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Étude et vériﬁcation d’un échangeur de chaleur « cas de 100-E-70 »
Thesis · July 2017
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1 author:
Et-tahir Ammari
University of Batna 1
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INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE
Projet professionnel de fin de formation
Pour l’obtention du diplôme d'ingénieur spécialisé
En Raffinage
Étude et vérification d’un échangeur de
chaleur « cas de 100-E-70 »
Réalisé par : Suivi par :
Mr.AMMARI Et-tahir Mr.MERABET Ahmed
Promotion : avril 2017

Dédicaces
.
Je voudrais dédier cet humble travail :
À mes très chers parents qui m’ont
Toujours soutenus et qui ont sacrifies leurs vies
Afin de faire de moi ce que je suis. Que dieu les Protège
A mes adorables frères, sœurs pour leur patience
A toute ma grande famille, pour leurs soutient et

encouragements.
A mes amis et tous les gens qui m’aiment.
A toutes les personnes qui connaissent AMMARI
de prés ou de loin, Seulement pour leur existence
A tous ceux qui sont proches de mon cœur et dont
Je n’ai pas cité le nom.

Remerciements
Tout d’abord je dois remercier Dieu qui m’a donné la santé et la volonté
durant la réalisation de ce présent mémoire.
Je tiens à adresser mes vifs remerciements à tout le personnel de l'unité 100 de
RA1K, en particulier à mon promoteur MERABET ahmed, et à Messieur
BOUTELIATEN Kheireddine.
Mes derniers remerciement et ce ne sont pas les moindres, vont à tous
ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’aboutissement de ce travail.
ET-TAHIR
Résumé
Dans l’industrie pétrolière les pertes se présentent sous différentes formes, l’ingeneering et la
recherche technique ont met en œuvre plusieurs méthodes et solutions pour être en face à ce problème
et d’essayer au maximum de diminuer son importance.
Dans ce travail, notre but était d’étudier et d’appliqué une méthode de vérification pour
l’échangeur tube et calandre.
J’ai choisi aussi cet échangeur comme objet d’étude spécifique vu à son importance dans l’unité,
aussi pour avoir sa méthode de calcul et vérifier sa marche.
Mots clés : Raffinage, Reformage, Magnaforming, échangeur de chaleur, calcul de vérification,

Liste des abréviations
A : Surface d’échange. m 
2
A’  
: Surface d’échange estimé. m 2
a : Surface d’échange du tube. m  2
Act : La surface interne de la calandre. m 2  

at : La section par passe.
B : Espace entre deux chicane.
DC : Diamètre de la calandre.
Deq : Diamètre équivalent.
Df : Diamètre de fiscaux. m
Dint : Diamètre intérieur. m
Dext : Diamètre extérieur. m

DTLM : Différence de température logarithmique moyenne. C 
E : épaisseur. m
EFc : Espace entre le faisceau et la calandre. m

F : Facteur de correction.
G : Débit massique. [Kg/h]
Gt : Débit massique transversal. [Kg/h]
h ext : Coefficient de transfert par convection extérieur.
L : La longueur du tube. m
M : Débit massique dans la calandre. [Kg/h]
Nb : Nombre de chicane.
Nt’ : Nombre de tub estimé.
Nt réel : Nombre de tub réel.
NU : nombre de nuselte.
P : Le pas. m
U : coefficient de transfert global. [ Kcal / hm 2 C ].
Pr : Nombre de prendelt.
q : Quantité de chaleur. [Kg/h]
Re : Reynolds.
Rext : Encrassement extérieur. [ h .m 2 .C / Kcal ]
Rint : Encrassement intérieur. [ h .m 2 .C / Kcal ]
Te : Température entrée. [°C]
Ts :Température de sortie. [°C]
Liste des tableaux
Tableau 1.1 : Dates des démarrages progressifs des unités de production à la raffinerie de Skikda…....4
Tableau 1.2 : Plan de réhabilitation des unités de la RA1K. ……………………………………….....12
Tableau 1.3 : Bilan de production de la RA1Kavantetaprèsla réhabilitation ……………………...….13
Tableau 3.1 : Formes et couleurs des panneaux de signalisation de santé et de sécurité ……………..31
Liste des figures
Figure 1.1 : L’industrie de Raffinage en Algérie………………………………………………………..3
Figure 1.2 : Situation géographique de la raffinerie de Skikda…………………………………………5
Figure 1.2 : Organigramme général de la Raffinerie de Skikda………………………...………………5
Figure 1.3: Les différentes unités du complexe RA1/K…………………………………………….…..6
Figure 1.4 : Schéma du bloc global……………………………………………………………………..7
Figure 1.6 : Schéma des principaux procédés dans la raffinerie de Skikda [1]………………………..14
Figure 2.1 : Section prétraitement……………………………………………………………………...17
Figure 2.2 : Section réactionnelle……………………………………………………………………...20
Figure 2.3 : Section fractionnement……………………………………………………………………25
Figure 2.4 : Section absorption………………………………………………………………………...28
Figure 3.1 : Organigramme du département de sécurité de RA1k. [4]………………………………...29
Figure 3.2 : Signalisations interdictions……………………………………………………………….32
Figure 3.3 : Signalisations obligations…………………………………………………………………33
Figure 3.4 : Signalisations risques des produits………………………………………………………..34
Figure 3.5 : Conditions de naissance d’un incendie…………………………………………………...35
Figure 4.1 : Exemple d’un échangeur double tube……………………………………………………43
Figure 4.2 : Exemple d’un échangeur faisceau et calandre…………………………………………...44
Figure 4.3 : exemples d’un calandre d’une et de deux passes………………………………………....46
Figure 4.4 : Nomenclature des composantes des échangeurs TEMA………………………………….47
Figure 4.4 : exemple schématisé d’un plaque tubulaires………………………………………………48
Figure 4.5 : disposition des tubes………………………………………………………………………48
Figure 4.6 : Déflecteurs ou plaques de protection du faisceau………………………………………...50
Figure 4.7 : échangeurs à plaque tubulaire fixe………………………………………………………..50
Figure 4.8 : échangeurs à tête flottante………………………………………………………………...51
Figure 4.9 : échangeurs à tubes en U…………………………………………………………………..51
Figure 4.10 : exemples sur les échangeurs compacts………………………………………………….53
Figure 4.11 : exemple d’un échangeur bobinés………………………………………………………..54
Figure 4.12 : exemple d’un banc aerorefrigérant………………………………………………………55
Figure 4.13 : schéma d’un Rebouilleur noyés circulation naturelle…………………………………...56
Figure 4.14 : schéma d’un Rebouilleur noyés circulation forcée……………………………………...56
Figure 4.15 : schéma d’un exemple de rebouilleur à niveau liquide…………………………………..57
Introduction générale
Introduction générale
Le secteur des hydrocarbures joue un rôle très important dans l'économie du pays vue de leurs
demandes et leurs utilisations devenues indispensable dans chaque foyer et dans chaque entreprise dans
le monde.
L'Algérie est classée parmi les premiers pays agissant dans le domaine de l'industrie pétrolière
et gazière au monde. Elle produit des quantités considérables du gaz sec, de GPL et du condensat, ainsi
que les autres produits de pétrole brut.
Le pétrole est un mélange de différents produits hydrocarbonés et non hydrocarbonés. Il contient

des composés aromatiques qui se trouvent essentiellement après distillation dans le naphta. Les
hydrocarbures aromatiques sont utilisés dans des différentes branches de l'industrie, d'où la nécessité
de les valoriser pour leur utilisation en synthèse pétrochimique. Cette extraction concerne
essentiellement le benzène, le toluène, les trois isomères de xylènes et l'éthylbenzene. Ces composés
sont utilisés comme matières premières pour la synthèse des polyamides, polyesters, pour la fabrication
des fibres artificielles et aussi dans la production des solvants.
Le pétrole brut reste jusqu' à ce jour la principale source d'énergie grâce au raffinage, qui se
déroule en plusieurs étapes unitaires.
Dans la plus part des installations de raffinerie, l’échangeur de chaleur est un élément essentiel
dans toute politique de maîtrise de l’énergie. Une grande partie (90%) de l’énergie thermique utilisée
dans les procédés industriels transite au moins une fois par un échangeur de chaleur.
L’étude complète d’un échangeur de chaleur fait appel à différents disciplines : thermique,
mécanique des fluides, technologie,… etc.
Dans ce modeste travail, nous abordons à une étude de ces appareils et de présenter une méthode
de vérification avec la validation, pour un cas de l’échangeur 100-E-70 à RA1K Skikda.
[Étude et vérification d’un échangeur de chaleur « cas de 100-E-70 »] 1

Chapitre 1 : Présentation de la raffinerie de Skikda RA1K
Chapitre 1 : Présentation de la raffinerie de Skikda

RA1K
Introduction
Dans ce chapitre, nous allons d’abord expliquer le principe de fonctionnement de la raffinerie de

SKIKDA dont nous avons eu l’occasion d’avoir un aperçu global grâce au stage que nous avons
effectué.
1.1 Présentation générale de la raffinerie de Skikda

Le complexe de raffinerie de pétrole de Skikda baptisé RA1/K, a pour mission de transformer le
pétrole brut provenant de Hassi Messaoud avec une capacité de traitement (18 millions t/an), ainsi que
le brut réduit importé (277.000 t/an).
1.1.1 Vue historique sur l'organisation de l’activité raffinage
Avant Janvier 1982, le complexe de raffinage du pétrole RA1/K de SKIKDA était géré par la
société nationale SONATRACH.
A partir du 02 Janvier 1982, la société SONATRACH a été restructurée en 13 entreprises, parmi

ces entreprises ; l’Entreprise Nationale de Raffinage et de Distribution des Produits Pétroliers l’E.R.D.P
créée par décret 80-101 du 06 Avril et mise en place le 02 Janvier 1982. L’E.R.D.P est placée sous
tutelle du ministère de l’énergie et des industries pétrochimiques.
A partir du 02 Février 1985, l’E.R.D.P a été transformée sous le nom commercial NAFTAL.
Cette dernière est subdivisée en quatre unités à savoir :
- Unité NAFTAL de Raffinage.

- Unité NAFTAL de Distribution.
- Unité NAFTAL Portuaire.
- Unité NAFTAL de Maintenance.
A compter du 25 Août 1987 et par décret 87-190 fut créé l’entreprise nationale NAFTEC qui a
pris en charge une des activités dévolues initialement à NAFTAL, en l’occurrence la promotion, le
développement, la gestion et l’organisation de l’industrie du raffinage par notamment le traitement du
Étude et vérification d’un échangeur de chaleur « cas de 100-E-70 » 2
pétrole brut et du condensat ainsi que du brut réduit importé en vue d’obtenir des produits raffinés
destinés à la consommation nationale et à l’exportation.
Actuellement, l’Entreprise nationale de raffinage du pétrole NAFTEC gère l’ensemble des trois
raffineries situées à Skikda, Alger et Arzew.
Le complexe de raffinage de pétrole de Skikda baptisé RA1/K a pour mission de transformer le

pétrole brut provenant de HASSI MESSAOUD avec une capacité de traitement de
(16.5 millions t/an) ainsi que le brut réduit importé (271 100 t/an). Elle emploie à l’heure actuelle plus
de 1500 travailleurs.
La raffinerie de Skikda a été construite en Janvier 1976 à la suite d’un contrat signé le 30 Avril
1974 entre le gouvernement Algérien et les constructeurs Italiens SNAM PROGETTI et SAIPEM. Le
coût total de cette réalisation s’est élevé à 3.402.872.000 DA.
Actuellement, la Raffinerie de Skikda a eu un projet de Réhabilitation et Adaptation des unités

de production suite au contrat du 04 Juillet 2009 : EIL partie étude et SAMSUNG partie réalisation ;
Fin des travaux prévus : Août 2012.
RA1K
Figure 1.1 : L’industrie de Raffinage en Algérie.
Le démarrage progressif des unités de production se sont succédé comme suit :

Tableau 1.1 : Dates des démarrages progressifs des unités de production à la raffinerie de Skikda
Unité Capacité (t/an) Date
Topping (U10) 7 500 000 1980
Topping (U11) 7 500 000 1980
Séparation GPL (U30) 306 500 1980
Reforming catalytique (U-100) 1 165 000 1980
Extraction et fractionnement des 285 000 1980

aromatiques (U200)
Cristallisation du para xylène(U400) 430 000 1980
Distillation sous vide et oxydation de 277 000 1980

bitume(U70)
Reforming catalytique (U103) 1 165 000 1993
Parc de stockage(U600) 2 700 000 (m3) 1980 et 1993
Centrale thermoélectrique - 1980 et 1993
1.1.2 Situation géographique
Cette raffinerie est située dans la zone industrielle à 7 Km à l’est de Skikda et à 2 Km de la mer,
elle est aménagée sur une superficie de 190 hectares avec un effectif à l’heure actuelle de 1280
travailleurs environ. Elle est alimentée en brut algérien par le brut venant de Hassi Messaoud.
Le transport du pétrole brut est réalisé à l’aide d’un Pipe-line à une distance de champs pétroliers
jusqu’à le complexe de 760 Km.

FIR
GL1K CP1K
DEV
RA1K
DEV
ENGI
DEV
RTE
Figure 1.2 : Situation géographique de la raffinerie de Skikda
1.2 Organigramme général du complexe de raffinage de Skikda
Figure 1.1 : Organigramme général de la Raffinerie de Skikda.

