Mémoire Gasmi Soufyane

INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE
Ecole de Boumerdes
Projet professionnel de fin de formation
MSP formation avant recrutement,
Spécialité en Exploitation des hydrocarbures
Thème
Optimisation des paramètres de fonctionnement de l’unité de

déshydratation pour améliorer la qualité du gaz traité et la réduction
de la consommation en Tri éthylène glycol
Réalisé par : Suivi par :
Mr. GASMI Ali Soufyane CHENITI Mosbah
Promotion : 2015/2017
J’ai le grand honneur de dédier ce travail à :
Ceux qui m’ont encouragé dans ma vie et qui m’ont
donné tant d’amour, La lumière de mes yeux, mes
très chers parents.
Mes chères grand-père et grands-mères
Mes chers frères, et ma chère sœur.
Toute ma famille, mes tantes, mes cousins et mes
cousines.
A tous mes amis que j’ai connus dans la vie
A tous le personnel du service exploitation de BRN.
Remerciement
Avant tout, nous tenons à remercier Dieu le Tout Puissant pour nous avoir
donné la bonne santé, la volonté et les moyens d’accomplir ce travail.
Au terme de ce travail, nous tenons à remercier vivement toutes les personnes
qui, de près ou de loin, nous ont apporté leurs aides.
Nous citerons tout particulièrement :
Notre encadreur Mr. Mosbah CHENITI pour avoir accepté d’encadrer ce
travail et pour son aide inestimable sur plusieurs plans (documentations,
connaissances, orientations, soutien moral).
Messieurs le Chef Département Exploitation, Le Chef Service, Les
ingénieurs, Les techniciens du service exploitation et tout le personnel de BRN.
Les membres de jury d’avoir accepté mon travail.
Résumé
La présence d’eau dans le gaz naturel entraine différentes problème pour les exploitations :
suivants les conditions de température et de pression qui règnent dans une installation, la vapeur
d’eau peut se condenser et provoqué la formation d’hydrates. Pour éviter ces phénomènes, il
est nécessaire de réduire la teneur en eau de gaz naturel au moyen des techniques de traitement
appropriées.
Dans notre étude la déshydratation de gaz naturel est réalisée par le procédé d’absorption, en
utiliser le tri éthyle glycol (TEG) comme solvant d’extraction de l’eau. Cette dernière provoque
les pertes de TEG par l’évaporation dans l’unité de régénération, donc il faut chercher des
nouveaux paramètres pour réduire les pertes de tri éthyle glycol (TEG).
Mots clés : les hydrates, TEG, déshydratation, régénération.

Table des matières
Liste des abréviations

Liste des tableaux
Liste des figures
Liste des annexes
Introduction générale ............................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation du champ BRN ............................................................................. 3
I.1 Introduction ....................................................................................................................... 3

I.2 Situation géographique ..................................................................................................... 3
I.3 Historique .......................................................................................................................... 4
I.4 Organisation ...................................................................................................................... 6
I.5 Centre du traitement d’huile (CTH) .................................................................................. 6
I.6 Description du train III ...................................................................................................... 8
I.6.1 Unité de Séparation (U200) : ..................................................................................... 8
I.6.2 Unité de dessalage et stabilisation (U210) : ............................................................... 8
I.6.3 Unité de Stockage et expédition (U 220) : ................................................................. 9
I.6.4 Unité Off-spec (U250) ............................................................................................... 9
I.6.5 Unité du système de torche (U230) ......................................................................... 10
I.6.6 Unité de déshydratation du gaz et régénération du glycol (U310 et U380) ............. 10
I.6.7 Unité de compression et réinjection de gaz (U360) ................................................ 10
I.6.8 Unité du système de fuel gaz (U420) ....................................................................... 11
I.6.9 Unité de l’air instrument (U460) .............................................................................. 11
I.6.10 Unité d’injection d’eau (U510) .............................................................................. 12
I.6.11 Unité d’eau de service et de lavage (U520) ........................................................... 12
I.6.12 Unité de drainage atmosphérique (U540) .............................................................. 13
I.6.13 Unité de traitement des eaux huileuses (U560) ..................................................... 13
I.6.14 Unité de production d’azote (U600) ...................................................................... 13
I.6.15 Sous-station électrique ........................................................................................... 13
I.7 Conclusion .......................................................................................................................... 14
Chapitre 2 : Déshydratation du gaz naturel ........................................................................ 15
II.1ntroduction ...................................................................................................................... 15
II.2Les types de gaz naturel .................................................................................................. 15
II.2.1Le gaz sec ................................................................................................................ 15
II.2.2 Le gaz humide ........................................................................................................ 15
II.2.3 Le gaz a condensât .................................................................................................. 15
II.2.4 Le gaz associé ......................................................................................................... 15
II.2.5 Utilisation du gaz associe ....................................................................................... 16
II.3 Caractéristiques du gaz naturel ...................................................................................... 16
II.3.1 Densité .................................................................................................................... 16
II.3.2 Pouvoir calorifique ................................................................................................. 17
II.3.3 Composition chimique ............................................................................................ 17
II.3.4 Point de rosée « Eau » ............................................................................................ 18
II.4 Les hydrates ................................................................................................................... 18
II.4.1 Définition ................................................................................................................ 18
II.4.2 Les conditions de formation d’hydrates ................................................................ 18
II.4.3 Teneur en eau dans le gaz naturel ............................................................................... 19
II.5 Structure et condition de stabilité des hydrates ............................................................. 20
II.5.1 Structure des hydrates ............................................................................................. 20
II.5.2 Structure de l'hydrate en fonction de la taille de la molécule de gaz ...................... 22
II.5.3Nombre d'hydratation .............................................................................................. 23
II.6 Théorie de la cristallisation............................................................................................ 24
II.6.1 Notion de force motrice .......................................................................................... 24
II.6.2Germination ............................................................................................................. 26
II.6.3 Croissance cristalline .............................................................................................. 26
II.6.4 Prévention des hydrates .............................................................................................. 27
Chauffage ......................................................................................................................... 28
Réduction de pression ...................................................................................................... 28
Utilisation d'inhibiteurs .................................................................................................... 28
II.7 Les modes de déshydratation ......................................................................................... 29
II.7.1 Déshydratation par absorption ................................................................................ 29
II.7.1.a Définition de l'absorption.................................................................................... 29
II.7.1.b Déshydratation par Tri Ethylène Glycol (TEG) .................................................. 30
II.7.1.d Les propriétés du solvant ..................................................................................... 32
II.7.2 La déshydratation par adsorption ............................................................................... 35
II.7.2.a L'adsorbant ........................................................................................................... 38
II.7.2.b Les différents adsorbants ..................................................................................... 38
II.7.3 Permeation gazeuse .................................................................................................... 40
II.7.4 Déshydratation par abaissement de température ........................................................ 42
II.8 Conclusion ..................................................................................................................... 43
Chapitre III : Description de l’unité de déshydratation 310 .............................................. 44
III.1 Description du procédé ................................................................................................. 44

III.1.1 Système de déshydratation .................................................................................... 44
III.1.2 Système de régénération du glycol ........................................................................ 46
III.2 Contacteur Gaz-Liquide ............................................................................................... 50
III.2.1 Colonnes à plateaux .............................................................................................. 51
III.2.1.1 Types de plateau ..................................................................................................... 52
III.2.1.1.1 Calottes classiques........................................................................................... 52
III.2.2 Colonnes à garnissage ............................................................................................... 54
III.2.2.1 Types de garnissages .......................................................................................... 55
III.3 Hydrodynamique des plateaux ..................................................................................... 57
III.4 Limites de fonctionnement ........................................................................................... 58
III.4.3 Engorgement ......................................................................................................... 59
Chapitre IV : Calcul et vérification des paramètres de fonctionnement de l’unité de

déshydratation. ....................................................................................................................... 61
IV.1 Introduction .................................................................................................................. 61

IV.2 Les pertes de TEG ........................................................................................................ 61
IV.2.1Type des pertes ........................................................................................................... 61
IV.2.1.1 Les pertes liées au procédé ..................................................................................... 61
IV.2.1.2 Pertes mécaniques .................................................................................................. 62
IV.2.1.3 Pertes exceptionnelles ............................................................................................ 62
IV.3 Calcul des pertes de TEG ............................................................................................. 62
IV.3.1 Détermination du volume totale maximale de TEG a consommé par ans ............ 63
IV.3.2 Détermination de la surconsommation deTEG ..................................................... 63
IV.4 Calcul des paramètres de fonctionnement de l’unité ................................................... 63
IV.4.1 Teneur en eau dans le gaz brut .............................................................................. 65
IV.4.2 Quantité d’eau à absorber par MMscf du gaz ....................................................... 66
IV.4.3 Quantité total d’eau à enlever ............................................................................... 66
IV.4.4 Rendement de l’eau enlevée ................................................................................. 66
IV.4.4 Détermination de la température de rosée ............................................................. 66
IV.4.5 Détermination de la concentration en TEG ........................................................... 67
IV.4.6 Choix de la température de rebouilleur ................................................................. 67
IV.4.7 Détermination le débit de gaz de stripping ........................................................... 68
IV.4.8 Détermination du débit de circulation de TEG ..................................................... 68
IV.5 Comparaison des paramètres de fonctionnement ......................................................... 68
IV.6 Le cout des pertes ......................................................................................................... 70
IV.7 Conclusion ................................................................................................................... 70
Conclusion générale ........................................................................................................... 72

Bibliographie....................................................................................................................... 73
Annexes ............................................................................................................................... 75
Liste des abréviations
BRN Bir Rebaa Nord

CPF Central Production Facility
MEG Mono éthylène glycol
DEG Di éthylène glycol
TEG Tri éthylène glycol
TTEG Tétra éthylène glycol
BP Basse Pression
MP Moyen Pression
HP Haute Pression
TVR Tension de vapeur REID
PPM Partie par million
PCS Pouvoir Calorifique Supérieur
MMscf Million standard cubic feet
Lb Libra (Pound, unité de masse 1 Lb = 500g)
PM poids moléculaire.
GPM Gallon par minute (1 gallon = 3.79 lit)
App Appoint annuelle de TEG
K1 Facteur multiplicatif sur l’abaque
K2 Facteur de correction de salinité
Mv Masse volumique de TEG
Nplateaux Nombre de plateaux
Qgaz Quantité de gaz traité
Nj Nombre de jour de fonctionnement
PT.MAX Pertes totale et maximale de TEG
P Pression opératoire de la colonne d’absorption
Pr Pression réduite
PS Pression de service
PFH Pression de formation des hydrates
Qstri gaz Débit gaz de stripping
Qeau Quantité d’eau dans un MMSCF du gaz
QTEG Débit de circulation TEG
R Rendement
T Température
TS Température de service
TFH Température de formation des hydrates
Tr Température réduite
Trs Point de rosée à considérer
Treb Températures du rebouilleur
TEG% Concentration minimale en TEG
W0 Teneur on eau du gaz
Wi Teneur en eau du gaz humide
ΔW Teneur en eau enlevée
Liste des tableaux
Tableau II.1: Caractéristiques des différentes structures des hydrates de gaz…………..….21

Tableau II.2: Les propriétés physiques de certains glycols et le méthanol………………....35
Tableau VI.1: Compositions Molaires et Propriétés du gaz humide……………………......64
Tableau IV.2: Comparaison des paramètres de fonctionnement…………………………….69
Tableau IV.3:Températures recommandées lors du fonctionnent d’un procédé de
déshydratation………………………………………………………………………………...70
Liste des figures
Figure I.2 : champ de production GSA. .................................................................................... 5
Figure I.3 : Organigramme du groupement Sonatrach-Agip [3] .............................................. 6
Figure I.4 : Centre du traitement d’huile. ................................................................................. 7
Figure I.5: Description simplifiée du train III ......................................................................... 14
Figure II.1: Géomètre des cavités. .......................................................................................... 22
Figure II.2 : Structure des hydrates de différent constituant de gaz. ...................................... 23
Figure II.3: La force motrice est l'écart par rapport à l'équilibre. ........................................... 24
Figure II.4: Représentation du système gaz - liquide- hydrate. .............................................. 25
Figure II.5: Schématisé les domaines décrits ci-dessus. ......................................................... 26
Figure II.6: Forme réelle des hydrates. ................................................................................... 27
Figure II.7:La relation entre l'affinité du TEG avec la polarité de certains ............................ 30
Figure II.8: Schéma simplifié de déshydratation par TEG. .................................................... 31
Figure II.9: Les étapes de processus d'adsorption. ................................................................. 36
Figure II.11:Déshydratation par l'adsorption. ......................................................................... 37
Figure II.12:Différentes types des tamis-moléculaires. .......................................................... 39
Figure II.13:Modules avec les membranes plates en spirale. ................................................. 41
Figure II.14:Modules avec un faisceau de fibres creuses. ...................................................... 42
Figure II.15: Déshydratation du gaz par refroidissement. ...................................................... 43
Figure IV.1:Amélioration de point de rosée par la concentration TEG. ................................. 67
Figure IV.2: Cout de TEG pour l'année 2016. ........................................................................ 70

Liste des annexes
Annexe 1 : Composition de gaz naturel à l’équilibre .............................................................. 75
Annexe 2 : Quantité d’eau dans le gaz naturel en fonction de la température et pression ...... 76
Annexe 3 : Point de rosée d’eau en fonction de température et de concentration de TEG ..... 77
Annexe 4 :Température de rebouilleur en fonction de concentration de TEG ........................ 78
Annexe 5 : Débit srtipping gas ............................................................................................... 79
Annexe 6 : Quantité d’eau enlevée en fonction de taux de circulation de TEG ...................... 80

Introduction générale
Quelques années auparavant le gaz associé sortant des gisements de pétrole était brûlé au niveau
des torches de la section de séparation, sachant que les infrastructures nécessaires permettant
sa récupération et son recyclage n’étaient pas rentables du point de vue économique.
Le gaz naturel joue un rôle énergétique croissant, l’importance de ses réserves et les avantages
qu’il présente sur le plan d’environnement favorisent son utilisation, notamment dans des
secteurs à forte valeur ajoutée : industrie de précision, production d’électricité.
Dès le début de siècle, l’exploitation du gaz naturel, s’est heurtée à des difficultés liées au
bouchage des canalisations par dépôts de cristaux, d’abord considérés comme étant de la glace.
Ces cristaux sont, en fait, constitués par des hydrates de gaz naturel apparaissent bien au-dessus
de la température de la formation de la glace.
Le problème posé par la formation d’hydrates dans les conduites a pris une importance
croissante ces dernières années. La recherche d’une optimisation technico-économique
nécessite une amélioration des connaissances dans le domaine. La mise au point de nouvelles
techniques, pour éviter la formation ou tout au moins la prise en masse des hydrates, représente
un enjeu économique majeur.
L’installation de récupération des gaz torchés comme c’est le cas de BRN avec l’avènement de
certaines machines pouvant traiter des quantité énormes de gaz, permettant non seulement de
récupérer ces gaz mais aussi d’augmenter la production de brut.
Le gaz torché qui représente les gaz associés au brut est un mélange souvent très riche en
méthane et qui contient généralement en proportion décroissante tous les hydrocarbures, en
outre il réforme en quantité variable d’azote gaz carbonique, les composants sulfures ainsi que
de l’eau provenant de la couche productrice. Il se trouve sous pression dans les roches poreuses
du sous-sol, souvent, en solution avec du pétrole brut.
Après la séparation du pétrole brut au niveau des centres de production, on récupère le gaz
associé qui subit un traitement consistant à retirer spécifiquement certains constituants présents
dans ce gaz tels l’eau (par procédés de déshydratation) afin qu’il puisse répondre aux
spécifications de qualités commerciales et réglementaires.
Vérification des paramètres d'unité de régénération de glycol en vue d’une

optimisation de la consommation 1
L’objectif de notre travail qui s’inscrit dans le cadre du projet de mise en situation
professionnelle consiste à optimiser le fonctionnement de l’unité de déshydratation du gaz et la
régénération de glycol, car une consommation excessive d’énergie et de glycol a été observée
au niveau de cette dernière.
Nous devons essayer de trouver les sources de ce problème, d’analyser les causes et de
rechercher les solutions, en dehors de toute perturbation du fonctionnement normal du centre
d’une part, et d’investissement d’autre part.
Nous présenterons dans un premier lieu une description du champ Bir Rebaa Nord (BRN).
Nous détaillerons en suite l’étude bibliographique sur la déshydratation du gaz et les différentes
techniques du traitement du gaz.
Nous chercherons, dans une troisième partie, à localiser le problème de la consommation

excessive du glycol, ainsi de déterminer et vérifier les différents paramètres de bon
fonctionnement de l’unité de déshydratation du gaz et régénération du glycol.
Nous ferons également l’étude par des recommandations, perspectives, et une conclusion
générale.

