Rapport Corrigé M2 GEEI (Dernier Version Définitif)

ETUDE ET OPTIMISATION DE LA PRODUCTION, TRANSFORMATION ET
CONSOMMATION D’ENERGIE POUR UNE AUTO-SUFFISANCE

ENERGETIQUE SUR LE SITE DE FERKE 1
MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU

MASTER D’INGENIERIE DE L’EAU ET L’ENVIRONNEMENT
OPTION : ENERGETIQUE
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Présenté et soutenu publiquement le 27 juin 2017 par
MAMADOU MARCEL KARAMOKO
Travaux dirigés par :
Pr. COULIBALY YEZOUMA, Enseignant Chercheur à 2IE
Pr. OUEDRAOGO Abdoulaye, Pr des sciences et technique de l’ingénieur à l’université d’OUAGA
KONE Mefolo KARIME, Directeur d’usine Ferké 1
TOTO Kouassi Joseph, Chef Service Production énergie Ferké 1
Jury d’évaluation du stage :

Président du jury : Pr. COULIBALY YEZOUMA
Membre du jury : Séverin TANOH
Francis SEMPORE
1 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

ETUDE ET OPTIMISATION DE LA PRODUCTION, TRANSFORMATION, CONSOMMATION D’ENERGIE POUR
ASSURER UNE AUTO-SUFFISANCE ENERGETIQUE SUR LE SITE DE FERKE 1
DEDICACE
Je dédie ce mémoire :
 A ALLAH (swt) pour m’avoir permis d’étudier à 2IE et pour tous ses bienfaits à mon égard
 A mon père KARAMOKO Moussa et ma mère Dosso Sali, pour l’encadrement et toute
l’attention dont j’ai pu bénéficier de leur part.
 Particulièrement à mon grand père DOSSO Bakary et sa femme TRAORE Safiatou pour leur
soutien durant mon séjour au BURKINA FASO.
 A tous mes frères & sœurs.

REMERCIEMENTS
Nous tenons au terme de notre formation de Master d’ingénierie option énergie et procédés industriels à
prouver notre gratitude à tous ceux qui, de près ou de loin ont contribué à cette formation.
Pour ce faire, nous saisissons l’opportunité que nous offre la rédaction du présent mémoire pour adresser
du fond du cœur toute notre reconnaissance aux responsables de GEEI, et à tout le corps professoral de
la Fondation 2IE.
En l’occurrence au Pr. COULIBALY Yezouma, pour son encadrement tout au long de ce mémoire, au
Pr OUEDRAOGO Abdoulaye de l’université de OUAGADOUGOU.
Nous remercions également :
M. Jean Pierre CHAMPEAUX, Directeur du complexe sucrier de Ferkessédougou
M. KONE Dramane, directeur technique industriel, pour nous avoir acceptés au sein de son
département pour ce stage.
M.KONE Mefolo Karime, notre encadreur de stage, pour sa réelle sympathie et pour ses conseils
fructueux
M. TOTO Kouassi Joseph, notre maître de stage, pour son aide inestimable dans la réalisation de ce
mémoire et pour ses idées éclairées
M. Stéphane chef service production énergie Ferké 2, pour sa participation dans la synthèse des idées
Respectivement aux chefs sections centrale et chaufferie, Soungalo et Mamadou, KASSI et KESSE
pour toute la disponibilité dont ils ont fait preuve à notre égard dans l’entreprise.
Je ne saurais terminer sans mentionner tout le personnel de l’usine et mes amis de classe
Que le tout puissant les en rétribue !

Résumé
Ce présent rapport traitant : « Etude et optimisation de la production, transformation,

consommation d’énergie pour assurer une auto-suffisante énergétique sur le site de Ferké 1 »,
nous a permis de comprendre le faible taux énergétique sur le site de Ferké 1 (55%).
Pour remédier à cela, les solutions préconisées dans ce rapport, sont respectivement
l’utilisation d’un analyseur de fumée dans le contrôle de la qualité de la combustion au niveau
des chaudières à bagasse et le remplacement du détendeur par un thermo-compresseur en vue
d’optimiser la production de vapeur et d’électricité. Ceci, nous a permis d’améliorer
l’efficacité de nos chaudières à bagasse de 5% et de réduire la consommation en vapeur de
1,2 tonne de vapeur par heure au niveau de la fabrication. Le coût d’investissement du
projet s’élève à 77 650 000 FCFA. Cette solution pourra réduire de 10,48 % la
consommation d’électricité de la CIE.
Enfin, nous avons opté pour la valorisation de la mélasse comme source d’énergie d’appoint
en utilisant des bruleurs SSB-LCG/LCL (SAACKE Swirl Burner for Low Calorific Gas/Low
Calorific Liquids).
Mots clés
1- CHAUDIERE A BAGASSE
2- VALORISATION DE LA MELASSE
3- OPTIMISATION ENERGETIQUE
4- TAUX ENERGETIQUE

ABSTRACT
This report, covering "Study and optimization of production, transformation, energy

consumption to ensure a self-sufficient energy at the Ferké 1 site", enabled us to understand
the low energy rate at the Ferké 1 site (55%). To remedy this, the solutions recommended in
this report are respectively the use of a smoke analyzer in the control of the quality of
combustion at the level of the bagasse boilers and the replacement of the regulator by a
thermo-compressor in view to optimize the production of steam and electricity. This has
enabled us to improve the efficiency of our 5% bagasse boilers and to reduce the steam
consumption of 1.2 tons of steam per hour at the manufacturing level. The investment cost
of the project is 77,650,000 FCFA. This solution will reduce the electricity consumption of
the CIE by 10.48%.
Finally, we have opted for the recovery of molasses as a supplemental energy source using
SSB-LCG / LCL (SAACKE Swirl Burner for Low Calorific Gas / Low Calorific Liquids)
burners.
Keywords
1- BAGASSE BOILER
2- VALORIZATION OF MELASSE
3- ENERGY OPTIMIZATION
4. ENERGY RATE

Liste des abréviations
B : Brix (quantité de matière sèche dans une substance)

CO2 : Dioxyde de carbone
Dr : Degré de chute réelle
Evapo : Evaporateur
GES : Gaz à effet de Serre
H2O: eau
kcal: Kilocalorie
kg: Kilogramme
kW: Kilowatt
kWh: Kilowatt heure
m : rapport du poids d’air employé au poids théorique strictement nécessaire. Excès d’air e=m-1
MDP : Mécanisme pour le Développement Propre
MJ : Mégajoules
MW : Mégawatt
n : Nombre d’effet (corps)
N2 : Azote
Nm3 : Normal mètre cube
O2 : Oxygène
P : Prélèvement de vapeur
PCI : Pouvoir Calorifique Inférieur
PCS : Pouvoir Calorifique supérieur
TA : Turbo alternateur
TCO2e : Tonne équivalent Carbone
TRI : Temps de Retour sur Investissement
VP : Vapeur de prélèvement
s : Pol (quantité de saccharose contenu dans une substance)
Rech: Rechauffeur
SSB-LCG/LCL: SAACKE Swirl Burner for Low Calorific Gas/Low Calorific Liquids
w : Humidité de la bagasse
 : Rapport d’entrainement

Sommaire
I) INTRODUCTION ............................................................................................................................... 9
I.1) Contexte et positionnement de l’étude ........................................................................................ 9
I.2) Problématique ............................................................................................................................. 10
I.3) Objectif de l’étude ....................................................................................................................... 10
II) PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL ................................................................................. 11
II.1) PRESENTATION DU SERVICE PRODUCTION ENERGIE ................................................................ 13
A) LA CHAUDIERE ....................................................................................................................... 13
B) La centrale ............................................................................................................................. 27
II.2) LA SUPERVISION DES EQUIPEMENTS ........................................................................................ 30
III) MATERIELS ET METHODES ............................................................................................................... 33
III.1) Bilan énergétique ...................................................................................................................... 33
1) La chaudière .......................................................................................................................... 33
2) La fabrication ......................................................................................................................... 33
3) La production d’électricité .................................................................................................... 33
III.2) PROPOSITIONS DE SOLUTIONS EN VUE D’ACCROITRE L’INDEPENDANCE ENERGETIQUE DE
L’USINE .............................................................................................................................................. 34
IV) BILAN ENERGETIQUE........................................................................................................................ 35
IV.1) LA CHAUDIERE........................................................................................................................... 35
IV.2) La fabrication ............................................................................................................................ 37
IV.3) La Production d’électricité ........................................................................................................ 41
V) RESULTAT ET DISCUSSION................................................................................................................. 43
V.1) BILAN ENERGETIQUE.................................................................................................................. 43
A) Chaudière .............................................................................................................................. 43
B) Production d’électricité ......................................................................................................... 45
V.2) PROPOSITIONS DE SOLUTIONS EN VUE D’ACCROITRE L’INDEPENDANCE ENERGETIQUE DE
L’USINE .............................................................................................................................................. 46
A) ANALYSEUR DE FUMEE DE TYPE OXYMITTER 4000 ...................................................................... 46
B) LE THERMO-COMPRESSEUR.......................................................................................................... 49
VI) RECOMMANDATION ................................................................................................................... 61
VII) Conclusion et Perspective ......................................................................................................... 62
VIII) Annexe ....................................................................................................................................... 63
IX) Bibliographie.............................................................................................................................. 72

Liste des tableaux
Tableau 1-Analyse élémentaire de la bagasse ...................................................................................... 15

Tableau 2-Solubilité en fonction de la température .............................................................................. 23
Tableau 3-Nomes chaudière Ferké 1..................................................................................................... 27
Tableau 4-production et consommation vapeur de la sucrerie ............................................................ 38
Tableau 5-Turbine à condensation + soutirage ..................................................................................... 41
Tableau 6-Turbine à contre-pression .................................................................................................... 42
Tableau 7-Caractéristique de la combustion ........................................................................................ 43
Tableau 8-Pourcentage de la composition élémentaire des fumées de combustion sur la base humide
............................................................................................................................................................... 43
Tableau 9-Rendement de la combustion .............................................................................................. 44
Tableau 10-Rendement obtenu grâce à l'installation de l'OXYMITTER ................................................ 47
Tableau 11-Etude technico-économique de l'oxymitter ....................................................................... 48
Tableau 12-quantité d'eau évaporée dans chaque caisse évaporateur ............................................... 52
Tableau 13-quantité vapeur au réchauffeur ......................................................................................... 52
Tableau 14-quantité de vapeur prélevée sur caisse évaporateur......................................................... 53
Tableau 15-Etude technico-économique d'un thermo-compresseur ................................................... 55
Tableau 16-Evaluation quantitative des économies ............................................................................. 55
Tableau 17-Composition chimique de la mélasse ................................................................................. 56
Tableau 18-Caractéristique général du brûleur SSB-LCG/LCL ............................................................... 58
Tableau 19-Caractéristique notre brûleur à mélasse ............................................................................ 59
Tableau 20-Etude comparative de la valorisation de la mélasse .......................................................... 59
Liste des figures
Figure 1-Vue de la chaudière ................................................................................................................ 13

Figure 2-épaisseur du tube d'eau en fonction du pH( source: ENSPM Formation Industrie-IFP Training
............................................................................................................................................................... 21
Figure 3-Coefficient d'équilibre de la silice en fonction de la pression ................................................ 22
Figure 4- différentes partie d'un dégazeur thermique.......................................................................... 24
Figure 5-Vue deux TA ............................................................................................................................ 27
Figure 6-Configuration du réseau extérieur ......................................................................................... 29
Figure 7-Groupe électrogène ................................................................................................................ 30
Figure 8-Supervisons de la chaudière ................................................................................................... 31
Figure 9-Supervisons de la centrale ...................................................................................................... 32
Figure 10-Circuit Vapeur ....................................................................................................................... 38
Figure 11-Pertes de chute de température en Multiple effet .............................................................. 39
Figure 12-Turbine à condensation+soutirage ....................................................................................... 41
Figure 13-Turbine à contre-pression ..................................................................................................... 42
Figure 14-Schéma d'un thermo-compresseur....................................................................................... 49
Figure 15-schéma évaporation du multiple effet.................................................................................. 50

I) INTRODUCTION
I.1) Contexte et positionnement de l’étude
L’indépendance énergétique reste au cœur de toutes les préoccupations dans les industries
sucrières en Afrique. En effet, la sucrerie est une industrie saisonnière, alors que les charges
énergétiques (complexes et irrigation) sont présentes tout le long de l’année sauf en cas de
saison pluvieuse que l’irrigation perd son utilité. Cependant, les besoins d’électricité ne
coïncident pas avec celle de la production d’énergie car la bagasse issue des cannes qu’elle
traite pour produire de l’énergie, n’arrive à couvrir les 12 mois ou tout au moins sur une
période plus longue que la roulaison.
Cela influence énormément sur son taux d’indépendance énergétique vis-à-vis de la CIE.
C’est dans ce cadre que le Directeur Technique Industriel, a opté pour une étude approfondie
sur l’optimisation énergétique du process ; d’où le thème soumis à notre étude : «Etude et
optimisation de la production, transformation et consommation d’énergie pour une
autosuffisance énergétique sur le site de Ferké 1 ».

