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AUDIT ENERGETIQUE DE LA SUCRERIE DE LUNITE AGRICOLE INTEGREE DE ZUENOULA (PRODUCTION ET TRANSFORMATION DENERGIE)

MEMOIRE POUR LOBTENTION DU MASTER DINGENIERIE DE LEAU ET DE LENVIRONNEMENT OPTION : ENERGIE et GENIE DES PROCEDES INDUSTRIELS Prsent et soutenu publiquement le 18 juin 2011 par

GOSSE Maxime junior

Travaux dirigs par : Pr. COULIBALY Yezouma, Chef UTER-GEI-Fondation 2IE M. KOUAME Dsir, Chef Service production nergie-SUCRIVOIRE

Jury dvaluation du stage : Prsident : Pr. COULIBALY Yezouma Membres et correcteurs: M. Francis SEMPORE M. Henri KOTTIN

Promotion [2010/2011]

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DEDICACES

Je ddie ce mmoire

A Dieu tout puissant pour toutes ses merveilles

A mes parents : Mon pre GOSSE Bahi Jean et ma mre BOBI Brigitte, pour lencadrement et toute lattention dont jai pu bnficier de leur part.

A tous mes frres & surs.

GOSSE Maxime

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REMERCIEMENTS

Nous tenons au terme de notre formation de Master dingnierie option nergie prouver notre gratitude tous ceux qui, de prs ou de loin ont contribu cette formation. Pour ce faire, nous saisissons lopportunit que nous offre la rdaction du prsent mmoire pour adresser du fond du cur toute notr e reconnaissance aux responsables de lUTER GEI, et tout le corps professoral de la Fondation 2IE. En loccurrence au Pr. COULIBALY Yezouma, pour son encadrement tout au long de ce mmoire, au Dr AZOUMAH Yao et au Dr PABYAM Sido. Nous remercions galement : M. AKPAGNI, Directeur de lUnit Agricole Intgre de Zuenoula M. OUATTARA EHOURAN, directeur de lUsine, pour nous avoir accepts au sein de son dpartement pour ce stage. M.KOUAME Dsir, notre maitre de stage, pour sa relle sympathie et pour ses conseils fructueux M. Antoine BAYILI, pour son aide inestimable dans la ralisation de ce mmoire et pour ses ides claires M.KRA, pour sa participation dans la synthse des ides MM. SORHO, KONE, pour toute la disponibilit dont ils ont fait preuve notre gard dans lentreprise. Je ne saurais terminer sans mentionner tout le personnel de lusine et mes amis de classe Que le tout puissant les en rtribue !

GOSSE Maxime

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RESUME La production dnergie reste au cur de toutes les proccupations dans les industries sucrires en Afrique. Particulirement en Cote divoire, lindustrie sucrire se trouve confronte plusieurs problmes lis la faible efficacit nergtique des procds, la maitrise de lnergie dans lusine et la valorisation des dchets industriels. Le prsent rapport, traitant du Audit nergtique de la sucrerie de lunit agricole intgre de ZUENOULA (Production et Transformation dnergie) prsente le bilan nergtique de toutes les installations de lusine (allant de la bagasse jusqu llectricit), des solutions techniques pour optimiser la production dnergie (chaleur et lectricit), ainsi que des voies dconomie dnergie dans les procds, et de valorisation de la mlasse. Ce travail men au sein de lusine de SUCRIVOIRE-ZUENOULA nous a permis de quantifier les pertes thermiques au niveau des chaudires et au niveau des turbines. Ensuite, nous avons propos des solutions techniques en vue doptimiser la production de vapeur et la production dlectricit, ainsi que des mesures dconomies dnergie au niveau de la chaufferie. Pour finir, nous avons propos la valorisation en biogaz et lectricit de la mlasse rsiduelle issue du procd de fabrication du sucre. Mots Cls:
1 Efficacit nergtique 2 - mlasse 3 - Bagasse 4 - Biogaz

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ABSTRACT

Energy generation stays in the heart of materials cares in African sugar industries. Particularly, in Ivory Coast, sugar industry is confronted with several problems due to low energy efficacy of process, the control of energy in the factory and valorization of industrial waste. This report about Energizing audit of sugar refinery of Zuenoulas agricultural integrated unit (Production and energy processing) , presents the energizing balance of all of factorys installation (from bagass to electricity generation), technical solutions in order to optimize energy production (heat and electricity), and ways to make energy saving in the process and valorization of treacle. This work, done in Zuenoulas factory-SUCRIVOIRE allows us to quantify thermal loss in boiler and turbines. Afterwards, we proposed technical solutions in order to optimize steam and electricity production, thus measures for energy saving of boiler room. Finally, we proposed the valorization of treacle in biogas and electricity.

Key words:
1 Energy efficacy 2 - Treacle 3 - Bagass 4 - Biogas

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LISTE DES ABREVIATIONS

CO2 : Dioxyde de carbone DPE : Diagnostic des Performances Energtiques GES : Gaz effet de Serre H2O : eau Kcal : Kilocalorie Kg : Kilogramme KW: Kilowatt KWh: Kilowatt heure MDP : Mcanisme pour le Dveloppement Propre MJ : Mgajoules MW : Mgawatt N2 : Azote Nm3 : Normal mtre cube O2 : Oxygne PCI : Pouvoir Calorifique Infrieur TCO2e : Tonne quivalent Carbone Tfh : Tonne Fibre heure TRI : Temps de Retour sur Investissement UAI : Unit Agricole Intgre VA : Pouvoir comburivore en combustion avec excs dair VA : Pouvoir comburivore en combustion stchiomtrique VF : Pouvoir fumigne sec VFH : Pouvoir fumigne humide

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SOMMAIRE

DEDICACES.......................................................................................................................................... ii REMERCIEMENTS ............................................................................................................................... iii RESUME .......................................................................................................................................... iv ABSTRACT ........................................................................................................................................... v LISTE DES ABREVIATIONS .......................................................................................................... vi LISTE DES TABLEAUX ...................................................................................................................2 LISTE DES FIGURES........................................................................................................................3 IIIIIIIVVVIVIIVIIIIXINTRODUCTION GENERALE ..............................................................................................4 OBJECTIFS DU TRAVAIL .................................................................................................8 MATERIELS ET METHODES ...........................................................................................9 RESULTATS ....................................................................................................................... 13 DISCUSSIONS ET ANALYSES......................................................................................... 35 RECOMMANDATIONS .................................................................................................... 39 CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES.............................................................................. 40 BIBLIOGRAPHIE .......................................................................................................... 41 ANNEXES ........................................................................................................................... 43

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LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Rcapitulatif du tonnage de cannes broyes et bagasse produite Tableau 2 : Elments caractristique de la combustion Tableau 3 : Composition lmentaire des fumes de combustion Tableau 5 : Calculs des Puissances thermiques mises en jeu lors de la combustion Tableau 4 : enthalpies de la vapeur deau et dbits massiques Tableau 5 : Calculs des Puissances thermiques mises en jeu lors de la combustion Tableau 6 : Calculs des pertes de charges Tableau 7 : Tableau des enthalpies des points du cycle de Hirn avec la turbine SIEMENS Tableau 8 : Tableau des enthalpies des points du cycle de Hirn avec la turbine ACEC Tableau 9 : Etude conomique de linstallation du shredder Tableau 10 : Etude conomique de la rhabilitation des lments mcaniques des turbines Tableau 11: Etude technico-conomique des deux solutions combines: installation shredder et rhabilitation turbines Tableau 12 : Mesures dconomies dnergies Tableau 13: Etude technico-conomique de la valorisation en biogaz et lectricit de la mlasse

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LISTE DES FIGURES Figure 1 Organigramme de lUAI de Zuenoula Figure 2: Organisation du mmoire Figure 3 : bilan massique du ballon de stockage de vapeur surchauffe Figure 4 : Bilans matires des turboalternateurs Figure 5 : Bilan nergtique global par tonne de canne broye Figure 6 : Cycle de Hirn avec turbine SIEMENS Figure 7 : Cycle de Hirn avec turbine ACEC Figure 8 : bilan massique pour installation dun shredder Figure 9 : Pourcentage des pannes Usine Figure 10 : rpartitions des consommations moyennes journalires

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I-

INTRODUCTION GENERALE

I-1- Contexte Les crises successives de lnergie depuis 1973 ont fait natre une notion peu connue jusque l dans le comportement du consommateur dnergie. Cest la notion dconomie dnergie. Il y a quelques dcennies, personne ne se souciait de lutilisation efficace de lnergie dans les activits industrielles [2]. Particulirement dans lindustrie sucrire, ce phnomne est dautant plus important que ces industriels valorisent la bagasse de canne sucre pour produire de lnergie thermique et lectrique. Cette nergie est produite partir dun cycle vapeur deau. Pendant le processus de production dnergie, il ya dnorme s pertes thermiques (dans les canalisations et les procds), qui diminuent les performances nergtiques de lentreprise.

