Les alimentateurs sont entrainés par des moto-variateurs PIV équipés chacun d’un servo-

moteur pneumatique permettent le réglage à distance de la vitesse à partir du tableau.

Les deux plans de grille indépendants sont constitués par des barreaux en refonte spéciale. Les
chaînes sans fin assurent la traction d’arrière en avant par engrènement sur des tourteaux fixés
sur les arbres moteurs placés à l’avant du tablier. L’entraînement est assuré par deux groupes
moto réducteurs et variateurs de vitesse du type monobloc, munis d’un dispositif de sécurité
mécanique limiteur de couple. Une minuterie réglage permet de faire varier les séquences de
temps de fonctionnement.

L’air primaire de soufflage sous grille est distribué à partir des coffres généraux, dans deux
caissons de répartition, placé à l’avant et à l’arrière de chaque plan de grille et munis de
registres de réglage manœuvrés par leviers à tirettes fixés latéralement. Deux registres
principaux permettent de régler l’admission d’air dans chacun des coffres. Il est prévu de plus
un volet général de réglage dans la gaine de refoulement du ventilateur d’air primaire, avec
commande à distance du tableau par servo-moteur pneumatique.

L’équipement comporte en outre un dispositif d’injection d’air de turbulence implanté dans le

mur d’autel et un dispositif de réinjection des envolées recueillies dans les trémies arrière.
Dans le cas où la qualité de la bagasse ne permettrait pas un fonctionnement satisfaisant de ce
dernier dispositif, il pourrait être remplacé facilement par un système d’évacuation
hydraulique.

1.2.4- Equipement de chauffe auxiliaire au fuel-oil – Constructeur FOYERS TURBINES

Chacune des chaudières est conçue pour la chauffe au fuel oïl permettant d’assurer la
vaporisation maximale de 70T/H.

L’équipement comporte 4 brûleurs implantés deux par deux, à raison d’un caisson de 2
brûleurs sur chacune des faces latérales du foyer, et de part et d’autre de l’axe transversal.

Le réglage du débit d’air de combustion s’opère à l’aide de registres placés à l’entrée de

chacun des caissons.

1.2.5- Equipement de ramonage. – Constructeur ETS. GATTEGNO

Le nettoyage extérieur des tubes pendant l’exploitation des chaudières s’opère à l’aide de
ramoneurs à vapeur

Il est prévu :
- 4 souffleurs à effacement pour le nettoyage des serpentins de surchauffeur et de la
grille de tubes coup de feu.
- 6 souffleurs à rampe rotative et à tuyères multiples pour le ramonage des faisceaux de
convection.
La vapeur alimentant les ramoneurs est prise sur le collecteur de vapeur surchauffée. Elle est
détenue à 15 bars par un jeu de diaphragmes.

Les appareils sont équipés de dispositifs de commande manuelle.

1.2.6- Appareillage de régulation, commande à distance et contrôle de chauffe –

Constructeur MECI
L’équipement comprend pour chacune des chaudières :

1.2.6.1- Appareils de régulation

a/ Une régulation d’alimentation à 2 éléments, comportant :
 - Un enregistreur régulation du niveau d’eau combiné avec une alarme sonore et
lumineuse pour manque et trop d’eau, et un contact de coupure des feux à niveau très
bas (arrêt des alimentateurs de bagasse et fermeture des électro-vannes de sécurité
fuel).
- Une soupape d’alimentation à double siège manœuvrée par servo-moteur pneumatique
s’ouvrant par manque d’air, avec relais d’asservissement et relais de télécommande du
tableau.

b/ Une régulation de tirage, comprenant :

- Un enregistreur régulateur de la dépression en haut du foyer.

- Un servo-moteur pneumatique commandant les volets de réglage du tirage, avec
télécommande manuelle du tableau. Le servo-moteur reste en position fixe en cas de
manque d’air comprimé.

1.2.6.2- Commandes à distance

a/ Télécommande manuelle du tableau du registre de soufflage d’air primaire,

commandé par servo-moteur pneumatique, avec relais d’asservissement

b/ Télécommande des alimentateurs de bagasse par action sur les servo-moteurs

pneumatiques d commande du variateur PIV.

Il est prévu pour chaque appareil une possibilité de commande locale individuelle et une
electro-vanne de sécurité bloquant le servo-moteur en position, en cas d’arrêt de
l’alimentateur correspondant.

1.2.6.3- Appareils de contrôle

A – Appareils de contrôle propre à chaque chaudière

a/ I enregistreur du débit de vapeur et du débit de fumée, avec opérateur pneumatique

d’ajustement manuel du rapport débit vapeur/débit fumées.

b/ I indicateur de pression et dépression à 4 échelles pour :

- pression air caissons brûleur fuel (droite ou gauche)

- pression air sous grille
- dépression fumées sortie chaudière
- dépression fumées sortie économiseur

c/ I indicateur de niveau à distance « IGEMA » à liquide rouge indicateur. Hauteur de

lecture 310mm.

d/ I analyseur enregistreur de CO2 construction MATHIEU à dosage chimique automatique,

installé localement.

B – Appareils de contrôles communs aux deux chaudières

a/ I enregistreur à 3 courbes pour :

- pression vapeur au collecteur général

- débit général d’eau d’alimentation avec totalisateur.
 - Débit général vapeur surchauffée avec totalisateur

b/ I enregistreur de température à 10 directions pour :

- Températures vapeur surchauffées sortie chaudière (2)

- Températures eau entrée économiseur (1)
- Températures eau sortie économiseur (2)
- Températures fumées sortie économiseur (2)
Tous les appareils sont regroupés sur une armoire de contrôle commune aux deux chaudières
comportant en outre le boitier de signalisations lumineuses des alarmes et appareillage
électrique de commande des sécurités.

1.2.7- Installation d’évacuation d’évacuation hydraulique et de reprise des cendres.

Matériel FAMA

Les cendres et mâchefers se déversent à l’avant des grilles dans un caniveau, d’où ils sont
évacués par chasse hydraulique vers les fosses de décantation.

La reprise est assuré par benne preneuse automatique avec décharge direct dans les camons
d’évacuation.

L’installation est prévue pour fonctionner en recyclage continu de l’eau de chasse clarifiée
avec appoint pour compenser les pertes.

Le débit horaire de mâchefer à évacuer est au maximum de 2,5m3 pour les deux chaudières.

L’équipement comprend particulièrement :

a/ Pour l’évacuation hydraulique

- deux réservoirs de chasse automatique de 2000 litres de capacité, à cadence de

vidange réglage, placé au niveau 8 m
- Les tuyauteries de liaison au caniveau avec diffuseurs coudés de sortie.
- Les tronçons de caniveau sous les chaudières garnis de coquilles de réception en fonte
spéciale. Il est prévu pour chacun d’eux un clapet battant d’entrée et un clapet de
sécurité à contrepoids à la sortie pour éviter les entrées d’air et assurer la fermeture
automatique en cas de suppression accidentelle dans les foyers.
- Trois jeux de grilles de filtrage coulissant dans des glissières scellées dans la fosse à
mâchefers et manœuvrables par une chaîne métallique ;
- Trois filtres à chapeau mobile entre la fosse de décantation et la fosse de pompage
relevable également par chaine métallique.
- Deux goupes moto-pompes centrifuges à amorçage automatique, construction spéciale
pour liquide chargé, d’un débit de 30m3/heure, avec crépines d’aspiration et clapets de
retenue. Un jeu de robinets vannes placés au refoulement permet de régler le débit et
d’orienter l’eau soit sur le remplissage des réservoirs de chasse, soit sur l’évacuation à
l’égout pour la vidange des fosses.

b/ Pour la reprise des cendres :

Une installation à benne preneuse BENOTO comporte :

- Un portique de roulement, longueur utiles 18mètres hauteur 6 mètres

- Un chariot porte benne avec dispositif de rappel à contrepoids
 - Un treuil électrique à tambour pour entrainement du câble de manœuvre avec
dispositifs de sécurités.
- Un dispositif de butées eclipsables à contacteurs électriques destinés à fixer les trois
points de prise dans les fosses.
- Une benne preneuse à tambour central avec poches spéciales capacité maximum 475
litres
- Un tableau de commande avec schéma synoptique
- Une armoire blindée étanche renfermant les contacteurs électriques.

1.2.8.1 – Equipement du poste d’eau d’alimentation

Le matériel installé comprend :

1.2.8.1 – Le poste de traitement d’eau d’appoint

Constructeur PRAT DANIEL

Le poste est prévu pour un débit d’eau d’appoint à traiter de 40T/H. Il comporte :

a) Un adoucisseur PRADA par permutation sodique, constitué par un corps cylindrique

en tôle d’acier, garni d’une charge de ésines cationiques sulfonées à grand pouvoir
d’échange et de différentes couches de silex support.
b) Le matériel nécessaire à la régénération du produit
Comprenant un bac de stockage pour la dissolution du sel et un hydro-éjecteur pour le
refoulement de la solution saline
c) Une trousse de contrôle pour la vérification du titre hydrotimétrique de l’eau brute et
de l’eau épurée.

1.2.8.2- Le poste de conditionnement

Comportant :
a) Un bac de préparation et de dissolution des réactifs
b) Une électropompe doseuse à débit réglable en marche de 0 à 28 l/h pression de
refoulement 40 bars
c) La robinetterie de service et les organes de sécurité sur la tuyauterie de refoulement.

Les tuyauteries sont prévues pour assurer l’injection des réactifs (soude ou phosphate tri
sodique) soit vers la bâche alimentaire, soit directement en chaudière.

1.2.8.3- La bâche alimentaire avec dégazeur thermique. Construction PRAT-DANIEL.

a) Le dégazeur thermique est capable de traiter un débit de 160T/h d’eau condensée de

retours de sucrerie arrivant à une température moyenne de 90 à 95°C

Il est constitué par un corps cylindrique vertical diamètre 2,000 m hauteur 2,200 fixé
sur la bâche alimentaire, comportant à l’intérieur des plateaux répartiteurs perforés.
Pression de service 0,6 bars maxi- consommation de vapeur 5.000 kg/h.
b) La bâche de réserve d’eau alimentaire, dégazée à 105°C supportant le dégazeur, a
une capacité utile de 60m3.

Elle comporte les appareils suivants :

- Un indicateur régulateur de niveau MECI à l’élément agissant sur la soupape de
réglage placée sur la tuyauterie de retour d’eau à la bâche de réserve, avec alarme
combinée de niveau haut et bas et dispositif de commande « Manu-auto »
- Un indicateur régulateur de pression MECI agissant sur la soupape de réglage du débit
de vapeur au dégazeur. Débit maximal = 5.400 kg/h de vapeur à 6 bars effectifs et
330°c, avec dispositif de commande « Manu-auto »

Les soupapes de réglage eau et vapeur sont à fermeture par manque d’air.

- Un dispositif de trop plein avec garde hydraulique longueur 6.500m

- Un reniflard à ressort casse vide
- Un niveau à glace direct
- Un manomètre spécial avec indicateur de vide
- Un thermomètre à cadran avec filiforme et élément sensible.

c) Un enregistreur de conductivité, placé sur le tableau est prévu d’autre part pour le
contrôle des eaux de retours de sucrerie afin de détecter les entrainements de sucre
éventuels.

1.2.3.7- Pompes alimentaires. – Constructeur……KSB

L’installation comporte :

a) 2 électropompe centrifuges, répondant aux caractéristiques suivantes : type WL 80 à 8

étages.

- Corps d’aspiration, cellules roues et diffuseurs en fonte

- Corps de refoulement et arbre en acier
- Paliers en fonte à roulements, graissés par bain d’huile.
- Poussées axiale équilibrée par disque et contre disque
- Socle commun à la pompe et au moteur
- Entrainement par accouplement semi-élastique.

Chaque pompe est équipée de manomètre à l’aspiration et au refoulement et d’une

soupape de décharge automatique combinée avec clapet de retenue.

Caractéristique de fonctionnement :

- Débit …………………………………………………90 T/H

- Hauteur manomètre totale ……………………………380 m.c.l.
- Vitesse de rotation ……………………………………..2930 t/mn
- M.P.S.H requis ………………………………………….5.5 m.c.l
- Puissance du moteur d’entrainement …………………… 200 CV

b) Un groupe turbo-pompe alimentaire, comportant:

- Une pompe multicellulaire identique aux précédentes.

- Une turbine d’entrainement WORTHINGTON – type R-2-R à un étage de détente à 2
roues.
- Paliers lisses antifrictions à circulation d’eau et butées à billes
- Graissage par bagues, avec régulateur de vitesse mécanique en bout d’arbre
commandant la vanne équilibrée d’admission de vapeur, réglage manuellement dans
une limite maximale de 20% de la vitesse nominale.
 - Vanne de sécurité indépendante à déclenchement automatique en cas de survitesse à
3.500 t/mn.

Caractéristiques de fonctionnement :

Pression de vapeur à l’admission ………………… 25 bars

Température de vapeur à l’admission …………….340 °c
Pr. De vapeur à l’échappement …………………… 5,5 bars
Vitesse ……………………………………………. 2.930 t/mn
Consommation de vapeur ………………………… 5.500 kg/h à 200CV

1.3- Caractéristiques principales de construction

1.3.1- Chaudière

- Timbre ………………………………….. 30 bars

1.3.1.1- Ballons

Les deux corps cylindriques sont de construction soudée. Ils sont constitués de deux demi-
virole en tôle d’acier SM nuance A.48, avec fonds emboutis, comportant chacun un trou
d’homme elliptique central.

Dimensions (mm) Ballon supérieur Ballon inferieur

- Diamètre intérieur.. 1.344 1.150
- Longueur de virole
cylindrique ……… 7.715 7.715
- Epaisseur tôles
viroles………….. 42 37
- Epaisseur des fonds. 21 18

Les manchettes de raccordement des diverses tuyauteries et des piètements d’accessoires

sont raccordés par soudure. (Voir schéma robinetterie)

Les aménagements intérieurs du ballon supérieur comportent :

a) Les tuyauteries crépinées de répartition d’eau d’alimentation, d’injection de réactifs et

de purge continue
b) Les dispositifs de séparation et de séchage de la vapeur (voir schéma ci-joint)

L’émulsion eau-vapeur provenant des tubes de faisceau avant et des écrans est collectée dans
un cloisonnement semi-annulaire étanche placé sur la partie avant du ballon. L’alimentation
se trouve ainsi sélectionnée dans les tubes de faisceau arrière à circulation descendante.

Dans la partie médiane du cloisonnement sont fixés des séparateurs cyclones verticaux F.P au
nombre de 25, qui assurent une séparation efficace de l’eau et de la vapeur par centrifugation.
L’eau retourne dans le ballon par la partie inferieure des cyclones située en-dessous du niveau
d’eau normal et la vapeur de dégage à la partie supérieurs.

A la partie supérieure du ballon est accrochée une boite de vapeur sèche en forme de V sur
laquelle est fixée un ensemble de 2L sécheurs à chevrons. En traversant ces derniers ; la
vapeur se sépare des gouttelettes d’eau entrainées, puis est dirigée dans les tuyauteries de
liaison au surchauffeur.
1.1.1.2 – Faisceau de chaudière

Les tubes de faisceau reliant les deux ballons sont raccordés à ces derniers par dudgeonnage.