1.3 Présentation des différentes unités de production

La raffinerie de Skikda est divisée en différentes unités de production, en outre elle comprend
23 unités :
Figure 1.1: Les différentes unités du complexe RA1/K.
Département production I
- Unité 10/11 de distillation atmosphérique (TOPPING)
- Unité 100 de prétraitement et de reforming catalytique du Naphta B

(MAGNAFORMING)
- Unité 101/103 de prétraitement : reforming catalytique du Naphta 80% B avec 20% C

(PLATFORMING)
- Unité 30/31 et 104 de traitement et séparation des gaz (GPL)
- Unité 70 de distillation sous vide (Production des bitumes)
- Unité 200 d'extraction des aromatiques
- Unité 400 de cristallisation et séparation du para xylène
- Unité 500 de l’isomérisation du o-m xylène et éthyle-benzène en P-xylène
- Unité 700 de l’hydrotraitement du Naphta A
- Unité 701 de l’isomérisation du Naphta A
- Unité 702 de l’hydrotraitement du Naphta A

- Unité 703 de l’isomérisation du Naphta A
- Unités 900-901 de purification de l’Hydrogène.
Département production II
- Unité 600 de stockage, mélange et expédition (MELEX) Est, Sud et Nord.
- Unités annexes et utilités sont :
- Unité 63 pour la déminéralisation des eaux
- Unité 1061 de polissage (traitement) de condensat
- Unité 1111 de production de l’Azote
- Unité 1082 de production de l’air service et l’air instrument
- Unité 1100 de traitement des effluents, tours de refroidissement, eaux de service et eaux
anti-incendie.
- Unité 1101 de traitement des effluents (nouvelle unité 2013)
- Unités 1050-1051 : centrale thermique électrique et utilités (CTE 1&2).
Figure 1.2 : Schéma du bloc global.

1.3.1 Unités 10-11 (Distillation atmosphérique)
Le Topping ou la distillation atmosphérique a pour but de fractionner le brut en différentes

coupes stabilisées pouvant être utilisées pour l’obtention de produits finis (naphta, gas-oil, jet). Les
unités U10-11 traitent le brut de Hassi Messaoud pour avoir les produits suivants : G.P.L, Iso-
pentane, Naphta A, Naphta B (89.5°-155°), Naphta C (155°-180°), Kérosène (180°-225°), Gasoil léger
(225°-320°), Gasoil lourd (320°-360°), et Résidu (>360°).
1.3.2 Unités 100 et 103 (Unités Magnaforming, Platforming)
La Magnaforming et le Platforming ont pour but de transformer la naphta moyenne et lourde

obtenues du Topping en réformât utilisé comme charge pour les unités d’aromatiques (unité 200 et
400). Cette transformation a pour conséquence une augmentation de l’indice d’octane de 45 à 99
permet ainsi d’utiliser le réformât obtenu pour la fabrication des essences.
1.3.3 Unités 30-31-104 (Séparation et Traitement des Gaz)
Ces unités sont destinées à traiter les gaz liquides venant des unités 10, 11,100 et 103 dans l’ordre
suivant :
- Unité 30 : traite le gaz liquide qui vient de l’unité 100 en particulier ceux de tête de la
colonne C7 où les GPL sont séparés du pentane.
- Unité 31 : reçoit les gaz provenant de la tête des colonnes de stabilisation de l’essence
des deux unités de Topping.
- Unité 104 : elle a été conçue dernièrement avec la nouvelle unité de Platforming 103
afin de traiter les GPL venant de cette unité.
1.3.4 Unité 200 (Extraction des Aromatiques)
L’installation d’extraction des aromatiques a été projetée pour extraire de l’essence réformée
des aromatiques qui seront fractionnées par la suite en benzène et toluène très pures.
La charge est constituée par la coupe de réformât léger provenant directement ou à travers un
réservoir de la colonne C5 splitteur du réformât de l’unité 100.

1.3.5 Unité 400 (Séparation du Paraxylène)
Cette unité est conçue pour récupérer le para-xylène produit très recherché sur le marché. La
charge venant de l’unité de Magnaforming, permet par cristallisation de séparer le para-xylène des
autres xylènes (métha-ortho) et l’éthyle-benzène. Le para-xylène est commercialisé tel qu’il est, le reste
peut être utilisé comme base pour l’obtention des essences ou commercialisé sous forme de mélange
xylène pouvant être utilisé comme solvant pour la fabrication des peintures, etc.
1.3.6 Unité 500 (Isomérisation du M-xylène)
L’installation d’isomérisation des aromatiques a été projetée pour récupérer le filtrat des
cristallisoirs de l’Unité 400 (unité de l’extraction du p-xylène) et l’isomérie, après l’isomérat obtenu
sera séparé en deux fractions essentielles :
- Une fraction riche en benzène envoyée vers l’Unité 200.

- L’autre riche en p-xylène envoyée vers l’Unité 400.
Le but principal de cette unité est d’augmenter la production en p-xylène.
1.3.7 Unités 700/701/702/703 (Unité d’isomérisation du naphta léger A)
Leur but est la conversion des paraffines normales en iso paraffines est une réaction de plus en
plus recherchée par le raffineur pour obtenir un indice d’octane élevé sans ajout des additifs. Les
paraffines allant du butane à l’hexane peuvent être isoméries en utilisant des catalyseurs modernes, très
actifs à base de platine. L’isomérisation peut être poussée à l’extrême par l’utilisation de séparation par
distillation et/ou par tamis moléculaire des paraffines normales non converties.
Les coupes C5-C6, peuvent également être totalement isoméries en composants à haut indice
d’octane très recherchés pour le pool essence.
Le procédé d’isomérisation est devenu pour le raffineur un outil précieux pour élargir la gamme
de ses produits et améliorer leurs qualités, tout en augmentant la flexibilité d’opérations et leur
rentabilité. De plus, la production de ces constituants à haute indice d’octane, mais exempts
d’aromatiques, permet de réduire la contribution au pool essence du reformât, riche en aromatiques,
améliorant ainsi la qualité de l’essence en terme de protection de l’environnement, ce qui est
aujourd’hui un facteur très important.

Dans la raffinerie de Skikda on a installé deux trains pour l’isomérisation de la fraction légère
des essences produites aux topping (U10&U11) afin de fournir un additif sans aromatiques au pool des
essences pour la fabrication des carburants.
1.3.8 Unité 70 (Production de Bitume)
L’unité 70 a été conçue pour traiter 271 100 t/an de brut réduit importé (BRI) qui peut être :
- Charge A : résidu TIA juan médium 372°C plus.

- Charge B : résidu TIA juan lourd 450°C plus.
- Charge C : résidu du brut du Koweït.
L’unité se compose principalement d’une colonne de distillation sous vide et d’un réacteur
d’oxydation des bitumes. Le produit de fond de colonne est le bitume routier ordinaire qui est envoyé:
- Une partie vers le stockage.

- L’autre partie comme charge à la section d’oxydation où elle sera oxydée au moyen de
l’air en bitume oxydé.
1.3.9 Unité 600 (Unité Melexe)
Mélange, chargement et expédition, il s’occupe de :
- Bacs de stockage des différentes charges et produits des unités.

- Expédition des produits vers les différents dépôts de stockage, exemple: dépôt d’El-
Kheroub.
- Mélange des gasoils.
- Contrôle le chargement des produits qui est au niveau du port de Skikda.
1.3.10 Centrale thermoélectrique
C’est le système nerveux de la raffinerie, La CTE se compose de 11 sections à savoir:
- La section 62 : pour la production d’eau déminéralisée.

- La section 1020 : pour tours de refroidissement de l’eau.
- La section 1030 : pour le stockage et le pompage de l’eau de barrage ou de l’eau potable.
- La section 1040 : pour le stockage et le pompage de l’eau anti-incendie.
- La section 1050 : pour la génération de la vapeur «chaudières».
- La section 1060 : pour la récupération et le traitement du condensât.

- La section 1070 : ou système Fuel-gas.

- La section 1080 : pour la production de l’air instrument et l’air service.
- La section 1100 pour le traitement des effluents.
- La section 1110 : de production de l’azote (N2).
- La section de production de l’électricité.
1.3.11 Unité 900 (Unité de purification de l’hydrogène)
Elle a pour but l’augmentation de la pureté de l’hydrogène issu de l’unité 100, afin de l’envoyer
vers les autres unités consommatrices de l’hydrogène (unité 500…).
1.4 Projets de réhabilitation et adaptation de la raffinerie de Skikda

La raffinerie de Skikda dont la capacité est de 15 millions de tonnes/an de traitement de pétrole
brut pour la production, entre autres, de GPL, carburants et aromatiques en plus de 277.000 tonnes par
an de brut réduit importé pour la fabrication de bitumes, a été mise en service en 1980.
Le groupe Sonatrach et la société sud-coréenne (Samsung engineering &construction) ont signé,

en juillet 2009 un contrat portant sur la réhabilitation, l'adaptation et la modernisation de la raffinerie
de Skikda.
1.4.1 Objectifs du projet
- Augmenter le niveau de sécurité des installations de la Raffinerie.

- Lever les contraintes d’exploitation permettant de revenir à la capacité initiale et plus.
- Moderniser l’instrumentation.
- Adapter l’outil de production à l’évolution de la qualité du pétrole brut algérien.
- Adapter l’outil de production à l’évolution des spécifications des produits raffinés sur le
marché national et international.
- Augmenter les capacités de raffinage du pétrole brut et de production des aromatiques.
- Moderniser le système de réception et de distribution de l’électricité.
1.4.2 Le programme du projet
Le programme du projet de réhabilitation et d’adaptation est :
- Réhabilitation des deux unités de distillation atmosphérique avec augmentation de

capacité de 10% pour le traitement du pétrole brut de qualité HBNS.
- Réhabilitation des deux unités de séparation du GPL.

- Réhabilitation des utilités et des off-sites.

- Modernisation de l’instrumentation par l’installation d’un système numérique de
contrôle commande et la construction d’une nouvelle salle de contrôle centralisée.
- Modernisation du réseau électrique.
- Construction de deux unités d’isomérisation des naphtas permettant de disposer d’une
base à haut indice d’octane.
Construction de deux unités d’hydrodésulfuration de gas-oil.
I.4.3 Plan et programme de réhabilitation
Le tableau n° I-2 regroupe le plan et le programme de réhabilitation successive des unités

principales et des utilités.
Tableau 1.2 : Plan de réhabilitation des unités de la RA1K. [1]
N° Unités Désignation Capacité avant Capacité après

Réhabilitation (kg/h) Réhabilitation (kg/h)
1 Topping-1 (*) 10 7 500 000 9 375 000
2 Topping-2 (*) 11 7 500 000 9 375 000
3 GasPlant-1 (*) 30 306 500 339 500
4 GasPlant-2 (*) 31 283 000 339 500
5 GasPlant-3 104 96 000 Instrument revamp @
6 Prétraitement Naphta 100 1 165 000 Instrument revamp @
7 Reforming I (*) 100 1 165 000 1 174 600
Section Splitteur
8 100 - 989 950
Platformat (**)
9 Prétraitement Naphta 101-103 1 165 000 Instrument revamp @
Extraction des
10 200 285 000 627 100
aromatiques (*)
Extraction du Paraxylène
11 400 430 000 1 782 800
(#)
Isomérisation du Xylène
12 500 - 1 380 400
(**)
Purification d’Hydrogène
13 900 - 27 200
(**)
Strippeur des eaux acides
14 10 33 530 28 000
II (*)
Stripper des eaux acides I
15 12 - 17 070
(**)

Unité soufflage du
16 70 277 000 Instrument revamp @
Bitume
Unité traitement du
Kérosène N° 1
Unité traitement du
Kérosène N° 2
(*) = rénové ; (**) = Nouveau ;(#) =déplacé et rénové ; @=y compris HAZOP
I.5. Bilan de production de la raffinerie RA1K

Le tableau 1-3. Ci-dessous illustre le bilan de production de la RA1K avant et après sa
réhabilitation.
Tableau 1.3 : Bilan de production de la RA1Kavantetaprèsla réhabilitation [1].
Charges Avant Réhabilitation Apres Réhabilitation
Pétrole brut, TPA 15 000 000 18 000 000
Produits
GPL 365 000 644 200
Naphta 1700 000 3 753 800
Essence 2 180 000 2 135 400
Jet a1 1 500 000 1 500 000
Diesel 4 250 000 5 913 800
Fuel oil 4 300 000 4 270 800
Benzène 90 000 197 300
Toluène 11 000 16 900
Paraxylène 38 000 22 0100

Figure 1.6 : Schéma des principaux procédés dans la raffinerie de Skikda [1].

Chapitre 1 : Présentation de la raffinerie de Skikda RA1K 2

1.1 Présentation générale de la raffinerie de Skikda ....................................................................................... 2
1.1.1 Vue historique sur l'organisation de l’activité raffinage ........................................................................... 2
1.1.2 Situation géographique ........................................................................................................................... 4
1.2 Organigramme général du complexe de raffinage de Skikda .................................................................. 5
1.3 Présentation des différentes unités de production ..................................................................................... 6
1.3.1 Unités 10-11 (Distillation atmosphérique) .............................................................................................. 8
1.3.2 Unités 100 et 103 (Unités Magnaforming, Platforming) .......................................................................... 8
1.3.3 Unités 30-31-104 (Séparation et Traitement des Gaz) ............................................................................ 8
1.3.4 Unité 200 (Extraction des Aromatiques) ................................................................................................. 8
1.3.5 Unité 400 (Séparation du Paraxylène) ..................................................................................................... 9
1.3.6 Unité 500 (Isomérisation du M-xylène) .................................................................................................. 9
1.3.7 Unités 700/701/702/703 (Unité d’isomérisation du naphta léger A) ........................................................ 9
1.3.8 Unité 70 (Production de Bitume) .......................................................................................................... 10
1.3.9 Unité 600 (Unité Melexe) ..................................................................................................................... 10
1.3.10 Centrale thermoélectrique ................................................................................................................... 10
1.3.11 Unité 900 (Unité de purification de l’hydrogène) ................................................................................ 11
1.4 Projets de réhabilitation et adaptation de la raffinerie de Skikda .......................................................... 11
1.4.1 Objectifs du projet ................................................................................................................................ 11
1.4.2 Le programme du projet ....................................................................................................................... 11
I.4.3 Plan et programme de réhabilitation ...................................................................................................... 12
I.5. Bilan de production de la raffinerie RA1K ............................................................................................. 13

Chapitre 2 : Présentation de l’unité magnaforming U-100
Chapitre 2 : Présentation de l’unité magnaforming

U-100
Introduction
L’unité de magnaforming du projet de réhabilitation et d’adaptation de la raffinerie de SKIKDA

(unité 100) peut être divisée en quatre sections comme suit:
- Section d’hydrotraitement du naphta.