Face cette situation, un bilan nergtique devient incontournable. Ainsi, pour optimiser les consommations nergtiques de lusine, il serait bnfique dimplmenter les nergies renouvelables dans les procds [6].

I-2- Prsentation de la structure daccueil Notre stage, pour ce mmoire de fin dtudes, sest droul au sein de SUCRIVOIRE, lusine de lunit agricole intgre de Zuenoula, plus particulirement au service production nergie.

SUCRIVOIRE, filiale du groupe SIFCA est une socit base Abidjan. Elle compte deux complexes agroindustriels Borotou et Zuenoula. Elle a fait son entre dans le Groupe SIFCA en 1997, suite la privatisation de lex socit dEtat SODESUCRE.

SUCRIVOIRE possde 11 000 hectares de plantations industrielles de canne sucre et 2 units industrielles de production de sucre de canne dune capacit nominale de 100 000 T/An.
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SUCRIVOIRE dveloppe des activits dans lexploitation de plantations de canne sucre, production et commercialisation de sucre de canne. SUCRIVOIRE aimerait valoriser de manire efficace la bagasse de canne sucre dans la perspective de rduire les missions de gaz effet de serre et de gnrer des crdits carbones et initier des projets MDP. Lquipe dynamique de lusine de lUAI de Zuenoula, est compose ce jour de plusieurs membres ; reprsents dans le diagramme ci-dessous.

Direction Gnrale Direction Technique Direction du complexe

Direction maintenance

Direction Usine

Direction Matriel

Direction Plantation

Service production nergie

Service lectricit et rgulation

Service entretien

Service Fabrication

Service Labo

Figure 1 Organigramme de lUAI de Zuenoula

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I-3- Problmatique SUCRIVOIRE a pour objectif de rentabiliser efficacement ses consommations nergtiques. Cependant, cette entreprise est confronte certains problmes de maitrise dnergie, qui influencent normment sur son taux dindpendance nergtique vis--vis de la CIE. Cest dans ce cadre que les responsables du service production nergie de lUAI de Zuenoula, ont opt pour une tude approfondie sur les consommations nergtiques dans les procds de production dnergie et pour une proposition de solutions exploitables quant lintroduction des nergies renouvelables dans les procds. Ainsi, le travail soumis notre apprciation consiste :

Effectuer le Bilan nergtique complet, valuer les pertes thermiques et les pertes de charges des rseaux de fluide de lusine.

Proposer des solutions pour optimiser les consommations nergtiques dans les procds (chaufferie, production dlect ricit) Evaluer le potentiel dconomies dnergies et p roposer des solutions pour la valorisation des rsidus industriels.

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I-4- Mthodologie de travail

Pour mener bien ce travail, le document sera prsent en quatre parties dont le schma suivant en fait la description :

Objectifs du Travail

Matriels et Mthodes

Rsultats

Discussions et Analyses

Figure 2: Organisation du mmoire

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II-

OBJECTIFS DU TRAVAIL

La dmarche scientifique mise en place a pour objectif dvaluer le bilan nergtique de toutes les installations de lusine de lunit agricole intgre de Zuenoula, et proposer des solutions exploitables moyen terme pour loptimisation des consommations nergtiques dans les procds.

C'est--dire de : Faire le Bilan nergtique des installations de lusine (Depuis la bagasse jusqu llectricit). Proposer des solutions en vue doptimiser la capacit de production en vapeur et en lectricit. Evaluer le potentiel dconomies dnergies dans les procds et proposer des mesures dconomies dnergies. Valoriser lutilisation des nergies renouve lables telles que les rsidus industriels (mlasse), dans les procds (production de chaleur et lectricit).

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III-

MATERIELS ET METHODES A. Systme dinformation et tudes nergtiques

Lensemble des informations utilises pour notre tude seront prises dans les bulletins de suivi des consommations et productions dnergie s. Les valeurs prises seront obtenues partir dune moyenne des consommations et des productions dnergie durant la campagne de lanne 2010-2011. Notons que, notre tude portera sur la chaine de production dnergie de lusine (de la bagasse llectricit).

1) Bilan nergtique des installations (de la bagasse llectricit) Cette partie de notre tude vise tablir le bilan des consommations nergtiques, allant de la bagasse jusqu la production dlectricit. Les points suivants constitueront le bilan nergtique : a) Le broyage Au niveau de lunit de broyage, nos investigations auprs du service production nergie, ont permis de raliser le tableau 1 donnant le tonnage moyen de cannes broyes pour la campagne 2010-2011. Nous avons pris comme rfrence le mois de Fvrier 2011. Notons que, le compartiment broyage est compos des sous units suivantes : Coupe canne Moulins

b) La combustion Les chaudires

c) Le stockage de la vapeur surchauffe Le ballon de stockage (Barrilet)

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d) La production dlectricit Les turbines Les alternateurs La synthse du bilan nergtique sera prsente sous forme de schma synoptique (allant de la bagasse la production dlectricit)

2) Etude de remise niveau des rseaux de vapeur Cette partie de notre tude consiste en une tude approfondie sur le rseau de vapeur. Lobjectif de cette partie sera dvaluer les pertes dans le rseau de vapeur, puis de proposer des solutions de rduction de ces pertes, ainsi que des propositions damlioration des productions de vapeur et dlectricit. a) Evaluation des pertes de charges Cette partie de notre tude consistera valuer lensemble des pertes de charges linaires et singulires du rseau de vapeur, ce laide de la mthode de calcul de COLEBROOK (voir Annexe 2). b) Evaluation des pertes dnergies Dans cette section, nous dterminerons les pertes dnergies au niveau des diffrents postes du cycle thermodynamique de la vapeur deau notamment au niveau des turbines. Cette dtermination se fera partir du trac et de lanalyse du cycle thermodynamique de Hirn. c) Optimisation de la production de vapeur Dans un second temps, nous proposons une solution technique pour amliorer le systme de broyage des cannes, en vue doptimiser la production de vapeur, lindice de prparation de la bagasse et la combustion dans la chaudire. d) Optimisation de la production dlectricit Dans un troisime temps, nous exposerons une solution technique pour amliorer la capacit de production dlectricit des turboalternateurs, puis une solution combine (optimisation vapeur et lectricit).
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3) Diagnostic des performances nergtiques (DPE) Dans cette partie, nous effectuerons un pr-diagnostic des performances nergtiques. La ralisation dun diagnostic nergtique des installations contribuera identifier les pistes damlioration des systmes de production et de rduction des cots nergtiques, tout en contribuant optimiser la production elle-mme. Le DPE se fera selon les tapes suivantes [8]: Etape 0 : Frquence des problmes rencontrs Etape 1 : Collecte des donnes, examen et plan des installations Etape 2 : Ralisation de campagnes de mesures Etape 3 : Hirarchisation des actions

Les rsultats du DPE seront consigns dans un tableau afin de mettre en relief les actions entreprendre ainsi que les cots potentiels lis ces actions dconomies dnergies.

B. propositions de solutions en vue daccroitre lindpendance nergtique de lusine

Le taux dindpendance nergtique de lusine est valu environ 85%, le reste (15%) de lnergie produite, est fournie par la CIE. (Source Annexe 1) Dans lobjectif de valoriser les nergies renouvelables dans les procds , et damliorer les conomies dnergies, nous proposerons dans la suite de notre tude une solution conergtique de production dnergie. Enfin, nous ferons une tude dimpact environnemental, en vue de quantifier la quantit de CO2 conomise partir de cette source primaire dnergie.

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a) Valorisation de la mlasse en biogaz La part la plus importante dconomie dnergie vient de la maitrise du procd, lie principalement au gisement dnergie valorisable au niveau des effluents liquides et solide s de lusine
[8]

. Cest dans cette optique que nous avons contact le service Laboratoire de lusine

pour obtenir les valeurs sur les quantits de mlasse obtenues en fin du processus de fabrication du sucre. Il ressort que la mlasse reprsente environ 4,12% du tonnage de cannes broyes. Cest donc un gisement trs important pour raliser des conomies dnergies. En effet, Il est obtenu environ 228 m3 de biogaz par tonne de matires fraiche de mlasse [5]. Nous effectuerons une tude sur la quantit et les cots de production de biogaz, et de valorisation de ce biogaz en lectricit, ce partir de la mlasse.

b) Etude dimpact environnemental Cette section sera consacre ltude dimpact environnemental de la valorisation de la mlasse. Quelle sont les quantits de CO2 squestres? Ce projet est-il ligible au MDP?