Chapitre I
Description du champ BRN

Chapitre 1 : Présentation du champ BRN
I.1 Introduction
Sonatrach et l’entreprise italienne ENI. Ce fut la première association entre Sonatrach et une
société étrangère, les travaux de construction ont duré 2 ans, et le groupement a démarré la
production en 1995 [1].
I.2 Situation géographique
Le champ de BRN se trouve dans la zone Est de Hassi Messaoud à environ 315Km.
Longitude 31.14 Nord, Latitude 8.34 Est [2].
Figure I.1 : situation géographique du champ BRN.

I.3 Historique
Le GSA est un groupement rège par le décret 93 08, du 25 avril 1993, il est compose de deux
grandes compagnies :
 SONATRACH (51%)
 Agip-ENI ITALY (49%)
Les activités de l’association remontent au 15 décembre 1987, date de signature du premier
contrat d’association entre Sonatrach (société nationale de transport et commercialisation
d’hydrocarbures) et la société italienne ENI (Ente National hydrocarbure) pour la recherche et
l’exploitation hydrocarbures sur le bloc 403.
Bloc 403 : contrat d’exploitation du bloc 403 qui contient les gisements :
 BRN: Bir Rbaa Nord
 BRW: BIR Rbaa west
 BRSW : Bir Rbaa Sud West
Bloc 403a : contât de l’exploitation du 403a qui contient les gisements :
 ROM : Rhourd Messaoud Est
 REC : Rhourd Ech Chuli
Bloc 403d : contrat d’exploitation du bloc 403d qui contient les gisements :
 ROD: Rhourd Oled Djemaa
 SFNE: Sif Fatima North Est
Gisements satellites :
 BSF: Bir Sif Fatima
 RDB: Rhourd Debdaba
Ces gisements s’étendent sur les blocs 401a, 402a, 403a et 403d [2].

Figure I.1 : champ de production GSA.
Dates clés de GSA :
 21 Décembre 1992 : signature du contrat principal SNAMPROGETTI.

 Mai 1995 : Signature de l’acte constitutif du GSA.
 12 Juin 1995 : Mise en service du premier train de traitement du Centre Huile de BRN.
 09 Aout 1995 : Expédition de l’huile vers MESDAR.
 10 Octobre 1995 : Début de la réinjection des gaz associent.
 28 Novembre1999 : Début du centre de traitement de l’huile de ROM.
 11 Avril 2000 : Début de l’unité d’injection d’eau BRN.
 Juillet 2002 : Mise en service du second train de traitement.
 Décembre 2004 : Mise en production champs de ROD et satellites Bloc 401/402 [2].

I.4 Organisation
I.5 Centre du traitement d’huile (CTH)

Figure I.2 : Organigramme du groupement Sonatrach-Agip [3]
Le groupement Sonatrach-AGIP opère un centre de traitement de l’huile au milieu de sa zone

d’exploitation.
L’usine de BRN (Bir Rebaa Nord) se trouve dans la zone homonyme du Sahara à environ 315
km complémentaires à l’exploitation du gisement sont :
• Compression du gaz associé pour la réinjection dans le gisement

• Traitement et pompage de l’eau pour l’injection dans le gisement afin d’augmenter la

récupération de l’huile [4].
Figure I.3 : Centre du traitement d’huile.
L’usine est conçue pour traiter l’huile brute du gisement de BRN et l’expédier par oléoduc 20
pouces au terminal de MESDAR distant d’environ 230km.
Le projet original a été réalisé avec une seule chaine de production avec une capacité
de traitement de 41 000 bbl/j. Ensuite, l’unité a évolué avec la mise en place d’un deuxième
train en 2002 d’une capacité avoisinant les 39 000 bbl/j, puis enfin d’un troisième train en 2005
traitant en moyenne 80 000bbl/j [4].
Les traitements électriques par 3 groupes turbogénérateurs pour BRN seulement. (ROD est
alimenté par Sonelgaz).
• Eau anti-incendie de service et de procédé
• Base de vie et base industrielle

• Télécommunication
Un centre huile satellite nommé ROM a été réalisé pour permettre l’exploitation du gisement
homonyme, avec en plus d’autres petits gisement limitrophes ZEK et ZEA.
La production de ROM est collectée sur les réseaux de collecte de BRN par un oléoduc de 8 de
32km [4].
I.6 Description du train III
Le train III de traitement de pétrole brut à BRN, champ de ROD, est d’une capacité moyenne
de traitement de 70 000 Bbl/J, il comprend deux (02) circuits de traitement huile, froid et chaud
[5]
I.6.1 Unité de Séparation (U200)
Cette unité comporte :
• Un séparateur à haute pression 200V301.

• Un séparateur à basse pression 200VS302 doté de 03 pompes en aval (200PA301
A/B/C).
Le pétrole brut arrivant des puits producteurs à deux niveaux de pressions, passe par le manifold
d’entrée, les arrivées à haute pression sont envoyées vers le séparateur HP (200VS301), et les
arrivées à basse pression vers le séparateur BP (200VS302) où se déroule une séparation par
gravité des trois (03) produits principaux (huile, gaz et eau) [5].
I.6.2 Unité de dessalage et stabilisation (U210)
Le circuit chaud comprend :
• Un séparateur à moyenne pression 200VS313, tri-phasique.

• Un dessaleur électrostatique à double étages 210VU306 et 210VU307.
• Une colonne de stabilisation (stripper) 210VE301.
• Un ballon coalesseur d’eau 210VA305.
• Un four de rebouillage 210FA301.

• Deux séries d’échangeurs de chaleur : - Préchauffeur d’huile d’entrée 210HA301

A/B, et rebouilleur latéral 210HA302 A/B.
• Une batterie d’aéroréfrigérants 210HC303 A/B/C/D.
L’huile à la sortie de l’unité séparateur (HP et BP) est envoyée vers le séparateur tri-phasique
(210VS313) en passant par les échangeurs de chaleur 210HA301A/B pour augmenter la
température jusqu’à 65-70°C. L’huile sortie tri-phasique est envoyée vers les deux étages
dessaleurs électrostatiques (210VU306 et 210VU307) en passant par les ballons dégazeurs
(210VS303 & 210VS304, des 1er et 2e étage respectivement).
L’huile dessalée passe par la colonne de stabilisation (210VE301) en passant par l’échangeur
de chaleur (210HA302). Pour être prêt à stocker l’huile subit une opération de rectification du
TVR à l’aide du four de rebouillage (210FA301) [5].
I.6.3 Unité de Stockage et expédition (U 220)
Cette unité se compose de :
• 03 bacs de stockage 220TB301A/B/C avec une capacité de 15 000 m3 chacun

• 02 pompes boosters 220PA301A/B/C avec une capacité de 800 m3/h chacune
• 03 pompes d’expédition d’huile 220PA302A/B/C/ avec une capacité de 400 m3/h
chacune [5].
I.6.4 Unité Off-spec (U250)
• Un ballon séparateur 250VS301

• Une colonne Gas-boot 250VE301
• Un bac de stockage d’huile Off spec 250TA301 [5].
I.6.5 Unité du système de torche (U230)
Le train III dispose trois (03) lignes de torches :

• Torche chaude : cette ligne de torche est équipée de ballon destiné pour recevoir tous
les effluents gazeux des capacités de production et traitement du train, et il a pour objet
de retenir les liquides entrainés avec le gaz avant d’être envoyées vers la torche.
• Torche froide: cette ligne est destinée pour brûler le gaz sortant des unités de réinjection
de gaz (gaz à haute pression) en cas de déclenchement ou dépressurisation.
• Torche basse pression : cette ligne est destinée pour bruler le gaz produit par l’unité
Off-spec [5].
I.6.6 Unité de déshydratation du gaz et régénération du glycol (U310 et U380)
Le circuit de traitement gaz comprend :
• un ballons scrubber 310VS301,

• une colonnes d’absorption 310VE301
• un filtres absolus 310CQ303
• un skids de régénération du glycol (Unité 380)
Le gaz issu du séparateur HP est mélangé avec le gaz du refoulement du compresseurs MP

(360KA302), déshydraté avec le TEG à l’unité 310 puis envoyé aux turbocompresseurs de
réinjection de gaz [5].
I.6.7 Unité de compression et réinjection de gaz (U360)
Cette unité se compose des compresseurs de type MANTURBO :
• 02 compresseurs à basse pression 360KA301, 360KA301A avec un débit nominal de

41 000 Sm3/h chacun.
• 02 compresseurs à moyenne pression 360KA302, 360KA302A avec un débit nominal
de 90 000 Sm3/h chacun
Les deux (02) étages de compresseurs fonctionnent en série pour augmenter la pression des
différents effluents gazeux à une pression de 36 bars pour qu’ils puissent se mélanger avec les
gaz sortant du séparateur HP des unités 200 et par la suite envoyés vers l’unité 310.

La réinjection de gaz ce fait à l’aide de deux (02) turbocompresseurs, un en fonctionnement et

l’autre en stand-by.
Les deux (02) unités se composent des turbines et trois compresseurs BCL en série, la capacité
de chaque unité est de 5 000 000 Sm3/j de gaz injecté à une pression de 445 bars [5].
I.6.8 Unité du système de fuel gaz (U420)
L’unité de fuel gaz se compose de :
• Un four de chauffage du fuel gaz 420FA301

• Un ballon pour élimination des condensats 420VN301
• Des vannes de détente pour le réseau 4 bars
• Des vannes de détente pour le réseau 25 bars.
Le réseau 4 bars est destiné pour alimenter le four de rebouillage et de régénération du glycol,
le maintien de torche et la pressurisation des capacités à basse pression.
Alors que le réseau 25 bars est destiné pour l’alimentation en combustible des turbines de
réinjection de gaz [5].
I.6.9 Unité de l’air instrument (U460)
Cette unité est conçue pour produire de l’air instrument (La consommation maximale estimée
de l’air instrument est de 500 Nm3/h et le débit nominal est de 550 Nm3/h) et l’air de service.
Le package du sécheur d’air est conçu pour produire 550 Nm3/h d’air instrument depuis l’air
humide d’entrée de 680 Nm3/h. Le réservoir d’air humide 460-VN-301 est dimensionné pour
une capacité de réserve de cinq minutes entre des pressions 5 bars et 8 bars. De la même manière,
le réservoir d’air sec 460-VA-303 a été dimensionné pour vingt minutes au taux de consommation
nominale à une pression entre 7 bars et 3,5 bars [5].
I.6.10 Unité d’injection d’eau (U510)
L’unité d’injection d’eau se compose de :
• Un manifold d’arrivée des puits producteur d’eau de l’albien.

• Une batterie de filter.

• 03 skid d’injection chimique.
• 02 pompes d’injection d’eau 510P01A/B/C/D d’une capacité de 125 m3/h chacune.
Les paramètres de fonctionnement design pour chaque pompe sont :
• Débit horaire de la pompe : 380 m3/h.

• Hauteur manométrique au point de fonctionnement : 2750 m.
• La puissance du moteur au point de fonctionnement : 4000 KW.
Cette unité est destinée pour l’injection d’eau de maintien du réservoir avec un débit d’injection
de 12 000 m3/j et une pression de 275 bars.
L’eau provient des puits producteurs avec une pression de 5 bars passe à travers le manifold
d’entrée se mélange avec l’eau de formation (sortie de l’unité de déshuilage) puis filtrée à 10
μm par les batteries de filtres subit des traitements chimiques (biocide, inhibiteur de corrosion
et inhibiteur de dépôts) avant d’être pompée à une pression de 275 bars vers les puits injecteurs
des champs ROD, SFNE, BSF [5].
I.6.11 Unité d’eau de service et de lavage (U520)
• 02 pompes d’alimentation en eau de lavage des dessaleurs.
Les pompes aspirent de l’eau à partir d’un manifold qui collecte de l’eau douce à partir des
puits producteur d’eau.
I.6.12 Unité de drainage atmosphérique (U540)
Cette unité est composée d’un réseau de drain ouvert qui sert à collecter les différentes eaux
huileuses drainées au niveau des installations de traitement et des bacs de stockage et les
acheminer vers la fosse 540T01. Cette dernière est menue des pompes verticales pour récupérer
l’eau décantée vers les bassins d’évaporation. Les huiles entrainées sont récupérées par le
système des rubans (écrémeurs) [5].

I.6.13 Unité de traitement des eaux huileuses (U560)
• Un ballon séparateur 560VS301.

