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Université Cadi Ayyad

Ecole Supérieure de Technologie


De Safi

Licence professionnelles Mécatronique

Rapport de stage
Réalisé au :Groupe OCP-Safi
Complexe Maroc Phosphore II
Du :18/04/2016au :10/06/2016

Sous thèmes :

 Etude d’automatisation des vannes de circuit


d’acide.
 Elaborer des fiches techniques des
instruments nécessaires et des vannes à
installer.
 Etude de l’architecture DCS et définition des
ressources nécessaires pour le projet.

Réalisé par : Encadré par :


SEFYAOUI MOURAD Mr.AABID

1
Année universitaire : 2015-2016

Sommaire

Remerciements  …………………………………………………………………………………..
Introduction………………………………………………………………………………………
Partie I : Présentation du groupe OCP
 Introduction…………………..………………………………………………………....

 Présentation de Maroc Phosphore II ……………………………………………..…….

Partie II : Procédé de fabrication de l’acide sulfurique (H2SO4)

Partie III : traitement du Sujet 

 Généralités sur l’automatisation et les API……………………………………………..

 présentation de sujet ……………………………………………………………………

 Automatisation des vannes d’acide …………………………………………………….

 Etude du système DCS et définition des ressources nécessaires pour le projet ………..

 conclusion………………………………………………………………………………

2
Remerciement
Nous tenons à exprimer nos profondes gratitudes à toute personne qui
nous avons aidé de près ou de loin à élaborer ce rapport dans des bonnes
conditions.

Nous remercions profondément tous les agents du service régulation,


pour l’accueil qu’ils nous ont montré dès le premier jour de notre stage, et pour
les informations et les moyens qu’ils ont mis à notre disposition, en particulier
Monsieur HADDOU le chef de service, qui nous a créé les bonnes conditions
de travail.

Aussi de manière particulière, je veux remercier Mr. RATTAL, qui par


son dynamisme et ses suivis m’a bien aidé et m’a orienté pendant toute la
période du stage, je tiens à exprimer ma profonde reconnaissance, pour son
aide et surtout ses conseils qui m'ont permis d’aboutir à cette fin de manière
agréable.

Dans l'impossibilité de citer tous les noms, de toute personne ayant


contribué à l'élaboration de ce modeste travail, trouve ici l'expression de nos
sincères remerciements.

N’oublions pas nos amis les stagiaires pour leurs aides et


accompagnements au cours de notre stage.

En fin, nous exprimons avec honneur nos vifs remerciements au corps


enseignants d’EST SAFI pour leurs efforts et leur directive.

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Introduction

Un stage c’est le fait de faire un contact avec la vie professionnelle afin


que l’intégration dans le domaine du travail demeure facile.
C’est une étape nécessaire pour enrichir et concrétiser les connaissances
théoriques acquises tout au long de notre formation dispensée à EST et de la
compléter par la suite, pour se lancer vers le bon chemin professionnel.
Conséquemment, ce présent rapport est le fruit d’un stage de fin d’études
qui a été effectué au sein des Industries Chimiques de Safi, division Maroc
Phosphore II.
De ce fait, nous essayons de décrire tout d’abord la présentation du
groupe OCP, et sa création ainsi que la présentation du complexe industriel de
Safi et le service d’accueil régulation qui appartient à la centrale de la division
MPII.
Par la suite, nous passerons aux travaux du stage qui est l’automatisation des
vannes dans le circuit d’acide sulfurique.
Enfin, nous terminerons notre rapport, comme il est de coutume, par une
conclusion résumant le travail de notre stage.

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Partie 1 :

Présentatio
n
DE
L’O.C.P
5
I-Présentation du
Office Chérifien des
Phosphates
Groupe OCP  : 
Le Maroc est un pays qui dispose de plus de 80% des réserves mondiales de
phosphate, cette caractéristique était un moyen de faire comprendre
l’importance de la richesse minière du Maroc et l’influence qu’elle a sur le
développement du pays. De là est née l’idée de la création de l’Office Chérifien
des Phosphates par le dahir 07 / 08 / 1920.
Le groupe OCP est constitué de plusieurs centres filiales et directions,
dont la Direction des Industries Chimiques de Safi est composée de 4 divisions
et plusieurs services fonctionnels :
Les divisions :
1. Maroc Chimie
2. Maroc Phosphor I
3. Maroc phosphor II
4. Infrastructure

Présentation de Maroc phosphore II :

I- historique :
Maroc phosphore II a démarré sur la base d’utiliser le phosphate
humide de Ben guérir et du soufre importé et livré l’état fondu à partir de

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Maroc phosphore I, La division MPII dispose de quatre entités
de production jouant un rôle majeur dans la valorisation des phosphates.

II- processus de fabrication à


MAROC phosphore II:
L'importation du soufre solide constitue la première étape.
Transporté à l'atelier fusion et filtration de MPI, le soufre est transformé en
l’état liquide dépourvu des cendres, il constituer la matière indispensable pour
la fabrication de l'acide sulfurique (H2SO4). Cette opération s'effectue au sein
de l'atelier sulfurique.

L’acide sulfurique H2SO4 concentré à 98% rajouté aux phosphates


donne lieu à l'acide phosphorique solution à 30% (P2O5). Cette transformation
à une concentration de 54% s’effectue par des unités appropriées. L’acide
phosphorique est commercialisé à 54% après sa clarification.

Le circuit de production  :

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Atelier sulfurique  :

Constitué de trois unités de production nominale de 1750 TMH/ JOUR


d’acide sulfurique destiné à la fabrication d’acide phosphorique .II assure en
outre, la production de la vapeur haute pression (H.P.57 bars à 490°) à partir
de ses chaudières de récupération.