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IV-

RESULTATS

A. Etudes nergtiques 1) Bilan nergtique des installations (de la bagasse llectricit) a) Le broyage Lunit de broyage se compose de deux sous units ; A savoir, les coupe-canne dont le rle est de dfibrer la canne qui arrive des champs ; ensuite les moulins (au nombre de 5) permettent de recueillir le jus de canne. Les rsultats obtenus lors de nos investigations au niveau de lunit de broyage sont rsum s dans le tableau 1 ci-dessous :

Tableau 1 : Rcapitulatif du tonnage de cannes broyes et bagasse produite


canne broyes* bagasse produite* canne broyes* bagasse produite* canne broyes* bagasse produite* canne broyes* bagasse produite* Jour 1 3 363,00 1 152,00 4 056,00 1 427,00 3 959,00 1 283,00 3 615,00 1 131,00 Jour 2 1 731,00 551 4 373,00 1 548,00 3 350,00 1 132,00 3 030,00 933 Jour 3 0 0 3 705,00 1 222,00 2 187,00 737 3 660,00 1 139,00 Jour 4 1 336,00 436 2 806,00 904 0 0 3 421,00 1 081,00 Jour 5 3 962,00 1 263,00 3 915,00 1 341,00 3 401,00 1 110,00 3 304,00 1 061,00 Moyenne broye* Moyenne produite* Jour 6 4 150,00 1 460,00 3 752,00 1 215,00 3 460,00 1 152,00 3 640,00 Jour 7 4 046,00 1 430,00 3 422,00 1 147,00 2 040,00 641 2 043,00

Semaine 1

Semaine 2

Semaine 3

Semaine 4

1 200,00 658 canne 3297 bagasse 1091

NB : *les valeurs sont donnes en T/J Nous obtenons une moyenne de canne broye denviron 3297 T/j, pour une capacit nominale de 4000 T/j, soit un manque gagner de 703 T/J ; b) La combustion i-Calcul du PCI Le PCI de la bagasse se calcule laide de la formule suivante :

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PCI= 4250 - 4850*%humidit - 12*taux sucre

(Source : document constructeur CHAUDIERE DENAEYER) Avec taux de sucre = 1% et % humidit = 50% ; On a : PCI = 1825 kcal/kg, soit PCI = 7,639 MJ/kg ii- Caractristiques de la combustion Nos calculs sont faits sur la base de la composition massique lmentaire (en %) de la bagasse [9]: C : 53,1 H : 6,03 O : 38,7 N : 1,25 MM : 9,3

Les rsultats sont consigns dans le tableau2 ci-dessous :


Tableau 2 : Elments caractristique de la combustion

combustion stchiomtrique VA= Pouvoir comburivore VA (Nm3 air/kg combustible) volume fumes humides en condition stchiomtrique VFH= Pouvoir fumigne humide VFH (Nm3 fumes / kg combustible) volume fumes sches en condition stchiomtrique VF= Pouvoir fumigne sec VF (Nm3 fumes /kg combustible) Volume H2O dans fumes (Nm3 eau/ kg combustible) Volume oxygne dans les fumes VO2 (Nm3 O2/kg combustible)= Volume CO2 dans les fumes VCO2 (Nm3 CO2/kg combustible)= Volume N2 dans les fumes VN2 (Nm3 N2/kg combustible)=

5,040081 7,5601215 5,773981 8,2940215 4,983301 7,5033415 0,79068 0,529208505 0,99297 5,981162995

Pour une meilleure interprtation du tableau prcdent, nous valuons la composition lmentaire des fumes de combustion. (Voir Tableau 3 ci-dessous)
Tableau 3 : Composition lmentaire des fumes de combustion % CO2 = % H2O = % O2 = % N2 = total = 13,2337039 10,5377051 7,0529711 79,713325 110,53

iii-Calculs des puissances mises en jeu Pour lvaluation des puissances, nous faisons les hypothses suivantes :
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Tair = 28 ; Tentre combustible =28 ; excs dair = 50 % De plus, nous avons utilis des valeurs denthalpies et dbits massiques, mesures sur le terrain. (Voir tableau 4)
Tableau 4 : enthalpies de la vapeur deau et dbits massiques enthalpies relles entre CH en kJ/kg (0,5b ; 105C) entre CH en kcal/kg sortie CH en kJ/kg (30b ; 380C) sortie CH en kcal/kg Enthalpie de lair (h air) en kcal/kg Enthalpie du combustible (h combustible) kcal/kg dbits massiques moyens combustible CH1 (kg/h) combustible CH2 (kg/h) vapeur CH1 (kg/h) vapeur CH2 (kg/h) air CH1 (Nm3/h) air CH2 (Nm3/h)

750 179,1686574 3200 764,4529384 8,708 9,576 21044,3131 17881,0868 45876,60256 38980,76923 159097,5639 135183,1888

Tous calculs faits, nous donnent les rsultats suivants :


Tableau 5 : Calculs des Puissances thermiques mises en jeu lors de la combustion CH1 CH2 P th utile (kW) 31227,5436 26533,649 P th introduite (kW) 46511,64192 39520,3541

Pertes par chaleur sensible fumes (kW) 16761,35116 Pertes par imbruls solides (kW) Pertes par imbruls gazeux (kW) Pertes par chaleur mchefers (kW) sensible 0 465,1164192 17226,46758 0 0

14241,9082 0 0

0 395,203541 14637,1117

Pertes thermique aux parois (kW) PERTES TOTALES (kW)

Il est important de noter que les pertes par imbruls sont ngliges causes du systme de rcupration des imbruls au niveau des foyers de combustion.
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Nous prendrons les pertes aux parois gales 1% de la puissance thermique introduite [2]. iv-Rendement de combustion Les rendements de combustion des chaudires sont obtenus par la formule suivante :
c= (Puissance thermique introduite Pertes) / Puissance thermique introduite (Source [1]) AN : rendements rels CH1 % 62,96 CH2 % 62,96

Le constructeur value le rendement nominal des chaudires ch 80% Soit un manque gagner denviron 18% ; Ce manque gagner sexplique par les pertes thermiques leves et le fort taux dhumidit dans la bagasse. Pour remdier ce problme, nous proposons dans la seconde partie de notre tude une solution technique pour optimiser la production de vapeur, et des mesures palliatives (issues dun pr-diagnostic nergtique) en vue de lamlioration des conomies dnergies au niveau des diffrents postes utilisateurs. c) Le stockage de la vapeur surchauffe Aprs la combustion dans les chaudires, la vapeur surchauffe est recueillie dans un ballon de stockage (Le Barrilet) environ 30bars ; 380C, avant dtre envoye pour la dtente dans les turbines. Ainsi on obtient selon le tableau 1, 1091 T/j de bagasse ; la combustion dans les chaudires nous donne environ 2182 T/j de vapeur qui seront stockes dans le ballon ; Notons que cette valeur sobtient partir du ration de consommation nergtique des chaudires qui est de 2 kg vapeur/ kg bagasse. Enfin, lors du dstockage, il ne reste que 1877 T/j de vapeur. Le bilan massique au niveau du ballon de stockage est rsum par la figure suivante :

2182 T vapeur

BARRILET
30bars ; 380C

1877 T vapeur

Pertes 14% vapeur Figure 3 : bilan massique du ballon de stockage de vapeur surchauffe GOSSE Maxime M2 nergie Date de soutenance : 18/06/2011 Page 16

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d) La production dlectricit La production dlectricit est principalement assure par de s Turbines couples des alternateurs. Il ya deux turbines au niveau de la centrale : un turboalternateur de 6,28 MW et un Turboalternateur de 3MW. La vapeur surchauffe (1877 T/j vapeur) issue du ballon de stockage arrive au niveau des turbines sous pression pour la dtente. On a environ 1300T/j vapeur ; Le reste de la vapeur (577 T/j vapeur) permet dalimenter le process de fabrication et les moulins. Ceux-ci permettent de recueillir le jus de canne aprs ltape de dfibrage au niveau des coupes cannes. Pour lvaluation des puissances lectriques fournies, on tient compte des ratios de consommations des diffrentes turbines. La figure 4 ci dessous en fait un rsum.