Les pièces nécessaires à la fixation des chicanes et des supports de rampes de ramonage sont
soudées sur les tubes.

Caractéristiques principales

Désignation Nb. De tube Diamètre Epais. Long Qualité

ext. mm. mm. moy.mm.
FAISCEAU AVANT Tube ét..
- Tubes d’autel 40 76,1 4 7.550 sans sou..
Repo. A2 …. Acier doux
- Tubes faisceaux 496 (8x62) 63.5 3.6 5.800 à A.37
Rep. CI0 à CI7.. 6.500

FAISCEAU ARRIERE
- Tubes rep. CI à 558 (9x62) 63,5 3,6 5.915 à
C9 …… 8.225

1.3.1.3 –Ecrans du foyer.

Les tubes d’écrans latéraux sont soudés sur les collecteurs munis de trous de poing de visite.

Les tubes d’écrans avant et arrière, ainsi que les tubes de dégagement des collecteurs
supérieurs d’écrans latéraux sont dudgeonnés dans le ballon supérieur.

Caractéristiques principales

Désignation Nb. De Pas Dia.ext. Epais. Long. Qualité

tubes mm. mm mm moyen
.mm
TUBES. Tubes étirés
sans soudure
- Ecrans latéraux 50 185 76,1 4 8.900 Acier A.37
Rep. LI à L.II (2x25)

- Ecrans avant et 39 185 76,1 4 13.800 -

plafond.
Rep.FI à F.40

- Ecran d’autel. 39 185 76.1 4 11.950 -

 Rep. A.I

ALIMENTATION
COLLECTEURS
INFERIEUR

- Latéraux 21x2 193,7 8 4.750 A.42

- Avant 2 193.7 8 9.100 A.42

- Arrière 10 76,1 4 1.830 A.37

DEGAGEMENT
COLLECTEURS
SUPERIEURS.

- Ecrans latéraux 8 76,1 4 7.430 A.37

Rep. DI à D8

COLLECTEUR
D’ECRANS

- Latéraux :
 Inf. ……. 1x2 273 16 5.105 A.42
 Sup. …… 1x2 273 16 4.770 A.42

- Avant 1 273 12,5 9.250 A.42

- Arrière 1 273 12,5 7.810 A.42

1.3.1.4 - Surchauffeur

Les faisceaux de serpentins du surchauffeur pendentif comportent 3 boucles de 2 tubes.

Les tubes sont dudgeonnés dans le réservoir supérieur et soudé sur le collecteur de sortie
vapeur.

Caractéristiques principales

Désignation Nb. Dia. Epais.mm. Long.des Qualité

Ext.mm. tubes
mm.
- FAISCEAU. Tubes
 Installés ….. 53 35 3,2 17.700 éti.. sans
 Réservés …. 12 soudure –
A.42
- COLLECTEUR DE
SORTIE ……… 1 273 16 7.800 A.42

1.3.1.5 – Dimensions principales

a/ Générateur.
Largeur hors tout ……………………………… 9.500 mm
Profondeur hors tout …………………………. 15.000 mm
Niveau supérieur …………………………….. 12.600 mm

b/ Chambre de combustion.

Largeur entre murs …………………………… 7.476 mm

Profondeur entre murs ……………………….. 4.516 mm
Hauteur moyenne ……………………………. 9.000 mm
Volume de la chambre ……………………… 270 m3

1.3.1.6 – Surfaces de chauffe

a/ Chaudière.

- Tubes d’écrans ……………………… 422 m2

- Tubes de faisceaux ………………….. 1.352 m2

Total………………………………….. 1.777 m2
b/ Surchauffeur.

- Faisceaux installés …………………… 190,8 m2

- Réserves ……………………………… 43.2 m2

c/ Economiseur………………………………. 1.450 m2

1.3.1.7 – Capacité interne

a/ Chaudière.
- Eau (niveau moyen) …………………. 38,900 m3
- Vapeur (surchauffeur compris) ……… 9,700 m3

Plein complet – Total ………………… 48,600 m3

- Ballon supérieur ……………………… 11,915 m3
- Ballon inférieur ……………………… 8,655 m3

b/ Economiseur.

- Eau ………………………………….. 3.500 m3

1.3.2 – Economiseur :

- 192 tubes à ailettes en fonte type T-55, longueur 3,00m, disposés en 2 groupes
identiques de 12 nappes de 8 tubes.

Avec : coudes doubles et manchettes de raccordement aux 2 collecteurs d’entrée et de

sortie.

1.3.3 – Equipement de chauffe à la bagasse.

Grille tournante double RILEY-FAMA
 - Longueur ………………………………. 5.180 mm
- Largeur ………………………………… 7.325 mm
- Surface ………………………………… 38 m2

Alimentateur à chaînes

- Nombre ………………………………… 6
- Débit total maximal …………………….. 33.400 kg/h de bagasse
- Plage de variation de vitesse …………… 1 à 5

1.3.4- Equipement de chauffe au fuel oil

a/ Groupe à double de pompage filtrage et rechauffage vapeur

- 2 pompes à vis SCAM-IMO –type I-H-5 24-I

Débit maximal ………………………….. 9.000 l/h
Pression maximale de refoulement …….. 28 bars
Viscosité maximale à l’aspiration ……… 50°E
Température à l’aspiration ……………… 50 °C

- I réchauffeur à vapeur « multi film »

De 9 éléments en acier éprouvé à 35 bars

Fluide chauffant – vapeur saturée …….. à 15 bars

Capacité de réchauffage ………………..7.000 l/h
Température de réchauffage …………… 110°C

- I réchauffeur électrique de 25 KW
Pour fuel léger avec thermostat.
Température de réchauffage ……………. 50°C

b/ Equipements de chauffe

- Type B.22
Brûleur à pulvérisation combinée
Type MW.
Débit unitaire …………………………….. 1.400 kg/h FO n°2

Brûleur à pulvérisation mécanique

Type SF.
Débit …………………………………….. 1.400 kg/h
Pour démarrage au fuel léger

1.3.5- Ventilateur. – Constructeur Louis PRAT.

a/ Cheminée à tirage mécanique autostable n°41.267

- Hauteur totale cheminée ……………………22 m

- Ventilateur type à 2 ouïes
- Entraînement par transmission texrope à courroies trapézoïdales.
- Registres de réglage dans les capots d’aspiration
- Débit de fumées (…) ……………………… 175.000 kg/h
- Température des fumées…………………… 230°C
 - Dépression statique ……………………….. 140 Dapa
(140 mm CE)
- Vitesse de rotation ………………………… 770 t/mn
- Puissance nécessaire ………………………. 237 CV
- Rendement ………………………………… 62 %

b/ Ventilateur de soufflage d’air primaire sous grille n° 41.487

- Type à 2 ouïes
- Entrainement par transmission texrope
- Réglage par registre dans la gaine de refoulement
- Débit d’air ………………………………… 140.000 Kg/h à 30°c
- Pression statique ………………………….. 70 Dapa
- Vitesse de rotation ……………………….. 470 t/mn
- Puissance nécessaire ……………………… 64 CV
- Rendement ………………………………. 64%

c/ Ventilateur de soufflage d’air aux caissons des brûleurs à fuel n°41.490

- Type à 2 ouïes
- Entrainement par transmission Texrope
- Réglage de débit par registre dans la gaine de refoulement
- Débit d’air ……………………………………… 108.000kg/h à 30°c
- Pression statique ………………………………. 140 Dapa
- Vitesse de rotation ……………………………. 910 T/mn
- Puissance nécessaire ………………………….. 106 CV
- Rendement …………………………………… 59 %

d/ Ventilateur d’air de distribution de bagasse n° 41.482

- Type à l’ouïe
- Entrainement direct par accouplement sur le moteur
- Réglage du débit par volet dans la gaine de refoulement
- Débit d’air …………………………………… 7.500 kg/h à 30°
- Pression statique …………………………….. 575 Dapa
- Vitesse de rotation …………………………… 2.900 t/mn
- Puissance nécessaire …………………………. 23,5CV
- Rendement ………………………………….. 62%

e/ Ventilateur d’air de turbulence et réinjection n° 41.488

- Ventilateur de même conception que le précédent

- Débit d’air …………………………………… 9.000 kg/h à 30°
- Pression statique …………………………….. 350 Dapa
- Vitesse de rotation …………………………. 2.900 T/mn
- Puissance nécessaire ……………………….. 19.3 CV
- Rendement ………………………………… 60%

1.4- Conditions de fonctionnement de la chaudière

1.4.1- Combustible
a/ Combustible principal – bagasse
 - Humidité ………………………………… 50%
- P.C.I …………………………………….. 1.850kcal/kg

b/ Combustible principal – fuel lourd n°2

- P.C.I ………………………………………. 9.800 kcal/kg

c/ Combustible pour démarrage à froid

Fuel léger

1.4.2- Caractéristiques des eaux.

(voir chapitre 9)

1.4.3 – Garanties de fonctionnement

Les garanties de fonctionnement en marche poussée continue (MPC) sont les suivantes, avec :
- Chauffe à la bagasse
- Purges nulles
- Température d’eau d’alimentation ….. 105°C

a/ Vaporisation (M.P.C) ………………………….. 70 T/H

b/ Pression de vapeur sortie surchauffeur ………. 26 bars abs
c/ Température de vapeur ……………………….. 340° C
d/ Consommation de bagasse …………………… 30.000 kg/h
e/ Rendement sur PCI ………………………….. 80%

TOLERANCES :

 Température de vapeur +- 10°C

 Rendement +- 2 points
 Consommation de bagasse +- 750kg/h

f/ Pureté de vapeur

Pour un alimentateur de la chaudière avec 100% d’eau de retours de sucrerie et en maintenant

les caractéristiques indiquées dans l’eau de chaudière, la salinité de la vapeur ne dépassera pas
1 mg/litre (sur échantillon condensé et dégazé) soit une conductivité de 2 microhms cm/cm 2.
1.4.4- valeurs indicatives de fonctionnement en M.P.C
a/ Dépression circuit fumées.

- Au sommet du foyer ………………….. – 2 Dapa

- Sortie chaudière ……………………….. 60 Dapa
- Sortie éco (maxi) ……………………… 140 Dapa

b/ Pressions d’air

- Soufflage sous grille ………… (maxi) …. + 70 Dapa

- Caisson brûleur ……………… (maxi) …. + 150 Dapa
- Air de distributeur de bagasse... (maxi) ….. + 575 Dapa
- Air de turbulence ……………. (maxi) …. + 350 Dapa
1.4.5- Réglage du niveau d’eau en chaudière

Les cotes sont données par rapport à l’axe du ballon supérieur.

a/ Niveau normal en marche ………………….. -70 mm

(0 sur transmetteur)

b/ Réglage des sécurités de niveau

- Alarme niveau haut ………………………… + 50 mm

(+120 sur transmetteur)
- Alarme niveau bas …………………………. -180 mm
(-110 sur transmetteur)
- Coupure des feux niveau très bas ………….. – 290 mm
(-220 sur transmetteur)

Partie pour schéma : Réglage du niveau d’eau

CHAPITRE - 2
2- VERIFICATIONS ET OPERATIONS PRELIMINAIRES A LA MISE EN SERVICE
2.1- Inspection de la chaudière

Avant toute mise à feu d’une unité nouvellement installée, ou qui a été mise à l’arrêt pendant
une période prolongée pour nettoyage et entretien, on procèdera à une inspection complète,
interne et externe, pour s’assurer que l’installation est en ordre de marche.

Vérifier en particulier que :

- Aucun corps étrangers (outils, chiffons) ne subsiste à l’intérieur des ballons et

colleteurs.
- Les tubulures de piètement des organes de sécurité et de contrôle (niveau,
alimentation, soupape de sûreté etc.…) ne sont pas obstrués et que tous les joints
pleins sont retirés sur les tuyauteries de liaison.
- Les aménagements internes du ballon supérieur sont correctement montés et leurs
fixations soigneusement serrées.
- Toutes les tuyauteries de vidange et de purge sous pression sont reliées à un ballon de
détente où à un collecteur dont l’évacuation ne présente aucun danger pour le
personnel d’exploitation
- Les purges des tuyauteries de ramonage sont raccordées à un collecteur indépendant
des purges de chaudière.
- Les tuyauteries d’échappement des soupapes de sûreté sont disposées conformément
aux instructions du fournisseur et correctement fixées pour assurer l’évacuation de
vapeur en toute sécurité. Les purges sont évacuées par une tuyauterie raccordée à
l’égout.
- Les carneaux d’air et de fumée sont dégagés de toute obstruction.
- Les souffleurs de suies sont installés conformément aux indications du fournisseur
pour éviter toute usure des tubes par les jets de vapeur
- Tous les registrer sont manœuvrable sans difficultés et les indicateurs de positions
exactes.
- Les portes de visite et regards sont obstrués et leur fermeture est étanche. L’ouverture
des trappes d’expansion n’est pas entravée.
- Tous les appareils de contrôle sont montés et correctement raccordés (niveau direct,
régulateur d’alimentation, manomètre, prises de températures etc.)
- L’installation de chauffe à la bagasse est disponible. La commande des alimentateurs
depuis le tableau est en service. Les dispositifs d’entrainement des grilles fonctionnent
correctement.
- Les installations d’évacuation hydraulique des cendres et de réinjection des envolées
sont en état de marche.
- Les volutes des ventilateurs sont propres. Les paliers sont montés correctement et les
arbres tournent librement à la main.

NOTA : les ventilateurs ne doivent être démarrés qu’après vérification de la fermeture

des ventelles à l’aspiration ou des registres au refoulement. Contrôler l’ampérage des
moteurs en marche, avec ventilation à débit nul.

- Tous les moteurs tournent dans le bon sens.

- Le graissage et le plein d’huile des appareils a été fait avec les qualités de lubrifiants
préconisés.
- Les passerelles et escaliers de service sont en place et peuvent être utilisés en toute
sécurité.
- L’éclairage autour de la chaudière et du tableau de contrôle est suffisant pour assurer
une circulation sans danger et une bonne visibilité des appareils, en particulier du
niveau de chaudière. Un éclairage de secours est prévu en cas de panne.

NOTA – Avant toute fermeture des portes de visite du foyer et des carneaux, ainsi que
des trous d’homme des ballons, s’assurer que personne ne se trouve à l’intérieur.

2.2 – Poste d’eau

Vérifier que tous les auxiliaires du poste d’eau sont en état de marche.
S’assurer en particulier du bon fonctionnement des pompes alimentaire à débit nul
(clapet de décharge automatique).