• Deux pompes pour la récupération d’huile vers unité Off-spec.
• Deux pompes pour la récupération d’eau vers unité 510 (réinjection).
L’eau de séparation est envoyée vers l’unité de traitement des eaux huileuses (unité 560) qui a
pour objet d’enlever les traces d’huile entraînées avec l’eau de purge des séparateurs. L’eau
purifiée est envoyée vers l’aspiration des pompes d’injection 510PA302 A/B pour être mélanger
avec l’eau d’albien et réinjecter à nouveau dans le gisement [5].
I.6.14 Unité de production d’azote (U600)
Le système d’azote est conçu pour délivrer 140 Nm3/h d’azote pur à 95 %. L’alimentation
continue en azote de 49,4 Nm3/h est nécessaire pour les compresseurs de gaz flash BP et MP
et les compresseurs de gaz de réinjection A et B. La marge de dimensionnement fournira le
débit adéquat d’azote (<50 Nm3/h). Pour les besoins en purge de maintenance des stations
utilitaires d’azote. Le réservoir d’azote 600VA301 est dimensionné pour un taux de
consommation nominal d’azote pendant quinze minutes entre 7 bars et 4 bars [5].
I.6.15 Sous-station électrique
La puissance totale requise pour les installations ROD est de 17,33 MW (charge maximale du
site en continu). Le site est alimenté en électricité par l’intermédiaire de deux câbles 60 kV
provenant de la nouvelle station électrique étanche au gaz qui se trouve à 400 mètres des
installations ROD. Chaque ligne est dimensionnée pour une demande en électricité estimée à
60 kV. L’estimation de la demande maximale de ROD est de 20,6 MW.
Une alimentation électrique limitée est toutefois disponible depuis le générateur turbo BRN via
l’interconnexion de 5,5 kV.

Figure I.4: description simplifiée du train III
I.7 Conclusion
La chaine de production de pétrole brut est basée principalement sur des opérations purement
physiques, dite opérations unitaires, afin de répondre à la spécification de vente (BSW, TVR,
salinité,..).

Chapitre II
Déshydratation du gaz naturel

Chapitre 2 : Déshydratation du gaz naturel
II.1ntroduction
Au sens large, toute substance naturelle qui est à l'état gazeuse dans les conditions normales de
température et de pression est un gaz naturel .Ces substances sont en nombre réduit et celles
que l'on trouve dans l'écorce terrestre sont nombre encore plus limité : il s'agit pour l'essentiel
des hydrocarbures saturés d'un nombre de carbone inférieur à cinq, du dioxyde de carbone, de
l'azote, de l'hydrogène, de l'hélium et de l'argon. L’eau actuellement en gaz naturel peut, selon
la température et la pression en régnant dans une installation, condenser et causer la formation
des hydrates, solidifier, ou favoriser la corrosion si le gaz contient les composants acides. Pour
éviter de telles situations, gaz naturel doit être déshydraté par plusieurs méthodes physiques ou
chimiques.
II.2Les types de gaz naturel

La présence et l'apparition d'une phase liquide avec le gaz selon les conditions de pression et la
température dans le réservoir de gisement et en surface conduit à distinguer [6]:
II.2.1Le gaz sec

Dans les conditions de production de ce gaz, il n'y a pas une formation de phase liquide et le
gaz est concentré en méthane et contient très peu d'hydrocarbures plus lourds que l'éthane.
II.2.2 Le gaz humide

Dans les conditions de production de ce gaz, il y'a une formation de phase liquide dans les
conditions de surface et le gaz est moins concentré en méthane.
II.2.3 Le gaz a condensât

Dans les conditions de production de ce gaz, il y'a une formation de phase condensée riche en
constituants lourds dans le réservoir.
II.2.4 Le gaz associé

• Le gaz associe de couverture qui surmonte la phase huile dans le réservoir.
Certains gisements de ce gaz sont relativement marginaux, or que d'autre en des réserves en gaz
supérieur à celle de l'huile couverte.

• Gaz associe dissous dans l'huile dans les conditions du réservoir, dans ces gisements
d'huile le ratio gas/oil (rapport du volume de gaz au volume d'huile dans les conditions
normale ou standard de température et de pression) qui peut varier dans des proportions
considérables depuis quelques fractions de mètres de cube a plus de 150 m3 de gaz associe
par mètre cube d'huile au séparateur. Toutefois, plus que le type de gaz naturel et les
caractéristiques de l'huile avec lesquelles il peut être associe, c'est la composition du gaz
qui est la plus importante puisqu'elle conditionne les traitements qu'il devra subir afin de
répondre aux spécifications de son transfert par gazoduc ou sous forme de GNL [6].
II.2.5 Utilisation du gaz associe

Bien que la composition du gaz associe et du gaz non associe puissent être proche, cette
distinction reste importante car elle conduit à des conditions d'exploitation et plus généralement
à une problématique de valorisation tout à fait différente. La production de gaz associe est lié à
celle du pétrole brut, c'est alors l'exploitation de celui-ci qui est prioritaire.
Dans les cas extrêmes, le gaz qui lui est associe est brûle dans les torches, faute de mieux, il est
réinjecté dans les gisements dans l'attente d'un débouche commercial ou pour maintenir la
pression dans les réservoirs d'huile. Enfin, dans le cas le plus favorable ou l'on dispose d'un
réseau de transport et d'un marché, le gaz est traité et ces fractions lourdes sont extraites et
actuellement ce gaz fatal est une excellente matière premières pour la pétrochimie (obtention
des plastique, caoutchouc ...) [6].
II.3 Caractéristiques du gaz naturel

II.3.1 Densité
On a coutume de définir la densité d'un gaz par le rapport de sa masse volumique (kg/m3) dans
les conditions de référence choisies, à celle de l'air dans les mêmes conditions (1.225 kg/m3).
• Condition normale: Température: 0 °C; Pression: latm = 101325 Pa.

• Condition standard: Température: 15 °C; Pression: latm =101325 Pa.
La densité des gaz naturels couramment mesurée sur les champs par des valences qui comptent
à la même température. La densité du gaz peut être obtenue à partir de sa masse moléculaire
que l'on peut définir au moyen de sa composition chimique en utilisant la relation [7]:
Densité de gaz = masse moléculaire / 28,964.

II.3.2 Pouvoir calorifique

On appelle pouvoir calorifique d'un combustible liquide ou gazeux la quantité de chaleur
dégagée par la combustion d'une masse ou d'un volume unité.
Pour un gaz, le pouvoir calorifique s'exprime en «joule par mètre cube» mesuré dans les
conditions de références. Il existe deux valeurs de pouvoir calorifique [7]:
Pouvoir calorifique supérieur PCS

Il correspond à la chaleur dégagée lorsque tous les produits de la composition sont ramenés à
la température ambiante : l'eau formée étant à l'état liquide [7].
Pouvoir calorifique inférieur PCI

Il correspond à la réaction de combustion, dans laquelle l'eau formée restait à l'état de vapeur.
Le PCS diffère du PCI d'une quantité qui est à la chaleur latente de vaporisation de l'eau.
11.5.2.3- Estimation du pouvoir calorifique

Connaissant la composition du gaz naturel, son pouvoir calorifique peut être estimé par
pondération linéaire à partir du pouvoir calorifique de chacun constituants, en assimilant le
mélange gazeux de départ et les produits de la réaction à des mélanges de gaz parfaits [7] :
𝑃𝑃𝑃𝑃 = ∑ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑥𝑥𝑖𝑖 …………(1).
PCi : Pouvoir calorifique du constituant i (kJ/m3 ou kJ/mol).

xi : La fraction molaire du constituant i.
II.3.3 Composition chimique

Elle indique la nature des composés hydrocarbures et d'autres constituants du gaz et leur
importance relative dans le mélange par l'intermédiaire de leur fraction volumique ou
moléculaire. La composition chimique d'un gaz est utilisée pour les études de vaporisation.
Elle sert aussi à calculer certaines de ces propriétés en fonction de la pression et de la

température (compressibilité, densité) et à définir les conditions de son traitement lors de
l'exploitation (extraction des produits liquides) [7].

II.3.4 Point de rosée « Eau »

Lorsqu'un gaz se refroidit, le point de rosée "eau" est, sous une pression donnée, la température
à laquelle commence la condensation de l'eau, ou plus généralement celle correspondant à
l'apparition d'une seconde phase (eau liquide, glace, hydrates).
Risques associés à la présence d'eau dans le gaz :
Si les conditions de pression et de température sont favorables à la formation d'eau liquide, de

glace ou d'hydrates de gaz naturel, les risques sont les suivants:
• corrosion des tuyauteries en présence, même réduite, de gaz acides c'est-à-dire d'H2S et
/ou de CO2.
• formation de glace, du fait de la température extérieure, dans les canalisations non
enterrées ou au niveau des postes de détente.
• accumulation de glace ou d'hydrates (état solide) en certains points du réseau pouvant
entraîner l'obturation de tuyauteries, notamment dans les postes de détente [7].
II.4 Les hydrates

II.4.1 Définition
Les hydrates de gaz sont connus de longue date dans l'industrie pétrolière. Il s'agit de
composés solides qui se forment lorsque l'eau de production ou de forage est mise en
présence d'hydrocarbures légers. La formation d'hydrates de méthane peut également
avoir lieu lors du transport de fluides pétroliers et causer le colmatage des conduites
et le blocage des vannes. Ces problèmes induisent des risques de sécurité en plus des
pertes dues aux arrêts d'exploitation [8].
II.4.2 Les conditions de formation d’hydrates

Les hydrates sont des combinaisons physiques d'eau et d'hydrocarbures dans certaines
conditions, il présente des structures cristallines et se forment avec les hydrocarbures suivants:
CH4, C2H6, C3H8, C4H10 et également CO2, H2S. Il existe deux formes d'hydrates :
• Des hydrates avec les hydrocarbures à chaîne courte (C1, C2, CO2);
• Des hydrates avec les hydrocarbures plus longs (C3, C4).
Les conditions de formations des hydrates sont :

• La présence d'eau dans le gaz naturel;

• Les Basses températures;
• Les hautes pressions.
Les autres paramètres qui favorisent la formation d'hydrates, mais qui sont d'ordre moins
important sont :
• L'augmentation de la turbulence de l'écoulement, tels que la vitesse d'écoulement

élevée, pulsation de pression et toutes type d'agitation;
• La présence des fines particules jouant le rôle de germes de cristallisation tels que
microcristaux d'hydrates et particules solides (poussières, oxydes de corrosion) « jouent
un rôle catalytique dans la réaction de formation» [8].
II.4.3 Teneur en eau dans le gaz naturel

• La teneur en eau dans le gaz naturel dépend essentiellement de la température et de la
pression. Les sels en solution dans l'eau réduisent sa pression partielle en phase vapeur
et la teneur en eau du gaz se trouve donc diminuée.
• La teneur en vapeur d'eau peut être mesurée par trois méthodes par observation du point
de rosée, par rétention d'eau sur un adsorbant et par adsorption dans un liquide (karl-
Fisher).
• La méthode du point de rosée consiste à observer au moyen d'un miroir refroidi la
température de condensation de l'eau. Le point de rosée -hydrocarbure.
• La teneur en eau peut être également mesurée après adsorption sur du perchlorate de
magnésium, la quantité d'eau adsorbée étant déterminée par une méthode gravimétrique.
• La méthode de karl-fisher, qui est largement employée, consiste à adsorber l'eau dans
une solution et à mesurer la teneur en eau par la quantité de gaz nécessaire pour
neutraliser le réactif (solution d'iode, de pyridine et d'anhydride sulfureux dans un
méthanol appelée réactif de Karl-Fisher).
• Connaissant l'évolution des conditions de température et de la pression dans une
installation, il est possible au moyen de la courbe de rosée eau du gaz naturel, de
déterminer la zone de formation des hydrates.
• La quantité d'eau déposée peut être ensuite calculée à partir de la différence entre les
teneurs en eau dans le gaz à saturation respectivement à l'entrée et à la sortie [8].

II.5 Structure et condition de stabilité des hydrates

II.5.1 Structure des hydrates
Les hydrates de gaz sont des composés cristallins qui appartiennent à la famille des clathrates.
Les clathrates - du grec klathron qui signifie fermeture - sont des polyèdres de molécules d'eau,
liées entre elles par des liaisons hydrogène. Chaque polyèdre forme une cavité qui peut contenir
une molécule de petite taille (typiquement gazeuse, mais on peut former des hydrates avec des
molécules de tétrahydrofurane par exemple). La cavité est stabilisée par des forces de Van der
Waals entre les molécules d'eau et la molécule de gaz piégée. La structure des hydrates de gaz
a été étudiée grâce à la diffraction des rayons X par Von Stakelberg. Les structures de gaz
recensées jusqu'à présent sont les structures cubiques SI et SII et la structure hexagonale SH.
Ces structures diffèrent entre elles par la taille et le nombre de cavités associées. Le Tableau
II.1 résume les caractéristiques de ces structures. La Figure II.1 présente la géométrie des
cavités [8].
II.5.1.1Structure SI
Elle se compose de deux types de cavités : une unité comporte 2 petites cavités et 6 grandes.
Les petites cavités, notées 512, comportent 12 faces pentagonales, d'où leur nom dodécaèdre
pentagonal. Les grandes cavités sont des tétras décaèdres. Il s'agit de 12 faces pentagonales et
de 2 faces hexagonales. Les grandes cavités sont notées 51262. La maille de type SI est une
structure cubique de 12 A d'arête qui contient 46 molécules d'eau [8].

II.5.1.2Structure SII
La structure SII comporte 16 petites cavités et 8 grandes. Les petites cavités sont du type 512
comme pour la structure SI. Les grandes cavités sont des hexa décaèdres notés 51264• Ces cavités
présentent 12 faces pentagonales et 4 faces hexagonales. La maille de type SII est une structure
cubique de 17,3Å d'arête qui contient 136 molécules d'eau [8].
II.5.1.3Structure SH
C'est une structure rare à l'état naturel. Elle comporte trois types de cavités. Trois cavités du
type 512 deux cavités du type 435663 et une grande cavité du type 51268. La maille de type Sh est
une structure hexagonale de paramètres de maille a =12,26 Å etc =10,17 Å, elle comporte 34
molécules d'eau [8].
Tableau II.1: Caractéristiques des différentes structures des hydrates de gaz.
Structure de l’hydrate Structure I Structure II Structure H
Types de cavité 512 51262 512 51264 512 435663 51268
Rayon de la cavité (Å) 3.91 4.33 3.902 4.683 3.91 4.06 5.71
Nombre de cavité par unité 2 6 16 8 3 2 1
Nombre de molécule d’eau par unité 46 136 34
Nombre de coordination 20 24 20 28 20 20 36
Type du réseau cristallin cubique cubique hexagonal

Figure II.1: géomètre des cavités.
II.5.2 Structure de l'hydrate en fonction de la taille de la molécule de gaz

En général, la géométrie des molécules de gaz détermine la nature de la structure cristalline de
l'hydrate formé. La structure peut être caractérisée par :
• La taille de la molécule de gaz, qui détermine la capacité d'entrer ou non à l'intérieur de

la cavité.
• La configuration des molécules de gaz qui permet ou non à la molécule de s'ajuster à la
forme de la cavité.
Définit pour chaque gaz la structure de l'hydrate correspondant, en fonction de la taille de la

molécule de gaz [8].

