou liquide ou d’un
m3 de combustible gazeux, il se note Pa (exprimé en kg air / kg combustible) et se donne par :
8 %S − %O %C
Pa = 23,1 × [ + + %H2] (2.8)
8 3
Avec :
%C : Le pourcentage massique du carbone dans le combustible.
%H2 : Le pourcentage massique d’hydrogène dans le combustible.
% S : Le pourcentage massique du soufre dans le combustible.
%O : Le pourcentage massique de l’oxygène dans le combustible.
Mais pour une combustion oxydante la formule aura la forme suivante :
%EA
PA = Pa [ 1 + ] (2.9)
100
Avec : PA est pouvoir comburivore massique pour une combustion oxydante.

Le pouvoir comburivore exprimé sur la base volumique est :
Pa
V𝑎 =1,293 (2.10)
Avec : Va est exprimé en Nm3/kg.
 Le pouvoir fumigène [7]

Le pouvoir fumigène est défini comme la quantité de fumées produites lors de la combustion
neutre de l’unité de combustible. Noté VF (pouvoir fumigène humide) ou V’F (pouvoir
fumigène sec), son unité est Nm3 par Nm3 (gaz) ou kg (solide, liquide) de combustible.
Volume des fumées humides VF dans une combustion oxydante :
%EA
VF = Vf0 + x Va (2.11)
100
Avec : Vf0 est le volume des fumées humides dans une combustion neutre, exprimé par :
22.4 %C %H2 %S %N2 %E 79
Vf0 = 100 x [ + + + + ] + Va x (2.12)
12 2 32 28 18 100
Où : %N2 est Le pourcentage massique d’azote dans le combustible.

%E est Le pourcentage d’humidité dans le combustible.
Masse des fumées humides (le pouvoir fumigène humide massique) PF dans une combustion
oxydante :
24
%EA
PF = Pf0 + x Pa (2.13)
100
Avec : Pf0 est la masse des fumées humides dans une combustion neutre, exprimé par :
%K
Pf0 = Pa + [1 − 100 ] (2.14)
Où : %K est le pourcentage massique de cendres dans le combustible.
Volume des fumées sèches V′F :

Le volume des fumées sèches dans une combustion oxydante est donné par la relation :
%EA
V′F = V′f0 + x Va (2.15)
100
Avec : V′f0 est le volume des fumées sèches dans une combustion neutre, exprimé par :
22.4 %E %H2
V′f0 = Vf0 − 100 x [ 100 + 9 x ] (2.16)
100
Masse des fumées sèches P′F :

La masse des fumées sèches dans une combustion oxydante est donné par la relation suivante
%E
P′F = P′f0 + 100 x Pa (2.17)
Avec : P′f0 est la masse des fumées sèches dans une combustion neutre, exprimé par :
%E %H2
P′f0 = Pf0 − [ 100 + 9 x ] (2.18)
100
2. Le bilan énergétique
L’amélioration des performances de la chaudière passe nécessairement par une étude de la
production énergétique de cette dernière. L’énergie produite par la combustion subit différentes
pertes avant d’être transmise au fluide caloporteur.
L’efficacité de cette transmission dépend donc du type de combustible, matériaux de
construction et des isolations mises en place par le constructeur afin d’obtenir un bon
rendement.
Dans notre étude énergétique il sera question d’établir le bilan thermique de la chaudière ce
qui consiste à calculer les paramètres de fonctionnement, à partir des données disponibles, afin
de pouvoir déterminer le rendement global. Ces paramètres vont servir à conduire au mieux la
chaudière en vue d’une exploitation optimale.
Avant de commencer le bilan énergétique, il faut tout d’abord définir notre volume de contrôle
qui est dans notre cas une chaudière.
Le bilan thermique dans une chaudière peut s’écrire comme suit :
Puissance fournie = puissance utile + pertes
Donc pour réaliser ce bilan il est nécessaire de calculer la quantité de chaleur produite par la
combustion et celle transférée à l’eau et aussi évaluer les pertes de chaleur dans cette chaudière.
25
2.1. Calcul de la puissance introduite

Elle englobe l’ensemble des flux thermiques entrants [8] :
- Un débit de combustible Dcombustible qui a un pouvoir calorifique PCI dont l’apport
calorifique correspond à :
QPCI = Dcombustible. PCI (2.19)
- Dans le but de récupérer l’énergie perdue par les fumées, l’air est préchauffé avant son
admission dans la chambre de combustion. Alors sa puissance est exprimée par :
Qair = Dair. Cpa (Taa − Tr) (2.20)

Avec :
Qair : est la Puissance introduite sous forme de chaleur sensible de l’air en KW
Dair : est le débit d’air (Kg/s)
Cpa : est la chaleur spécifique moyenne de l’air en KJ/ kg
Taa : est la Température d’aspiration de l’air en °C
Tr : est la Température de référence prise égale à 25°C.
2.2. Calcul de la puissance utile

C’est l’énergie transmise à l’eau chauffée par unité de temps, c’est-à-dire la différence entre
l’énergie exportée vers l’utilisation et celle de l’eau à l’entrée de la chaudière.
La chaleur transmise à l’eau d’alimentation au niveau de l’économiseur permet de la porter à
ébullition, de la transformer en vapeur saturée à l’intérieur du ballon supérieur et de la
surchauffer ensuite jusqu’à la température désirée à la sortie de surchauffeur.
La puissance utile est calculée par la formule [8] :
Qu = ΣDvap.Hvap − ΣDeau.Heau (2.21)
Avec :
Qu : Puissance utile en KW
Heau : Enthalpie de l’eau entrante (kJ/kg)
Hvap : Enthalpie de la vapeur sortante (kJ/kg)
Deau : Débit de l’eau entrante (kg/s)
Dvap : Débit de la vapeur sortante (kg/s).
2.3. Calcul des pertes de chaleur

La différence entre la puissance utile fournie à l'eau Pu et la puissance contenue dans le
combustible est constituée de pertes.
Les pertes prises en compte dans une chaudière sont :
Pertes au cours de la combustion [8]
 Pertes dues aux fumées sèches
26
C'est la chaleur qui s'échappe de la cheminée, est habituellement la plus importante perte dans
une chaudière à combustible.
Pour effectuer le calcul des pertes par fumées, il sera nécessaire de mesurer :
- La température ambiante de l’air comburant (Ta)
- La température des fumées à la buse sortie chaudière (Tf)
- Le pourcentage de dioxyde de carbone des fumées sèches (% CO2)
- Le pourcentage d’oxygène des fumées sèches (% O2)
Par la suite on détermine K ou K’ en fonction du combustible utilisé.
Et on utilise les formules de Siegert suivantes :
(Tf − Ta)
Qfumées(%PCI) = 𝐾 (2.22)
%CO2
(Tf − Ta)
Qfumées(%PCI) = 𝐾′ (2.23)
21−%O2
On peut utiliser aussi la relation suivante :

P′F x Cpf(Tf−Ta)
Q𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠(%𝑃𝐶𝐼) = 𝑃𝐶𝐼(𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒) × 100 (2.24)
Cpf : chaleur spécifique des fumées en kcal/kg °C, estimée à 0.23 kcal/kg °C.
 Pertes dues à l'humidité du combustible
Elles sont exprimées par la relation suivante :
E x (584+Cpvap(Tf−Ta)
QH 𝑐ombustible(%𝑃𝐶𝐼) = (2.25)
PCI(combustible)
Avec :
E : le pourcentage d'humidité dans 1 kg de combustible
Cpvap : Chaleur spécifique de la vapeur surchauffée, qui est de 0,45 kcal/kg °C

584 : Chaleur latente de vaporisation de l’eau à la pression atmosphérique en kcal/kg
 Pertes dues à la formation d’eau à partir de l'hydrogène
9 x H2 x (584 + Cpvap(Tf−Ta)
QH2 (%𝑃𝐶𝐼) = (2.26)
PCI(combustible)
Avec :
H2 : le pourcentage d'hydrogène dans 1 kg de combustible
 Pertes dues aux imbrûlés dans les cendres volatiles
27
Ces pertes proviennent des imbrûlés solide ou gazeux, présents dans les fumées ou les cendres.
Ces imbrûlés sont dus à un manque d’air ou à un mauvais mélange entre l’air et le combustible.
Avec un bon réglage ces pertes doivent être réduite à moins de 0,5%.
Cendres volatiles totales collectées x PCI des cendres
Qimb CV(%𝑃𝐶𝐼) = x 100 (2.27)
PCI(combustible)
 Pertes dues aux imbrûlés dans les cendres immergées

Elles sont exprimées par la formule :
Cendres immergées totales collectées x PCI des cendres
Qimb CIM(%𝑃𝐶𝐼) = x 100 (2.28)
PCI(combustible)
Pertes par paroi

Ce sont les pertes à travers l’isolation qui n’est jamais parfaite. Ils proviennent de l'échange
thermique par rayonnement et convection entre la chaudière et son environnement. Ces pertes
proviennent d'une part de la masse d'eau chaude présente dans la chaudière et d'autre part des
parties non irriguées de la chaudière qui s'échauffent directement sous le rayonnement de la
flamme.
Leur calcul est difficile, elles dépendent de la géométrie de la chaudière, de la composition des
parois, de l’état du calorifugeage et de son entretien.
Perte par les purges
Les pertes par purges proviennent de la chaleur sensible des eaux de purges. Ces pertes
dépendent de la température et du taux de purges. Ils sont exprimés par la relation suivante :
Dpurges × Hpurge
Qpurges (%𝑃𝐶𝐼) = PCI × Dcombustible x 100 (2.29)
Avec :
Dpurges : est le débit de vapeur produite
Hpurges : est l’Enthalpie de l’eau à la température des purges
3. Le rendement d’une chaudière