NOTA – Avant tout démarrage d’une pompe alimentaire vérifier que :

- Le niveau d’huile des paliers est correct

- La circulation d’eau de refroidissement des paliers, si elle existe es ouverte et l’eau
s’écoule normalement
- Le niveau d’eau est normal dans la bâche alimentaire
- La hauteur de charge et la température de l’eau à la tubulure d’aspiration sont
conformes aux valeurs prévues.
- Fermer la vanne de refoulement
- Ouvrir le robinet de décharge
- Ouvrir en grand la vanne à l’aspiration
- Contrôler le remplissage de la pompe et faire tourner l’arbre plusieurs fois à la main.
Vérifier l’étanchéité des presse-étoupes
- Démarrer le moteur. Attendre que la vitesse de régime soit obtenue. Contrôler la
pression de refoulement.
- Refermer le robinet de décharge manuelle s’il existe, dès que la pompe débite sur la
chaudière. Ne pas isoler celui placé sur la décharge automatique
- En aucun cas, la vanne d’aspiration ne doit être refermée pendant le fonctionnement
de la pompe.
- S’il est nécessaire de faire un réglage du débit, on pourra laminer éventuellement par
la vanne de refoulement prévu à cet effet sur le circuit de la chaudière.

2.3 – Epreuve hydraulique sans surcharge

2.3.1 – Conditions d’exécution

Après tous travaux sur la chaudière intéressant les parties sous pression, ou après des
visites internes, il est recommandé de procéder à une épreuve hydraulique avant
redémarrage, afin de déceler les fuites éventuelles

La pression d’épreuve sera limitée au timbre de la chaudière. On utilisera une pompe

alimentaire et le circuit normal d’alimentation.

Ne jamais faire une épreuve hydraulique sur une chaudière chaude.

La montée en pression hydraulique, comme le dégonflage après épreuve, ne dépasseront

pas le gradient de 3,5 bars/ minute.

2.3.2 – Opérations.

Placer les étriers sur les soupapes de sûreté

Ouvrir les évents

Les vannes du niveau direct sont ouvertes

S’assurer que le manomètre chaudière est en service et a été étalonné.

Procéder au remplissage de la chaudière en eau épurée, par le circuit normal

d’alimentation. Vérifier que la vanne de by-pass de l’économiseur est fermée et régler le
débit par le robinet de by-pass de la soupape alimentaire. Fermer l’évent du ballon puis du
surchauffeur dès que l’eau jaillit.

Régler l’alimentation par le robinet de by-pass du régulateur pour monter en pression

suivant la cadence indiquée.

Lorsque la pression d’épreuve est atteinte, stopper la pompe alimentaire et refermer le

robinet d’alimentation.

Inspecter soigneusement toutes les parties sous pression dudgeonnages, joints, presse
étoupe de vannes, étanchéités des vannes etc.

Quand l’inspection est terminée, faire chuter la pression en ouvrant la purge continue.

Ouvrir les évents et continuer la vidange par l’extraction du ballon inférieur jusqu’à
l’indication du niveau bas.

Si des fuites ont été décelées sur des brides ou des bouchons auclaves, procéder à un
resserrage modéré jusqu’à étanchement. Si la fuite persiste, changer les joints et refaire
une nouvelle épreuve.

Débrider les soupapes de sûreté.

2.4- Tarage des soupapes de sûreté.

Cette opération doit être exécutée lors du premier démarrage de l’installation. Elle sera
renouvelée après chaque démontage d’appareil pour révision ou réparation.

Procéder à l’allumage et à la montée en pression de la chaudière comme indiqué au

chapitre 3.

Lorsque la pression atteind une valeur inférieure de 5 bars à celle du timbre, décoller
chacune des soupapes à l’aide du levier de relevage du clapet, de manière à chanter tout
corps étranger de la chambre de dégagement.

Brider les soupapes sauf une, au moyen d’un étrier approprié.

On disposera d’un manomètre étalon visible de la plateforme supérieure (à brancher par

exemple sur l’évent du ballon).

Procéder au tarage suivant les indications du constructeur. Chaque soupape sera tarée
séparément et doit se lever à la pression indiquée sur sa place d’identification
correspondant au timbre.

Agir au besoin sur les bagues de réglage pour obtenir une chute de pression convenable
entre levée et fermeture (maximum 4%), dans le cas de soupapes à ressort.

Après opération, enlever les étriers.

CHAPITRE – 3

3- MISE EN SERVICE DE LA CHAUDIERE

3.1- Vérification avant chaque allumage

Paire une inspection générale de l’installation.

S’assurer que :
- Toutes les portes de visites, trappes d’expansion, regards sont fermés.
- Les registres de tirage et de soufflage sont en position de fermeture.
- Les commandes à distance fonctionnent correctement.
- Tous les appareils de contrôle sont en état de marche. Le tableau est sous tension et les
appareils pneumatiques sont alimentés en air à la pression requise.
- Les robinets d’isolement des indicateurs de niveau direct, du transmetteur de niveau à
distance, du manomètre chaudière, du débitmètre vapeur, de la bouteille du régulateur
d’alimentation, sont ouverts.
- Les purges sont fermées
- Les glaces des niveaux directs sont propres
- Tous les robinets de vidanges des écrans, d’extraction du ballon inferieur, de purge
continue sont fermés.
- Les vannes suivantes sont fermées
- Vanne et by-pass sur départ vapeur surchauffé et jonction au barillet
- Vanne de by-pass de l’économiseur
- Vanne de prise de vapeur de ramonage
 NOTA- En fermeture complète à froid, les volants de manœuvre des vannes à opercules
ne doivent pas être bloqués à fond, afin d’éviter des efforts de dilatation sur des tiges
lorsque la température de service sera atteinte.

- Les robinets suivants sont ouverts :

- Purge de la tuyauterie de ramonage,
- Event du ballon,
- Circulation du surchauffeur
- Purge du collecteur de vapeur avant barillet, les soupapes de sûreté sont libres et en
état de fonctionner.
- Les vannes d’isolement entrée et sortie économiseur sont ouvertes en plein
- L’éclairage général de la chaufferie et l’éclairage particulier du niveau sont en service,
- On dispose d’une réserve d’eau épurée suffisante,
- Deux pompes alimentaires sont en ordre de marche
- L’alimentation en combustible est assurée

3.2- Remplissage de la chaudière

Le niveau d’allumage se situera au repère « niveau bas » tracé sur la monture de niveau direct.
L’eau de chaudière sera conditionnée pour maintenir les caractéristiques données au chapitre
9.

3.2.1- La chaudière est froide :

a) on vient de faire une épreuve hydraulique, la chaudière est au plein complet :

Après ouverture des évents, vidanger jusqu’au niveau d’allumage en ouvrant la vanne de
vidange du ballon inferieur.

b) La chaudière est vide

Procéder au remplissage comme indiqué pour une épreuve hydraulique, afin de

remplir le surchauffeur. Dès que l’eau s’échappe par le robinet de circulation du
surchauffeur, stopper l’alimentation puis vidanger jusqu’au niveau d’allumage.

3.2.2- La chaudière est chaude

Si la chaudière est encore sous pression avant réallumage et que le niveau ne soit pas
visible, alimenter très lentement, afin d’éviter des chocs thermiques, jusqu’au niveau
d’allumage. Ne pas ouvrir l’évent du ballon. Le robinet de circulation du surchauffeur
sera ouvert seulement au moment de l’allumage.
Purger pendant 10 secondes, à plusieurs reprises, par les vannes de vidange des écrans
et du ballon inférieur pour éliminer les dépôts éventuels.

3.3- Allumage et montée en pression

3.3.1 - Allumage

L’allumage pourra être fait : soit au fuel lorsque l’installation des brûleurs est montée,
soit avec la bagasse.

Pour la chauffe au fuel, se reporter aux instructions données chapitres II, et aux instructions
particulières données par FAMA pour l’exploitation du spreader-stocker pneumatique (voir
chap.10)
3.3.2 – Montée en pression

- On réglera la chauffe pour assurer une augmentation régulièrement et modéré de la

température de l’eau de chaudière suivant un gradient ne dépassant pas 55° c/heure
(voir courbe ci-jointe de l’évolution de la pression et de la température d’eau en
fonction du temps)
- Fermer l’évent du ballon dès que la pression atteint I.5 bars
- Procéder à des extractions par la vanne de vidange du ballon inferieur pour ramener le
niveau à sa valeur moyenne. Éviter qu’il ne disparaisse par suite de l’augmentation de
volume de l’eau au cours du réchauffage.

NOTA IMPORTANT

- Ne jamais purger par les robinets de vidange des écrans, tant qu’il y a du feu dans le
foyer, afin d’éviter tout incident de tube provoqué par une perturbation d’alimentation.
- S’assurer qu’une pompe alimentaire est en service
- Alimenter par le robinet by-pass d’alimentation dès que le niveau commence à baisser
du fait de la circulation de vapeur au surchauffeur. Tenir le niveau visible.
- Régler l’ouverture du robinet de circulation de vapeur en fonction de l’augmentation
de la pression, afin de conserver un débit suffisant permettant de limiter la température
de vapeur surchauffée pendant de démarrage à 20°c en dessous de la valeur nominale
prévue.
- S’il y a un économiseur, la température d’eau à la sortie ne devra pas atteindre la
température de saturation correspondante à la pression en chaudière afin d’éviter tout
risque de vaporisation. Conserver une différence d’au moins 20°C. Augmenter si
nécessaire le débit d’eau passant par l’économiseur en réglant sur la vanne de
recirculation.

Pendant la montée en pression : vérifier :

- Que la tuyauterie de liaison au manomètre n’est pas bouchée. Purger pendant un temps
assez court pour éviter de détériorer le tube Bourdon par introduction de vapeur.
- Que le manomètre fournit des indications exactes. Contrôler la pression par un
manomètre étalon.
- Que l’indication du niveau est correcte. Purger la monture à intervalles irréguliers pour
réchauffer les tuyauteries de liaison. L’eau doit remonter rapidement dans la monture
dès fermeture du robinet de purge.
- Que la coupure des feux (arrêt des alimentations ou des brûleurs à fuel) agit bien par
niveau très bas.
- Mettre en service les transmetteurs de niveau à distance et purger les tuyauteries avant
tout démarrage après arrêt prolongé. Lorsque la pression atteint 20 bars s’assurer :
 Qu’il y a concordance entre les niveaux directs et les transmetteurs à distance.
 Que les alarmes de manque et trop d’eau fonctionnent correctement et que les
cotes de déclenchement sont bien celles prévues. Procéder à ces essais en faisant
varier volontairement le niveau.

3.4- Mise en service du générateur

- Lorsque la pression atteint 5 bars, procéder au réchauffage de la tuyauterie de vapeur

en décollant les by-pass de la vanne sortie surchauffeur. Vérifier que la purge avant
barillet est ouverte et débite suffisamment.
 - Quand la pression atteint 25 bars, ouvrir le by-pass de la vanne de départ vapeur
progressivement en plein afin de monter lentement en pression dans la tuyauterie.
Quand les pressions sont équilibrés ouvrir lentement la vanne principale et refermer le
by-pass.
- Mettre en service le débitmètre vapeur
- Procéder de la même façon pour l’ouverture de la vanne vapeur au barillet.
- Si l’on met en service une chaudière sur un collecteur ou débitent déjà d’autres
générateurs, la mise en parallèle doit s’effectuer à une pression égale ou légèrement
supérieurs à celle des autres unités.
- Lorsque la chaudière commence à débiter, refermer le robinet de circulation du
surchauffeur et la purge de la tuyauterie vapeur.
- Surveiller attentivement le niveau pendant ces opérations. Refermer le robinet de
circulation de l’économiseur s’il existe.
- Lorsque le débit vapeur atteint 10 T/H, mettre en service le régulateur d’alimentation.
La régulation du tirage ainsi que l’enregistreur du CO2.
- Régler la chauffe à la bagasse suivant les consignes FAMA
- S’il s’agit d’une première mise en service ou d’un redémarrage après un arrêt
prolongé, il est préférable de limiter le débit vapeur pendant les premières 24h. à la
moitié du débit nominal. Ce laps de temps permet de s’assurer :
- Du bon fonctionnement des divers appareils (ventilateurs, alimentateurs, pompes,
régulateur d’alimentation, ramoneur etc.…)
- De la sécurité électrique de l’installation
- De l’alimentation régulière en bagasse et de la qualité des premiers réglages de
combustion.
- Du bon fonctionnement des appareils de contrôle (débitmètre vapeur, enregistreur de
températures, enregistreur de CO2 etc.)
- La chaudière sera poussée, par paliers, à son débit nominal pour vérifier les
caractéristiques de fonctionnement.
- Contrôler la qualité de l’eau de chaudière pour déterminer, suivant les résultats
d’analyse, les quantités de réactifs à introduire et le débit de purge continue
nécessaire, afin de maintenir les caractéristiques imposées (voir chapitre 9)
- Lorsque les réglages seront satisfaisants la chaudière peut entrer en exploitation.

3.5- Appareils auxiliaires.

On se référera aux instructions particulières de mise en service, de fonctionnement et

d’entretien contenues dans les notices remise par les divers fournisseur, suivant nomenclature
ci-après (voir chapitre 8)

NOTA - …….. on pourra démarrer le turbo-pompe alimentaire dès que la pression en

chaudière atteindra .. bars, on commencera de l’évent du ballon.
Courbes de montée en pression vapeur et de température de l’eau en
chaudière

CHAPITRE - 4
4- SURVEILLANCE PENDANT LA MARCHE
4.1- Alimentation – Niveau d’eau

L’alimentation continue est toujours préférable à une alimentation intermittente. Le niveau

d’eau est soumis à moins de variations et la pression est tenue plus facilement. Si le régulateur
d’alimentation n’est pas en service, le réglage par le robinet de by-pass doit être opéré de
manière très progressive.

Le niveau d’eau doit être tenu au repère niveau normal sur les montures à lecture directe. Ces
derniers seront purgés une fois par poste et chaque fois qu’il y aura un doute sur l’exactitude
du niveau.

Lorsque la chaudière vaporise, le niveau est animé d’un léger mouvement d’oscillation. Si
l’on observe une immobilité totale de l’eau, il faut considérer le fait comme anormal et en
rechercher la cause. Procéder à une purge de la monture en fermant alternativement le robinet
côté eau puis côté vapeur.

Une monture de niveau avariée doit être immédiatement remplacé et réparé sans délai.

Procéder à un essai quotidien des alarmes de manque et trop d’eau en faisant varier
volontairement le niveau.

Les indications des niveaux à distance seront fréquemment contrôlées par rapport à
l’indication du niveau direct.

4.2- Pression.

La pression doit être maintenue au voisinage de la valeur de service normal. On ajustera

l’alimentation du foyer en combustible et en air suivant les variations du débit de vapeur (voir
chapitre 10 et 11)

Si la pression baisse, augmenter le débit air-combustible et inversement en cas d’élévation de

la pression. Eviter les chutes rapides de pression qui peuvent provoquer des incidents graves
(éclatements de tubes, entraînement d’eau) surtout à allure poussée.

4.3- Température de surchauffeur

La surchauffe peut varier avec la conduite des feux. Elle augmente généralement :
 Lorsque l’allure augmente,
 Lorsque l’excès d’air augmente
 Lorsque la température de l’eau diminue

Elle s’abaisse dans les conditions inverses.

Le surchauffeur doit être constamment traversé par un certain débit de vapeur. En cas d’arrêt
brutal du débit, ouvrir la purge du collecteur de protection des serpentins.