- Section réactionnelle.
- Section de fractionnement.
- Section d’absorption du gaz net de magnaforming.
Durant le revamping, seulement les sections de réaction et fractionnement ont fait l’objet de
revamping, cependant, la section d’hydrotraitement du naphta a subit la modernisation des
instruments. Toute partie du splitteur des platformats est une nouvelle section pour le splitting des
plateformats provenant de l’unité 103. [2]
2.1 Présentation des différentes sections de l’unité de magnaforming
2.1.1 Section d’hydrotraitement du naphta
Le but de cette section est d’éliminer les impuretés contenues dans les différentes fractions
pétrolières sous forme d’azote, oxygène, souffre en plus des métaux. Les impuretés représentent un
poison temporaire ou permanent pour le catalyseur de magnaforming. En plus, elles sont nuisibles à la
bonne qualité des produits obtenus pour des raisons de pollution et de corrosion. Le traitement de la
charge se fait par absorption des métaux par le catalyseur, par contre l’élimination de l’azote, oxygène
et souffre se fait par des réactions chimiques, telles que [2]:
 Désazotation R – NH2 + H2 RH + NH3 ΔQ = + 13 kcal / mole
 Désulfuration R – OH + H2 RH + H2O ΔQ = + 24 kcal / mole
 Désoxoxygénation R – RH + H2 RH + H2S ΔQ = + 17 kcal / mole

La charge de cette unité le naphta « B » provenant des réservoirs de stockage 600-S-20/21

alimente la section de prétraitement au moyen des pompes 100-P-2 A/B. Le flux de refoulement des
pompes 100-P-2 A/B, avec le gaz de recyclage et le gaz d’appoint après le préchauffage dans les trains
d’échange 100-E-1 A-D et le réchauffeur à combustion 100 F-1 arrive au réacteur 100-R-1.
Les effluents de réacteur sont refroidis dans les flux de retour avec la charge dans les trains
d’échange 100-E-1 A-D, l’échangeur 100-E-2, les refroidisseur 100-E-3 A/B, et ensuite arrivent au
séparateur 100-V-1.
A partir de la tête du séparateur 100-V-1, le gaz est aspiré par les compresseurs de recyclage
100-K-2 A/B, tandis que l’excès de gaz est envoyé au collecteur de gaz combustible. A partir du fond,
le produit liquide, après le préchauffage dans 100-E-2 et 100-E-21, va comme charge au strippeur 100-
C-1, la chaleur d’appoint de la colonne de strippeur 100-C-1 est fournie par le rebouilleur de
réchauffeur à combustion 100-F-2.
Les fractions légères et l’H2S refroidis dans le refroidisseur à air 100-EA-1 et par la suite dans
le refroidisseur à eau 100-E-4 arrivent à l’accumulateur de tête 100-V-2. A partir de la tête de 100-V-
2, l’H2S et les vapeurs sont déchargés au F.G, et le liquide condensé est envoyé par les pompes de
reflux 100-P-3 A/B sous le contrôle de niveau à la tête du strippeur 100-C-1.
Les produits de fond du strippeur qui constituent le naphta désulfuré après le transfert de la
chaleur à la charge dans les flux de retour au strippeur 100-C-1 sont aspirés par les pompes de charge
de magnaforming 100-MP-56 A/B à la section de magnaforming. [2]

EA-1
V-3
V-55 CW
E-4
F-1 FG
R-1 F-2 V-2
V-1
LIC 5
C-1
P-3A/B
CW
E-3
MP-56
E-21
E-1 A~D P-4A/B S-26

FIC 30
K-1 A/B K-2 A/B E-15
E-2
Pompe de
Naphta B FIC 5
Charge section
Réactionnelle
MP-2 A/B Naphta traitée
Figure 2.1 : Section prétraitement

2.1.2 Section réactionnelle
L’unité de magnaforming emploie un procédé semi-régénératif de magnaforming catalytique à

lit fixe qui utilise les 4 lits de réacteur fonctionnant avec un profil montant de la température d’entrée
de réacteur. Les deux réacteurs d’avance (lead reactors) contiennent moins de catalyseur (hautes
vitesses spatiales) que les deux réacteurs de retard (lag reactors) et demandent moins d’hydrogène (ratio
H2/HC plus bas) afin de promouvoir la déshydrogénation du naphta aux aromatiques. Les deux
réacteurs de retard contiennent la plupart du catalyseur et demandent la plus haute teneur en hydrogène
dans leur alimentation pour limiter les taux de cokéfaction du catalyseur à cause de basses vitesses
spatiales. Les températures d’entrée du réacteur de retard sont ajustée pour répondre à une teneur cible
en aromatiques ou à l’indice d’octane dans le flux des réformât. [2]
Le naphta est alimenté à l’unité à partir du strippeur hydrotraiteur du naphta 100-C-1 via les
nouvelles pompes de charge 100-MP-56 A/B. L’alimentation des pompes de charge coule à travers les
filtres 100-X-51 A/B et est alimentée à l’échangeur d’alimentation combinée 100-E-65. Les filtres
enlèvent des particules/débris et évitent le bouchage des barres de pulvérisation de liquide dans le
nouvel échangeur de Packinox. Les filtres fonctionnent avec l’un en service et l’autre en attente. [2]
L’alimentation liquide et le gaz de recyclage sont alimentés indépendamment par l’échangeur

d’alimentation combinée 100-E-65 (buses séparées). L’alimentation combinée part de l’échangeur, et
entre dans le réchauffeur d’alimentation 100-F-4. Le réchauffeur d’alimentation augmente la
température de l’alimentation combinée jusqu’à la température souhaitée d’entrée du réacteur 100-R-
2, les effluents du réacteur 100-R-2 sont alimentés au 1er réchauffeur 100-F-5, où la température de
sortie est augmentée jusqu’à la température souhaitée d’entrée du réacteur 100-R-3, les effluents du
réacteur 100-R-3 sont ensuite mélangés avec le gaz de recyclage du refoulement de 1er étage du
compresseur de recyclage (100-TK-51) qui était réchauffé par 100-E-10 A/B, échangeur chaud I de
gaz de recyclage/effluent de réacteur et 100-E-71 A/B, échangeur chaud II de gaz de
recyclage/effluents de réacteur. Ensuite, le gaz mixte est alimenté au 2ème réchauffeur 100-F-6, ce
2ème réchauffeur réchauffe le flux combiné jusqu’à la température souhaitée d’entrée du réacteur 100-
R-4. [2]
Les effluent du réacteur 100-R-4 sont alimentés au 3ème réchauffeur ou la température de sortie
augmente jusqu’à la température souhaitée d’entrée du réacteur 100-R-5. Les effluents du réacteur 100-
R-5 sont utilisés pour réchauffer l’alimentation combinée et le gaz de recyclage qui alimente les
réacteurs de retard 100-R-4 et 100-R-5, en deux flux séparés.

Les effluents du 100-R-5, après splitting au gaz de recyclage de la chaleur, sont alimentés à
l’échangeur d’alimentation combinée de Packinox 100-E-65. Les effluents de Packinox sont combinés
avec les effluents provenant des échangeurs des effluents de réacteur/gaz de recyclage et ils sont
alimentés à l’aérocondenseur des effluents 100-EA-3.
Les effluents provenant de 100-EA-3 alimentent les condenseurs de réglage des effluents 100-
E-12 A/B/C, en suite ils alimentent le séparateur des produits 100-V-5 où les flux liquides et gazeux
sont séparés. Toutes les vapeurs de 100-V-5 sont acheminées au nouveau compresseur à gaz de
recyclage 100-TK-51, et le liquide est alimenté au stabilisateur. [2]

Turbine 1st 2nd

Turbine Stage
Stage
Générateur de vapeur
TK-51
F-7 EA-3
F-4 F-5 F-6
E-12A/B/C
cw V5
R-2 R-3 R-4 R-5
100-C-4
LIC 1601
Vers
E-71A/B colonne de
Charge FIC 1601 Stabilisation
Traitée
E-10A/B
E-65
100-C-1 FIC 1501 X-51 A/B
MP-56 A/B NET gas
PIC 1604
Figure 2.2 : Section réactionnelle

2.1.3 Section de fractionnement
La section de post-fractionnement de l’unité de magnaforming (unité 100) reçoit la charge

d’alimentation principale du séparateur des produits 100-V-5 de la section de réaction de l’unité de
magnaforming, les produits liquides de tête du débutaniseur 500-C-52 de l’unité d’isomérisation (unité
500), et les produits liquides de fond du débutaniseur 103-C-31 de l’unité 103 sont connectés au linge
d’entrée de 100-C-4 en cas d’arrêt de la section de splitteur des plateformats. Ces lignes sont
normalement hors-service (aucun flux). [2]
L’objectif de la section de post-fractionnement des magnaformats est de diviser les produits

liquides de 100-V-5 (magnaformat) en coupe GPL, coupe C5, coupe C6, coupe C7 et coupe C8+,
respectivement. La coupe C6 sera acheminée vers l’unité de récupération des aromatiques (unité 200)
comme charge d’alimentation aux fins de récupération des produits du benzène et du toluène à haute
pureté. La coupe C8+ sera acheminée vers l’unité de récupération du para-xylène (unité 400) comme
charge d’alimentation afin de produire des produits du para-xylène à haute pureté. [2]
La coupe GPL, la coupe C5 et la coupe C7 sont acheminées à la limite de batterie comme des
produits finaux. Les produits de vapeur de 100-C-53 (gaz net de magnaforming) sont également
purifiés dans la section de post-fractionnement. Le gaz net purifié est principalement envoyé à l’unité
HPU comme charge d’alimentation pour la génération des produits d’hydrogène à haute pureté. Le gaz
net purifié à son tour est acheminé à l’unité d’hydrotraitement du naphta (NHU) pour l’hydrotraitement
du naphta de distillation directe. [2]
2.1.3.1 Système de stabilisateur des magnaformats (colonne 100-C-4)
L’objectif du stabilisateur des magnaformats 100-C-4 est de séparer la coupe C5 des

magnaformats, pour minimiser la coupe C5- et maximiser la récupération du benzène dans les produis
de fond. Le benzène dans le produit de tête net doit être minimisé. [2]
Le stabilisateur des magnaformats 100-C-4 contient les 39 plateaux de type de valve. Il y a trois
différents emplacements d’alimentation disponibles pour adapter aux différentes compositions des
magnaformats, au plateau #16, au plateau #20 et au plateau #24 respectivement. L’alimentation à la
colonne combine les magnaformats de 100-V-5, le liquide du séparateur du gaz net de magnaforming
100-V-54, le liquide du séparateur du gaz net traité 100-V-55 et les produits liquides de tête du strippeur
d’huile riche 100-C-3. Après le pré-réchauffement dans l’échangeur d’alimentation/fond 100-E-70,
l’alimentation combinée entre dans la colonne au plateau #20 sous opération normale. [2]

La chaleur du fond de la colonne est fournie par le rebouilleur de stabilisateur des magnaformats
100-E-72. La vapeur à MP est utilisée comme moyen de réchauffage pour donner le rendement exigé.
Les vapeurs de tête de la colonne entrent dans le condenseur à air 100-EA-54 suivi d’un refroidisseur
de réglage 100-E-59 au moyen d’eau. [2]
Les non-condensables sont séparés du liquide dans le récepteur 100-V-6, et le liquide de 100-V-
6 est pompé, au moyen des pompes de reflux 100-MP-63 A/B, en arrière à 100-C-4 comme reflux, et
au splitteur de C4/C5 des magnaformats comme produit de tête net.
Les résidus nets de 100-C-4 sont refroidis dans l’échangeur d’alimentation/résidu 100-E-70 et
envoyés au splitteur des magnaformats 100-C-5 pour le traitement ultérieur [2].
2.1.3.2 Système de splitteur des magnaformats (colonne 100-C-5)
L’objectif du splitteur des magnaformats 100-C-5 est de séparer la coupe C6 de l’alimentation,

pour maximiser la récupération du benzène dans le produit liquide de tête net. Le benzène dans le
produit de fond doit être minimisé.
Le splitteur des magnaformats 100-C-5 a 37 plateaux de type de valve installés et un plateau de

cheminée de fond. L’alimentation (produit de fond net du 100-C-4) entre dans la colonne au plateau
#15 sous opération normale.
La chaleur du fond de la colonne est fournie par le rebouilleur de splitteur des magnaformats
100-F-9. Les vapeurs de tête de la colonne sont complètement condensées dans le condenseur à air
100-EA-5. La température des condensats contrôle la vitesse variable pour 50% de moteur des
ventilateurs de 100-EA-5. Les condensats entrent dans le récepteur 100-V-11. Le liquide de 100-V-11
est pompé au moyen des pompes de reflux 100-MP-62 A/B en arrière à 100-C-5 comme reflux, et
comme produit de tête net au refroidisseur de la coupe C6 des magnaformats 100-E-73, ou il est
refroidi au moyen d’eau de refroidissement puis déchargé au réservoir S-32 à OSBL (à l’extérieur de
la limite de batterie) comme alimentation à l’unité de récupération des aromatique (unité 200). Les
résidus nets sont envoyés au splitteur du toluène des magnaformats 100-C-6 pour le traitement
ultérieur. [2]