L’atelier sulfurique de Maroc phosphore II produit de l’acide


sulfurique en utilisant comme matière première :
 Le soufre
 L’air de combustion
 L’eau du procédé.
L’acide sulfurique produit est utilisé pour l’attaque du phosphate afin
d’obtenir l’acide phosphorique.

Atelier phosphorique  :
Le phosphate lavé et broyé est mélangé avec l’acide sulfurique au niveau de
l’atelier réaction filtration, pour produire un acide concentré de 30% en
P2O5.De par ses trois lignes de réaction il dispose de six concentrateurs
permettant une production d’acide phosphorique de concentration de 54% en
P2O5.
Cette unité produit de l’acide phosphorique concentré à 54% en P2O5 à partir
du phosphate lavé et de l’acide sulfurique selon le procédé Nissan qui consiste à
obtenir l’acide phosphorique en attaquant le phosphate par un acide minéral
fort, qui est dans notre cas l’acide sulfurique.

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L'unité est constituée de trois lignes identiques, chacune à une capacité de
production de 500 T par jour en P2O5 concentré à 30% suivant la formule
chimique :
Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4  2H3PO4 + 3CaSO4
L'acide 30% est concentré à 54% en P2O5 par échange thermique avec la
vapeur basse pression.
Laverie  :
Cette unité a pour but le lavage de phosphate brut provenant de ben
guérir (zone d’extraction du phosphate). Elle est composée de quatre lignes de
lavage de capacité unitaire 2.160 t/j .

Atelier énergie et fluides  :


Cet atelier a pour but l’alimentation du complexe avec toutes les utilités
dont il a besoin, à savoir :
 Les différents qualités d’eau : l’eau filtrée, l’eau déminéralisée,
l’eau délice, l’eau alimentaire et l’eau de mer.
 La vapeur MP.
 L’air comprimé.
 L’énergie électrique fournie par deux groupes turboalternateurs,

La centrale thermoélectrique  :
La centrale thermoélectrique dispose aussi d’une chaudière auxiliaire de
capacité 50T/h, assurant, l’appoint de vapeur en cas d’arrêt d’une ligne
sulfurique ou par le redémarrage du complexe à froid.

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Elle est composée essentiellement de :
 Deux groupes turboalternateurs de capacité unitaire 16.4 MW, assurant
l’alimentation du complexe en énergie électrique,
 D’une chaudière auxiliaire à fuel de 50T/h, assurant l’appoint en vapeur
lors d’arrêt d’une ou de deux unités sulfuriques ou bien pour le démarrage
du complexe à froid.
 D’une station d’air comprimé,
 D’une unité d’eau alimentaire.

Atelier de traitement d’eau douce (TED)  :


 L’installation TED produit de l’eau industrielle pour répondre aux besoins
de chaque atelier de fabrication en eau : filtrée, déminéralisée, désiliez et
potable. Pour cela, l’eau subit les traitements suivants :
  Décantation et Filtration,
  Déminéralisation primaire et finale,
  Javellisation.

Pompage de l’eau de mer  :


Cette unité permet la distribution d’eau de mer vers les différentes
installations du complexe.

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Partie2 :

Procédé de
fabrication
de
(H2SO4)
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I- Introduction:

Actuellement un accroissement régulier de la production d'acide


sulfurique(H2SO4) est senti dans le monde entier, surtout en fonction des
besoins de l’industrie et se développe de plus en plus rapidement.
L'acide sulfurique est largement utilisé dans la préparation de nombreux
acides, dans la préparation des métaux non ferreux et des métaux rares, pour le
décapage des pièces en acier avant leur chromage et nickelage, dans le
raffinage du pétrole, dans la préparation des colorants des vernis.
De tout temps, l'obtention de l'acide sulfurique a été liée à celle de
l'anhydride sulfureux (SO2). On peut en effet décomposer tous les procédés de
fabrication en trois étapes :
 Obtention de l'anhydride sulfureux à partir d'une matière première.

 Conversion de l'anhydride sulfureux (SO2) en anhydride sulfurique


(SO3).

 Combinaison de l'anhydride sulfurique avec de l'eau pour former l'acide


sulfurique.

L'acide sulfurique constitue aujourd'hui dans le domaine industriel


l'acide le plus important aussi bien du point de vue des quantités produites que
de la diversité de ses utilisations.

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1. Réactions chimiques :

La production d’acide sulfurique est obtenue par les réactions chimiques


suivantes :
A/combustion du soufre avec de l’air pour former de l’anhydride
sulfureux :
S + O2 SO2 + 69.7 kcal à 25°C
B/combustion de l’anhydride sulfureux avec l’oxygène pour former de
l’anhydride sulfurique :
SO2 + 1/2 O2 SO3 + 23.6 kcal à 25°C
C/absorption de l’anhydride sulfurique par de l’acide sulfurique
concentré à 98-99 % et addition d’eau pour obtenir une solution contenant
environ 98.5 % d’acide sulfurique :
SO3 + H2O H2SO4 + 32.4 kcal à 25°C
2. Processus de fabrication:
Combustion :
La première phase de la fabrication de l’acide est la combustion du
soufre.
Le soufre liquide provenant de l’atelier fusion-filtration du Maroc
Phosphore I est envoyé aux réservoirs de stockage. D’ici, il est acheminé aux
brûleurs à soufre. L’air fourni par la turbosoufflante le brûle et le convertit en
anhydride sulfureux (SO2).
Dans la tour de séchage, l’air de combustion du soufre est lavé à l’acide
sulfurique pour en extraire la vapeur d’eau.
L’air sec sortant de la tour de séchage contient en volume environ 21%
d’oxygène et 79% d’azote. Une partie d’oxygène est utilisée dans la chambre de
combustion pour brûler le soufre. À la sortie de la chambre de combustion,

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Le gaz doit avoir une teneur en anhydride sulfureux
comprise entre 9% et 10% en volume (voir annexe), le reste est constitué
d’oxygène et d’azote.
Il faut noter que le volume d’oxygène qui disparaît est remplacé par un
volume égal d’anhydride sulfureux. La combustion du soufre dégage une grande
quantité de chaleur qui élève la température du gaz dans la chambre de
combustion.