I.2) Problématique
Pour mieux appréhender notre sujet, nous pouvons reformuler notre thème en se posant la
question suivante : Comment pouvons nous réduire la facture électrique de l’usine Ferké 1 ?
I.3) Objectif de l’étude
Pour bien mener notre travail, la démarche scientifique mise en place aura pour objectif
d’établir le bilan énergétique de toutes les installations de l’usine de Ferké 1, et de proposer
des solutions pratiques à moyen terme pour l’optimisation du cycle à vapeur à partir de la
puissance produite de la bagasse comme source d’énergie.
En effet, Il s’agit de :
 Faire le Bilan énergétique, vapeur de l’usine (consommation et production).
 Proposer des solutions en vue d’optimiser la capacité de production en vapeur et
électricité.
 Evaluer le potentiel d’économies d’énergies dans les procédés et proposer des mesures
d’économies d’énergies.
 Valoriser l’utilisation des énergies renouvelables telles que les résidus industriels
(mélasse), dans les procédés (production de chaleur et électricité).

II) PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL
Notre stage, pour ce mémoire de fin d’études, s’est déroulé au sein de SUCAF-CI, à l’usine
de Ferké 1, plus particulièrement au département production précisément le service énergie.
SUCAF-CI, filiale du groupe SOMDIAA dont le siège est basée à Abidjan. Elle compte deux
complexes agro-industriels Ferké 1 et 2. Elle a fait son entrée dans le Groupe SOMDIAA en
2010, suite à la privatisation de l’ex société d’Etat SODESUCRE en 1997. SUCAF-CI
possède 14 600 ha, répartis sur les deux sites. Sa capacité de production annuelle pour les
deux usines est 90 000 tonnes de sucres pour 1 000 000 tonnes de cannes traitées.
La SUCAF CI commercialise le sucre sous la marque Princesse Tatie. Ce sucre destiné au
grand public et vendu sous un packaging adapté aux besoins des consommateurs ivoiriens.
L’équipe dynamique de l’usine de Ferkessédougou, est composée à ce jour de plusieurs
membres ; représentés dans le diagramme ci-dessous

Directeur du Complexe
Directeur Technique
Industriel
Directeur d’Usine F2
Directeur d’Usine F1
Département Département
Production Maintenance
Service
Service Energie Service Agglo
Fabrication Service Service
Service
Mécanique Régulation
Electricité
Chaudières Centrale
Organigramme de l’usine de la SUCAF-CI

II.1) PRESENTATION DU SERVICE PRODUCTION ENERGIE
Ce service regroupe les sections suivantes:

 La section chaufferie ;
 La section centrale électrique.
 La gestion des compresseurs
A- LA CHAUDIERE
Une définition simple dit que la chaudière n'est rien d'autre qu'un générateur de vapeur.
L’Usine de FERKE 01 dispose de deux chaudières pour la production de vapeur Fig.1et 2
Figure 1-Vue de la chaudière
cheminée
Ballon supérieur
économiseur
surchauffeur
réchauffeur
Tube
écran
Ventilateur
de tirage
Grille
tournante

Caractéristiques techniques
Nature de l’appareil : Générateur de vapeur à tubes d’eau
Constructeur : BABCOCK & WILCOX Company – USA
Type : Stearling SS-163
N° de fabrication : 0242 – 1 & 0242 – 2
N° Registre : 01162 (chaudière 1) et 00744 (chaudière 2)
Année de fabrication (installation) : 1973
Fluide : vapeur surchauffée
Combustibles : Bagasse et Fuel
Capacité (litres) : 51000
Pression d’épreuve : 54 bars
Intervalle d’épreuve : 10 ans
Timbre : 36 bars
Pression de service : 31.64 bars
Capacité de production : 70307 Kg/h
Le combustible utilisé actuellement est la bagasse.
A.1-La Bagasse
La bagasse est le résidu du broyage et extraction du jus de la canne à sucre. En moyenne une
tonne de canne t.c produit environ 300kg malgré que les qualités de cannes ne soient pas
identiques.
 Composition physique
Malgré la diversité des batteries et des engins employés au niveau de l’extraction, la
composition physique de la bagasse varie dans d’assez étroites limites. Son caractère le plus
important, du point de vue de la production de vapeur, est son humidité. Or, un mauvais

travail des moulins conduit à une bagasse de 50% w (Humidité), et un très bon travail à une
bagasse (w=45%). Il est très difficile, même dans un moulin moderne, de descendre à
w=44%. Dans notre cas actuelle, les valeurs les plus fréquentes sont : w= 47 à 51%.
Nous allons adopter une valeur standard de w=50%.
En dehors de l’eau, la bagasse contient :
de la fibre formée surtout de cellulose, et constituant le « le ligneux » de la bagasse des
matières en solution dans l’eau (cette eau provenant évidemment de l’imbibition et du jus),
formées de sucres et d’impuretés.
 Composition chimique
La composition chimique de la bagasse sèche varie légèrement suivant les auteurs. Mais nous
allons considérer la moyenne suivante :
Tableau 1-Analyse élémentaire de la bagasse
Eléments Symbole Quantité (%) Nature

Carbone C 45,7 Combustible
Hydrogène H 6,4 Combustible
Oxygène O 43,8 Comburant
Azote N 2
Cendre E 2,1 Incombustible
 Pouvoir calorifique
Deux types de pouvoir calorifique sont présents dans la littérature :
(a) le Pouvoir Calorifique Supérieur ou PCS qui est la chaleur libérée par 1 kg de
combustible pris à 0°C et sous une pression de 760 mm de mercure de pression. L’eau
de constitution, ainsi que l’eau formée par la combustion d’hydrogène rentrant dans la
combustion du combustible, s’est par conséquent condensé.
(b) le Pouvoir Calorifique Inférieur ou PCI qui suppose que la vapeur d’eau présente dans
les fumées ne se condense pas et quitte le milieu réactionnel non condensée.
Le PCS marque bien le potentiel de chaleur théoriquement contenu dans le
combustible mais comme, en pratique industrielle, on n’est pas encore arrivé pas à
faire descendre les gaz de combustion jusqu’au point de rosée, Le PCI donne une idée
plus exacte de la chaleur pratiquement obtenue.
D’après E .HUGO dans la 3ème de la sucrerie des cannes, on a :

PCS= 4600-12s-46w, Kcal/kg

PCI= 4250-12s-48,5w, Kcal/kg
Avec s= Pol bagasse,% sucre de la bagasse ; w= humidité de la bagasse ;% d’eau de la

bagasse.
A.2-Circuit d’alimentation d’eau de chaudière
2 effet
Condenseur
Condenseur
TA1
TA1
1effet
Tank d’eau
d’appoint
Bâche
Bâche Eau poluée
alimentaire
dégazant
Trop plein
Pompes de
transfert
Chaudière 1
Vanne
fermée
Chaudière 2
Traitement
des eau
Pompes
Fig.7. circuit d’eau des chaudières alimentaire
- Principe de fonctionnement du circuit
Le circuit d’eau prend en compte l’eau adoucie, le premier effet, le deuxième effet et les
condensats du condenseur du turbo-alternateur N°1.
Eau adoucie
C’est de la station B3 (épuration des eaux) que l’eau brute est décantée puis purifiée avant de
passer dans l’adoucisseur pour devenir de l’eau adoucie. Cette eau est ensuite stockée dans un

bac tampon pour ensuite être filtrer et envoyer dans un bac à eau filtrée. De ce bac une pompe
de transfère envoie l’eau adoucie vers le tank eau d’appoint des chaudières.
Les eaux du 1er et 2ème effet :
Les eaux du premier (1er) et deuxième (2ème) effet proviennent respectivement du premier et
du deuxième corps d’évaporation, des réchauffeurs (barriquant et réchauffeur 4).
Les eaux du premier corps sont directement acheminée vers la bâche dégazage, cette bâche
communique directement avec la bâche alimentaire.
Les eaux du deuxième effet après analyse, sont envoyées vers le tank d’eau d’appoint pour
être ensuite transféré vers la bâche de dégazage. Si cette eau est polluée, elle est dirigée vers
le tank d’eau polluée.
Les condensats de TA1 :
Les condensats du TA1 proviennent de la détente des échappements de ce dernier. Cette

détente se fait dans un condenseur multitubulaire, les condensats sont envoyer vers la bâche
de dégazage.
- Caractéristique d’une eau de chaudière
Les caractéristiques d’une eau de chaudières sont :
pH : limité en valeur inférieure et en valeur supérieure pour éviter les risques de corrosion. Le
maintien du pH dans les fourchettes indiquées pourra être obtenu par utilisation d'une solution
tampon : mélange de phosphates (mono-, di- ou tri sodiques).
TH : limité en valeur supérieure : élimination des alcalino-terreux qui conduit dans tous les
cas à un passage sur lit de résine au minimum en cycle sodium.
Un adoucissement ne sera jamais suffisant pour éliminer totalement les ions calcium.
L'injection de phosphates permet de séquestrer la fuite calcique des adoucisseurs.
TAC et TA : limités en valeur supérieure afin de ne pas avoir une viscosité trop élevée (lutte
contre le primage). Ceci passe dans un certains cas par une décarbonatation et dans tous les
cas par un ajustement des purges de déconcentration.

Silice : limitée en valeur supérieure pour éviter les précipitations de tartres siliceux et les
risques d'entraînement de silice par primage (ou, pour les chaudières haute pression, un
entraînement en phase vapeur).
Rapport silice au TAC : La silice étant d'autant plus soluble que le pH et le TAC sont élevés,
ce rapport permet de maintenir la silice essentiellement sous forme dissoute (limite la silice
colloïdale).
Salinité totale : D'autant plus limitée que l'on désire une vapeur de bonne qualité donc non
polluée par primage : vapeur peu minéralisée et pour le cas de la vapeur saturée, sèche.
Remarque : le contrôle de la salinité peut se faire avec une bonne approche, en mesurant la
résistivité de l'eau ou la conductivité. Ce contrôle peut d'ailleurs permettre une automatisation
des purges.
Composés phosphorés : Le maintien d'une concentration en dérivés phosphorés permet dans

des conditions parfois différentes de :
- Maintenir un milieu tampon par des mélanges de phosphates di sodiques et tri

sodiques.
- Précipiter les alcalino-terreux pouvant provenir du percement d'une colonne de résine
et éviter la formation de dépôts sulfatés. Les sels de réaction peuvent être dispersés par
utilisation de produits de conditionnement ad hoc (extraits végétaux, polymères de
synthèse),
- Lutter contre la corrosion par formation de phosphates métalliques insolubles et peu
perméables qui renforce la protection des aciers.
N.B : A ces paramètres il y a lieu d'ajouter les concentrations,
Chlorures : De part leur mobilité ils sont l'un des facteurs importants de la corrosion. Ils
peuvent en effet, se concentrer localement et entraîner ainsi une baisse du pH.
Fer et cuivre : Ils peuvent provenir des retours condensats et générer des problèmes dans les
chaudières électriques : création d'arcs parasites, et pour le cuivre être source de corrosion par
pile bimétallique (quelque soit le type de chaudière).
Matières huileuses : absence pour éviter leur saponification du fait du maintien d'un pH
alcalin.

