Rapport de Stage - Groupe OCP Khouribga

Rapport de stage Groupe OCP
Unité de séchage Béni Idir

Site de Khouribga
Sujet de stage :
Etude descriptive et établissement d’un bilan thermique de
la chaudière de l’unité de Béni idir
Période de stage :
Du 1 juillet 2015 au 31juillet 2015
Parrain de stage :
M.LAHMIDI MOHSINE
Encadré par :
M. BACHAR SAID
Réalisé par :
SANOUSSI YOUSSEF
AIT BAHADOU FIRDAWSSE
Ecole Nationale des Sciences Appliquées de Khouribga
Table de matières
Table de matières 2
Dédicace 4
Remerciement 5
Avant propos 6
Partie 1 : Présentation du groupe OCP 7

Introduction 8
1- Historique : 9
2- Emplacement géographique 10
3- Missions du Groupe OCP 11
4- Filiales du groupe OCP 11
5- Organigramme du groupe OCP 12
6- Statut juridique de l’OCP 12
7- Hygiène et sécurité 13
Description de l’unité Béni Idir : 14
1- Unité de stockage du phosphate humide : 14
2- Unité de dépotage et stockage fuel : 15
3- Unité de chaufferie : 16
4- Unité de séchage : 16
5- Unité de stockage et chargement du phosphate sec : 17
Partie 2 : Description de la chaudière 18

Introduction 18
Les types des chaudières 18
1- Chaudière à tubes de fumées 19
2- Chaudière à tubes d’eau 22
Station de dépotage 26
Chaine de déminéralisation 27
1- Entartrage 27
2- La corrosion 27
3- Le primage 27
Processus de la vapeur 28
Partie 3 : Bilan thermique, rendement et synthèses 30

Chaudière à tube d’eau 30
Calcul des puissances introduites 30
Calcul des puissances utiles 32
Calcul des pertes 33
RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 2

Calcul du rendement 38
Chaudière à tube de fumées 39
Calcul des puissances introduites 39
Calcul des pertes 41
Calcul des puissances utiles 43
Calcul du rendement 44
Synthèses 44
Conclusion 46
Listes des figures

Figure 1 : Les unités de phosphate au Maroc 10
Figure 2 : organigramme hiérarchique de l’OCP 12
Figure 3 : Stockage du phosphate humide 14
Figure 4 : Wagons de fuel n°2 15
Figure 5 : Tanks pour de fuel 15
Figure 6 : Unité de chaufferie 15
Figure 7: Le four sécheur 16
Figure 8 : Schéma synoptique des secteurs de séchage et station de chargement 16
Figure 9 : Coupe transversale et longitudinale d’une chaudière à tubes de fumées 19
Figure 10 : Chaudière à tubes de fumées 19
Figure 11 : Image réelle de la chaudière à tubes de fumées de l’UBI 20
Figure 12 : Schéma d’une chaudière la tube de fumée 21
Figure 13: Les composants de la chaudière à tubes de fumées. 22
Figure14 : Tableau présentant les caractéristiques de la chaudière à tubes de fumées. 22
Figure 15 : Image réelle d’une chaudière à tubes d’eau: 23
Figure 16 : Schéma synoptique de la chaudière 24
Figure 17 : Schéma synoptique de la chaudière 25
Figure18 : Tableau : Les caractéristiques de la chaudière à tubes d’eau 26
Figure 19 : Schéma représentative du Tank de stockage de Fuel 27
Figure 20 : Le circuit de vapeur 28
Figure 21 : Schéma représentatif de la répartition de chaleur 30
Figure 22: schéma représentative de répartition de la chaleur 39

Dédicace
Chers parents, vous avez sacrifié votre vie pour donner un goût à la nôtre, vous étiez toujours
à nos côtés pour nous soutenir, nous conseiller et nous donner envie d’étudier, merci.
Nous vous dédions ce modeste travail même si nous savons qu’aucune dédicace ne sera à la
hauteur.
Nous le dédions aussi :
A tous les enseignants qui ont contribues à notre formation.
A Mes encadrent pour leur savoir-faire et leurs efforts.
A Toute l’équipe de l’atelier de traitement.
A Mes amis sans exception pour leurs soutiens.
A tous ceux qui ont participé de près ou de loin pour réaliser ce travail.

Remerciements
Nous tenons à remercier Allah Le Tout Puissant de m’avoir donné la santé et les
moyens de réaliser ce travail.
Tout d'abord, nous tenons à remercier vivement mon maitre de stage, Mr Bachar Saïd,
chef d’usine, pour son accueil, le temps passé ensemble et le partage de son expertise au
quotidien.
Nous tenons à remercier également tous les membres du personnel du département
séchage M. Hassan TOUAM préparateur bureau de méthode, M. Hamid MAZAL chef de
poste et M. Elbachir LMOUHI contre maitre qui n’ont ménagé ni leurs temps ni leurs
connaissances pour nous aider à élaborer ce travail.
Nous adressons nos sincères remerciements à tout le corps administratif et professionnel
pour ses efforts pendant la durée de ma formation.
Nos vifs remerciements vont également à la Direction de Site de Khouribga de m’avoir
permis d’effectuer mon stage au sein d’une société de taille telle que l’OCP.
Nous profitons de cette occasion pour remercier nos formateurs pour qu’ils nous aient
assuré durant la période d’étude.
En fin, nous tenons à remercier tous ceux qui ont participé de loin ou de près à la
réalisation de ce rapport de stage.

AVANT PROPOS
Il est bien entendu qu’une formation donnée ne pourrait être complète qu’après avoir
effectué un exercice. C’est dans ce cadre qu’à la fin de la année en génie des procédés de
l’énergie et de l’environnement à l’école nationale des sciences appliqués de Khouribga, on est
appelé à passer un stage d’observation.
Par ce fait que j’ai le privilège de passer un stage de quatre semaines à l’atelier de
traitement du phosphate au sien du groupe OCP à Béni Idir-KHOURIBGUA.