Conversion :
Dans la seconde phase de la fabrication, l’anhydride sulfureux contenu
dans le gaz se combine en présence d’un catalyseur avec une partie de
l’oxygène restant pour former de l’anhydride sulfurique. Pour cette phase, le
gaz doit avoir une température d’environ 420/430 °C, d’où nécessité de le
refroidir à la sortie de la chambre de combustion.
L’anhydride sulfureux est oxydé en anhydride sulfurique dans le
convertisseur contenant le catalyseur réparti en quatre couches superposées. La
réaction est exothermique et se traduit par une élévation de température à la
sortie de chacune des masses catalytiques. Pour maintenir les conditions optima
de température de la phase de conversion, il y a lieu de procéder à un
refroidissement du gaz à l’issue de chaque lit de conversion et avant son
passage dans le lit suivant. À la sortie du convertisseur, c’est-à-dire après la
quatrième passe, le gaz converti est refroidi de telle sorte que sa température
atteigne le seuil prescrit pour la phase absorption.

Absorption :
L’anhydride sulfurique est dissous dans de l’acide fort, du fait qu’il ne se
combine pas avec de l’eau pure d’une manière satisfaisante. Le gaz chargé en
SO3 est lavé dans la tour d’absorption, par circulation d’acide sulfurique à 98-

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99% et se combine ainsi avec de l’eau contenue dans l’acide.
L’acide de

Circulation, dont le débit est élevé à la partie supérieure de la tour,


s’enrichit légèrement à chaque passage. L’acide ainsi enrichi est ramené à sa
concentration initiale par apport d’eau dans le circuit.
Cette eau provient :
 De la tour de séchage, par extraction de vapeur d’eau contenue dans
l’air.

 Du réseau, par injection dans le bac de circulation d’acide.


Il y a donc production continue de l’acide sulfurique qui est acheminée vers les
bacs de stockage.

II- Les circuits dans l’installation :

1. Circuit acide :
1.1. Les refroidisseurs tubulaires :

Ils sont au nombre de 4 par ligne, en une forme cylindrique disposés horizontalement,
munis de faisceau tubulaire destiné au refroidissement de l’acide des tours de séchage,
d’absorption, et de production finale.

A l’intérieur des tubes circule le fluide caloporteur qui est l’eau de mer, tandis que le
fluide chaud (acide sulfurique) circule dans la calandre.

Le refroidissement se fait à contre-courant parallèle pour les refroidisseurs de l’acide


de la tour de séchage et l’acide produit, et homo courant pour les refroidisseurs de
l’acide d’absorption.

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1.2. Stockage d’acide sulfurique :
Ils sont au nombre de deux bacs de stockage de l’acide sulfurique d’une capacité
unitaire de 15000 T, et peuvent être alimentés indépendamment par chaque ligne de
production.

L’évent du bac est muni d’un sécheur d’air à arrosage d’acide en continu, afin d’éviter
la corrosion possible par l’humidité atmosphérique provocante une dilution locale de
l’acide.

Quatre pompes sont installées pour aspirer l’acide des bacs et le refouler vers l’atelier
phosphorique. Ces pompes sont reliées par un collecteur d’aspiration et un collecteur de
Figure 1 : Les refroidisseurs tubulaires
refoulement.

Chaque pompe est munie d’une tubulure de recyclage de l’acide vers les bacs de
stockage, permettant d’éviter aux pompes de ne pas fonctionner en dessous du minimum
technique en cas d’arrêt de l’expédition.

2. Circuit eau – vapeur :

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Le circuit eau-vapeur comprend l’alimentation de l’atelier sulfurique
en eau et la production de la vapeur haute pression et moyen pression, les
équipements présents dans le circuit sont de :

 L’économiseur
 Le surchauffeur I
 Le surchauffeur II
2.1. Vapeur HP/MP/BP :

L’eau provenant de TED avec une température de 120°C une pression de 80 bars
traverse l’économiseur pour se réchauffer par le gaz provenant de la 4ème masse
catalytique à 275°C puis l’eau va être envoyée vers le ballon de la chaudière où se
transforme en vapeur saturé à 290°C et transporté vers l’économiseur pour échanger de
la chaleur avec le gaz de la sortie 4ème masse, ensuite la vapeur est acheminé vers le
surchauffeur II où elle échange de la chaleur avec le gaz sortant de la 2ème couche du
convertisseur et La vapeur quitte le surchauffeur II vers le surchauffeur I pour y

échanger de la chaleur avec le gaz sortant de la 1ère couche du convertisseur ou la


vapeur surchauffé atteint une température de 490°C environ, Si la température dépasse
500°C, un désurchauffeur à trois voies s’ouvre pour faire l’appoint d’eau alimentaire
(120°C et 80 bars) avant d’alimenter le surchauffeur I.