Condenseur

25 T/h 9 kg vap/kWh = 30% Turbo SIEMENS (6,28 MW)

12 T/h Soutirage

37 T/h 888 T vap 1877 T vap TURBO ALTERNATEUR Turbo ACEC (3 MW) 408 T vap Pertes 17 T/h

ALTERNATEUR

4,11MWl 98666,66 kWh 2,12MWl 51000 kWh

ALTERNATEUR = 30% 8 kg vap/kWh 17 T/h Fabrication TOTAL

149666,66 kWh

Figure 4 : Bilans matires des turboalternateurs

NB : Il est important de noter quil ya dnormes pertes au niveau des turbines lors de la dtente. Le calcul dtaill de ces pertes se fera dans la section suivante traitant du calcul des pertes de charges et dnergies du cycle de la vapeur deau.

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La synthse du bilan nergtique global pour une tonne de canne broye est rsume sur la figure ci-dessous :

2 kg vap/kg bagasse br = 30% Ch = 60%

1T Cannes BROYAGE

0,33 T CHAUDIERES Bagasse

0,66 T vap Vapeur

BARRILET

(ballon de Pertes de stockage)

0,66 T vap BARRILET 0,56 T vap

0,38 T vap (68 %) TURBOS ALTERNATEUR et (ballon de de stockage) Pertes

0,18 T vap (32 %) PROCESS (moulins, dtentes)

Pertes

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Condenseur 6,96 kg/h 3,32 kg/h 10,4 kg/h 9 kg vap/kWh 0,38 T vap TURBO ALTERNATEUR Turbo ACEC 0,13 T vap 5,41 kg/h = 30% 8 kg vap/kWh 5,41 kg/h Fabrication Total 44,02 kWh ALTERNATEUR 16,25 kWh soit 0,677 kWe 0,25 T vap Turbo SIEMENS = 30% ALTERNATEUR 27,77 kWh Soit 1,157 kWe Soutirage

Figure 5 : Bilan nergtique global par tonne de canne broye

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2) Etude de remise niveau des rseaux de vapeur a) Evaluation des pertes de charges Lvaluation des pertes de charges sest faite partir de la mthode de COLEBROOK considr dans notre cas est en Annexe3. Les rsultats sont consigns dans le tableau suivant :
Tableau 6 : Calculs des pertes de charges Longueurs (m) 40 40 70 70 26 26 35 60 60 SINGULARITES nombre de coude 90 P (kg/cm) 8 8 7 7 5 5 8 6 6 0,28280448 0,28280448 1,112125 1,112125 0,9322375 0,9322375 0,25083 0,345588 0,345588 5,59633996
[10]

dcrite en Annexe2. Le circuit de vapeur

TRONCONS pompe alim1 - Chaudire1 pompe alim2 - Chaudire2 Chaudires 1 - Barrilet Chaudires 2 - Barrilet Barrilet - Turbo Siemens Barrilet - Turbo Acec Barrilet - Moulins (*5) Barrilet - Dtente MP (cuite) Barrilet - Dtente BP (vapos)

(mm) 150 150 250 250 200 200 200 50 50

dbit (m3/h) 89,4 89,4 45 45 37 17 -

vitesse (m/s) 1,42126133 1,42126133 40 40 40 40 40 40 40

(cSt) (kg/m3)
0,312 0,312 2,934 2,934 2,934 2,934 49,7 2,934 2,934 961,92 961,92 10,25 10,25 10,25 10,25 0,3716 0,3716 0,3716

Re

683298,718 0,035 683298,718 0,035 3408316,29 10 3408316,29 10 2726653,03 17 2726653,03 17 160965,795 15 681663,258 100 681663,258 100

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b) Evaluation des pertes dnergies Lvaluation des pertes dnergies concernent essentiellement les gros consommateurs dnergie du cycle vapeur deau : savoir la chaudire et les turbines ; Le calcul des pertes au niveau des chaudires a t abord dans la partie bilan nergtique des installations du prsent rapport. Nous nous contenterons dexposer, dans cette section, les rsultats relatifs aux investigations sur les turbines.

i-

Cas de la Turbine SIEMENS : 6,28 MW Le cycle vapeur deau

Le cycle thermodynamique vapeur deau ci-dessous illustre la circulation de la vapeur deau avec la turbine SIEMENS ( condensation).

Figure 6 : Cycle de Hirn avec turbine SIEMENS

Les valeurs des enthalpies sont consignes dans le tableau 7, la page suivante.

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NB : La nomenclature du cycle est la suivante :


0 - 1 : pompage 1 - 2: vaporisation 2 - 3:surchauffe 3 - 5:dtente thorique 3 - 5':dtente relle 4: soutirage

Tableau 7 : Tableau des enthalpies des points du cycle de Hirn avec la turbine SIEMENS

points du cycle 0 1 2 3 4 5 5'

enthalpies (kJ/kg)
466,9 470,55 2805,5 3200 2780 2500 2750

Temprature (C) Pression (bar)


110 380 140 1,5 38 30 30 1,94 1,5 1,5

Evaluation des rendements globaux et pertes Les formules de calculs sont en annexe4. Les Applications numriques nous donnent les rsultats ci-dessous : Rendement thermodynamique du cycle : th = 28,97 % Rendement interne de la turbine SIEMENS : i = 64,28 % Pertes dnergie dues laccroissement dentropie : Pertes = 100 - i = 35,71 % On prendra pour nos calculs rendement mcanique de la turbine : i = 85 %

Le rendement global est obtenu par le produit des trois rendements prcdents ; on a : g rel = 15,8 % g thorique = 32 %

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ii-

Cas de la turbine ACEC : 3 MW Le cycle vapeur deau

Le cycle thermodynamique vapeur deau ci-dessous illustre la circulation de la vapeur deau avec la turbine ACEC (Turbine contre-pression).

Figure 7 : Cycle de Hirn avec turbine ACEC

Les valeurs des enthalpies sont consignes dans le tableau 8

NB : La nomenclature du cycle est la suivante :

0 - 1 : pompage 1 - 2: vaporisation 2 - 3:surchauffe

3 - 5:dtente thorique 3 - 5':dtente relle

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Tableau 8 : Tableau des enthalpies des points du cycle de Hirn avec la turbine ACEC

points du cycle 0 1 2 3 4 5 5'

enthalpies (kJ/kg)
191,7 195,49 2805,5 3200 2500 2760

Temprature (C)
110 380 89

Pression (bar)
0,1 38 30 30 1,5 1,5

Evaluation des rendements globaux et pertes

Les formules de calculs sont en annexe4. Les Applications numriques nous donnent les rsultats ci-dessous : Rendement thermodynamique du cycle : th = 27,94 % Rendement interne de la turbine ACEC : i = 62,85 % Pertes dnergie dues laccroissement dentropie : Pertes = 100 - i = 37,14 % On prendra pour nos calculs rendement mcanique de la turbine : i = 85 %

Le rendement global est obtenu par le produit des trois rendements prcdents ; on a : g rel = 12,4 % g thorique = 32 %

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c) Optimisation de la production de vapeur : Solution 1 Loptimisation de la production de vapeur passe par une bonne prpar ation de la bagasse en amont de la chaine de production ; Ainsi, nous proposons un Shredder dune capacit de 4000t/j entrain par une turbine vapeur. Le cout de linvestissement est de 1,5 milliard FCFA ; Les marges de gain obtenues par remplacement du coupe-canne finisseur par le Shredder sont consignes dans le tableau 9. NB : Il est important de noter que lusine compte trois coupe cannes : un coupe-canne baucheur, un coupe-canne trononneur et un coupe-canne finisseur. Le prsent calcul est fait pour le remplacement du coupe-canne finisseur par le shredder. Caractristiques de lquipement : Shredder type Tongaat : Puissance absorbe = 45 kW/tfh ; puissance installe = 65 kW/tfh Un shredder Tongaat dune capacit de 20 kW/tfh est aliment par une turbine vapeur de 280 kW (Source : E.HUGO la sucrerie de cannes P.891) Dans notre cas : 65 kW/tfh, il nous faut une turbine de 1000 kW avec 13,5 kg vap/kWh (Source : E.HUGO la sucrerie de cannes PP.58-66) Soit un dbit de vapeur de : 1000 kW * 13,5 kg/kWh = 13,5 T/h; Prenons dbit vapeur = 15 T/h Gain en extraction de Jus = 0,1 % ; Indice de Prparation (IP) = 91 (Source : E.HUGO la sucrerie de cannes ) Caractristiques vapeur : Admission: 28b, 380C (h = 3200 kJ/kg); Dimensionnement du shredder : Notre dimensionnement se base sur une consommation journalire de 4000 T/J, soit 166T/h. Le Shredder est un appareil destin la prparation de la canne avant broyage au niveau des moulins, en clatant les fibres de la canne ; il permet un travail plus efficace des moulins en facilitant l'extraction du jus. Son nom lui vient du verbe anglais to shred qui signifie : couper en petits morceaux, dchiqueter, mettre en lambeaux [11].