Introduction
Le Groupe OCP est une société anonyme fondée en 1920 et domiciliée au Maroc. OCP
S.A est le leader mondial des exportations de phosphates et produits dérivés, avec des
activités couvrant l’ensemble de la chaine de valeur, allant de l’extraction de la roche de
phosphate à la transformation chimique en acide phosphorique et différents engrais. Les
produits OCP représentent une composante majeure de la sécurité alimentaire mondiale
tant ils sont importants pour la productivité agricole et contribuent activement à la
régénération qualitative des sols.
Avec les réserves les plus importantes au monde, principalement localisées dans le
bassin de Khouribga au centre du Maroc, OCP S.A offre une large sélection de roche de
phosphates de différentes qualités, destinée à divers usages. OCP est le premier
exportateur de roche de phosphates et acide phosphorique dans le monde, et un des
principaux exportateurs d’engrais phosphatés, avec un portefeuille composé de 130 clients
et une présence sur les cinq continents.
En tant que première entreprise du Maroc, OCP S.A est l’un des moteurs clé de
l’économie du pays. Les phosphates et ses dérivés représentent en 2010, en valeur, près
d’un quart des exportations du Maroc et approximativement 3,5% du PIB. Les exportations
d’OCP S.A sont de près de 4,5 milliards de dollars US en 2010. OCP S.A emploie directement
plus de 18 000 salariés.
OCP S.A prévoit d’augmenter sa capacité de production de 30 à 50 millions de tonnes,
ainsi que d’augmenter sa production d’engrais en aval à travers des partenariats
stratégiques, spécialement à Jorf Phosphate Hub (JPH) où des infrastructures sont en train
d’être développées pour accueillir 10 unités supplémentaires. Cette plateforme offrira des
infrastructures communes à bas coût, et sera connectée par un slurry pipeline au plus
grand gisement de phosphates au monde situé à Khouribga, ce qui assurera un
approvisionnement sécurisé.

1- Historique :
Depuis sa création, le groupe OCP n’a cessé d’agrandir et d’évaluer. D’un point de vue
chronologique, les étapes les plus importantes dans son évolution concernant notre
direction sont :
 1920: Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des phosphates (OCP).

 1921: Début de l’exploitation en souterrain sur le gisement des OULAD ABDOUN, le
1er Mars « Descente » du premier train de Khouribga vers le port de Casablanca, le
30 Juin.
 1951: démarrage de l’exploitation « à Sidi DAOUI (Khouribga). Début du
développement des installations de séchage et de calcination à Khouribga.
 1963: Démarrage de laverie Oued Zem.
 1972: Démarrage de laverie Daoui.
 1973: Création de la société de transports Régionaux.
 1982: Démarrage du Complexe d’Oued Zem.
 1983: Première unité de calcination à Youssoufia.
 1985: Démarrage de l’unité d’enrichissement à Sec à Béni-Idir.
 1993: Fermeture de l’ensemble de recette sous terrain.
 1999: Démarrage de la 1ère unité de flottation à Khouribga, laverie Daoui.
 2001: suppression du canal des boues et création des digues.
 2002: Prise de participation, dans le cadre d’une joint-venture Groupe OCP-Groupe
BIRLA (Inde), dans la société PPL (Inde).
 2003: Déplacement de la Dragline 8400 de Daoui vers Sidi Chennane.
 2004: Obtention du prix d’excellence TPM.
 2006: Certification ISO 9014 version 2004 – ISO 9001 version 2008.
 2007: Obtention du 2ème prix de TPM.
 2008: La société anonyme OCP.SA est née le 22 janvier.
 2009: démarrage d’une nouvelle station de chargement du phosphate humide à
Béni-idir pour répondre satisfaire le besoin de PSA en phosphates sec pour l’export et
semi séché pour El Jorf Lasfar.
 2010: Mise en service d’une nouvelle station d’épuration des eaux usées de la ville
de Khouribga (STEP) en Avril.
 2010: Option d’une technologie des filtres à manches sur les fours sécheurs à Béni-
idir.

 2010: Mise en service de la cinquième laverie du groupe OCP.SA celle de Merah

Lahrach en Octobre.
 2011: démarrage des travaux d’excavation du pipeline entamés par Tekfen.
 2014: Des essais de démarrage de pipeline.
 2015: Démarrage programmé du slurry pipe de l’axe Ben guérir-Youssoufia-Safi.
2- Emplacement géographique
La direction générale du groupe OCP est située à Casablanca, route d’El Jadida depuis
1979.
Le phosphate extrait des quatre zones minières soit exporté brut à l’étranger soit
transformé localement dans des industries chimiques de Safi et de Jorf Lasfar.
Les zones minières sont :
 Zone de Khouribga (Oulad –Abdoun)
 Zone de Youssoufia (Gantour).
 Zone de Benguerir.
 Zone de Bouqraâ.
En outre, l’OCP dispose de quatre ports d’embarquement :
 Casablanca : pour les produits de Youssoufia, Benguerir et les produits transformés
localement.
 Jorf Lasfar : pour les produits locaux.
 Laâyoune : pour les produits de Bouqraâ.
Figure 1 : Les unités de phosphate au Maroc

3- Missions du Groupe OCP

Les missions du groupe O.C.P sont résumées dans les points suivants :
 L’extraction : c’est une opération qui se consiste à extraire le phosphate de la terre,
soit au souterrain ou à ciel ouvert.
Cette opération s’exécute en cinq phases : prospection, formation, sautage,
décapage, et dé fruitage
 Traitement : c’est une opération qui se fait après l’extraction et a pour but
l’enrichissement du minerai en amélioration sa teneur suite aux exigences de la
qualité, et du marché mondial.
 Valorisation : cette opération se voit aux niveaux des centres miniers et se fait dans
les usines des industries chimiques.
 Le transport : une fois le phosphate extrait, puis traité, il est transporté par trains
vers les ports de Casablanca, Safi, El Jadida, pour la destination des différents pays
importateurs sous forme de phosphate traité, ou la transformation en acide
phosphorique et engrais dans les usines d’EL Jadida et Safi.
 La vente : le phosphate est vendu soit brut, soit traité, soit transformé aux industries
chimiques dividendes.
4- Filiales du groupe O.C.P :

L’office chérifien des phosphates a créé plusieurs filiales qui forment à ce jour le
groupe O.C.P :
 SOTREG : (Société des Transports Régionaux) comme son nom l’indique, elle assure
le transport des agents O.C.P.
 SMESI : (Société Marocaine d’Etudes Spéciales et Industrielles) chargée d’assurer des
études industrielles objectives et pratiques pour le compte de l’O.C.P.
 MARPHOCEAN : (Société de Transport Maritime des Produits Chimiques) cette
dernière est chargée d’assurer le transport maritime des produits chimiques du
groupe.
 I.P.S.E : (Institut de Promotion Socio-éducative) elle dispense un enregistrement
fondamental de qualité pour les fils des agents du groupe.
 MAROC PHOSPHORE I, II, III et IV : chargé du traitement industriel du phosphate et
de sa mise en valeur en produisant les principales dérivées de ce minerai.
 PHOSBOUCRAA : Extraction et traitement (lavage et séchage) du phosphate du
gisement Bouqraâ.
 CERPHOS : Centre d’Etude de Recherche des Phosphates Minéraux.
 STAR : Société de Transport.

