Groupe OCP

Axe nord

Direction site de Jorf Lasfar

Rapport d’objectifs
2éme poste apprenant
Intitulé du sujet :
«Procédé d’épaississement de la pulpe »
« au niveau de la ligne E »

IDJ/P
2013

Réalisé par : Encadré par :

KASRI Mohamed Amine Sponsor : DERRIJ Faris

Manager : MABROUK Kamal

Introduction Générale

Dans le cadre de développement industriel d’OCP, la réalisation du slurry pipeline

depuis la mine jusqu’à Jorf permettra de réduire les coûts de transport et par ce d’alimenter la

nouvelle ligne E en cours de construction, qui fait partie de l’atelier phosphorique, en

phosphate sous forme de pulpe qui sera acheminé depuis le terminal de distribution à Jorf.

Il est donc nécessaire de récupérer l’eau utilisée lors du transport de phosphate pour

atteindre un taux de solide de 65% à l’entrée du réacteur et ce par épaississement de la pulpe

de phosphate. Le procédé de l’épaississement étant la phase critique dans le process, il est

nécessaire alors de le maitriser et de l’optimiser au maximum. Tel est l’objet de ce stage.

Les axes du sujet traités :

1. Faire une analyse fonctionnelle globale du circuit d’alimentation et de l’unité

d’épaississement de la pulpe de la ligne E.

2. Définir les paramètres optimaux de fonctionnement de l’unité d’épaississement

avec établissement des procédures d’exploitation de cette unité de manière à

assurer une stabilité du réacteur.

3. Faire une étude comparative des schémas de procédé et équipements pour la

section « épaississement de la pulpe » au niveau des JV’s et ODI’s.

4. Sur la base du point 3 établir une analyse des risques.

1
Table des matières

Introduction Générale ............................................................................................................................. 0

Listes des figures ..................................................................................................................................... 4
Liste des tableaux .................................................................................................................................... 4
Chapitre I : Analyse fonctionnelle globale ............................................................................................... 5
I. Introduction ..................................................................................................................................... 6
II. Description du projet ...................................................................................................................... 6
III. Analyse fonctionnelle .................................................................................................................. 6
III.1. Unité de réception de pulpe : Terminal ...................................................................................... 6
III.2. Unité de distribution de pulpe : Slurry distribution .................................................................... 8
III.3. Unité d’épaississement de la ligne E : ......................................................................................... 9
III.4. Analyse des configurations de marche lors de disfonctionnement : ........................................ 12
IV. Conclusion ................................................................................................................................. 13
Chapitre II : Paramètres de marche et mode opératoires .................................................................... 14
I. Introduction ................................................................................................................................... 15
II. Paramètres de marches: ............................................................................................................... 15
II.1. Etude de la décantation ............................................................................................................. 15
II.2. Etude de la floculation................................................................................................................ 17
II.3. Couple/vitesse du racleur........................................................................................................... 24
II.4. Contrôle du niveau de boue dans l’épaississeur ........................................................................ 25
II.5. Dosage au niveau de la station floculation : .............................................................................. 25
II.6. Mesure du Yield stress ............................................................................................................... 27
III. Manuel opératoire et procédures : ........................................................................................... 29
III.1. Premier démarrage ................................................................................................................... 30
a) Préparatifs : .......................................................................................................................... 30
b) Essais à vide des équipements :............................................................................................. 31
c) Essais hydraulique : .............................................................................................................. 31
d) Démarrage de la pulpe : ....................................................................................................... 32
III.2. Arrêt et démarrage pour courte durée de l’épaississement .................................................... 34
a) Définition : ............................................................................................................................ 34
b) Arrêt : .................................................................................................................................... 34

2
 c) Démarrage : .......................................................................................................................... 34
III.3. Vidange de l’épaississeur :......................................................................................................... 37
a) Introduction : ......................................................................................................................... 37
b) Démarche : ............................................................................................................................ 37
III.4. Préparation floculant................................................................................................................. 38
a) Introduction : ......................................................................................................................... 38
b) Les équipements de protection individuelle : ........................................................................ 38
c) Conduite à tenir : .................................................................................................................. 38
d) Mise en service: ..................................................................................................................... 39
e) Explication de l’automatisme par les niveaux : .................................................................... 40
IV. Conclusion ................................................................................................................................. 41
Chapitre III : Comparaison du secteur épaississement entre les différentes installations .................. 42
I. Introduction ................................................................................................................................... 43
II. Présentation des installations ....................................................................................................... 44
III. Comparaison et risques : ........................................................................................................... 47
IV. Conclusion ................................................................................................................................. 48
Conclusion générale .............................................................................................................................. 49
Annexes : ............................................................................................................................................... 50
Annexe 1 : Choix floculant : ................................................................................................................... 50
Annexe 2 : Optimisation de l’alimentation en solide : ........................................................................... 51
Annexe 3 : Théorie de dimensionnement des décanteurs : ................................................................... 53
Annexe 4 : Test de sédimentation ......................................................................................................... 58
Annexe 5 ................................................................................................................................................ 59