Le contrôle des paramètres en chaudière se fait par prise d'échantillon. L'eau doit être
refroidie afin d'éviter une ré-vaporisation qui modifie les concentrations en sels.
Les mesures sont réalisées à 20ºC ou ramenées à 20ºC : compensation de température sur pH-
mètre, conductivimètre,...
-But et maintien de ses caractéristiques

Le but de maintenir ses caractéristiques répond à lutter contre trois inconvénients:
 Les incrustations
 Le primage
 Enfin les corps minéraux volatils dans la vapeur
1) Les incrustations
Pour la majeure partie des sels minéraux contenus en chaudière, l’effet de concentration par
évaporation est prépondérant sur l’accroissement de solubilité associé à l’élévation de
température en chaudière et dès que la limite de solubilité est atteinte, des dépôts incrustants
apparaissent. Les premiers sels à précipiter sont les sulfates de calcium (CaSO4) et le
carbonate de calcium (CaCO3) constituants essentiels du tartre des chaudières.
En effet, les sels de silice (silicates) ont la particularité d’avoir une solubilité qui diminue avec
une augmentation de la température. Si ces sels sont présents dans l’eau alimentaire de
chaudière, les deux effets d’élévation de température et de concentration par évaporation se
conjuguent et favorisent leur précipitation. Ces précipités solides ont une conductibilité
thermique environ 100 fois plus faible que celle de l’acier des tubes de vaporisation et jouent
le rôle d’isolant pour le tube quand ils se déposent sur les parois dont le refroidissement à
l’eau n’est plus assuré à l’endroit du dépôt. Cette absence de refroidissement provoque une
élévation locale de la température dans l’épaisseur du tube pouvant provoquer sa rupture par
fluage.
De plus, la formation de bulles de vapeur exemptes de sels au contact de la paroi de la

chaudière conduit à une concentration locale en sels. Ce phénomène est d’autant plus
important que la pression de la chaudière est élevée. En guise d’exemple, à un même volume
de bulle de vapeur, correspond une masse d’eau vaporisée et donc de sels abandonnés lors de
la vaporisation, d’autant plus grande sous une pression supérieure.

Pour éviter les incrustations, il faut limiter la teneur en sels dissous de l’eau en chaudière à
une valeur d’autant plus faible que la température de l’eau et de la pression de service sont
plus élevées.
On utilise aussi des propriétés de phosphates de calcium dont la limite de solubilité est
inferieure à celle des autres sels de calcium mais qui donne lieu à des précipités non adhérents
et donc non incrustants. L’injection de phosphates, doit toutefois être limitée pour minimiser
l’entraînement de phosphate dans la vapeur par primage qui conduit à des encrassements des
surchauffeurs et à des dépôts sur les roues de turbines motrices.
2) Corrosions
Les principales origines des corrosions en chaudières sont liées :
- à la présence d’oxygène dissous : Cette corrosion se traduit par des piqûres plus ou
moins profondes de métal. Le seul moyen d’éviter ce type de corrosion consiste en la
suppression totale de l’oxygène dans les eaux de chaudières
- à l’attaque directe du métal par l’eau
L’eau oxyde le fer et les aciers ordinaires. Cependant, la nature et les propriétés des
produits d’oxydation dépendent du pH de l’eau :
 pour des valeurs de pH inférieur à 9,8, l’oxydation conduit à une dissolution du
métal à l’état d’ions ferreux
 lorsque le pH est compris entre 10 et 12, le métal se recouvre d’une couche
d’oxyde magnétique Fe3O4
 pour des valeurs de pH supérieures à 12, l’acier s’oxyde et se dissout sous
forme d’ions FeO2H- .
Globalement on peut représenter la perte d’épaisseur d’un tube d’eau en fonction du pH de
l’eau en chaudière de la manière suivante : source document de formation « ENSPM
Formation Industrie-IFP Training » page 2.

Figure 2-épaisseur du tube d'eau en fonction du pH( source: ENSPM Formation Industrie-IFP Training
Compte tenu du phénomène des espèces dissoutes dans l’eau au voisinage de la paroi des
tubes lors de l’ébullition et de l’accroissement rapide de la corrosion à partie d’un pH de
12.On vise généralement un pH entre 9 et 11 en chaudière selon le niveau de pression.
3) Primage
Le primage est l’entraînement mécanique des gouttelettes d’eau liquide par la vapeur.
Elle est provoquée par :
- un niveau trop haut ( ‘gonflement’ ou régulation défaillante)
- une vaporisation trop vive
- une viscosité élevée de l’eau due en particulier à une teneur importante en sels dissous
ou un phénomène de moussage dû à la présence de matières organiques.
Lorsqu’il a phénomène de primage en chaudière ; à la traversée du surchauffeur, les

gouttelettes se vaporisent et les sels qu’elles contenaient sont entraînés à de fines poussières
donnant lieu à des dépôts dans les surchauffeurs et même sur les aubages de turbines en créant
un balourd. Ces dépôts isolants formés à l’intérieur du surchauffeur conduisent à une
diminution de la section de passage, et par conséquent son débit, en même temps que son
coefficient de transmission de la chaleur.

4) Entraînement corps minéraux volatils dans la vapeur
C’est le cas en particulier de la silice qui se répartit au niveau du ballon supérieur de la

chaudière entre la phase vapeur et la phase liquide. Cette répartition est caractérisée par un
coefficient d’équilibre K, rapport des concentrations en silice des deux phases.
K=Concentration en silice de la vapeur/concentration en silice du liquide
La vapeur de ce coefficient dépend de la pression (et température) du ballon et du pH de

l’eau.la figure ci-dessous montre l’influence de ces paramètres.
Figure 3-Coefficient d'équilibre de la silice en fonction de la pression
La silice solubilisée se dépose ensuite lors du refroidissement de la vapeur lié à sa détente en

turbine. Il est admis que l’encrassement des turbines par dépôts de silice n’est pas appréciable
si la teneur en silice est inferieur à 0,02 ppm.
Pour ne pas dépasser cette limite, il faut donc limiter la teneur en silice de l’eau de chaudière à
une valeur telle que :
Concentration en silice de l’eau de chaudière= Concentration en silice de la vapeur/K
Soit inferieur à 0,02 /K ppm. Dans notre cas actuelle, nous avons une pression de service 32
bar correspond à une valeur de K voisinant 0,0002. Nous aurions une teneur maximale de
l’eau de chaudière 100 ppm soit 100 mg/l.

-Conditionnement des eaux de chaudières

Dans le conditionnement de l’eau de chaudière répond à quatre objectifs prioritaires :
 Maintenir un bon échange thermique afin d’améliorer l’efficacité des chaudières

 Eviter les risques d’explosion
 Protection contre la corrosion
 Qualité de la vapeur
Elle consiste à faire un traitement physique (dégazage thermique) et chimique de l’eau.
1) Dégazage thermique
L’eau déminéralisée ou adoucie contient un certain nombre de gaz dissous et, en particulier,
de l’oxygène et du gaz carbonique.
La concentration de l’eau déminéralisée ou adoucie en oxygène et en C02 dépend de l’origine

de l’eau brute mais ne peut à une température donnée, dépasser la solubilité du gaz dans
l’eau ; le tableau ci-dessous donne pour ces deux gaz leur solubilité en normaux litres de gaz
par litre d’eau sous atmosphère de gaz pur à une pression de 1 bar absolu.
Tableau 2-Solubilité en fonction de la température
Oxygène (02) Gaz carbonique (CO2)

0°C O, 0489 1,713
20°C 0,0310 0,878
50°C 0,0209 0,473
100°C 0,0170 0,220
120°C 0,0169 0,194
On voit que la solubilité des gaz décroît avec la température, par contre elle croît avec la
pression. Cette variation de solubilité avec la température est utilisée dans les dégazeurs
thermiques.
L’eau alimentaire de chaudière (bâche dégazant) est réchauffée par contact avec la vapeur BP
et le retour de condensats chauds. Le mélange eau-vapeur se retrouve donc à la température
d’équilibre.
L’oxygène et le gaz carbonique en excédent de leur solubilité se trouvent ainsi désengagés et

libérés à l’atmosphère au sommet de l’appareil. La figure ci-dessous montre une figure
éclatée d’un dôme de dégazeur surmontant une bâche d’eau dégazée.

Figure 4- différentes partie d'un dégazeur thermique
2) Conditionnement chimique
 Elimination de l’oxygène
Le dégazage thermique ne permet que l’évacuation partielle de l’oxygène. Afin de poursuivre

l’élimination de l’oxygène, il est nécessaire d’ajouter à l’eau alimentaire un réducteur puissant
pour atteindre la teneur exigée en eau alimentaire de chaudière (10 à 30 ppm).
Le sulfite de sodium Na2SO3 réagit avec l’oxygène pour donner du sulfate de sodium
Na2SO4.
Na2SO3 + ½ O2 Na2SO4
Cependant, pour des productions de vapeur d’une pression supérieure à 60 bars, le sulfite de
sodium amène deux inconvénients :
- Il augmente significativement la salinité en chaudière par la formation de sulfate de

sodium
- Sous l’effet de la température il se décompose partiellement en SO2 et par réaction
avec l’eau, il donne naissance à de l’H2S, deux agents de corrosion acide.

Pour les chaudières d’une pression supérieure à 60 bars, on a donc abandonné le traitement au
sulfite et l’on utilise maintenant l’hydrazine N2H4 sous forme d’hydrazine, autre réducteur
puissant également utilisé comme combustible dans l’industrie spatiale.
N2H4 + O2 2H20 + N2
Le gros avantage de l’hydrazine, s’il n’est pas employé en excès est qu’il n’augmente pas la
salinité puisque les produits de l’oxydation sont de l’eau et de l’azote sous forme gazeuse.
 Protection contre l’entartrage

Le phosphate tricalcique (PO4)2Ca3 est moins soluble que le carbonate de calcium aux
températures d’exploitation de chaudières, il présente en plus l’avantage de ne pas être
adhérent.
En ajoutant à l’eau dégazée du phosphate tri sodique en dose contrôlée, les ions calcium
passent majoritairement sous forme calcium en tri sodique en générant une boue non
adhérente formant à l’intérieur des tubes de vaporisation (éliminé par les purges d’extraction).
Il importe cependant de contrôler la teneur résiduelle de phosphate en chaudière car

l’entraînement de phosphate dans la vapeur par primage conduit à des dépôts sur les ailettes
des turbines de détente de la vapeur. De plus, le phosphate de fer qui se forme forcément en
chaudière (corrosion des tubes ou traces de fer dans l’eau alimentaire) peut conduire, s’il est
en concentration suffisante, à des dépôts qui, eux, sont adhérents.
 Conditionnement contre la corrosivité des circuits condensats
Le gaz carbonique présent dans l’eau alimentaire accompagne la vapeur qui se forme. Lors de
la condensation il se forme de l’acide carbonique H2CO3.
Sans conditionnement particulier, on aboutit rapidement à la corrosion des circuits

condensats. Cette corrosivité des circuits condensats doit particulièrement être combattue
lorsqu’un fort taux de condensats est recyclé dans le générateur de vapeur (production
d’électricité par condensation).