5- Organigramme du groupe OCP:
L’organigramme du groupe d’Office Chérifien des Phosphates est représenté comme suit :
Figure 2 : organigramme hiérarchique de l’OCP
6- Statut juridique de l’OCP :
Le groupe OCP est une entreprise semi-publique sous contrôle de l’état, mais elle agit
avec le même dynamisme et la même souplesse qu’une grande entreprise privée servant à
l’état marocain tous les droits de recherche et d’exploitation des phosphates, gérée par un
directeur est contrôlée par un conseil d’administration présidé par le Premier ministre. La
gestion financière est séparée de celle de l’état.
Le groupe OCP est inscrit au registre de commerce et soumis sous le plan fiscal aux
mêmes obligations que n’importe qu’elle entreprise privée (impôt sur les salaires, sur les
bénéfices, taxes sur l’exportation…), et chaque année, le groupe OCP participe au budget
de l’état par versement de ses dividendes.

7- Hygiène et sécurité :
L’OCP accorde un grand intérêt à la sécurité de son personnel, il organise des

séminaires pour la formation de ses agents dans le domaine de la sécurité et secourisme.
D’autre part, il existe un service d’hygiène et de sécurité qui organise des inspections
périodiques aux installations par l’intermédiaire d’un délégué pour contrôler les locaux du
travail des ouvriers, noter les fautes d’intention, faire la mesure de sécurité (le casque, les
chaussures de protection…)et prendre les décisions nécessaires à leur égards(sanction,
rapport…).
Ceci sans oublier le rôle des chefs d’équipes qui donnent les conseils à leurs équipes et
insistent sur l’hygiène nécessaire au bon déroulement du travail.

Description de l’unité Béni Idir :

L’usine de traitement de Béni-Idir a démarré en 1965, dont la fonction principale est le
séchage du phosphate humide, ce dernier vient avec une humidité de 12% à 18%, le
séchage la diminue à un pourcentage qui ne dépasse pas 2%.
L’alimentation de l’usine est assurée par deux liaisons de convoyeurs à bande :
 Liaison Zone Centrale d’une longueur totale de 15 km pour le produit en
provenance des gisements de MERA.
 Liaison DAOUI d’une longueur totale de 10 km pour le produit en provenance des
gisements de DAOUI et SIDI CHENNANE
L’usine de Béni-Idir est constituée des unités suivantes :
1- Unité de stockage du phosphate humide :
Cette unité est de capacité 270 000 tonnes, assure la fonction de la réception du
phosphate humide provenant de la laverie, du criblage et du parc Elwafi. Elle est
équipée de :
- Quatre machines de stockage (stockeuse)
- Deux machines de déstockage (roues pelles orientables).
Figure3 : Stockage du phosphate humide
2- Unité de dépotage et stockage fuel :
La station de dépotage a pour rôle la réception des wagons et des camions citernes
de fuel lourd n°2 provenant de la raffinerie de Mohammedia (SAMIR). Le dépotage se fait à
une température de 40 à 50°C (température de transport du fuel). Cette température est
atteinte par une opération de préchauffage de la vapeur générée au niveau de la
chaufferie.

Figure 4 : Wagons de fuel n°2
Le stockage du fuel se fait dans des réservoirs qui alimentent les chaudières et les fours
sécheurs, elle contient deux tanks de 2500 m³ chacun.
Figure 5 : Tanks pour de fuel
3- Unité de chaufferie :
L’unité de séchage possède trois chaudières, deux à tubes d’eau et une à tubes de
fumée. La chaudière a pour but de produire la vapeur à partir de l'eau déminéralisé. La
vapeur permet de réchauffer le fuel de 40°C à 120°C la température à laquelle il sera injecté
dans le four.
Figure 6 : Unité de chaufferie

4- Unité de séchage :
A Béni Idir le séchage est assuré grâce à huit fours sécheurs d’une capacité de 300
tonnes par heure chacun. Son rôle est de diminuer le taux d’humidité contenue dans le
phosphate brut ou lavé qui varie de 12% à 14% par le fait de lavage pour des raisons
économiques :
 Le transport de l’eau contenu dans le phosphate coûtera très cher et le client
s’intéresse au phosphate et non pas à l’eau.
 La valorisation du produit : par augmentation du teneur à une valeur voulue qui peut
atteindre jusqu’à 1% d’humidité selon les besoins du client, ce qui donne un produit
à caractère sec et marchant.
Figure 7: Le four sécheur
5- Unité de stockage et chargement du phosphate sec :
Grâce à une station de chargement intégrée dans l’infrastructure de l’unité, le phosphate

sera chargé et transporté par des trains aux différentes destinations.
Figure 8 : Schéma synoptique des secteurs de séchage et station de chargement


Introduction
La chaudière a une importance extrême au niveau des installations industrielles car elle
permet de fournir de la vapeur pour assurer le bon fonctionnement des procédés. La
source de chaleur peut être fournie par une résistance électrique ou par un
combustible comme un carburant (gaz, fuel,…) ou un comburant (air,...), on s’intéressera
par la suite par le fonctionnement à combustible pour ne pas sortir du cadre de notre sujet.
Le rôle de la chaudière de Bénir Idir est donc de fournir la masse gazeuse nécessaire au
fonctionnement des fours sécheurs afin d’assurer le séchage des phosphates, cette vapeur
est générée à partir du combustible nommé le fuel lourd n°2.
De plus la chaufferie de Béni Idir est équipée de deux chaudières pour effectuer les
opérations suivantes :
 Assurer le dépotage car Le fuel à la température ambiante se trouve visqueux ce qui
le rend difficile au vidange.
 Assurer le transport et la bonne circulation dans les conduites.
 Faciliter la combustion du fuel.
Pour tirer pleinement profit de la chaudière, et obtenir le maximum d’énergie tout en
minimisant la corrosion du générateur de vapeur et des conduites, l’eau doit être
préalablement traitée.
A l’usine de séchage de BENI-IDIR, l’eau est traitée grâce à deux chaines de
déminéralisation (fonctionnant en alternance), cette déminéralisation a pour but principal
d’éviter au niveau des chaudières les phénomènes de la précipitation de certains sels peu
solubles, ainsi que la corrosion et le primage (l’entraînement d’eau et de matières
minérales dans la vapeur.
Types de chaudières
Un générateur de vapeur comporte forcément un ou plusieurs brûleurs dont la flamme et

les fumées sont mises en contact avec des tubes au travers desquelles la chaleur est
transférée vers l'eau alimentaire pour produire de la vapeur. Constructivement, on a donc
deux possibilités : soit ce sont la flamme et les fumées qui circulent à l'intérieur des tubes,
soit c'est l'eau qui circule dans ceux-ci. Dans le premier cas on parle de "chaudière à tubes
de fumées", dans le second de "chaudière à tubes d'eau". Dans les deux cas, les tubes
fonctionnent comme ceux d'un échangeur de chaleur gaz - eau (+ vapeur). Il faut bien sûr
qu'une chambre de plus grand volume soit réservée au développement de la flamme. Une
partie du générateur est donc réservée à la flamme tandis qu'une seconde partie est
réservée au prolongement de l'échange thermique entre les fumées et l'eau.