4.4- Salissement des faisceaux – Ramonage

Le Salissement est révélé par une augmentation de la température des gaz sortie chaudière et
par un accroissement de la perte de charge des fumées dans le circuit.
La fréquence de ramonage sera déterminée en fonction de l’importance du Salissement. On
procédera en général à une opération par poste en suivant l’ordre des manœuvres indiquéses
ci-après :

- Vérifier que le robinet de purge du circuit de ramonage est ouvert

- S’assurer que tous les appareils sont en position de repos
- Décoller la vanne de prise de vapeur et laisser réchauffer la tuyauterie
- Refermer la purge lorsque la vapeur évacuée est sèche. Laisser le robinet décollé pour
avoir une légère fuite continue.
- Ouvrir en plein la vanne de prise de vapeur
- Passer le tirage en réglage manuel du tableau et augmenter la dépression (-10 00 CE
au foyer).
- Procéder à la manœuvre des ramoneurs suivant les instructions du constructeur, en
respectant l’ordre d’opération correspondant au sens de circulation des gaz.
- Ne pas faire fonctionner deux appareils en même temps
- Eviter de ramoner quand la vaporisation est inferieur à 20T/H
- Quand l’opération est terminée, refermer la vanne de prise de vapeur et rouvrir la
purge.

4.5- Cendres

- Vérifier l’évacuation des résidus sous trémies du faisceau. S’assurer qu’il n’y a pas de
bourrage dans les boites des venturis.
- Régler la minuterie de mise en service discontinu de la grille et la vitesse
d’avancement pour limiter l’épaisseur de mâchefers sur le tablier à 4cm
- Régler la fréquence de la chasse hydraulique pour éviter toute accumulation de
cendres dans le caniveau.

4.6- Vérifications diverses

Faire des rondes fréquentes autour de la chaudière, pour s’assurer :

- qu’il n’y a aucune fuite d’eau ou de vapeur

- que les robinets de vidange des écrans et d’extraction du ballon inférieur sont bien
étanches (vérifier au touche la température de la tuyauterie après robinets)
- qu’il n’y a pas d’échauffement ou de vibrations anormales sur les paliers des
ventilateurs.
- Que l’ampérage des moteurs est normal
- Que les soupapes de sûreté sont étanches. Les faire cracher à la main si elles n’ont pas
fonctionné depuis un certain temps.
- Que la purge continue est à l’ouverture correspondant au débit de déconcentration
nécessaire pour maintenir les caractéristiques demandées pour l’eau de chaudière.

Le bon fonctionnement des appareils de contrôle doit être vérifié au moins 1 fois par semaine
par un agent qualifié qui notera à leur date, sur un registre spécial les vérifications effectuées
et le résultat des interventions.

CHAPITRE – 5

5 – INCIDENT D’EXPLOITATION.
5.1 – Arrêt des ventilateurs par disjonction ou incident mécanique.
5.1.1 – Ventilateur de tirage.
En chauffe à la bagasse, l’asservissement d’arrêt du ventilateur de tirage entraîne
automatiquement l’arrêt du ventilateur de soufflage et des alimentateurs.
- Stopper la chauffe au fuel si elle est en service
- Ouvrir en grand le registre du tirage
- Vérifier la fermeture des trappes d’expansion.

Si le ventilateur ne peut-être redémarrer, couper le départ vapeur en fermant la vanne d’arrêt

avant barillet, conserver un léger débit de vapeur dans le surchauffeur par ouverture de la
purge du collecteur.

5.1.2 – Ventilateur de soufflage : air primaire ou air de distribution.

Couper immédiatement le combustible

Laisser en service le tirage

Si le ventilateur ne peut être redémarré, agir comme indiqué ci-dessus.

5.2- Dérangement dans la chambre de combustion

Provoquée en général par un réallumage intempestif du combustible en suspension.

- Activer l’évacuation des gaz en augmentant le tirage

- Vérifier la fermeture des trappes d’expansion.

5.3- Dérangement du régulateur d’alimentation.

Passer en manuel la soupape d’alimentation au cas où elle serait bloquée, l’isoler et alimenter
par le by-pass

5.4- Manque d’eau en chaudière

La sécurité de niveau très bas doit arrêter automatiquement les alimentateurs de bagasse et les
brûleurs à fuel.
De ce fait, la vaporisation sera très rapidement réduite à zéro et il sera nécessaire
d’isoler la chaudière par fermeture de la vanne de départ vapeur. Après réalimentation
jusqu’au niveau visible, la chaudière pourra être redémarrée.

- Dans l’éventualité ou la sécurité de coupure des feux n’aurait pas fonctionné lorsque le
manque d’eau est constaté, deux cas peuvent se présenter :

a) Le niveau a disparu dans la monture à lecture directe. D’Indicateur à distance et

l’enregistreur de niveau sont à bout de course niveau bas.

- Stopper immédiatement les alimentateurs et les brûleurs

- Isoler la chaudière et décoller le robinet de circulation du surchauffeur.
- Ne pas alimenter – L’introduction d’eau froide dans le ballon et les tubes portés à
haute température pourrait avoir de graves conséquences = trempe du métal.
Déboitage de mandrinages ; etc.…
- Laisser refroidir la chaudière et procéder à une visite intérieure pour s’assurer qu’il n’y
a pas eu d’avarie.
 b) Le niveau a disparu dans les montures à lecture directe, mais les transmetteurs à
distance indiquent encore sa position.

Si le niveau est encore à une cote comprise entre -130 et – 160 mm par rapport au niveau
moyen, on peut estimer qu’il n’y a pas eu d’avarie. Si l’on peut réalimenter
immédiatement, passer en commande manuelle sur la soupape alimentaire et réduire
l’allure des feux jusqu’à remise au niveau normal.

Si l’on ne peut pas réalimenter, stopper les alimentateurs de bagasse et isoler la chaudière
jusqu’à ce que le circuit d’alimentation soit disponible pour retrouver un niveau visible.

REMARQUE :

a) – Quand une chaudière se vide en marche, la surchauffe augmente progressivement

dès qu’il n’y a plus d’eau dans les collecteurs (la partie de la chaudière dans laquelle
il n’y a plus d’eau fonctionne en surchauffeur)

Il en résulte que toute augmentation suspecte de la surchauffe devra être analysée. On

s’assurera entre autre de la position du niveau.

b) Par suite d’une fuite à la prise d’impulsion vapeur du régulateur d’alimentation, le

niveau d’eau transmis peut monter, faisant croire à un trop d’eau transmis pet monter,
faisant croire à un trop d’eau en chaudière. Si l’alimentation est en automatique le
régulateur se fermera.

Nous aurons l’anomalie suivante :

- Le niveau réel baissera

- Le niveau transmis montera

Contrôler fréquemment la correspondance d’indication entre indicateur à distance et niveau

direct.

5.5- Rupture de tubes

Arrêter d’autant plus rapidement qu’on a du mal à maintenir le niveau

5.5.1- Eclatement d’un tube en chaudière

Arrêter immédiatement les ventilateurs et l’alimentation en combustible.

Tenir si possible le niveau, sinon couper l’alimentation.

Ouvrir en grand le registre du tirage

Isoler la chaudière

5.5.2 – Fuite à un tube du surchauffeur

Est caractérisée par un sifflement en chaudière

Arrêter le générateur aussitôt que possible le jet de vapeur risquant de percer d’autres tubes.
5.5.3- Fuites dans l’économiseur.

Sont caractérisées par une chute rapide de la température des fumées sortie éco.

Ouvrir la vanne de by-pass et fermer les vannes d’entrée et sortie d’eau. (Voir chapitre 8)

5.6 – Fuites d’eau ou vapeur

Lorsqu’il se produit de légères fuites, repérer leur emplacement et les réparer le plus
rapidement possible.

On notera :

- qu’une fuite d’eau est toujours plus dangereuse qu’une fuite de vapeur
- qu’en aucun cas on ne doit travailler sur un appareil en pression

CHAPITRE – 6

6- ARRET DE LA CHAUDIERE
6-1 – Arrêt normal pour visite ou chômage prolongé

On se reportera aux consignes FAMA pour la mise à l’arrêt du foyer (chapitre 10) en chauffe
à la bagasse. Voir le chapitre II si l’on chauffe au fuel.

Pendant la baisse de charge surveiller attentivement l’alimentation.

Isoler le régulateur lorsque le débit est inférieur à 5 t/h et continue à alimenter en réglant par
le robinet de by-pass tant que la chaudière vaporise.

Passer si nécessaire sur la pompe à vapeur si le turbo-alternateur est arrêté.

Lorsque la chaudière ne débite plus, fermer la vanne vapeur au barillet et ouvrir la purge de la
tuyauterie.

Fermer la vanne vapeur sortie chaudière et décoller le robinet de circulation du surchauffeur

Arrêter le ventilateur de tirage. Conserver une légère ouverture du registre pour assurer
l’évacuation des gaz.

- Fermer la purge continue

- Alimenter jusqu’au niveau haut – refermer le by-pass et stopper la pompe alimentaire
- Refermer le robinet de circulation du surchauffeur lorsque la pression a chuté de 5
bars.
- Laisser refroidir lentement la chaudière
- Lorsque la pression est tombé à 1 bar, ouvrir l’évent du ballon. Cette précaution a pour
but d’éviter de mettre la chaudière sous vide au refroidissement, ce qui pourrait
entraîner des fuites aux joints autoclaves.
- Si nécessaire, la chaudière pourra être alors vidangée.

6-2 – Arrêt temporaire – Mise en réserve chaude

Les dispositions suivantes seront appliquées si l’arrêt est prévu seulement pour quelques
heures ou une journée.
 - Réduire progressivement l’allure des feux comme indiqué précédemment.
- Dès que la demande de vapeur est nulle, stopper les alimentateurs et les ventilateurs de
tirage et soufflage (air primaire, turbulence, réinjection) Conserver en service le
ventilateur d’air de distribution en cas d chauffe à la bagasse.
- Fermer la vanne départ vapeur et décoller le robinet de circulation du surchauffeur
- Fermer la purge continue et alimenter jusqu’au niveau haut.
- Remettre en service les alimentateurs de bagasse afin de couvrir la grille d’une
épaisseur de 30 à 40 cm. Le lit de combustible séchera pendant l’arrêt et permettra un
réallumage dans les meilleures conditions.
- Arrêter le ventilateur de l’air de distribution et les alimentateurs
- Conserver une légère ouverture du registre de tirage afin de ne pas mettre le foyer en
pression.
- Refermer la circulation du surchauffeur quand la pression a chuté de 5 bars
- Après 1 h d’arrêt, ouvrir pendant quelques instants les ….. de purge des écrans et du
ballon inférieur pour éliminer les dépôts éventuels. Renouveler l’opération toutes les
heures et avant remise en service de la chaudière.
- Réalimenter au besoin pour maintenir le niveau visible.

NOTA – Une chaudière conservée en réserve chaude doit impérativement rester sous
surveillance du personnel de conduite.

6.3- Refroidissement accéléré

En cas d’incident nécessitant une réparation dans les plus courts délais, on procédera à un
refroidissement accéléré de la chaudière.

- Après arrêt des alimentateurs de bagasse, fermer la vanne de départ vapeur et décoller
le robinet de circulation du surchauffeur.
- Stopper les ventilateurs de soufflage d’air primaire, d’air de distribution et de
turbulence.
- Laisser en service le ventilateur de tirage – ouvrir les portes de cendriers et régler la
dépression au foyer à – 5 Dapa par le registre de tirage.
- Alimenter lentement la chaudière jusqu’au niveau haut
- Procéder à des extractions par la vidange du ballon inférieur et les purges d’écrans
jusqu’au niveau bas
- Renouveler les opérations – alimentation et vidanges successives – jusqu’à ce que la
pression soit tombée à zéro.
- Vidanger alors complètement la chaudière si nécessaire

CHAPITRE – 7
7- CONSERVATION DE LA CHAUDIERE A L’ARRET
7.1- Arrêt temporaire pendant la campagne – conservation humide.

Si l’on ne doit pas intervenir sur la chaudière, on conservera la chaudière au plein complet.

Laisser refroidir la chaudière lentement après l’arrêt.

Purger quelques instants les écrans et le ballon inférieur pour éliminer les dépôts éventuels ;
lorsque la pression est à 5 bars.
Lorsque la chaudière est encore en légère pression, ouvrir l’évent du ballon et le robinet de
circulation du surchauffeur et alimenter lentement avec une eau si possible dégazée, et
alcalinisée, contenant 250 à 400 mg/l de soude caustique et 100 mg/l de sulfite de soude.
Remplir la chaudière et le surchauffeur jusqu’à débordement des évents.

Le sulfite peut être remplacé par 50 à 100 mg/l d’hydrazine

Après refroidissement, compléter le remplissage et refermer les évents.

Monter en pression hydraulique à 1 bar

Contrôler périodiquement l’eau de chaudière par la prise d’échantillon. Le PH doit être tenu
entre 10,5 et 11. Faire une injection de soude s’il est inferieur à 10,5 et de réducteur (sulfite ou
hydrazine) si la concentration est inferieure à 50 mg/l.

Maintenir la pression hydraulique au dessus de la pression atmosphérique.

NOTA – La chaudière doit être vidangée avant redémarrage

7.2- Arrêt de longue durée – conservation sèche

Cette méthode sera appliquée pour la conservation pendant l’inter-campagne

Après l’arrêt, laisser refroidir normalement la chaudière

Ouvrir les évents à 2 bars

Vidanger complètement par les différentes purges. La chaleur restant dans le massif doit
assurer le séchage des tubes et collecteurs.

Un léger feu sur grille peut être utilisé pour assécher le surchauffeur.

Ouvrir les portes de trou d’homme des ballons et les trous de poing des collecteurs.

Laisser circuler l’air pendant 2 ou 3 jours et enlever soigneusement les dépôts éventuels.

Vidanger toutes tes tuyauteries de liaison aux appareils ( niveau, manomètre, transmetteurs,
débimètre,etc..) ainsi que la tuyauterie d’alimentation.

Refermer soigneusement tous les robinets de vidanges et d’évent.

Replacer les bouchons autoclaves avec des joints neufs.

Introduire dans chacun des ballons des bacs à moitié remplis de chaux vive ou de chlorure de
calcium. Il faut compter environ 0,5 kg de produit dessiccateur par m3. de capacité interne.

On pourra introduire ainsi dans le ballon supérieur un petit brasero allumé à charbon de bois
ou une lampe à huile pour absorber l’oxygène.

Refermer les trous d’homme.

Renouveler les produits après 1 mois, puis tous les 2 mois.

NOTA – Ne pas oublier de retirer les bacs et brasero avant redémarrage.

7.4- Précautions diverses

Pendant la saison sèche on pourra laisser circuler l’air dans les circuits chaudière et carneaux.

Mettre un capot ou une bâche sur la cheminée pendant la saison pluvieuse

……

Placer dans les coffreurs electriques ces sachets de …. Pour … bar l’humidité

CHAPITRE – 8

8 – ENTRETIEN ET REPARATIONS
8-1 – Inspection de la chaudière

A la fin de la campagne, après refroidissement de la chaudière, on procèdera à une visite

complète des divers éléments afin d’établir un programme de travaux d’entretien à effectuer
pendant la période d’inter campagne.