Le rendement, l’efficacité ou bien la performance d’une chaudière est le rapport entre l’énergie
produite et l’énergie introduite.
Donc pour calculer le rendement d’une chaudière, soit un calcul direct par le rapport de la
puissance fournie et utile, soit par comptabilisation des pertes [8] :
Puissance utile
η= (2.30)
Puissance introduite
η = 100% − ΣPertes de chaleur(%PCI) (2.31)
28
La deuxième méthode (méthode indirecte) est la méthode la plus complexe, mais elle est plus
précise. Elle nécessite de connaître l’analyse élémentaire du combustible, la composition des
fumées et des cendres.
4. Facteurs affectant le rendement d’une chaudière

Le rendement d'une chaudière peut être affecté par plusieurs facteurs, notamment :
La température des gaz de combustion
C’est la plus importante source de perte énergétique d’une chaudière. Une température plus
élevée engendre l’augmentation des pertes par les fumées.
L’excès d’air
L'excès d'air agit sur le rendement de la chaudière de la manière suivante :
- Une insuffisance d'excès d'air entraîne la présence des imbrûlés dans les gaz de combustion,
ce qui augmente rapidement les pertes énergétiques du combustible.
- Un trop grand volume d'excès d'air augmente l'écoulement massique des gaz de combustion,
ce qui augmente les pertes par ceux-ci.
Surfaces de chauffe encrassées
L’encrassement par l'accumulation de suie à l'extérieur des tubes, empêchera le transfert
thermique entre les gaz de combustion et l’eau.
Traitement inapproprié de l'eau d’alimentation
Le traitement inapproprié de l’eau alimentaire peut entraîner une accumulation de tartre ce qui
pourra :
- Endommager les tubes.
- Empêcher le transfert thermique.
Température de l’eau d’alimentation

Nous pouvons augmenter le rendement de la chaudière en utilisant les gaz de combustion pour
chauffer l’eau d‘alimentation. La transmission de la chaleur des gaz de combustion à l’eau
d‘alimentations s’effectue dans un échangeur de chaleur appelé économiseur.
La température de l’air de combustion
Cette température agit sur le débit calorifique à l'entrée de la chaudière.
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons pu définir le concept des chaudières et de la combustion et
élaborer des bilans de matière et d’énergie qui seront mis en œuvre ultérieurement.
Nous allons présenter dans le chapitre suivant un diagnostic énergétique préliminaire des
chaudières de SUTA.
29
Chapitre III : Diagnostic
énergétique préliminaire des chaudières
30
Chapitre III: Diagnostique énergétique préliminaire des chaudières
Introduction
Ce chapitre propose un diagnostic énergétique préliminaire des chaudières, mettant en
évidence toutes les composantes et équipements essentiels ainsi que les détails de leur
exploitation.
I. Description et fonctionnement de la chaudière

de SUTA
L'usine SUTA utilise deux sources d'électricité différentes selon la période. Pendant l'inter-
compagne, elle est alimentée exclusivement en électricité par l'ONEE (Office National de
l'Électricité et de l'Eau Potable). Cependant, pendant la période de la compagnie, l'usine utilise
sa propre centrale thermique équipée d'un système de cogénération. Cette centrale dispose de
deux chaudières à tubes d'eau capables de produire jusqu'à 85 tonnes de vapeur par heure. La
vapeur produite est utilisée pour produire de l'électricité via un turbo-alternateur, la vapeur
restante est utilisée dans les autres étapes du processus de fabrication du sucre.
Les chaudières fonctionnent avec du charbon comme combustible, génère de la vapeur à haute
température (510 °C) et sous une pression de 65 bars. Ce fonctionnement des chaudières assure
à la fois la production de sucre et d'électricité dans l'usine SUTA.
Turbine Electricité
Process
Chaudière
Bâche alimentaire
Vapeur haute pression

Vapeur basse pression
Retour des condensats
Eau d’alimentation
Figure 9: Schéma de principe de fonctionnement de la centrale de SUTA
31
Figure 10: Chaudière de SUTA
 Le combustible utilisé
SUTA utilise le charbon pour alimenter ses chaudières. Ce charbon ayant un pouvoir
calorifique (PCI) d’environ 5800 kcal/kg, et avec la composition moyenne présentée dans le
tableau suivant [9] :
Tableau 6: Composition massique moyenne du charbon
Composant % Poids
Carbone 63,81 %
Hydrogène 4,46 %
Soufre 0,6 %
Oxygène 8,69 %
Azote 1,34 %
Cendre 8,75 %
Humidité 12,32 %
1. Les composantes des deux chaudières de SUTA

Les deux chaudières de l’usine sont identiques, chaque chaudière se compose des éléments
suivants :
32
 Le foyer
C’est dans cette chambre que l’on brûle le charbon en produisant la chaleur et des gaz chauds,
c’est la chambre de combustion. Elle est formée de tubes-écrans appelés tubes d’eau. La
combustion du charbon se fait sur une grille mobile équipée d’un mécanisme de mouvement
permettant une alimentation et une combustion régulière, elle assure également une bonne
répartition de l’air dans la chambre de combustion pour une combustion optimale. En outre,
elle permet également l’évacuation des cendres de combustion. Ce type des chaudières
s’appelle chaudière à grille mobile.
Figure 11: Schéma de fonctionnement du foyer
 Les ventilateurs d’air

Il y a trois types des ventilateurs dans la chaudière :
• Ventilateur à tirage forcé (FD FAN)
• Ventilateur d'air secondaire (SA FAN)
• Ventilateur à tirage induit (ID FAN)
Les deux premières aspirent de l’air atmosphérique et le refoulent vers le foyer à travers un
réchauffeur d’air et le troisième permet de refouler les gaz de combustion produits vers
l’extérieur à travers la cheminée.
 Le réchauffeur d’air
C’est un échangeur thermique qui permet d’augmenter la température de l’air comburant avant
qu’il ne soit injecté dans le foyer, en utilisant la chaleur des gaz de combustion. Cela améliore
le rendement de la combustion.
 L’économiseur
33
L’économiseur est un composant important dans une chaudière, c’est un échangeur thermique
qui permet de récupérer une partie de la chaleur des gaz de combustion pour augmenter la
température de l’eau d’alimentation qui provient du dégazeur.
Figure 12: Schéma de l’économiseur
 Le ballon de vapeur
Il agit comme un réservoir pour stocker l'eau. Le niveau d'eau est maintenu à une valeur
constante (50 %). A ce niveau, il doit y avoir 50% de l’eau (pour préserver la chaudière contre
la destruction) et 50% de la vapeur (pour préserver la sécurité des turbines).
Figure 13: Schéma du ballon de vapeur
34
 Les surchauffeurs
Chaque chaudière a deux surchauffeurs qui sont exposés aux gaz de combustion. Ils sont
constitués de faisceaux tubulaires situés dans le générateur de vapeur, qui sont soumis aux
températures les plus élevées. La vapeur saturée qui provient du ballon de vapeur traverse les
tubes des surchauffeurs, où sa température est augmentée à une pression constante de 65 bars.
Bien que la température maximale dans la chaudière soit de 510°C, la vapeur surchauffée ne
dépasse pas cette température. Cependant, entre les deux surchauffeurs, il y a un système de
désurchauffe qui joue le rôle d’un refroidisseur de la vapeur.
Figure 14: Schéma de principe d’une surchauffeur
 La bâche alimentaire
La bâche alimentaire est une réserve d'eau qui alimente la chaudière, génératrice de vapeur et
sécurise son approvisionnement en eau sans risque d'interruption
 Le dégazeur
Le dégazeur est un composant important de la chaudière qui est utilisé pour éliminer les gaz
dissous présents dans l'eau d'alimentation de la chaudière, qui peuvent causer des problèmes
dans la chaudière, tels que la corrosion et la formation de dépôts de calcaire.
35
Figure 15: Principe du système de dégazeur
 L’évaporateur
C’est un échangeur de chaleur installé entre les surchauffeurs et l'économiseur, il prend l'eau
du ballon et la transforme en vapeur, étant lié en boucle avec le ballon, où l'eau liquide passe
par l'évaporateur et revient au ballon sous forme de vapeur.
 Les tubes d’eau

À l'intérieur de la chaudière, les tubes d'eau sont disposés de manière à être exposés aux gaz
chauds produits par la combustion du charbon. L'eau à l'intérieur des tubes est chauffée et se
transforme en vapeur saturée.
Figure 16: Circulation d’eau naturelle entre le ballon et ses tubes d’eau
36
 La cheminée
La cheminée des chaudières a pour rôle d'évacuer les gaz de combustion produits lors de la
combustion, après l’élimination des poussières à travers un filtre électrostatique.
 Le filtre électrostatique (ESP)

Le filtre électrostatique, connu sous le nom de filtre électrostatique à précipitation, utilise la
charge électrostatique pour capturer et éliminer également les particules présentes dans les gaz
de combustion avant être évacuer vers l’atmosphère. Le filtre se compose de deux plaques
métalliques parallèles, appelées collecteur et émetteur, qui sont séparées par une distance de
quelques centimètres. Lorsque les gaz de combustion passent à travers le filtre, les particules
chargées électriquement, sont ionisées par les électrons émis par l'émetteur. Ces particules
chargées sont alors fournies par la plaque de collecteur opposée qui est chargée avec une
polarité opposée, ce qui permet de les capturer.
Figure 17: Principe de fonctionnement du filtre électrostatique
2. Le principe de fonctionnement de la chaudière de SUTA