 Purges de déconcentration
il est indispensable de procéder à des purges continues prélevées au niveau du ballon

supérieur pour maintenir en chaudière une salinité totale acceptable, et une teneur en silice
compatible avec les turbines détendant la vapeur produite. Ces purges sont coûteuses en
énergies car les calories qu’elles contiennent ne sont récupérées mais elles sont absolument
nécessaire à la protection, des équipements concernés par la production, la distribution et
l’utilisation de la vapeur.
 Traitement de la chaufferie : Cas de la SUCAF-CI
Pour le conditionnement de notre eau de chaudière, nous utilisons un traitement physique

(dégazage thermique) et traitement chimique. Ce dernier consiste à utiliser des produits
chimiques tels que :
 SOLERPON CSV produit NALCO

Il contient :
- Phosphates permettant de neutraliser les entrées accidentelles de dureté ou
d’oxydes, de passiver les surfaces métalliques
- Réducteur d’oxygène pour corriger les fuites du dégazeur et maintenir l’excès
préconisé
- Alcalinisant pour maintenir le pH en chaudière
 ERPAMOUSSE : c’est un anti primant .Il permet d’éviter la formation de mousse.

En somme nous mettons l’accent sur la déconcentration en multipliant les purges tout
en respectant les normes prescrites par le constructeur, voir les normes de la chaudière.

 Normes chaudières
Tableau 3-Nomes chaudière Ferké 1
pH TA TAC COND SiO2 S03 PO43- SiO2/TAC TA/TAC

Unité °f °f µS/cm mg/l mg/l mg/l (mg/l)/°f
Eau
alimentation
Chaudière 1
Chaudière 2
Norme 10,5- 8-15 <2 TA <3400 <40 10-40 30-50 <1 >0,5
11,5
1 effet RS
2 effets RS
B) La centrale
La centrale électrique de FERKE 1 possède deux turbo-alternateurs (Fig.5) et alimente en
électricité au moyen du réseau électrique, l’usine SUCAF-CI, l’irrigation et les villages
environnants. La production d'électricité y est assurée par la conversion en énergie électrique
d'une énergie thermique (la vapeur) produite par les chaudières.
Figure 5-Vue deux TA

Caractéristiques :
Turbine 1 : condensation+ soutirage

 Type : RD8MO
 Température entrée vanne : 700°F (371°C)
 Puissance nominale : 7565 KW
 Vitesse de rotation : 4535tr/min
 Pression admissible : 425 PSIG (31 bars)
L’Alternateur 1 :
 Fabricant : THERMODYN DIVISION FRAMATOME
 Type : 7.7 MC7E THERMODYN

 Puissance apparente : 9375 KVA
Turbine 2 :contre-pression
 Type : 33889
 Température entrée vanne : 700°F (371°C)
 Puissance nominale : 7500 kW
 Pression admissible : 425 PSIG (31 bars)
L’Alternateur 2 :
 Fabrication : USA
 Type : WORTHINGTON 1TS6
 Puissance apparente : 9375KVA

- Réseau électrique :
Le réseau électrique de Sucaf-CI est gérer par l’équipe réseau qui travail en étroite
collaboration avec la section centrale pour la distribution et la répartition des charges sur le
site Fig.6.
TA1 TA2 Gpe
800 Kw Poste CIE

D14 usine D15 Ligne 1
30 Kv---- 4 Mw
Poste CIE
Ligne 2
30 Kv---- 4 Mw
112
FERKE 2
V3
100 114
102 110 134
003 004 120 108 104 136 138 140
126 128 124 122 116 106 132 135 137 141 142
L1 L1 V.C V.C.A.D V.C.1 graissage B3 B2 V.C.2 B1 R1 IPSG
Figure 6-Configuration du réseau extérieur
Le réseau électrique national alimente le site sur deux lignes ;
 Le poste CIE (ligne 1) de 4 MW, qui selon les situations (112 fermé, 114 ouvert) peut
prendre en charge les besoins des sectionneurs 134, 136, 138 avec le 110, le 104
fermé, l’usine avec le 102 ou le 100 fermé en inter-campagne avec le 112 ou le 114
fermé.
 Le poste CIE (ligne 2) de 4 MW, peut prendre en charge l’usine, les sites de ferke1/2
avec les sectionneurs 112 et 114 ouvert.
 En campagne, les charges s’évaluent à près de 10 MW pour le complexe, ce qui nous
amène à mettre en place un mode gestion des besoins électriques sur les trois sources
localisées (poste CIE, ligne ½ et turbo-alternateurs)suivant des combinaisons pour
mieux gérer les charge.

La centrale possède aussi un groupe diesel DORMAN AT200 LB3. 1/4 de 800 KW et 1500
T/min Fig.4 qui sert de secours lorsque le besoin se fait ressentir
Figure 7-Groupe électrogène
Le service production énergie en plus des deux sections prend en charge la gestion des
compresseurs pour les besoins en air su site.
II.2) LA SUPERVISION DES EQUIPEMENTS

Le logiciel de supervision des chaudières, des turbo-alternateurs et des équipements annexes
est le DELTA-V.

-La chaudière
La principale vue de supervision des chaudières prend en charge les deux chaudières, les
ventilateurs, les pompes, des moteurs, tous les circuits d’alimentations en eau, de
production de vapeur et de tous les instruments de régulation. Cette vue permet à
l’operateur d’être en interaction non seulement avec les équipements de la chaudière mais
aussi d’avoir un aperçu sur le fonctionnement de l’usine en général, car il a la possibilité
d’anticiper et de prendre action sur les chaudières rien qu’en naviguant sur les autres vues
comme celles de la centrale ou de l’évaporation par exemple.
-La centrale
Figure 8-Supervisons de la chaudière

- La centrale
La centrale comme la chaudière possède une vue sur deux postes qui prend en compte l’état
de marche des chaudières et la prise en charge des turbo-alternateurs, des charges et les
équipements. De même pour la chaudière, il est possible de prendre des informations par
rapport à la marche des moulins, de l’évaporation des appareils à cuire et de la cristallisation.
Figure 9-Supervisons de la centrale

III) MATERIELS ET METHODES
L’ensemble des informations utilisées pour notre étude seront prises dans les bulletins de
suivi des consommations et productions d’énergies. Les valeurs prises seront obtenues à partir
d’une moyenne des consommations et des productions d’énergie durant la campagne de
l’année 2016-2017. Notons que, notre étude portera sur la chaine de production d’énergie de
l’usine (de la chaudière à l’électricité) et la consommation de vapeur de la fabrication.
III.1) Bilan énergétique
Cette partie de notre étude vise à établir le bilan des consommations et productions
énergétiques de l’usine.
Les points suivants constitueront l’étude :
1) La chaudière
A partir de l’analyse des fumées réalisées sur nos chaudières, l’humidité de la bagasse, le Pol
bagasse que le laboratoire nous fournis, et les différentes sondes de pression et de
températures installées sur nos chaudières ; nous calculerons les paramètres caractérisant
notre combustion, rendement et le ratio de consommation de la bagasse brûlée des chaudières.
2) La fabrication
Nous déterminerons la consommation et la production de la vapeur de la sucrerie. Il s’agit de

déterminer consommation de vapeur par une tonne de canne traitée. En somme à partir des
températures des différentes vapeurs de chauffages et du jus, Brix, lue sur le terrain, nous
allons calculer les quantités de vapeurs consommées dans les autres ateliers de la fabrication.
3) La production d’électricité
A partir des sondes de températures et de pressions, on calculera le rendement du cycle à

vapeur. Cela nous permettra de déterminer laquelle des turbines sera optimales ? Afin de faire
le meilleur choix pendant les arrêts programmés.

III.2) PROPOSITIONS DE SOLUTIONS EN VUE D’ACCROITRE

L’INDEPENDANCE ENERGETIQUE DE L’USINE
Le taux d’indépendance énergétique de l’usine pour l’année de 2017 est évalué à

environ 54,55%, le reste 45,45% de l’énergie produite, est fourni par la CIE. Voir
annexe.
Pour palier à cela, nous proposerons des solutions telles que l’analyseur de fumée dans
le contrôle de la combustion et le thermo-compresseur afin de diminuer le complément
de vapeur à la fabrication. Enfin d’utiliser la mélasse comme sources d’énergies
d’appoint pour produire de l’énergie en période d’inter-campagne.

IV) BILAN ENERGETIQUE
IV.1) LA CHAUDIERE
A) Calcul des différents paramètres caractérisant notre combustion

Calculer les différents paramètres de la combustion revient à mettre en exergue, en
volume et en poids les constituants des combustions. Il s’agit dans premier temps
-le poids de l’air (Pa) et volume d’air (Va) kg/kg bagasse; et enfin
-le volume des gazeux (Vg) et Le poids de produit gazeux en combustion kg/kg
combustible
Soit m= rapport du poids d’air employé au poids théorique strictement nécessaire et.
m = (0,1955/) + 0,0126, avec = % CO2 (D’Après E. Hugo page 831)
Soit e l’excès d’air, e=m-1
Poids de l’air utilisé PA par kg/kg 5,76(1-w) m

de bagasse
Volume d’air utilisé VA (Nm3 4,45 (1-w) m
air/kg bagasse)
Poids des produits gazeux de la 5,76(1-w) m+1
combustion Pg (kg/kg de bagasse)
Poids de ce gaz supposés secs Pgs (1-w) (5,76m+0,415)
(kg/kg de bagasse)
Volume des produits gazeux de la 4,45(1-w)m+ 0,572w+0,672
combustion Vg (Nm3par kg de
bagasse)
Volume de ce gaz supposés secs Vgs 4,45 (1-w) m- 0,056(1-w)
(Nm3 fumées / kg bagasse)

B) Calcul du rendement et du ratio de la combustion
 Rendement
La formule utilisée pour le rendement de la chaudière est une formule spécifique de
l’industrie sucrière et a été développée par E. Hugo dans la 3ème édition du livre référence de
la Sucrerie Hand Book of Cane Sugar Engineering publié par Elsevier Sciences. Cet ouvrage
est le fruit d’une collaboration de :
- ISSCT International Society of Sugar Cane Technologists
- QSSCT Queensland Society of Sugar Cane Technologists
- SASFPI South African Sugar Factory Plant Installations
- SASTA South African Sugar Technologists’’ Association
- SMRI Sugar Milling Research Institute
- TSJ The Sugar Journal
Cette méthode se base sur la température des gaz de combustion sortant de la chaudière. Il est
en général appelé le rendement global (Hugo, 1986) et sa formule s’écrit :
=Mv /PCI
PCI : Pouvoir calorifique inferieur
Mv : Chaleur réellement reçu sur les tubes écrans.
Mv= (PCI-q) 
 : Coefficient de pertes par les imbrulés. Elle varie entre 0,96 à 0,98, en fonction du tirage et
du type de fours. D’après le constructeur, nous avons 2,5%
Soit = 0,975
 : Coefficient de pertes par radiation et convection. Elle varie suivant le calorifugeage plus
ou moins soignée de la chaudière. On prendra = 0,98.
 : Coefficient de mauvaise combustion du carbone CO en CO2. Elle peut varier entre 0,99
jusqu’à 0,80. Ce coefficient sera d’autant meilleur que :
- La bagasse sera moins humide
- L’excès d’air moins élevé

- La température du four plus élevée (cette condition étant d’ailleurs une conséquence
des deux précédentes)
q= chaleur sensible perdue à la cheminée, en kcal, kg de bagasse brulée
q= ((1-w) (1,4m- 0, 13) + 0, 5) t
s= Pol bagasse
w= humidité de la bagasse
m= excès d’air ; t= Température des fumées °C
 Ratio de la production
IV.2) La fabrication
Le process comprend :
- Extraction
- Chaudière
- L’atelier épuration (réchauffeur)
- Evaporation (un Kästner et 5 corps),
- Cuite, ensachage…
La bagasse est issue de l’extraction du jus de cannes ; elle est envoyée à la chaudière. De
la chaudière, on produit de la vapeur pour la distribuer dans un circuit vapeur. Voir
schéma ci-dessous.