La chaudière à combustible se compose de deux compartiments distincts : l’un dans

lequel brûle le combustible et un autre dans lequel l'eau est chauffée. On distingue
ainsi deux types de chaudière à combustible en fonction de la circulation de l’eau à
chauffer par rapport à la chaleur de combustion :
 Les chaudières à tubes de fumées
 Les chaudières à tubes d’eau
1- Chaudière à tubes de fumées :

Dans une chaudière à tubes de fumée, les gaz de combustion circulent à l'intérieur des
tubes tandis que l’eau entoure ceux-ci. L'ensemble est confiné dans une grande virole qui
constitue le corps cylindrique de la chaudière.
Les coupes ci-dessous permettent de mieux comprendre les principes constructifs d'une
chaudière à vapeur :
Figure 9 : Coupe transversale et longitudinale d’une chaudière à tubes de fumées
Tandis que la photo ci-dessous montre l'aspect extérieur d'une chaudière :
Figure 10 : chaudière à tubes de fumées

La gamme de puissance de ces chaudières s'étend de 0,2 à 40 … 50 t/h de vapeur environ.

Cela correspond à des puissances thermiques de l'ordre de 100 kW à 30 MW.
On voit qu'un premier "tube" de très gros diamètre constitue la chambre ou le foyer dans
lequel se développe la flamme. Ensuite les fumées sont canalisées vers des faisceaux
tubulaires pour terminer leur cheminement dans un économiseur éventuel qui assure le
préchauffage des fumées par récupération sur l'enthalpie résiduelle des fumées.
L'ensemble du "tube foyer" et des faisceaux tubulaires est noyé dans le grand volume d'eau
contenu dans la virole externe qui constitue le corps de la chaudière.
La principale caractéristique des chaudières de ce type est donc de comporter un grand
volume d'eau sous pression (la même que celle de la vapeur produite) avec pour
conséquences premières : de présenter une grande inertie thermique (démarrage
lent);d'être très destructive en cas d'explosion (un gros volume d'eau se transforme
instantanément en vapeur).
Figure 11 : Image réelle de la chaudière à tubes de fumées de l’UBI
1-1- Principe de fonctionnement
Le tube foyer, qui se trouve dans le ballon même de la chaudière, sous le plan d’eau,
collecte les gaz chauds en sortie de brûleur. Les gaz chauds, accumulés dans un premier
caisson à l’arrière de la chaudière, sont véhiculés par un groupe de tubes immergés dans
l’eau du ballon vers un second caisson à l’avant de la chaudière. Un second groupe de tubes
immergés emmène les gaz vers un troisième caisson à l’arrière de la chaudière, ce troisième
caisson débouche sur la cheminée pour évacuation des fumées vers l’extérieur. Il y a donc
circulation des gaz de combustion dans des tubes assurant par conduction vers l’eau de la
cuve la vaporisation par apport de calories.

Figure 12 : schéma d’une chaudière la tube de fumée
1-2- Les Composantes de la chaudière
La chaudière à tubes de fumée se compose généralement de cinq parties principales :

Chambre de combustion ou foyer avec bruleur FBR.
Double parcours de fumée.
Réservoir d’eau.
Appareils auxiliaires :
 Réchauffeur électrique.
 Souffleur pour le ramoneur.
 Manomètre de contrôle de température d’alimentation de la cheminée.
 Brûleur de type Progressif.
 Porte de visite pour accès au foyer.
 Un circuit fuel.
 2 pompes d’alimentation d’eau.
Appareils de sécurité :
 Deux soupapes de sécurité.
 Deux contrôleurs de niveau de l’eau.
 Un thermomètre pour la température fuel.
 Un pressostat pour la pression fuel.
 Un signal d’alarme.
 Détecteur de flamme.
La figure ci-dessous montre ces différents composants :

Figure 13: Les composants de la chaudière à tubes de fumées.
1-3- Les caractéristiques de la chaudière à tubes de fumées :
Le tableau suivant englobe les différentes caractéristiques de ce type de chaudière :

Caractéristiques Valeurs
Débit de vapeur produit 5000 Kg/h
Température de vapeur 162 °C
Pression de timbre 10 bars
Pression d’épreuve 16 bars
Pression de marche 4 bars
combustible Fuel-oil n°2
Débit max de combustible 247 Kg/h
Volume d’eau 9548 l
Volume de vapeur 2424 l
Nombre de tubes de fumée 132
Epaisseur des tubes 3.2 mm
Débit massique d’eau d’alimentation 9080 Kg/h
Pression de fuel 18 à 20 bars
Surface de chauffe 125 m2
Température des fumées 220 °C
Figure 14 : Tableau présentant les caractéristiques de la chaudière à tubes de fumées.