3
Listes des figures
Figure 1: Flowsheet du terminal ............................................................................................................. 7
Figure 2: Flowsheet épaississement ligne E ............................................................................................ 9
Figure 3: Force exercés sur une particule ............................................................................................. 15
Figure 4: Courbe représentant le coefficient de trainée en fonction du nombre de Reynolds ............ 16
Figure 5: Schéma d’un épaississeur....................................................................................................... 18
Figure 6: Schéma représentant les différentes étapes de la floculation .............................................. 18
Figure 7:Ppolymérisation de monomère d'acrylamide en polymère de polyacrylamide ..................... 21
Figure 8 : Relation entre le taux de solide, le dosage de floculant et la vitesse de décantation .......... 22
Figure 9 : Choix du floculant .................................................................................................................. 23
Figure 10 : Détermination de l'optimum entre la dilution et le dosage de floculant ........................... 24
Figure 11: Evolution du Yield stress en fonction du taux de solide....................................................... 28
Figure 12: La densité en fonction du taux de solide ............................................................................. 30
Figure 13: Paramètres de marche de l'épaississeur .............................................................................. 41
Figure 14: Flowsheet épaississement PMP ........................................................................................... 44
Figure 15: Flowsheet épaississement ODI 1 .......................................................................................... 45
Figure 16 : Flux en solide vs concentration en floculant et taux de solide ........................................... 51
Figure 17 : courbe de décantation ou courbe de Kynch ....................................................................... 53
Figure 18: Courbe de kynch ................................................................................................................... 59
Figure 19 : Différents composants de l'épaississeur ............................................................................. 59
Figure 20: Schéma P duc système de dilution ....................................................................................... 60
Figure 21: Photo du P duc système de dilution ..................................................................................... 60

Liste des tableaux

Tableau 1 Différents diamètres nécessaire à la décantation ................................................................ 24
Tableau 2: Différent rapport de la vise doseuse de floculant ............................................................... 27
Tableau 3 Yield stress en fonction de la densité ................................................................................... 28
Tableau 4: La densité en fonction du taux de solide ............................................................................. 30
Tableau 5: Procédure de démarrage de l'épaississeur.......................................................................... 35
Tableau 6: liste des équipements des différentes installations ............................................................ 46
Tableau 7 : Flux en solide vs concentration en floculant et taux de solide........................................... 52
Tableau 8 Profil granulométrique du phosphate utilisé pour les tests ................................................. 52
Tableau 9 : Test de sédimentation ........................................................................................................ 58

4
Chapitre I : Analyse fonctionnelle globale

5
 I. Introduction

Le transport du phosphate des mines de Khouribga vers le site industriel de Jorf Lasfar
(transformation) et vers le port de Casablanca (exportation du phosphate brut) est assuré
actuellement par voie ferrée. Le projet de minéroduc (ou slurry pipeline) assurera le transport
par voie humide de toute la production en phosphate de Khouribga vers le site industrialo
portuaire de Jorf Lasfar.

Ce projet permettra :

 d’améliorer la compétitivité de l’OCP sur la production de minerai de phosphate par la

baisse des coûts de transport (-80%),
 et d’économiser des émissions de gaz à effet de serre (estimées à 710 000 Tonnes de
CO2/an) liés au transport par voie ferrée.