2.1.3.3 Système de splitteur du toluène des magnaformats (colonne 100-C-6)
L’objectif du splitteur du toluène 100-C-6 est de séparer la coupe C7 de l’alimentation pour

maximiser la récupération du toluène dans le produit liquide de tête net et la récupération du xylène
mixte dans le produit de fond soit maximisée.
Le splitteur du toluène 100-C-6 contient 49 plateaux de type de valve et un plateau de cheminée

de fond. L’alimentation (produit net de 100-C-5) entre dans la colonne au plateau #33 sous opération
normale. La chaleur du fond de la colonne est fournie par le rebouilleur de splitteur du toluène 100-F-
10.
Les vapeurs de tête de la colonne sont complètement condensées dans le condenseur à air 100-
EA-6, la température des condensations contrôle la vitesse variable pour 50% de moteurs de
ventilateurs de 100-EA-6.
Les condensats entrent dans le récepteur 100-V-12, le liquide de 100-V-12 est pompé au moyen
des pompes de reflux 100-MP-58 A/B en arrière à 100-C-6 comme reflux, et comme produit de tête
net au refroidisseur de la coupe du toluène des magnaformats 100-E-74, ou il est refroidi au moyen
d’eau de refroidissement puis déchargé aux réservoirs de stockage 600-S-30/30 et 600-S-18/19 à
OSBL.
Le résidu net (coupe de C8+ des magnaformat) est envoyé au réservoir d’alimentation 600-S-
232 de l’unité de récupération du para-xylène (unité 400), après refroidissement jusqu’à la température
ambiante dans le refroidisseur à air 100-EA-7, et le refroidisseur à eau 100-E-75. Un analyseur en ligne
est installé sur la ligne de run-down (réseau entre l’unité de fabrication et le réservoir de recette) de la
coupe C8+ pour surveiller la concentration du toluène. [2]
2.1.3.4 Système de splitteur de C4/C5 des magnaformats (colonne 100-C-7)
L’objectif du splitteur de C4/C5 des magnaformats 100-C-7 est de séparer la coupe C4 (GPL)
du produit liquide de tête net du stabilisateur des magnaformats 100-C-4, pour minimiser la coupe C4
(GPL) dans le fond et maximiser la récupération de C5 dans le produit de fond. La coupe C5 dans le
produit de tête net doit être minimisée.
Le splitteur de C4/C5 des magnaformats (100-C-7) contient 34 plateaux de type de valve, il y a

deux différents emplacements d’alimentation disponibles pour adapter aux différentes compositions
d’alimentation, au plateau #26 et au plateau #28 respectivement.

L’alimentation de la colonne est le produit liquide de tête net du stabilisateur des magnaformats
100-C-4. Après le préchauffage dans l’échangeur d’alimentation/fond 100-E-77, l’alimentation entre
dans la colonne au plateau #26 sous opération normale.
La chaleur du fond de la colonne est fournie par le rebouilleur 100-E-61 de splitteur de C4/C5
des magnaformats. Une chicane à l’intérieur du rebouilleur sépare le liquide de fond du produit de fond
net. La vapeur à MP est employée comme moyen de réchauffage pour donner le rendement nécessaire
à la colonne.
Les vapeurs de tête de la colonne entrent dans le condenseur à air 100-EA-8 et en suite dans le
condenseur de réglage 100-E-60. Le condensat est collecté dans le récepteur de tête 100-V-15, ou les
non-condensables sont séparés du liquide dans le récepteur, et le liquide est pompé au moyen des
pompes de reflux 100-MP-74 A/B en arrière à 100-C-7 comme reflux, et à 30-V-1 et 104-V-3 comme
charge d’alimentation de la coupe de GPL.
Le flux de reflux est sous contrôle automatique local, et le produit de tête net est contrôlé par la
boucle de contrôle de niveau du récepteur 100-V-15.
Le produit de fond net part du rebouilleur 100-E-61 sous le contrôle de niveau du rebouilleur,
puis il est refroidi dans l’échangeur d’alimentation/fond 100-E-77 et le refroidisseur à eau de la coupe
C5 100-E-78 et envoyé aux réservoirs de stockage 600-S-27/28 de la coupe C5 à l’unité
d’isomérisation. [2]

Figure 2.3 : Section fractionnement Fuel

Gas
EA-5 EA-8
E-A54 Flare E-60
cw
cw E-59 V-11
cw
V-15
E-73
MP-62A/B C-7
C-5
V-6
LIC 2202
C-4 MP-74A/B
MS GPL
F-9 E-77
MS Pentane
E-78 LIC 2205
MP-63A/B
E-61
E-72 cw
MP-72A/B
LIC 1902
Reformat léger
C-3 E-70
V-54 FIC 1704
V-55 LIC 1902

EA-6
V-5
Flare
FIC 1704 EA-7

V-12
C-6 E-75
LIC 2002
F-10 Reformat lourd
CW
MP-58A/B
Toluène brut
MP-59A/B E-74 LIC 2102
CW

2.1.4 Section d’absorption du gaz net de magnaforming
Dans la section de réaction de magnaforming, le produit gazeux de 100-V-5 est envoyé au

compresseur à gaz de recyclage de magnaforming 100-TK-51. Le gaz net de magnaforming est pris
du refoulement du 1er étage de 100-TK-51 sous le contrôle de pression (100-PV-1604) et envoyé au
système d’absorption du gaz net dans la section de post-fractionnement pour purification.
L’objectif du système d’absorption du gaz net est de récupérer les hydrocarbures autant que
possible du gaz net, ainsi que pour générer une charge d’alimentation plus pure pour l’unité HPU (unité
900) en termes de concentration d’hydrogène. Un flux d’huile pauvre est utilisé comme solvant pour
extraire des hydrocarbures plus lourds du gaz net. Le gaz net du refoulement du 1er étage de 100-TK-
51 est à température relativement élevée que celle ambiante, c’est pour cela qu’il est refroidi d’abord
dans le refroidisseur à eau du gaz net 100-E-63, ensuite envoyé au séparateur du gaz net des
magnaformats 100-V-54. Un tamis contre les entraînements est installé au sommet de 100-V-54 pour
démonter tout liquide entraîné éventuellement dans le flux de gaz.
Le condensat du 100-V-54 est envoyé à l’entrée de 100-C-4 pour récupération supplémentaire,

et le flux de gaz de 100-V-54 est envoyé à la partie de fond de l’absorbeur du gaz net de magnaforming
100-C-53. Il s’agit d’une colonne de 25 plateaux de type de valve. Le solvant pauvre est fourni au
sommet de la colonne et le flux de gaz net entre dans la colonne au fond. L’huile pauvre absorbe les
hydrocarbures les plus lourds jusqu’à la limite de la solubilité relative sous la pression et la température
de traitement.
Le gaz net traité provenant du sommet de 100-C-53 sera probablement réchauffé un peu à cause
de l’émission de la chaleur d’absorption. Pour assurer la concentration d’hydrogène dans le gaz net
traité, ce dernier est refroidie à nouveau dans le refroidisseur à eau du gaz net traité 100-E-64 puis
envoyé au séparateur du gaz net traité 100-V-55. Un tamis contre les entraînements est installé au
sommet de 100-V-55 pour démonter tout liquide entraîné éventuellement dans le flux de gaz.
Le condensat du 100-V-55 est envoyé à 100-C-4 pour récupération supplémentaire sous

contrôle de niveau de 100-V-55 (100-LV-2304), et le gaz net traité (purifié) est envoyé à OSBL sous
le contrôle de contre-pression.
La plupart du gaz net purifié est envoyé à l’unité HPU (unité 900) pour produire des produits
d’hydrogène à haute pureté. Une partie de ce gaz est acheminé au collecteur de gaz combustible ou à

100-V-3 dans l’unité d’hydrotraitement du naphta (NHU) pour l’hydrotraitement du naphta de

distillation directe.
L’huile riche (huile pauvre avec l’hydrocarbure absorbé du gaz net) est collectée au fond de 100-
C-53, et envoyée au strippeur d’huile riche 100-C-3 sous contrôle de niveau(100-LV-2306). Avant
d’arriver à 100-C-3, elle est combinée avec l’huile pauvre d’appoint au refoulement des pompes
d’appoint d’huile pauvre 100-MP-69 A/B.
L’huile pauvre d’appoint est un sillage retiré des produits de coupe latérale refroidie des splitteurs
du xylène 400-C-51 A/B de l’unité de récupération du paraxylène (unité 400). Elle est pompée au
moyen de 100-MP-69 A/B, le taux d’huile pauvre d’appoint est sous contrôle de flux (100-FV-2306)
au refoulement de 100-MP-69 A/B.
L’objectif du strippeur d’huile riche 100-C-3 est de séparer les hydrocarbures absorbés de l’huile
riche et de générer de l’huile pauvre, qui est recyclé en arrière à la partie supérieure de 100-C-53, et
cela pour établir le débit équilibré entre 100-C-53 et 100-C-3 avec ajustement de taux d’appoint d’huile
pauvre. Normalement, cela est réalisé à travers la stabilisation du flux de fond net de 100-C-3.
Le strippeur d’huile riche 100-C-3 est une colonne avec 24 plateaux de type de valve,
l’alimentation de cette colonne est l’huile riche combinée de l’absorbeur du gaz net 100-C-53. Après
le préchauffage dans l’échangeur d’alimentation/fond 100-E-5, l’alimentation entre dans la colonne au
plateau #10 sous opération normale.
La chaleur du fond de la colonne est fournie par le rebouilleur de strippeur d’huile riche 100-F-
3. Les vapeurs de tête de la colonne sont partiellement condensées dans le condenseur à air 100-EA-2
et ensuite dans le condenseur à eau 100-E-62.
Les non-condensables se séparent du liquide dans le récepteur de tête 100-V-4, et le liquide de

100-V-4 est pompé au moyen des pompes de reflux 100-MP-70 A/B en arrière à 100-C-3 comme
reflux, et comme produit de tête net à 100-C-4 pour récupération supplémentaire. Le flux de reflux est
sous contrôle automatique local, et le produit de tête net est contrôlé par la boucle de contrôle de niveau
de 100-V-4. Le produit de fond net est envoyée à 100-C-53 comme huile pauvre, après refroidissement
jusqu’à la température ambiante dans l’échangeur d’alimentation/fond 100-E-5 et ensuite dans le
refroidisseur à eau 100-E-69 A/B. [2]

900 unit
Fuel Gas
V-3 PIC 2302
EA-2
CW
V-55 E-62
CW
E-64
V-4
LIC 2306
C-53 E-69A/B F-3 C-3
E-5 MP-70A/B
FIC 2306
LIC 2403
FIC 2306
MP-60A/B
S-232 V-54 Net Gas
MP-69A/B E-63 TK-51

U-400 CW
C-4 Figure 2.4 : Section absorption

LIC 2302

Chapitre 3 : Sécurité industrielle
Introduction
La sécurité du personnel exploitant ainsi que les équipements de production a été l'une des
préoccupations majeures des responsables industriels. L'application des mesures de sécurité surtout
dans le domaine pétrolier nécessite à ce que le personnel exploitant soit très conscient des risques et
des consignes de sécurité, des affiches et des panneaux doivent être portées dans tous les coins sur le
périmètre de l'unité de production. [3]
3.1 Organisation de la sécurité à la raffinerie de Skikda

La fonction sécurité étant une fonction fondamentale, a pour objectif de veiller aux conditions
de travail et à maintenir en état les biens matériels, et de mettre scrupuleusement en application les
consignes de sécurité ainsi que les méthodes de travail les plus sûres. La figure ci-dessous présente
l’organigramme du département de sécurité de RA1k : [4]
Chef
De département
secrétariat
Service
intervention
Service
prévention
magasinier
Contremaitre
intervention
Chef de section Chef de section

inspection animation
Chef de quart
intervention
Inspecteur
animation
De sécurité
Agents
D’intervention
statisticien
Figure 3.1 : Organigramme du département de sécurité de RA1k. [4]

3.1.1 Service prévention [4]
Son rôle consiste à prévenir et palier tout incendie de quelque nature qu’il soit, sa mission
consiste à :
- Autoriser et assurer le suivi des travaux de maintenance dans les conditions optimales de
sécurité.
- Participer à l’étude et aux modifications concernant les nouvelles installations.
- Etablir des audits de sécurité des installations.
- Rédiger des consignes de sécurité générales et particulières, et s’assurer de leur

application et de leur affichage.
- Participer à la politique globale de prévention de l’entreprise à travers la commission

hygiène et sécurité et les différentes campagnes de prévention.
- Travailler en étroite collaboration avec le médecin du travail.
- S’assurer de l’application des divers contrôle et inspections réglementaires des

équipements.
- Elaborer et étudier les statistiques d’accidents du travail.
- Participer à la gestion des risques et à l’amélioration des conditions de travail.
3.1.2 Service intervention [4]
Sa tâche est d’assurer une disponibilité permanente de lutte contre les incidents ou les accidents.
Il est composé de personnel qualifié, sa mission est :
- Intervenir en cas d’accident.
- Assurer une vigilance constante contre l’incendie et l’explosion.
- Assister les travaux dangereux en y apportant la couverture de sécurité nécessaire.
- Assurer l’entretien préventif des systèmes de protection et des équipements et matériel

anti incendie.
- Assurer l’entraînement du personnel aux exercices d’intervention.
- Etablir, actualiser et appliquer les plans d’intervention du complexe et autres.