8.1.1 – Disposition de sécurité

Toute visite interne doit se faire en respectant les précautions habituelles pour pénétrer dans
les chaudières :

- Si d’autres chaudière sont en pression s’assurer que la chaudière à visiter est bien
isolée soit par des joints pleins, soit par des vannes cadenassées, sur toutes les
tuyauteries pouvant admettre de l’eau chaude ou de la valeur.
- Avant d’ouvrir un collecteur, s’assurer qu’il n’ya plus de pression ni d’eau à
l’intérieur.
- Un aide reste en permanence à l’extérieur en communication constante avec la
personne qui se trouve à l’intérieur
- Si on emploie un moyen d’éclairage électrique, s’assurer que les câbles sont
parfaitement isolées, et n’utiliser qu’une tension de 24 volts. L’usage de lampes à
flamme nue est interdit.
- Avant de pénétrer dans les parcours gazeux et les carneaux, s’assurer que les cendres
qui peuvent s’y être déposées sont froides et qu’il y a eu une ventilation suffisante
pour évacuer les gaz nocifs qui auraient pu s’y accumuler.
- Vérifier que les moteurs d’entrainement des auxiliaires (ventilateurs, pompes,) sont
protégés contre tout enclenchement intempestif par des moyens de verrouillage
électrique approprié. Les ordres de consignation doivent être mentionnés sur un
registre et signés du chef responsable, ainsi que les autorisations de remise en service.

8.1.2- Contrôle d’étanchéité de la chaudière

Cette opération a pour but de vérifier l’étanchéité de toutes les parties sous pression du
générateur, en particulier des dudgeonnages, de la robinetterie, et des joints.

Démonter les castings placés devant les coudes d’économiseur, si celui-ci est installé.

Brider les soupapes de sûreté.

Monter en pression hydraulique, à la pression du timbre, avec la pompe alimentaire.

Repérer soigneusement toutes les fuites où suintements éventuels.

8.1.3- Contrôle d’étanchéité des casings et fumisteries.

Fermer tous les orifices de la chaudière : portes de visite, regards, trappes d’arrivée de
combustible, trappes d’expansion.

Fermer les ventelles de tirage

Démarrer le ventilateur de soufflage d’air primaire et ouvrir progressivement les ventelles

pour obtenir dans la chambre de combustion une surpression de l’ordre de + 50mm CE.

Examiner, sur toutes les faces du générateur et de l’économiseur, les raccordements de casing,
passages des tubes, caisson d’air, fumisteries, afin de déceler les fuites d’air.

8.1.4- Visite des circuits de fumées.

Repérer les zones d’encrassement et de dépôts de suies.

Examiner en particulier :

- L’état des tubes de chaudière et du surchauffeur dans les zones exposées à l’action des
ramoneurs et soumises au rayonnement du foyer. (plèches anormales, hernies,
abrasions, fissurations ou corrosions superficielles, fixations des serpentins de
surchauffeur).
- L’état de l’économiseur : encrassement, corrosions.
- L’état des fumisteries et gueulards réfractaires
- L’état des chicanes et revêtements calorifuges dans les trémies et économiseurs.
- L’état des joints de dilatation
- L’alignement et l’état de conservation des ramoneurs
- L’usure éventuelle des pales du ventilateur de tirage
- Le fonctionnement et l’étanchéité des registres
- L’état de la grille

8.1.5 – Visite inférieure

Après vidange complète de la chaudière, du surchauffeur et de l’économiseur, ouvrir les trous

d’homme des ballons et un bouchon de poing sur chacun des collecteurs.

Examiner soigneusement les points suivants :

- L’intérieur des ballons de chaudière pour déceler d’éventuelles traces de corrosions.

- L’intérieur des collecteurs d’écrans : propreté, dans leur partie visible, à partir des
ballons, et collecteurs au point de vue entartrage et corrosions.
- L’état des cloisonnements du ballon supérieur, quant à leur étanchéité, et les fixations
des tuyauteries internes.

Procéder au démontage de quelques tôles de cloisonnement pour examiner les tubes.

- Les collecteurs du surchauffeur et les serpentins

- S’il y a un économiseur et suivant les résultats d’examen interne de la chaudière,
contrôler l’intérieur des tubes en enlevant un coude.
8.1.6- Recommandations

Si l’on constate des anomalies ou des détériorations on devra s’efforcer, après remise en état,
d’en déterminer les causes et d’y porter remède.

Le résultat de chaque visite doit être consigné dans un registre seront notées également :

- Les dates de mises en route et d’arrêt de chaudière

- Les dates et descriptions des incidents ou accidents survenus
- Les réparations et travaux d’entretien effectués
- Les visites des organismes de contrôle officiels.

8.2- Nettoyage
8.2.1- Nettoyage interne des parties sous pression

Si l’inspection a révélé un certain entartage, il y aura lieu de faire ce nettoyage le plus tôt
possible après la fin de campagne, l’adhérence des dépôts augmentant avec leur dessiccation.

Les aménagements internes du ballon supérieur devront être démontés complètement ou

partiellement pour atteindre facilement toutes les surfaces. On bouchera d’autre part les
tuyauteries de vidange pour éviter leur colmatage par les résidus du nettoyage.

Divers moyens de nettoyage pouvant être utilisés :

a) – Moyens mécaniques : Grattoire à chaîne, écouvillons turbinage.

b) – Moyens chimiques : Détartrants à chaud, détartrant à froid.

On s’efforcera de faire disparaître toutes traces de dépôts ou pustules de corrosions.

Si l’adhérence des dépôts apparaît trop importante on procédera à un bouillissage au

phosphate.

c) – Nettoyage au phosphate tri sodique : Ce procédé permet de dissoudre les tartres

carbonés ou sulfatés mais non les silicates.

Introduire en chaudière 1 kg de phosphate tri sodique par m3 d’eau.

- Remplir au niveau normal

- Allumer un feu de bois sur la grille ou allumer 1 brûleur à fuel
- Monter en pression jusqu’à 5 bars
- Contrôler toutes les 4h l’excès de phosphate en chaudière
- Le bouillissage sera arrêté lorsque l’on obtiendra des chiffres égaux pour deux
analyses successives. Ce résultat est habituellement obtenu au bout de 48heures

Si l’on arrive à un excès de phosphate nul, refaire une injection de 1 g/l de phosphate
trisodique et continuer le bouillissage jusqu’à stabilisation des chiffres d’analyse.

- Laisser refroidir et vidanger la chaudière

- Rincer au jet d’eau sous pression tube par tube

On obtient généralement par cette méthode un résultat satisfaisant. Si l’on s’apercevait

néanmoins que les dépôts n’ont pas complètement disparu, il suffirait de passer dans les tubes
un écouvillon métallique pour parfaire le nettoyage, les dépôts étant devenus friables après le
bouillissage.

Après nettoyage, remonter les aménagements intérieurs du ballon supérieur et s’assurer qu’il
n’a été laissé aucun outil ou corps étrangers dans les ballons et collecteurs.

d) Nettoyage du surchauffeur

Si l’on constate la présence de dépôts dans les tubes du surchauffeur (sels solubles en général)
on procédera à un lavage à l’eau chaude de préférence, en opérant comme suit :

- Remplir la chaudière et le surchauffeur comme pour une épreuve hydraulique

- Raccorder une tuyauterie provisoire sur la vanne de circulation du surchauffeur, avec
évacuation à l’égout. Ouvrir vanne en plein
- Alimenter la chaudière en réglant le débit par le robinet by-pass d’alimentation, afin
d’assurer une circulation d’eau dans le surchauffeur sans mise en pression
hydraulique. Contrôler le TH et TAC de l’eau d’alimentation et de l’eau évacuée au
surchauffeur.
- Arrêter l’opération lorsque l’on obtiendra les mêmes chiffres d’analyse de l’eau à
l’entrée et à la sortie.

8.2.2- Nettoyage extérieur des tubes

Les suies déposées dans les carneaux et trémies seront évacuées le plus complètement
possible. Un soufflage avec lances à air comprimé aidera à l’enlèvement des accrochages
éventuels dans le surchauffeur.
Les tubes d’écrans et de faisceau seront nettoyés à la brosse métallique, tout au moins dans
leur partie soumise au rayonnement.

Comme traitement complémentaire, on pourra, après nettoyage protéger les tubes par un
enduit à base de graphite en poudre délayé dans de l’huile fluide et appliqué par pulvérisation,
ou une projection de lait de chaux.

Les tubes d’économiseur seront soufflés à l’air comprimé. On pourra compléter le nettoyage
par un lavage à l’eau brute. Le rinçage se fera à l’eau alcalinisée. Il sera considéré comme
suffisant lorsque le PH de l’eau recueillie sera égal à celui de l’eau de lavage. Il conviendra
aussitôt après cette opération, de procéder à un séchage des surfaces par ventilation accélérée,
en mettant en service les ventilateurs de tirage et soufflage d’air secondaire, le débit d’air
soufflé doit être au moins égal au 1/3 du débit normal du ventilateur.

8.3- Vérifications diverses.

Contrôler le fonctionnement des dispositifs d’entrainement des tabliers de grille.

Démonter les chapeaux de paliers des ventilateurs d’alimentateurs à bagasse, obturateurs à

suies. Vérifier l’état des douilles et roulements. Nettoyage et changer la graisse.

Démonter les vannes et robinets inétanches ainsi que les soupapes de sûreté présentant des
fuites, roder les sièges et clapets. Regarnir les presse-étoupes.

Contrôler l’étalonnage du manomètre chaudière à l’aide d’une balance hydraulique.

Vérifier les indications des appareils de contrôle. Procéder à une vidange générale des
appareils.

Contrôler l’état de la cheminée. La protection contre la corrosion pourra être assurée par
peinture résistant à la température (vernis PRIGENT )

- Bien graisser toute la robinetterie et protéger les appareils par des toiles huilés ou en
plastique.
- Sonder au marteau les coudes des tuyauteries de ramonage pour déceler des corrosions
éventuelles.
- Se reporter aux notices particulières d’entretien des appareils auxiliaires (pompes,
ramoneurs, grille, etc.…) effectuer les vidanges et graissage suivant les fréquences et
qualité de lubrifiants préconisées.

8.4- Réparations
8.4.1 – Machines tournantes.

Toute machine tournante (moteur, pompe, ventilateur) présentant des vibrations doit être
arrêtée et soumise à un examen détaillé (lignage d’arbre, équilibrage…) pour éviter des
détériorations importantes qui peuvent en résulter.

8.4.2- Fumisterie

Après nettoyage des circuits gazeux, procéder aux réfections éventuelles des briquetages et
enduits.

Toute fissure sera colmatée à l’aide d’un ciment réfractaire (genre REFRACOL) ou par
bourrage de tresses d’amiante enduites de ciment fondu.
Les orifices de passage des tubes seront regarnis au besoin avec de la bourre d’amiante.

8.4.3- Tubes

Tout tube présentant des hernies ou des corrosions importantes sera remplacé. Pour les tubes
d’écrans ou de faisceau accessibles présentant des détériorations limitées on pourra se
contenter d’un remplacement partiel en raboutant un tronçon par soudure au chalumeau ou
acétylénique. La soudure devra être exécutée par un soudeur qualifié et agrée.

Les mandrinages présentant des suintements limites seront resserrés. Si la fuite persiste après
ré épreuve, le tube sera remplacé.

8.5- Remplacement des tubes dudgeonnés

8.5.1- Enlèvement des tubes défectueux

Suivant les conditions d’accessibilité du tube à remplacer, la partie dudgeonnée pourra être
extirpée soit en chassant vers l’intérieur du collecteur, soit en la refoulant vers l’extérieur.

a) Extrémité accessible extérieurement.

Couper le tube au chalumeau à 25mm environ de la paroi extérieure du collecteur.

Si le portage de l’emmanchement a une longueur inférieure à 25mm et ne comporte pas de

rainurage, rétreindre la partie dépassant extérieurement par frappage au marteau jusqu’à
 obtenir un déboitement suffisant, permettant de refouler vers l’intérieur l’extrémité
dudgeonnée.
Pour faciliter le refoulement, on pourra effectuer préalablement une chauffe rapide au
chalumeau par l’intérieur du tube afin d’obtenir une contraction du métal.

Dans le cas de portage longs comportant un rainurage, la partie dudgeonnée devra être
fendue au chalumeau ou au bédane, suivant une génératrice et les bords rabattus vers le
centre par frappage, pour dégager le métal encastré dans le rainurage du collecteur. Le
tube pourra être chauffé pour faciliter le rétreint et le refoulement.

Des précautions doivent être prises pour ne pas détériorer le portage. Cette opération
délicate ne peut être confiée qu’à un personnel particulièrement expérimenté.

b) Extrémité non accessible extérieurement.

L’opération doit être exécutée de l’intérieur du collecteur.

Couper préalablement le tube dans une partie accessible.

Pour des portages de faible longueur non rainurés, découper au chalumeau ou au bédane le
collet d’évasement intérieur et enlever toute aspérité à la lime ou par meulage. Procéder à une
chauffe de détente et chasser l’emmanchement vers l’extérieur à l’aide d’un jet de bronze.

Pour des portages rainurés, procéder comme précédemment à une coupe du tube suivant une
génératrice et rabattre vers l’intérieur les deux extrémités du collet d’évasement que l’on
découpera ensuite pour chasser le tube.

8.5.2 – Dudgeonnage des tubes

a) Principe du Dudgeonnage

Le Dudgeonnage consiste à solidariser l’extrémité d’un tube à l’élément auquel il doit être
relié, par expansion à froid du métal dans son logement. Pour les unités de conception
moderne le Dudgeonnage des tubes pose un problème complexe nécessitant l’emploi de
dudgeons spéciaux.

- La diamètre des trous devant recevoir les tubes doit être supérieur d’environ 0,8mm
(maxi) au diamètre extérieur de ces derniers. Afin d’assurer l’étanchéité, il est
nécessaire que l’opération soit poursuivie jusqu’à ce que le diamètre extérieur du tube
(s’il était libre) devienne légèrement supérieur à celui de l’orifice. Ce travail est
effectué par un dudgeon qui est introduit dans l’extrémité du tube.
- Les dudgeons sont conçus en fonction du diamètre et de l’épaisseur des tubes, et de
l’épaisseur des tôles dans lesquelles les tubes sont dudgeonnés.
- Un dudgeon est constitué d’un corps cylindrique dans lequel sont fixés 3 ou 5 galets
destinés à augmenter le diamètre du tube et de 1 ou 2 galets destinés à évaser
l’extrémité par l’intermédiaire d’un mandrin conique introduit dans le corps du
dudgeon. Les galins sont inclinés d’un certain angle par tube lorsque l’on tourne le
mandrin dans le sens des aiguilles d’une montre, en étant appuyés fortement contre la
paroi interne du tube. On tourne le mandrin jusqu’à ce que le diamètre du tube ait
augmenté de la quantité désirée.
- Les galets sont légèrement coniques, de façon que l’extrémité du tube dudgeonné reste
cylindrique. Ils doivent être suffisamment longs pour que le tube puisse être travaillé
 sur une longueur plus grande que l’épaisseur du collecteur (7 à 12mm à partir de la
paroi extérieure)
- Un léger gonflement dans cette partie empêche toute pénétration du tube dans le
ballon après dudgeonnage
- L’extrémité des galets ayant le plus grand diamètre est légèrement arrondie afin que le
tube ne soit pas rayé lors de la progression du dudgeon. L’extrémité du tube est évasée
à l’intérieur du ballon ou du collecteur en fin d’opération, par les galets prévus à cet
effet.

b) Préparation des tubes et des portages dans les collecteurs

La longueur des tubes à dudgeonner doit être soigneusement contrôlée, soit à l’aide d’un
gabarit, soit par une présentation préalable. Les extrémités avant dudgeonnage, doivent
dépasser la face intérieure des collecteurs de 10 mm

Les extrémités des tubes des tubes doivent avoir subi un recuit sur une longueur
correspondant environ à 2 fois l’épaisseur des collecteurs dans lesquels s’effectuera le
dudgeonnage.