II. Description du projet

Le système de transport par minéroduc aura une capacité de 38 Millions de Tonnes/an,

composé :

 de pipelines secondaires de 48 Km de longueur pour le transport de la pulpe entre les

laveries et la station de tête du pipeline principal à Khouribga.
 d’un pipeline principal de 187 Km de longueur pour le transport de la pulpe de la
station de tête à Khouribga jusqu’à la station terminale à Jorf Lasfar. Une station de
pompage sera installée pour vaincre la pente sur les 30 premiers km, puis l’écoulement
se fera par voie gravitaire jusqu’à la station terminale de Jorf Lasfar (passant ainsi
d’une altitude de 775 m à 66 m) ;

III. Analyse fonctionnelle

III.1. Unité de réception de pulpe : Terminal

6
 Figure 1: Flowsheet du terminal

Le terminal réceptionne la pulpe (à 53% de taux de solide) de la station tête qui à sa

réception a une grande vitesse / pression, la pulpe passe d’abord par un réseau de conduite
comprenant plusieurs coudes afin de briser sa charge. La pulpe est ensuite acheminée vers
trois répartiteurs qui à leur tour la distribuent sur les cuves de réceptions qui sont
constamment agités.

Le terminal comprend huit cuves, six destinées à la station de séchage downstream et

les deux autres pour les lignes de phosphorique (JVs, ODIs…), chaque cuve a une capacité
d’environ de 6000 m3.

Les cuves 1, 2, 3, 11, 12, 13, sont pour le downstream alors que le 21 et 23 sont pour
le phosphorique.

En plus des cuves à pulpe, le terminal a à son actif une cuve d’eau destinée au rinçage
des conduites.

7
 III.2. Unité de distribution de pulpe : Slurry distribution

Les six cuves destinées au downstream l’alimentent via deux lignes de pompes (l’une
en marche et l’autre en standby), en cas de besoin, il y a la possibilité de remplir les 2 cuves
restantes par ces mêmes pompes. Dans le cas où même ces cuves sont vides, et que le besoin
se fait ressentir au niveau des cuves 21/23, un repulpage au niveau du downstream est
possible et alimentera le 23/21 par pompage.

Le 21 et 23 sont interconnectées par une conduite d’équilibrage qui sert à réguler le

niveau de pulpe dans chaque cuve et permet l’alimentation des lignes à partir des deux cuves.

Chaque cuve contient des brides destinées à alimenter chaque ligne indépendamment,
le soutirage par des pompes en série pour alimenter les différentes lignes de phosphorique.
Chaque deux lignes se partagent un système de pompage de réserve.

La ligne E est alimentée par le 21 par le biais de 4 pompes en série à travers une
conduite de DN 200 sur une longueur de 3 km. La ligne E se partage une ligne de pompage
(de 4 pompes elle aussi) avec IMACID.

Le débit solide envoyé à la ligne E variera de min 170 T/h à max 240 T/h Pour éviter
la décantation du solide dans la conduite qui pourrait colmater cette dernière et pour parer au
problème d’abrasion de la conduite (vu que le phosphate est abrasif), la vitesse d’écoulement
de la pulpe doit être comprise entre 1,7 et 3,5 m/s.

Les études ont aussi montré que pour éviter le colmatage de la conduite après arrêt de
pompage, il est nécessaire de procéder à un rinçage de la conduite si le temps d’arrêt de
pompage dépasse les 4h.

Interface de communication :

Les informations transmises par la ligne E pout la slurry distribution (SD) :

 Ready to receive : ou prêt à recevoir, la ligne E annonce à la SD qu’elle est prête à

recevoir de la pulpe, et ce en s’assurant d’une check list (vannes MOV1300 et
HV010 ouvertes…) le message ready to receive (OK/ NO) se fait automatiquement
car tous les équipements sont asservis.
 Pump request : Demande de pompage, la ligne E envoi une demande à la SD (OK/
NO)
 Flow rate consigne : La ligne E décide de la valeur du flux qu’elle veut recevoir
(mais toujours comprise entre les valeurs limites 170 et 240 T/h)

8
 En contrepartie la SD communique à la ligne E les informations suivantes :

 Ready to pump : La SD annonce à la ligne E qu’elle est prête à pomper (OK/ NO)
 La nature du fluide pompé si c’est de la pulpe ou de l’eau, avec l’information de
débit et de densité (en instantané).

III.3. Unité d’épaississement de la ligne E :

Figure 2: Flowsheet épaississement ligne E

Réception

Cette zone la 02 est la première à recevoir la pulpe au niveau de la ligne E (à 53% de

taux de solide) provenant du terminal JPH avec un débit nominal de 247 m3/h et un débit de
design de 284 m3/h. En premier lieu la pulpe est réceptionnée au niveau de la cuve à pulpe
02ER01d’une capacité de 2278 m3 qui est constamment agité. Le but de ce bac est de réduire
les variations au niveau de l’alimentation en pulpe et d’assurer un stock tampon en cas de
besoin. Périodiquement, ce bac recevra de l'eau de rinçage lorsque la conduite d’alimentation
devra être vidée pour entretien ou pour les temps d'arrêt supérieur à 4h.