Les chaudières de l’usine SUTA sont constituée de plusieurs systèmes de travail à savoir :
- Système de manutention des Cendres.
- Système de manutention de charbon.
- Circuit du gaz de combustion.
- Circuit d’écoulement d’eau et vapeur.
Système de manutention des Cendres :
La combustion de charbon produit des cendres, qui sont des résidus solides résultant de la
combustion incomplète du charbon. Ces cendres peuvent être divisées en deux types
principaux :
37
o Les cendres de foyer : sont des résidus solides qui restent au fond des chaudières après
la combustion du charbon. Elles contiennent souvent des métaux lourds, des composés
organiques et des produits chimiques nocifs.
o Les cendres volantes : elles ne se déposent pas car elles sont plus légères et volatiles,
elles sont collectées via la trémie d’évaporateur, la trémie d’économiseur et de
réchauffeur d’air et les trois trémies de l’ESP.
Pour le traitement de ces cendres on a deux systèmes de manutention :
 Dense phase : c’est pour les cendres volantes sèches provenant de deux chaudières, qui
sont collectées dans différentes trémies, dont la trémie modulaire, la trémie ECO & APH
(Économiseur & réchauffeur) et les trois trémies de l’ESP. Des chambres de dosage
refroidies à l'eau et des vannes d'entrée sont prévues sous la trémie modulaire et la trémie
ECO/APH. Les commutateurs de niveau sont fournis à toutes les trémies et la
disponibilité du matériau est détectée par sondes de niveau. Les cendres volantes sèches
collectées dans les trémies ECO, APH et ESP sont transportées pneumatiquement vers
le silo commun de stockage d'une capacité de 50m³ par un tuyau de transport et une
boîte terminale. L'air de transport du silo de stockage est nettoyé par un filtre et il est
ensuite rejeté dans l'atmosphère.
Figure 18: Schéma du Dense phase
 Manutention des cendres submergées : Il s'agit d'un système conçu pour manipuler
les cendres qui se forment au fond du foyer. Ce système comprend quatre éléments
principaux : un convoyeur à vis (SC-1), un deuxième convoyeur à vis (SC-2), un
convoyeur à bande submergé (SBC) et un convoyeur à bande de cendres (ABC).
Les cendres sont acheminées depuis la trémie vers le premier convoyeur à vis (SC-1),
qui les transportent ensuite vers le deuxième convoyeur à vis (SC-2). Ce dernier les
achemine vers le convoyeur à bande immergé (SBC), qui collecte les cendres et les
transporte vers le convoyeur à bande de cendres (ABC). Ce dernier transporte les
cendres vers le silo à cendres, qui seront déversées ultérieurement dans un camion par
une porte à came.
Système de manutention de charbon :
38
Le processus de transport et de triage du charbon commence par le transfert manuel du charbon

dans une trémie d'alimentation. Ensuite, le charbon traverse des portes à tige et des
alimentateurs vibrants qui régulent son flux avant de passer dans la partie inférieure du
convoyeur à bande BC-01. Sur le BC-01, un séparateur magnétique à bande (OBMS) est utilisé
pour éliminer les déchets de fer. Le charbon passe ensuite dans le BC-02 où un détecteur de
métal est installé pour détecter les déchets de fer qui pourraient échapper à l'OBMS. Le charbon
est ensuite transporté vers le crible primaire via le BC-02, qui dispose de deux goulottes de
taille différente. La goulotte supérieure alimente le concasseur tandis que la goulotte inférieure
alimente le BC-03. Après le concassage, le charbon est dirigé vers le crible secondaire qui a
également deux goulottes pour les particules trop grandes et trop petites. La première goulotte
alimente à nouveau le BC-01 pour un deuxième recyclage tandis que la seconde alimente le
BC-03. Un système de pesage à bande est installé sur le BC-03 pour mesurer l'alimentation
constante en charbon. À la fin de ce processus, une goulotte de dérivation est mise en place
pour alimenter les bunkers I et II (BC-04 et BC-05) qui servent de lieux de stockage pour le
charbon trié.
Figure 19: Schéma du système de manutention du charbon
Circuit du gaz de combustion :

L'air est aspiré de l'atmosphère par un ventilateur à tirage forcé (FD Fan) et passe à travers le
réchauffeur d'air avant d'entrer dans le foyer. Lorsque le charbon est brûlé dans la chaudière,
les gaz de combustion produits traversent les deux surchauffeurs, l'évaporateur et
l'économiseur, puis passent à travers le réchauffeur d'air avant d'être rejetés dans l'atmosphère
par une cheminée, après avoir ont été traité par un filtre électrostatique (ESP).
39
Figure 20: Circulation des gaz de combustion dans la chaudière
Circuit d’écoulement d’eau :

L’eau d’alimentation utilisée est de l’eau condensée provenant de l’évaporation (phase du
processus de production). L’eau est stockée dans une bâche alimentaire, provient d’une bâche
alimentaire de l’ancienne chaudière à travers deux pompes centrifuges. Cette eau est aspirée
par une pompe centrifuge multicellulaire et refoulé dans l’économiseur qui est situé sur le
parcours des fumées produites lors de la combustion dont le rôle de récupérer le maximum
d’énergie (énergie thermique) des gaz chauds pour augmenter la température de l’eau
d’alimentation avant de passer au ballon de vapeur. Enfin, l’eau passe à travers des tubes d’eau
qui sont exposés directement aux flammes produites par la combustion du charbon.
Evaporation
Bâche alimentaire de Bâche alimentaire de Tubes

l’ancienne Chaudière la nouvelle Chaudière Collecteur de
Economiseur Ballon
foyer
Figure 21:le circuit d’eau de la chaudière
40
Circuit d’écoulement de vapeur :

Lorsque l'eau traverse les tubes, elle se transforme en vapeur qui est ensuite collectée dans
des collecteurs et dirigée vers le ballon de vapeur. Cette vapeur a une pression maximale de
70 bars et une température de 285.8°C (selon la table de la vapeur saturée).
Cependant, pour répondre aux besoins de la centrale électrique, cette vapeur doit être
surchauffée à une pression de 65 bars et une température comprise entre 505 et 510°C. Pour
atteindre ces conditions, la vapeur est envoyée dans des serpentins de surchauffeurs exposés à
la chaleur générée par les fumées. Après avoir traversé la surchauffeur primaire, la vapeur est
refroidie par un système de désurchauffe avant de passer par la surchauffeur secondaire qui
augmente sa température jusqu'à atteindre une valeur comprise entre 505°C et 510°C. Enfin, la
vapeur est collectée dans un barillet et distribuée dans trois réseaux bien calorifugés.
o La vapeur Haute pression (65 bars) : C’est la vapeur à la température entre 505°C et
510°C et la pression de 65 bars, qui alimente le turboalternateur pour produire
l’électricité.
o La vapeur moyenne pression (30 bars) : La vapeur moyenne pression 30 bars est utilisée
dans l’alimentation de l’ancienne centrale au cas où il y a un problème au niveau de la
nouvelle centrale.
o La vapeur faible pression (3 bars) : La vapeur faible pression 3 bars est utilisée dans
l’alimentation du processus de fabrication du sucre.
II. Obtention des détails d’exploitation

Tableau 7: Caractéristiques techniques de la chaudière SUTA
Propriétaire COSUMAR SUTA, Morocco

Fournisseur ISGEC
2 x 85 TPH Foyer à grille roulante
Projet
Maroc
Nombre des chaudières 2
Tambour simple, tube d'eau, circulation
naturelle, tirant d'eau équilibré, supporté en
Type de chaudières
haut, extérieur, foyer à grille roulante
approprié pour torchage de charbon à 100 %
Date de mise en service des
2021
chaudières
Le combustible utilisé Charbon
Capacité de vaporisation nette à 85 000 (Brut)

MCR (Kg/h) 80 000 (Net)
41
Pression de vapeur à la sortie de la

vanne d'arrêt de la vapeur 65
principale de chaudière (Bar)
Température de la vapeur à la sortie 510 ± 5
surchauffée (°C)
Température de l'eau d'alimentation 140
à la sortie du dégazeur (°C)
Température de l'eau d'alimentation 140

à l'entrée de l'économiseur (°C)
III. L’indicateur de performance énergétique IPE

L'indicateur de performance énergétique (IPE) d'une chaudière est une mesure qui permet
d'évaluer son efficacité énergétique. Il s'agit d'un chiffre qui représente le rapport entre l'énergie
utile fournie par la chaudière et l'énergie totale consommée.
Donc on peut déterminer l’indice de performance énergétique par la relation suivante :
masse de vapeur produit𝑒
IPE =
masse du combustible consommé𝑒
En se basant sur les données de la consommation hebdomadaire du charbon durant l’année

2022, et en tenant compte la production de la vapeur durant cette période (annexe 1), nous allons
établir la courbe d’évolution de cet indice durant cette période. Et nous le comparerons avec
celui qui a été recommandé par le constructeur, sachant que L’indicateur de performance
préconisé par le constructeur est : IPE = 7tonne de vapeur/tonne du charbon.
42
7.4
7.2
6.8
IPE
6.6
6.4
6.2
6
1 2 3 4 5 6 7 8
Semaine
IPE IPE constructeur
Figure 22: Courbe représente l'évolution d'IPE
Nous constatons des fluctuations au niveau de l’indice de performance, il s’écarte de celui

préconisé par le constructeur.
Conclusion
Après avoir acquière une connaissance approfondie des composants et des équipements de nos
chaudières, ainsi que de leur fonctionnement, nous procédons au chapitre suivant en effectuant
un diagnostic énergétique détaillé. Ce diagnostic nous permettra de déterminer le rendement
actuel de ces chaudières lorsqu'elles fonctionnent uniquement avec du charbon.
43
Chapitre IV : Diagnostic énergétique
détaillé des chaudières
44
Chapitre IV: Diagnostique énergétique détaillé des chaudières
Introduction
Dans ce chapitre, nous allons réaliser un diagnostic énergétique approfondie des chaudières
de SUTA. Notre objectif est de déterminer les bilans massiques et énergétiques dans ces
chaudières, qui ont déjà été élaborer. Ensuite, nous déterminons toutes les pertes afin de calculer
le rendement de ces chaudières. Enfin, nous proposons des recommandations pour réduire ces
pertes et minimiser la consommation du charbon.
I. Exploitation des données