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Le bilan massique est rsum sur la figure ci-dessous :

2kg vap/ kg bagasse


166 T/h Canne Coupes canne + Shredder 55 T/h bagasse Chaudire 110 T/h vap

25 30 T/h 110 T/h vap Ballon de stockage 94,6 T/h vap Process +

15 T/h Turbine SHREDDER

49,6 54,6 T/h vap


Turbos Alternateurs

Figure 8 : bilan massique pour installation dun shredder

Ltude technico-conomique de notre solution nous a permis dvaluer le gain financier annuel du projet dinstallation dun shredder, ainsi que le dlai de rentabilit du capital investi. Les rsultats sont consigns dans le tableau 9 la page suivante. NB : Le dbit de vapeur des moulins (initialement de 19 T/h) se trouve diminuer de 10 15% suite linstallation du shredder [12]

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Tableau 9: Etude technico-conomique de l'installation d'un Shredder vapeur Situation de rfrence solution avec 3200T/J shredder 4000T/J PUISSANCE FOURNIE kW 6220 6220 ENERGIE FOURNIE kWh 149666 149666 TOTAL VAPEUR DISPONIBLE (en T/h) SIEMENS ACEC Moulins (diminution de 12% de consommation) Dtente MP (augmentation de 25% de consommation en vap) Dtente BP (augmentation de 25% de consommation en vap) SHREDDER avec turbine vapeur Puissance moyenne disponible (kW) Puissance relle fournie (kW) Totale consommation relle Gain en vapeur (T/h) Gain en vapeur (T/J) Surplus Energie en kWh Gain financier du surplus nergie par Jour (en FCFA) Gain financier du surplus nergie vapeur par an (en FCFA) 180Jour Gain surplus puissance instantane produite (kW) Gain financier surplus puissance instantane produite/J en kWh Gain financier surplus puissance instantane produite/an en kWh Gain financier du surplus nergie turbo par an (en FCFA) 180Jour Gain financier de sucre produit par an (en FCFA) sur 180Jour 78,2 37 17 19 0,9 4,2 0 6220 6220 78,1 94,6 37 17 16,72 1,125 5,25 15 6220 6220 92,10 2,51 60,12 6 961,26 522 094,74 93 977 052,63 0 0 0 0 68 405 200,00
162 382 252,63
1 500 000 000,00

Gain financier annuel du projet:


Cout d'investissement en FCFA TTC

Temps de retour sur investissement (TRI en anne)

9,24

NB : Les calculs du TRI sont faits sans actualisation

d) Optimisation de la production dlectricit : Solution 2 La production dlectricit se trouve en bout de la chaine de production dnergie ; Une bonne production dlectricit passe dabord par la bonne qualit de la vapeur (P=30b ; T=380C). Le problme majeur au niveau de la production dlectricit est que les turbines narrivent pas monter en puissance.

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Cela sexplique par plusieurs facteurs qui sont : Un accroissement dentropie trop lev lors de la dtente Fuite de vapeur au niveau des brides (lments de rgulations souvent dfaillants) La rgulation nest pas bien assure (Ouverture et la fermeture des s oupapes HP et BP) Turbulences dans les coulements Nous proposons donc des solutions pour remdier ces problmes : Limiter les turbulences dans les coulements (assurer un bon calorifugeage) Assurer une bonne rgulation des soupapes (Ouverture et fermeture) Dans une turbine vapeur, pour optimiser la dtente, il faut que la veine de vapeur soit tangentielle par rapport aux aubages de la turbine Rhabilitation des lments mcaniques des turbines

La rhabilitation des lments mcaniques des turbines consiste en une rvision approfondie des turbines. On procde ensuite au remplacement des lments suivants : Bande dtanchit, lments de rgulation, Calorifugeage des turbines Moulins et des Turbo alternateurs. NB : Loffre de prix pour la liste des pices de rechange est en annexe7. Le cot global de cette opration est denviron 350 000 000 FCFA ; Nous supposons que la mise en uvre de cette solution devrait permettre de gagner au moins 50% de la vapeur perdue lors de la dtente dans les turbo-alternateurs. Le calcul technico-conomique sur le gain en vapeur ainsi que le surplus de production dnergie lectrique qui en dcoule, sont rsums dans le tableau 10 ci dessous.
tableau 10 : Etude technico-conomique de la rhabilitation des lments mcaniques des turbines TURBINES SIEMENS ACEC 17 dbit vapeur moyen total (t/h) 37 5,3465 dbit vapeur perdu (t/h) 11,0075 0,5 Pourcentage rcupr sur pertes% 0,5
Quantit de vapeur rcupre(t/h) Quantit de vapeur rcupre(t/J) TOTAL vapeur rcupre (t/J) Potentiel d'nergie lectrique (kWh/J) Puissance instantane rcupre (kW) Cout de ce gain nergtique/ J (FCFA) Cout de ce gain nergtique/ an (FCFA) 5,50375 132,09 -

2,67325 64,158 196,248 22 723,45 946,81 1 704 258,95

306 766 610,53


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Autre Solution : Une troisime solution, consisterait mettre en uvre les deux solutions simultanment, c'est--dire : installation dun shredder vapeur et la remise en tat des turbines. Le cout dinvestissement global reviendrait environ 2,3 milliards FCFA. Ltude technicoconomique est rsume dans le tableau 11

Tableau 11: Etude technico-conomique des deux solutions combines: installation shredder + rhabilitation turbines Situation de rfrence solution avec shredder 3200T/J 4000T/J PUISSANCE FOURNIE kW 6220 6220 ENERGIE FOURNIE kWh 149666 149666 TOTAL VAPEUR DISPONIBLE (en T/h) SIEMENS ACEC Moulins (diminution de 12% de consommation) Dtente MP(augmentation de 25% de consommation en vap) Dtente BP(augmentation de 25% de consommation en vap) SHREDDER avec turbine vapeur 78,2 37 17 19 0,9 4,2 0 94,6 31,5 14,4 16,72 1,125 5,25 15

Totale consommation relle Gain en vapeur (T/h) Gain en vapeur (T/J) Surplus Energie en kWh Gain financier du surplus nergie par Jour (en FCFA) Gain financier du surplus nergie vapeur par an (en FCFA) 180Jour Gain surplus puissance instantane produite (kW) Gain financier surplus puissance instantane produite/J en kWh Gain financier surplus puissance instantane produite/an en kWh Gain financier du surplus nergie turbo par an (en FCFA) 180Jour Gain financier de sucre produit par an (en FCFA) sur 180Jour

Gain financier annuel du projet:


Cout d'investissement Shredder Cout d'investissement rvision Turbine Investissement TOTAL Cout d'investissement GLOBAL FCFA TTC

Temps de retour sur investissement (TRI en annes)

78,1 -

83,995 10,605 254,52 29 470,74 2 210 305,26 397 854 947,37 0 0 0 0 68 405 200,00

466 260 147,37


1 500 000 000,00 253 859 707,00 1 753 859 707,00

2 280 017 619,10


4,89

NB : Les calculs du TRI sont faits sans actualisation

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3) Diagnostic des performances nergtiques (DPE)

Etape 0 : Frquence des problmes rencontrs Le rcapitulatif des pannes survenues lors de la campagne sucrire 2010-2011, se rsume par le graphique ci-dessous (source Direction usine-service Labo):

% Panne Usine
60 50 40 30 20 10 0

% PU

Figure 9 : Pourcentage des pannes Usine

Etape 1 : Collecte des donnes La phase de collecte des donnes nous a permit de recueillir les donnes relatives au suivi des consommations nergtiques de lusine dans le cadre du suivi habituel.

Rpartitions des consommations moyennes journalires en kWh


80000 60000 40000 20000 0 Sucrerie garage Atelier mca sur CIE Usine arrt Irrigation Annexes Habitation

sur Turbos

Figure 10 : rpartitions des consommations moyennes journalires


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Etape 2 : Ralisation des mesures Nous avons effectu des mesures (dbit massique, dbit vapeur, consommation dlectricit, pertes de charges) qui nous ont permit de raliser le bilan nergtique de toute la chaufferie. (Voir respectivement Tableaux 4, 5, 6 et figure 10)

Etape 3 : Hirarchisation des actions Lexamen de lensemble des informations recueillies lors des tapes 0 2 permet de dresser la liste de toutes les actions envisageables : actions simples et de bon sens, actions dentretien courant, actions ncessitant des investissements. Le rcapitulatif des mesures d conomies dnergie est rsum dans le tableau 10 la page suivante.