La pulpe reçue du terminal JPH est mesurée par FIT-374, et rempli le bac de réception
selon son niveau qui est mesuré par LIT-006A et LIT-006B, l’agitateur s’arrêtera une fois le
niveau bas atteint soit 2,6 m. Le bac de réception sera rempli jusqu’à 60% de sa capacité
(l’ordre de remplissage est donné par l’opérateur de l’installation « pump request »)

La pompe 02EP01 se charge de transférer la pulpe vers l’épaississeur à un débit de

280 m /h (variable) [Min 115 m3/h ; Nominal 262 m3/h ; Design 307 m3/h], une pompe en
3

réserve est mise en place la 02EKP01 en cas de besoin, le flux des deux pompes est contrôlé
par le débitmètre FT 012 alors que la densité de la pulpe est surveillée par les densimètres
DT014 et DT012 respectivement à ultrason et à radiation. Le débitmètre et les densimètres
sont bouclés pour avoir une idée sur le débit solide envoyé vers l’épaississeur.

9
 Ajout de floculant

L’ajout du floculant se fait pour contrôler la vitesse de sédimentation ou la clarté du

surnageant, une floculation excessive peut rendre difficile l’extraction de la pulpe épaissie, et
ce par la constitution de zone d’accumulation de boue. Alors qu’une faible floculation nous
donne une faible densité de la sousverse. Le floculant poudre est mélangé avec de l’eau et est
ensuite maturé dans un bac de maturation au niveau de la station de floculation. La dilution du
floculant est contrôlé par FIT-090.

Le floculant doit être ajouté d’une manière optimale ; le dosage mais surtout la
manière de l’injecter. Il devra être injecté de telle manière à ce qu’il y est assez d’agitation
pour permettre un bon mélange du floculant avec la pulpe.

Il y a trois mode de gestion de l’ajout du floculant :

 Contrôle manuel : l’opérateur règle la vitesse de la pompe au fur et à mesure

 Contrôle automatique : l’opérateur détermine la consigne de débit voulue et la
pompe ajuste sa vitesse pour assurer ce débit
 Contrôle régulé : le débit de floculant est réglé selon le débit solide à l’entrée
de l’épaississeur (FIC-012) en (et ce juste en indiquant la dose de floculant
nécessaire)

Le débit de floculant pour le mode régulé suit la règle suivante :

( ⁄ )

L’épaississeur fonctionne normalement plein avec l'eau débordant au niveau de la

surverse vers la fosse d’eau de procédé, et le bras de raclage (02EA05) constamment en
marche à une vitesse de 0.15 tr/mn.

La mesure du couple du bras de raclage se fera par « FLSmidth Electronic – Torque –

Balancing and Protection Package », qui permettra une lecture instantanée de la valeur du
couple qui sera transmise par fibre optique au moteur pour répartir le couple. La
programmation du package se fera par les soins de FLS pour déterminer les valeurs à ne pas
dépasser, en cas de dépassement le système s’arrêtera pour protéger ses équipements.

10
 Pompes de soutirage

Le soutirage de la pulpe épaissie venant du cône inférieur (soutirage ou recirculation)

doit être maintenu sans arrêt sinon cela risquerait d’entraver la rotation du racleur et rendre la
pulpe impossible à pomper. Il y a deux pompes à vitesse variable raccordées au fond de
l'épaississeur:

 La pompe de recirculation (02EP07 et 02EKP07) (avec une capacité de 391 m3/h):

Dont le débit est contrôlé par FIC-027 recircule la pulpe à travers des vannes
automatisées en direction des côtés ou du cône inférieur de l’épaississeur. Un densimètre
DT027 (à radiation) nous indique la densité de la pulpe recirculée et est couplé au
débitmètre pour avec le débit massique de solide recirculé.

Une grande quantité de boue recyclée est normalement nécessaire pour maintenir la
coulabilité dans le cône inférieur.