Afin de pouvoir calculer les bilans massiques et énergétiques et le rendement journalier
moyen des deux chaudières, nous avons besoin tout d’abord des mesures dans le circuit de
l’eau et de la vapeur. Ces mesures sont obtenues à l'aide des capteurs et instruments de mesure
(thermocouple-manomètre-débitmètres-Analyseur des gaz de fumées), Les signaux
électriques générés par ces capteurs sont ensuite transmis à des systèmes de contrôle et de
surveillance centralisés, où ils sont traités, enregistrés et utilisés pour surveiller et réguler les
conditions de fonctionnement de la centrale thermique.
Dans notre étude nous allons travailler avec les mesures obtenues durant la journée du
10/06/2023, qui sont regroupées dans (Annexe 2).
Dans cette partie, nous allons étudier l'évolution de certaines données des deux chaudières
en fonction du temps.
1. Evolution de l’indice de performance IPE

Les courbe ci-dessous traduisent l’évolution de l’indice de performance pour les deux chaudières.
7.5
IPE
6.5
06h 08h 10h 12h 14h 16h 18h 20h 22h 00h 02h 04h
IPE ch1 IPE ch2 IPE constructeur
Figure 23: Evolution de IPE pour les deux chaudières
45
Selon le graphe, on observe des fluctuations de l'Indice de Performance Energétique (IPE)

des deux chaudières en fonction du temps, et ces variations sont parfois éloignées des valeurs
recommandées par le constructeur.
2. Evolution de l’excès d’air, des pertes par les fumées et du

rendement de la combustion
Nous avons présenté la variation de l’excès d’air, des pertes par fumées et le rendement de la
combustion en fonction du temps. Ces courbes sont établies selon le bilan du jour 10/06/2023.
48
47
46
Excès d’air en %
45
44
43
42
41
40
39
38
37
36
06h 08h 10h 12h 14h 16h 18h 20h 22h 00h 02h 04h
EA Ch1 EA Ch2
Figure 24: Evolution de l’excès d’air pour les deux chaudières
5.5
5.4
pertes par fumées en %
5.3
5.2
5.1
5
4.9
4.8
4.7
4.6
06h 08h 10h 12h 14h 16h 18h 20h 22h 00h 02h 04h
Pertes par fumées Ch1 Pertes par fumées Ch2
Figure 25: Evolution des pertes par fumées pour les deux chaudières
46
95.2
rendement de la combustion
95.1
95
94.9
en % 94.8
94.7
94.6
94.5
94.4
94.3
94.2
06h 08h 10h 12h 14h 16h 18h 20h 22h 00h 02h 04h
Rendement de combustion Ch1 Rendement de combustion Ch2
Figure 26: Evolution du rendement de la combustion pour les deux chaudières
D’après les courbes précédentes de l’évolution des paramètres des chaudières durant la journée
du 10/06/2023, nous remarquons :
- Il y a une fonction directe entre l’excès d’air et les pertes par fumées, ces dernières
diminuent lors de l’abaissement de l’excès d’air.
- Le rendement moyen de la combustion durant la journée étudiée est autour de 95.5%
pour les deux chaudières, le rendement augmente en fonction inverse des pertes par
fumées, il diminue lorsque les pertes par fumées augmentent.
II. Bilans des deux chaudières

En utilisant les relations et les équations citées auparavant (Chapitre II), nous avons pu
calculer les bilans massique et énergétique effectués sur les chaudières et nous avons pu
quantifier les pertes de chaleur pour calculer le rendement des chaudières.
1. Bilan massique
Le bilan massique d'une chaudière est une évaluation des flux de masse entrants et sortants
de la chaudière.
Les tableaux suivants résument les résultats du bilan massique des deux chaudières , et les
résultats sont calculés à partir des valeurs moyennes (Annexe 2).
47
Tableau 8: Résultats du bilan matière pour une combustion neutre
Le pouvoir 𝐏𝒂 8,5606 kg /kg charbon

comburivore 𝐕𝒂 6,6207 m3 /kg charbon
Pouvoir fumigène 𝐕𝒇𝟎 7,0886 m3 /kg charbon
Combustion neutre humide 𝐏𝒇𝟎 9,4725 kg /kg charbon
Pouvoir fumigène sec 𝐕′𝒇𝟎 6,4357 m3 /kg charbon
𝐏′𝒇𝟎 8 ,9479 kg /kg charbon
Tableau 9: Résultats du bilan matière effectué sur les chaudières pour une combustion oxydante
Chaudière N°1 Chaudière N°2

Excès d'air (%) EA 42,6950 41,9715
Pouvoir 𝐏𝑨 12,2155 12,1536
comburivore (kg /kg charbon)
Pouvoir fumigène 𝐕𝑭 9,9153 9,8674
Combustion humide (𝑚3/kg charbon)
oxydante 𝐏𝑭 13,1274 13,0655
(kg /kg charbon)
Pouvoir fumigène 𝐕′𝑭 9,2624 9,2145
sec (𝑚3/kg charbon)
𝐏′𝑭 12,6028 12,5409
(kg /kg charbon)
2. Bilan énergétique
Le bilan énergétique d'une chaudière est une évaluation des flux d'énergie entrants et sortants
de la chaudière.
Le tableau suivant résume les résultats du bilan énergétique, et les résultats sont calculés à
partir des valeurs moyennes (Annexe).
Tableau 10: Résultats du bilan thermique effectué sur les chaudières

Enthalpie de la vapeur produite (KJ/Kg) 3417,12
Enthalpie de l’eau d’alimentation (KJ/Kg) 595,4
Puissance introduite sous forme d'enthalpie 49515,1993 54381,4470

de formation du charbon (KW)
Puissance introduite sous forme de chaleur 116,5522 132,3559
sensible de l'air (KW)
Puissance globale introduite 𝐐𝒊𝒏𝒕 (KW) 49631,7515 54513,8029
Puissance utile 𝐐𝐮 (KW) 40091,15616 44117,48188
48
III. Calcul du rendement des chaudières

Pour le calcul du rendement des chaudières, nous avons opté pour les deux méthodes.
1. Méthode directe
Chaudière N° 1 :
𝐏𝐮𝐢𝐬𝐬𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐮𝐭𝐢𝐥𝐞
η=
𝐏𝐮𝐢𝐬𝐬𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐢𝐧𝐭𝐫𝐨𝐝𝐮𝐢𝐭𝐞
40091,15616 KW
=
49631,7515 KW
η = 80,77%
Chaudière N° 2 :
𝐏𝐮𝐢𝐬𝐬𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐮𝐭𝐢𝐥𝐞
η=
𝐏𝐮𝐢𝐬𝐬𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐢𝐧𝐭𝐫𝐨𝐝𝐮𝐢𝐭𝐞
44117,48188 KW
=
54513,8029 KW
η =80,92%
Nous constatons que pour les deux chaudières ont presque même efficacité énergétique.
2. Méthode indirecte
 Calcul du flux de pertes au niveau des deux chaudières
Les différentes pertes évaluées :
Pertes par les fumées sèches :
Utilisant la relation (2.24) :
12,6028×0,23(136−30)
Chaudière N°1 : 𝑄𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠(%𝑃𝐶𝐼) = × 100
5800
𝑄𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠(%𝑃𝐶𝐼) = 5,297%
12,5409×0,23(133,33−30)
Chaudière N°2 : 𝑄𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠(%𝑃𝐶𝐼) = × 100
5800
𝑄𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠(%𝑃𝐶𝐼) = 5,138%
49
Pertes dues à l'humidité du charbon :

Utilisant la relation (2.25):
12,32 x (584+0,45(136−30)
Chaudière N°1 : 𝑄H 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛(%𝑃𝐶𝐼) =
5800
𝑄H 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛(%𝑃𝐶𝐼) = 1,341%
12,32 x (584+0,45(133,6−30)
Chaudière N°2 : 𝑄H 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛(%𝑃𝐶𝐼) =
5800
𝑄H 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛(%𝑃𝐶𝐼) = 1,339%
Pertes dues à la formation d’eau à partir de l'hydrogène :
9 x 4,46 x (584 + 0,45(136−30)
Chaudière N°1 : QH2 (%𝑃𝐶𝐼) =
5800
QH2 (%𝑃𝐶𝐼) = 4,371%

9 x 4,46 x (584 + 0,45(133,6−30)
Chaudière N°2 : QH2 (%𝑃𝐶𝐼) =
5800
QH2 (%𝑃𝐶𝐼) =4,364%

Pertes dues aux imbrûlés dans les cendres volatiles :
Chaudière N°1 : Qimb CV(%𝑃𝐶𝐼) =3,07% ( valeur expérimentale)