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Tableau 12 : Mesures dconomies dnergies [8] Production dnergie sous chaudire Bonne adaptation de la puissance des brleurs la production et au rythme dactivit Assurer la continuit de marche des ventilateurs de tirage Abaisser la temprature des fumes Encourager le schage de la bagasse avant darriver dans la chambre de combustion Possibilit dun choix optionnel dnergie en cas de rupture dapprovisionnement Optimisation des rglages de combustion pour maintenir le meilleur rendement de production dnergie Rseaux de distribution Maintien en tat des rseaux de distribution (calorifugeage, conception adquate aux besoins), du ballon de stockage, des purgeurs, des vannes, etc. Rcupration optimale des condensats Remplacer les lments de rgulation dfaillants : clapet automatique, vanne disolement, vanne de rgulation, vanne prise vapeur. Evaporateurs Rgulation de vapeur adapte Suppression des dures inutiles de maintien en temprature Rcuprations dnergie sur les rejets pour une utilisation adapte la temprature Vrification rgulire de ltat dencrassement des vaporateurs Motorisation (conomie dnergie possible = 4%) Constitution dun plan de suivi du parc des moteurs (historique, implantations, fiches didentit, frquences dinterven tions et des pannes, etc.) Choix des moteurs en fonction de lutilisation (type, puissance, rythme dutilisation). Limiter les marges de scurit trop i mportantes sur la puissance Renouvellement des moteurs anciens par des moteurs neufs de meilleure efficacit Arrt des rebobinages trop frquents de moteur, qui dtriorent le rendement et dont le cot est parfois quivalent celui d e lachat dun moteur neuf. Pompage (conomie dnergie possible = 1%) Optimisation du fonctionnement par une gestion technique centralise Eclairage (conomie dnergie possible = 0,5%) Optimisation du niveau dclairement en fonction de lusage Possibilits dinstallations dautomatismes : dclencheurs automatiques, asservissement la lumire du jour, programmation des allumages/extinction Entretien des luminaires Adoption de technologie basse consommation dnergie en fonction de lusage (type de local, dure continue ou in termittente).

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B. propositions de solutions en vue daccroitre lindpendance nergtique de lusine

a) Valorisation de la mlasse en biogaz En vue de la ralisation dconomies dnergies dans le procd, nous proposons la mthanisation de la mlasse, puis valorisation du biogaz issu de cette mthanisation, en lectricit. On part sur la base dune production minimale de 100 tonnes de mlasse par jour (source direction usine-Service Laboratoire). Lestimation des couts financiers et de production dlectricit sest faite par rapport ceux des usines biogaz de HAREN et WOTERSEN en Allemagne (Voir Annexes 5 et 6) lensilage de mas et la mlasse. En effet, on a pour 1Tonne de substrat : 205 m3 de biogaz par tonne densilage de mas et 228 m3 de biogaz par tonne de mlasse. Les rsultats obtenus sont rsums dans le tableau 11 ci-dessous.
Tableau 13: Etude technico-conomique de la valorisation en biogaz et lectricit de la mlasse COUTS DE L'INSTALLATION Quantit de substrat (Mlasse) consomm par jour (T) 1 INSTALLATION DE 500 KW (FCFA) 1 INSTALLATION DE 1500 KW (FCFA) 100,00 1 310 000 000 1 637 500 000
[15]

; Ce biogaz est obtenu par valorisation de lensilage de

mas. Le calcul estimatif se justifie par les potentiels mthanognes trs voisins que possdent

COUT TOTAL INVESTISSEMENT Energie produite par jour (kWh) E


Consommation interne d'nergie pour l'usine (brasseurs, pompes) 8%E

Gain ralis sur nergie CIE par anne (FCFA) Cout de maintenance annuel (FCFA) Bnfice net annuel du projet (FCFA)
Temps de retour sur investissement (en anne)

2 947 500 000,00 48 000,00 3 840,00 596 160 000 65 500 000 568 620 329,02
5,18

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b) Etude dimpact environnemental La production et lutilisation du biogaz ont un impact positif sur lenvironnement. En effet, Le biogaz produit se substitue lnergie de la CIE. Notre projet de production dlectricit verte, permet de produire environ 45000 kWh par jour. On sait que la production dnergie par la CIE gnre 0,7291 t eq CO2 par MWh produit [13]. Alors notre projet permettra dviter environ 5795 t eq CO2 par an.

Notre projet est-il ligible au MDP ? Pour rpondre cette question il est important de faire un bref rappel sur ce quest le MDP et valuer si notre projet peut bnficier ou non des subventions de ce programme. En effet le terme MDP signifie Mcanisme pour le dveloppement propre. Il fait partie des deux mcanismes arrtes au protocole de Kyoto en 1997. Le MDP tout comme le second mcanisme MOC (Mise en uvre conjointe) vise encourager tout projet luttant contre les missions du CO2 dans le monde. Il ressort de ses textes que le prix allou 1 tonne de CO2 vite est de 10 euros
[14]

. La quantit de CO2 squestre par notre projet est de 5795 t eq

CO2 par an, quivalent un cot de 57 955 euros soit 37 960 329 FCFA. Cest un projet de production dnergie par des dchets vgtaux. Lligibilit au MDP dpend des deux conditions suivantes [17] : Le projet doit tre en conformit avec la politique nationale de Dveloppement Durable du pays hte Additionnalit des missions engendres
[iv]

Lanalyse des critres dligibilit de projets MDP en CI

, (voir Annexe 8) nous permet de

dire que notre projet pourrait tre ligible au MDP. Cependant, il faudrait une certification dun organisme spcialis (tel que SGS ou VERITAS) sur la nature de lligibilit au MDP de notre projet.

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V-

DISCUSSIONS ET ANALYSES

A. Analyses des tudes nergtiques

1) Analyse du Bilan nergtique des installations (de la bagasse llectricit) Au regard du bilan global ralis, nous constatons qu il ya dnormes pertes enregistres au niveau des chaudires, du ballon de stockage, des turbines et dans les canalisations. Le bilan global ralis par tonne de canne broye nous donne 44 kWh produit en fin de procd contre environ 55 kWh dans un procd efficace. [16] Au niveau des chaudires, on a des pertes trs leves correspondant un manque gagner de 18 20% ; Cest ce qui explique le faible rendement de combustion ( 60%); Au niveau du ballon de stockage, on value les pertes 0,1 T vapeur par Tonne de canne broye ; soit environ 14% de pertes au niveau du stockage de la vapeur. Le pic des pertes senregistre au niveau des turbines. En effet, on a respectivement lors des dtentes, 28% et 39% de pertes de vapeur pour les turbines condensation (SIEMENS) et contre pression (ACEC). Ce qui impute sur les rendements globaux des cycles vapeur deau. Ainsi, on a pour la turbine condensation un rendement global g=1 5,8% contre g=32% (valeur thorique); soit un manque gagner de 17% et pour la turbine contre pression g=12,4% ; soit un manque gagner de 19,6%. Lamlioration de ces rendements globaux est dterminante dans loptimisation des consommations nergtique s de lusine entire. Cest pour cela que nous avons propos des solutions exploitables moyen terme en vue de loptimisation de la production de vapeur et dlectricit.

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2) Analyses de lEtude de remise niveau des rseaux de vapeur

Optimisation de la production de vapeur

Linstallation du shredder englobe un cout dinvestissement de 1,5 Milliard FCFA. Les gains en vapeur slvent environ 60 T/j de vapeur. Ce qui correspond une production nergtique journalire denviron 6 960 kWh/J. Lquivalent financier de ce gain nergtique se fait par rapport au cot moyen de lnergie produite par la CIE, qui est denviron 75 FCFA/kWh, on a un gain sur nergie de 93 977 052 FCFA/an. A cela sajoute le gain au niveau du taux de sucre extrait en utilisant un shredder ; On lvalue 0.1% de jus extrait en plus (Source : E.HUGOT, la sucrerie de cannes P.299). On part sur la base dune production annuelle de 434.380 T (cette valeur t retenue pour nos estimations compte tenu des objectifs futurs de production). Ce qui nous fait un surplus de production sucrire de 117,94 T/an. En considrant 1T de sucre 580.000FCFA, on a un gain de 68.405.200 FCFA. Le gain financier total du projet slve 162 382 252 FCFA/an Ainsi, on a un temps de retour sur investissement 9 ans. Avec une exploitation de lquipement sur 15 20 ans;

Optimisation de la production dlectricit

La mise en uvre de la solution consistant rhabiliter les lments mcaniques des turbines, cote environ 350 000 000 FCFA ; En revanche, cett e solution permet davoir un surplus dnergie lectrique denviron 22 700 kWh par jour, soit un gain financier sur CIE denviron 300 000 000 FCFA par anne. Le temps de retour sur investissement est de 1,2 an. Cette solution est dautant plus rentable quelle reprsente un norme potentiel dconomies dnergies qui peut tre ralis au sein de lusine.