 La pompe de transfert (02EP05 et 02EKP05) (avec une capacité de 213 m3/h) :

Qui fonctionne en débit contrôlé FIC-035 et alimente le réacteur en pulpe épaissie.
Le débit du transfert de l’épaississeur sera, normalement, directement proportionnel à
celui qui alimente l’épaississeur, avec un débit minimum de 154 m3/h, un nominal de
188m3/h et 216 m3/h de design.

La valeur du débit de soutirage (m3/h) est déterminée comme suit :

( ⁄ )

Où :

 Q = Débit solide à l’entrée de l’épaississeur (T/h)

 Ts = Taux de solide de la pulpe transférée (% w/w)
 D = Densité de la pulpe transférée (Kg / L)

K obéit à la loi suivante :

Si le niveau du lit boue est < 85% et D < à la densité voulue alors K= 0,85

Si le niveau du lit boue est < 85% et D = à la densité voulue alors K= 1

Si le niveau du lit boue est < 85% et D > à la densité voulue alors K= 1,15

Mais avant tout on fait que :

11
 Si niveau du lit de boue > à la valeur limite de 1,3 m alors K= 1,15

Si le couple du bras de raclage > à la valeur limite de 30% alors K= 1,15

Il y a aussi la possibilité à ce que les pompes de transfert alimentent le bac de

réception, en cas de problème au niveau de l’épaississeur ou dans le cas d’une vidange.

La densité (ou le taux de solide vu que l’une est fonction de l’autre) est le paramètre de
contrôle essentiel dans le processus d'épaississant et sera mesurée par deux densimètres l’un à
ultrason et l’autre à radiation (respectivement DI-036 et DI-035).

Etant donné que la pulpe épaissie peut devenir très visqueuse et a le potentiel de
colmatage, une jauge de pression est prévue sur le cône de la partie inférieure (PI-020) et le
suivi du couple du racleur est prévu (OSHH-016).

III.4. Analyse des configurations de marche lors de disfonctionnement :

Arrêt agitateur : pour éviter une décantation de la pulpe au niveau du bac de réception,
mettre l’épaississeur en cadence de 100% et alimenter le réacteur à sa cadence maximale,
prévenir le slurry distribution pour arrêter le pompage.

Un des moteurs du racleur ou plus est à l’arrêt : Continuer la marche de l’épaississeur

en surveillant le couple et l’ampérage des moteurs en marche, et augmenter la recirculation.
La marche avec un moteur en moins ne doit pas se prolonger par risque de perdre ceux qui
restent. Au démarrage du racleur ne le démarrer que si tous ses moteurs sont disponibles.

Arrêt de plus de 4h au sein de l’installation : Procéder au rinçage des conduites de

pulpes.

Coupure électrique : Groupe électrogène pour maintenir le raclage de la boue et la

pulpe de recirculation dirigée vers la partie cylindrique. Un groupe électrogène afin
d’alimenter l’agitateur du bac de réception.

En cas de problème persistant au niveau de l’épaississeur, vidanger ce dernier dans le bac de

réception.

12
 Réduction de la cadence à 50% ou moins :

La réduction de la cadence peut survenir suite à l’indisponibilité d’un filtre en aval du

réacteur pour des raisons de maintenances ou de pannes. Le process voit alors sa cadence
réduite jusqu’à 50% sur toute la chaine donc jusqu’à l’alimentation du réacteur ce qui
correspond au soutirage de l’épaississeur. Pour une cadence de 100%, cela correspond au
débit nominal de 188 m3/h donc pour une réduction de 50% nous nous retrouvons avec un
débit de 94 m3/h, ce débit est largement inférieur au débit prescrit par FLS comme minimum ç
la sortie de l’épaississeur qui est de 154 m3/h (correspondant à une cadence de 82%), donc
une réduction de cadence ne semble pas possible.

De plus hormis le fait qu’un minimum soit fixé, il est à savoir que l’alimentation du
réacteur se fait par une conduite de DN 200, donc pour un débit normal de 100% (188m3/h)
nous avons une vitesse d’écoulement de 1,66 m/s ce qui est tolérable pour les fluides chargés
(surtout que dans notre cas nous parlons d’une pulpe ayant un taux de solide de 65% qui est
pratiquement à l’état pâteux), alors pour réduction de cadence à 50% voire 40% nous avons
des vitesses allant de 0,8 à 0,6 m/s ce qui est très peu pour les fluides chargés. En réduisant la
vitesse de la pompe pour assurer cette diminution de cadence, nous risquons d’avoir des fuites
au niveau des garnitures.