2- Les chaudières à tubes d’eau:

Pour les chaudières à tubes d'eau, la combustion est réalisée dans une
enceinte garnie de briques réfractaires, laquelle est tapissée de tubes d'eau. Ces
tubes sont alimentés par deux ballons, l'un en partie supérieure avec régulation de
niveau, l'autre en partie basse en charge. L'eau mise en ébullition dans les tubes
circule du bas vers le haut par effet thermosiphon.
Ces chaudières sont équipées de différentes zones d'échange de chaleur,
permettant de surchauffer la vapeur produite (surchauffeur) et de préchauffer l'eau
alimentaire à l'aide des fumées déjà préalablement refroidies (économiseur primaire,
secondaire...).
Ce sont des chaudières pouvant atteindre de fortes pressions et de fortes puissances.
Figure 15 : Image réelle d’une chaudière à tubes d’eau:
2-1- Principe de fonctionnement

La chaudière à vapeur d’eau possède deux réservoirs appelés ballon inferieur et
ballon supérieur (Ou encore ballon de vaporisation), ils sont reliés par un faisceau de tubes
vaporisateurs. Le niveau d’eau dans le ballon supérieur est de 2/3. La flamme se développe
dans un foyer tapissé de ces tubes. Ces derniers absorbent la chaleur par rayonnement, un
second faisceau des tubes reçoit sa chaleur par convection, à l’intérieur de ceux-ci se
produit la vaporisation. La vapeur ainsi générée est collectée dans le ballon supérieur, l’eau
excédentaire est ramenée vers le ballon inférieur par des tubes de chute non soumis à la
chaleur. Dans le domaine des hautes pressions, une pompe peut être installée pour
faciliter cette circulation du haut vers le bas.
La chaudière utilisée est de type multitubulaires dans lesquelles l'eau circule à
l'intérieur des tubes qui sont chauffés extérieurement par la chaleur produite par la
combustion du fuel pulvérisé, ce type est bien détaillé sur la figure ci-dessous :

Figure 16 : schéma représentative d’une chaudière à tubes d’eau:
2-2- Composantes de la chaudière

Chambre de combustion ou foyer :
C’est la partie essentielle de la chaudière, c’est l’endroit où se fait la combustion du
fuel-oil pour fournir l’énergie calorifique nécessaire à la transformation de l’eau en
vapeur.
Générateur de vapeur :
Le ballon supérieur comporte le dispositif d’alimentation de la chaudière et le
dispositif qui sépare l’eau de la vapeur (cyclone) suite à l’orientation de l’émulsion de
la vapeur émanant des tubes vaporisateurs. (2/ 3 niveau d’eau et1/3 de vapeur).Le
ballon inférieur est placé horizontalement et parallèlement au ballon supérieur, il est
relié à ce dernier par les tubes de descente. Le faisceau vaporisateur constitue la
surface de chauffage par convection, ces tubes où l’eau circule sont mandrinés à
leurs extrémités dans les réservoirs calorifugés.
Appareils auxiliaires :
 Détecteur de flamme (cellule photo-électrique)
 Allumeur électrique
 Souffleur pour le ramoneur (nettoyage des tubes vaporisateurs)
 Manomètre de contrôle de pression
 Manostat vapeur
 Thermomètres de contrôle de température d’alimentation et de la cheminée
 Contrôleur de niveau
 Brûleur à pulvérisation mécanique
 Deux soupapes de sécurité
 Porte de visite pour accès au foyer
 Un circuit fuel
Appareillage de sécurité :
 2 soupapes de sécurité (quand la pression atteint un maximum fixé, la soupape
laisse échapper la vapeur).

 Deux contrôleurs de niveau de l’eau.

 Deux pressostats pour la pression vapeur d’eau.
 Un thermomètre pour la température fuel.
 Un pressostat pour la pression fuel.
 Un signal d’alarme.
 Détecteur de flamme (cellule photo-électrique)
Ces différents composants sont bien illustrés sur la figure 16 :
Figure 17 : Schéma synoptique de la chaudière
2-3- Les caractéristiques de la chaudière à tubes d’eau:

Les différentes caractéristiques de cette chaudière sont résumées dans le tableau ci-
dessous :
Caractéristiques Valeurs
Le timbre (pression max à ne pas dépasser) 18 bars

Pression de marche 10 bars
Vaporisation avec une eau de 60°C 4,08 t/h
Surface de chauffe du générateur complet 255 m2
Combustible Fuel-oil n°2
Débit moyen du fuel 312,5/h
Pression fuel 12 à 15 bars
Température de vapeur 170 °C
Allumage Gas-oil
Ballon inférieur Longueur 5256 mm
Diamètre 730 mm
Surface de chauffe 4.18 m2
Epaisseur 16 mm

Ballon Supérieur Longueur 5356 mm

Diamètre 914 mm
Surface de chauffe 3.37 m2
Epaisseur 18 mm
Faisceau tubulaire Nombre de tubes 594
Longueur moyenne des tubes 2152 mm
Diamètre extérieur des tubes 51 mm
Ecran latéral arrière Nombre des tubes 53
Longueur moyenne des tubes 5426 mm
Diamètre des tubes 63.5 mm
Figure18 : Tableau 2 : Les caractéristiques de la chaudière à tubes d’eau
Station de dépotage
Le rôle la station de dépotage est la réception des wagons et des camions

citernes de fuel lourd n°2 provenant de la raffinerie de Mohammedia (SAMIR).
Le dépotage se fait à une température de 40 à 50°C qui est la température de transport du
fuel.
Cette température est atteinte par une opération de préchauffage par de la
vapeur générée au niveau de la chaufferie.
Le stockage de fuel est assuré dans deux grands réservoirs (tanks) de capacité
unitaire de 2530 .Chaque tank est équipé d’un système de défense contre les
incendies et un circuit de vannes pour le stockage de fuel dépoté de wagons citernes ou de
camions citernes.
Un serpentin, occupant le fond du tank, permet la circulation de la vapeur, est prévu
pour le réchauffage du fuel.
Le schéma ci-dessous montre les dimensions du tank du stockage du fuel :

Figure 19 : Schéma représentative du Tank de stockage de Fuel
 La hauteur pleine maximale est : 11.83 mètres.

 La charge maximale est : 2177 tonnes.
Chaine de déminéralisation
Le but principal de la déminéralisation est d’éviter au niveau des chaudières les
phénomènes suivants :
 L’entartrage.
 La corrosion.
 Le primage.
1- Entartrage :
L’augmentation de la température et de la concentration des sels entraîne la
précipitation de certains sels peu solubles. Les précipités formés peuvent adhérer aux
parois des tubes et donner lieu à une formation des tartres qu’a pour conséquences :
- Bouchage des faisceaux.
- Augmentation de pression et risque d’explosion de la chaudière.
- Chute du rendement thermique de la chaudière.
2- La corrosion :
Les origines et les effets de la corrosion sont très variés. En général on peut craindre les
attaques de corrosion lorsque l’on trouve dans les eaux de l’oxygène, de l’anhydride
carbonique et divers ions en particulier les chlorures.
Le PH est le facteur le plus important pour caractériser l’agressivité de l’eau. Les eaux
acides entraînent la corrosion du fer. Une forte alcalinité (PH>12) entraîne la corrosion par