385 °C
31 bars
31 t/h
175 °C
Turbo-alternateur 1 1,7 bars
390 °C
31 bars 387°C
100 T/H de marche 31 bars
44 t/h
175 °C
1,7 bars 128 °C
1,7 bars Fabrication
Turbo-alternateur 2 Collecteur de
230°C
vapeur de la detente
371 °C
31 bars
4 t/h 175 °C
1,7 bars
228 °C
Turbo-réducteur
1400 °C moulin 1
371 °C
31 bars 371 °C
Chaudières 01/02 15 t/h 1,7 bars
détente
Figure 10-Circuit Vapeur
Production de la vapeur
Nous allons considérer la production allant du mois Novembre 2016 à Février 2017.
Tableau 4-production et consommation vapeur de la sucrerie
Novembre DECEMBRE JANVIER Février Total Moyenne

CH1 26620 32 343 31 975 31 588 122 526
Production Vapeur(T) 124105,5
CH2 26530 34 226,00 32 424 32 505 125 685
Consommation TA 45596 60 103,00 57 101 59 063 221 863
115351
vapeur(T) Moulin 2321 2 354,00 2 098 2 066 8 839

Pour un tonnage canne broyée à ce jour de 408 888T. Soit 607,43 kg de vapeur par tonne de
canne.
Quantité de vapeur détendue par le détendeur
La quantité de vapeur détendue (C) est la différence entre la quantité de vapeur produite par
nos chaudières diminuée des pertes par les purges, les fuites, ensachage etc.… et la
consommation des TA et turbine moulin.
Considérons que les pertes sont égales à 10% de la vapeur produite .C= ((124105,5-
124,1055)-115351)/4; C=2157,6T /mois soit C= 3 T/H
Calcul de la quantité d’eau évaporée dans chaque caisse évaporateur
q (kg/h)= C*S*Dr
C : TESR (Taux d’Evaporation Spécifique Réelle) de la caisse, kg vap/h/m 2 degré de chute

réelle ; D’après la formule de l’ingénieur français Dessein ; on a :
C= 0,0008 (100-B) (T-54)
B : Brix du jus à la sortie de la caisse
T : Température de la vapeur chauffante.
S : Surface de la caisse
Dr : degré de chute réelle, avec Dr = Tvap chauffante- Tvap jus-d ; d=pertes de chute de
température (voir figure ci-dessous) source Hugo, 3 édition de la sucrerie des cannes
Figure 11-Pertes de chute de température en Multiple effet

Calcul de la quantité de vapeur au niveau de chaque réchauffeur
J : Poids du jus mélangé, J (kg/h)
Cp : capacité calorifique du jus, Cp= 0,9kcal/kg/K
T : différence entre le jus entrant et sortant
q : quantité de vapeur, q (kg/h)
r : Chaleur latente de la vapeur chauffante ; r (kcal/kg/K)
Considérons le rendement du réchauffeur ; =0,95 donc
E=J-S=J (1-BJ/Bs).
J=E/ (1-BJ/Bs)
J : Poids du jus clair (Jus mélangé après épuration); Bj : Brix du jus clair
S : Poids du sirop ; Bs : Brix du sirop
E:Poids d’eau total évaporée.

IV.3) La Production d’électricité
Tableau 5-Turbine à condensation + soutirage
Enthalpie
Points du cycle Température (°C) Pression (bar) (KJ/Kg)
A (Entrée
Economiseur) 110 461,1
B (sorties---) 140 590
Chaudière C (Ballon
supérieur) 230 32 1036,9
D (Entrée
surchauffeur) 230 32 2805,1
E (Entrée Turbine) 390 30 3208
Turbine S1 (Soutirage) 110 1,3 2575
F (Echappement
turbine) 60 0,2 2200
Figure 12-Turbine à condensation+soutirage

Tableau 6-Turbine à contre-pression
Enthalpie
Points du cycle Température (°C) Pression (bar) (KJ/Kg)
A (Entrée
Economiseur) 110 461,1
B (sorties---) 140 590
Chaudière C (Ballon
supérieur) 230 32 1036,9
D (Entrée
surchauffeur) 230 32 2805,1
E (Entrée Turbine) 390 30 3208
Turbine F (Echappement
turbine) 110 1,3 2575
Figure 13-Turbine à contre-pression

V) RESULTAT ET DISCUSSION
V.1) BILAN ENERGETIQUE

A) Chaudière
A.1) Calcul des différents paramètres caractérisant notre combustion
Valeur moyenne lue grâce à l’analyseur fryrite CO2, =11 %, donc m=1,79 d’où un excès
d’air e= 79% et l’humidité moyenne de la bagasse donnée par le laboratoire w= 50%.
Tableau 7-Caractéristique de la combustion
Poids de l’air utilisé PA par kg/kg 5,15

de bagasse
Volume d’air utilisé VA (Nm3 3,98
air/kg bagasse)
Poids des produits gazeux de la 6,15
combustion Pg (kg/kg de bagasse)
Poids de ce gaz supposés secs Pgs 5,36
(kg/kg de bagasse)
Volume des produits gazeux de la 4,94
combustion Vg (Nm3par kg de
bagasse)
Volume de ce gaz supposés secs Vgs 3,95
(Nm3 fumées / kg bagasse)
Pour une meilleure interprétation du tableau précédent, nous évaluons la composition élémentaire
des fumées de combustion.
Tableau 8-Pourcentage de la composition élémentaire des fumées de combustion sur la base humide
Pourcentage %
Poids CO2 1,72 (1-w) 0,86 14

Poids H2O 0,585 (1-w) + w 0,79 13
Poids 02 1,33 (1-w) (m-1) 0,53 9
Poids N2 4,43(1-w) m 3,96 64
total = 6,14 100%

Remarque:
- Le léger écart entre le total de la composition élémentaire des fumées et le Pg provient

des cendres, qui ne réagissent pas dans la combustion
- Teneur des fumées en O2 = 1,33 (1-w) (m-1)*Vs/Vgs, Vs= 0,7 Nm3/kg. La teneur des
fumées en O2=9,4%.Par contre cette de teneur pour une combustion complète avec
moins CO et d’imbrulés est de]4-8% [, en considérant = 12 et 16% d’après Emile
Hugo.
A.2) Calcul du rendement et du ratio de la production
 Rendement et ratio de la production

Nous avons un rendement de 75%, avec un de PCI= 1801 kcal/kg et de Mv=1343,41
kcal/kg. Le ratio de la combustion est de 2,03 kg vapeur par kg de bagasse brûlée.
Tableau 9-Rendement de la combustion
CALCUL DU RENDEMENT DES CHAUDIERES Etude de cas

Température des fumées °C 204
Humidité bagasse % 50,00
Pol bagasse % 2,00
CO2 Chaudières % 11,00
Excès d'air 1,79
Chaleur perdue à la cheminée Kcal/Kg 343,91
P.C.I de la bagasse Kcal/Kg 1 801,00
Mv (Chaleur obtenue) Kcal/Kg 1 343,41
Rendement chaudières 0,75
Coef.pertes par imbrûlés solides () 0,98
Coef.pertes par convection () 0,98
Coef.pertes par combustion () 0,96
Enthalpie de l’eau d’alimentation Kcal/kg(b) 105,00
Enthalpie de la vapeur (30 bars 390°C) Kcal/kg(a) 766,40
Chaleur à fournir à l'eau Kcal/Kg =(a)-(b) 661,40
Ratio de la production Kg vapeur/kg bagasse 2,03
Valeur moyenne lue sur le terrain et donnée par le laboratoire
 (Fonction du tirage et de type de fours) et (fonction du calorifugeage de la chaudière)
=0,96 car nous avons une forte proportion de CO (fumée noirâtre). Cela est du à un excès
d’air très élevée et la bagasse trop humide. HUGO recommande un excès d’air de 25 à 60%.

La température élevée est du CO et de suies (fumée noirâtre) qui viennent encrasser les
surchauffeurs et les économiseurs.
B) Production d’électricité
Pour un cycle à soutirage +condensation :
Travail de détente = (Enthalpie du soutirage- Enthalpie de la vapeur surchauffée) + (1-la

fraction de la vapeur soutirée) (Enthalpie de l’échappement de la turbine-Enthalpie de
soutirage)
Cycle= 23,04 % ; la turbine contre-pression.
Cycle= 27,13% ; Lorsque la grille valve est ouverte à 100%, c’est-à-dire un soutirage à
100%.La fraction de débit soutiré en S1 est de 70%.
Pendant les arrêts programmés, nous devions mettre en service la turbine à

condensation+soutirage car il a le meilleur rendement du cycle si l’arrière usine le permet.
N.B : Condensation totale ; Cycle= 36,7% (Production d’électricité uniquement).

V.2) PROPOSITIONS DE SOLUTIONS EN VUE D’ACCROITRE

L’INDEPENDANCE ENERGETIQUE DE L’USINE
Pour palier aux problèmes cités ci-dessus, nous avons envisagé :
 Au niveau de la combustion : d’intégrer dans le contrôle de la combustion qui se fait

en fonction de la régulation de la pression de service, un analyseur de fumée de
combustion.
 Au niveau de la consommation de la vapeur à la fabrication : nous avons décidé de

mettre un thermo compresseur à la place du détendeur.
A) ANALYSEUR DE FUMEE DE TYPE OXYMITTER 4000
Le transmetteur d'oxygène In Situ Oxymitter ™ 4000 est le premier transmetteur d'oxygène In

Situ par méthode à oxyde de zirconium au monde permettant de mesurer les gaz de
combustion avec une certification antidéflagrante. Caractéristique de l’oxymitter 4000 voir
annexe (2). Ces mesures d'oxygène utilisées dans un système de contrôle ou par un opérateur
de chaudière permettent d'ajuster le rapport combustible/air pour une efficacité maximale afin
d’améliorer la mauvaise combustion du carbone CO en CO2 et de réduire les pertes au niveau
de la cheminée.