3.2 Panneaux de signalisations de santé et de sécurité

Ils concernent la prévention des incendies, les premiers secours, la circulation dans l’entreprise,
les risques chimiques ou biologiques, etc. [4]
Les formes et les couleurs de ces panneaux varient en fonction de leur signification :
Tableau 3.1 : Formes et couleurs des panneaux de signalisation de santé et de sécurité [4]
Signification Formes et couleurs des panneaux Example
Rond à pictogramme noir sur fond blanc,

cerclé et barré de rouge à 45 ° (le rouge doit
Interdiction
recouvrir au moins 35 % de la surface du
panneau) Eau non potable
Triangle à pictogramme noir sur fond jaune,

Advertisement ou indication avec bordure noire (le jaune doit recouvrir au
moins 50 % de la surface du panneau)
Danger general
Rond à pictogramme blanc sur fond bleu (le

Obligation bleu doit recouvrir au moins 50 % de la
Protection
surface du panneau)
obligatoire de la
vue
Carré ou rectangle à pictogramme blanc sur

Sauvetage et secours fond vert (le vert doit recouvrir au moins 50 %
de la surface du panneau)
Civière
Rectangle ou carré à pictogramme blanc sur

Matériel ou équipement de fond rouge (le rouge doit recouvrir au moins
lutte contre l’incendie
50 % de la surface du panneau)

3.2.1 Interdictions et leurs signalisations [4]
- De fumer hors des fumoirs.

- D’allumer des feux.
- De filmer ou photographies.
- De dormir sur les installations.
- D’utiliser les résistances électriques.
- De nettoyer le corps ou les vêtements à l’aide des hydrocarbures.
- De laver et sécher les vêtements.
- D’encombrer les voies d’accès et de circulations.
- De courir dans la zone d’exploitation.
- D’introduire des réchauds ou des dispositifs de chauffage.
- De pratiquer des soudures et d’utiliser des outils ou des procédés susceptibles de faire
Jaillir des étincelles sans autorisation écrite.
 Signalisations interdictions [3]
Figure 3.2 : Signalisations interdictions
3.3.2. Obligations et leurs signalisations [4]
- Porte de casque de sécurité obligatoire à l’extérieur des locaux.

- Porte des équipements de sécurité appropriés : gants, chaussures de sécurité, lunettes,

écrans ou masques, tabliers…
- Vu pas envoyer des produits chauds dans les réservoirs non bonifies.
- Utilisation des alarmes pour avertir directement le service d'intervention et les personnels
en même temps.
- Pas de manœuvre sans autorisation des responsables.
- Avant de faire une fouille contacter le service électrique.
- Entretenu les équipements lorsqu'on aperçoit quelques anomalies.
 Signalisations obligations [4]
Figure 3.3 : Signalisations obligations.

3.2.3 Signalisations risques des produits [4]
Figure 3.4 : Signalisations risques des produits
3.3 Sécurité particulière de l'unité 100
3.3.1 Moyens de lutte contre l’incendie
3.3.1.1 Conditions de naissance d’un incendie [3]
Pour qu’il y ait feu, il faut la réunion des trois conditions qui constituent le triangle de feu. Les
deux premières conditions (combustibles et carburants) sont généralement, présents mais la naissance
du feu ne peut avoir lieu qu’en présence de la troisième condition qui est appelée énergie d’activation.
Cette dernière peut provenir:
- Soit de l’extérieur et on parlera de source d’allumage ou source auxiliaire.

- Soit par auto-combustion (sans l’apport d’une source de chaleur) et on parlera alors, de
combustion spontanée.

Figure 3.5 : Conditions de naissance d’un incendie.
3.3.1.2 La classification des incendies et des méthodes d’extinction [3]
Les incendies sont divisés en trois classes:
- Classe A : concerne l’incendie causé par la combustion des matériaux comme bois,
papier, tissu, etc.
Ce type d’incendie peut être éteint au moyen d’extincteurs à eau, mousse ou poudre.
- Classe B : regroupe de différents types d’incendie causés par la combustion des produits
pétroliers, huiles, vernis, alcools, etc.
Ce type d’incendie exige son extinction, au moyen de vapeurs d’étouffement, extincteurs

à poudre ou CO2, brouillard d’eau, etc.
En cas d’incendie causé par gaz, utiliser la vapeur et les extincteurs à poudre et CO2 et
maintenir l’injection de vapeur d’étouffement jusqu’à ce que la perte soit éliminée.
- Classe C : inclut les cas d’incendie des matériaux électriques sous tension. Les
extincteurs souvent indiqués pour ce type d’incendie sont ceux avec CO2.
Lors des opérations d’extinction, il faut faire attention à la protection des structures métalliques
exposées à la chaleur par les refroidir continuellement, intervenir avec des méthodes appropriées en
cherchant à avoir le vent à l’arrière pour ne pas être interrompu par l’action des flammes, et utiliser
selon le cas, les moyens de protection individuelle tels que gants, écrans, salopettes à réflexion
thermique, etc.
3.3.1.3 Méthodes des interventions de la lutte contre l’incendie
- Les sables agissent par étouffement, on fait déposer en couches sur l’essence brûlée, les

sables isolent cela du contact avec l’air et par conséquent étouffent le feu.
- L’eau agit par une action combinée de refroidissement et d’étouffement, due à la basse
température, par rapport au feu et à l’action d’étouffement de la vapeur.
- La mousse a une action d’étouffement, étant donné que, en couvrant l’essence brûlée, la
mousse isole cela de l’air.
- Le gaz de carbone a une action d’étouffement; on fait envelopper le feu avec sa masse
inerte, le gaz de carbone isole cela de l’air, i.e. l’oxygène.
3.3.2. Risques de toxicité des produits chimiques et leurs préventions [3]
3.3.2.1 Catalyseur de reforming
a. Mesures de premiers secours
Ce catalyseur n’est pas toxique, néanmoins on évitera d’en respirer les poussières, l’exposition
répétée ou prolongée peut irriter les yeux, la peau et le système respiratoire :
- Contact avec les yeux: l’exposition récurrente ou prolongée peut causer l’irritation des
yeux, dans ce cas il est conseillé de rincer immédiatement avec plein d’eau pour au moins
15 minutes. Si l’irritation des yeux continue, consulter un médecin.
- Contact avec la peau: l’exposition récurrente ou prolongée peut causer l’irritation des
peaux, dans ce cas il est conseillé de laver avec savon et plein d’eau. Si l’irritation des
peaux continue, appeler un médecin.
- Inhalation: l’exposition aux particules de poussières générées de ce matériau peut

causer l’irritation des voies respiratoires, dans ce cas il est conseillé de retirer la victime
à l’air frais. Si les symptômes continuent, appeler un médecin.
- Ingestion: les données disponibles ne suggèrent aucun effet néfaste.
b. Préparation de chargement du catalyseur
Les précautions de sécurité pour l’entrée dans le récipient doivent être celles qui répondent aux
standards de permis de la raffinerie pour travailler dans un environnement poussiéreux :
- Vérifier que le récipient est toujours isolé du système et correctement ventilé. Eviter des
échelles à cordes ou à chaînes lorsque cela est possible par rapport aux échelles fixes
avec harnais.

- Pour le chargement dans l’air, il est recommandé d’éviter la ventilation forcée du fond,
étant donné que le catalyseur peut être toujours relativement desséché et que la
ventilation forcée avec l’air atmosphérique produit une augmentation de température.
Les chargeurs doivent porter des masques à air frais.
- Vérifier que le réacteur est propre et sec et que les internes de fond sont en place. Il doit
y avoir un trou de vidange dans le collecteur de sortie. Effectuer un brossage métallique
sur les internes selon les besoins et nettoyer avant le chargement.
- Emballer la buse de déversement de fond avec laine céramique selon la pratique

courante. Si la buse de déversement dispose d’un dispositif de chapeau/goupille pour le
déchargement de catalyseur, vérifié que cela est correctement installé.
- Vérifier que les thermowells de réacteur sont installés avant le chargement de catalyseur.
Assurer que le niveau de thermocouple par rapport à la hauteur de lit est correctement
mis en place. En général, tous les niveaux sont mesurés à partir de la bride d’entrée
supérieure du réacteur.
- Marquer les niveaux prévus dans le réacteur. Etant donné que ce sont réacteurs
sphériques et que la dimension clé est la hauteur de sommet du collecteur de sortie, un
dispositif de nivellement au laser peut être le plus exact.
3.3.2.2 Catalyseur de désulfuration
S’il est nécessaire de manipuler le catalyseur de désulfuration, il faut utiliser des équipements de
protection et porter un masque à air ou à oxygène, ceci en raison des trace de cobalt carbonyle ou hydro
carbonyle qui peuvent être présentes et qui sont toxiques à des concentrations de 0,001 Ppm pour une
durée d’exposition de 8 heures.
Ceci se compare à 20 Ppm d’H2 S ou 100 Ppm deCO, on doit en particulier conserver ces règles
de sécurité pour effectuer l’échantillonnage des gaz de régénération pour entrer dans le réacteur.
3.3.2.3 Hydrogène
L’hydrogène est un gaz inflammable qui forme avec l’air des mélanges explosifs pour des
concentrations allant de 41 à 74 % volume de 𝐻2 dans l’air.
On doit prendre soin de suivre les opérations recommandées pour purger l’air contenu dans
l’unité pour l’arrêt.

Ces tests d’étanchéité doivent être effectués avant tout démarrage sur tous les appareils contenant
ou pouvant contenir de l’hydrogène.
3.3.2.4 Hydrogène sulfuré
L’hydrogène sulfuré est extrêmement toxique, les concentrations dans l’air supérieures à 20 ppm
sont considérées dangereuses à respirer.
Dès que cette odeur est décelée, on doit immédiatement prendre garde, car ce gaz a des
propriétés paralysantes du sens de l’odorat. Donc, l’apparente absence d’odeur n’est pas une preuve de
l’absence de gaz. Le personnel entrant dans une zone contaminée doit porter un masque du type
approprié.
3.3.2.5 GPL
Les GPL sont fréquemment stockés à l’état liquide sous pression ; la fuite de liquide peut-être,
par évaporation rapide, donnant un grand volume de gaz inflammable.
La limite inférieure d’inflammabilité du gaz est approximativement à 2% du volume de gaz

dans l’air. Une petite proportion de gaz dans l’air peut donner un mélange inflammable qui peut être
allumé par un élément chaud ou une étincelle à une distance d’un point de fuite.
Puisque les GPL sont plus lourds que l’air, ils peuvent se mouvoir à des niveaux plus bas dans
leur entourage ; même dans les milieux aérés, la disparition de la vapeur des GPL est très lente.
Les GPL liquides s’évaporent rapidement et font chuter la température de l’entourage, ce qui
peut provoquer des brûlures sévères, ces brûlures peuvent avoir lieu par contact des GPL liquides avec
la peau ; les vêtements de protection doivent être donc portés.
3.3.2.6 Aromatiques
En général les aromatiques sont des produits très toxiques, ils provoquent une maladie appelée :
Benzolisme. L’introduction du benzène dans l’organisme entraîne des troubles nerveux.
3.3.3 Système de sauvegarde [3]
3.3.3.1 Dispositifs de sécurité / détente de pression

Les récipients, colonnes, échangeurs de chaleur à tubes et calandre, pompes et canalisations

variés, etc. dans l’usine sont protégés, en installant les dispositifs PSV / PRV
(Soupape de sécurité / Soupape de détente), contre les surpressions survenant de désordres

d’usine / conditions opératoires anormales possibles comme flux bloqué / incendie extérieur, etc. Aussi,
les décharges de ces soupapes PSV / PRV sont en position de libre drainage sans aucune poche de
liquide. Ces soupapes sont également installées aussi proches que possible des équipements pour la
protection contre la sur pressurisation supplémentaire due à la contre-pression.
3.3.3.2 Enclenchement
Les enclenchements fourniront la sauvegarde pour les équipements majeurs tels que réacteurs,
compresseurs, réchauffeurs de charge et quelques pompes critiques. En cas de désordre dans le procédé
ou les systèmes d’utilités, les enclenchements actionneront automatiquement pour protéger les
équipements / l’unité.
3.3.3.3 Alarmes
L’opération de l’usine sera toujours en sécurité si les mesures suffisantes sont prises avant que
l’opération soit hors de contrôle. Pour respecter les exigences, les différentes alarmes sont fournies dans
l’unité. En suivant l’alarme, une action suffisante peut être prise et l’opération de l’usine sera toujours
sous contrôle.
3.3.3.4 Vannes verrouillées en position ouverte
Les vannes d’isolement de PSV / PRV (qui sont en ligne) sont maintenues Verrouillées en
position ouverte pour assurer le passage libre pour le refoulement de détente. La vanne d’isolement en
amont de PSV de réserve est maintenue CSC (Car sealed closed: plombé en position fermée) pour
isoler les PSV / PRV de réserve, tandis que la vanne d’isolement en aval est maintenue CSO (Car
sealed open: plombé en position ouverte) pour assurer qu’il n’y a pas de pressurisation dans la ligne en
aval de PSV / PRV étant donné le passage de la vanne d’isolement en amont.
3.3.3.5 Système de sauvegarde pour pompes
Lorsque de grandes quantités de liquides dangereux peuvent être émises à cause de la défaillance
d’étanchéité de pompe, l’isolement positif devrait être fourni par une Vanne d’arrêt d’urgence (UVs)
pour chaque pompe afin que l’opération d’usine puisse continuer avec pompe de rechange. Les

récipients du liquide inflammable à partir desquels les pompes centrifuges aspirent doivent avoir un
isolement positif par les vannes opérées à distance.
3.3.3.6 Système de sauvegarde pour réchauffeurs
Le réchauffeur est protégé contre les situations anormales et urgentes par enclenchements
comme mentionné ci-dessus. Sous l’opération normale, le système de contrôle assure que le rapport
optimum air-combustible est toujours maintenu. Cela, à son tour, assure la combustion complète de
combustible à tout moment et sauvegarde le réchauffeur des situations comme après brûlage dans la
cheminée. Le détecteur de flamme est fourni. Dans le cas où aucune flamme n’est détectée dans le
réchauffeur, la fourniture de gaz combustible sera coupée au réchauffeur.