Figure II.2 : Structure des hydrates de différent constituant de gaz.
II.5.3Nombre d'hydratation
Connaissant la structure exacte de l'hydrate d'un gaz donné, il est possible de calculer le ratio :
𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚é𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑑𝑑′𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒

𝜈𝜈 = ……………(2)
𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚é𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
Ce ratio est connu sous le nom de nombre d'hydratation. Par exemple, le méthane peut occuper
les 8 cavités (2 petites et 6 grandes) de la structure SI.
Avec 46 molécules d'eau par maille élémentaire, le nombre d'hydratation idéal est 46 / 8 = 5,75.
En réalité, les hydrates sont des composés non stœchiométriques et le taux de remplissage des
cavités détermine un nombre d'hydratation réel, qui est supérieur au nombre idéal. Le taux de
remplissage est très sensible aux conditions de pression, de température et de composition de
la phase gaz [8].

II.6 Théorie de la cristallisation

Cette partie a pour but de décrire les différents processus qui ont lieu lors de la cristallisation.
Nous détaillerons des notions générales comme la force motrice, la germination et la croissance
cristalline [9].
II.6.1 Notion de force motrice

Dans le cas particulier de l'hydrate de méthane, la sursaturation peut être obtenue de deux façons
(Figure I.3) :
• Par refroidissement isobare de la solution jusqu'à une température inférieure à la

température de dissociation de l'hydrate Teq, à la pression donnée Par compression
isotherme du système jusqu'à une pression supérieure à la pression d'équilibre Peq.

Ce processus est analogue à une augmentation de la concentration en phase liquide [9].
Figure II.3: La force motrice est l'écart par rapport à l'équilibre.

Le processus de formation des premiers germes cristallins met en place une énergie appelée
énergie libre d'activation de germination et notée ΔG qui est proportionnelle à la sursaturation
de la solution. La force motrice, qui représente l'écart à l'équilibre, par rapport à la température
d'équilibre [9].
Bishnoi et Vysniauskas ont utilisé le sous-refroidissement comme étant la force motrice pour
la germination et la croissance. Le sous-refroidissement est la différence entre la température
d'équilibre et la température expérimentale :
𝛥𝛥𝛥𝛥 = 𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒 − 𝑇𝑇…………………....(3)
Selon Kashchiev et Firoozabadi, la réaction de formation de l'hydrate est :
𝐺𝐺 + 𝑛𝑛𝑤𝑤 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 ↔ 𝐺𝐺. 𝑛𝑛𝑤𝑤 𝐻𝐻2 𝑂𝑂…………(4)
Une molécule de gaz G et nw molécules d'eau forment une unité de cristal d'hydrate (G.nwH2O)
comme c'est le cas pour les sels où, par exemple, des ions Na+ et Cl -s'associent pour former une
unité pendant la cristallisation de chlorure de sodium.
Soient μgs et μw les potentiels chimiques du gaz et de l'eau dans la solution, le potentiel chimique
d'une unité d'hydrate dans la solution μhs est [9]:
µℎ𝑠𝑠 = µ𝑔𝑔𝑔𝑔 + 𝑛𝑛𝑤𝑤 µ𝑤𝑤 …………..(5)
Figure II.4: Représentation du système gaz - liquide- hydrate.

Le système gaz - liquide - hydrate est représenté sur la figure II.4. La force motrice est, par
définition, la différence des potentiels chimiques de l'unité d'hydrate dans la solution et dans le
cristal :
𝛥𝛥µ = µℎ𝑠𝑠 − µℎ = 𝑛𝑛𝑤𝑤 µ𝑔𝑔𝑔𝑔 − µℎ …………(6).
II.6.2Germination
La germination est le commencement du processus de cristallisation. Elle se traduit par la
naissance d'un nouveau cristal et correspond à la rupture d'un état métastable quand le système
arrive à un niveau d'énergie critique. Les solutions sursaturées présentent une zone métastable
dans laquelle la germination n'est pas spontanée. Il faut augmenter le niveau de sursaturation
(force motrice) pour que la solution soit dans un état dans lequel la germination spontanée est
possible. Cet état de sursaturation se trouve au-delà de la zone de métastabilité [9].
Figure II.5: schématisé les domaines décrits ci-dessus.
II.6.3 Croissance cristalline

Lorsqu'il se forme un germe stable - de taille supérieure à la taille critique -, il continue à croître.
Sa croissance se poursuit tant que le milieu reste sursaturé. La croissance cristalline est un
phénomène complexe qui fait intervenir deux étapes essentielles :
La diffusion des espèces et leur rencontre pour former la structure cristalline.

Une fois que la germination a lieu, la croissance est rapide. Les auteurs ont toujours supposé
que la vitesse globale de formation est proportionnelle à la vitesse de la croissance. Ceci d'autant
plus que la croissance est un phénomène détectable expérimentalement, contrairement à la
germination qui reste un phénomène microscopique [9].
Figure II.6: forme réelle des hydrates.
II.6.4 Prévention des hydrates

La formation des hydrates peut être évitée en se plaçant en dehors de conditions
thermodynamiques de formation. Ceci peut être réalisé en augmentant la température à une
pression donnée ou en baissant la pression à une température donnée. Si c'est impossible, il est
nécessaire pour éviter la formation des hydrates soit de réduire la teneur en eau du gaz par une

opération de séchage soit d'utiliser des inhibiteurs. Les inhibiteurs agissent comme des «
antigels » ce sont des solvants miscibles en phase aqueuse qui en modifiant la fugacité de l'eau
permettant d'abaisser la température de formation des hydrates [9].
Chauffage
Pour maintenir le gaz au-dessus de la température de formation des hydrates, une première
solution, particulièrement appropriée dans le cas d'une ligne de collecte de faible longueur,
consiste à isoler la conduite. Un chauffage momentané peut être également utilise pour éliminer
un bouchon d’hydrate. Cette opération nécessite de nombreuses précautions. Le chauffage ne
doit pas être brutal pour éviter des contraintes excessives dans la conduite. Il est nécessaire
également de faire fondre d'abord les extrémités du bouchon et de progresser vers le centre ;
en effet, si les hydrates sont dissocies au centre, il peut en résulter une surpression dangereuse,
risquant de conduire à une rupture de la conduite. Lorsque le bouchon d'hydrate est fondu, l'eau
formée doit être éliminée pour éviter les risques de formation d'un nouveau bouchon [9].
Réduction de pression
Une faible pression effectuée à fixer représente un des moyens pour sortir du domaine de
formation des hydrates. Toute fois une détente du gaz s'accompagne généralement d'une baisse
de température qui va allant contre de l'effet recherché.
Une dépressurisation ne permet d'éliminer un bouchon d'hydrates que si elle est menée de
manière presque isotherme ; ceci implique que la conduite ne soit pas isolée et que le processus
de détente soit suffisamment lent [9].
La dépressurisation n'est en général effectuée que sur un tronçon de conduite qu'il faut pouvoir
isoler .Elle doit être menée simultanément de départ et part et d'autre du bouchon, de manière
à éviter les risques de projection de ce bouchon [9].
Utilisation d'inhibiteurs
Sels
Les électrolytes constituent des inhibiteurs très efficaces. Les sels en solution agissent par
attraction des dipôles formés par les molécules d'eau; les molécules d'eau tendent à s'associer
avec les ions en solution, plutôt qu'à former un réseau autour des molécules de gaz en solution.
Pour la même raison, la solubilité du gaz dans l'eau diminue [10].
Les sels les plus efficaces comme inhibiteurs dépendent aux cations suivants :

Al3+>Mg2+>Ca2+>Na+>K+
Le chlorure de calcium est fréquemment choisi en raison de son efficacité et de son faible coût
par contre, en raison des risques de corrosion et dépôt, les sels ne sont que peu utilisés en
pratique comme inhibiteurs [10].
Alcools
Les alcools notamment les glycols et le méthanol, son très largement utilisés comme inhibiteurs.
L'éthylène glycol parmi les glycols, celui qui se prête le mieux à l'inhibition des hydrates. En
raison de sa masse moléculaire plus faible. L'emploi de diéthylène glycol peut toutefois se
justifier lors il s'agit de réduire les pertes de solvant dans le gaz. Il est plus efficace à une
concentration massique fixée.
Le méthanol est peu visqueux et n'est pas corrosif, par contre, sa forte TVR entraîne des pertes
importantes en phase gazeuse, de plus la régénération par distillation du méthanol est
relativement coûteuse, de ce fait le méthanol est souvent consommé en permanence sans être
récupéré [10].
Autres inhibiteurs
L'ammoniac est l'un des inhibiteurs très efficaces, mais il est corrosif, toxique et forme avec le
dioxyde de carbone en présence d'eau, des carbonates qui risquent de constituer un dépôt solide.
En autre, sa tension de vapeur est élevée il est difficile à récupérer. La monoéthanolanime a été
préconisée comme inhibiteur à une concentration massique donnée, elle s’avère plus efficace
que le d’éthylène glycol. Son utilisation peut être intéressante si le même solvant est utilisé à
l'issue de l'étape de transport, pour désacidifier le gaz [10].
II.7 Les modes de déshydratation

II.7.1 Déshydratation par absorption
II.7.1.a Définition de l'absorption
L'absorption consiste à séparer les mélanges de gaz et repose sur la propriété de l'absorbant de
retenir sélectivement les constituants du mélange gazeux. Le lavage du gaz s'effectue à contre-
courant par un solvant qui présente une forte affinité pour l'eau, et cela n'est possible que si la
pression partielle du soluté dans le gaz soit supérieure à sa pression partielle dans l'absorbant.
L'absorption se renverse en désorption dès que la pression partielle du soluté de la phase liquide
devient plus forte que celle de la phase gazeuse [11].

II.7.1.b Déshydratation par Tri Ethylène Glycol (TEG)

La sélectivité de l'absorption est basée sur la polarité des solutés lorsque plus d'un constituant
peut avoir une affinité avec le TEG en présence d'eau.
Lorsque l'eau est absorbée par le TEG elle est en phase liquide. Donc une énergie est dégagée
dans le milieu du contact. Cette énergie est l'énergie de condensation de l'eau absorbée et de
cela vient de la réaction exothermique de l'absorption. Cette énergie est généralement faible
qu'elle a un effet insignifiant sur la température du fluide. Cependant cette énergie doit être
réintroduite dans le système pendant la désorption (régénération) durant la régénération de
l'absorbant et doit être dans ce cas considéré comme une quantité d'énergie nécessaire.
La cause du phénomène d'absorption doit être recherchée dans les forces qui agissent à la
surface limitée (absorbant-absorbât), lorsque la variation d'énergie est réduite, ces forces sont
des forces intermoléculaires de VAN DER WAALS [11].
L'absorption est réversible c'est à dire que le corps absorbé peut être désorbé, on élimine de
l'absorption en modifiant les conditions opératoires :
• Soit par augmentation de la température l'absorbant

• Soit par diminution de la pression partielle de l'absorbât.
Absorption polarité
L’EAU H2O
L’AMONIAC NH3
LE METHANOL CH3OH
LE DIOXIDE DE SOUFRE SO2
L’ACIDE DE SOUFRE H2S
LE DIOXIDE DE CARDONE CO2
LES ALCYNES C2H2n-2
Figure II.7:La relation entre l'affinité du TEG avec la polarité de certains.
Dans ce tableau on remarque que l'eau a une importante polarité, cette dernière donne une plus
grande affinité avec le TEG que les autres composés.

Figure II.8: schéma simplifié de déshydratation par TEG.
II.7.1.c Influence des paramètres sur l'absorption

La température
La capacité d'absorption décroît avec la température élevée, autrement dit la capacité
d'absorption est inversement proportionnelle à la température. L'absorption est un phénomène
exothermique. Le dégagement de la chaleur engendré a pour conséquence de réduire la capacité
utile d'absorption. Cependant le TEG est beaucoup moins affecté par ce phénomène que les
autres absorbants [11].
La pression
Une augmentation de la pression globale du système gazeux entraîne un accroissement de la
capacité d'absorption. Il y a peu d'affinité de l'eau pour les hydrocarbures. Leurs associations
sont nombreuses au cours de l'exploitation des gisements, ces associations conduisent à la
formation de deux phases selon la pression et la température. La solubilité de l'eau dans les
hydrocarbures liquides est faible. Parallèlement, les hydrocarbures gazeux sont aussi peut
solubles dans l'eau [11].
La vitesse
La vitesse de passage ne doit pas être élève afin de ne pas conduire à des hauteurs des colonnes
de contactes (augmentation du nombre de plateaux) elle ne doit pas être trop basse, mais être

suffisante pour assurer une bonne répartition du fluide aussi uniforme que possible, sur toute la
section droit du plateau [11].
Concentration de l'absorbât
La capacité d'absorption croit avec la concentration de l'absorbât.
Impuretés
Certaines molécules organiques présentes, dans le fluide a traité peuvent être des poisons pour
le TEG. Les impuretés absorbées réduisent l'efficacité et la performance de l'absorbât, et donc
de préserver la durée de vie de la charge d'absorbât [11].
II.7.1.d Les propriétés du solvant

Les propriétés recherchées pour le solvant sont les suivantes :
• Grande affinité pour l'eau;

• Caractère non corrosif.
• Stabilité à l'égard des hydrocarbures ;
• Stabilité thermique ;
• Régénération facile ;
• Viscosité réduite ;
• Faible tension de vapeur;
• Solubilité dans les hydrocarbures réduite ;
• Faible tendance au moussage et à la formation d'émulsion [11].
Type d'absorbants
• Ethylène glycol (l\1EG) C2H6O2 ;
• Diéthylène glycol (DEG) C4H10O3 ;
• Tri éthylène glycol (TEG) C6H14O4 ;
• Methanol CH3OH;
• Ammoniac NH3.
II.7.1.e Pourquoi le GLYCOL?