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L’atelier sulfurique produit également la vapeur MP (P=9 à 10bars,
T=260°C à 300°C), en effet après passage de la vapeur HP dans la turbosoufflante, la
vapeur subit une détente et désurchauffage pour soutirer une vapeur MP et qui va être
transporté vers le réseau de vapeur MP de la centrale.

La vapeur basse pression BP est produite au niveau de la centrale, il est utilisé dans
l’unité de stockage de soufre liquide et dans les conduites double enveloppe de transport
de ce dernier.

2.2. Economiseur :

L’économiseur est constitué d’un faisceau tubulaire alimenté par de l’eau à 120°C avec
Une pression de 80 bars, la température de l’eau à la sortie de l’économiseur atteint
275°C avec un débit d’environ 87 T/h, cette eau est acheminée vers le ballon de la
Chaudière, tandis que le gaz circulant autour des tubes quittent l’économiseur avec
Une température de 200°C favorable à l’absorption.
L’économiseur est muni également d’un by-pass et vanne à trois voies pour assurer
La température optimale d’absorption et la température d’alimentation normale du
Ballon de la chaudière. En cas de fuite sur l’économiseur, ce dernier porte à sa
Partie inférieure un pot de garde hydraulique destinée à accumuler les condensats
Pour pouvoir détecter les fuites.

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Figure 3 : Économiseur

2.3. Surchauffeurs I :

Les surchauffeurs ont pour rôle de refroidir la masse gazeuse sortent de la premier et
deuxième masse pour assurer
une température de
conversion de gaz environ 430°C.
Le surchauffeur a une
forme cylindrique
verticale, de circulation à contre-
courant de gaz
de conversion de haut en bas et la
vapeur de bas en haut.
Le surchauffeur de
vapeur est un échangeur gaz-
vapeur. Il récupère les calories
sur le gaz sortant de la 1ère masse catalytique du convertisseur, pour les échanger avec la
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vapeur légèrement surchauffée à la sortie du surchauffeur II, et la porter
ainsi de 320°C à 500 °C
qui correspond à une température d’utilisation aux turbines à vapeur.

Figure 4 : Surchauffeur I

2.4. Surchauffeur II :

Le surchauffeur II porte la même forme que le surchauffeurs I, à circulation


à contre-courant des gaz de conversion de haut en bas et la vapeur de bas en haut.
Le surchauffeur de vapeur est un échangeur gaz-vapeur. Il récupère les calories sur le gaz
sortant de la 2ème masse catalytique du convertisseur, pour les échanger avec la vapeur
légèrement surchauffée provenant de l’épingle de surchauffe de l’économiseur, et la porter
ainsi de 295°C à 335 °C.

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Partie 3 :

21
Traitement
du
Sujet

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I. Généralités sur
l’automatisation et les
API :
1 .Introduction :

L’être humain tente toujours d’automatiser les tâches monotones, répétitives et


dangereuses .L’homme se sert de moins en moins de ses bras et de plus en plus de son
intelligence. Les électriciens, selon la majorité des experts, ont alors vu leur tâche
simplifiée ainsi la plus part d’entre eux doivent se recycler pour s’adapter à une
nouvelle réalité du marché industriel, qui est tous particulièrement les automates
programmables.
Ce chapitre est facultatif dont on fait une définition sur l’automatisation et tout ce qui
concerne les systèmes automatisés et les automates programmables. Afin de donner
une idée brève sur ce domaine.

2. Automatisation :
L'automatisation de la production consiste à transférer tout ou une partie des tâches de
coordination, auparavant exécutées par des opérateurs humains, dans un ensemble
d'objets techniques appelé PARTIE COMMANDE.
La Partie Commande mémorise le SAVOIR-FAIRE des opérateurs pour obtenir la
suite des actions à effectuer sur les matières d’œuvre afin d'élaborer la valeur ajoutée.
Elle exploite un ensemble d'informations prélevées sur la Partie Opérative pour
élaborer la succession des ordres nécessaires pour obtenir les actions souhaitées.

3. Les systèmes automatisés :


Les systèmes automatisés omniprésents dans notre environnement quotidien (parking,
alarme, ascenseur, distributeurs…) ont dans le passé émerveillés et fascinés les
amateurs et, suscité la curiosité de tout un chacun. Aujourd'hui ils passent pour des
choses banalisés que l'on ne remarque plus et qui n'étonne plus.

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4. Les principes et concepts des systèmes automatisés :
La fonction globale des systèmes automatisés est une modification sur l'environnement
pour laquelle de l'énergie est mobilisée. Sa finalité est d'apporter une valeur ajoutée à
la matière d'oeuvre (énergie, matière et information) qui est mise en jeu. Ses
applications sont vastes telles que : industrielles, environnementales, dans la
domotique et dans la gestion à distance.
On peut modéliser un système automatisé de la manière suivante :

Figure 4.1 : La structure d’un système automatisé.

On identifie trois entités dans un SA, l’opérateur, la partie commande et la partie


opérative.
Partie opérative :
Elle agit sur la matière d’œuvre afin de lui donner sa valeur ajoutée.
 Les actionneurs (moteurs, vérins) agissent sur la partie mécanique du
système qui agit à son tour sur la matière d’œuvre.
 Les capteurs / détecteurs permettent d’acquérir les divers états du
système.

Partie commande :
Elle donne les ordres de fonctionnement à la partie opérative.

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 Les pré-actionneurs permettent de commander les actionneurs ; ils assurent le
transfert d’énergie entre la source de puissance (réseau électrique, pneumatique
…) et les actionneurs. Exemple : contacteur, distributeur …
 Ces pré-actionneurs sont commandés à leur tour par le bloc traitement des
informations.