Chapitre 4 : Théorie sur les échangeurs de chaleur
Introduction
L’élaboration des produits commerciaux à partir du pétrole brut est réalisée par une série
d’opérations décrites dans le schéma de fabrication; les unités de séparation, telles que distillation,
nécessitent d’importantes énergies calorifiques pour obtenir le gradient de température qui permettra
le fractionnement.
Le cycle thermique d'une unité consiste toujours à porter l'alimentation à haute température, puis
à refroidir les produits obtenus à une température suffisamment basse permettant de les envoyer dans
les bacs de stockage.
La valeur des calories, libérées au four de chauffage de la charge, constitue souvent un des
éléments prépondérants du prix de revient de la fabrication; c'est pour quoi on s'attache à réduire au
maximum ce poste, en réalisant un circuit de récupération de chaleur entre l'alimentation froide et les
effluents chauds de l'installation. L'équipement de récupération est constitué par des appareils
tubulaires d'échange de chaleur appelées échangeurs de chaleur.
L’échangeur de chaleur permet de retirer de la chaleur à un premier corps, le plus souvent un

fluide, pour le transmettre à un second, généralement sans que les corps entrent en contact.
L’échange de chaleur s’exprime en Kcal/m2.h ou en W/m2. la quantité de chaleur qu’il est possible de
transférer dans un système donné par mètre carré et par heure dépend principalement :
- De la nature de fluide (viscosité, conductibilité thermique, masse spécifique, chaleur

spécifique).
- De sa vitesse de circulation par rapport à la paroi.
- De la différence de température moyenne entre les deux fluides.
- De la nature de l’épaisseur et de l’état de la surface de la paroi.

4.1 Classification des échangeurs
4.1.1 Selon leur mode de transfert : On distingue
4.1.1.1 Appareil à surface
Les fluides de transfert de chaleur sont séparés par des parois solides appelées surface de chauffe
(ou surface d’échange), l’échange de chaleur a lieu à travers ses parois, le premier fluide donne sa
chaleur au paroi tandis que le deuxième la reçoit de ces parois, ils servent à récupérer la chaleur d’un
fluide chauffant (produits, vapeurs, fractions pétrolières, produits finis), pour chauffer la matière
première (pétrole brut, gaz brut, condensât).
4.1.1.2 Appareil à mélange
La transmission de chaleur dans ces appareils est assurée par le contact direct entre les fluides
ou par mélanges de fluides liquides ou gazeux. Ils servent à refroidir et condenser (ou refroidir
seulement) le fluide, sans récupération successive du fluide de refroidissement réchauffé (air ou eau),
pour des besoins de fabrication.
4.1.2 Selon leur destination : On peut distinguer
4.1.2.1 Récupération de chaleur
Ils permettent de chauffer le fluide entrant par la chaleur de fluide sortant d’un appareil
technologique. On peut citer dans ce groupe :
- les échangeurs pour le chauffage de pétrole brut par les effluents distillats ou résidus.
- les chaudières dites à chaleur perdue utilisant le gasoil, le gaz combustion ou les
catalyseurs pour produire de la vapeur d’eau.
4.1.2.2 Appareil de chauffe
Évaporateur, bouilleur, dans lesquels le chauffage et la vaporisation partielle ou totale d’un

produit se font grâce à la chaleur d’un fluide chaud dans ces appareils, le fluide chauffant ne sort qu’à
véhiculer sa chaleur.
4.1.2.3 Cristallisoirs

Ces appareils sont destinés à refroidir le liquide pour obtenir la cristallisation des produits
dissous, suivant la température à laquelle la cristallisation a lieu, différents agents de refroidissement
sont utilisées agents peuvent être : la saumure froide, l’ammoniac, le propane.
4.2 Différents types d’appareils d’échangeur de chaleur

Il existe plusieurs types d’échangeur de chaleur à l’échelle industrielle :
4.2.1 Echangeur double tube
Ces échangeurs sont constitués par des éléments rectilignes de deux tubes concentriques
raccordés à leurs extrémités par des coudes. Les divers éléments sont tous assemblés par des raccords
à démontage rapide, et le remplacement des tubes est possible. Les problèmes de dilatation thermique
et d'étanchéité entre le tube intérieur et le tube extérieur sont résolus par l'utilisation de presse étoupe
ou de joint torique.
Figure 4.1 : Exemple d’un échangeur double tube.
Ces appareils sont intéressants pour les facilités qu'ils offrent pour le démontage et l'entretien. Ils
peuvent fonctionner en contre courant pur, ce qui permet d'obtenir de bons rendements. Par contre, ils
présentent les inconvenients suivants :
- risque de fuites aux raccords.
- flexion du tube intérieur si la longueur est importante.
- surface d'échange faible pour le volume global de l'appareil par suite du rayon minimal
des coudes reliant les longueurs droites des tubes.
Ces échangeurs utilisés depuis l'origine, conviennent aux produits sales, pour des débits faibles
et des températures et des pressions élevées.

Principe de circulation :
Ces échangeurs sont constitués par des éléments rectilignes de deux tubes concentriques, un
fluide s’écoule dans le tube intérieur, l’autre dans la section annulaire. L’écoulement se fait soit :
- A contre courant
- A Courant parallèle
4.2.2 Echangeur faisceau et calandre
Ce type d'échangeurs est de loin le plus répandu dans les unités de transformations des industries
chimiques et pétrochimiques. Un faisceau de tubes est situé à l'intérieur d'une calandre dans laquelle
circule le deuxième fluide. Cette conception se retrouve également dans les condenseurs, les
rebouilleurs et les fours multitubulaires.
Le faisceau est monté en deux plaques en communication avec des boîtes de distribution qui
assurent la circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en plusieurs passes. Le faisceau muni de
chicanes est logé dans une calandre possédant des tubulures d'entrée et de sortie pour le deuxième
fluide circulant à l'extérieur des tubes du faisceau selon un chemin imposé par les chicanes.
La calandre est généralement réalisée en acier au carbone et les brides portant les boîtes de
distribution et le couvercle sont soudées. Les tubes du faisceau répondent à des spécifications très
sévères.
Figure 4.2 : Exemple d’un échangeur faisceau et calandre

Principe de circulation :
Comme dans les échangeurs double tube on peut rencontrés les deux modes de circulation contre
courant et courant parallèle.
4.2.2.1 Les éléments de construction de l’échangeur de type TEMA
Un échangeur normalisé selon les standards TEMA est le résultat de l'association d'une chambre
de distribution, d'une calandre et boîte de sortie ou de retour.
Ainsi, les échangeurs à faisceau et calandre utilisés dans l'industrie pétrolière sont désignés
succinctement en précisant les dimensions principales et le type, repéré par 3 lettres caractéristiques
des éléments constitutifs.
Exemple :
60 - 240 AES
23/37 – 193CKT
Les dimensions précisées indiquent successivement :
- le diamètre nominal de la calandre : diamètre intérieur exprimé en inches (ou autres

unités) ; dans le cas d’une Kettle ; calandre de type K, ce diamètre est précède du
diamètre de l’ouverture offerte au faisceau.
- La longueur nominale : longueur des tubes exprimée en inches (ou autre unités) ; dans le
cas de tubes en U la longueur droite seule est prise en compte.
- Les trois 3 lettres caractérisent dans l’ordre :
- Le type de chambre de distribution
- Le type de calandre
- Le type de chambre où boite de sortie ou de retour, dit encore plus communément fond
de calandre.
Les normes TEMA définissent trois classes d’échangeurs, selon la sévérité des conditions
de service, en particulier l’importance de l’encrassement, l’intensité et la vitesse de corrosion.
- classe R : pour les exigences sévères des applications pétrolières ;
- classe B : pour les services chimiques ;
- classe C : dans le cas d'exigences modérées

Seule la classe R est prise en compte pour les impositions évoquées dans ce qui suit.
a) calandre :
C’est l’enveloppe métallique cylindrique se trouvant dans le faisceau tubulaire, acier et carbone
sont les matériaux les plus couramment utilisés pour la construction de la calandre. Pour un diamètre
nominal inférieur à 24cm, la calandre est constituée par un tube d’acier, pour des pressions de service
inférieur à 20 cm2.
Au-delà de 24 cm, la calandre est réalisée à partir des plaques d’acier reliés et soudés. A chaque
extrémité sont soudées les brides qui porteront le couvercle et la boite de distribution. Les tubulaires
d’entrée et de sortie sont soudées avec plaque de renforcement ou non. Selon la pression de service.
Enfin la calandre pourra être équipée par des anneaux pour le lavage porteras la plaque d’identité [5].
Figure 4.3 : exemples d’un calandre d’une et de deux passes.

Figure 4.4 : Nomenclature des composantes des échangeurs TEMA.

b) Plaques tubulaires :
Ce sont des plaques percées supportant les tubes à leur extrémité leur épaisseur de 5 à
10cm.
Les tubulaires peuvent être en acier ordinaire, en acier spécial massif. Les tubes peuvent
être fixés à la tubulaire par soudure [6].
Figure 4.4 : exemple schématisé d’un plaque tubulaires.
c) Faisceau :
C’est l’ensemble des tubes constituant le faisceau.
La perforation des trous dans les plaques tubulaires est normalisée ; elle s’effectue selon une
disposition soit au pas carré, soit au pas triangulaire [5].
Le pas triangulaire permet de placer environ 10%de tubes de plus que le pas carré sur une plaque
tubulaire de diamètre donné, mais en contre partie, la disposition des tubes rende impossible leur
nettoyage extérieur par grattage .donc il faut avoir recours au nettoyage chimique et réserver leur
emploi pour des fluides propre.
NB : en raffinerie on utilise surtout des faisceau en pas carré.
Figure 4.5 : disposition des tubes.

Les tubes sont généralement normalisés et ils sont de longueur standard 2.44 ; 3.05 ; 3.66 ; 4.48
ou 6.10m.
Le démontage de faisceau des tubes est de plus en difficiles au fur et à mesure que sa longueur
s’accroît.
Les matériaux utilisés sont les aciers ordinaires, les aciers inoxydable, le cuivre, le laiton [3].
Les faisceaux des tubes portent également des chicanes transversales qui ont pour but d’allonger
le chemin de fluide circulant dans la calandre et d’améliorer ainsi le transfert à l’intérieure des tubes
par accroissement des vitesses [5].
d) Chicanes :
Les chicanes peuvent avoir deux rôles :
- Augmenter la rigidité du faisceau, pour éviter des phénomènes de vibration
- Augmenter la vitesse du fluide
Il existe deux types de chicanes :

d.1) Chicanes transversales :
Sont généralement constituées par un disque ayant un diamètre légèrement inférieur à celui de
la calandre et comportant un segment libre dont la surface représente 20 à 45 % de la section totale.
Ces chicanes ont pour but d’allonger le chemin du fluide circulant dans la calandre, et d’améliorer ainsi
le transfert à l’extérieur du tube.
Dans le cas des échangeurs horizontaux, une échancrure est aménagée à la partie inférieure des
chicanes pour faciliter la vidange et le nettoyage et vite l’encrassement par stagnation à la partie
inférieure.
d.2) Chicanes longitudinales :
Sont généralement constituées par une simple tôle insérée au milieu du faisceau cette disposition
oblige le fluide à effectuer un aller et un retour dans la calandre.
e) Boite de distribution :
C’est l’organe qui distribue le fluide aux extrémités des tubes sauf pour un échangeur tube en U
ou il y a une boite a une seul extrémité de l’échangeur.

f) Déflecteur d’entrée :
Ils servent à protéger le faisceau contre l‘impact de fluide entrant [6].
Pour éviter ou du moins minimiser l'érosion de tubes du faisceau, des déflecteurs de protection
peuvent être installés face aux tubulures d'entrée du fluide côté calandre.
Figure 4.6 : Déflecteurs ou plaques de protection du faisceau.
4.2.2.2 Assemblage faisceau-calandre
On distingue trois classes d’appareils :
a) Les échangeurs à plaque tubulaire fixes :
Soudées sur la calandre, ils ne peuvent être utilisés que si la différence de température entre les
fluides chaud et froid est suffisamment faible pour que la dilatation du faisceau soit acceptable.
Figure 4.7 : échangeurs à plaque tubulaire fixe.

b) Les échangeurs à tête flottante
Cet appareil est très répondu, il possède une tête flottante, montée par l’intermédiaire de la plaque
tubulaire mobile sur une extrémité du faisceau, étant séparée de calandre, cette tête « flotte » en ce
déplacent suivant les dilatations thermiques du faisceau ce qui enlève les contraintes thermiques dans
les tubes et dans la calandre.
Les inconvénients qui peut représenter ce type d’échangeur c’est qu’on raison de la tête flottante
démontable le risque de mélange des produits est à craindre.
Figure 4.8 : échangeurs à tête flottante.
c) Les échangeurs à tubes en U :
L’utilisation de tubes coudés supprime une plaque tubulaire, tout en conservant les propriétés
d’expansion de la tête flottante .l’économie réalisée par le coût d’une plaque tubulaire est compensée
par l’impossibilité de nettoyage mécanique de l’intérieur des tubes, ces faisceaux seront surtout utilisés
dans les rebouilleurs à vapeurs.
Figure 4.9 : échangeurs à tubes en U.

4.2.3 Echangeurs compacts non tubulaires
Comme leur nom l’indique, ce sont des échangeurs de chaleur présentant une grande surface
d’échange par unité de volume.
Pour des services équivalents, les échangeurs de chaleur compacts offrent moins de volume et
de poids, ont une plus grande efficacité thermique, sont moins chers à qualité de matériau égale Les
géométries utilisées favorisent les turbulences et Atténuent le plus souvent les phénomènes
d’encrassement, conduisent à de faibles volumes de rétention de fluide limitant les temps de séjour
comparativement à l’utilisation d’échangeurs classiques.
4.2.3.1 Types des échangeurs compacts
Les échangeurs compacts sont présentés selon la classification suivante :
- Echangeur à plaque
- Echangeurs à plaque en spirale
- Echangeur à plaque circulaire
- Echangeur à plaques soudées.