fragilité caustique. Cette corrosion se caractérise par une attaque préférentielle des tôles
aux endroits sensibles tels les points de soudure et les mandrinages.
3- Le primage :
Le primage est l’entraînement d’eau et de matières minérales dans la vapeur. Il est
d’autant plus dangereux :
- Que le poids des gouttelettes contenues dans la vapeur est élevé.
- Que les gouttelettes sont initialement plus chargées en sels. Autrement dit.
- Que l’eau de chaudière a une salinité totale ou un taux de matières en suspension
plus élevé.
Le primage occasionne des chocs thermiques dans les surchauffeurs, c’est ainsi qu’on
procède à des purges dans les chaudières pour éviter ce phénomène. Mais il y a en
contrepartie une perte d’énergie qui accompagne ces purges.
L’usine de séchage de BENI-IDIR a besoin de la vapeur pour assurer le réchauffage du
fuel. Pour cela l’usine dispose d’une chaufferie équipée de deux chaudières à tube d’eau et
une à tube de fumée.
Processus de la vapeur :
Les vapeurs sortant des chaudières sont ensuite stockées dans un collecteur qui les
distribue vers les points suivants :
 Làtelier de séchage (conditionnement du fuel).
 Station de dépotage du fuel (préchauffage des tanks et citernes sur roues).
 Le dégazeur thermique (élimination de lòxygène de lèau dàlimentation des
chaudières).
 Les réchauffeurs.
La figure suivante montre la distribution de la vapeur dans un collecteur :
Figure 20: Le circuit de vapeur


Bilan thermique
1- Chaudière à tube d’eau :
Figure 21 : Schéma représentatif de la répartition de chaleur
Calcul des puissances introduites :
a- La puissance fournie par la combustion du fuel :

Expression :
Avec :
 PCI = 9600 Kcal/Kg (pouvoir calorifique inférieur du fuel)
 = 200 Kg/h (le débit du fuel)
Application numérique :

b- Chaleur sensible de fuel :

Expression :
Avec:
 = 0,43 Kcal/Kg. ºc (Chaleur spécifique du fuel)
 =120 °C (Température du fuel)
 = 0°C (Température de référence)
Application Numérique :
c- La chaleur sensible d’eau d’alimentation :

Expression :
Avec :
 =3050 Kg/h (Débit massique de lèau)
 = 1 Kcal/Kg. ºc (Chaleur spécifique de lèau)
 = 60°C (Température de lèau dàlimentation)
d- La chaleur sensible de l’air de combustion :
D’après les analyses des gaz des fumées et le diagramme d’Ostwald : la combustion est en excès d’air,
donc on a une combustion oxydante.
Alor, om peut utiliser cette corrélation :
le volume d’air réel est égal à :
Avec :
 : Le volume d’air réel
 : Le volume d’air nécessaire à la combustion neutre
 le facteur d’air (

On sait que
Donc
Ainsi la masse d’air stœchiométrique nécessaire pour la combustion de 1 Kg de fuel :

=14.08Kg
Alors la masse d’air réel est = *
Donc pour une heure On aura :
D’où le débit d’air est :
Donc :
Avec:
 =3914Kg/h (débit d’air)
 =0.24 Kcal/Kg. ºC (Chaleur spécifique d’air)
 = 38°C (température d’air)
 = 0°C (température de référence)
La puissance totale introduite :
Calcul de la puissance utile :

La puissance utile se calcule comme suite :
Avec :
 = 3050 Kg/h (Débit massique de lèau)
 = 1.044 Kcal/Kg. ºc (Chaleur spécifique de lèau liquide)
 = 170°c (Température d’évaporation)
 = 60°c (Température de lèau dàlimentation)

 = 3050 Kg/h (Débit massique de la vapeur)

 = 489 Kcal/Kg (la chaleur latente)
Calcul des pertes :
a. Les pertes par fumées :
Les gaz des fumées sont : CO2, SO2, H2O, O2 et N2

Si en se base sur la combustion de 1Kg de fuel on trouve :
 Puissance perdue par CO2 :
C + O2 CO2
[kg] 0.84 2.24 3.08
Le dédit de CO2 dans les fumées :
D’où :
Avec :
= 210°c (température des fumées)
= 38°c (température ambiante)
=0.24 Kcal/Kg. °C (Chaleur spécifique de CO2)
 Puissance perdue par SO2 :
S + O2 SO2
[kg] 0.04 0.04 0.08
Le dédit de SO2 dans les fumées :
Application Numérique
D’où :
Avec :
= 210°C (température des fumées)
= 38°C (température ambiante)
= 0.23 Kcal/Kg. °C (Chaleur spécifique de SO2)

 Puissance perdue par H2O :
H2 + ½ O2 H2 O
[kg] 0.12 0.96 1.08
Le dédit de H2O dans les fumées :
D’où :
Avec :
=210°c (température des fumées)
=38°c (température ambiante)
= 0.46 Kcal/Kg. °c (Chaleur spécifique de H2O)
 Puissance perdue par N2 :

On sait que le débit d’air est :
Donc le débit de N2 est :
D’où :
Avec :
=0.25 Kcal/Kg. °c (Chaleur spécifique de N2)
 Puissance perdue par O2 :
Le débit de O2 dans les fumées est égal à la portion de O2 apportée par làir de combustion moins celle
consommée par la combustion du fuel :
(Masse air réel *%O2*débit du fuel)-(masse air stœchiométrique*%O2*débit du fuel)

D’où :
Avec :
=210°C (température des fumées)
=38°C (température ambiante)
= 0.22 Kcal/Kg. °C (Chaleur spécifique de O2)
Donc la puissance totale perdue par les gaz des fumées :
b. Les pertes par parois :
 Les pertes par convection naturelle :
La chaleur perdue par convection naturelle s’écrit en général :
Avec :
o : température de la paroi
o : température ambiante
o : surface d’échange
o : coefficient de transfert de chaleur
Le calcul d’un flux de chaleur transmis par convection naturelle s’effectue de la manière suivante :
1. Calcul des nombres adimensionnels de Grashof et de Prandtl
2. Suivant la valeur du produit de (Grashof * Prandtl), choix de la corrélation
3. Calcul de Nusselt par application de cette corrélation
4. Calcul de coefficient de transfert h
5. Calcul du flux de chaleur
Corrélations pour calculer les coefficients de transfert de chaleur par convection naturelle :
Corrélations valables pour tous les fluides Nu=C (Gr*Pr) m
Géométrie Gr*Pr C m
Plaques et cylindres verticaux 104 – 109 0.59 1/4
109 – 1013 0.021 2/5
Face inferieure d’une plaque

horizontale chaude ou face supérieure 105 – 1011 0.27 0.25

d’une plaque horizontale froide
 Nu = hD / Nombre de Nusselt
 Gr = g T L3/Nombre de Grashof
 Pr = Cp Nombre de Prandtl
 D : c’est la dimension, dans notre cas D correspond à la longueur L des parois
Pour cela on va calculer les pertes dans chaque paroi de la chaudière :