Celui-ci reçoit les consignes du pupitre de commande (opérateur) et les informations


de la partie opérative transmises par les capteurs / détecteurs.

En fonction de ces consignes et de son programme de gestion des tâches (implanté


dans un automate programmable ou réalisé par des relais (on parle de logique câblée)),
elle va commander les pré-actionneurs et renvoyer des informations au pupitre de
signalisation ou à d'autres systèmes de commande et/ou de supervision en utilisant un
réseau et un protocole de communication.

Poste de contrôle :
Composé des pupitres de commande et de signalisation, il permet à l’opérateur de
commander le système (marche, arrêt, départ cycle …).
Il permet également de visualiser les différents états du système à l’aide de voyants, de
terminal de dialogue ou d’interface homme-machine (IHM).

L’impact sociétal des systèmes automatisés   :

Les systèmes automatisés ont un impact économique très important dans le monde
industriel comme par exemple le gain de temps dû à la robotisation qui augmente le
rendement et donc la productivité. Mais aussi ils amènent des incidences sociales
fortes d'une part pour le travailleur dans l'évolution des métiers, dans la nécessité
d'adaptabilité par la polyvalence et dans le développement de la responsabilité et
d'autre part pour le citoyen dans l'amélioration des tâches ménagères, dans l'utilisation
quotidienne dans le registre de la communication, de la sécurité…

25
1. Les automates programmables industriels :
L'Automate Programmable Industriel (API) est un appareil électronique
programmable, adapté à l'environnement industriel, qui réalise des fonctions
d'automatisme pour assurer la commande de pré-actionneurs et d'actionneurs à partir
d'informations logique, analogique ou numérique.
Domaine d’emploi des automates :
On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines
(convoyage, emballage ...) ou des chaînes de production (automobile,
agroalimentaire ...) ou il peut également assurer des fonctions de régulation de
processus (métallurgie, chimie ...).
Il est de plus en plus utilisé dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le
contrôle du chauffage, de l'éclairage, de la sécurité ou des alarmes.
Nature des informations traitées par l’automate :

Les informations peuvent être de type :

 Tout ou rien (T.O.R.) :


L’information ne peut prendre que deux états (vrai/faux, 0 ou 1).C'est le type
d'information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir …

 Analogique :
L’information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une plage bien
déterminée. C’est le type d'information délivrée par un capteur (pression, température,
débit …).
 Numérique :
L’information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou bien
hexadécimale.

26
II. Présentation du sujet
de stage :
1. Circuit d’acide :

Les refroidisseurs tubulaires Ils sont au nombre de 4 par ligne, en une forme
cylindrique disposés horizontalement, munis de faisceau tubulaire destiné au
refroidissement de l’acide des tours de séchage, d’absorption, et de production finale.
A l’intérieur des tubes circule le fluide caloporteur qui est l’eau de mer, tandis que le
fluide chaud (acide sulfurique) circule dans la calandre. Le refroidissement se fait à
contre-courant parallèle pour les refroidisseurs de l’acide de la tour de séchage et
l’acide produit, et homo-courant pour les refroidisseurs de l’acide d’absorption.

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I. Automatisation des vannes d’acide :
1. Rôle :

Afin d’assurer la température souhaité et éviter le dépassement du seuil de


refroidissement d’acide, on utilise un transmetteur de température pour indiquer
la température d’acide, pour commander la vanne.

2. cahier des charges :


 La vanne VB1 est normalement fermée 100%.
 Si la température de sortie au niveau du refroidisseur d’absorption est
supérieure ou égale à la température d’entré de tour d’absorption, la vanne
VB1 (by-pass) est fermée 100%.
 Si la température de sortie au niveau du refroidisseur d’absorption est
inférieure à la température d’entré de tour d’absorption, la vanne VB1 (by-
pass) est ouverte avec un pourcentage bien déterminée.
La même chose pour la vanne VB2 de séchage.

La boucle de régulation de notre procédé :

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Cette chaîne est composée par un régulateur PID (programmé),
un transmetteur de température et une vanne de régulation à papillon (organe de
réglage).

a. Capteur de
température :

Les mesureurs de température analogiques transforment la température d’un


fluide ou d’une enceinte en un signal 0/10V, 4-20mA…Ils utilisent une sonde à
résistance (Pt100) ou un thermocouple (TC) comme élément sensible.

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a. 1 Sondes à résistance métallique :

Une sonde à résistance métallique utilise la propriété de la variation de la


résistivité du métal avec la température.
La plus connue est la sonde Pt100, ainsi appelée car sa résistance est réalisée
avec du platine (Pt) et vaut 100 ohms à 0°C.
La résistance électrique d’une sonde Pt100 varie (pratiquement) linéairement
avec la température selon la relation simplifiée suivante :

30
R (tx) = R0°C (1+αtx)

 R (tx) : la valeur de la résistance pour une température tx
donnée.
 R0°C : la valeur de référence du RTD à 0C.

α : la valeur du coefficient de température du matériau (/C).

a .2 Principe de la mesure :

Le système de mesure injecte un courant de 1 mA dans la sonde Pt100 et


mesure la tension à ses bornes.

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Les

conducteurs de la liaison sonde – instrument de mesure, introduisant des


erreurs de mesure, trois montages sont utilisés, selon la précision souhaitée.

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Les Pt100 sont des sondes très utilisées dans l’industrie car elles sont simples à
mettre en œuvre précises (montage 3 et 4 fils) et économiques.

a.3 Sondes à thermocouple :

Un thermocouple est une sonde constitué par la soudure de deux conducteurs de


matériaux différents. Cette soudure est mise en contact avec l’élément à
mesurer.