Figure 4.10 : exemples sur les échangeurs compacts.
4.2.3.2 Echangeurs bobinés
Ce sont des échangeurs tubulaires de conception spéciale permettant d’installer une grande
surface d’échange avec un encombrement réduit.
Principe de construction :
Le faisceau tubulaire est constitué de tubes enroulés par couches en hélice autour d’un cylindre
central appelé noyau ou mandrin.
Le sens d’enroulement est généralement inversé pour chaque couche successive. Les couches
de tube sont supportées par des cales qui assurent un espacement transversal et longitudinale constant
entre les tubes. Les extrémités sont fixées dans des plaques tubulaires avec la possibilité de regrouper
les tubes par ensemble affectés à un ou plusieurs fluides.

Une calandre cylindrique enveloppe l’ensemble du bobinage, elle est alimentée par un seul fluide
circulant à contre- courant par rapport au fluide côté tube.
A l’intérieur de la calandre des dispositifs spéciaux de distribution du fluide peuvent être

installés, tels que des plateaux perforés, en particulier en cas d’alimentation diphasique.
Afin de diminuer le jeu entre bobinage et calandre, une chemise cylindrique peut être mise en
place.
Figure 4.11 : exemple d’un échangeur bobinés.
4.2.4 Aerorefrigérants
Les aéroréfrigérants utilisent comme fluide réfrigérant l’air froid ambiant qui, après aspiration
par des ventilateurs traverse des faisceaux de tubes généralement ailettes a l’intérieur desquels circule
un fluide à refroidir ou à condenser. Pour la plupart des aéroréfrigérants des produits pétrolier les
faisceaux sont horizontaux.
Ils sont dit à air induit lorsque le ventilateur est placé au dessus du faisceau voir figure ci-
dessous ; ils sont dits à air forcé lorsque les ventilateurs sont situés en dessous du faisceau.

Figure 4.12 : exemple d’un banc aerorefrigérant.
4.2.5 Condenseurs
Les condenseurs sont en général des appareils à faisceaux tubulaires et calandre construits selon
les mêmes plans que les échangeurs, mais il faut noter la tendance actuelle à l’emploi de plus en plus
fréquent des aérocondenseurs, où on utilise l’air comme fluide de refroidissement circulant autour des
tubes à ailettes à l’intérieur desquels se produit la condensation.
Généralement, le condenseur est déposé horizontalement, dans ce cas les segments libres des
chicanes transversales sont disposées verticalement et à la partie inférieur de la chicane est prévue une
encoche circulaire ou bien angulaire pour permettre l’évacuation de condensât.
4.2.6 Rebouilleurs
Les rebouilleurs sont des appareils tubulaires dont le but est d’effectuer une vaporisation partielle
des fonds de colonne de distillation afin d’engendrer la phase vapeur qui assurera le fractionnement
dans la section d’épuisement.
Ces appareils sont construits selon le même principe que les échangeurs à faisceau et calandre,
mais avec des variantes imposées par le système de séparation liquide- vapeur adopté.
On distingue deux grandes classes d’appareils :
4.2.6.1 Rebouilleurs noyés : il se divise en deux

a) Rebouilleur une passe à circulation naturelle, à deux entrées « thermosiphons » :
Le rebouilleur est alimenté directement par le liquide qui descend du dernier plateau et ne peut
ainsi traverser qu’une seule fois le rebouilleur.
La circulation est naturelle, c'est-à-dire qu’elle s’effectue uniquement sous l’effet de la différence
de pression hydrostatique entre le point de soutirage et le point de réintroduction.
Figure 4.13 : schéma d’un Rebouilleur noyés circulation naturelle.
b) Rebouilleur à recirculation par pompe à une entrée « circulation forcée » :
Le rebouilleur est alimenté par le liquide accumulé dans le fond de tour (colonne) et recirculé
plusieurs fois dans l’appareil.
Figure 4.14 : schéma d’un Rebouilleur noyés circulation forcée.

4.2.6.2 Rebouilleur à niveau liquide (Kettle Reboiler) :
C’est un rebouilleur idéal puisqu’il permet de réaliser jusqu’à 80% de vaporisation sur le résidu
de fond de colonne, sans nécessiter un taux de recirculation important du liquide, comme c’est le cas
pour les thermosiphons.
En plus de sa fonction de vaporisation l’appareil assure la séparation des deux phases. Il est
conçu avec un déversoir dont la hauteur correspond au diamètre du faisceau afin que celui-ci soit
constamment submergé. La calandre est d’un diamètre nettement supérieur à celui du faisceau afin de
ménager au – dessus du niveau liquide une zone de désengagement de la vapeur et éviter les
entraînements de liquide. Le faisceau est construit d’une manière classique avec deux plaques
tubulaires lorsque le fluide chauffant est un produit pétrolier, si l’on utilise la vapeur d’eau on fait
souvent l’économie de la plaque tubulaire mobile en employant des tubes en U,dans ces appareils, la
circulation est le plus souvent naturelle. Ces rebouilleurs sont appelés « Kette Reboiler ».
Figure 4.15 : schéma d’un exemple de rebouilleur à niveau liquide.

Chapitre 5 : Etude spécifique
Introduction
Dans l’industrie pétrolière les pertes se présentent sous différentes formes, l’ingeneering et la
recherche technique ont met en œuvre plusieurs méthodes et solutions pour être en face à ce problème
et d’essayer au maximum de diminuer son importance.
L’alimentation de la colonne Stabilisateur du Magnaformat (100-C-4) combine le Magnaformat

du (100-V-5), le liquide du Séparateur de gaz net du Magnaforming (100-V-54), le liquide du
Séparateur du gaz net traité (100-V-55) et les produits liquides de tête du Strippeur d’huile riche (100-
C-3).
Le mélange à l'entrée, se préchauffer dans l'échangeur alimentation/résidu 100-E-70 par le

produit net de fond de la colonne que envoyé au Splitter du Magnaformat (100-C-5).
L’échangeur 100-E-70 est un préchauffer de la charge de Magnaformat, où cette dernière est

chauffer dans le coté calandre, le produit chauffant passe par le coté tubes ou il se refroidir.
J’ai choisi aussi cet échangeur comme objet d’étude spécifique vu à son importance dans l’unité,
aussi pour avoir sa méthode de calcul et vérifier sa marche.
Les paramètres pris pour le calcul sont les paramètres actuels de fonctionnement.

5.1 Caractéristiques des fluides

5.1.1 Cotés tube : produits de fond 100-C-4
5.1.1.1 Composition de la charge :
Composition %
PARAFFINES
IC5 0.21
NC5 1.03
IC6 5.90
NC6 5.20
IC7 3.08
NC7 2.37
IC8 2.93
NC8 0.85
IC9 0.68
NC9 0.09
NAPHTENES
C-HEXANE, M-C-PENTANE 0.45
C7 0.32
C8 0.17
C9 0.05
OLEPHINES
C6 0.45
C7 0.42
C8 0.19
AROMATIQUES
BENZENE 9.16
TOLUENE 20.74
C8 25.28
C9 14.85
C10 0.79
Entrée Sortie
Debit massique(kg/h) M1 = 68819.4 68819.4
Masse volumique (kg/m3) 674.7 736.4
Température (°C) T1 = 169.5 T2 = 108.9

La chaleur spécifique : Cph 0.57 0.51
(kcal/ kg. °C)

5.1.2 Coté calandre : produit d’alimentation 100-C-4
5.1.2.1 Composition de la charge
Composition %
PARAFFINES
IC4 0.48
NC4 0.86
IC5 2.19
NC5 1.80
IC6 9.42
NC6 4.67
IC7 3.37
NC7 2.20
IC8 2.85
NC8 0.57
IC9 0.66
NC9 0.09
NAPHTENES
C-HEXANE, M-C-PENTANE 0.47
C7 0.30
C8 0.16
C9 0.05
OLEPHINES
C6 0.13
C7 0.48
C8 0.37
AROMATIQUES
BENZENE 8.11
TOLUENE 18.71
C8 23.32
C9 13.83
C10 0.73
Entrée Sortie
Debit massique(kg/h) M2 = 90295.6 90295.6
Masse volumique(kg/m3) 748.1 700.8
Température (°C) t1 = 41 t2 = 97
La chaleur spécifique : Cph

0.46 0.58
(kcal/ kg. °C)

D’après le graphe (voir annexe A)
Avec : Cp =X1Cp1+X2Cp2+……+XnCpn
5.2 Caractéristiques des échangeurs 100-E-70
5.2.1 Coté tube

- Diamètre extérieur des tubes : d0 = 19.05mm= 0.01905 m
- Diamètre intérieur des tubes : di = 14.83mm = 0.01483 m.
- Type des tubes : BWG 14.
- Longueur des tubes : L = 6096mm =6.096 m
- Pas carré incliné : P = 25.4 mm = 0.0254 m
- Epaisseur : e = 2.108mm= 0.002108 m
- nombre des tubes : 284 tubes
- nombre des passes : 2
5.2.2 Coté calandre

- Diamètre de la calandre : DC = 559 mm = 0.559 m.
- Nombre de chicanes : NC = 24.
- Espacement entre les chicanes (DC/5) : B =0.26 m
5.3 Calcul de la quantité de chaleur échangée

- fluide chaud : (coté tube)
Φ1 = 𝑀1 . 𝐶𝑝ℎ . Δ𝑇 = 𝑀1 . 𝐶𝑝ℎ . (𝑇1 − 𝑇2 )
Φ1 = 68819.4 ∗ 2.3848 ∗ (169.5 − 108.9) = 9945702.61 𝐾𝑗/ℎ
- fluide froid : (coté calandre)
Φ2 = 𝑀2 . 𝐶𝑝𝑔 . Δ𝑇 = 𝑀2 . 𝐶𝑝𝑔 . (𝑡2 − 𝑡1 )

Φ2 = 90295.6 ∗ 1.9246 ∗ (97 − 41) = 9731843.05 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
Φ1 = Φ2 = Φ = 9945702.61 𝐾𝑗/ℎ

5.4 Détermination de différence de la température logarithmique moyenne

calcul de ΔTLM
ΔTLM =( ΔT1- ΔT2)/ln(ΔT1/ ΔT2)
ΔT1 = T1 - t2 = 169.5 – 97 = 72.5 °C
ΔT2 = T2 - t1 = 108.9 – 41 = 67.9 °C
72.5  67.9
TLM   70.17C 
72.5
ln
67.9
Facteur de correction F =f (E .R)
Ou F est un facteur logarithmique corrigée est égale à :
Estimation du coefficient F à partir des paramètres E et R
(T1 − T2 ) (169.5 − 108.9)

R = = = 1.08
(t 2 − t1 ) (97 − 40)
(t 2 − t1 ) (97 − 41)
E = = = 0,43
(T1 − t1 ) (169.5 − 41)
D’après le graphe (voir annexe B) on trouve F=0,89
ΔTLM corrigé = ΔTLM . F
ΔTLM corrigé = 70.17*0.89= 62.45°C
∆TLMcorrigé = 62.45 °C
5.5 Estimation du coefficient global de transfert

On choisit la valeur initiale de U (coefficient d’échange), selon la nature des fluides.
Le coefficient est donné dans le Tableau (voir annexe C)

Donc U = 200 Kcal/h.m².C° = 1255 Kj/h.m².C°
5.6 Calcul de surface d’échange globale S
Φ 9945702.61
S= = = 126.8 m2
ΔTLM . U 62.45 ∗ 1255
Nombre des tubes par unité :
𝑆
𝑁𝑡′ = 𝑎𝑡
at =  d0 L
at : Surface d’échange d'un tube
Nt′: Le nombre total des tubes
at = 3.14*0.01905* 6.09= 0,364 m2

126.8
𝐷’𝑜𝑢 ∶ 𝑁𝑡′ = = 348 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑠
0.364
5.7 Calcul de la température calorique TC, tc :
Tc = T2 + Fc ( T1 - T2)
tc = t1 + Fc ( t2 – t1 )
Avec :
Fc : est un facteur de correction calculé comme suit :
𝐷𝑇𝐿𝑀 − ∆𝑡
𝐹𝑐 =
∆𝑇 − ∆𝑡
Si les écarts de température sont faibles (DTLM < 30℃ ou ΔT < 60℃ ou Δt < 60°C) alors, on
prend directement: Fc = 0.5
DTLM= 62.45 °C
ΔT = T1 – T2 = 169.5 – 108.9 = 60.59 °C
Δt = t2 – t1 = 97 – 41 = 56 °C
Donc on prend Fc = 0.5

Tc = 108.9 + 0.5 *(169.5-108.9) = 139.2 °C
tc = 41 + 0.5 *(97-41 ) = 69 °C
Tc = 139.2 °C tc =69 °C
5.8 Calcul du coefficient de transfert propre :

a) Détermination de la viscosité et la conductivité thermique à Tc et tc :
Viscosité (kg/m.h) Conductivité thermique
(Kcal/m.h °C)
Tc °C 0.684 0,111
tc °C 0.774 0,116
b) Détermination de hi et ho :
b-1) coté tube :
Calcul du nombre de Reynolds :
𝐺ℎ . 𝑑𝑖
𝑅𝑒𝑡 = 𝜇ℎ
Calcul de la vitesse massique :
4. 𝑀1 𝑛
𝐺ℎ =
𝜋. 𝑑𝑖2 𝑁𝑡
4 ∗ 68819.4 2
𝐺ℎ = 2
. = 2290918.68 𝐾𝑔⁄ℎ. 𝑚2
𝜋 . (0.01483) 348
𝐺ℎ = 2,29. 106 𝐾𝑔⁄ℎ. 𝑚2
2,29.106 ∗ 0.01483
𝑅𝑒𝑡 = = 49670
0.684
Re >104 donc le régime d’écoulement est turbulent.
Calcul du coefficient du film interne hi :