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Solution combine : Installation dun Shredder vapeur et rhabilitation des turbines

La ralisation de cette troisime solution est de loin la plus rentable. En effet, on a un cot dinvestissement denviron 2,3 Milliards FCFA. On a un surplus de vapeur denviron 250 T/J ; Ce qui quivaut un surplus nergie de 29 MWh par jour. Cela engendre un gain sur CIE denviron 397 Millions FCFA par anne. A cela sajoute le gain sur le taux dextraction du sucre, qui est de 0,1 % ; Finalement, on obtient aussi un gain en production de sucre, denviron 117 T par anne, soit un gain financier de 68.405.200 FCFA. Le gain financier annuel du projet est denviron 466 Millions FCFA. Le temps de retour sur investissement est denviron 5 ans ; ce projet est donc trs rentable.

Diagnostic des Performances nergtiques

Le DPE nous a permis de dresser un tableau regroupant un certain nombre dactions dentretiens courants, et des mesures dconomies dnergies, dans une approche globale, cest--dire en tenant compte de tous les choix nergtiques et technologiques disponibles, des caractristiques des installations existantes, et des contraintes internes lentreprise (structure, expertise disponible, etc.) et externes, lies son environnement local. La ralisation de ce tableau est base sur lexprience mene par les experts en la matire, auprs des entreprises franaises dans le cadre dun programme dactions collectives ADEME/IFTH sur la maitrise de lnergie.

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B. Analyse des propositions de solutions co-nergtiques

a) Valorisation de la mlasse en biogaz La production et lutilisation du biogaz ont un impact positif sur lenvironnement. En effet, le biogaz se substitue trs frquemment aux nergies fossiles ce qui contribue rduire Les missions de gaz effet de serre, responsables en partie du drglement climatique. Au cours de leur transformation, les matires organiques vgtales utilises directement ou indirectement pour produire du biogaz mettent la mme quantit de CO2 que celle absorbe pendant leur croissance ou leur production. Ds lors, lutilisation de la biomasse, continuellement renouvelable, engendre un processus de cycle. Lmission de CO2 est matrise et stabilise [15]. Notre projet biogaz a permis de squestrer une importante quantit de CO2 denviron 5795 T eq CO2 par an. En plus, le temps de retour sur investissement est de 5 ans, ce qui montre que notre projet est rentable. Il est important de signaler, quen plus du biogaz et de llectricit produite, notre projet permettra dobtenir un digestat en fin de mthanisation denviron 65 70 Tonnes par jour, qui pourra aussi tre utilis pour pandage dans les plantations. En plus, la viabilit de notre projet par rapport au dveloppement durable se justifie 3 niveaux. Au Niveau Social : Appropriation de la technologie propre, dveloppement et renforcement des capacits des acteurs Au niveau Economique : Rentabilit conomique (596 160 000 FCFA conomise par an sur lectricit CIE). Au niveau environnemental : Gestion durable des ressources naturelles (bagasse de canne), lutte contre le changement climatique et la durabilit de lenvironnement local.

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VI-

RECOMMANDATIONS

a) Sur le plan nergie Lanalyse approfondie du bilan nergtique global (figure 5 : Bilan nergtique global par tonne de canne broye), nous ressort que lefficacit du procd est encore trs faible. En effet, pour une tonne de canne broye, lUAI produit 44 kWh au lieu de 55 kWh, dans le cas dun procd efficace (Source [16]). Il ya donc un manque gagner denviron 11 kWh par tonne de canne broye. Dans une vision dconomie dnergie, il serait bnfique dentamer des tudes sur le schage de la bagasse avant sa combustion dans le foyer. Le taux dhumidit retirer de la bagasse est un facteur dterminant pour raliser de bonnes conomies dnergies en combustion. En effet, selon E.HUGOT dans la sucrerie de cannes PP.867, Il nya pas dintrt scher au dessous de 10% dhumidit, car la bagasse risquerait de remonter par elle mme 10% en absorbant lhumidit ambiante. On p eut par exemple sarrter 10, 15 ou 20% et utiliser la chaleur restant disponible dans les gaz dans un autre changeur, par exemple un petit conomiseur . De plus, il serait bnfique long terme de remplacer les turbines en vue de rentabiliser les consommations de vapeur et optimiser davantage la production dlectricit. Aussi, dans la mme optique, il serait judicieux dvaluer le bilan nergtique au niveau de la sucrerie (vaporateurs, appareils cuire), en partant du jus de cannes jusqu la production de sucre cristallis. Quelle est lnergie consomme actuellement ? Quelle devrait-tre lnergie juste ncessaire pour le process ? Quelles sont les conomies dnergies ralisables en vue damliorer lefficacit du process ? b) Sur le plan environnemental Le biomthane en usage dans une centrale gaz est plus cologique et comptitif que les nergies lectriques dorigine fossiles dlivres par la CIE. La mise en uvre de cette solution permet tra lUAI dtre autonome du point de vue nergie lectrique avec une production denviron 45 MWh par Jour, ce qui aura pour effet de rduire denviron 50% le taux dindpendance nergtique pendant linter-campagne. LUAI vitera des missions de GES de 5795 TCO2e par an, soit lquivalent de 57 955 euros soit 37 960 329 FCFA raison de 10 euros la TCO2e, pour un besoin dinvestissement de 2,9 milliards FCFA.
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VII-

CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES

Ce projet nous a permis de nous rendre compte de lnorme potentiel dconomies dnergies et des possibilits de ressources nergtiques valorisables, que possdent lUAI. Le bilan nergtique que nous avons ralis, nous montre bien la faible efficacit du procd de production dnergie, avec un manque gagner denviron 11 kWh par Tonne de canne broye. Cest dans cette optique que nous avons propos la solution combine installation dun Shredder vapeur et une rvision approfondie des turbines. Cette solution permettra de rentabiliser les consommations dnergie et la production dlectricit. En effet, avec un investissement de 2,3 Milliards, on a un gain sur nergie de 29 MWh/J et un surplus de production sucrire de 117 T/an, avec un temps de retour sur investissement denviron 5 ans. A cela sajoute la valorisation de la mlasse. Nous avons propos un dimensionnement dune usine Biogaz, en partant dun substrat de 100 Tonne s de mlasse par jour, pour produire environ 45 MWh/J pour une puissance inst antane de 2 MW. Le cout dinvestissement slve 2,9 Milliards FCFA, avec un temps de retour sur investissement de 5ans. LUAI pourra viter une mission denviron 5795 TCO2e par an. Ce projet Biogaz gnre des crdits carbones quivalents 37 millions FCFA par an. Au cas o la mise en uvre de ce projet devrait se faire, une dmarche rigoureuse dtudes technico -conomique et de recherche de financements (Fonds propres, MDP..) reste obligatoire. Par ailleurs, il serait bnfique, dans la mesure o ce projet squestre une importante quantit de CO2, de sengager dans la dmarche du MDP, afin de trouver les ressources ncessaires au financement de ce projet. En plus des conomies dnergies ralisables au niveau de toute la chaufferie, une tude peut tre faite sur les consommations dnergie de la sucrerie (vaporateurs, appareils cuire, centrifugeuses), en vue de mieux cerner le volet consommation dnergie de lusine, et augmenter lefficacit nergtique du procd allant de la production du jus de canne la production du sucre en poudre.