Le choix de la solution de glycol est lié directement à son hydroscopicité «sa tendance à
absorber l'eau», qui dépend de sa concentration. La vapeur d'eau est absorbée par la solution
glycol, cette absorption est réalisée dans le cas où la pression partielle de la vapeur d'eau dans
le gaz en contact avec cette solution est supérieure à celle de l'eau dans la solution. La

compatibilité moléculaire du solvant et de soluté (glycol -eau) joue également un rôle important
pour la détermination de l 'hydroscopicité. En général la grande attraction moléculaire entre le
solvant et le soluté ; (le glycol avec leurs ethos et leur groupes d'hydroxydes), ont une forme
intermoléculaire similaire avec l'eau, par conséquent, ils ont une haute affinité pour l'eau et
hautement associés avec les liaisons hydrogène [11].
Le mono éthylène glycol (MEG), diéthylène glycol (DEG), et le tri éthylène glycol(TEG) sont
les principaux produits utilisés pour la déshydratation du gaz naturel. Les facteurs qui ont amené
à leur emploi sont leur stabilité excellente à la chaleur ainsi que leur basse tension de vapeur.
Le choix du glycol approprie a ce procède se pose sur le tri-ethylene glycol, en premier parce
que les glycols les plus lourds sont les plus hydroscopiques, et en second le TEG représente le
meilleur compromis coût-performances et il est très souvent utilise [11].
Différents types de glycol

La forme générale des glycols est : (C2H4)nHOH.
Il existe plusieurs types de glycol :
Le mono éthylène glycol (MEG) : HO-CH2-CH2-OH
CH2-CH2-OH
Le diéthylène glycol (DEG): O
CH2-CH2-OH
Le triéthylène glycol (TEG) : CH2-O-CH2-CH2-OH
CH2-O-CH2-CH2-OH
Le tirtaéthyléne glycol (T4EG) : CH2-CH2-O-CH2-CH2-OH
O
CH2-CH2-O-CH2-CH2-OH

Les avantages et les inconvénients des glycols [11]
GLYGOL Avantages Inconvénients
 Moins couteux par  Présente quelque

rapport aux autres. tendance au moussage,
 Travaille à basse
MEG
donc il exige
température l’antimousse ou des
inhibiteurs qu’il faut
ajouter.
 Ne se solidifie pas dans  Difficilement régénéré à

une solution concentrée. 95%.
 Stable en présence de  Très couteux.
DEG
soufre, O2, et de CO2  Une différence du point

de rosée entre l’entrée et
la sortie de l’absorbeur
minimale par rapport au
TEG.
 Ne se solidifié pas dans  Très couteux.

une solution concentré.  Préneste quelques
 Stable en présence de tendances moussage
soufre, O2, et de CO2. donc il exige
TEG
 Solubilité négligeable l’antimousse ou des

pour les hydrocarbures. inhibiteurs qu’il faut
 Grande différence du ajouter.
point de rosée à la sortie
de l’absorbeur.

Propriétés physico-chimiques des GLYCOLS

Le tableau suivant résume les propriétés physico-chimiques de différents types de glycols qui
peuvent être utilisés [12]:
Tableau II.2: Les propriétés physiques de certains glycols et le méthanol.
SIGLE MEG DEG TEG T4EG
Formule
chimique C2H6O2 C4H10O3 C6H14O4 C8H18O5
globale
Masse molaire 62.068 106.122 150.175 194.228
(Kg/Kmoles)
Point de fusion -13 -10.45 -07.35 -5
°C
Point 197.3 245 277.85 307.85
d’ébullition °C
TVR à 25°C 12.24 0.27 0.05 0.007
Densité à 25 °C 1.110 1.113 1.119 1.120
(Kg/m3)
Viscosité
absolue à 25°C 0.07771 0.03021 0.03673 0.04271
(pa.s)
Viscosité 0.00522 0.00787 0.00989 0.01063
absolue à 60 °C
Chaleur
spécifique 2395 2307 2190 2165
(j/Kg.°K)
Point d’éclair 111.1 123.89 176.67 196.11
°C
II.7.2 La déshydratation par adsorption

Les procédés de séparation par l'adsorption emploient une phase pleine avec la grande
superficie, qui maintient sélectivement les composants à séparer.
Les adsorbants sont généralement caractérisés par une structure micro poreuse qui a une surface
spécifique très grande [13].

Figure II.9: les étapes de processus d'adsorption.
Des processus d'adsorption sont généralement appliqués quand une grande pureté est exigée
pour gaz traité. Les adsorbants sont naturellement peu convenables pour la circulation continue,
dû à problèmes mécaniques et aussi en raison des risques de l'usure (érosion des particules
d'adsorbant en raison du frottement et des collisions pendant le mouvement).C'est pourquoi les
adsorbants sont normalement utilisés dans les lits fixes avec l'ordonnancement périodique.
L'arrangement d'écoulement d'une opération de déshydratation par l'adsorption dans un lit fixe
est montré sur la Figure II.9 [13].

Figure II.10:Déshydratation par l'adsorption.
Le processus est conduit alternativement et périodiquement, avec chaque lit intervenant étapes
successives de l'adsorption et de la désorption. Pendant l'étape d'adsorption, le gaz à être traité
est envoyé sur le lit d'adsorbant qui maintient sélectivement l'eau. Quand le lit est saturé, le gaz
naturel chaud est envoyé pour régénérer l'adsorbant. Après régénération et avant l'étape
d'adsorption, le lit doit être refroidi. Ceci est réalisé en passant à travers un gaz naturel froid.
Après chauffage, le même gaz peut être employé pour la régénération. Dans ces derniers des
conditions, quatre lits sont nécessaires dans la pratique, deux lits fonctionnant simultanément
dedans adsorption, un lit dans le refroidissement et un lit en régénération [13].
L'étape de désorption est portée par différentes méthodes, comme
• En abaissant la pression, même parfois sous vide.

• Balayage par un gaz naturel inerte pour abaisser la pression partielle du composant d'être
désorbée.
• Balayant par un agent de déplacement, qui laisse plus d’efficacité de désorption qu'avec
un gaz simple d’évolution.

• Chauffant, dans lequel les élévations de la température, facilite la désorption dans une
opération de lit -fixe. Les adsorbants le plus largement répandus sont: Alumine, gel de
silice et moléculaire activés Passoirs (Zéolites) [13].
II.7.2.a L'adsorbant
Les propriétés de l'adsorbant
Un adsorbant doit avoir les propriétés suivantes :
• Capacité d'adsorption importante

• Adsorption réversible
• Cinétique d'adsorption rapide
• Faible perte de charge
• Inertie chimique
• Pas d'effet de dilatation de volume avec la température et la saturation [13].
II.7.2.b Les différents adsorbants

Les adsorbants les plus utilisés sont les suivants :
Alumine activée
L'alumine activée permet d'atteindre des puretés élevées sur le gaz traite, la teneur en eau
résiduelle pouvant être de l'ordre de quelque ppm.
Gel de silice (Silicagel)

La teneur en eau dans le gaz traite par adsorption sur gel de silice est d'environ 10 ppm. Il
adsorbe les hydrocarbures donc il peut être utilise Pour séparer simultanément l'eau et la fraction
condensât du gaz. Le silicagel est détruit par l'eau libre qui fait éclater les granulés, et étant de
nature acide, réagit avec les bases.
Tamis moléculaires (Zéolithes)

Les zéolithes utilisées sont des silico-aluminates dont la structure cristalline forme des cavités
constituant un réseau microporeux. Cette structure comporte des cations qui sont un rôle de
compensation de charge ; selon leur nature, la taille des cavités d'accès varie. Donc, il adsorbe
l'eau au sein de la structure micro poreuse tout en excluant les hydrocarbures. Les tamis
moléculaires permettre d'obtenir des puretés du gaz traite très élevé (teneur en eau de l'ordre
0.03 ppm), mais il s'agit d'une technique relativement coûteuse [13].

Figure II.11:Différentes types des tamis-moléculaires.
II.7.2.c Les caractéristiques de ce procède

Les caractéristiques principales de l'adsorption en lit fixe sont les suivantes :
• La concentration en H2O dans le gaz doit être faible.

• Il est recommandé pour les grands débits de charge.
• Le pourcentage résiduel d'eau est très faible.
• Il nécessite un fonctionnement discontinu.
• La teneur en hydrocarbures lourds dans la charge doit être limitée.
• La présence de COS et CS2 est nuisible.
• L'adsorbant est un produit cher qui doit être remplace tous les trois ans [14].

Les avantages et les Inconvénients

Avantages Inconvénients
Point de rosée très bas sous (70bars) : Investissements importants.
• Zéolites :-90°C Pertes de charge élevées.
• Alumine :-73°C Sensibles à l’empoisonnement.
• Silice : -60°C Demandent une importante quantité de
Insensible aux changements de température, chaleur pour la régénération.
pression et débit.
Simplicité de la mise en œuvre et de design.
Pas de problème de moussage ni de
colmatage.
Grande sélectivité (absence de rejet
d’aromatique).
II.7.3 Permeation gazeuse

Au cours de déshydratation par la perméation, le gaz naturel passe par une membrane laissant
des particules de l'eau et des impuretés sur sa surface.

Applications industrielles de la déshydratation par la perméation de gaz est actuellement très

limitée. Cependant, plusieurs investigations ont démontré la valeur potentielle d'un tel
processus dans lequel, la comparaison avec une unité de déshydratation de glycol, a pu s'avérer
être plus économique et plus rendre compact, et qui est extrêmement important pour la
production en offshore. Pour que la séparation soit efficace, la membrane doit être très
perméable en ce qui concerne le contaminant à séparer, qui traverse la membrane conduite par
la différence de pression, et lui doivent être relativement imperméables au méthane. La
perméabilité du méthane doit être acceptée pour éviter un secteur excessivement grand de
membrane, néanmoins signifie une perte significative de méthane dans l'imprégnation [14].
Les procédés de séparation de membrane exigent les grands secteurs de membrane, qui sont
généralement exprimé en milliers de mètres carrés. La surface de membrane dépend de la
quantité de gaz imprégnant par elle. Le plus largement répandu des modules industriels
appartiennent à deux types sont dans la Figure II.12 et II.13 [14];
Figure II.12:Modules avec les membranes plates en spirale.

Figure II.13:Modules avec un faisceau de fibres creuses.
II.7.4 Déshydratation par abaissement de température

La déshydratation par abaissement de température est utilisée pour contrôler simultanément les
points de rosée eau et hydrocarbure du gaz naturel. C’est une méthode également préconisée à
l’amont d’un autre procédé de déshydratation.
Dans ce type de déshydratation, la pression d’entrée du gaz est réduite en utilisant une vanne
de détente ou un expander, afin de réduire la température. Cette baisse de la température fait
condenser l'eau dans le gaz et viennent dehors en forme liquide du gaz [15].

Figure II.14: déshydratation du gaz par refroidissement.
II.8 Conclusion
Différents procèdes de traitement permettent d'obtenir la spécification requises pour le
transport, ou l'utilisation du gaz naturel. Les contraintes liées à l'environnement et la nécessite
de réduire les coûts, notamment dans le cas de la production en zone difficile. Il dérive pour
une large part de procède plus anciens, mais peuvent conduire à des réductions importantes des
coûts d'investissements et d'exploitation.

Chapitre III
Description de l’unité de déshydratation 310

Chapitre III : Description de l’unité de déshydratation 310
III.1 Description du procédé
III.1.1 Système de déshydratation

Le gaz flash issu du réfrigérant de refoulement du compresseur de gaz flash MP et le gaz issu
du séparateur HP sont mélangés dans le mélangeur statique de gaz en entrée (310CE301). Ce
mélange est nécessaire pour garantir que les hydrocarbures liquides sont absorbés dans le flux
de gaz pour réinjection, afin d’éviter le recyclage inutile des fractions C3-C5 autour du
système de stabilisation/compresseur de gaz flash et pour garantir qu’un gaz en équilibre est
envoyé au contacteur de glycol (310VE301). Le gaz mélangé issu du mélangeur statique
s'écoule ensuite jusqu'au ballon en entrée du contacteur (310VN302).
Le ballon en entrée est prévu en amont du contacteur de glycol pour l’élimination des liquides
libres (eau et condensats) et des particules solides du gaz d’alimentation avant qu’il ne pénètre
dans le contacteur de glycol (310VE301). La nécessité d’éliminer l’entraînement (présence
d’eau liquide, d’hydrocarbures liquides et de particules en suspension) du flux de gaz revient
à s'assurer qu’il n’y a pas d’eau libre, d’hydrocarbures ou de solides en suspension. La
présence d’eau libre accroît la charge du rebouilleur et peut entraîner une accumulation de sel
dans les éléments de chauffage du régénérateur, alors que la pénétration d’un quelconque
hydrocarbure liquide dans le contacteur amène le mélange à se transformer en mousse, ce qui
aboutit à une perte de déshydratation et de glycol. Si les hydrocarbures pénètrent dans le
régénérateur, cela aura aussi pour effet de colmater les tubes, entraînant ainsi une température
plus élevée de la paroi des tubes et une dégradation du glycol.

optimisation de la consommation
44
Figure III.1: Schéma synoptique de l’unité de déshydratation.
Les particules solides en suspension, telles que saletés, dépôts, oxyde de fer et pyrite
contaminent les solutions de glycol. L’entraînement de liquides dans le flux de vapeur ne
devrait pas dépasser 0,1 gallon USD/mmscfd de gaz [4].
Le contacteur de glycol est une colonne d’absorption et elle est équipée d’un garnissage
structuré servant de matériau de contact. Le gaz d’alimentation saturé est introduit au fond du
contacteur et il s’élève dans la colonne, alors que du triéthylène glycol (TEG) pauvre issu du
package de régénération de glycol (380-XX-302) est injecté en haut de la colonne. Le gaz et
le TEG pauvre sont mélangés à contre-courant dans la section du garnissage et la vapeur
d’eau est éliminée du gaz. De cette manière, le gaz est déshydraté jusqu’à atteindre un taux
d’humidité de 50 ppm en masse. Le gaz sec ressort par la tête du contacteur et passe par le
coalesceur de glycol (310CQ302) jusqu’au système de compression de réinjection de gaz. Le
fond du contacteur est équipé d’un dispositif permettant d'écumer l’huile/le condensat
pouvant s’accumuler au-dessus du glycol riche. Le condensat d’hydrocarbures est envoyé à la
fosse de brûlage de BRN et le débit est ajusté via une vanne à soupape.
Le coalesceur de glycol est nécessaire pour éliminer et récupérer le TEG entraîné dans le flux
de gaz sec. Le gaz sec sort par le haut du coalesceur vers le système de compression de
réinjection de gaz. Un analyseur d’humidité est situé à la sortie du coalesceur.

45
Le TEG riche collecté en haut du pack du coalesceur et au fond du coalesceur de glycol, à

partir de contrôles de niveau distincts, s'écoule vers le package de régénération de glycol et se
mélange avec le glycol riche issu du contacteur.
III.1.2 Système de régénération du glycol

Le système de régénération du glycol est un package de régénération de TEG classique, avec
des dispositifs permettant la régénération (ou la reconcentration) du glycol riche en glycol
pauvre. Le package comporte un réservoir tampon, un ballon de flash du glycol, des
échangeurs de glycol, des filtres mécaniques, un filtre à charbon, un rebouilleur avec colonne
de distillation et condenseur, une colonne de strippage de gaz, des pompes et un réfrigérant de
glycol pauvre.
Le glycol riche ressort au fond du contacteur de glycol par contrôle de niveau et, avec le
glycol éventuellement récupéré à partir du coalesceur, s’écoule vers le condenseur à reflux
(380HZ301) au niveau du système de régénération de glycol, ce qui assure un refroidissement
à reflux dans la colonne de distillation de glycol (380VE301).
Le condenseur à reflux est situé en haut de la colonne de distillation du système de
régénération de glycol. Un condenseur à reflux vertical de type BEM est utilisé, avec
l’écoulement de glycol riche passant par le côté corps. Ce condenseur sert à maintenir une
charge d’eau de reflux suffisante pour éviter que du glycol ne s’échappe avec les vapeurs de
tête de la colonne de distillation. Dans le condenseur de reflux, du TEG riche est préchauffé
de 46°C à 56°C par échange de chaleur avec la vapeur d’eau qui est partiellement condensée à
environ 85°C.