Chaudière N°2 : Qimb CV(%𝑃𝐶𝐼) =2,26% ( valeur expérimentale)
Pertes dues aux imbrûlés dans les cendres immergées :
Chaudière N°1 : Qimb CIM(%𝑃𝐶𝐼) =0,02% ( valeur expérimentale)
Chaudière N°2 : Qimb CIM(%𝑃𝐶𝐼) =0,03% ( valeur expérimentale)

Pertes par paroi :
Chaudière N°1 : Q𝑃𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠 (%𝑃𝐶𝐼) =0,3% ( valeur nominale)
Chaudière N°2 : Q𝑃𝑎𝑟𝑜𝑖𝑠 (%𝑃𝐶𝐼) =0,3% ( valeur nominale )

 Calcule du rendement des deux chaudières :
Chaudière N°1 : η = 100%-14,399%
50
η = 85,60%
Chaudière N°2 : η = 100%- 13,431%

η = 86,5 %
3. Comparaison entre les deux méthodes
Après avoir calculé le rendement des deux chaudières selon les deux méthodes, nous
constatons que la méthode indirecte est la plus précise, car elle donne un rendement proche de
celui donné par le constructeur, qui est de l'ordre de 85%.
Cependant, cela ne nous empêche pas de l'améliorer davantage afin de réduire les pertes et
économiser de l'énergie.
4. Répartition des pertes

Les diagrammes suivants traduisent la répartition des pertes pour les deux chaudières.
0.02 0.3
Pertes par les fumées sèches
Pertes dues à l’humidité du charbon

3.07
5.297 Pertes dues à la formation d’eau à partir de
l’hydrogène
Pertes dues aux imbrûlés dans les cendres volatiles
Pertes dues aux imbrûlés dans les cendres immergées
4.371 Perte par parois

1.341
Figure 27: Répartition des pertes pour la chaudière N° 1
51
0.03 0.3
Pertes par les fumées sèches

2.26
Pertes dues à l’humidité du charbon
5.138
Pertes dues à la formation d’eau à partir de
l’hydrogène
Pertes dues aux imbrûlés dans les cendres volatiles
4.364 Pertes dues aux imbrûlés dans les cendres immergées
1.339
Figure 28: Répartition des pertes pour la chaudière N°2
Les diagrammes ci-dessus représentent la répartition des pertes de chaleur dans les deux
chaudières le 10/06/2023. Il est clairement observé que les pertes les plus importantes sont les
pertes par fumées, suivies des pertes dues à la formation d'eau à partir de l'hydrogène et les
pertes dues aux imbrûlés dans les cendres volatiles. Les pertes dues à l'humidité du charbon
occupent une partie moins importante. Les autres pertes, telles que les pertes par parois et les
pertes dues aux imbrûlés dans les cendres immergées, sont également prises en compte. Cette
répartition des pertes de chaleur dans les chaudières est importante pour identifier les domaines
où les améliorations peuvent être dégradées en termes d'efficacité énergétique et de réduction
des pertes.
IV. Optimisation énergétique dans les chaudières

L’optimisation de la consommation d’énergie au sein des chaudières et la réalisation des gains
énergétique consiste à réduire les différentes pertes. D’après l’étude que nous avons faite, nous
avons trouvé que les pertes par les fumées sont plus importantes par rapport aux autres, cela
montre que les pertes par fumées ont une influence sur le rendement des chaudières. Elles
peuvent provenir d’un excès d’air excessif qui peut être dû aux :
- Un mauvais réglage au niveau du brûleur.
- Des problèmes d’entretien tels qu’une mauvaise distribution de l’air ou une mauvaise
distribution du combustible.
1. Réglage de l’excès d’air à l’optimum

Pour assurer une combustion réelle complète, un excès d’air est indispensable. Mais la
présence d’oxygène en grande quantité dans les fumées impliquera une augmentation des pertes
52
par fumées et une diminution du rendement de la chaudière tandis qu’un excès d’air insuffisant
peut entraîner une combustion incomplète et la production de monoxyde de Carbon qui est un
gaz toxique.
Figure 29: Relation entre les compositions de CO2, O2 et CO dans les fumées et l’excès d’air
Et nous précisons que pour les chaudières à charbon (telle que celle de la centrale chaufferie),
l’excès d’air doit être entre 30% et 60%.
Donc un bon réglage d’air comburant entrant est nécessaire pour éviter ces problèmes.
2. Amélioration de la température des fumées

L'optimisation énergétique des chaudières par l'amélioration de la température des fumées vise
à réduire les pertes de chaleur par les fumées. Cette amélioration consiste à abaisser la
température des fumées, mais elle ne peut pas être abaissée en dessous d'une certaine valeur
afin d'éviter la corrosion due à la condensation de H2SO4.
Au sein des chaudières de SUTA, la récupération de la chaleur contenue dans les fumées est
réalisée par la mise en place d'échangeurs de chaleur tels que les économiseurs, les
préchauffeurs d'air, les surchauffeurs, etc. Ainsi, il est possible de maximiser cet échange
thermique par le ramonage.
 Principe du ramonage :
L’accumulation des suies dans les parois amène, d’un côté, à la formation des couches
isolantes, qui provoque un mauvais échange thermique. Ceci entraîne par la suite,
l’augmentation des températures de fumées et donc une diminution du rendement. D’un autre
côté, les suies contiennent des produits sulfureux deviennent très corrosives avec l’humidité.
D’où la nécessité d’un ramonage plusieurs fois par jour.
Le ramonage est une opération de nettoyage des chaudières qui varie selon le type des
chaudières. Plusieurs techniques sont utilisées pour l’effectuer, nous citons parmi eux (la brosse
métallique, l’air comprimé, l’eau, la vapeur surchauffée ou les vibrations). Dans les chaudières
53
de SUTA, cette opération est effectuée par la vapeur surchauffée mais une seule fois par jour.
Donc pour diminuer de plus la température des fumées et augmenter le rendement des
chaudières je recommande d’effectuer le ramonage deux fois par jour.
Conclusion
Dans ce chapitre nous avons calculé les bilans massiques et énergétiques, ainsi le rendement
des chaudières. Cette étude approfondie nous a permis d'obtenir une vision claire de la
performance énergétique actuelle des chaudières.
Dans le chapitre suivant, nous abordons l'étude de la combustion mixte utilisant à la fois du
charbon et du grignon d'olive comme combustibles. Nous cherchons à déterminer les
proportions optimales de ces deux combustibles afin de maintenir les performances
énergétiques des chaudières tout en tirant parti des avantages économiques de l'utilisation du
grignon d'olive.
54
Chapitre V : Etude de l'alimentation mixte
(charbon-grignon d'olive) des chaudières
55
Chapitre V : Etude de l'alimentation mixte (charbon-grignon d'olive) des chaudières
Introduction
Dans le dernier chapitre de notre étude, nous aborderons l’étude de l’alimentation mixte des
chaudières de SUTA, utilisant à la fois du charbon et du Grignon d'olive comme combustibles.
Nous commencerons par présenter les caractéristiques générales du Grignon d'olive, en mettant
en évidence ses propriétés et sa composition. Ensuite, nous nous concentrerons sur l'étude de
l’alimentation mixte en utilisant un mélange de 20% de grignon d'olive et 80% de charbon., en
déterminant le débit optimal de Grignon d'olive et de charbon qui permettra de maintenir les
performances énergétiques des chaudières. Nous analyserons également les aspects
économiques de cette transition, en évaluant le gain potentiel résultant de l'utilisation du
Grignon d'olive. Parallèlement, nous discuterons des modifications nécessaires aux chaudières
pour les adapter à la combustion mixte.
I. Généralités sur les grignons d’olives

Les grignons d'olive sont un sous-produit du processus d'extraction de l'huile d'olive composé
des peaux, des résidus de la pulpe et des fragments des noyaux. Les grignons sont les résidus
solides résultant de l'extraction d'huile, alors que les résidus liquides sont dénommés margines.
Depuis les années 1990, où les exigences environnementales relatives aux rejets liquides à
charge polluante non nulle ont pris de l'ampleur, les moulins à huile rejettent de moins en moins
des margines, mais au contraire des grignons à teneur en eau plus élevée, appelés « grignons
pâteux » ou « marginions » (contraction de margines et grignons. Le terme « grignons » est
cependant le seul utilisé dans les textes réglementaires, la seule différence entre les grignons
classiques et les grignons pâteux étant la teneur en eau. [10]
Figure 30: Grignons d’olive
1. Types de grignon d’olives
 Grignon brut
56
C’est le résidu de la première extraction de l'huile par pression de l'olive entière, Le grignon
d'olive brut a une teneur élevée en matières organiques et en humidité. Il peut être utilisé comme
combustible dans les chaudières, comme litière pour animaux.
 Grignon épuisé
C’est le résidu qui reste après l'extraction de l'huile d'olive à partir du grignon d'olive brut.
Pour obtenir le grignon d'olive épuisé, le grignon d'olive brut est soumis à un procédé
d'extraction à l'aide de solvants (généralement de l'hexane) pour récupérer une partie
supplémentaire de l'huile. Le résultat est un résidu sec et dégraissé, contenant moins de matières
organiques et d'humidité que le grignon d'olive brut. Le grignon d'olive est principalement
utilisé comme aliment pour le bétail.
2. Procédés d’extraction de grignon d’olives
2.1. Procédé en discontinu (système à presse ou traditionnel)

Il s’agit d’un système classique par pression avec broyeurs. Le broyage des olives, suivi du
malaxage, se fait par des meules. Après obtention d’une pâte composée de grignons et d’un
moût (l’huile et les margines), la séparation des deux phases solide-liquide se fait par simple
pression, alors que l’huile est séparée des margines par décantation naturelle.
Olives
lavage
Broyage
Malaxage
Pâte
Grignons Huile
Phase solide
Figure 31: Procédés d'extraction
57 d'huile par pression
2.2. Procédé en continu (système à centrifugation)
 Procédé continu à trois phases