Tableau 10-Rendement obtenu grâce à l'installation de l'OXYMITTER
CALCUL DU RENDEMENT DES CHAUDIERES

Température des fumées °C 187
Humidité bagasse % 50,00
Pol bagasse % 2,00
CO2 Chaudières % 14
Excès d'air 1,41
Chaleur perdue à la cheminée Kcal/Kg 265,93
P.C.I de la bagasse Kcal/Kg 1 801,00
Mv (Chaleur obtenue) Kcal/Kg 1 444,80
Rendement chaudières 0,80
Coef.pertes par imbrûlés solides 0,98
Coef.pertes par convection 0,98
Coef.pertes par combustion 0,98
Enthalpie de l’eau d’alimentation Kcal/kg 105,00
Enthalpie de la vapeur (30 bars 390°C) Kcal/kg 766,40
Chaleur à fournir à l'eau Kcal/Kg 661,40
Ratio de production Kg vapeur/kg bagasse 2,17
Interprétation du tableau
L’analyseur de fumée intégré dans le contrôle de la qualité de la combustion, nous a permis

d’améliorer le coefficient de pertes par combustion de 2%.Cela a réduire les pertes par la
cheminée de 77,98 Kcal/Kg, augmenté l’efficacité de nos chaudières de 5% ainsi que le ratio
de production de 0,14 Kg Vapeur/Kg de bagasse.
 Schéma de régulation
Dans ce schéma, le signal de sortie du régulateur maître PIC fixe la consigne du

régulateur de débit du combustible HIC et également la consigne du débit d’air, par un
multiplicateur. Le signal du multiplicateur au niveau de la sortie du débit d’air est
corrigé le rapport air/combustible m désiré. La qualité de la combustion est contrôlée
en mesurant l’oxygène dans les fumées par l’analyseur AIT. C’est à partir de cette
analyse que la sortie du régulateur ARC adapte le rapport m. Pour des raisons de
sécurité, le relais FY limite les valeurs de m. Remarquons la présence d’une cascade
au niveau sur chaque grandeur régnante (débit du combustible et débit d’air)

Vapeur
Fumée
PT
AIT ]0 ;40%[
T
PIC
ARC
]4 ;8%[
X X FY 
m
HIC PIC1
L’analyseur de fumée sera placé sur le circuit de fumée juste avant l’économiseur
 Economie liée à l’OXYMITTER 4000

La moyenne de la production est 31 026,38 T de vapeur par mois. Donc un gain en
vapeur de 4 343,696 T/mois. De plus 9,5T de vapeur produit 1Mwh. D’où un gain
d’énergie de 457,23 MWh/mois. En considérant 5 mois de roulaison par campagne
sucrière par ans et le prix Moyen du kWh fixé par de la Compagnie Ivoirienne
d’Electricité (CIE) en régime HTA de façon générale égale à 67.34 F CFA TTC nous
avons une économie de 154 000 000 F CFA.
Tableau 11-Etude technico-économique de l'oxymitter
Libellé Montant (FCFA)

Prix d’achat de l’analyseur 5 102 500
Transport du matériel 237 250
Divers= 10%du prix 510 250
Coût d’investissement 5 850 000

Calcul du coût d’investissement de l’analyseur de type OXYMITTER

Le temps de Retour sur investissement est de : TRI=Coût d’investissement/Economie réalisée
TRI=5 850 000 / 154 000 000 TRI= 0,04 campagne soit environ 6j de roulaison.
B) LE THERMO-COMPRESSEUR
 But :
Le thermo compresseur permet de récupérer l’énergie thermique contenue dans les vapeurs
d’un procédé.
La vapeur sortant d’un procédé peut en effet être réutilisée en la recyclant, au moins
partiellement, par sa réinjection dans ce même procédé ou dans un autre en tant que vapeur de
chauffage.
En effet, cela entraîne une économie de vapeur. Cette économie est intéressante car elle
diminue le complément de vapeur à fournir par les chaudières à la fabrication.
Le thermo compresseur s’installe au premier corps d’un multiple effet.
 Description:
Le thermo compresseur n’est autre qu’un éjecteur de vapeur qui fonctionne un peu suivant le
même principe qu’une trompe à eau. La pression de la vapeur motrice (HP) est transformée en
énergie cinétique au niveau de la tuyère, en produisant un jet de très forte vitesse.
Ce jet aspire par entraînement une partie de la vapeur secondaire sortant de l’évaporateur.
Au niveau du col, a lieu le mélange vapeur motrice/vapeur aspirée qui sort à une pression
supérieure à celle de la vapeur aspirée. (Voir schéma)
Figure 14-Schéma d'un thermo-compresseur

-Dimensionnement d’un thermo compresseur
 Critère d’installation :
-Le poids y de vapeur aspirée est limité à un certain maximum
-Le poids x de vapeur allant de la dernière caisse au condenseur ne peut au contraire
descendre au-dessous d’un certain minimum.
Figure 15-schéma évaporation du multiple effet
1ère Condition : Poids maximal de vapeur aspirée.
Pour réaliser une économie maximale grâce à la thermo-compression : on doit installer une
régulation de la thermo-compression telle que la consommation de VE soit toujours égale ou
légèrement supérieure à sa production.
Or, la production de VE correspond à la quantité fournie par les TA et Turbine moulin,

diminuée des pertes par condensation, fuites, etc. Soit : M.
La consommation VE est représenté par la vapeur introduite à la 1ère caisse q’
On a : M  q’ (1)
D’après le circuit vapeur, nous pouvons écrire ces relations suivantes :
L’évaporation totale E a pour valeur : E= nx+P1+2P2+3P3+4P4+5P5+µq (2)
Avec x : quantité de vapeur allant de la dernière caisse au condenseur
Et l’égalité du poids de vapeur de chauffage au poids produite, dans la 1érecaisse, donne :
q+µq+q’=µq+P1+P2+P3+P4+P5+x

q : quantité de vapeur consacré à la thermo compression (T.C),
µq=y (Poids de la vapeur aspirée)
On en déduit : q+q’= P1+P2+P3+P4+P5+x (3)
Eliminons x en le tirant de (2) et portant dans (3),

(4)
Portant cette valeur dans (1) et résolvant par rapport à q on trouve :
) (5)
Or y=µq donc
(6)
NB : l’inégalité (5) est intéressante à étudier car elle permet l’équilibre thermique de la
sucrerie. Elle nous permet de connaître la quantité de vapeur que nous pourrions consacrer à
la thermo-compression, mais elle nous indique aussi dans quelles conditions nous risquerions
d’aboutir à un excédent de VE. Il y’a excédent de VE à partir du moment où le second
membre de l’inégalité s’annule et dévient négatif. A ce moment, la TC perd tout intérêt :
(7)
2ème Condition : Travail minimal de la dernière caisse
La condition 8 fixe un travail maximal pour le thermo-compresseur et pour la 1ère caisse. Mais
elle conditionne un travail minimal pour les dernières caisses.

 Détermination de la quantité totale d’eau évaporée (E) et de La quantité de VE

(Vapeur d’échappement) produite (M)
Tableau 12-quantité d'eau évaporée dans chaque caisse évaporateur
Surface(s) Température
corps Brix TESR Vap jus d Dr evapo(kg/h)
m^2 Vap chauff
4500 1 15 125 4,828 120 0,8 4,2 91249
1600 2 25 115 3,66 110 1,1 3,9 22838
1600 3 35 110 2,912 105 1,6 3,4 15841
1250 4 45 105 2,244 100 2,7 2,3 6452
700 5 50 95 1,64 85 6,7 3,3 3788
250 6 65 85 0,868 75 8 2 434
Poids h2o( E) 140603
N.B : La quantité de VE produite (M) est égale à la quantité d’eau évaporée dans le
premier corps évaporateur (Kästner)
 Détermination de la quantité des vapeurs prélèvements (P) sur chaque caisse

évaporateur
Tableau 13-quantité vapeur au réchauffeur
Ts Te VP r q (kg/h)
Rech1 85 80 VP4 544,5 1590
Rech2 90 85 VP3 536,2 1615
Rech3 95 90 VP2 533,6 1623
Rech4 100 95 VP1 529,1 1636
Rech5 104 93 VP2 533,6 3570
Rech6 106 104 VP2 533,6 649
Rech7 63 43 VP5 552 6274
Rech8 73 63 VP5 552 3137
Rech9 84 73 VP4 544,5 3498
barricant 113,9 106 VP1 529,1 2586
La quantité de vapeur prélevée sur corps évapo (kg/h)
P1 : quantité de vapeur à la cuite+rech4+barriquant ; la quantité de vapeur moyenne à la cuite

est environ 7O T/H pour une production 405,14T de sucre produit sur canne source
bulletin journalière 16/01/17.

P2 : quantité de vapeur au rech3+rech 5+rech6
P3: rech2
P4: rech1+rech9
P5:rech7+rech8
Tableau 14-quantité de vapeur prélevée sur caisse évaporateur
P1 : quantité de vapeur à la
74222
cuite+rech4+barriquant
P2 : quantité de vapeur au rech3+rech 5+rech6 5841
P3: rech2 1615
P4: rech1+rech9 5088
P5:rech7+rech8 9411
 Rapport d’entraînement(µ)
µ : rapport d’entraînement, est l’élément le plus important d’un thermo-compresseur.

µ=Poids de vapeur aspirée/Poids de vapeur motrice, on peut le calculer par la formule de
Truffault
(µ0+1)2=80/(tm-t0) ((log p-log pm)-0,01(t0-100))
µ0= rapport d’entraînement dans une tuyère neuve
tm= température correspondant à la pression pm du mélange, c’est-à-dire de la vapeur dans le
faisceau,
t0= température correspondant à la pression p0 de la vapeur de jus dans la calandre
p=pression absolue de la vapeur motrice, kg/cm2
pm=------------------du mélange de vapeur, en kg/cm2
p0=------------------de la vapeur à comprimer, kg/cm2.
Le coefficient 80 pourrait changer en fonction de la performance de la tuyère considérée ;
dans notre cas nous choisirons le coefficient 90.
Pour tenir de l’usure des tuyères, on prendra : µ=0,95 µ0
D’après les caractéristiques des corps évaporateurs (voir annexe) on a :
tm=121,7°C ; t0=115°C ; pm=300Kpa=3,06 kg/cm2
P, la pression HP .P=31 bar=31,62 kg/cm2
µ0=2,57 d’où µ=2,4.

Le choix du thermo compresseur Voir annexe (1)
y 3432,74
x 6494,41
La quantité de vapeur aspirée VP1 est de 3500 kg/h. D’après les calculs, la quantité de vapeur
à la sortie du thermo compresseur C= 3500+3500/2,4 = 4958,33 kg/h. Avec une pression de
sortie du T.C Ps =1,25bar. Nous avons une taille 6’’.
-Vapeur motrice : DN100PN40
-Aspiration/refoulement (sortie) : DN150PN40.
b.2-Economie apportée par la thermo-compression :
D’après « Hugo, 3ème édition page 507 » l’économie apportée par un thermo compresseur
est de : e=µq/n
n : nombre d’effets
q : consommation du thermo en vapeur (du détendeur)
Sachant que le poids de la vapeur motrice q= 3T /H .On en conclut que l’économie réalisée
est e=1,2 T/H. Or le ratio production r=2,17 kg vapeur/bagasse donc 13,272T bagasse
économisée par jour
Or on a: 9,5kg vapeur 1 kWh
9,5/2,17 kg bagasse consommée 1kWh
13272kg bagasse économisée 3031,6 KWh
Or le prix moyen de KWh est de 67.34 F CFA TTC donc une économie de 205000 FCFA/J,
en 140 jours de campagne, on a gain de 28 700 000 F CFA/Campagne.

Tableau 15-Etude technico-économique d'un thermo-compresseur
Libellé Montant (FCFA)

Prix global d’installation (prix d’achat
du TC +vanne de tuyauterie ml (H.P 65 000 000
+B.P))
Transport du matériel 300 000
Divers= 10% du prix 6 500 000
Coût d’investissement 71 800 000
Prix du T.C : 6 000 à 10 000 euros annexes (17)
Le temps de retour sur investissement est de TRI=71 800 000 / 28 700 000 = 2,5 campane
soit deux campagnes, trois mois.
C) EVALUATION QUANTITATIVE DES ECONOMIES
L’installation de l’oxymitter et du thermo-compresseur nous donne respectivement un gain

mensuel de 457,23 MWh et 90,948 MWh. Nous avons en sommes un gain mensuel de
548 178 kWh. Or le prix moyen de KWh est de 67.34 F CFA TTC donc l’économie
énergétique réalisé est de 36 950 000 F CFA/mois
Tableau 16-Evaluation quantitative des économies
Libellé Montant (FCFA) Gain (FCFA)
Prix d’achat de TC +
Prix d’achat de 71 800 000 + 5 850 000
l’OXYMITTER
TOTAL 77 650 000 36 950 000
TRI= 77 650 000 /36 950 000 =2,1 mois soit 2 mois de campagnes.