46
Figure III.2: Schéma synoptique de l’unité de régénération de glycol.
Le glycol riche est alors chauffé jusqu’à 82 °C dans l’échangeur de glycol pré-flash
(380HA301) avant de pénétrer dans le ballon de flash de glycol (380VN301) par échange de
chaleur avec du TEG pauvre, issu d’un échangeur de glycol après-flash pour atteindre les
conditions requises pour le ballon de flash. Le TEG pauvre est refroidi de 138 °C à 110 °C
dans l’échangeur de glycol pré-flash. Dans le ballon de flash (séparateur triphasique), le gaz
dissous et entraîné est éliminé du glycol et le condensat d’hydrocarbures liquide, s'il est
présent, est également séparé. Ces composés hydrocarbonés, s’ils n’étaient pas éliminés,
seraient vaporisés dans le régénérateur et entraîneraient une augmentation de la charge de
vapeur dans la colonne de distillation, une charge accrue pour le rebouilleur et des pertes plus
importantes de glycol. Ces composés entraîneraient aussi un cokage des éléments de
chauffage du rebouilleur, un colmatage et une formation de mousse. Le condensat s’écoule
vers le réservoir de drains fermés par contrôle de niveau et le gaz est acheminé vers la torche
chaude par le biais de la vanne automatique 380PCV406.

47
Le glycol riche s’écoule à partir du ballon flash par le filtre de glycol (380CK302) vers un
filtre à charbon pour glycol (380CK303). Le filtre du glycol est conçu pour éliminer les
particules solides, gommes et autres produits de la dégradation du glycol qui pourraient
affecter le bon fonctionnement de la régénération. L'efficacité de la séparation du filtre est de
99 % pour toutes les particules de taille supérieure à 5 microns et de 100 % pour les
particules supérieures à 10 microns. Le glycol riche pénètre ensuite dans le filtre à charbon
par le haut et le liquide filtré s’écoule par le fond du filtre. Ce filtre élimine efficacement la
plupart des composés favorisant l’apparition de mousse, notamment les produits chimiques de
traitement de puits, les huiles pour compresseurs et les autres impuretés organiques
problématiques présentes dans le glycol. Le glycol riche issu des filtres à charbon s’écoule
vers l’étape finale de filtration, réalisée par les postfiltres de glycol (380CK304) qui ont une
efficacité de séparation de 99 % pour toutes les particules supérieures à 2,5 microns et de 100
% pour les particules supérieures à 5 microns. Ce filtre est destiné à éliminer les fines
particules de carbone (éventuelles). Tous les filtres fonctionnent dans une plage de
température allant de 72 °C à 83 °C et à une pression d'environ 4,5 barg.
Le glycol riche s’écoule ensuite par le côté tube de l’échangeur de glycol après-flash
(380HA302) et il est chauffé de 82 °C à 113 °C, alors que le TEG pauvre chaud issu de
l'échangeur de glycol submergé est refroidi de 164.6 °C à 133,9 °C. Depuis l’échangeur de
glycol après-flash, le glycol riche s’écoule par le côté tube de l’échangeur de glycol submergé
(380-HZ-302) pour être chauffé jusqu’à 140 °C avant d’entrer dans le régénérateur, alors que
le TEG pauvre chaud dans le côté corps est refroidi de 193 °C à 165 °C. Le régénérateur se
compose d’une colonne de distillation de glycol, d’un rebouilleur de glycol (380FA301), d’un
condenseur à reflux et d’une colonne de strippage de glycol (380VE302).
Le glycol riche issu du côté tube de l’échangeur de glycol submergé pénètre dans la colonne
de distillation entre deux sections du garnissage. La colonne de distillation du système de
régénération est équipée de deux lits d’anneaux Sulzer Nutter de type garnissage en vrac ND
1” AISI 16L haute efficacité. Les vapeurs de tête qui se composent d’eau et d’hydrocarbures,
sont refroidies dans le condenseur à reflux, au détriment du TEG riche issu du contacteur de
glycol. L’eau condensée goutte sur le garnissage supérieur (hauteur 1200 m) en tant que
reflux, alors que le reste des vapeurs, principalement l’eau et le gaz de strippage, circule en
tant qu’effluent supérieur.

48
La solution TEG riche, issue du point d’alimentation dans la colonne de distillation de glycol,
s’écoule vers le bas à travers le garnissage inférieur (1500 m de hauteur) vers le rebouilleur de
glycol qui est réchauffé par des tubes à combustion directe. Le chauffage entraîne
l'évaporation de l’eau à partir du glycol bouillant et les vapeurs s’élèvent à travers la colonne
de distillation en extrayant l’eau du TEG riche en entrée. La température d’exploitation dans
le rebouilleur est située entre 196 °C et 204 °C et la pression d’exploitation est entre 0,04 et
0,08 barg.
Le glycol partiellement régénéré déborde du rebouilleur par la colonne de strippage de glycol

(380VE302) jusque dans le réservoir tampon de glycol (380VZ-02) situé en dessous, ce qui
permet d’atteindre la concentration en eau résiduelle recherchée, soit 0,2 % en masse. Avant
d’être introduit dans le réservoir tampon de glycol, le gaz de strippage (gaz combustible) est
réchauffé dans un serpentin installé à l’intérieur du rebouilleur de glycol. Le débit prévu pour
le gaz de strippage est de 260 Sm3/h (20 Sm3 gaz/m3 de TEG).
L’échangeur de glycol submergé est installé à l’intérieur du réservoir tampon de glycol. Le
glycol pauvre issu du côté corps de l’échangeur de glycol submergé est pompé par les pompes
de TEG pauvre (380PA301 A/B vers l’échangeur de glycol après-flash. En aval de
l’échangeur de glycol après-flash, le glycol pauvre est refroidi jusqu’à 110 °C dans
l’échangeur de glycol pré-flash et finalement jusqu’à 50 °C dans le réfrigérant final de glycol
(380HC301). Cette température est automatiquement réglée afin de maintenir le TEG pauvre
à une température au moins 5 à 7 °C supérieure au gaz à traiter. Ceci permet d’éviter la
condensation d’hydrocarbures issue du flux de gaz humide qui entraînerait une formation de
mousse dans le contacteur de glycol.
Un système d’injection chimique dédié, composé d'un réservoir antimousse (380TZ301), d’un
réservoir de contrôle du pH (380TZ302) et de pompes antimousse/de contrôle de pH
(380PD301 A/B), est prévu pour l’injection de produits chimiques antimousse et de contrôle
du pH dans la ligne d'alimentation de glycol des pompes de TEG pauvre, pour réduire le
risque de dysfonctionnement en cas de formation de mousse et pour maintenir le pH entre 7 et
7,5. De plus, les produits chimiques sont bien mélangés au TEG pauvre par la turbulence crée
à l’intérieur des pompes. L’injection chimique est réalisée de manière semi-continue, c’est-à-
dire pendant quelques heures chaque semaine. Le débit est ajusté par variation manuelle de la

49
course de chaque tête de pompe, à partir du pH du TEG en circulation et de la tendance à la

formation de mousse.
Le glycol d’appoint pour le package de régénération est apporté par les pompes de charge de
glycol (380PA302 A/B) au niveau du ballon de flash ou du rebouilleur. Il est recommandé
d’ajouter du TEG neuf à un débit réduit, c’est-à-dire à un maximum de 1-1,5 m3/h pendant le
fonctionnement normal. L’appoint de glycol neuf peut se faire à partir de l’installation de
stockage et de transfert de glycol. Du glycol neuf provenant de fûts ou d’un camion-citerne
est stocké dans le réservoir de stockage de glycol (380-TA-301). Les pompes de charge de
glycol sont utilisées pour pomper le glycol d’appoint à partir du réservoir de stockage vers le
package de régénération.
III.2 Contacteur Gaz-Liquide

Le réacteur constitue le cœur des unités de fabrications chimiques, rencontrées aussi bien dans
les des raffineries.
Les unités de distillation, d'absorption et de désorption peuvent comporter des appareils divers
:
• des échangeurs de chaleur (rebouilleurs, condenseurs, réfrigérants) ;
• des pompes, des turbines, des compresseurs, des pompes à vide ;
• des séparateurs gaz-liquide, des décanteurs, des filtres ;
Mais l'appareil vraiment spécifique est constitué par le contacteur gaz-liquide.
Le phénomène physique qui régit la distillation et l'absorption est la diffusion à
contre-courant qui s'instaure entre la phase liquide et la phase gazeuse. Les transferts de
matière et de chaleur s'établissent au moyen de dispositifs de
contact qui engendrent de grandes surfaces d'échange entre les deux phases.
Pour ce faire, on disperse une phase dans l'autre et il n'existe qu'une alternative.
a) Dispersion du gaz dans une phase liquide continue.
b) Dispersion du liquide dans une phase gazeuse continue.
La figure III.3 illustre les deux principaux types de dispositifs utilisés pour assurer
le contact du liquide et de la vapeur sans apport d'énergie mécanique.
Le cas (a) de la phase liquide continue correspond aux colonnes à plateaux et le cas (b) de la
phase gazeuse continue aux colonnes à garnissage [16].

50
Figure III.3: Principe de contact entre liquide et gaz.
III.2.1 Colonnes à plateaux

Ce type d'appareillage est universellement utilisé pour réaliser des distillations et absorptions
il peut également être retenu en tant que réacteur gaz-liquide, chaque plateau pouvant être
considéré comme un étage de contact et de réaction, les phases liquide et gazeuse circulant à
contre-courant (figure III.4).Tous les types de plateaux utilisés en absorption peuvent être
retenus pour réaliser des réactions .Chaque plateau peut être muni d'un serpentin pour échange
thermique, ce qui permet de réaliser des réactions à caractère thermique marqué (par exemple,
absorption des vapeurs nitreuses).Dans une colonne à plateaux, le transfert de matière est
assuré par le barbotagede la vapeur au sein du liquide de chaque plateau pour former une
véritable émulsion [16].

51
Figure III.4: Réacteur gaz-liquide du type colonne à plateaux.
III.2.1.1 Types de plateau
III.2.1.1.1 Calottes classiques

La calotte ou cloche est le plus ancien des organes de mise en contact de la vapeur et du
liquide. Les calottes ont été utilisées de façon quasi universelle pour les colonnes à plateaux
construites avant 1950 et il existe encore un grand nombre de plateaux à calottes en service
dans l'industrie. La calotte est une pièce de révolution à axe vertical ; La vapeur arrive par le
bas et traverse la cheminée puis change de direction avant de sortir par les fentes de la calotte
[16].

52
Figure III.5:Plateau à calottes en fonctionnement avec représentation schématique du barbotage.
Le liquide est maintenu à un niveau intermédiaire entre le sommet des fentes et

le sommet de la cheminée. La vapeur sortant des fentes doit donc barboter à travers le
liquide. Les dents sont destinées à diviser la vapeur en jets indépendants pour augmenter la
surface de contact des deux phases [16].
Figure III.6:Caractéristiques d'une calotte cylindrique.
III.2.1.1.2 Plateau perforé à déversoire

Il n'est pas obtenu beaucoup de succès, car ses performances ne demeurent acceptables que
pour des variations de débit très faibles autour de la valeur optimale pour laquelle il a été
calcule.la vapeur traverse verticalement la couche de liquide [16].
III.2.1.1.3 Plateau à clapet (valve tray)

C'est un plateau perforé dont les orifices sont équipes de clapets.la hauteur de soulèvement de
ces derniers est en fonction du débit de vapeur qui s'échappe horizontalement dans le liquide,
exactement comme aux fentes des calottes. Dans la marque «Flexitray» le clapet peut être
tracé à convenance en fonction du débit vapeur. Il semble probable que les plateaux à clapet

53
se substitueront progressivement aux plateaux a calottes car leurs performances sont

légèrement supérieures pour un prix revient plus faible [16].
Figure III.7:Clapet Ballast type Al de Glitsch.
III.2.1.1.4 Plateau à jets directionnels (jet tray)

La construction de ce plateau est inspirée du même souci de simplicité et faible prix de revient
que pour le plateau perforé, et réduction du gradient liquide par échappement orienté de la
vapeur sous les linguets. Dans le modèle « Float valve tray», ces derniers sont mobiles et
articules au plateau par une chaumière, ce qui les apparentes au modèle a soupapes [16].
III.2.2 Colonnes à garnissage

Dans les colonnes garnies, le transfert s'effectue à la surface du liquide sans occlusion
appréciable de bulles gazeuses. L'efficacité d'un tel dispositif est donc directement liée à la
surface offerte par le film liquide. La colonne à garnissage est bien adaptée pour réaliser des
réactions rapides, ne nécessitant que peu de phase liquide [17].

54
Figure III.8: Réacteurs gaz-liquide du type colonne à garnissage.
III.2.2.1 Types de garnissages
III.2.2.1.1 Anneaux Rasching Anneaux Pall (figure III.9.a)

Ce sont des manchons cylindriques de hauteur égale au diamètre extérieur (dimension
nominale). Le choix du matériau est extrêmement vaste : céramique, graphite, métaux et
alliages, plastiques et verres [17].
III.2.2.1.2 Anneaux Pail (figure III.9.b)

La surface intérieure d'un anneau Rasching se révèle beaucoup moins accessible au mouillage
que sa surface extérieure, d'où l'idée de ménager des fentes transversales dans les parois en
repoussant la matière à l'intérieure [17].

55
III.2.2.1.3 Selles de Berl (figure III.9.c)

Ces corps ont une forme dérivée du paraboloïde hyperbolique avec renforcement des arêtes et
adjonction de nervures. Cette forme assure au lit une structure enchevêtrée provoquant une
auto blocage qui diminue la poussée exercée par la charge sur les parois de la colonne. On
constante également une amélioration de l'homogénéité de la fraction de vide [17].
III.2.2.1.4 Selles Intalox (figure III.9.d)

La forme générale de ces corps est celle d'un demi-tore engendré par un demi-cercle dont la
concavité est tournée vers l'extérieur. Leur production, essentiellement en céramique ou en
plastique, peut être obtenue par extrusion [17].
III.2.2.1.5 Garnissages en vrac actuels

On peut admettre que l'anneau Pall est le prototype des garnissages modernes apparus dans les
années quatre-vingts. Les ouvertures dans les parois des anneaux Pall sont encore
relativement modestes. Sur les anneaux récents en métal ou en plastique:
• anneaux Hy-pak de Norton (figure III.9.e)
• anneaux Ralu-ring de Rasching, Higflow de Rauschert et V-pack de VFF, plus de la
moitié de la surface latérale est évidée.
Les selles ont suivi la même évolution: les Super-lntalox de Norton (Figure III.9.j), en
céramique ou en plastique, et les Super-Torus de Rasching, en plastique, sont ajourés.
La selle IMTP de Norton (figure III.9.g) en métal est, vis-à-vis de la selle de Berl, ce qu'est
l'anneau Hy-pak vis-à-vis de l'anneau Rasching.