IV. Conclusion

Dans le processus d’épaississement, la pulpe est reçue au niveau du terminal ensuite le

slurry distribution se charge de la distribuer aux différentes lignes où elle sera d’abord
épaissie jusqu’à un taux de solide de 65% pour alimenter le réacteur. Il est important
d’attribuer une attention particulière à l’épaississeur vu sa criticité dans le process, mais
encore plus à son racleur qui est un équipement névralgique de ce dernier. C’est pourquoi le
suivi de ses paramètres de marche (couple du racleur, taux de solide) et l’affectation de
personnel qualifié et formé sont nécessaire pour préserver la bonne marche de l’épaississeur.

13
Chapitre II : Paramètres de marche et mode
opératoires

14
 I. Introduction

La décantation est une opération unitaire, parmi les techniques de séparation liquide-
solide basées sur le phénomène de sédimentation, qui consiste à séparer d’un liquide les
particules en suspension en utilisant la force gravitaire. Les procédés mis en œuvre différents
selon le cas où on recherche seulement à augmenter la concentration des solides
(épaississement) ou que l’on vise à obtenir un liquide clair à partir d’une suspension diluée
(clarification).

La sédimentation est réalisée sur différents types de matières solides en suspension,

parmi lesquelles on peut distinguer deux comportements opposés : celui des particules
grenues, qui décantent indépendamment les unes des autres, et celui des particules plus ou
moins floculées, qui ont des vitesses de chute variables, en fonction de la taille des flocs et de
leur abondance. La théorie de la décantation et la procédure de dimensionnement des
appareils tiennent compte de ces considérations.

II. Paramètres de marches:

II.1. Etude de la décantation

Principe de base de la décantation :

La sédimentation des particules isolées s’effectue dans un milieu dilué, de ce fait les
particules décantent indépendamment les unes des autres et la vitesse de chute de la particule
et indépendante de la concentration en solide. Elle est définie par la loi de Newton et la loi de
Stokes.

Dans ce cas, deux types de forces s’exercent sur une particule de masse volumique
( ) dans un liquide de masse volumique ( ) :

Figure 3: Force exercés sur une particule

15
 ( )
Et :

A l’équilibre on a

Ce qui donne :

( )

Le coefficient de trainée est calculé à partir de la formule :

Avec : nombre de Reynolds donnée par la relation :

Où : Facteur de forme
La valeur de b et de n dépend du type d’écoulement :

- Ecoulement laminaire ( <1) : n = 1 et b = 24

- Ecoulement transitoire (1< <2000) : n = 0,6 et b = 18,5
- Ecoulement laminaire ( >2000) : n = 0 et b = 0,4

16 de trainée en fonction du nombre de Reynolds

Figure 4: Courbe représentant le coefficient
Principe de la décantation statique :
La décantation statique fait appel à la sédimentation de particules solides dans un
liquide, qui est habituellement de l’eau ou une solution aqueuse, sous l’action de la pesanteur.
Elle est continue quand on extrait en permanence les matières qui se sont déposées (sousverse
ou boues) et que l’on recueille simultanément et séparément le liquide clarifié (surverse ou
surnageant ou liquide clair). De nombreux facteurs régissent la séparation solide-liquide, dont
les principaux sont :

 la taille des particules solides et leur distribution granulométrique : les particules les plus fines
ont la vitesse de sédimentation la plus lente et les boues en résultant sont moins chargées en
solides que lorsqu’il s’agit de particules grossières ;
 la concentration en solides, qui conditionne la surface unitaire des appareils (m2 · t−1 · h−1) ;
 la différence entre les masses volumiques du solide et du liquide, la forme et les
caractéristiques superficielles des solides et la viscosité du liquide, qui influent sur la vitesse
de sédimentation.

À faible teneur, ces particules dispersées décantent comme si elles étaient seules, mais
leur vitesse de chute augmentera au fur et à mesure que leurs dimensions se développent, par
suite de leurs rencontres avec des particules plus fines : c’est la décantation diffuse, à l’origine
d’une clarification graduelle de la suspension.

Pour des concentrations plus élevées, l’abondance des particules « floculeuses » crée
une sédimentation d’ensemble freinée, caractérisée par une interface nettement marquée entre
la masse boueuse et le liquide surnageant : c’est la décantation freinée dite encore en piston.