Les extrémités des tubes et les orifices doivent être soigneusement nettoyées, avant la
mise en place des tubes. Ils ne doivent pas comporter de graisse, huile, rouille ou
particules étrangères ; enlever l’huile ou la graisse en utilisant un chiffon imbibé de
trichloréthylène ou un détergent équivalent. La rouille doit être enlevée avec une toile
émeri fine. S’assurer qu’il ne subsiste aucune bavure.

Les tubes doivent être dudgeonnés le plus tôt possible après leur mise en place. Si les
tubes rouillent avant l’opération, ils devront être enlevés et nettoyés à nouveau.

Le personnel de montage devra être invité à ne pas introduire ses mains graisseuses dans
les trous déjà nettoyés, ou sur les extrémités de tubes polies, ainsi qu’à ne pas laisser
frotter ces derniers contre collecteur.

c) Opérations de dudgeonnage
Présenter les tubes et les régler en position. Egaliser le dépassement dans chaque
collecteur.

Leur axe doit être parallèle à l’axe des trous, aux deux extrémités.

Une extrémité ne doit pas être dudgeonnée avant que l’autre ne soit également introduite
dans son trou en position ….

Les tubes doivent être maintenus par des colliers afin d’éviter qu’ils ne se déplacent
pendant l’opération.

Pour le graissage des galets ou du mandrin, on doit utiliser une huile végétale , telle que
l’huile de ricin ou un lubrifiant spécial pour dudgeonnage, qui sont plus facile à éliminer
lors du bouillissage qu’une huile minérale.

Des précautions particulières seront prises pour éviter que de l’huile ne puisse pénétrer au
cours du travail entre un tube non dudgeonné et l’orifice de la tôle. Ainsi, les tubes de la
partie inférieure d’un ballon doivent ils être dudgeonnés les premiers. Ceci est très
important pour assurer l’étanchéité des dudgeonnages.
Quand on commence le dudgeonnage, le dudgeon doit être introduit dans le tube, de sorte
que le petit diamètre des galets évaseurs du tube en effleure l’extrémité et que le corps de
dudgeon puisse avancer dans le tube quand le mandrin est tourné dans le sens des
aiguilles d’une montre (fig.1)

L’engagement du dudgeon, le dudgeon doit être déterminé que par expérience car suivant
que le tube est mince ou épais, la partie engagée dans le tube doit être plus ou moins
longue. Si le dudgeon a été engagé correctement, le tube doit être convenablement
dudgeonné lorsque le petit diamètre des galets évaseurs est sur le même plan que la face
intérieure de la tôle.

Ne jamais laisser le dudgeon pénétrer plus avant dans le tube. Les galets servant à évaser
risqueraient de la cisailler ou de le faire avancer vers l’intérieur du ballon. Pour sortir le
dudgeon des tubes, tourner le mandrin dans le sens inverse des aiguilles d’une montre.

Le diamètre du tube mesuré sur l’évasement à l’intérieur du ballon, doit être égal au
diamètre du trou plus 3,2mm (fig…). Si le diamètre du tube n’a pas été augmenté
suffisamment quand le petit diamètre du galet évaseurs est sur le même plan que face
interne de la tôle, le dudgeon doit être retiré et l’opération répétée.

Le dudgeonnage doit être assez lent pour qu’il n’en résulte aucun échauffement du tube
qui en se refroidissant, se contenterait et ne porterait plus parfaitement sur son siège.

Seule l’expérience permet de déterminer de quelle quantité on peut augmenter le diamètre

du tube lors du dudgeonnage faut prendre garde de ne pas trop écraser le métal. Il est
préférable d’avoir des tubes insuffisamment dudgeonnés qui pourront être repris si
l’épreuve hydraulique décelé des f.. que des tubes écrasés que l’on devra enlever et
remplacer par des tubes neufs.

Un tube convenablement dudgeonné doit être légèrement gonflé sur une longueur
approximative de 7 à 13 mm de la face extérieure de la tôle et le diamètre mesuré au droit
de ce gonflement, doit être supérieur d’environ 0,5mm au diamètre initial du trou dans la
tôle. Un calibre peut être réalisé permettant de vérifier ce gonflement. (voir croquis).

Le tube est en général correctement dudgeonné, quand les écailles de laminage ou la

peinture se craquèlent légèrement sur la partie du tube où doit se produire le gonflement.
Un tube « écrasé » ces craquelures seront beaucoup plus sérieuses. Dans les tubes en acier
au carbone, des craquelures importantes de la pellicule d’oxyde interne indiquent
également un écrasement trop prononoé et le dudgeonnage doit être stoppé si des écaillés
se détachent.

Il n’est pas toujours possible de contrôler le gonflement extérieur des tubes. On doit alors
mesurer l’augmentation diamètre intérieur après dudgeonnage. Cette augmentation être
comprise entre 0,9 et 1 mm, plus le jeu initial entre diamètre d’origine du tube.
L’augmentation totale du diamètre intérieur sera ainsi de l’ordre de 1,5 mm à 1,7mm.

Le déplacement du mandrin doit être surveillé et peut servir de guide pendant le

dudgeonnage, mais ceci n’est pas une méthode précise en raison de la différence
d’épaisseur des tubes.

Les dudgeons seront nettoyés fréquemment par immersion dans un bain de kérosène
(pétrole lampant). Il est préférable d’utiliser des dudgeons, l’un refroidissant quand l’autre
est en service.
SCHEMA DUDGEONNAGE
8.6- Fuites dans l’économiseur pont à –Mousson-Eco France

Instruction pour dépannage

- En cas de fuite sur un joint ou sur un tube d’économiseur, il est possible de by –passer
l’appareil seulement côté eau, les fumées continueront leur circuit habituel.
- Cette manœuvre est à exécuter après avoir décelé le défaut et durant le temps
nécessaire pour prendre les dispositions de réparation ; elle ne devrait par excéder 24
heures.
- Démontrer les panneaux de façade pour refroidir les joints et éviter, ainsi, que par
suite de la montée en température des tubes ils ne se détériorent.
- Repérer la fuite, puis ouvrir la vanne de by-pass d’eau d’alimentation et isoler les
vannes amont et aval. Ouvrir l’évent et vidanger lentement l’économiseur.

1) Fuite à un joint
Remplacer le joint défectueux après avoir démonté le coude correspondant. Remplacer
aussi le 2ème joint du coude.

Pour la remise en service, prendre la précaution de remplir très lentement l’économiseur

afin d’éviter des chocs thermiques. Faire circuler l’eau par la vanne de recirculation puis
ouvrir complètement les vannes amont et aval et refermer la vanne de by-pass.

2) Fuite à un tube
La détection du tube fuyard nécessite, en général, l’arrêt de la chaudière.

Dès refroidissement, repérer la fuite par remplissage de l’économiseur et au besoin par une
mise en pression.
Suivant la position du tube défectueux, deux solutions peuvent se présenter :

a) Cas d’un tube au milieu d’une nappe (croquis 2562)

A l’aide d’un coude spécial, suivant croquis 2561 sauter deux tubes sur une des faces du
bloc de l’économiseur. Le tube défectueux et un de ses voisins de la nappe sont ainsi mis
hors circuit.
b) Cas d’un tube sur une des parois verticales( croquis 2363)
Il suffit de déplacer deux coudes horizontaux normaux et de les remplacer par un même
coude normal placé verticalement et reliant deux tubes voisins. Un tube voisin du tube
défectueux sera mis aussi, dans ce cas, hors circuit.

Après réfection des joints, faire une épreuve hydraulique pour contrôler l’étanchéité et
remettre l’installation en service. Lors d’un arrêt prolongé, on pourra remplacer le tube
percé.

COUDE SPECIAL
 APPAREILS AUXILIARES

FAMA………………… Chauffe à la bagasse et évacuation des cendres.

- Spreader stoker pneumatique RILBY-FA MA Notice D6-38
- Variateur de vitesse PIV n° 60 type U.
- Notice d’utilisation et d’entretien des fosses à mâchefers – notice DG-88
- Pompes de reprise d’eau de chasse « RICHIER » notice G.I020
- Appareil de chasse hydraulique – Notice G-I025
- Dispositif de reprise des cendres BENOTO.

FOYER-TURBINES ………… Installation de chauffe au fuel.

- Equipement de chauffe type 22 AMW

- Brûleur à pulvérisation combinée mécanique et vapeur type MW
- Brûleur à pulvérisation mécanique simple type SF
- Dispositif de détection flamme HONEYWELL R-485-A
- Electro-vanne Jouvenel et Cordier.
- Groupe de pompage et réchauffage fuel.
 Pompes SCAM IMO –Type IH-524-D
 Filtre Duplex
 Réchauffeur CCEM Multi film type 13-85
 Soupape de réglage et de sécurité HS 205-2
 Régulateur de pression fuel ARCA
 Régulateur de température fuel ARCA
 Réchauffeur de fuel électrique METANIC

LOUIS PRAT ………………. Ventilateurs

- Notice de montage, mise en route et entretien

ECO-France ………………….. Economiseur PONT-A-MOUSSOU

- Notice de conduite et d’entretien

GATTEGNO ………………….. Souffleurs de suies PARADOX

- Notice de montage, utilisation et entretien

LE.. PINEL ……………………. Soupape de sureté consolidated (chaudière)

MECI ………………………….. Régulation et contrôle de chauffe

 - Notice générale de fonctionnement
- Enregistreurs électroniques SPEEDOMAX notice N.F.E I02 A.7
- Mesure du niveau – Notice N.F.T. 304 E.I
- Organes de réglage – notice N.F.E. 308 Z.I
- Servo-moteur type T-12- notice N.F.E. 308 F.3
- Totalisateur pneumatique – notice N.F.E 306 Q
- Opérateur de rapport série 4FRG 868 – notice N.F.E 306.M.I
- Obturateur pneumatique type B FRG 380 Notice NFE 306 K.I
- Opérateur de combinaison type A Notice N.F.E 306 L.E
- Contacteur manométrique F.A 62 notice N.F.E 306 A.3
- Débitmètre – Notice N.I.. 304-Z
- Manomètre différentiel tube en U- notice N.F.E 304 B.I
- Manomètre différentiel à cloche type 64- notice 304 E.2
- Sonde de conductivité = notice N.F.T.209 B N.F.E 202 Cl
- Manomètre à deux cloches – notion N.F.E 303 –A.3
- Indicateurs émetteur panneaux – notice N.F.E 303 B.2
- Transmetteur pneumatique série … – notice N.F.E 301-B.2
- Régulateurs pneumatiques – série 4 – Notice N.F.E. 30I-A.4

MATHIEU ………………….. Analyseur enregistreur automatique de CO2 type JM 2MC

- Notice de fonctionnement et d’entretien

...GEMA …………………….. Indicateur de niveau de distance – Modèle H

- Montage et entretien – Notice BAG 24 – F

BREGUET K.S.B ……………. Pompes centrifuges à haute pression – Modèle WL

- Notice de service – n° 17508-Ff/2

WORTHINGTON …………… Turbine à vapeur R.2.R

- Notice de fonctionnement et d’entretien

PRAT-DANIEL ………………. Adoucisseur PRADA

- Notice de chargement et mise en service n° Fph-S-I80
- Notice de conduite et d’entretien n° I8I
Poste de conditionnement.
Pompe doseuse DOSAPRO – Notice n°5.6…
Dégazeur thermique.
Instruction d’exploitation – notice 3.693-E-I0

ARCA ……………………..Poste de détente.

- Régulateur de pression simple effet – Notice n°I0.530-a

CHAPITRE - 9

9 – CONDITIONNEMENT ET CONTROLE DES EAUX

9-1 – Circuit alimentaire des chaudières.
9.1.1 – Equipement de traitement d’eau d’appoint

L’installation comporte un adoucisseur d’une capacité de 40m3/h et une bâche de stockage de

500m3

L’alimentation du poste d’adoucissement s’effectue par gravité à partir d’une bâche de

stockage d’eau filtrée provenant du poste général de floculant et décantation d’eau du Niari.
Les caractéristiques de l’eau brute filtrée sont les suivantes :
- TH ……………………….. 3,8°F
- TAC ……………………… 3,5°F
- Chlorure …………………. 1°F
- Silice …………………….. traces
- pH ……………………….. 6.5

Après adoucissement l’eau traitée présentera le même TAC et le même pH, que l’eau brute.
Elle sera donc légèrement acide. Cette caractéristique est due au fait que le TAC est en
bicarbonate de soude.

9.1.2 – Eaux de retours

Dans les sucreries de cannes, les eaux de retours sont parfois légèrement acides, parfois
alcalines. Bien que le débit des retours puisse être théoriquement en quantité suffisante pour
l’alimentation des chaudières on est conduit dans certains cas à faire un appoint continu : ou
même temporaire à utiliser uniquement l’eau traitée = période de démarrage de la sucrerie ou
pollution de sucre accidentelle.

L’installation est équipée d’un appareil enregistreur de résistivité permettant de détecter en

permanence la pureté des eaux de retours.

- Graduations – 1.000 à 100.000 ohms/cm/cm2 à 25°c

9.1.3- Dégazage

La totalité de l’eau d’alimentation est dégazée à 105°c dans un dégazeur thermique

surmontant la bâche alimentaire d’une capacité utile de 60 m3

9.1.4 – Poste de conditionnement

Le poste de conditionnement comporte un bac de dilution de réactifs d’une capacité de 500

litres et une pompe d’injection refoulant à une pression de 40 bars, avec un débit réglable
entre 0 et 28 l/h.

L’aménagement du circuit d’injection est prévu pour permettre l’introduction des réactifs soit
dans la bâche alimentaire, soit directement dans les ballons de chaudières.

9.2 – Caractéristiques des eaux

Les valeurs indiquées ci-après reproduisant les caractéristique générales admissibles pour les
installations de chaudières fonctionnant à des pressions de service comprise entre 20 et 30
bars.

9.2.1 – Eau d’alimentation

TH (dosé au complexion) ……………………………< 0,1)F.

PH (à 20°C) ……………………………………….. 8,4 à 8,8
Oxygène dissous …………………………………… < 0,028 mg/l

9.2.2 – Eau de chaudière

Salinité totale (matière en suspension comprises) ……………………. < 3.000 ppm
Matière en suspension ………………………………………………… < 250 ppm
Alcalinité totale (TAC) ……………………………………………….. <60 ° F.
Silice (SiO2) …………………………………………………………. < 80 ppm.
Phosphate (PO4) ……………………………………………………… 120 ppm
Huile ………………………………………………………………….. 7 ppm
PH (à 20°C) ……………………………………………………………….. 10,7 à 11,3

Il faut d’autre part respecter le relation :

TAC > sic2/3 (valeurs effectivement contrôlées)

Cette condition est nécessaire pour que la silice reste solubilisée sous forme de silicate de
soude, afin d’éviter des dépôts.