56
Figure III.9:Différentes types de garnissage en vrac.
III.3 Hydrodynamique des plateaux
III.3.1 Fonctionnement des plateaux

Sur les plateaux le transfert de matière se produise entre une phase gazeuse ascendante et une
phase liquide qui se déplace horizontalement sur le plateau. Le liquide s'écoule d'un plateau à
l'autre par un trop-plein. Le fonctionnement des plateaux dépend des propriétés physiques de
chacune des phases et de leurs débits respectifs [18].
III.3.2 Régimes d'écoulement

Le mélange de gaz (ou vapeur) et de liquide qui s'écoule sur un plateau
peut revêtir différents aspects. Les principaux régimes de fonctionnement sont les suivants :
III.3.2.1 Régime des bulles (bubble régime)
Aux faibles vitesses de vapeur, les bulles s'élèvent ensembles à travers
une couche de liquide relativement peu agitée (figure III.10.a). Si le mélange présent sur le

57
plateau est « positif quant à l'effet Marangoni », il apparaît des mousses cellulaires (figure
III.10.b).
III.3.2.2 Régime des jets (froth ou mixed froth régime)
C'est un écoulement très turbulent, le mélange biphasique comprend à la fois des bulles
dispersées dans le liquide et des jets de liquide dans la phase vapeur (figure III.10.c). C'est le
régime qui prévaut dans les distillations à la pression atmosphérique [18].
III.3.2.3 Régime des gouttes (spray régime)
Ce régime apparaît aux vitesses de gaz élevées et aux faibles débits de
liquide, comme c'est souvent le cas pour les distillations sous vide. Ce régime est caractérisé
par une inversion de phases (figure III.10.d), le liquide s’écoule à travers le plateau sous
forme de gouttes qui progressent par sauts successifs [18].
III.3.2.4 Régime de l'émulsion (émulsion flow régime)
Aux forts débits de liquide, comme c'est souvent le cas pour les distillations sous pression et
les absorptions, la phase gazeuse est finement dispersé dans le liquide (figure III.10.e).
Figure III.10:Régime d'écoulement sur un plateau.
III.4 Limites de fonctionnement

Pour un plateau de dimensions déterminées, si les débits s'écartent des valeurs nominales de
calcul, il arrive un moment où le plateau ne fonctionne plus. On atteint une des limites de
fonctionnement du plateau [18].

58
III.4.1 Limites inférieures de fonctionnement

Elles se traduisent par deux phénomènes:
• Fuite de liquide par les éléments de barbotage
• Phénomènes d'instabilité, le débit du gaz n'étant pas le même dans toutes les zones du
plateau.
III.4.2 Primage
Le gaz qui traverse le liquide en sortant des dispositifs de barbotage forme des bulles. En
crevant à la surface, ces bulles projettent des gouttes de liquide, que l'on appelle primage.
Lorsque le débit de vapeur augmente, le bouillonnement est tel que les bulles sont invisibles
et que le plateau se couvre d'une épaisse couche de gouttes projetées dans toutes les
directions. Une partie de ces gouttes est arrêtée par le plateau supérieur. Les gouttes les plus
fines sont entraînées par le courant ascendant de vapeur et, en pénétrant sur le plateau
supérieur, viennent augmenter le débit de liquide de celui-ci [18].
III.4.3 Engorgement
Si les débits de liquide et de gaz augmentent, on peut atteindre une des limites suivantes :
III.4.3.1 Engorgement des trop-pleins
Les trop-pleins ne sont plus capables d'assurer leurs fonctions de dégazage (vitesse dans le
trop-plein très grande) et de canalisation (perte de charge trop élevée. L'émulsion va remplir
le trop-plein et déborder sur le plateau supérieur [18].
III.4.3.2 Engorgement par montée de l'émulsion

Jusqu'au plateau supérieur Si le débit de vapeur augmente, il arrive un moment où le mélange
de liquide et de vapeur forme une émulsion qui remplit tout l'espace entre les plateaux et
atteint le plateau supérieur. La perte de charge de la colonne augmente brutalement et
l'efficacité des plateaux chute brutalement elle aussi [18].
III.4.4 Le Moussage
Les problèmes rencontrés au cours de la mise en route de la colonne d'absorption proviennent
de la formation de mousses imprévues. La présence de mousses entraîne un engorgement
précoce des plateaux et des trop-pleins et pendant l'exploitation il pourrait avoir formation de
mousses et entraîne une augmentation soudaine de la pression différentielle ou il aura un
mauvais contact entre le gaz et le TEG. Le phénomène de moussage résulte de la présence
59
d'impuretés ou du comportement de certains mélanges qui empêchent la coalescence des

bulles les unes avec les autres ou avec la phase gazeuse environnante.
Les principaux phénomènes qui entraînent la stabilisation du film liquide sont :
• L'effet Marangoni : Les systèmes pour lesquels le transfert de masse entraîne une
augmentation de la tension superficielle du liquide s'opposent au drainage du film
liquide entre les bulles et retarde leur coalescence, ces systèmes sont dits positifs quant
à l'effet Marangoni
• La présence de tensioactifs
• La présence de solides finement divisés
• La présence de polymères.
Une fois que le risque de moussage a été détecté, il reste à évaluer son importance
quantitative, de façon à prendre des mesures adaptées. Le mieux est de se référer à des
colonnes traitant les mêmes produits, mais ce n'est pas toujours possible. L'importance du
moussage peut être estimée à l'aide d'une« cellule de moussage », petite colonne dans
laquelle on fait barboter de l'azote dans le mélange. Pour les mélanges positifs quant à
l'effet Marangoni, le mieux est de faire un essai sur un plateau pilote de 200 mm de
diamètre au moins, fonctionnant dans des conditions le plus proche possible de celles de la
colonne industrielle [18].
Si le moussage n'a pas pu être évité, il faut avoir recours à des anti-mousses (silicones ou
alcools supérieurs. Le choix de l'anti-mousse adapté au problème se fait de façon
empirique, par essais successifs. Les anti-mousses ont deux inconvénients : leur coût et la
pollution éventuelle des produits traités. L'influence du moussage sur le dimensionnement
des déversoirs est très importante.

60
Chapitre IV
Calcul et vérification des paramètres de

fonctionnement de l’unité de déshydratation.
Calcul et vérification des paramètres de fonctionnement de l’unité de déshydratation
Chapitre IV : Calcul et vérification des paramètres de

fonctionnement de l’unité de déshydratation.
IV.1 Introduction
Le tri-éthylène glycol est l’un des glycols, qui se prête le mieux à l’inhibition, toute fois
l’injection et la régénération du TEG s’accompagnent des pertes quotidiennes; nous avons fait
une étude d’optimisation des pertes du TEG, afin de réduire ces pertes.
IV.2 Les pertes de TEG

Il est évident que la récupération totale du TEG est une opération impossible à réaliser. Chaque
jours une quantité de TEG est perdue, est estimée dans les littératures des procédés de traitement
du gaz par les pertes autorisés et sont précisés par 1lb du TEG par 1MMscf du gaz traité.
IV.2.1Type des pertes

Généralement les pertes sont classées comme suite :
• Pertes liées au procédé;

• Pertes mécaniques;
• Pertes exceptionnelles.
IV.2.1.1 Les pertes liées au procédé

IV.2.1.1.a Pertes par solubilité
TEG perdu par la solubilité dans le condensat.
IV.2.1.1.b Pertes par évaporation

La pression et la température qui règnent peut amener le gaz à entraîner le TEG avec lui, les
pertes varie proportionnellement avec la variation de la pression de vapeur de tri éthylène glycol
qui est à son rôle varie proportionnellement avec les valeurs de la température, les pertes varie
aussi avec la masse molaire de constituant si celle-ci est grand on prévue des pertes importants.

IV.2.1.1.c Pertes par moussage

Le problème de moussage est généralement rencontré dans les contacteurs.
Le moussage est un phénomène d’entrainement de la phase liquide TEG par la phase gazeuse
Gaz sec pouvant occasionner d’importance pertes de TEG, une diminution de l’efficacité de
déshydratation et perturbation d’indication des instruments de contrôle.
IV.2.1.1.e Pertes par oxydation

La perte par oxydation qui accentuée à température élevée et à PH acide, due à la infiltration
de l’oxygène de l’air.
La réaction d’oxydation s’accompagne généralement par formation d’aldéhyde et acide

formique, acétique, et mixte.
Les produits de dégradation étant tous à caractère acide, expliquent donc l’effet corrosif du
TEG ayant subi une oxydation poussée.
IV.2.1.2 Pertes mécaniques

Une inspection minutieuse a été effectuée sur tout le circuit du TEG depuis injection au niveau
de contacteur jusqu'à la régénération, plusieurs fuites situent notamment aux pompes, brides,
et vannes.
IV.2.1.3 Pertes exceptionnelles

Généralement on entend par perte exceptionnelle toutes pertes n’ayant pas de rapport avec le
procédé de traitement du gaz et de régénération du TEG.
Ce type de perte se limite presque à la quantité perdu comme échantillon pour les analyses, ou
bien dans le shutdown de l’unité, ainsi le changement des filtres à cartouche et à charbon.
IV.3 Calcul des pertes de TEG

On a comme donnée la consommation de TEG est considéré comme anormale au-delà de
1 lb TEG par 1 MMSCF du gaz traité.
(gallon= 3.7854 litres),(lb= 0,453592kg),(1SCF= 0.02831685m³),
Avec : la masse volumique de TEG est de Mv = 1122 Kg/ m³ = 9.363 lb/gal.
Donc la consommation maximale de TEG = 0.106 gal/MMscf.

IV.3.1 Détermination du volume totale maximale de TEG a consommé par ans

On a comme données le débit de gaz traité par jours environ Qgaz=205.126 MMScf/day.
Le calcul des pertes se fait suivant la formule :
Perte TEG= Pertemax × Qgaz × Nj
Perte TEG : perte en TEG en gal.
Pertemax = 0.106 gal/MMSCF.
Qgaz : quantité de gaz traité. En MMSCF/jour.
Nj : nombre de jour de fonctionnement, pour 1 année
Donc : Perte TEG = 7175.307 gal.
IV.3.2 Détermination de la surconsommation de TEG

L’appoint annuel de TEG est pour l’année 2016 :
App = 28791.5 l/ans = 7605.777 gal/ans.
Donc la surconsommation est de :
Surconsommation= App – Perte TEG
Surconsommation= 430.47 gal/ans.
IV.4 Calcul des paramètres de fonctionnement de l’unité

Cas de service
Débit du gaz 244006 kg/h = 537941,147lb/h
Pression du gaz d’entrée 33 bars = 478.6 psi
Température du contact 46°C = 114.8°F
Concentration du glycol à l’entrée du contact ≤99 %
Teneur en eau du gaz sec ≤ 50 ppm

Les exigences requises concernant la teneur en eau du gaz sec inferieur que 50 ppm en mol et
cela signifie que :
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 18,015𝑔𝑔

1𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = = et ce résulte que
106 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 106 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
0,018015 𝑘𝑘𝑘𝑘
1𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = Donc
106 .0,0604 𝑚𝑚3
𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑊𝑊0 = 50𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = 14,913 = 0,9309
𝑀𝑀𝑚𝑚3 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
Tableau VI.1: Compositions Molaires et Propriétés du gaz humide.
Mi %molaire×Mi V molaire Vmolaire×%molaire

Constituants %molaire (g/mole) (g/mole) (m3/kgmole) (m3/kgmole)
Nitrogène 0,0065 28,0130 0,1824 0,0520 0,0003
CO2 0,0034 44,0097 0,1488 0,0440 0,0001
Méthane 0,6706 16,0429 10,7590 0,0520 0,0349
Ethane 0,1645 30,0699 4,9474 0,0670 0,0110
Propane 0,1133 44,0970 4,9975 0,0840 0,0095
i-Butane 0,0084 58,1240 0,4877 0,1055 0,0009
n-Butane 0,0218 58,1240 1,2642 0,1014 0,0022
i-Pentane 0,0031 72,1510 0,2201 0,1174 0,0004
n-Pentane 0,0038 72,1510 0,2742 0,1161 0,0004
n-Hexane 0,0022 86,1779 0,1905 0,1316 0,0003
n-Heptane 0,0015 100,2050 0,1473 0,1475 0,0002
Benzène 0,0001 78,1100 0,0102 0,0894 0,0000
n-Octane 0,0005 114,2320 0,0594 0,1635 0,0001
Toluène 0,0001 92,1408 0,0055 0,1068 0,0000
n-Nonane 0,0002 128,2590 0,0244 0,1796 0,0000
n-Decane 0,0000 142,2850 0,0043 0,1960 0,0000
n-C11 0,0000 156,3130 0,0016 0,2122 0,0000
n-C12 - 170,3390 - 0,2286 -
n-C13 - 184,3670 - 0,2449 -
Ʃ 1,0000 23,7242 0,0604

IV.4.1 Teneur en eau dans le gaz brut

Un gaz en présence d’eau se charge de la phase vapeur jusqu'à atteindre l’équilibre gaz vapeur
d’eau, le gaz est alors saturé en vapeur d’eau.
Il existe des méthodes permettant le calcul de la quantité d’eau présente dans un gaz à savoir :
• Utilisation des tableaux Annexe 1.

• Utilisation de l’abaque Annexe 2.
• Utilisation de simulateur HYSYS.
Les abaques sont établis expérimentalement par Standing Katz en 1941 [19], ils ne sont valable
que pour les gaz naturels riche en méthane pour les gaz naturels en forte concentration en azote,
gaz carbonique, hydrogène sulfuré, des corrections doivent être apportées aux valeurs données
par ces abaque [20].
Spécifications :
• Faible proportion des hydrocarbures lourds (C5+).