La face avant La face arrière La face droite La face gauche Le plafond
Température 48 47 46 43 50
moyenne °C
Dimension 3.3 x 3.3 3.3 x 3.3 4.7 x 3.3 4.7 x 3.3 4.7 x 3.3
(m*m)
Les propriétés de l’air à 1 ATM :
moy en K-1 avec moy = (Tparoi - Tambiante)/2

g = 10 m/s² et Tambiante =38°C
 La face avant :
Gr*Pr = 2.8*1010  C = 0.021 et m = 2/5

Nu = 317.06  h = 2.61 w/m².°C
D’où :
 La face arrière :
Gr*Pr = 2.52*1010  C = 0.021 et m = 2/5

Nu = 304.16  h =2.5 w/m².°C
 La face droite :

Gr*Pr = 6.49*1010  C = 0.021 et m = 2/5

Nu=443.83  h = 2.57 w/m². °C

 La face gauche :
Gr*Pr = 4.07*1010  C = 0.021 et m = 2/5

Nu = 368.47  h = 2.13 w/m².°c
 Le plafond :
Gr*Pr = 9.68*1010  C = 0.27 et m = 0.25

Nu = 150.6  h = 0.87 w/m².°C
Puissance perdue par convection naturelle :
 Les pertes par rayonnement :
La quantité de chaleur perdue par rayonnement est exprimée par :
Avec :
  Constante de Stefan 5,67.10-8 W/m2.k4
 : Facteur d’émission de la surface  =0,8
 S : la surface d’échange S = 68.31 m²
 TP: Température de la paroi Tp = 320,15 K
 Ta: Température du milieu ambiant Ta = 311,15 K
Donc :
D’où la puissance totale perdue par parois :
c. Les pertes par purge :
Avec :
= 1.7 m/s (vitesse de lèau de purge)
= 1.9 *10-3 m² (La section de la conduite)
3
= 897 Kg/m (La masse volumique de lèau de purge)
= 6 Kg/h (Débit massique de lèau de purge)

= 1.044 Kcal/Kg. °C (Chaleur spécifique de lèau de purge)

=170 °C (Température de lèau de purge)
= 60°C (Température de lèau d’alimentation)
d. Les pertes non mesurables :
Il existe plusieurs pertes qu’on ne peut pas mesurer dans la réalité, pour cela on les nommée des pertes non
mesurables comme :
 Les pertes par imbrulés
 Le transfert thermique entre les tubes d’eau est la masse gazeuse.
 Les pertes par fuite d’eau et de la vapeur et la masse gazeuse
 Le non exactitude des mesures
Alors les pertes non mesurable vaux :
Le calcul du rendement :

2- Chaudière à tube de fumée :
Figure 22: schéma représentative de répartition de la chaleur
Hypothèses de travail :
 Toute la masse des sels qui entre avec l'eau d'alimentation de chaudière sort avec les eaux de
purge (conservation de masse) ;
 Dans cette étude la combustion est considérée oxydante complète ;
 Les pertes d’énergie qui accompagne les purges sont négligeables devant les pertes de
fumées.
Calcul des puissances introduites :
a- Chaleur fournie par la combustion

Expression :
Avec :
 PCI = 9600 Kcal/Kg (pouvoir calorifique inférieur du fuel)
Application numérique :

b- Chaleur sensible de fuel :

Expression :
Avec:
 = 0,43 Kcal/Kg. ºc (Chaleur spécifique du fuel)
 =120 °C (Température du fuel)
c- Chaleur de lèau dàlimentation :

Expression :
Avec :
 =9387 Kg/h (Débit massique de lèau)
 = 1 Kcal/Kg. ºc (Chaleur spécifique de lèau)
 = 60°C (Température de lèau dàlimentation)
d- Chaleur d’Air de combustion

Expression :
Avec :
Cp(air)=0.24 Kcal/Kg. °K (chaleur spécifique de l’air)
° (Température de l’air ambiante)
Tref =0°C (Température de référence)
: Débit d’air nécessaire pour la combustion
On a un 1kg de fuel nécessite 14.09 kilogrammes d’air pour sa combustion
Alors 229Kg/h (débit de fuel)*14.09=3226.61 Kg/h.
La puissance totale introduite :

Calcul des pertes :
a- Pertes par fumées :

 Chaleur sensible de CO2 :
Le dédit de CO2 dans les fumées :
Expression :
Avec :
= 221°c (température des fumées)
= 25°c (température ambiante)
=0.24 Kcal/Kg. °C (Chaleur spécifique de CO2)
 Puissance perdue par SO2 :
Le dédit de SO2 dans les fumées :
Application Numérique
D’où :
Avec :
= 221°C (température des fumées)
= 25°C (température ambiante)
= 0.23 Kcal/Kg. °C (Chaleur spécifique de SO2)
 Puissance perdue par H2O :
Le dédit de H2O dans les fumées :
D’où :

Avec :
= 0.46 Kcal/Kg. °c (Chaleur spécifique de H2O)
 Puissance perdue par N2 :
On sait que le débit d’air est :
Donc le débit de N2 est :
D’où :
Avec :
=0.25 Kcal/Kg. °c (Chaleur spécifique de N2)
Donc la puissance totale perdue par les gaz des fumées :
b- Les pertes par parois :

 Les pertes par convection naturelle :
La chaleur perdue par convection naturelle s’écrit en général :
Avec :
h = 3,754 Kcal.m-2.K (Coefficient thermique de convection)

S = 48 m2 (Surface d`échange à travers les parois de la chaudière)
Tp = 56ºC (Température des parois) ;
Ta = 25 ºC (Température de làir ambiante)

 Les pertes par rayonnement :
La quantité de chaleur perdue par rayonnement est exprimée par :
Avec :
  Constante de Stefan 5,67.10-8 W/m2.k4
 : Facteur d’émission de la surface  =0,8
 S : la surface d’échange S = 48 m²
 TP: Température de la paroi Tp = 329,15 K
 Ta: Température du milieu ambiant Ta = 298,15 K
Donc :
D’où la puissance totale perdue par parois :
c- Pertes par purges :