D) PROPOSITION DE D’AUTRES SOURCES D’ENERGIES THERMIQUES EN APPOINT
A l’aide des bruleurs SSB-LCG/LCL, la mélasse peut être brulée pour produire de
l’électricité. (E. Hugo, 1986) parle de la possibilité d’utiliser la mélasse qui chauffée et diluée
peut être utilisée dans les fours à bagasse au moyen des brûleurs analogues aux brûleurs à
mazout. Compte Tenu du rendement, qui n’est pas le même qu’avec la bagasse, on donne
grossièrement qu’une tonne de mélasse équivaut à : (ISJ D. 1981, p.1358) : 150 kg de mazout,
260 kg de charbon et à 6,35 m3 de gaz naturel. La technologie a été déjà installée en Tanzanie
sur des chaudières Babcock BR, mais aussi au Brésil où 4 chaudières de 40-70 t/h de vapeur
chacune fonctionnent actuellement avec de la mélasse (N. Schopf, 2010). Le principal
développeur de cette technologie est le Groupe SAACKE ; c’est le fruit de nombreuses
années de technologie éprouvée dans le domaine de l'industrie et des centrales. Cette série de
brûleurs à flamme tourbillonnaire SSB-LCG a été conçu pour brûler les combustibles pauvres
à pouvoir calorifique extrêmement faible en source d'énergie précieuse.
a- Compostions de la mélasse comme source d’énergie
La mélasse est un produit résiduel des sucreries et des raffineries dont on ne peut plus se
procurer de sucre. En général, elle contient :
- Teneur en eau (40-50 %)

- Matière organique (40-50 %)
- Cendres environ 10%
- Viscosité à 100°C : 15-40 CST
- Pouvoir calorifique inferieur : 7-10 MJ/kg
Tableau 17-Composition chimique de la mélasse
Poids (%)
Eau 41,5
Cendre 7,2
Matière organique 51,3
Carbone 30,1
Oxygène 16,6
Hydrogène 4,4
Azote 0,06
Soufre 0,14

b- Principe de fonctionnement du SSB-LCG/LCL
Le principe du SSB-LCG/LCL est simple : en aval du brûleur (SSB) est placé un moufle
spécial dans lequel la flamme tourbillonnaire supercritique au combustible pauvre brûle de
manière stable. Ce moufle stabilise la flamme avant qu'elle ne passe dans la chaudière. Outre
le combustible principal qui est la mélasse, le SSB modifié sur demande peut être équipé pour
fonctionner avec un combustible supplémentaire (gaz naturel, fuel…). Pour ce faire, ces
combustibles seront préparés comme un combustible standard et injectées dans le foyer via
une lance d’injection. L’intérêt étant que les deux combustibles supplémentaires augmentent
l'autonomie de l'installation et assurent des avantages en termes de coûts. Le combustible ne
nécessite aucune préparation seulement si le taux de sucre est trop élevé pour éviter les effets
corrosifs et la cristallisation à haute température.
Figure 16-Principe de fonctionnement d’un brûleur SSB-LCG/LCL
Il est compose principalement des éléments structurels suivants :

- Boîte à vent tangentiel
- Lance d’injection du combustible principal
- Lance d’injection secondaire du combustible supplémentaire (Liquide, gaz)
- Amortisseur de contrôle de l’air de combustion
- Volet d’air avec lecteur de contrôle

- Système de surveillance de l'air de combustion composé d'un contrôleur de pression

avec soupape d'essai et d’un manomètre avec vanne d'isolement
- Scanner à flamme et d’un allumeur électrique
La chaudière est mise en marche avec un combustible à haut pouvoir calorifique à l'aide du
brûleur SSB et chauffée jusqu'à atteindre une température dans la gorge nécessaire à la
combustion complète des gaz. La température typique qui est d'environ 650 °C est atteinte en
30 minutes environ (N. Schopf, 2010).
Le combustible à faible pouvoir calorifique est ensuite fourni au brûleur par l'intermédiaire
d'un système d'atomisation dédié. La quantité de carburant nécessaire pour le démarrage de la
chambre de combustion est réduite à la suite d'une combustion à faible pouvoir calorifique de
telle sorte que la flamme pilote est continuellement maintenu en assurant une combustion
efficace du combustible à faible pouvoir calorifique.
Tableau 18-Caractéristique général du brûleur SSB-LCG/LCL
Applications Capacité Brûleur Combustible

Convient à tous les Combustible liquide à pouvoir
SSB-LCL Générateurs de chaleurs 2-50 MW calorifique extrêmement faible
(Chaudière à tube d'eau, à (mélasse, vinasse,…)
tube de fumée...)
c-Etude économique et environnemental
 Etude économique
D’après le bulletin journalier, 4% de cannes traités est égal à la production de la mélasse. Pour
une production prévisionnelle journalière de 4000T de canne traitée, on aura une production
de la mélasse de 160T par jour.
On donne grossièrement PCI= (37 B-500) kcal/kg
B= Brix de la mélasse.
Le fait de diluer, nous allons chercher un Brix dans le tank à mélasse environ entre (60 et 75).
En supposant B de 60°, on a : PCI = 1720 kcal/kg, avec un rendement de la combustion 0,90

et une chaleur à fournir à l’eau étant 661,4 kcal/kg. 1T de mélasse produire
de :(1720*0,9)/661,4= 2,34 T de vapeur.

On a : 9,5kg vapeur 1kwh
D’où nous avons 39,41 MWh produite par jour. Avec une production totale de la mélasse
22 000T pendant la campagne. La production d’énergie annuelle sera de 5 419 Mwh. La
consommation annuelle prévue pour l’année de 2016/2017 est de 26 153 Mwh.
Tableau 19-Caractéristique notre brûleur à mélasse
chaudière à tube d'eau, 60T/H;

Application Pression de service 40 bar
Marque du brûleur SSB-LCL
Puissance du brûleur 2*26 MW
Température de l'air
combustion 180°C
Mélasse
NOx<300mg/m3,
Emission CO <100mg/m3
PCI 7-10Mj/kg
Gaz naturel
Emission NOx<200mg/m3
PCI 36 Mj/kg
 Etude comparative de la valorisation de la mélasse (production d’électricité et

engrais)
La mélasse est utilisée dans les champs comme engrais. La mélasse contient 4,5%K ; elle
remplace KCL qui contient 60% K2O. D’après la plantation, le tonnage de mélasse par
ha est de 10T équivaut à 375 Kg de KCL ; avec une prévision annuelle de 14000T de
mélasse comme engrais .Cela équivaut à 525 T de KCL. Le coût du tonnage de KCL est
de 274.000 FCFA TTC.
Tableau 20-Etude comparative de la valorisation de la mélasse
Electricité Electricité
Engrais(KCL)
(mélasse) (mélasse)
coût tonnage (FCFA) 274 000 16 600 16 600
Prévision annuelle (T) 525 14 000 22 000
Coût Totaux (F CFA) 143 325 000 232 400 000 365 200 000

La production d’électricité est la meilleure option car nous avons un gain de 232 400 000
F CFA contre un gain de 143 325 000 F CFA pour l’engrais.
 Etude environnemental (Eligibilité du projet au programme MDP (Mécanisme de

Développement Propre)
La production et l’utilisation de la mélasse comme source d’énergie appoint ont un impact

positif sur l’environnement. En effet, elle se substitue à l’énergie de la CIE. Notre projet de
production d’électricité ‘verte’, permet de produire environ 5 419 MWh par an. On sait que
la production d’énergie par la CIE génère 0,7291 t eq CO2 par MWh produite [11]. Alors
notre projet permettra d’éviter environ 3 950,96 t eq CO2 par an.
Notre projet est-il éligible au MDP ?
Pour répondre à cette question il est important de faire un bref rappel sur ce qu’est le MDP et
évaluer si notre projet peut bénéficier ou non des subventions de ce programme. En effet le
terme MDP signifie Mécanisme pour le développement propre. Il fait partie des deux
mécanismes arrêtés au protocole de Kyoto en 1997. Le MDP tout comme le second
mécanisme MOC (Mise en œuvre conjointe) vise à encourager tout projet luttant contre les
émissions du CO2 dans le monde. Il ressort de ses textes que le prix alloué à 1 tonne de CO2
évitée est de 10 euros [11]. La quantité de CO2 séquestrée par notre projet est de 3950,96 t eq
CO2 par an, équivalent à un coût de 39 509,6 euros soit 25 700 000 FCFA.
C’est un projet de production d’énergie par des déchets végétaux. L’éligibilité au MDP
dépend des deux conditions suivantes [7] :
- Le projet doit être en conformité avec la politique nationale de Développement Durable du
pays hôte
- Additionnalité des émissions engendrées
L’analyse des critères d’éligibilité de projets MDP en CI (voir Annexe) [4], nous permet de
dire que notre projet pourrait être éligible au MDP. Cependant, il faudrait une certification
d’un organisme spécialisé (tel que SGS ou VERITAS) sur la nature de l’éligibilité au MDP de
notre projet.

VI) RECOMMANDATION
-Pour avoir une vapeur saine (non nuisible) pour la chaudière et la turbine et d’éviter de jeter
des calories en faisant trop de purges sur nos chaudières. Nous préconisons l’utilisation de
l’eau déminéralisée pour l’alimentation en eau de nos chaudières et de limiter l’utilisation des
eaux de retours (venant des réchauffeurs).En effet, lorsque la pression de service est élevée,
l’eau d’alimentation doit être déminéralisée, c’est-à-dire débarrassée de tous ses sels qu’elle
peut contenir. Et les eaux de retours (venant des réchauffeurs) peuvent contenir du sucre
provenant d’entraînements vésiculaires même si après analyse que le pH est supérieur à 8,5
car nous pouvons avoir des traces imperceptibles. La température de l’eau étant élevée, ces
traces imperceptibles finiraient par créer des dépôts de carboné nuisible à la chaudière.
-De plus, il existe d’autre moyen d’améliorer la combustion dans le foyer : c’est le séchage de
la bagasse venant des moulins avant de l’envoyer aux chaudières. Il est un fait bien connu que
le pouvoir calorifique de la bagasse baisse avec l'augmentation de l'humidité de la bagasse.
Plusieurs études ont montrées qu'une réduction de 1 % d'humidité dans la bagasse augmente
son pouvoir calorifique de 196 kJ/kg (47 kcal/kg). Et une réduction de 1% de l'humidité dans
la bagasse augmente de 0,5 % l'efficacité de la chaudière si on l’utilise comme combustible
dans la chaudière (Refrigerating and Air Conditioning Engineers (ASHRAE) handbooks).
Donc l’humidité de la bagasse aura des répercussions directes sur l’exploitation de la
chaudière, qui peut s’éteindre complètement après avoir reçu de la bagasse humide.
-Enfin, nous préconisons une étude détaillée sur la valorisation de la mélasse pour la
production d’électricité parce que la mise en œuvre d’un brûleur à mélasse permettra de
réduire l’achat annuel de la CIE de 22%.