II.2. Etude de la floculation

L’alimentation de l’épaississeur comporte jusqu’à 30% des inférieures à 40 µm ce qui

fait que leur sédimentation serait excessivement lente.

Or, pour que l’épaississeur puisse permettre une alimentation constante et permanente
en pulpe à une concentration donnée, il faut impérativement accélérer le temps de
sédimentation de la pulpe. En effet, plus le temps de sédimentation des particules est élevé,
plus on aura de pulpe concentrée à récupérer.

Afin d’accélérer le temps de sédimentation des boues, on joue sur la dimension des
particules, d’où l’intérêt de l’addition d’un réactif chimique, appelé floculant, afin

17
d’augmenter la taille des particules à décanter. Le floculant joue le rôle de colle entre les
particules, les fait agglomérer et leur dispose d'une masse suffisante pour pouvoir se décanter
rapidement.

Figure 5: Schéma d’un épaississeur

La floculation :

Description du processus de floculation :

Les fines contenues dans la pulpe, sont composées en grande partie de schlammes sous
forme de colloïdes, responsables de la couleur teintée de l’eau et ayant de très faibles
dimensions. Elles sont chargées électriquement, ce qui entraîne des mouvements de répulsion
entre elle, et restent en suspension dans la solution sans pouvoir interagir et former des
composants assez gros pour pouvoir décanter.

Figure 6: Schéma représentant les différentes étapes de la floculation

18
 La floculation consiste alors à la déstabilisation des matières en suspension et des
matières colloïdales, ayant une caractéristique hydrophobe, par liaison entre particules
colloïdales en utilisant de longues chaînes de polymères.

Elle est marquée par la formation de ponts entre particules grâce aux longues chaînes
ramifiées ainsi qu’une très forte diminution de la résistance de la boue permettant un drainage
plus rapide de l’eau. Cela nécessite l'utilisation de polymères à haut poids moléculaire qui
agissent par l'intermédiaire d'un mécanisme d'adsorption irréversible des colloïdes le long de
leur chaîne moléculaire. La longueur des chaînes polymères complètement spiralées varie
entre environ 1µm jusqu'à quelques dizaines de µm, dans le cas des plus longues chaînes. Ces
longueurs doivent être comparées avec les dimensions des particules à floculer.

Dans le cas d'une boue contenant des particules qui ont une large distribution
granulométrique ou plusieurs distributions de taille de particules, la suspension peut être
déstabilisée pour différentes concentrations en polymère correspondant aux différentes
granulométries. Ainsi, de bons résultats peuvent être obtenus en utilisant un polymère donné
pour une taille de particule, mais pas pour un autre. En règle générale, lorsque ce phénomène
se produit, la floculation est observée relativement bonne, mais la solution reste très nuageuse.

Les ponts qui se créent entre les particules peuvent se produire avec des polymères non
ioniques, cationiques ou anioniques. Dans ces mécanismes, la neutralisation de charge a une
influence secondaire. C'est ce qui explique pourquoi les réactions de floculation peuvent se
produire avec des polymères portant des charges de même signe que la suspension colloïdale.

Le développement des flocs se déroule en plusieurs étapes successives:

o Dispersion du polymère dans le milieu ;

o Diffusion du polymère vers la face solide-liquide ;
o Adsorption du polymère sur les surfaces des particules ;
o Collision entre les particules liées au floculant ;
o Formation de ponts entre particules et création des micro-flocs plus volumineux ;
o Croissance des micro-flocs par collisions successives et adsorptions ;
o Rupture des flocs formés, par cisaillement.

Paramètres influençant la floculation:

L'efficacité de la floculation dépend de nombreux paramètres liés aux particules à traiter
et aux polymères utilisés.

Habituellement, la floculation se produit pour différentes particules ayant des

19
dimensions plus petites que 50 µm. La concentration des particules dans la suspension à un
effet sur la nature des phénomènes en cause.

La nature du polymère est l'élément principal de floculation. Dans ce cas, trois

caractéristiques principales sont impliquées : le poids moléculaire, la concentration et la
charge ionique.

Les conditions dans lesquelles le polymère est mélangé avec la pulpe sont
fondamentales afin d’obtenir une bonne floculation. Etant donné que les réactions
d'adsorption sont irréversibles et très rapide, la qualité du mélange doit être bonne pour
permettre la diffusion rapide du polymère dans la suspension.