L’extraction de l’huile d’olive se fait à travers des phases successives contrairement au procédé
discontinu. Les olives sont lavées, broyées, mélangées avec de l’eau chaude et malaxées pour
former la pâte d’olive qui est ensuite diluée. Les phases liquides et solides sont séparées par
centrifugation donnant les grignons et le moût. Le moût subit à son tour une centrifugation pour
séparer l’huile des margines.
 Procédé continu à deux phases
Variante du système précédant, ici le décanteur sépare l’huile et mélange le grignon et les eaux
de végétation en une unique phase de consistance pâteuse appelée grignon humide ou grignon
à deux phases.
Olive Olives
Olive Olives
Lavage Lavage
Lavage
Broyage Broyage
Lavage
Broyage
Malaxage Malaxage
Broyage
Malaxage
Séparation de Séparation de
trois phases Malaxage
deux phases
Séparation de Phase Séparation de Grignon

Grignon trois phases
Margine Huile aqueuse deux phases humide
Grignon Margine Huile Centrifugation

Phase
aqueuse
Grignon
humide
Centrifugation
Huile Margine
Figure 32: Procédés d'extraction d'huile d'olive par centrifugation, a) trois phases ; b) deux phases
58
Huile Margine
3. Compositions de grignon d’olive
3.1. Compositions physiques du grignon d’olive

La composition physique des grignons dépend essentiellement de la variété des olives, de leur
degré de maturation et du système employé lors de l’extraction de l’huile. Les grignons bruts
renferment la coque du noyau réduite en morceaux, la peau et la pulpe broyée. Ils renferment
aussi une certaine humidité et une quantité d'huile résiduelle. Tandis que les grignons épuisés
diffèrent essentiellement par une plus faible teneur en huile et une teneur en eau réduite du fait
qu'ils ont été déshydratés au cours du processus d'extraction. [11]
Tableau 11: Les diffèrent composants du grignon d’olive
Composants Olive (%) Grignon brut (%) Grignon épuisé (%)
Eau 49 27 17
Huile 27 9 2
Coque 14 43 55
Pulpe 9 21 26
3.2. Composition chimique des grignons d’olive

Dans les combustibles issus de la biomasse, le carbone, l’hydrogène et l’oxygène sont les
principaux composants. Le tableau suivant représente la composition chimique de grignon
d’olive [11].
Tableau 12: La composition chimique des grignons d’olive
Carbon Oxygène Hydrogène Azote Sulfur Potassium Calcium Sodium
54,4% 35,9% 7,2% 1,98% 0,12% 0,6% 1,1% 0,08%
59
II. Etude de la combustion neutre du grignon

d’olive
Étant donné que la combustion avec le grignon d'olive n'a pas encore été réalisée dans les
chaudières de SUTA, je ne fais qu'une étude théorique de cette combustion en me basant sur les
caractéristiques du grignon d'olive étudiées dans une thèse de doctorat [11].
Nous allons travailler avec des grignons d'olive ayant les caractéristiques chimiques
mentionnées au début de ce chapitre. Ces grignons d'olive bruts sont séchés naturellement au
soleil jusqu'à ce qu'ils atteignent une humidité inférieure ou égale à 10%. Ensuite, ces
échantillons sont broyés à l'aide d'un broyeur à billes afin d'obtenir des produits homogènes.
Ces grignons d'olive ont un pouvoir calorifique (PCI) de l'ordre de 17,80 MJ/kg [11].
Pouvoir comburivore massique :
Utilisant la relation 2.12 :
8 0,12−35,9 54,4
Pa = ×( + + 7,2)
23,1 8 3
Pa = 7,2245 kg(air) / kg (Grignon d’olive)

Pouvoir comburivore volumique :
7,2245
Va = 1,293
Va = 5,5873 m3(air) / kg (Grignon d’olive)

Pouvoir fumigène humide :
22.4 54,4 7,2 0,12 1,98 10 79
Vf0 = 100 x [ + + + + 18 ] + 5,5873 x
12 2 32 28 100
Vf0 = 6,376 m3(fumées) / Kg (Grignon d’olive)

Pouvoir fumigène sec :
22.4 10 7,2
V′f0 = 6,376 − x [ 100 + 9 x 100 ]
18
V′f0 = 5,445 m3(fumées) / Kg (Grignon d’olive)
60
III. Étude technico-économique de l’alimentation

mixte (charbon – grignon d’olive)
D'après l'étude que j'ai déjà réalisé dans le chapitre précédent, nous avons constaté que pour
produire 51 ,166 tonnes de vapeur par heure avec la première chaudière, nous avons besoin
d'une puissance (puissance apportée par le combustible) d 'environ 49 515,1993 kW. De même,
pour la deuxième chaudière, afin de produire 56,77 tonnes de vapeur par heure, nous avons
besoin de 54 381,4470 kW.
Cette puissance est obtenue par une combustion entièrement à base du charbon (100%
charbon).
La puissance apportée par le combustible est calculée à l'aide de la relation 2.12, donc pour le
cas d'un mélange de deux combustibles (charbon et grignon d'olive) ayant des pouvoirs
calorifiques (PCI) différents, le débit de combustible va être modifié.
Tableau 13: le débit moyen de vapeur requis, et le débit du charbon et la Puissance introduite par le
combustible nécessaires

Débit de la vapeur
produite (Tonne/heure) 51 ,166 56,77
Débit du charbon
consommée 7,345 8,067
(Tonne/heure)
Puissance introduite
par le combustible 49 515,1993 54 381,4470
(KW)
1. Détermination du nouveau débit des combustibles requis

L’alimentation mixte se fait avec un dosage de 20% grignon d’olive et 80% charbon.
On a : PCI (charbon) = 24267,2 KJ/Kg
Et : PCI (grignon d’olive) = 17800 KJ/Kg
Donc : PCI (mélange) = (0,8×24267,2) + (0,2×17800)
PCI (mélange) = 22973,6 KJ/Kg
Q(PCI)
D’après la relation 2.12 : Dcombustible= PCI
61
49515,1993
Donc pour chaudière N°1 : D mélange= 22973,6
D mélange=2,155 Kg/S
D mélange=7,759 Tonne/heure
D’où : D’charbon = 0,8×7,759
D’ charbon = 6,207 Tonne / heure
Avec : D’ charbon est le nouveau débit de charbon requis lors de l’alimentation mixte.
Et : D grignon d’olive= 0,2×7,759

D grignon d’olive= 1,5518 Tonne / heure
54 381,4470
Et pour chaudière N°2 : D mélange= 22973,6
D mélange=2,367 Kg/S
D mélange=8,521Tonne/heure
D’où : D’charbon = 0,8×8,521
D’charbon = 6,816 Tonne / heure
Et : D grignon d’olive= 0,2×8,521
D grignon d’olive= 1,704Tonne / heure
2. Détermination de la quantité d’air comburant nécessaire

Pour le charbon : PA (chaudière N°1) = 12,215 Kg (air) / Kg(charbon)
PA (chaudière N°2) = 12,153 Kg (air) / Kg(charbon)
Pour les grignons d'olive, puisque cette combustion n'a pas encore eu lieu, j'estime un excès
d'air de l'ordre de 40 %.
40
Donc : PA = 7,2245× (1+100)
PA =10,114 Kg (air) / Kg (Grignon d’olive)

D’où : D air (chaudière N°1) = (6,207×12,215) + (1,551×10,114)
D air (chaudière N°1) = 91,505 Tonne / heure
D air (chaudière N°1) = (6,816×12,215) + (1,704×10,114)
D air (chaudière N°1) = 100,491 Tonne / heure
62
3. Calcul du rendement
Tableau 14: rendement des chaudières avec l’alimentation mixte (20% grignon d’olive et 80%
charbon)
Puissance apportée par le

combustible (KW) 49 515,1993 54 381,4470
Puissance introduite sous forme de

127,598 140,129
chaleur sensible de l'air (KW)
Puissance utile (KW)

40091,15616 44117,48188
Rendement en %
80,75 80,91
Nous constatons que le rendement des deux chaudières reste presque constant, et c'est tout à
fait normal car, dans cette étude, je fixe la puissance utile et la puissance apportée par le
combustible. Le seul changement se produit au niveau de la Puissance introduite sous forme de
chaleur sensible de l’air, mais cette petite variation n'affecte pas significativement le rendement.
4. Etude économique
Comme je l'ai déjà mentionné, le but de cette étude n'est pas de déterminer si le rendement va
changer avec l'ajout de grignon d'olive. L'objectif est de déterminer quelle quantité de grignon
d'olive et de charbon je dois brûler pour maintenir le même rendement des deux chaudières.
Donc, après avoir déterminé cette quantité dans la partie précédente, il est maintenant le temps
de savoir quel avantage économique je peux en tirer de cette alimentation mixte.
Pour cela, je vais calculer l'investissement journalier du charbon avant l'ajout de grignon
d'olive, ainsi que l'investissement journalier lié à l’alimentation mixte.
On a : Prix d’une tonne de charbon = 4422,57 DH

Et : Prix d’une tonne de grignon d’olive = 478 DH
Alimentation entièrement à base de charbon :

Investissement = D moyen (charbon) × 24 × Prix d’une tonne de charbon
63
D moyen (charbon) : débit moyen de charbon consommé en Tonne/ heure.