VII) Conclusion et Perspective
Ce projet nous a permis de nous rendre compte de l’énorme potentiel d’économies d’énergies
et des possibilités de ressources énergétiques valorisables, que possèdent l’usine de Ferké 1.
Le bilan énergétique que nous avons réalisé, nous montre bien la faible efficacité du procédé
de production d’énergie. C’est dans cette optique que nous avons proposé la solution
combinée installation d’un thermo-compresseur et d’un analyseur de fumée de type
OXYMITTER. Cette solution permettra de rentabiliser les consommations d’énergie et la
production d’électricité. En effet, avec un investissement de 77 650 000 FCFA, on a un gain
sur énergie de 548 178 kWh/mois, avec un temps de retour sur investissement d’environ 2
mois de campagne pourra réduire de 10,48% l’achat de la CIE.
A cela s’ajoute la valorisation de la mélasse. Nous avons proposé des brûleurs à faible
pouvoir calorifique afin de produire de l’énergie thermique, en partant d’un substrat de 22 000
Tonnes de mélasse par an, pour produire environ 5 419 MWh pour une puissance
instantanée de 2*26 MW. L’achat annuel prévisionnel 2017 du à la CIE est de 26 153 MWh
soit un pourcentage de 45,45% sur l’énergie disponible d’un coût de 1 710 007 000 FCFA.
Cela réduira la consommation CIE de 22%.De plus du point de vue énergétique, cela nous
permettra de réduire notre consommation pendant l’inter-campagne et nous évitera des
émissions GES de 3 950,96 t eq CO2 par an. Ce projet génère des crédits carbones
équivalents à 25 700 000 FCFA par an. Au cas où la mise en œuvre de ce projet devrait se
faire, une démarche rigoureuse d’études technico-économique et de recherche de
financements (Fonds propres, MDP..) reste obligatoire. Par ailleurs, il serait bénéfique, dans
la mesure où ce projet séquestre une importante quantité de CO2, de s’engager dans la
démarche du MDP, afin de trouver les ressources nécessaires au financement de ce projet.

VIII) Annexe
1) Choix du thermo-compresseur
a) La taille
b) Choix du diamètre


2) Caractéristiques de l’oxymitter :
 O2 net Echelle : 0-10 %, 0-40 % d'O2 variable O2

 Précision : généralement +/-0,75 % de mesure ou 0,05 % O2, la plus grande des deux
valeurs Limite de détection la plus faible 0,05 % O2
 Réponse du système au gaz de test : réponse initiale en moins de 3 secondes T90 en
moins de 8 secondes
 Limites de température
o Procédé : 32 º à 1 300 ºF (0º à 704 ºC) jusqu'à 1 832 ºF (1 000 ºC) avec
accessoires en option
o Electroniques/Sonde : -40 º à 185 ºF (-40 º à 85 ºC) température réelle des
composants électroniques
o Interface locale utilisateur : -40 º à 185 ºF (-40 º à 85 ºC)
o Boutons-poussoirs infrarouges : -40 º à 158 ºF (-40 º à 70 ºC)

ETUDE ET OPTIMISATION DE LA PRODUCTION, TRANSFORMATION, CONSOMMATION D’ENERGIE POUR ASSURER UNE AUTOSUFFISSANCE ENERGETIQUE SUR LE SITE DE
FERKE 1
BULLETIN PREVISIONNELLE 2017
Total Total
DESIGNATION Oct_16 Nov_16 Dec_16 Janv_17 Fev_17 Mar_17 Avr_17 Mai_17 Juin_17 Jui_17 Aoû_17 Oct_17 Nov_17 Dec_17 Camp. Ratio Unité excer. TOTAL
Sep_17
2016-2017 2017
Unité
44 Kwh/Tc
Besoins Usine MWH 877,47 3997,60 3894,60 3894,60 3714,80 3791,60 360,00 372,00 360,00 372,00 372,00 360,00 1035,80 3997,60 3894,60 22366,67 22525,00 31294,67
9 Kwh/Tc
Besoins Annexes MWH 372,00 360,00 372,00 372,00 336,00 372,00 360,00 372,00 360,00 372,00 372,00 360,00 372,00 360,00 372,00 4380,00 4380,00 5484,00
56 Kwh/Tc
Besoins Irrigation MWH 118,41 2631,89 4081,10 4400,78 4118,45 3843,69 2684,96 2406,90 1666,11 1162,95 791,56 106,68 118,41 2695,30 4019,96 28013,48 28015,75 34847,15
109 Kwh/Tc
Total Besoins MWH 1367,88 6989,49 8347,70 8667,38 8169,25 8007,29 3404,96 3150,90 2386,11 1906,95 1535,56 826,68 1526,21 7052,90 8286,56 54760,15 54920,75 71625,82
59 Kwh/Tc
Production / Bagas MWH 413,31 5471,20 5975,64 6299,64 5754,32 5860,40 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 599,00 5471,20 5975,64 29774,51 29960,20 41820,35
% Total Besoins 30,22% 78,28% 71,58% 72,68% 70,44% 73,19% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 39,25% 77,57% 72,11% 54,37% 54,55%
6 Kwh/Tc
Usine MWH 464,16 38,40 76,80 76,80 38,40 57,60 360,00 372,00 360,00 372,00 372,00 360,00 436,80 38,40 76,80 2948,16 2920,80 3500,16
7 Kwh/Tc
Annexes MWH 372,00 192,00 158,16 158,16 130,08 192,00 360,00 372,00 360,00 372,00 372,00 360,00 372,00 192,00 158,16 3398,40 3398,40 4120,56
37 Kwh/Tc
Irrigation MWH 118,41 1287,89 2137,10 2132,78 2246,45 1897,29 2684,96 2406,90 1666,11 1162,95 791,56 106,68 118,41 1351,30 2075,96 18639,08 18641,35 22184,75
500,00 5 Kwh/Tc
F1 Pour F2 MWH 0,00 0,00 0,00 0,00 500,00 0,00 500,00 250,00 250,00 0,00 0,00 0,00 500,00 0,00 2500,00 2000,00 2500,00
54 Kwh/Tc
Total CIE MWH 954,57 2018,29 2372,06 2367,74 2414,93 2646,89 3404,96 3650,90 2636,11 2156,95 1535,56 826,68 927,21 2081,70 2310,92 26985,64 26960,55 32305,47

ASSURER UNE AUTOSUFFISSANCE ENERGETIQUE SUR LE SITE DE FERKE1
Pourcentage de la consommation
d'énergie 2017
CIE
45%
Usine
55%

2) Critères d’éligibilité de projets MDP en CI




IX) Bibliographie
(1) Emile Hugo, sucrerie des cannes 3 édition.
(2) Bulletin journalier, périodique, mensuel de la campagne 2016/2017.
(3) Damien FRABOT Formation chaufferie SUCAF CI –18 Décembre

2014.Adéquation de l’eau.
(4) Formation SUCAF-CI (2000). Conduite, exploitation et entretien des chaudières
industriels.
(5) Jean-Paul BRUSCOLINI, fondateur ICE (Ingénierie Centrales Energétiques)

(2014).Audit sur la centrale thermique de Ferké 1.
(6) Formation Industrie-IFP Training. Qualité et traitement des eaux de chaudières
(7) Dr TROARE Sibiri.Traitement des eaux de chaudières
(8) Pr Abdoulaye Ouedraogo (2016). Cour « Combustion et chaudière »
(9) Pr Yezouma Coulibaly (2016).Cour « Économies d’énergies dans le bâtiment et

l’industrie »
(10) Papa Antoine Lademba FAYE (2014), Analyse et optimisation de la production

d’énergie renouvelable d’origine biomasse. Mémoire pour l’obtention du Master en
Ingénierie de l’Eau et de l’Environnement. Institut Internationale d’Ingénierie de
l’Eau et de l’Environnement (2iE).
(11) GOSSE Maxime junior (2011), Audit énergétique de la sucrerie de l’unité

agricole intégrée de Zuenoula (production et transformation d’énergie). Mémoire
pour l’obtention du Master en Ingénierie de l’Eau et de l’Environnement. Institut
Internationale d’Ingénierie de l’Eau et de l’Environnement (2iE).
(12) SCHOPF N., ERBINO P. (2010). "Thermal utilisation of vinasse as alternative

fuel." Proc. Int. Soc. Sugar Cane Technol., Vol. 27: 1-7p.

(13) SUDHAKAR J., VIJAY P. (2013). "Control of Moisture Content in Bagasse by

Using Bagasse Dryer." International Journal of Engineering Trends and Technology
(IJETT) ISSN: 2231-538p.
(14) GERMAN W.H. (1908). "Description of molasses burning furnace." 12p

téléchargeable sur http://ojs-
prod.library.usyd.edu.au/index.php/EANSW/article/viewFile/3741/4365
(15) DIOP Mballo (2001). "Analyse énergétique et exergétique d’une tranche de vapeur
à la centrale CII de Bel-Air." Projet de fin d’études. Ecole Supérieure Polytechnique
de Thiès à Dakar.
(16) TOURE Selle (2008). "Amélioration du rendement des chaudières à Bagasse type
BRl à la CSS." Projet de fin d’études. Ecole Supérieure Polytechnique de Thiès à
Dakar.
(17) Rapport rédigé par CETIAT – EDF - U.N.G.D.A, Valorisation des rejets
énergétiques des procédés agro-alimentaires.
(18) Sankalp Shrivastav, Ibrahim Hussain(2013).Design of Bagasse Dryer to Recover

Energy ofWater Tube Boiler in a Sugar Factory International Journal of Science
and Research (IJSR), India Online ISSN: 2319-7064.
(19) Pierre Bacher (2008).Prix du pétrole équivalent (PPE), prix du gaz équivalent
(PGE), et coût du CO2 évité.
SITE INTERNET
www.ijsr.net
www.kadant.com
www.france.evaporation.com
www.saacke.com
www.directindustry.fr
www.energieplus-lesite.be

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ETUDE ET OPTIMISATION DE LA PRODUCTION, TRANSFORMATION ET

CONSOMMATION D’ENERGIE POUR UNE AUTO-SUFFISANCE

MEMOIRE POUR L’OBTENTION DU

MAMADOU MARCEL KARAMOKO

Travaux dirigés par :

Pr. COULIBALY YEZOUMA, Enseignant Chercheur à 2IE

Pr. OUEDRAOGO Abdoulaye, Pr des sciences et technique de l’ingénieur à l’université d’OUAGA

KONE Mefolo KARIME, Directeur d’usine Ferké 1

TOTO Kouassi Joseph, Chef Service Production énergie Ferké 1

Jury d’évaluation du stage :

Membre du jury : Séverin TANOH

1 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

 A tous mes frères & sœurs.

2 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

3 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

Ce présent rapport traitant : « Etude et optimisation de la production, transformation,

4 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

This report, covering "Study and optimization of production, transformation, energy

5 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

Liste des abréviations

B : Brix (quantité de matière sèche dans une substance)

6 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

7 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

Liste des tableaux

Tableau 1-Analyse élémentaire de la bagasse ...................................................................................... 15

Liste des figures

Figure 1-Vue de la chaudière ................................................................................................................ 13

8 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

I.1) Contexte et positionnement de l’étude

9 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

I.3) Objectif de l’étude

10 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

II) PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL

11 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

Organigramme de l’usine de la SUCAF-CI

12 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

II.1) PRESENTATION DU SERVICE PRODUCTION ENERGIE

Ce service regroupe les sections suivantes:

Figure 1-Vue de la chaudière

13 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

Nature de l’appareil : Générateur de vapeur à tubes d’eau

Constructeur : BABCOCK & WILCOX Company – USA

Type : Stearling SS-163

N° de fabrication : 0242 – 1 & 0242 – 2

N° Registre : 01162 (chaudière 1) et 00744 (chaudière 2)

Année de fabrication (installation) : 1973

Fluide : vapeur surchauffée

Combustibles : Bagasse et Fuel

Capacité (litres) : 51000

Pression d’épreuve : 54 bars

Intervalle d’épreuve : 10 ans

Pression de service : 31.64 bars

Capacité de production : 70307 Kg/h

Le combustible utilisé actuellement est la bagasse.

14 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

Eléments Symbole Quantité (%) Nature

15 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

PCS= 4600-12s-46w, Kcal/kg

Avec s= Pol bagasse,% sucre de la bagasse ; w= humidité de la bagasse ;% d’eau de la

A.2-Circuit d’alimentation d’eau de chaudière

- Principe de fonctionnement du circuit

16 Présenté par : KARAMOKO Mamadou Marcel

Les eaux du 1er et 2ème effet :

Les condensats de TA1 :