9.3 - période de démarrage de la sucrerie.

Il n’y a pas d’eau de retours.

La chaudière sera alimentée en eau adoucie.

Pour le premier remplissage ou après toute vidange complète, on introduira en chaudière les
réactifs suivants :
- Phosphate trisodique ( P04 Na3 I2 H2O) ………………… 14 kg
- Sulfite de soude (S03 Na2 7 H2O) ………………………. 5 kg

On aura ainsi une teneur d’environ 90 mg/l en P04 dans l’eau de chaudière

Remplir ensuite le bac à réactifs et y introduire 2 kg de phosphate trisodique.

La chaudière pourra être mise en service et commencer à débiter, purge continue fermée et
sans introduire d’autre réactif.

Lorsque le TAC atteindra 40° F décoller la purge continue.

Le taux de purge qui est à baser sur le TAC sera de :

1001,5/60-3,5 = 6%

Dès l’ouverture de la purge continue, mettre en service la pompe à réactifs et régler le débit
d’injection à la bâche alimentaire pour maintenir dans l’eau de chaudière un excès en P04 de
30 à 40 mg/l.

Lorsque la température dans la bâche atteindre 80°, arrêter l’injection de phosphate dans la
bâche et l’envoyer dans le ballon de la chaudière. L’élévation de température aura en effet
pour conséquence de transformer le bicarbonate de soude de l’eau traitée en carbonate de
soude et le CO2 dégagé partira au dégazeur. Ce carbonate de soude permettra de maintenir
une alcalinité dans le circuit alimentaire.
Contrôle à effectuer toutes les 4 heures :
- Eau d’alimentation …………………….. PH – TH
- Eau de chaudière …………………….. PH – TAC – P04 – Si02

9.4- Période de fabrication

Les eaux de retour doivent constituer normalement la totalité ou du moins le plus gros
pourcentage de l’eau d’alimentation.

9.4.1 – Alimentation avec appoint d’eau adoucie

On utilisera comme précédemment le conditionnement au phosphate trisodique.

L’introduction sera faite directement en chaudière.

L’alcalinité sera réglée en adaptant le débit de la purge continu pour maintenir les valeurs
limites indiquées.

On réglera le débit d’injection de réactif afin de conserver dans l’eau de chaudière un excès de
phosphate de 30 à 40 mg/l en P04.

Dans l’éventualité où les eaux de retours seraient acides et l’appoint d’eau adoucie insuffisant
pour obtenir un pH de l’eau d’alimentation compris entre 8,4 et 8,8, on fera une injection
continue de phosphate trisodique directement dans la bâche alimentaire pour assurer la
protection du circuit d’alimentation centrale corrosions. Dans ce cas, cette injection sera
réglée suivant la teneur en P04 en chaudière et on arrêtera l’injection directe au ballon.

9.4.2 – Alimentation avec les eaux de retours seules

Il est souhaitable d’obtenir rapidement cette possibilité qui présente les avantages suivants :

- Diminution de la consommation de réactifs

- Limitation de la perte par les purges continues qui deviendront occasionnelles.
- Simplification de la surveillance du conditionnement et du contrôle de l’eau de
chaudière.

La qualité des eaux de retours est en principe satisfaisante, sauf si elles contiennent du sucre
en forte proportion. D’où la nécessité d’un contrôle efficace des entrainements de sucre par
mesure continue de la résistivité des condensats complétés par des tests périodiques à l’alpha-
naphtol.

Si les eaux de retours sont acides, on fera un conditionnement par introduction continue de
soude caustique dans la bâche alimentaire afin d’obtenir un pH de 8,5 dans l’eau
d’alimentation. La solution à préparer peut être diluée à 10 g/litre.

Si les retours sont alcalins, il est possible que cette alcalinité ne soit pas suffisante pour
maintenir le pH dans l’eau de chaudière aux valeurs indiquées. On procédera dans ce cas à des
injections discontinues de soude directement en chaudière.

On pourra relever dans l’eau de chaudière un certain …. Dû à la présence de sel de chaux

solubles (principalement des organates) qui accompagnent les entrainements de sucre. Du fait
de leur solubilité importante, ces sels ne présentent aucun danger d’incrustation. Il est
toutefois nécessaire de limiter leur concentration dans l’eau de chaudière pour éviter des
phénomènes de primage.
Dans le cas d’alimentation uniquement avec des eaux de retours, les caractéristiques de l’eau
de chaudière doivent être les suivantes :

TH ………………….. < 10° F

TAC ………………. 5 à 50° F
pH ………………… …. A 10,5

La purge continue est à ouvrir dans 2 cas :

a) Si le TH > 10° F
b) Si l’on fait une introduction de soude dans la bâche alimentaire. Dans ce cas on la
règle sur le PH et le TAC.

Contrôles à effectuer

- Eau d’alimentation

 Réaction à l’alpha-naphtol (au moins toutes les heures)

 Enregistrement continu de la résistivité.
 PH 1 fois par poste au laboratoire (à défaut réaction à la phénolphtaléine en
introduisant 0,5 cm3 de phénolphtaléine dans 10cm3 d’eau d’alimentation). La
coloration rouge indique PH> 8,2 et l’absence de coloration pH<8,2

- Eau de chaudière
PH – TH –TAC
Toutes les 4 heures les premiers jours de marches, 1 fois par poste ensuite.

9.4.3- Entrainement de sucre

9.4.3.1 – L’entrainement faible et permanent n’est pas toujours apprécié par les contrôles
habituels des eaux de retours. Les indices suivants peuvent en apporter la confirmation :

- Augmentation continue du TH dans l’eau de chaudière

- Diminution progressive du PH due à la décomposition du sucre, sous l’effet de la
température, en acides organiques et en matière humiques. Ces dernières donnent à
l’eau une coloration brune.
- L’eau de chaudière prend un aspect d’autant plus noirâtre que la quantité de sucre
introduite augmente.

9.4.3.2 – Un entrainement accidentel important est signalé par :

- Une diminution brusque de la résistivité des eaux de retours.

- Une diminution rapide du PH de l’eau de chaudière et une augmentation importante du
TH.

Il est difficile d’indiquer la valeur limite admissible de la résistivité des eaux de retours car
celle-ci peut varier d’une campagne à l’autre. On peut cependant estimer qu’une chute de
10 000 ohms par rapport à la valeur normalement relevée, traduit un entrainement de sucre
rotativement important..

Dès l’apparition des symptômes d’entraînement important de sucre il y a interêt à intervenir

rapidement en vue de l’application des mesures suivantes :

- Faire réduire la demande de vapeur par la fabrication

- Mettre les eaux de retours à l’égout et alimenter les chaudières en eau d’appoint
adoucie.
- Ouvrir en plein la purge continue et procéder à des extraction par la vidange du ballon
inférieur jusqu’à ce que le TH s’abaisse à 10° F
 - Faire une injection de soude en chaudière à plein débit de la pompe d’injection pour
relever le PH
- Localiser le condensat pollué et l’isoler du circuit de retour.
- Lorsque les caractéristiques de l’eau de chaudière sont redevenues normales,
réalimenter par les eaux de retours.

Si pour une raison quelconque il n’était pas possible de rétablir la situation et qu’on soit
conduit à constater dans l’eau de chaudière des caractéristiques vraiment inquiétantes (par
exemple TH = 50° PH = 3 ou 4) il serait préférable d’arrêter la fabrication plutôt que de
continuer à fonctionner dans ces conditions. Dans ce cas :

- Arrêter les feux

- Isoler le départ de vapeur
- Vidanger la bâche alimentaire et la remplir d’eau adoucie
- Procéder à des extractions par les différentes vannes de vidange de la chaudière
(écrans et ballons inférieur) tout en alimentant pour conserver le niveau visible.
- Injection phosphate trisodique en chaudière
- Lorsque les caractéristiques de l’eau de chaudière seront acceptables (TH et PH) on
pourra remettre l’installation en service.

9.5- Recommandations

Prise d’échantillons doivent être prélevés de manière à représenter aussi exactement que
possible la composition moyenne de l’eau de chaudière. Pour cela, il est indispensable
d’effectuer les prélèvements sur la prise d’échantillon par l’intermédiaire d’un serpentin
refroidisseur, afin d’éviter une concentration accidentelle par auto-évaporation.

On doit d’autre part laisser s’écouler en permanence l’eau à la prise d’échantillon à faible
débit pour être assuré d’avoir à tout moment une possibilité de contrôle effectif de l’eau de
chaudière.

Les flacons devront être très propres et seront rincés préalablement deux ou trois fois avec
l’eau à prélever.

CHAPITRE – 10
10- EQUIPEMENT DE CHAUFFE A LA BAGASSE
10.1 – Réglages mécaniques préliminaires

L’état mécanique et les réglages soignés du matériel étant à la base d’un fonctionnement
correct. Vérifier :

a) la tension des chaines « GALLE » des alimentateurs, de façon que celle-ci n’aient pas
tendance à monter sur les dents des roues et pignons. Pour cela, il est necessaire de
placer au montage les rouleaux de la chaîne à fond de dents et de retendre
convenablement les chaînes au moyen du galet tendeur.
b) Le parallélisme des arbres de l’alimentateur
c) Le fonctionnement aisé des manœuvres des distributeurs
d) La souplesse des registres d’air primaire, de turbulence de réinjection et de tirage
e) Le fonctionnement des tirettes de manœuvre appareillant les boites de jonction des
venturis de réinjection.
f) La tension des tabliers de grille et le fonctionnement sans à coup des dispositifs
d’entrainement.
 g) L’état de propreté et de fonctionnement de tous les ventilateurs. Les ailettages ne
doivent en aucun cas frotter sur les volutes
h) Le réglage des moto-variateurs de commande des alimentateurs. Pour des derniers, se
consommer rigoureusement aux instructions du constructeur – (notice PIV)
i) Régler la position du volet mobile placé sur chaque alimentateur à 45°, avec ressort
détendu en positionnant le bras de liaison sur le disque muni de trous prévu à cet
effet. Prévoir si possible une butée. Contrôler le debit horaire maximum unitaire de
chaque alimentation par pesée d’au moins 300kg de bagasse.

Si le débit est insuffisant, augmenter l’ouverture du volet mobile.

10.2 – Réglage préliminaires de la dispersion de la bagasse dans le foyer

Une des conditions de régularité de combustion de la bagasse est l’obtention d’une bonne
répartition dans le foyer.

On assurera le recouvrement entre chacune des zones de dispersion par réglage de

l’orientation des ailettes appareillant les buses d’injection des distributeurs. Il est nécessaire
de démontrer la porte de visite avant de ces derniers pour atteindre les boulons de serrage des
ailettes.

Pour les distributeurs latéraux, réduire au besoin l’inclinaison des ailettes d’extrémités côté
murs du foyer, afin d’éviter un amas de bagasse sur la grille, le long des pieds droits.

Dans un premier stade :

a) Reculer les chariots support des déflecteurs de 6 à 8 cm de la tête de fermeture
verticale des distributeurs. Régler chaque déflecteur en position horizontale en
manœuvrant le volant de commande.
b) Placer les leviers de manœuvre des registres de réglage d’air de dispersion à chaque
distributeur en position verticale (demi-ouverture).

- Démarrer le ventilateur d’air de distribution et ouvrir en plein le registre de réglage

général
- Contrôler la pression d’air à chaque boite de distribution (prise de pression latérale) et
régler au besoin l’ouverture des registres particuliers pour égaliser les pressions.
- Mettre en service les 6 alimentateurs à vitesse minimale. Il est nécessaire d’armer
préalablement le relais « alimentation combustible en appuyant sur le bouton poussoir
correspondant sur le tableau et de placer le commutateur d’asservissement du tirage
sur position « non asservie ». (Voir schéma 309/34/106)
- Mettre en service le transporteur de bagasse et s’assurer que les trémies des
alimentateurs sont bien remplies.
- Contrôler la répartition de la bagasse sur le plan de grille. On doit obtenir une couche
uniforme sur toute la largeur, mais plus importante vers le mur d’autel que vers
l’avant afin d’avoir une certaine réserve de combustible en marche.

a) La couche est trop importante vers l’avant du foyer

Relever la table orientable de 1 à 2 tours de manivelle sur chaque distributeur. Si ce réglage
est insuffisant, avancer légèrement les chariots supports, après déblocage des écrous de
fixation (agir de 1 cm à la fois)

b) la couche est trop importante vers l’arrière du foyer

Abaisser les tables orientables de la même façon, ou reculer les chariots supports en opérant
comme précédemment.

Nota – Lorsque ces réglages sont satisfaisants, bloquer les écrous de fixation des chariots
supports de distributeurs. Repérer par un coup de burin la position obtenue.

Ces réglages restent valables à condition que la bagasse conserve des caractéristiques
identiques (longueur de filtres et poids spécifique)

D’autre part, la pression d’air de dispersion réglée par le registre général sera adaptée en
fonction de ces caractéristiques. La pression nécessaire sera relativement plus importante pour
une bagasse fine que pour une bagasse grossière. Pour cette dernière, l’effet dynamique de
l’air est favorisé par la grosseur des brins.

10.3 – Allumage de la bagasse.

Garnir le plan de grille d’une couche de bagasse d’épaisseur moyenne de 8 à 10 cm.

Arrêter les alimentateurs et le ventilateur d’air de dispersion.

Ouvrir complètement :
- Le registre de tirage
- Le registre général d’air primaire
- Les deux registres d’arrivée d’air sous grille
- Les registres de répartition avant et arrière.

Ouvrir les portes avant du tablier de grille et arroser la couche de bagasse avec quelques litres
de gaz-oil.

Allumer à la torche sur toute la largeur de la grille et refermer les portes.

Pour favoriser l’allumage, on pourra introduire du bois de chauffage.

Dès que le combustible est suffisamment enflammé :

- Refermer le registre de tirage et mettre en service le ventilateur de cheminée. Placer le

commutateur sur position « asservie ».
- Régler la dépression à – 5 Dapa au foyer
- Mettre en service le ventilateur d’air de turbulence et régler l’ouverture du registre en
observant la combustion qui doit s’établir sur toute la largeur de la grille.
- Mettre en service le ventilateur d’air de dispersion et ouvrir le registre général à 50%
- Démarrer alternativement chacun des alimentateurs à vitesse minimum pendant 1 à 2
minutes, pour ajuster l’allure de combustion au gradient d’élévation de température
indiqué pour la chaudière.
- Lorsque l’on approche de la pression de service :
 Refermer à 50% les registres de répartition sous chaque zone de grille
 Fermer le registre principal sur le refoulement du ventilateur de soufflage d’air
primaire
  Mettre en service le ventilateur
 Régler la pression d’air primaire par le registre général en assurant de la régularité
de la combustion
 Régler conjointement le tirage pour maintenir une dépression au foyer de – 5
Dapa.
 Mettre en service continu, à vitesse minimum, les deux alimentateurs
intermédiaires (n°2 et 5).
 S’assurer que les trappes amont des sacs de réinjection des envolés sous trémies
arrière sont ouvertes.