Un thermocouple produit une force électromotrice (fem) liée à la différence de


température à laquelle sont soumises la soudure chaude et la soudure froide.

Le choix d’un

thermocouple s’effectue selon :


- la plage de température à mesurer
- le milieu de mesure et la précision souhaitée.
Les thermocouples sont des sondes très utilisées dans l’industrie car ils sont
robustes, précis, économiques et fonctionnent sur de larges gammes de
température.

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Domaine d’utilisation :

Protection :

a.4 Bilan des capteurs de température :

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Documentation technique :

b. L’actionneur ou L’organe de réglage :


1. Les vannes :

i. Définition :
La vanne de réglage est un organe d’exécution pour but de faire varier, par
l’impulsion d’un positionneur la section de passage de fluide dans une conduite.
La variation pouvant aller de l’ouverture à la fermeture totale.

35
ii. Eléments constituants de la vanne de réglage:

La vanne
est
constituée de deux éléments principaux :
Le corps:

C’est l'élément qui assure le réglage du débit.


Et aussi d'un certain nombre d'éléments auxiliaires :
• Une recopie de la position ;
• Un filtre détendeur.
• Un positionneur qui régule l'ouverture de la vanne en accord avec le
signal de commande.

36
Forme du corps de vanne  :

On distingue les différents corps de vannes:


• Le corps droit : l'entrée et la sortie sont dans le même axe.
• Le corps d'angle : l'entrée et la sortie sont dans deux plans perpendiculaires.
• Le corps mélangeur : il possède deux entrées et une sortie afin de permettre le
mélange de deux fluides.
• Le corps de dérivation (répartiteur) ; il possède une entrée et deux sorties afin
de permettre la séparation du fluide suivant deux directions.
Les servomoteurs :

Le servomoteur est l'organe permettant d'actionner la tige de claper de la


vanne.
L'effort développé par le servomoteur à deux buts:
Lutter contre la pression agissant sur le clapet;

Assurer l'étanchéité de la vanne ;

Ces deux critères conditionnent le dimensionnement des servomoteurs. Le fluide


moteur peut être :
De l'air ;

De l'eau ;

De l'huile ;

De l'électricité (servomoteur électrique).

En général, le fluide est de l'air et la pression de commande varie de 0,2 bar à 1


bar. On distingue :
Le servomoteur classique à membrane, conventionnel (à action direct ou
inverse) ou réversible (on peut changer le sens d'action).

Le servomoteur à membranes déroulante, surtout utilisé pour les vannes


rotatives.

37
Le servomoteur à piston, utilisé lorsque les efforts à fournir sont très
importants. La pression de commande peut être importante. Le fluide moteur
peut être de l'air, de l'eau ou de l'huile.

Le servomoteur électrique, utilisé pour les vannes rotatives. On associe à un


moteur électrique un réducteur de vitesse permettant ainsi d'obtenir des
couples très importants.

Les types de vannes :

Les vannes de régulation peuvent se classer en deux grandes


catégories :

 Les vannes à corps droit où le clapet est animé d’un


mouvement linéaire :

 Vanne à simple siège.


 Vanne à double siège.
 Vanne à cage.
 Vanne à trois voies.
 Vanne à angle.
 Vanne à membrane.

 Les vannes à corps à opercule où le clapet est animé


d’un mouvement rotatif :

 Vanne à papillon.
 Vanne à disque excentré.
 Vanne à boisseau sphérique.
38
 Vanne à boisseau conique.

Dans notre cas on utilise des Vanne à papillon automatique à


commande pneumatique

La vanne à papillon  :
La vanne à papillon est un appareil dont l’obturateur se déplace par rotation
autour d’un axe perpendiculaire au sens d’écoulement et, en position ouvert, est
contourné par le fluide.

Avantages:
_ Encombrement en ligne très réduit
_ Coût réduit
_ Plage de température de fonctionnement très étendue
_ Cv important

Inconvénients:

_ Moment hydrodynamique très important


_ Réclame un servomoteur plus puissant
_ Niveau d’étanchéité élevé difficile à obtenir
39
iii. Fiche technique des vannes  :

Les vannes d’absorption


Titre

Repère géographique VB1 (by-pass)


VAb (sortie)
Quantité 06
Conditions de

FLUIDE Acide sulfurique


Service

T° 120°C
Pression 5 bars
DEBIT 1300 à 1600 m3/h
Type chass-lewis de préférable 
DN/PN 18¨/5 bars
Matière corps Acier inoxydable
Vanne

hautement allié
Matière du papillon Acier inoxydable
hautement allié
Visserie et boulonnerie INOX

Les vannes de séchage


Titre

Repère géographique VB2 (by-pass )


VS (sortie)
Quantité 06
Conditions de

FLUIDE Acide sulfurique


Service

T° 120°C
Pression 5 bars
DEBIT 600 à 800 m3/h
Type chass-lewis de préférable 
DN/PN 12¨/5bars
Vanne

Matière corps INOX


Visserie et boulonnerie INOX

40
Servomoteur Pneumatique

6bars

Electrovanne 24vcc Sans


Accessoires

Volant manuel Oui

Type Electro-pneumatique
Positionneur

Marque

Signal de commande 4à20 mA

c. Positionneur électropneumatique :
Le positionneur électropneumatique détermine une position bien précise de
la vanne correspondant au signal de commande.