• La fraction molaire de l’Azote inférieure à 10%.
• Faible proportion d’H2S et de CO2.
• P= 478.6 psi et T= 114.8 °F.
On tire en 1ère lecture de l’abaque :
Wi=158.56 lb/MMscf.
Puis nous effectuons une première correction du poids moléculaire
PM = 23.7242 g/mole.
T=114.8°F
La lecture du facteur multiplicatif sur l’abaque donne : K1 = 0.98
Puis nous effectuons une deuxième correction, cette fois ci par la salinité
La salinité du gaz est faible ; on prend une valeur constante du facteur de correction de salinité
: K2 = 0.99
Donc la quantité d’eau finale est de : Wi = Wi ×K1 ×K2
Nous obtenons finalement :

Wi= 153.83 lb/MMscf.
Dans 1 MMscf de gaz, nous avons 153.83 lb d’eau. Pour notre charge journalière qui est de
l’ordre de V = 205.126 MMscf. On a :
Geau= V×Wi =205.126×153.83 = 31554.53 lb/day =14312.65 kg/j.
Le taux d’humidité (ou la teneur en eau du gaz) dépend de deux paramètres : la température et
la pression. En fixant la température, le taux d’humidité diminue avec l’augmentation de la
pression. Et contrairement, en fixant la pression, le taux d’humidité augmente avec
l’augmentation de la température.
IV.4.2 Quantité d’eau à absorber par MMscf du gaz

Wi – W0 = 153.83 – 0.9309 =152.89 lb/MMscf
IV.4.3 Quantité totale d’eau à enlever

Celle-ci est donnée par :
Gabs = Wi – W0 × V= 31361.71 lb/day
IV.4.4 Rendement de l’eau enlevée

R = (Wi – W0) / Wi = 152.89 / 153.83 = 99.38 %.
IV.4.4 Détermination de la température de rosée

Elle est obtenue à partir de la teneur en eau du gaz naturel
P = 478.6 psia; W0 = 0.9309 lb/ MMscf.
D’après l’Abaque (Annexe 2), la température de rosée est : Tr = -30.71 ° F
Le point de rosée à considérer :
En prenant une marge de sécurité de -5°F
Trs = -30.71 -5 = -35.71 °F

99,8 99,9 99,95 99,98 99,99

-9
-22,5
point de rosée °C
-37
-52
-63
Figure IV.1:Amélioration de point de rosée par la concentration TEG.
IV.4.5 Détermination de la concentration en TEG

Pour atteindre le point de rosée du gaz à la sortie de l’absorbeur, la concentration minimale en
TEG doit être :
La Température de contact est de : T = 114.8°F ; Trs = -35.71 °F
D’après l’Abaque (Annexe 3), la pureté doit être : TEG% = 99.94 %.
IV.4.6 Choix de la température de rebouilleur

D’après l’Abaque (Annexe 4), nous avons:
TEG% = 99.94 % ⇒ Treb = 542.5 °F.
Cette température est en dehors de l’intervalle de température du rebouilleur et lorsqu’on

travaille à des températures supérieures à 404°F il y a possibilité de décomposition du TEG.
La température de rebouilleur est limitée à 400°F, ce qui limite la pureté de TEG à 98.7%.
Lorsque la concentration exigée de TEG est dépassé 99.1% le stripping gaz est recommandé.
Une pureté plus poussée peut être obtenue par l’injection d’un gaz sec (stripping gaz) ou par
diminution de la pression de fonctionnement du rebouilleur.
A pression atmosphérique avec la température du rebouilleur le gaz de stripping peut absorber

jusqu'à 100 lb d’eau /MMscf gaz de stripping.

Notre unité est équipée par une colonne de stripping, donc on prend une température de
rebouilleur dans l’intervalle [350 : 400], Treb = 390°F correspondant à une pureté de 98.5% de
TEG et on utilise la colonne de stripping gaz.
IV.4.7 Détermination le débit de gaz de stripping

En utilise l’Abaque (Annexe 5).
On a un garnissage équivalent au nombre de plateaux : Nplateaux = 2.
TEG% = 99.94 % ⇒ Qstri gaz = 6.1 scf/gal.
IV.4.8 Détermination du débit de circulation de TEG

La chaleur cédée par le rebouilleur est directement proportionnelle avec Le débit de circulation
de TEG ; C'est-à-dire l’augmentation de débit de circulation cause une chute de température
dans le rebouilleur et pour maintenir une température fixe dans le rebouilleur, nous devons
augmenter la quantité de chaleur cédée.
Toute perturbation de la température de rébouillage engendre d’une perturbation de la pureté

de TEG et influent sur le rendement de l’Absorbeur.
On Utilise l’abaque (Annexe 6) pour déterminé le débit de circulation TEG :
R = 99.37% et % TEG= 99.94%
QTEG= 2.725 galTEG/lbeau_enlevée
En gal/min (GPM) : QTEG = 59.35 GPM
Soit QTEG = 13.4 m3/h.
IV.5 Comparaison des paramètres de fonctionnement

Les paramètres de fonctionnement de l’unité de déshydratation et régénération du glycol pour
les trois cas : design, actuel, et calcul sont regroupés dans le tableau ci-dessus :

Tableau IV.2: Comparaison des paramètres de fonctionnement.
Paramètres Design Actuel Calcul
P [psi]
536.64 478.6 478.6
T [°F]
114.8 114.8 114.8
Qgaz [MMscf/d]
177.77 205.126 205.126
W0[lbH2O enlevée/MMscf]
0.9309 0.9309 0.9309
TEG% [%]
99.760 ≤99 99.94
Treb[°F]
392 392 390
Qstri.gaz [MMscf/d]
0.200 0.189 0.758
QTEG [GPM]
48.43 17.61 59.35
D’après le tableau on a constaté que :
• Il y a une chute de pression au niveau de contacteur, provoquant une augmentation de

la pression de vapeur saturante d’eau dans le gaz humide.
• Un bas débit de circulation de TEG qui cause un sur chauffage de TEG au niveau de
rebouilleur et un entrainement de TEG avec le gaz traite au niveau de contacteur.
• Un débit de stripping gaz très faible qui explique la nécessité d’une grande température
de rébouillage.
• La concentration de TEG est très faible pour le cas actuel qui est inférieur à la
concentration calculée.
Ces conditions de travail causent des pertes de glycol par Évaporation et par Entrainement.
Températures recommandées lors du fonctionnent d’un procédé de déshydratation au TEG.

Tableau IV.3:Températures recommandées lors du fonctionnement d’un procédé de déshydratation [21].
Lieu de processus Plage de température en °F
Gaz inlet
80-100
Glycol dans le contacteur

5-15 plus chaud que le gaz
Glycol dans le ballon de flash

100-150
Glycol dans les filtres

100-150
Rebouilleur
380-400
IV.6 Le cout des pertes

Le prix d’un gallon de TEG égale 969.51 [DA/gal] (service EXPL BRN) donc :
Le coût de surconsommation est de :
Coût = 430.47 [gal/An] ×969.51 [DA/gal] = 417344.97 [DA/An].
Coût annuel = 417344.97 [DA/An].
Le coût actuel est élevé par rapport au coût calculé et sont clair dans le surcoût
COUT TEG
7373876,86
6956531,89
Cout de TEG [DZD]
417344,97
Calcul Actuel Surconsommation
Figure IV.2: Cout de TEG pour l'année 2016.

IV.7 Conclusion
Notre étude consistait à traiter le problème de l’optimisation des paramètres de l’unité de
déshydratation du gaz pour minimiser les pertes en TEG.
Pour cela nous avons fait des calculs qui nous ont permis d’aboutir à des solutions adéquates
qui se traduisent par un gain de 0.5 lb de TEG/h qui correspond à un bénéfice de 1143.41
DA/jour en utilisant une température inférieure à 95°F et une pression de 478.6 psia.

Conclusion générale
Conclusion générale
l’étude de la possibilité d’optimisation des paramètres de l’unité de déshydratation, nous a

permis de cerner les causes majeurs de la perte de glycol et aussi d’évaluer l’importance de
chacune d’elles, cela nous a permis de travailler sur les bonnes bases pour lier ses problèmes a
des solutions adéquates.
Nous avons remarqué que selon la nature du gaz, on aura le phénomène de moussage. Ce dernier
est causé par la mauvaise séparation des lourds dans le ballon entrée 310-VN-302 quand le gaz
est chargé de condensât. Le moussage du glycol est plus important, ce qui implique une perte
du TEG ; pour éliminer au maximum le condensât dans le gaz, il faut maintenir la température
de sortie gaz du compresseur MP aussi minimale que possible, car on favorisera la récupération
du condensât dans le ballon d’entrée de l’unité de déshydratation.
Selon les recommandations du constructeur, la température différentielle entre glycol et gaz

dans le contacteur doit être supérieure à 5.5°C. Si cette condition de marche n’est pas respectée
au niveau du contacteur on aura le moussage.
Une déviation des paramètres (pression, température) au niveau du ballon flash entraînera le
glycol dans la chambre du condensât puis purger vers drain ; Pour minimiser les pertes par
l’évaporation dans le rebouilleur il faut réduire (diminution) la température de glycol pauvre
dans le ballon tampon.
Une surchauffe du glycol au niveau du rebouilleur favorise la dégradation du TEG ; pour ajuster
la température optimale de rebouillage, il faut faire un suivi des analyses des vapeurs d’eau
sortie colonne de distillation (teneur du glycol dans les vapeurs d’eau) ainsi que la teneur d’eau
dans le glycol régénéré et augmenter le débit de stripping gaz.
La présente étude est loin d’être supposée comme étant un travail parachevé, elle doit être
vérifiée par une application réelle, pour donner une réelle importance au profit qu’on peut en
tire.

Bibliographiques
[1] [SONATRACH. (2010). Site officiel du Groupe SONATRACH. Récupéré sur

http://www.sonatrach-dz.com
[2] Service exploitation, Présentation du champ Bir Rebaa Nord, novembre 2014.
[3] Département exploitation, présentation organigramme du groupement SH-Agip,

2015
[4] Manuel opératoire ROD
[5] Groupement Sonatrach-Agip, Plan des installations et infrastructures du centre

de traitement d’huile de BRN, mars 2013
[6] Le gaz naturel, ALEXANDRE ROJEY, Edition technip 1994.
[7] Jérôme Peureux, Synthèse bibliographique sur les procédés de traitement des gaz
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GDF/DRM. CERMAP-JP/MM 961527,1996.
[8] P.CHABRETTE, Les hydrates dans la production et le transport des gaz naturel.
[9] BENLABENA.A, Optimisation des paramètres de fonctionnement de l’unité de

déshydratation à Rhoude El Baguel en vue de minimiser les pertes de TEG,
mémoire de fin d’étude, Université de Boumerdes, 2009
[10] KHAIRUL RAFIK B ABDULLAH, gas dehydration process by using tri

ethylene glycol and silica gel, Bachelor of Chemical Engineering, (Gas
Technology), Faculty of Chemical & Natural Resources Engineering University
Malaysia Pahang, APRIL 2009.
[11] GHODBANE. AEK, optimisation de la consommation du glycol au niveau de

module.1. à Hassi R’mel, mémoire de fin d’études, Université de Boumerdes
2004.
[12] Site http://www.dow.com/ethyleneglycol/about/properties.htm
[13] ROJEY, Alexandre. Le gaz naturel, production traitement transport ; TECHNIP,

1994.430p.L’Institut Français du Pétrole.

Bibliographiques
[14] BERRTIMAet ARIBI, déshydratation du gaz technique et problème, mémoire

fin d’étude, Université d’Ouargla, 2013.
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complexe CP1/Z. mémoire fin d’étude, USTO MB, 2014.
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[19] WICHERT. E et AZIZ. K, Calculate Z for sour gases, Hydrocarbon
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[20] The Dow Chemical Products Company, site www.dow.com.
[21] Séminaire international sur le gaz naturel. Gas-Tech Abu Dhabi, January 2011.

Annexe
Annexe 1

Annexe
Annexe 2

Annexe
Annexe 3

Annexe
Annexe 4

Annexe
Annexe 5

Annexe
Annexe 6


Mémoire Gasmi Soufyane

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INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE

Projet professionnel de fin de formation

MSP formation avant recrutement,

Spécialité en Exploitation des hydrocarbures

Optimisation des paramètres de fonctionnement de l’unité de

Réalisé par : Suivi par :

Mr. GASMI Ali Soufyane CHENITI Mosbah

Mots clés : les hydrates, TEG, déshydratation, régénération.

Liste des abréviations

Introduction générale ............................................................................................................... 1

Chapitre 1 : Présentation du champ BRN ............................................................................. 3

I.1 Introduction ....................................................................................................................... 3

Chapitre III : Description de l’unité de déshydratation 310 .............................................. 44

III.1 Description du procédé ................................................................................................. 44

Chapitre IV : Calcul et vérification des paramètres de fonctionnement de l’unité de

IV.1 Introduction .................................................................................................................. 61

Conclusion générale ........................................................................................................... 72

BRN Bir Rebaa Nord

Tableau II.1: Caractéristiques des différentes structures des hydrates de gaz…………..….21

Figure I.2 : champ de production GSA. .................................................................................... 5

Figure I.3 : Organigramme du groupement Sonatrach-Agip [3] .............................................. 6

Figure I.4 : Centre du traitement d’huile. ................................................................................. 7

Figure I.5: Description simplifiée du train III ......................................................................... 14

Figure II.1: Géomètre des cavités. .......................................................................................... 22

Figure II.2 : Structure des hydrates de différent constituant de gaz. ...................................... 23

Figure II.4: Représentation du système gaz - liquide- hydrate. .............................................. 25

Figure II.5: Schématisé les domaines décrits ci-dessus. ......................................................... 26

Figure II.6: Forme réelle des hydrates. ................................................................................... 27

Figure II.8: Schéma simplifié de déshydratation par TEG. .................................................... 31

Figure II.9: Les étapes de processus d'adsorption. ................................................................. 36

Figure II.11:Déshydratation par l'adsorption. ......................................................................... 37

Figure II.12:Différentes types des tamis-moléculaires. .......................................................... 39

Figure II.13:Modules avec les membranes plates en spirale. ................................................. 41

Figure II.14:Modules avec un faisceau de fibres creuses. ...................................................... 42

Figure II.15: Déshydratation du gaz par refroidissement. ...................................................... 43

Figure IV.1:Amélioration de point de rosée par la concentration TEG. ................................. 67

Figure IV.2: Cout de TEG pour l'année 2016. ........................................................................ 70

Annexe 1 : Composition de gaz naturel à l’équilibre .............................................................. 75

Annexe 3 : Point de rosée d’eau en fonction de température et de concentration de TEG ..... 77

Annexe 4 :Température de rebouilleur en fonction de concentration de TEG ........................ 78

Annexe 5 : Débit srtipping gas ............................................................................................... 79

Annexe 6 : Quantité d’eau enlevée en fonction de taux de circulation de TEG ...................... 80

Vérification des paramètres d'unité de régénération de glycol en vue d’une

Nous chercherons, dans une troisième partie, à localiser le problème de la consommation

Vérification des paramètres d'unité de régénération de glycol en vue d’une

Description du champ BRN

Chapitre 1 : Présentation du champ BRN

I.2 Situation géographique

Longitude 31.14 Nord, Latitude 8.34 Est [2].

Figure I.1 : situation géographique du champ BRN.

Vérification des paramètres d'unité de régénération de glycol en vue d’une

Vérification des paramètres d'unité de régénération de glycol en vue d’une

Figure I.1 : champ de production GSA.

Dates clés de GSA :

 21 Décembre 1992 : signature du contrat principal SNAMPROGETTI.

Vérification des paramètres d'unité de régénération de glycol en vue d’une

I.5 Centre du traitement d’huile (CTH)

Le groupement Sonatrach-AGIP opère un centre de traitement de l’huile au milieu de sa zone

Vérification des paramètres d'unité de régénération de glycol en vue d’une

• Traitement et pompage de l’eau pour l’injection dans le gisement afin d’augmenter la

Figure I.3 : Centre du traitement d’huile.

Vérification des paramètres d'unité de régénération de glycol en vue d’une

I.6 Description du train III

I.6.1 Unité de Séparation (U200)