Pour éviter l’augmentation de la salinité des eaux de chaudière, on effectue des purges chaque 8
heures pour la nouvelle chaudière.
Les pertes par purges proviennent de la chaleur sensible des eaux de purges, elles dépendent de la
température et du taux de purge.
Les purges sont supposées fermées donc les pertes par purge sont nulles.
Calcul de la puissance utile :

Expression :
Avec :
= 5000 Kg/h (Débit massique de la vapeur produite)
= 0,46 Kcal/Kg. ºK (Chaleur spécifique de la vapeur)
= sera déterminé (Température de la vapeur)
=0°C (Température de référence)
= 489 Kcal/Kg (Chaleur latente de vaporisation)
Il existe un réglage automatique qui va assurer la sortie de la vapeur à une pression de 7 bar
On utilisant la relation suivante pour trouver la température :
Où : P: la pression en bar et T: la température en °C

Vapeur sort avec : P=7 bar donc T=162.66°C Tvap= 436ºK

Le calcul du rendement :
Synthèses
Après avoir décrire et étudier le bilan thermique et calculer le rendement de chaque type
des chaudières on peut établir une comparaison en citant les avantages et les
inconvénients des deux types de chaudières :
Chaudière à tube de fumées

Avantages :
 stabilité de la production de vapeur et capacité de fournir des pointes de demande
de courte durée
 robustesse, durée de vie car fonctionnement très stable
 très bon rendement instantané : plus de 95% avec économiseur
 moindre sensibilité à la qualité de l'eau (eau adoucie)
 possibilité de moduler sur toute la plage du brûleur et même de l'éteindre si la
demande est inférieure à son minimum
 références et exemples d'application plus nombreux
 niveau de bruit relativement faible
Inconvénients :
 inertie, démarrage lent depuis situation froide
 pertes liées aux extinctions-rallumages; pénalisant en fonctionnement intermittent
 poids et masse d'eau élevés, encombrement
 risque théorique d'explosion côté vapeur (grand volume)

Chaudière à tubes d’eau

Avantages :
 très faible inertie, démarrage très rapide (5 à 20 minutes), possibilité de répondre
rapidement à une augmentation brusque mais prolongée de la demande
 rendement annuel moyen élevé en fonctionnement intermittent
 compacité et légèreté
 instabilité à bas régime, le brûleur ne peut être éteint que sous certaines conditions
 absence de risque d'explosion du côté vapeur (petit volume)
 possibilité de fonctionnement sans surveillance pendant une longue période, jusqu'à
une semaine (168 h)
 absence de surveillance durant 72 h au maximum, sous conditions
Inconvénients :
 moins robuste (mais possibilité plus souple de remplacement de certains
composants)
 plus grande sensibilité à la qualité de l'eau d'alimentation (eau déminéralisée requise
si densité de flux élevée)
 niveau de bruit légèrement plus élevé
 durée de vie plus réduite car fonctionnement moins stable.

Conclusion
Pour conclure nous tenons à témoigner de l’importance de ce stage au

sein de Groupe OCP, qui étais bénéfique pour notre formation professionnelle
et académique et qui nous a donné l’occasion de mettre en exergue des
concepts et des principes de bases acquis durant nos études à l’école nationale
des sciences appliquées, et qui a contribué à l’amélioration de nos
connaissances techniques et d’analyse et de voir de plus près le fonctionnement
de la chaudière, des fours sécheurs ainsi que les différents procédés de séchage
des phosphates dans l’unité et de perfectionner nos acquis .
Sans oublier l’importance de ce stage dans le cadre de se familiariser avec
la réalité industrielle et de s’adapter avec l’environnement réel de travail.

Rapport de Stage - Groupe OCP Khouribga

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Rapport de stage Groupe OCP

Unité de séchage Béni Idir

Partie 1 : Présentation du groupe OCP 7

Partie 2 : Description de la chaudière 18

Partie 3 : Bilan thermique, rendement et synthèses 30

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 2

Listes des figures

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 3

Nous le dédions aussi :

A tous les enseignants qui ont contribues à notre formation.

A Mes encadrent pour leur savoir-faire et leurs efforts.

A Toute l’équipe de l’atelier de traitement.

A Mes amis sans exception pour leurs soutiens.

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 4

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 5

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 6

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 7

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 8

 1920: Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des phosphates (OCP).

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 9

 2010: Mise en service de la cinquième laverie du groupe OCP.SA celle de Merah

Figure 1 : Les unités de phosphate au Maroc

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 10

3- Missions du Groupe OCP

4- Filiales du groupe O.C.P :

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 11

5- Organigramme du groupe OCP:

Figure 2 : organigramme hiérarchique de l’OCP

6- Statut juridique de l’OCP :

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 12

L’OCP accorde un grand intérêt à la sécurité de son personnel, il organise des

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 13

Description de l’unité Béni Idir :

1- Unité de stockage du phosphate humide :

Figure3 : Stockage du phosphate humide

2- Unité de dépotage et stockage fuel :

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 14

Figure 4 : Wagons de fuel n°2

Figure 5 : Tanks pour de fuel

Figure 6 : Unité de chaufferie

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 15

Figure 7: Le four sécheur

5- Unité de stockage et chargement du phosphate sec :

Grâce à une station de chargement intégrée dans l’infrastructure de l’unité, le phosphate

Figure 8 : Schéma synoptique des secteurs de séchage et station de chargement

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 16

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 17

Un générateur de vapeur comporte forcément un ou plusieurs brûleurs dont la flamme et

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 18

La chaudière à combustible se compose de deux compartiments distincts : l’un dans

1- Chaudière à tubes de fumées :

Figure 9 : Coupe transversale et longitudinale d’une chaudière à tubes de fumées

Tandis que la photo ci-dessous montre l'aspect extérieur d'une chaudière :

Figure 10 : chaudière à tubes de fumées

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 19

La gamme de puissance de ces chaudières s'étend de 0,2 à 40 … 50 t/h de vapeur environ.

Figure 11 : Image réelle de la chaudière à tubes de fumées de l’UBI

1-1- Principe de fonctionnement

RAPPORT DE STAGE IDK/M/S/E Page 20

Figure 12 : schéma d’une chaudière la tube de fumée

1-2- Les Composantes de la chaudière

La chaudière à tubes de fumée se compose généralement de cinq parties principales :

La figure ci-dessous montre ces différents composants :

GrPr = 2.81010  C = 0.021 et m = 2/5

GrPr = 2.521010  C = 0.021 et m = 2/5