Schéma de principe

 Conception et fonctionnement :

Le positionneur électropneumatique détermine une position bien précise

de la vanne (grandeur réglée) par rapport au signal de commande électrique

41
(grandeur directrice). L’appareil compare le signal provenant d’un dispositif

de réglage électrique avec la course de la vanne de réglage et émet comme

grandeur de sortie une pression d’air. Il se compose d’un convertisseur

électropneumatique (21) et d’une partie pneumatique avec levier (1), axe (1.1) et

ressort de mesure (6), ainsi que d’un système pneumatique buse-palette-

amplificateur.

Le signal courant continu, par exemple 4 à 20 mA, provenant d’un dispositif

de réglage ou de commande électrique, est transmis au convertisseur

électropneumatique i/p. Il est ensuite transformé en un signal de pression

proportionnel pe. Des variations du courant d’entrée modifient également

proportionnellement la pression de commande pe amenée au système

pneumatique.

La pression pe produit sur la membrane de mesure (8) une force qui est

comparée avec celle du ressort de mesure (6). Le déplacement de la membrane de

mesure (8) est transmis à la palette (10.2) et à la buse (10.1) par l’intermédiaire du

poussoir (9.1). Des variations du signal de pression pe ou de la position de vanne

entraînent une modification de pression en amont et en aval de l’amplificateur

(12). La pression de sortie pst provenant de l’amplificateur (12) positionne la tige

de clapet en fonction de la grandeur directrice.

Les restrictions réglables Xp (13) et de débit (14) servent au réglage

optimum des boucles de positionnement.

42
Le choix du ressort de mesure (6) interchangeable dépend de la course

nominale de la vanne et de la plage de la grandeur directrice.

d. Le régulateur PID :
Le régulateur PID ou correcteur PID est un organe de contrôle permettant d’effectuer

une régulation en boucle fermée d’une grandeur physique d'un système industriel ou

« procédé ». C’est le régulateur le plus utilisé dans l’industrie, et il permet de régler un

grand nombre de grandeurs physiques.

Rôle de Régulateur:
Le rôle de régulateur est de limiter les variations de la grandeur mesurée M lorsque le

système est soumis aux perturbations.

Après une perturbation, la grandeur réglée varie ainsi que l’information M qui la

représente. si la valeur de M s’écarte de la valeur de la consigne C , le régulateur

modifie, suivant une fonction mathématique , le signal de réglage YR qui positionne la

vanne dans le but de limiter et même d’annuler l’écart entre la mesure M et la consigne

C.

Le régulateur permet le contrôle et la commande de un, deux ou quatre boucles de

régulation. Pour chacune des boucles, le régulateur compare un signal d’entrée en

tension ou en courant continu, appelé mesure, a une valeur de consigne indiquée par

l’opérateur en face (mode consigne local) ou correspondant à un deuxième signal

d’entrée en tension ou en courant continu (mode consigne distance). L’écart résultant de

cette comparaison, associe à un algorithme mathématique dont les paramètres PID sont

43
Réglables manuellement ou automatiquement, produit un signal de sortie en courant

continu afin de piloter l’élément de contrôle final (vanne automatique). Une commande

par bouton poussoir permet à de ce mode au mode automatique s’effectue sans à-coups

et sans équilibrage.

le régulateur qu’on va utiliser est : Système Allen-BradleyMicroLogix 1500

44
I. Etude du système DCS et
définition des ressources
nécessaires pour le projet.

PRÉSENTATION DU SYSTÈME DCS :

La technique d'automatisation du groupe OCP est l’élément important


dans le cadre de l'augmentation de la productivité, de la réduction du délai
nécessaire à la mise sur le marché et de la mise en conformité avec les
exigences du marché, le groupe OCP s’est engage dans cette démarche
d’amélioration et de rénovation par la mise en place d’un système de contrôle
des procédés DCS (distributed Control System), permettant de remplacer tous
les équipements de mesure analogique par des systèmes intelligent
automatisés.
Le système DCS mis en place au complexe MP II commande, surveille et
documente les activités de production. Compte tenu du degré d’autorisation
croissant et des impératifs de rentabilité, la disponibilité d’un tel système mis
en œuvre joue un rôle de plus en plus important.
En effet, une défaillance du système ou l’un de ces composants risque
d’entraîner une immobilisation couteuse de la production. Ainsi l’intégration
d’une architecture redondante s’avère indispensable pour garantir une haute
disponibilité. Cela signifie que tous les composants constituants le DCS sont
redondants, fonctionnent en permanence et participent simultanément à

45
L’exécution des tâches d’automatisation et donc en cas de
défaillance, le composant redondant opérationnel prend la relève sans
interrompre le service.

Dans cette optique, plus les coûts d’un arrêt de la production sont élevés, plus il
est rentable d’utiliser un système DCS redondant assurant une haute
disponibilité de l’installation.

PRÉSENTATION DE L’ARCHITECTURE DU SYSTÈME


DCS :

L’architecture du système DCS employé au Complexe MP II permet de garantir


la redondance à tous les niveaux de l’automatisation, depuis les

Stations operateurs (niveau conduite) jusqu'à la périphérie décentralisée


(niveau terrain) en passant par le système bus et les automates programmables
(niveau process).
Le schéma suivant illustre l’architecture actuelle du système numérique de
contrôle commande :

46
Certes cette architecture garantit un système homogène et harmonieux allant du
contrôle commande jusqu’aux capteurs et actionneurs. Ainsi en cas de
défaillance d’un composant, le composant redondant prend la relève et assure
la sauvegarde et le suivi des activités de la production. En outre, la réparation

des composants défectueux peut être effectuée durant l’exploitation sans

interrompre en aucun cas la conduite du procédé.