24 : nombre d’heures du jour.
Investissement (chaudière N°1) = 7,345 ×24×4422,57
Investissement (chaudière N°1) = 779610,63 DH
Investissement (chaudière N°2) = 8,067 ×24×4422,57
Alimentation mixte comprenant 80 % de charbon et 20 % de grignon d'olive :

Investissement = [(D’moyen (charbon) × Prix d’une tonne de charbon) + (D moyen (grignon
d’olive) × Prix d’une tonne de grignon d’olive)] ×24
D moyen (grignon d’olive) = débit moyen de grignon d’olive consommé en Tonne/ heure.
Investissement (chaudière N°1) = [(6,207× 4422,57) +(1,5518×478)] × 24
Investissement (chaudière N°1) = [(6,816× 4422,57) +(1,707×478)] × 24
Le gain journalier :
Gain journalier = (779610,63 + 856244,93) – (676623,65 + 743044,39)
Gain journalier = 216187,52 DH
5. Modifications sur les chaudières

Actuellement, les chaudières de SUTA ne sont pas capables d'assurer la distribution et
l'alimentation en grignons d'olives. Afin de réaliser cette alimentation mixte, il est indispensable
d'apporter certaines modifications à ces chaudières.
Donc pour cela, au sein de chaque chaudière une goulotte sera ajoutée à l’intermédiaire de la
goulotte réparatrice, - responsable de la distribution du charbon dans les trémies de charbon- et
un convoyeur à vis (vise transporteuse) sera installé pour transporter les grignons d'olive. Une
autre goulotte réparatrice sera ajoutée pour recevoir les grignons d'olive provenant du
convoyeur à vis mentionné précédemment, afin de faciliter leur distribution dans la trémie des
grignons d’olive, cette trémie qui sera mise en place, est équipée deux transmetteurs de niveau
pour mesurer la quantité de grignons d'olive présente, ainsi que de quatre vibrateurs pour
faciliter l'écoulement des grignons d'olive. Deux alimentateurs à vis seront reliés à cette trémie
de grignons d'olive afin d'alimenter les chaudières en grignons d'olive, et deux épandeurs
pneumatiques seront ajoutés pour pulvériser les grignons d'olive à l'intérieur du foyer,
permettant ainsi une combustion efficace. Enfin, les surchauffeurs existantes seront remplacées
par de nouveaux surchauffeurs en acier inoxydable pour prévenir tout problème de corrosion.
Ces modifications visent à adapter la chaudière pour la combustion mixte de charbon et de
grignons d'olive, en fournissant les équipements nécessaires pour la manipulation, le stockage
64
et la distribution des grignons d'olive, tout en garantissant des performances optimales et une
longévité accrue grâce à l'utilisation d'éléments en acier inoxydable.
1 : goulotte réparatrice
2 : vis transporteuse
3 : goulotte intermédiaire
4 : goulotte réparatrice
5 : trémie grignon d’olive
Figure 33: plan des modifications qui seront lieu dans les chaudières
65
6. Analyse du temps de retour sur investissement

Le coût d'investissement lié aux modifications des chaudières se divise en trois parties
distinctes.
La partie automatique et électrique nécessite un investissement d'environ 191 535,87 DH.
Une partie importante du coût d'investissement est consacrée à l'étude et à la fabrication des
modifications par la société ESGEC. Cette étape représente un investissement total de 9 925
000 DH.
La partie du montage engendre un coût de 4 337 392,81 DH.
Donc le coût d'investissement total pour les modifications des chaudières est de l’ordre de
14 453 928,68 DH.
Et avec un dosage de 20% de Grignon d'olive et 80% de charbon, nous avons calculé un gain
journalier efficace de l'ordre de 216187,52 DH. Ce gain représente les économies réalisées sur
la consommation de charbon grâce à l'utilisation du Grignon d'olive comme combustible
complémentaire.
Coût des modifications
Donc : Temps de retour sur investissement =
Gain journalier
14 453 928,68
Temps de retour sur investissement =
216187,52
Temps de retour sur investissement = 67 jours
Cela signifie que l'investissement initial sera rentabilisé en 67 jours d’exploitation des
chaudières.
7. Discussion des résultats et recommandations

Les résultats de notre étude ont montré que l'utilisation du Grignon d'olive comme combustible
complémentaire permet de réduire la dépendance au charbon requis, ce qui entraîner des
économies significatives sur la facture énergétique de l'usine. De plus, le Grignon d'olive est
une ressource renouvelable, ce qui contribue à une approche plus durable sur le plan
environnemental.
Cependant, il est important de prendre en compte certaines limitations et défis potentiels.

Tout d'abord, il est essentiel de garantir que l'introduction du Grignon d'olive ne compromet
pas les performances énergétiques des chaudières. Notre étude a démontré qu'en maintenant
un dosage approprié de Grignon d'olive et de charbon, il est possible de maintenir ces
performances. Cependant, il faudra effectuer des tests approfondis pour valider ces résultats
théoriques.
66
En continuant à exploiter les avantages économiques liés à l'utilisation d'un combustible moins
cher tout en maintenant les performances énergétiques des chaudières, je recommande d'opter
pour un dosage de 50 % de grignon d'olive et 50 % de charbon.
Le tableau suivant regroupe les résultats obtenus pour un dosage de 50% de grignon d'olive et
50% de charbon.
Tableau 15: résultat de l’étude de la combustion mixte (50% grignon d’olive et 50% charbon)
PCI (mélange) (KJ/Kg) 21033,6
Débit (mélange) (Tonne / 8,474 9,307

heure)
Débit (charbon) (Tonne / 4,237 4,653

heure)
4,237 4,653
Débit (grignon d’olive) (Tonne
/ heure)
498329,162 547256,453
Investissement journalière
(DH)
Gain journalière pour les deux

590269,945
chaudières (DH)
L'utilisation d'un mélange de 50 % de charbon et 50 % de grignons d'olive réduit ainsi la

facture énergétique des chaudières. Cependant, il est possible d'aller encore plus loin en
dépendant à 100 % des grignons d'olive tout en maintenant les mêmes performances
énergétiques des chaudières. Cette transition maximise les économies réalisées sur la
consommation énergétique. Il est important de noter que cette recommandation doit être validée
par des tests expérimentaux pour confirmer son efficacité dans les conditions réelles de
fonctionnement.
67
Cependant, il convient de noter que l'augmentation de la demande pour ce combustible peut

entraîner une hausse de son prix et une disponibilité limitée. De nombreuses entreprises optent
déjà pour l'utilisation de grignons d'olive, ce qui renforce cette tendance. Il est donc important
de prendre en compte ces facteurs lors de la planification de la dépendance exclusive aux
grignons d'olive en tant que source de combustible.
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons étudié l’alimentation mixte (charbon - Grignon d'olive) dans les
chaudières de SUTA. Nous avons examiné les caractéristiques du grignon d'olive en tant que
combustible complémentaire et déterminé le débit de grignon d'olive et de charbon pour
maintenir les performances énergétiques des chaudières. L'analyse économique a révélé les
économies potentielles résultant de l'utilisation du Grignon d'olive. De plus, nous avons
identifié les modifications nécessaires aux chaudières pour permettre l’alimentation mixte.
68
Conclusion générale
Au cours de notre stage dans la centrale thermique de SUTA, notre objectif est de déterminer
les performances énergétiques des chaudières de cette centrale, et étudier l'effet de
l'alimentation mixte (charbon - grignon d'olive) pour minimiser la consommation du charbon
de l’usine.
Le premier chapitre a introduit le groupe COSUMAR, l'organisme d'accueil, ainsi que l'usine
SUTA d'Oulad Ayad, en mettant l'accent sur le processus de fabrication du sucre. De plus, le
contexte du projet a été présenté.
Le deuxième chapitre a fourni des connaissances générales sur les chaudières, en décrivant le
processus de combustion. De plus, des bilans massiques et énergétiques ont été réalisés pour
les chaudières de manière générale, tout en explorant les méthodes de calcul du rendement.
Le troisième chapitre a permis d'effectuer un diagnostic énergétique préliminaire des

chaudières de SUTA, afin de mieux comprendre le fonctionnement de chaque composante de
ces installations.
Le quatrième chapitre a présenté un diagnostic énergétique détaillé des chaudières, incluant

les bilans massiques et thermiques, ainsi que le calcul du rendement. Cette étude approfondie a
fourni une vision précise de la performance énergétique actuelle des chaudières
Le dernier chapitre a consacré pour l’étude de l'alimentation mixte (charbon-grignon d'olive)

des chaudières en utilisent un mélange de 20% grignon d'olive et 80% charbon, qui s'est
concentré sur la détermination du débit optimal de grignon d'olive et de charbon nécessaire pour
maintenir les performances énergétiques des chaudières. De plus, les aspects économiques de
cette transition ont été explorés, en tenant compte de la viabilité financière de ce nouveau
système d'alimentation.
En résumé, les résultats de cette étude mettent en évidence les économies significatives
réalisables grâce à l'utilisation du grignon d'olive dans l'alimentation mixte des chaudières.
Cette conclusion encourage l'industrie à considérer sérieusement les alternatives énergétiques
durables et à explorer des solutions innovantes pour une gestion plus efficace des ressources
énergétiques.
69
Bibliographique
[6] Mr. SAMMOUDA, cours de procédés de chauffage et conversion d’énergie, Master