𝑁𝑈 . 𝜆ℎ
ℎ𝑖 = 𝑑𝑖
0.14 𝜇
NU = 0,027 ( Re )0.8 . ( Pr )0.33 . 𝜙𝑡 𝜙𝑡 = (𝜇 ) ⋍ 1
𝑡
𝐶𝑝ℎ .𝜇ℎ 2.3848∗ 0.684

𝑃𝑟 = =
𝜆ℎ 0.464424
Pr = 3.51
NU = 0.027 *(49670) *0.8 *(3.51)0.33
NU = 233.4
233.4∗0.464424
Donc : ℎ𝑖 = 0.01483
ℎ𝑖 = 7309.2 𝐾𝑗⁄ℎ 𝑚2 °𝐶 = 1746 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄ℎ 𝑚2 °𝐶
Calcul du coefficient de film interne rapporté à la surface extérieure :
𝑑𝑖
ℎ𝑖0 = ℎ𝑖 𝑑0
0.01483
ℎ𝑖0 = 7309.2
0.01905
ℎ𝑖0 = 5690 𝐾𝑗⁄ℎ 𝑚2 °𝐶
b-2) coté calandre :
Diamètre équivalent :
3,464 . 𝑃2
𝐷𝑒 = − 𝑑0
𝜋 . 𝑑0
3.464 ∗ (0.0254 )2
𝐷𝑒 = – 0.01905 = 0.018311 𝑚
3.14 ∗ 0.01905
𝐷𝑒 = 0.018311 𝑚

Calcul de la vitesse massique :
𝑀2
𝐺𝑔 =
𝑎𝑡
𝐷𝑐
𝑎𝑐𝑡 = (P − 𝑑 0 ) B
𝑃
0.559
𝑎𝑐𝑡 = ∗ (0.0254 – 0.01905) ∗ 0.26
0.0254
𝑎𝑐𝑡 = 0.03633 𝑚2
90295.6
𝐺𝑔 = = 2485428.02 𝐾𝑔⁄ℎ. 𝑚2
0.03633
Calcul du nombre de Reynolds :
𝐷𝑒 . 𝐺𝑔
𝑅𝑒𝑐 =
𝜇𝑔
0.018311 ∗ 2485428.02
𝑅𝑒𝑐 = = 58799.31
0.774
Re >104 donc le régime d’écoulement est turbulent.
Coefficient du film externe h0 :
𝑁𝑈 . 𝜆𝑔
ℎ0 =
𝑑𝑒
𝜇
𝑁𝑈 = 0,027 (𝑅𝑒 )0,8 (𝑃𝑟 )0,33 𝜙𝑐 0,14 𝜙𝑐 = ( ) ⋍ 1
𝜇𝑡
𝐶𝑝𝑔 . 𝜇𝑔 1.9246∗0.774
Pr = =
𝜆𝑔 0.485
Pr = 3.071
NU = 0.027 ∗ (58799.31)0.8 ∗ ( 3.071)0.33
NU = 255.66
255.66 ∗ 0.485
h0 =
0.018311

h0 = 6771.61 𝐾𝑗⁄ℎ 𝑚2 °C = 1618 𝐾𝑗⁄ℎ 𝑚2 °C

Coefficient de transfert global propre Up :
1 1 1 ℎ0 + ℎ𝑖0
= + =
Up ℎ0 ℎ𝑖0 ℎ0 . ℎ𝑖0
ℎ0 . ℎ𝑖0 6771.61 ∗ 5690

Up = =
ℎ0 + ℎ𝑖0 6771.61 + 5690
Up = 3091.93 𝐾𝑗⁄ℎ 𝑚2 °C = 738 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄ℎ 𝑚2 °C
5.9 Calcul de la Résistance d’encrassement :

𝑈𝑝 − 𝑈𝑠
Rs =
𝑈𝑝 . 𝑈𝑠
3091.93 − 1255
Rs = = 0.0004733 m2 h°C⁄Kj
3091.93 ∗ 1255
R s = 0.001980 m2 h°C⁄Kcal
5.10 Calcul des pertes des charges :

a) Coté tube :
𝑛𝑐 . 𝑛𝑡 . 𝐺ℎ2 𝑓𝑡 . 𝐿
∆Pt = [ + 2]
1,271 1015 . 𝑑ℎ 𝜇 0,14
𝑑𝑖 . (𝜇 )
𝑐
f t : Coefficient de friction en fonction de nombre de Reynolds est donné par les expressions
suivantes :
f  32
- régime laminaire : ( Re < 2100 ) Re
- régime turbulent : ( Re > 2100 ) :
1. Tubes lisses : 𝑓𝑡 = 0,0028 + 0,25 𝑅𝑒−0,32

2. Tubes rugueux : 𝑓𝑡 = 0,0070 + 0,528 𝑅𝑒−0,42
Dans notre cas : 𝑓𝑡 = 0,0028 + 0,25 𝑅𝑒−0,32
𝑓𝑡 = 0.0028 + 0.25 (49670)−0.32 = 0.010655
ρmoy = 705.55 Kg⁄m3
dh : densité = 0,70
1 ∗ 2 ∗ (2290918.68 )2 0.010655 ∗ 6.096

∆Pt = ∗ [ + 2]
1.271 ∗ 1015 ∗ 0,70 0.01483 ∗ 1
∆Pt = 0.075268 Kg⁄cm2
b) Coté calandre :
𝑛𝑐 . 𝑓𝑐𝑡 . 𝐺𝑔2 (𝑁𝑐 + 1). 𝐷𝑐

∆𝑃𝑐 = 𝜇
1,271 1015 . 𝑑𝑔 . 𝐷𝑒 . ( 𝜇 )0,14
𝑡
𝑓𝑐𝑡 : coefficient de friction :

0,2
𝑑0
𝑓ct = 1,50 . [ ]
(𝑃 − 𝑑0 ). 𝑅𝑒
0,2
0.01905
𝑓ct = 1.50 ∗ [ ] = 0.2077978
(0.0254 − 0.01905) ∗ 58799.31
ρmoy =724.45 Kg⁄m3
dg = 0.72
1 ∗ 0.2077978 ∗ (2485428.02)2 ∗ (24 + 1) ∗ 0.559

∆𝑃𝑐 =
1.271 ∗ 1015 ∗ 0.72 ∗ 0.018311 ∗ 1
∆𝑃𝑐 = 1.070545 𝐾𝑔⁄𝑐𝑚2

5.11 Conclusion
D’après les résultats de calcul :
La surface d’échange S= 126.8 m² et le nombre de tube Nt=348 tubes calcules selon le cas actuel
sont remarquablement en comparant avec la surface d’échange S’= 102.4 m² et le nombre de tube N’t
= 284 tubes donnée par le design. Ce qui signifie que la surface d’échange est insuffisante pour
effectuer le transfert de chaleur totale au long de notre échangeur.
L’échangeur propre est défini par une résistance à l’encrassement nulle, du calcul selon le cas
actuel on a abouti à une résistance Rs=0.001980 m²h°C/kcal qui est supérieur à celle calcule suivant le
cas design Rs.design=0.00041 m²h°C/kcal
Pour les résultats des pertes de charge :
kg Kg
 Pt  0,075268 2
inférieure de la perte de charge admissible : 0,35
cm cm 2
kg Kg
 Pc  1,07054 2
supérieur de la perte de charge admissible : 0,6 2
cm cm
Ces résultats signifient que notre échangeur 100-E-70 est considéré comme étant encrassé, et
l’encrassement situé sur le côté calandre.

Conclusion générale
Conclusion générale
Dans le cadre du projet de fin de formation, effectué au sein de la raffinerie de Skikda
RA1k, concernant l’étude et vérification d’un échangeur de chaleur « cas de 100-E-70 », ainsi que
la supervision de l’unité d‘affectation. On conclu toute en soulignant que ce travail fut fructueux
vu des connaissances acquises et aussi d’avoir pu approcher les nouvelles technologies déployer
au sein de la raffinerie de Skikda.
On a découvert l’unité magnaforming U100 qui est l’unité clé de l’usine des aromatiques qui a
pour but de produire le maximum des aromatiques BTX en plus des bases des essences qui servira à
fabriquer des essences a haut indice d’octane à partir d’une charge riche en paraffines (la coupe naphta
B).
Au cours de cette formation j’ai eu l’occasion d’apprécier la grandeur et l’importance des

échangeurs de chaleur dans le domaine industrie (du pétrole et du gaz en particulier ...).
Dans ce cadre, on a effectué un calcul de vérification, en faisant la comparaison des

résultats obtenus par le calcul et des données du constructeur, ainsi une étude sur cette unité.
A la fin, les résultats de calcul trouver son bien validé.

Bibliographie
Bibliographie
[1] Aval Naftec spa Raffinerie de Skikda « Présentation de la Raffinerie de Skikda » (Février 2008).
[2] Manuel d’opération et de maintenance, Unité de Magnaforming, raffinerie de Skikda, Samsung

Engineering, 219P (03/04/2012).
[3] : Manuel d’opération et de maintenance, Unité de Magnaforming, raffinerie de Skikda, Samsung

Engineering, 219P (03/04/2012).
[4]:Manuel des procédures – document SONATRACH.
[5] P.WUITHIER ; « Pétrole : Raffinage et génie chimique »,Tome II.Ed technip, Paris 1972.
[6] A.BONTEMPS ,A .GREIGUE , CH.GOUBIER, J.HUETZ , CH.MARVILLET et

R.VIDIL ; « Description des échangeurs de chaleur »,technique de l’ingénieur [B2 341].

Annexes
Annexe A : Courbe de détermination de chaleur

spécifique Cp

Annexes
Annexe B : Courbe de détermination du facteur de

correction (coté tubes)

Annexes
Annexe C : Tableau de coefficients de transfert Us

Annexes
Annexe D : courbe de détermination conductivité

thermique λ

Annexes
Annexe E : la fiche technique de donnes de

l’échangeur « 100-E-70 »

Annexes
Annexe F : la fiche technique de description de

l’échangeur « 100-E-70 »

Annexes
Annexe J : la fiche technique de description les

dimensions de l’échangeur « 100-E-70 »
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Étude et vériﬁcation d’un échangeur de chaleur « cas de 100-E-70 »

Thesis · July 2017

PhD studies in energy and sustainable development View project

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Projet professionnel de fin de formation

Pour l’obtention du diplôme d'ingénieur spécialisé

Étude et vérification d’un échangeur de

chaleur « cas de 100-E-70 »

Réalisé par : Suivi par :

Mr.AMMARI Et-tahir Mr.MERABET Ahmed

Promotion : avril 2017

Je voudrais dédier cet humble travail :

À mes très chers parents qui m’ont

Toujours soutenus et qui ont sacrifies leurs vies

Afin de faire de moi ce que je suis. Que dieu les Protège

A mes adorables frères, sœurs pour leur patience

A toute ma grande famille, pour leurs soutient et

A mes amis et tous les gens qui m’aiment.

A toutes les personnes qui connaissent AMMARI

de prés ou de loin, Seulement pour leur existence

A tous ceux qui sont proches de mon cœur et dont

Je n’ai pas cité le nom.

durant la réalisation de ce présent mémoire.

Je tiens à adresser mes vifs remerciements à tout le personnel de l'unité 100 de

RA1K, en particulier à mon promoteur MERABET ahmed, et à Messieur

Mes derniers remerciement et ce ne sont pas les moindres, vont à tous

ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’aboutissement de ce travail.

Mots clés : Raffinage, Reformage, Magnaforming, échangeur de chaleur, calcul de vérification,

a : Surface d’échange du tube. m  2

Act : La surface interne de la calandre. m 2  

Dint : Diamètre intérieur. m

Dext : Diamètre extérieur. m

EFc : Espace entre le faisceau et la calandre. m

Tableau 1.2 : Plan de réhabilitation des unités de la RA1K. ……………………………………….....12

Tableau 1.3 : Bilan de production de la RA1Kavantetaprèsla réhabilitation ……………………...….13

Le pétrole est un mélange de différents produits hydrocarbonés et non hydrocarbonés. Il contient

[Étude et vérification d’un échangeur de chaleur « cas de 100-E-70 »] 1

Chapitre 1 : Présentation de la raffinerie de Skikda

Dans ce chapitre, nous allons d’abord expliquer le principe de fonctionnement de la raffinerie de

1.1 Présentation générale de la raffinerie de Skikda

1.1.1 Vue historique sur l'organisation de l’activité raffinage

A partir du 02 Janvier 1982, la société SONATRACH a été restructurée en 13 entreprises, parmi

- Unité NAFTAL de Raffinage.

Le complexe de raffinage de pétrole de Skikda baptisé RA1/K a pour mission de transformer le

Actuellement, la Raffinerie de Skikda a eu un projet de Réhabilitation et Adaptation des unités

Figure 1.1 : L’industrie de Raffinage en Algérie.

Le démarrage progressif des unités de production se sont succédé comme suit :

Étude et vérification d’un échangeur de chaleur « cas de 100-E-70 » 3

Unité Capacité (t/an) Date

Topping (U10) 7 500 000 1980

Topping (U11) 7 500 000 1980

Séparation GPL (U30) 306 500 1980

Séparation GPL (U31) 283 000 1980

Reforming catalytique (U-100) 1 165 000 1980

Extraction et fractionnement des 285 000 1980

Cristallisation du para xylène(U400) 430 000 1980

Distillation sous vide et oxydation de 277 000 1980

Reforming catalytique (U103) 1 165 000 1993

Séparation GPL (U104) 96 000 1993

Parc de stockage(U600) 2 700 000 (m3) 1980 et 1993

Centrale thermoélectrique - 1980 et 1993

1.1.2 Situation géographique