NOTA – En cas de difficulté de combustion de la bagasse au démarrage, le réchauffage et la

montée en pression de la chaudière pourront être facilités en allumant alternativement un des
bruleurs à mazout sur chacun des caissons.

10.4- Réglage de la combustion

La mise en service de la chaudière sur le réseau de distribution de vapeur effectuée, on devra

ajuster l’allure de combustion en fonction de la demande de vapeur, pour maintenir une
pression stable à la chaudière.

Pour ce faire :
- Mettre en service tous les alimentateurs de bagasse et régler le débit de combustible au
moyen de la commande centralisée des moto-variateurs placée sur le tableau.
S’assurer que les 6 alimentateurs sont bien de la même vitesse.
- Régler l’ouverture des registres particuliers de répartition d’air sous chaque zone de
grille.
- Ajuster à tout moment le soufflage d’air primaire en agissant sur le registre principal,
pour faire correspondre le débit d’air au débit de vapeur, de telle façon que le CO2
mesuré dans les fumées, à la sortie de la chaudière soit compris entre 12 et 15 %
suivant l’allure.
- Ajuster le débit d’air de turbulence par réglage sur le papillon général et en s’assurant
que la pression vive à la sortie des buses d’injection ne dégarnisse pas le plan de grille
- Ajuster le réglage du papillon général d’air de distribution pour qu’au débit maximum
le plan de grille soit convenablement couvert et la bagasse bien repartie. En marche
normale ; la couche de bagasse en ignition sur la grille ne doit pas dépasser 4 à 6 cm.
- Dès que l’allure est stabilisée, mettre en service la régulation de tirage. Le point de
consigne sera réglé pour maintenir au sommet du foyer une dépression de – 2 à – 5
Dapa.
- Pour chaque allure stabilisée, relever les valeurs de réglage adoptées lors des marches
d’essais, afin de retrouver aisément celles-ci pour des conditions identiques de
fonctionnement.

NOTA – Pour le maintien de la dépression de – 2 à 5 mm au ciel du foyer, il y a, au niveau du

plan de grille, une dépression de l’ordre de 6 à 12 mm, suivant les allures.

De ce fait en marche :

S’opposer au maximum à toutes entrées d’air parasitaire :

- Fermer correctement les portes de ringardage situées en façade du foyer. Ces portes ne
doivent être manœuvrées que pour les nettoyages du plan de grille.
- Fermer correctement toutes les portes de visite et d’accès situées sur les alimentateurs
de bagasse.
 - Alimenter soigneusement les trémies à bagasse de façon que celles-ci ne soient jamais
vides en marche.
- En ordre général, obturer toutes les ouvertures annexes qui permettent du fait de la
dépression à maintenir, des entrées d’air.

10.5 – Conduite des feux

Le réglage des feux s’opèrera en cherchant à réaliser à tout instant, des conditions correctes de
combustion de la bagasse.

Dans un foyer à spreader stocker, la combustion des brins de bagasse doit s’effectuer pour la
plus grande part en suspension et il ne doit subsister sur la grille que des cendres et des
grosses particules achevant leur combustion.

Si l’on observe des amis importants de bagasse sur le palan de grille, les étaler au moyen d’un
ringard en réduisant momentanément l’air de soufflage et la vitesse des alimentateurs. Dès
que la combustion a repris régulièrement, revenir aux réglages antérieurs.

S’assurer qu’il n’ y a pas d’accrochages de bagasse dans les goulottes de liaison entre
alimentateurs. Ringarder si nécessaire par la trappe ménagée à cet effet à l’arrière de chacun
des alimentateurs.

Vérifier d’autre part que la palette des distributeurs n’est pas encrassée en ouvrant la porte de
visite placée sur chaque goulotte, après arrêt momentané de l’alimentateur correspondant.
L’encrassement de ces palettes peut être une des causes d’une mauvaise répartition de
bagasse. On devra s’assurer ainsi qu’il n’ ya pas d’obstruction des buses d’injection d’air de
distribution.

En cas de marche de longue durée à faible allure, diminuer proportionnellement l’admission

d’air de distribution au moyen du registre principal de réglage de telle façon que la quantité
réduite de combustible soit aussi bien répartie sur le plan de grille qu’en marche normale. Si
l’on conserve en effet le débit maximum d’air de distribution, le combustible risque d’être
projeté à l’arrière du foyer.

Aux très faibles allures (moins de 10% de la capacité du groupe évaporatoire) supprimer l’air
de turbulence et de réinjection. Si cette marche doit se prolonger, vérifier que les trémies de
reprise des cendres ne s’engorgent pas anormalement et effectuer au besoin la réinjection
temps à autre.

En cas de nécessité, on pourra commander localement la variation de vitesse alimentateur au

moyen du dispositif individuel de réglage du servo moteur.

Les alimentateurs devront toujours être mis en service par paire symétrique par rapport à l’axe
médian du foyer (3-4/2-5/1-6)

10.6 – Décrassage du foyer et évacuation des cendres

Régler la minuterie commandant le moteur de chacun des réducteurs d’entrainement des

grilles et la vitesse d’avancée, pour que le plan de grille soit toujours recouvert d’une
épaisseur de 2 à 4 cm de cendres et mâchefers à la jevée avant, assurant sa protection, quelle
que soit l’allure de combustion.
- Régler l’arrivée d’air aux tuyères sous la voûte avant pour limiter les entrainements de
bagasse au caniveau.
 - Si l’on constate que l’on évacue de la bagasse en ignition, réduire l’avancée de grille.
Arrêter au besoin momentanément les moteurs de commande et attendre que la
combustion soit complète pour les remettre en service.
- Vérifier régulièrement qu’il n’ ya pas d’accumulation importante de mâchefers dans le
caniveau de chasse et le débit de remplissage, par réglage sur la vanne de refoulement
de la pompe d’exhaure des fosses de décantation.

Faire de temps à autre l’appoint d’eau nécessaire pour compenser les pertes.

- Vérifier régulièrement les sas de réception des envolés sous trémies de chaudière pour
s’assurer qu’ils ne sont pas colmatés par des masses de cendres agglomérées et que les
venturis de réinjection ne sont pas obstrués.

10.7- Mise à l’arrêt du foyer.

a/ En cas d’arrêt sur programme

On réduira progressivement le débit de combustible en fonction de la diminution de la

demande de vapeur

Lorsque les 6 alimentateurs de bagasse seront à vitesse minimale, arrêter le ventilateur de

turbulence et de réinjection. Passer le tirage en réglage manuel.

Arrêter ensuite successivement par paire les alimentateurs (1-6/3-4/2-5), suivant le débit de
vapeur à assurer.

Mettre en service au besoin un brûleur à fuel de soutien.

Lorsque la demande de vapeur est nulle, mettre à l’arrêt les alimentateurs restés en service et
stopper le ventilateur d’air de distribution.

Attendre que la bagasse en ignition sur le plan de grille se soit consommée. Arrêter alors :
- Le ventilateur de soufflage d’air primaire
- Le ventilateur de tirage

Fermer les registres d’air sous grille et le registre de tirage.

Stopper l’avance de grille dès que les mâchefers sont évacués. Dans l’éventualité où l’on doit
redémarrer la chaudière avec la chauffe au fuel, on conservera les mâchefers sur la grille afin
de la protéger du rayonnement.

S’il s’agit d’une mise en réserve chaude de la chaudière. Suivre les indications données en
6.2.

b/ En cas d’arrêt intempestif, (déclenchement électrique ou niveau bas)

- Passer le tirage en manuel et ouvrir en plein le registre de réglage

- Refermer les registres d’air primaire pour conserver un minimum de feu sur la grille
en l’attente du redémarrage.
- Appuyer sur le bouton poussoir alimentation combustible pour pouvoir redémarrer les
alimentateurs après disparition du défaut.
NOTA – Servo moteurs de réglage des PIV sur les alimentateurs
Le dispositif de sécurité par électro-vanne sur l’arrivée d’air module aux servo-moteurs de
commande des PIV est prévu pour interdire toute action sur le servo-moteur pendant l’arrêt
des alimentateurs et évite tout déplacement immédiat lors d’une remise en marche
consécutive à un arrêt de courte durée, par action du relais temporisé.

En cas d’arrêt volontaire prolongé des alimentateurs, on devra au préalable mettre les
variateurs à leur vitesse minimale. Couper ensuite l’alimentation en air comprimé des servo-
moteurs.

10.8 – Entretien
10.8.1 – Graissage
a) Journellement

- Surveillance du fonctionnement du matériel et de la tenue des organes mécaniques

tournants
- Graissage de ces organes mécaniques, si cela s’avère nécessaire.

b) Tous les 8 jours

- des paliers des alimentateurs

- des chaînes « GALLE » des alimentateurs
- des moto-variateurs et de leurs réducteurs (bien s’assurer que le niveau d’huile est
correct).

La vidange périodique de l’huile des réducteurs doit être faite, conformément aux notices
particulières de chacun des constructeurs de ces appareils, en tenant compte du nombre
d’heures global de fonctionnement.

- des boites à graisse des divers roulements des ventilateurs et arbres de commande

ces boites à graisse doivent être remplies à moitié, pour éviter tout excès, ce qui
provoquerait des échauffements anormaux.

- des volants de manœuvre et des guides d’écrou des distributeurs pneumatiques

- des bielles de manœuvre des basculeurs de grille et des vérins pneumatiques
- des registres particuliers d’air primaire de chaque zone
- des registres d’air primaire, de turbulence, de réinjection et du tirage.
- Occasionnellement, des boites à graisse ou à huile de tous les moteurs de commandes.
- Les accessoires d’évacuation des cendres.

NOTA – Les graisses à utiliser devront être des graisses à haut point de goutte (180-200°C),
par exemple :

« DUTY – BROU – CEAR – BOX » ou « SOCONY – VACCUM B R B I

Pour les huiles, la viscosité devra être assez élevée, soit selon les régions, de 2 à 5° Engler à
60°C

10.8.2 – Nettiyage

a) A chaque poste
- des grilles si l’on constate des accrochages de cendres
- des goulottes de descente de bagasse
 - des venturis de réinjection des cendres

b) Tous les huit jours

De tous les engins mécaniques d’alimentation et de distribution, afin d’y retirer les dépôts de
combustible pouvant s’y trouver.

En cas d’arrêt hebdomadaire :

- Contrôler l’état d’encrassement des faisceaux en ouvrant portes de visite
- Eliminer les dépôts éventuels par soufflage à l’air comprimé
- Evacuer au jet d’eau les accumulations de cendres qui pourraient subsister dans le
carneau de liaison à la cheminée.

GRILLE TOURNANTE – GRAISSAGE DES PALIERS

Le graissage des paliers s’opère automatiquement à l’aide de bouchons graphités incorporés

dans les coussinets.

Le graissage supplémentaire doit être alimenté uniquement avec l’huile ORONITE

POLYBUTENE n°32, à l’exclusion de toute autre. Cette huile résiste, en effet, aux
températures élevées et il ne subsiste aucun résidu lorsqu’elle est brûlée – Elle est fabriquée
aux USA par ORONITE CHEMICAL and C° et distribuée en France par les Etablissements
LAMBERT-RIVIERE, 16 rue de Miromesnil, PARIS 8°.-

Le plan n° SP 164023-12 indique le mode d’acheminement de l’huile depuis l’extérieur du

foyer jusqu’à chacun des paliers- Il est nécessaire de prévoir une canalisation par palier afin
d’éviter le graissage préférentiel qui ne manquerait pas de se produire dans le cas d’un
graissage en série, au profit du premier palier et au détriment des autres.

Le tracé de chacune de ces canalisations en tube acier 8/13 est représenté schématiquement et
devra être réalisé en fonction des conditions de montage.

Il est recommandé de graisser chaque semaine, ou après s’être aperçu que les paliers ont été
soumis à une température supérieure à 260°C. Périodiquement, nettoyer l’arbre et les
coussinets et les enduire d’ORONITE POLYBUTENE n°32.Vérifier également les joints de
chapeaux de palier et les renouveler si nécessaire. Ceux-ci sont constitués de tresse d’amiante
graphitée de 10 x 10.

GRAISSAGE DES CHAINES DE TRACTION

Graisser périodiquement chaque chaine et ses rouleaux avec un mélange d’huile et de la grille
à l’aide d’un pulvérisateur en profitant de l’espace libéré entre deux rangées de barreaux lors
de la rotation de la grille.

Graisser avant l’arrêt du foyer pour une longue période et également avant la remise en
service.

CHAPITRE 11

11- EQUIPEMENT DE CHAUFFE AU FUEL-OIL

(voir schémas 30.934-105- 30.934-106)
11.1- Généralités.
11.1.1- Disposition de principe
L’installation de chauffe auxiliaire au fuel oil a été prévue pour être conduite manuellement.

Chaque brûleur est à réglage local et individuel, tant sur le fuel que sur la vapeur de
pulvérisation.

L’allumage des brûleurs s’effectue à l’aide d’une torche imbibée de gaz-oil et introduite par
l’orifice prévu à cet effet dans la plaque de façade de chaque équipement.

Le réglage d’air de combustion est commun aux deux brûleurs d’un même caisson et la
commande des registres s’effectue localement. De ce fait, le fonctionnement avec les deux
brûleurs en service doit s’opérer obligatoirement avec des débits de fuel équilibrés sur chacun
d’eux.

Pendant le fonctionnement de la chauffe à la bagasse, il est prévu un balayage continu des

équipements par de l’air pris sur le caisson d’air primaire, afin d’éviter des accumulations de
combustible dans les ouvreaux.

Si l’on fonctionne avec la chauffe au fuel seule en service, il conviendra de protéger la grille
du rayonnement des flammes par une couche de mâchefers de 6 à 8 cm et de conserver une
légère ouverture sur les registres d’air primaire pour favoriser le refroidissement du plan de
grille.

Dans le cas où l’on ne peut procéder au garnissage préalable de la grille, il est indispensable
de laisser tourner en permanence les mécanismes d’entrainement à vitesse maximale.

11.1.2- Groupe de pompage (voir schéma 30.934 – 105)

Le groupe double de pompage fuel commun aux 2 chaudières peut être alimenté soit en fuel
léger pour les démarrages à froid, soit en fuel lourd n°2 dès que l’on dispose de vapeur de
réchauffage.

La pression de refoulement des pompes est réglée à une valeur fixée en fonction du débit
maximum nécessaire des brûleurs par l’intermédiaire d’un régulateur déverseur (rep.22)

Le groupe est protégé contre toute suppression accidentelle par une soupape de sécurité
réglable rep.20

Le fuel traverse ensuite le réchauffeur à vapeur, alimenté en vapeur saturée prise sur les
ballons de chaudières et détendu à 12/15 bars par le poste de détente ARCA rep.50, et dont le
débit est réglé par la soupape de réglage automatique MECI rep. 51, pour maintenir une
température de fuel constante quel que soit le débit des brûleurs (110°c pour le fuel n°2)

Les filtres DUPLEX rep. 16 et 29 placé à l’entrée et à la sortie du groupe sont nettoyables en
marche.