Ingénierie des énergies renouvelables et efficacité énergétique, faculté polydisciplinaire Béni
Mellal, 2022-2023
[7] Pr. A. CHERKI, cours de combustion, Génie Energétique, Ecole Nationale supérieure
des mines de Rabat ENSMR ,2020-2021
[8] Amiya Ranjan Mallick, Practical Boiler Operation Engineering and Power Plant ,2014
[9] Documentation de la société SUTA
[11] Ajmia Chouchene. Etude expérimentale et théorique de procédés de valorisation de sous-

produits oléicoles par voies thermique et physico-chimique. Alimentation et Nutrition.
Université de Haute Alsace - Mulhouse,2010.
70
Webographie
[1] https://fr.wikipedia.org/wiki/Cosumar : Groupe COSUMAR (Mai 2023)
[2] https://www.cosumar.co.ma/activites/nos-produits/ : Produits de COSUMAR (Mai 2023)
[3] https://fr.wikipedia.org/wiki/Chaudi%C3%A8re_%C3%A0_tubes_d%27eau : Chaudière

à tubes d’eau (juin 2023)
[4] https://rci-chaudieres-vapeur.fr/chaufferie-vapeur-industrielle/chaudiere-vapeur-tubes-
fumee-tube-eau : Chaudière à tubes de fumées (juin 2023)
[5] https://vdocuments.net/presentation-chaudieres2bis.html : Comparaison entre les

chaudières à tubes d’eau et celle à tubes de fumées (juin 2023)
[10] https://fr.wikipedia.org/wiki/Grignon_d%27olive : Grignon d’olive (juin 2023)
71
Annexes
72
Annexe 1
Consommation de charbon et production de vapeur hebdomadaire de l’année 2022
Production de Consommation de
Semaine
vapeur en tonne Charbon en tonne
1 16448 2 490,00
2 17653 2 563,00
3 19242 2 722,00
4 19752 2 743,00
5 19634 2 908,00
6 21857 3 092,00
7 20458 2 991,00
8 16193 2 528,50
73
Annexe 2
1. Résultats du jour 10/06/2023 de la chaudière N°1
6h 8h 10h 12h 14h 16h 18h 20h 22h 00h 2h 4h Moyenne

%O2 6,1 6,3 6,4 6,5 6,3 6,2 6,3 6,2 6,5 6,1 6,3 6,2 6,2833
%Excès d’air
40,94 42,86 43,836 44,83 42,857 41,89 42,86 41,89 44,83 40,94 42,86 41,89 42,6950
(Calculé)
Température de
137 136 136 136 136 134 135 135 135 138 137 137 136
fumée °C
Température
28 28 30 32 32 31 30 30 29 29 28 28 30
ambiante °C
Pertes par
5,383 5,403 5,3386 5,273 5,2033 5,12 5,253 5,219 5,374 5,383 5,453 5,418 5,297
fumées %
Rendement de
94,62 94,6 94,661 94,73 94,797 94,88 94,75 94,78 94,63 94,62 94,55 94,58 94,7024
combustion %
Débit du
7,573 7,7 7,4257 7,694 7,7114 7,148 7,14 6,84 6,92 7,428 7,283 7,283 7,3455
charbon T/h
Débit d’air T/h 84 84 84 84 84 84 84 82 82 82 83 83 83,5833
Débit d’eau T/h 50 52 51 50 50 51 51 50 50 54 53 53 51.25
Débit de vapeur
52 53 52 53 53 50 50 48 49 52 51 51 51,166
T/h
Température du
699 690 694 693 693 664 676 678 669 686 687 687 684,66
foyer °C
Température
d’air après 171 171 171,5 173 172 174 173 174 174 173 161,5 161,5 150,75
réchauffeur °C
Température
d’eau avant 128 128 128 128 129 128 129 128 128 127 127 127 127,9166
économiseur °C
Température
d’eau après 212 212 212 212 211 212 212 211 211 216 217 217 212,91
économiseur °C
Température de
505 504 500 500 500 484 490 487 487 497 493 499 495,5
vapeur °C
Pression de
66 66 65 65 65 66 65 66 65 66 67 66 65,66
vapeur Bar
IPE 6,866 6,883 7,0027 6,888 6,8729 6,995 7,003 7,018 7,081 7,001 7,003 7,003 6,9657
74
2. Résultats du jour 10/06/2023 de la chaudière N°2
6h 8h 10h 12h 14h 16h 18h 20h 22h 00h 2h 4h Moyenne

%O2 6,1 6 6,1 6,2 6 6,2 6,4 6,7 6,4 6,1 6,2 6,1 6,2083
%Excès d’air
40,94 40 40,94 41,892 40 41,892 43,836 46,853 43,836 40,94 41,892 40,94 41,9715
(Calculé)
Température de
137 136 135 134 136 134 133 133 133 129 130 130 133,33
fumée °C
Température
28 28 30 32 32 31 30 30 29 29 28 28 30
ambiante °C
Pertes par
5,3825 5,2987 5,185 5,0698 5,1024 5,1195 5,1875 5,293 5,2379 4,9381 5,0698 5,0369 5,1386
fumées %
Rendement de
94,617 94,701 94,815 94,93 94,898 94,88 94,813 94,707 94,762 95,062 94,93 94,963 94,8612
combustion %
Débit du
8,5014 8,5012 8,2087 8,4312 8,57 7,8541 7,7113 7,5685 7,5685 7,9256 7,9969 7,9715 8,0674
charbon T/h
Débit d’air T/h 101 92 94 95 96 95 96 95 95 92 94 94 94,9166
Débit d’eau T/h 60 60 60 60 60 60 60 60 60 51 52 52 57,9166
Débit de vapeur
60 60 58 59 60 55 54 53 53 57 56 56 56,75
T/h
Température du
697 688 690 694 699 682 680 684 690 689 690 690 689,4166
foyer °C
Température
d’air après 132 130 131 132 129,5 129,5 129,5 128,5 128 128 128 128,5 129,54
réchauffeur °C
Température
d’eau avant 128 129 129 129 129 129 129 128 128 129 128 128 128,58
économiseur °C
Température
d’eau après 216 216 217 217 218 218 218 217 218 213 214 212 216,16
économiseur °C
Température de
510 500 510 511 509 505 504 504 506 506 507 507 506,58
vapeur °C
Pression de
66 66 66 65 65 67 66 66 65 65 66 66 65,75
vapeur Bar
IPE 7,0577 7,0578 7,0657 6,9978 7,0012 7,0027 7,0027 7,0027 7,0027 7,1919 7,0027 7,025 7,0344
75

Rapport de Stage .Khawla 1

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rapport de Stage .Khawla 1

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

N◦ : / 2 0 2 3

Université Sultan Moulay Slimane

Master : INGÉNIERIE DES ÉNERGIES RENOUVELABLES

Option : Procédés thermiques et valorisation de l’énergie

Projet de Fin d’Etudes

Etude de l’alimentation mixte (charbon-grignon d’olive)

••••• Réalisé par Khaoula AZZOUZ

Soutenu publiquement le 08 juillet 2023 devant le jury composé de :

Pr. I. ARROUB ; Président

Année Universitaire: 2022-2023

A ma très chère mère

A mon très cher père

J’adresse mes sincères remerciements à M. Smail OUGHZAL, le chef de département de la

Mes vifs remerciements s’adressent également à M. Yassine EL GHALI, le directeur de l’usine

Mots clés : Energie, économie d’énergie, consommation énergétique, diagnostic

Keywords: Energy, energy savings, energy consumption, energy diagnostic,

Tableau 1:Fiche technique de la société ................................................................................................. 5

Figure 1:Organigramme de la société SUTA ......................................................................................... 6

I. Présentation générale de COSUMAR

2. Produits et co-produits de COSUMAR

Le pain de sucre : est proposé en format 2kg vendu en paquets de 16kg

Sucre en lingots et en morceaux : en boites de 1kg ou en fardeaux de 5g.

Le sucre granule : Format domestique (1kg,2kg) ou industriel (25kg,50

La mélasse : Dernier produit du raffinage du sucre brut, la mélasse est

La bagasse : Résidu fibreux issu de la transformation de la canne à sucre,

Les pellets : Issu du traitement de la betterave à sucre, la pulpe déshydratée

II. Présentation de la SUTA

investissements de 8 millions de Dirhams pour la mise en service d’un centre de réception de

1. Fiche technique de la société

Tableau 1:Fiche technique de la société

SUTA : Sucrerie appartient à la filière COSUMAR de

Km 6, route de Marrakech Béni Mellal

Activité Production du sucre blanc

Capital 104 million de centime 277 800 MAD

Chiffre d’affaire 441 122 000 MAD

Forme juridique Société Anonyme

Date de création 1971

Président directeur général

Direction générale déléguée

Service laboratoires & QSE Division chargé des affaires

Division en charge de gestion des Système d’information et

Contrôle interne La comptabilité générale

Département exploitation Département Maintenance Conditionnement

La maintenance mécanique La maintenance électrique Bureau des méthodes

Figure 1:Organigramme de la société SUTA

III. Processus de fabrication de sucre au sein de la

2. Processus de fabrication du sucre blanc

Figure 2:Appareil à échantillonnage Figure 3:Déchargement des camions

2.2. Lavage des betteraves

Figure 4:Cossettes de la betterave

2.4. Epuration du jus

CaO + CO2 CaCO3

2.7. Séchage et refroidissement

IV. Cadre général du projet

Moi-même Étudiante en Master. Ingénierie des Energies

Où s'applique ce projet ? SUTA

C'est quoi le projet ? Etude de l’alimentation mixte (charbon-grignon d’olive) des

Quand le projet sera-t-il mis en œuvre ? Du mars jusqu'à juin 2023

Un diagnostic énergétique détaillé des chaudières me permet

Pourquoi établir ce projet ? Minimiser la consommation énergétique de l'usine.

Figure 5:Méthode QQOQCP

3. Méthodologie de travail adoptée

I. Les types de chaudières