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VIII- BIBLIOGRAPHIE [1] : A. Bensakhria, .2011. Cours : Combustion et Chaudires [2] : Y. COULIBALY, .2011. Cours : conomies dnergies dans le btiment et lindustrie MGEER [3] : Franois Broust, .2009. Cours : Combustion et Biomasse Chaudires : Principes et bilans nergtiques [4] : Y. COULIBALY, .2009. Cours Thermodynamique Applique Master1 nergie [5] : Christel BRUNSCHWIG, .2010. Cours Les filires biochimiques pour la production de biocarburants [6] : A. BAYILI, .2009-2010. Mmoire Optimisation nergtique dune UAI : cas de SUCRIVOIRE, unit de Zuenoula [8] : Thmatique : Les diagnostics nergtiques, Fiches techniques PRISME n3 [9] : J. BLIN, .2010. Cours : Chimie Biochimie associes la biomasse nergie Master 1 nergie [10] Catalogue-Formulaire N 79/1, 1re EDITION (Novembre 1979) SERSEG [11] E. HUGOT, La sucrerie de cannes, 3 EDITION. Techniques & Documentation-

Lavoisier [12] Mouhamadou NIANG, .2007-2008. Mmoire Etude technico-conomique des systmes dentrainement pour la commande du shredder et du 6 moulin de la compagnie sucrire sngalaise [13] CLEAN DEVELOPMENT MECHANISM-PROJECT DESIGN DOCUMENT FORM AKUEDO (CDM-PDD) Version 03 - in effect as of: 28 July 2006

[14] Projet intgrateur Master2 2010-2011, Valorisation des rsidus organiques du 2IE par mthanisation pour lalimentation en biogaz du restaurent de Kamboins. [15] CAUSSADES Semences Production de biogaz, Octobre 2006

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[16] P. GIRARD, Confrence FOAD Biomasse & nergie Les agro-industries et le potentiel de production dlectricit en Afrique : Quels enjeux pour quelles technologies ? [17] Elodie HANFF, Les crdits Carbones une opportunit pour le dveloppement des projets biomasse nergie en Afrique de lOuest ; Programme changements climatiques Sites Internet [i] http://www.thermodynamique.com/spip.php?article14 (consult en Mars 2011) [ii] http://www.etab.accaen.fr/circocaensud/Ressources_pedagogiques/Ressources_tous_cycle s/CRSTD/Changements%20d'%E9tat.htm (Consult en Mars 2011) [iii] www.siemens.com/energy (consult le 5 Mai 2011) [iv] http://www.mdp-cotedivoire.org/documents/fr/1.pdf (consult le 4 juin 2011)

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IX-

ANNEXES

Annexe1 : Taux dindpendance et consommation nergtiques de lusine ....P44

Annexe2 : Extrait de mthode de COLEBROOK .... .P45

Annexe3 : Circuit de la vapeur deau ....P46

Annexe4 : Schma synoptique du process...P47

Annexe5 : Formulaire ...P48

Annexe6 : Usine Biogaz de WOTERSEN. P50

Annexe7 : Usine Biogaz de HAREN.... P51

Annexe8: Offre de prix pour rvision approfondie de la turbine....P52

Annexe9: Critres dligibilit de projets MDP en CI......P54

Annexe10: Planning du stage...P58

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Annexe I : Taux dindpendance et consommations nergtiques de lusine

USINE CIE

137765 kWh / J 24775 kWh / J

Tableau des consommations dnergie moyennes journalires en kWh

Rpartition de la production d'nergie moyenne journalire (en %)


USINE CIE

15%

85%

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Annexe II : Mthode de COLEBROOK

Extrait du Catalogue-Formulaire SERSEG. PP. F163-164 Principe de la mthode de calcul de Colebrook et marche suivre La perte de charge P est donne parla formule suivante : P = JL /10 000 dans laquelle P : perte de charge cherche en kg/cm L : longueur droite fictive de la tuyauterie en m : poids spcifique du fluide dans les conditions de temprature et de pression de lcoulement en kg/m3 J : coefficient donn par labaque Pour dterminer ce coefficient J au moyen de labaque, il faut connaitre au pralable le diamtre D de la tuyauterie, la nature et ltat de sa face interne, ainsi que la vitesse et le nombre de Reynolds R caractrisant lcoulement. Nous indiquons ci-dessous les moyens pratiques pour dterminer ces quatre paramtres dentre. 1 dtermination des paramtres dentre Diamtre intrieur de la tuyauterie (en mm). Tenir compte des dpts ventuels qui rduiront ce diamtre dans le temps. Nature et tat de la face interne Vitesse (en m/s). elle peut se calculer par la formule suivante : V = 353,7 q / D Nombre de Reynolds = 1000 VD / ; avec = 1000 / Poids spcifique rel (en kg/m3)

2 dtermination du coefficient J Le coefficient J se dtermine au moyen de labaque de Colebrook

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Annexe III : Circuit de la vapeur deau

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Annexe IV : Schma synoptique du process de production dnergie

0,40T vapeur (Moulins)

1T Cannes

Coupe canne + shreddder

1T Canne broye

MOULINS

0,33T Bagasse

CHAUDIERE

0,66T Vapeur surchauffe

TURBOS

Jus de canne

0,26T vapeur

44kWh lectrique
96kg sucre en poudre

Jus de canne

Process de FABRICATION + dtentes MP, BP

60kg Mlasse (dchets)

Sac de sucre
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Unit dENSACHAGE

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Annexe V : Formulaire

Formules des Calculs en combustion

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Formules des Puissances thermiques

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Annexe VI : Usine Biogaz de WOTERSEN

Extrait de CAUSSADES Semences Production de biogaz, Octobre 2006

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Annexe VII : Usine Biogaz de HAREN

Extrait de CAUSSADES Semences Production de biogaz, Octobre 2006

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Annexe VIII : Offre de prix pour rvision approfondie turbine DESIGNATION Rducteur Rvision approfondie de la turbine Coussinets de palier pour PV Palier de pignon Patin de bute oscillant + goupille de maintien coussinet palier avant coussinet palier arrire Bande d'tenchit et matriau mter boite AV Bande d'tenchit et matriau mter boite AR Bande d'tenchit et matriau mater pour Laby 1 Bande d'tenchit et matriau mater pour Laby 2 Bande d'tenchit et matriau mater pour boite et bute Soupape de fermeture rapide Tige de soupape de fermeture rapide Soupape de rglage HP Tige de soupape M20*1,5*428 Garniture de tige de soupape HD 102 Bague infrieure 40*20 Soupape de rglage BP Tige de soupape L=418 G1 Garniture de tige de soupape HD 102 Douille de fond 20*34*30 Bague de fond 40*20*10 Commande soupape HP Douille (30*40*30) fourreau de distributeur Tiroir de distribution complet Ressort de compression 4,0*30,0*61,6*15,7 Commande soupape BP fourreau de distributeur 25 Distributeur de commande 25*144 Tige de piston 25E6*391 Ressort de compression 3,0*20,0*0*50,7*13,7 Pompe principale et pompe rgulation Coussinet 20*35*40 Bague d'tenchit 112*138*15 Arbre de pompe huile Palier radial DR 2032 Bague d'tenchit50*72*12 Bague 64*99*6 Palier de disque 1 1 1 1 1 1 1 1 098 872,00 1 518 818,00 3 668 998,00 180 759,00 863 373,00 1 303 293,00 5 706 055,00 1 098 872,00 1 518 818,00 3 668 998,00 180 759,00 863 373,00 1 303 293,00 5 706 055,00 1 1 1 1 3 604 335,00 5 095 754,00 1 331 985,00 163 551,00 3 604 335,00 5 095 754,00 1 331 985,00 163 551,00 1 1 1 1 960 553,00 7 125 007,00 11 831 062,00 79 734,00 960 553,00 7 125 007,00 11 831 062,00 79 734,00 2 1 2 4 2 361 907,00 439 618,00 846 575,00 200 786,00 4 723 814,00 439 618,00 1 693 150,00 803 144,00 2 2 4 2 891 550,00 440 881,00 300 786,00 5 783 100,00 881 762,00 1 203 144,00 1 11 311 266,00 11 311 266,00 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 53 064 376,00 8 166 260,00 11 613 449,00 9 362 671,00 10 223 498,00 11 294 791,00 2 426 274,00 3 928 606,00 2 402 170,00 2 125 801,00 55 258,00 53 064 376,00 16 332 520,00 23 226 898,00 9 362 671,00 10 223 498,00 11 294 791,00 2 426 274,00 3 928 606,00 2 402 170,00 2 125 801,00 55 258,00 Quantit Prix unitaire Prix TOTAL

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Rgulateur 2A1/0/0 ressort de traction 3,2*18 piston asservi 30 Douille de liaison C30 Douille 25*29,5*32 Logement de rotule 20 rducteur pour changement de vitesse de la turbine Moteur de changement de vitesse de la turbine 2 2 2 2 1 1 1 2 992 291,00 747 687,00 2 916 890,00 1 983 156,00 551 184,00 16 874 351,00 3 126 449,00 5 984 582,00 1 495 374,00 5 833 780,00 3 966 312,00 551 184,00 16 874 351,00 3 126 449,00

TOTAL

243 646 042,00

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Annexe IX : Critres dligibilit de projets MDP en CI

Le processus de mise en uvre du MDP en CI

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Annexe X: Planning du stage

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