47
COMPOSANTS DU SYSTÈME DCS
Niveau système d’automatisation (AS) S7-400H
Un AS (S7-400H) est équipé de deux unités centrales et de deux alimentations.
Les modules d’extension sont constitués par les processeurs de communication
et les modules d’entrées/sorties.
La redondance active signifie que tous les moyens redondants mis en œuvre
fonctionnent en permanence et participent à l’exécution des tâches
d’automatisation.
La figure ci-dessous illustre clairement cette description.

L’automate S400 est composé de cinq éléments essentiel à savoir :


 Alimentation ;
 CPU 
 Modules de synchronisation 
 Châssis (Rack) 
 Les fibres optiques.

Ainsi les

principaux composants des systèmes d’automatisation (AS) se présentent


comme suit :
L’AUTOMATE PROGRAMMABLE  :
L’automate haute disponibilité se compose de deux sous-systèmes
redondants équipés de deux unités centrales (CPU AS 414-4 H) interconnectées

48
via des modules de synchronisation par fibre optique. Les
programmes utilisateurs chargés dans les deux CPU sont absolument
identiques et exécutés simultanément de manière synchrone par les CPU.
Autrement dit, en cas de défaillance de la CPU active, l’automate
programmable bascule automatiquement sur la CPU redondante. Le
basculement n’a pas de conséquences sur le process en cours car le traitement
peut se poursuivre sans interruption.

L’ALIMENTATION
En ce qui concerne l’alimentation du courant, chaque système partiel du S7-
S400H a besoin d’un module d’alimentation PS. Il existe des modules
d’alimentation 24V DC de tension d’entrée ou de 120/230 AC et avec des
courants de sortie de 4,10 et 20 A.

MODULES DE SYNCHRONISATION
Les modules de synchronisation servent à coupler deux unités centrales. Ces
dernières sont interconnectées via une liaison fibre optique, deux modules de
synchronisation doivent être enfichés sur chaque CPU. Il convient de
paramétrer dans chaque module de synchronisation le numéro de châssis de la
CPU.
Chaque module de synchronisation d’une même CPU doit posséder le même
numéro de châssis. La face avant des modules de synchronisation sert à la
fixation d’une goupille filetée facilitant l’extraction des modules de

Synchronisation et à leur mise sous tension. Cette fonctionnalité est nécessaire


pour pouvoir les échanger tandis que la CPU reste sous tension.

FIBRES OPTIQUES

49
Les fibres optiques connectées aux modules de synchronisation,
constituent la liaison physique (liaison de redondance) entre les deux unités
centrales. Les câbles de synchronisation ne doivent pas être croisés lors de la
connexion. Ils sont disponibles en longueurs standard de 1,2 et 10métres ou en
longueurs spéciales en 500m.

DÉFINITION DES RESSOURCES NÉCESSAIRES POUR LE


PROJET :

L’automate qu’on va utiliser est : Système Allen-Bradley MicrLogix 1500.

Le MicroLogix 1500 est une plate-forme de commande logique


programmable haut de gamme très performante, avec des fonctions évoluées.
Nombre de ces fonctions permettent à cet automate d’être utilisé dans des
applications qui nécessitaient auparavant des automates beaucoup plus gros.

L’architecture du MicroLogix 1500 est d’une conception compacte


innovante à deux éléments. Le processeur et son embase se montent sur
glissières pour former un automate complet. Le processeur peut être remplacé

50
indépendamment de sa base, ce qui vous permet d’optimiser vos
options d’E/S intégrées, tout en minimisant les coûts des stocks de pièces.
Les modules d’E/S Compact série 1769 augmentent le nombre d’E/S
intégrées de l’automate et permettent de répondre à un grand nombre
d’applications. Cette plate-forme d’E/S modulaire sans rack hautes
performances offre un accès frontal pour le retrait et l’insertion du module, ce
qui contribue à réduire les coûts système et les temps de maintenance.
L’automate MicroLogix 1500 utilise le logiciel de programmation
RSLogix 500 de Rockwell Software et possède le même jeu d’instructions que
les automates MicroLogix 1000, MicroLogix 1200 et SLC.

InterfaceRSLogix 500

Le système d’exploitation, dont la mise à jour s’effectue par mémoire


flash, vous permet de bénéficier en permanence des toutes dernières fonctions,
sans avoir à remplacer le matériel. La mise à jour du firmware de l’automate
51
est très simple : il suffit d’en télécharger la dernière version par
Internet.

Avantages  :

 Importante mémoire pour fonctionner avec de nombreuses applications.


 Mise à jour du système par mémoire flash
 E/S d’extension hautes performances (jusqu’à 16 modules additionnels)
 Réglage des communications par bouton-poussoir.

Conclusion Générale

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Sans doute personne n'ignore l'importance des stages qui

constituent une préparation effective et enrichissante au monde du travail,

car ils permettent à l’étudiant de concrétiser ses connaissances et valider sa

formation. Ce stage m’a permis de me familiariser avec le monde du travail,

notamment le travail au sein d’une entreprise nécessite un sens de

responsabilité et une conscience des valeurs de l’entreprise.

j’ai eu la chance de faire partie d’une équipe compétente et coopérative qui

m’a aidé à réaliser mon stage dans de bonnes conditions ,j’ai pu mettre à

l’épreuve mes connaissances théoriques et pratiques que j’ai acquises

pendant ces deux années et j’ai constaté qu’en

entreprise on est confronté dans la plupart des cas à la pratique ,pour moi

l’entreprise et le monde du travail précisément, représentent une phase de

concrétisation et d’élargissement des connaissances théoriques acquises par

la pratique et l’expérience et aussi la familiarisation avec l’industrie en

général.

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