Aussi, étant donné que les polymères sont généralement utilisés sous une forme
concentrée et en petites quantités, ils doivent être répartis uniformément dans le milieu. Un
compromis expérimental doit donc être trouvé afin d’avoir une qualité de mélange
satisfaisante sans cisailler les flocs qui se forment.

Les floculants sont classés selon leur iconicité selon trois types : les floculants
cationique, anionique ou non ionique :

 Les floculants cationiques sont surtout efficaces pour le conditionnement de boues à teneur élevée
en matières organiques colloïdales (matières en suspension) ou à teneur élevée en fibres
cellulosiques.
 Les floculants anioniques trouvent une large application dans les suspensions boueuses à
caractères minéral prépondérant (boues denses hydrophobes, boues d'hydroxydes métalliques).
Pour un mélange de boues organiques et de boues minérales, l'iconicité du poly-électrolyte peut
varier en fonction du rapport de coprésence.

L'association de deux poly-électrolytes anioniques et cationiques injectés séparément

permet, sur certaines boues, de réduire le coût global de l'épaississement ou d'obtenir une
floculation plus efficace.

Le rayonnement UV dégrade la chaîne polymère par formation de radicaux libres. Il est

recommandé pour les solutions d’être tenues à l'écart de la lumière.

Les concentrations de préparation et d’injection de la solution peuvent varier en

fonction des caractéristiques techniques intrinsèques du type de floculant utilisé et des
quantités de boue à traiter.

20
 Type de polymère utilisé :
Les polymères utilisés seront de types polyacrylamide. Le polyacrylamide est un
polymère (-CH2-CH(-CONH2)-) formé à partir d'acrylamide. Il peut être réticulé en
incorporant dans le mélange de polymérisation un dérivé bi-fonctionnel de l'acrylamide : le
N,N'-méthylène-bis-acrylamide (CH2=CH-CO-NH-)2CH2.

Figure 7:Ppolymérisation de monomère d'acrylamide en polymère de polyacrylamide

Le polyacrylamide, contrairement à l'acrylamide qui est neurotoxique, n'est pas toxique

mais doit être manipulé avec précaution car il peut contenir des résidus d'acrylamide. C’est un
gel hautement absorbant. Sous forme de poudre, il se dilue dans l'eau pour former un gel
visqueux après agitation vigoureuse.

21
 Optimisation des paramètres de marche:

Donc pour des raisons de temps et de rendement il est nécessaire d’utiliser un polymère
pour accélérer la décantation. Le floculant est d’autant plus efficace s’il est injecté à une
concentration optimale pour une concentration de pulpe elle aussi optimale. La pulpe doit être
suffisamment diluée pour permettre à la chaine de polymères de floculer un maximum de
flocs. Si la solution est trop diluée, donc les flocs trop dispersés, les polymères ne pourront les
collecter, si la solution est trop concentrée le polymère risque d’enrober qu’une petite partie
des flocs. Il existe une concentration optimale où le floculant agit de la meilleure manière
avec un faible dosage.

Figure 8 : Relation entre le taux de solide, le dosage de floculant et la vitesse de décantation

Afin d’atteindre cet optimum nous avons fait plusieurs tests, nous avons commencé par
choisir le floculant adapté à notre pulpe (qui sera anionique vu que l’on traite des minerais),
reste à choisir le floculant qui nous permettra une décantation rapide avec une clarté du
surnageant acceptable.

Le floculant est choisi selon les critères suivants :

 La vitesse de sédimentation avec la plus faible concentration en floculant (un graphe

avec dosage en fonction de la vitesse de sédimentation)
 La force des flocs
 La clarté de la surverse notée de 1 à 5 avec 5 excellent.

22
 La procédure des tests est jointe en annexe 1.

Figure 9 : Choix du floculant

Le choix du floculant s’est arrêté sur le SNF AN 913 SH.

Une fois que le floculant choisi nous passons à la détermination de la concentration en

solide de l’alimentation. Il est à savoir que le flux de sédimentation est défini comme étant la
vitesse de sédimentation par unité de surface. Le flux de sédimentation est fonction de
l’alimentation en solide et de la vitesse de sédimentation. Les épaississeurs sont souvent
choisit pour une alimentation concentrée en solide. Si le dimensionnement de l’épaississeur se
faisait avec de grande concentration d’entrée, la surface de l’épaississeur serait excessivement
grande parce que le flux de sédimentation sera faible comparé à l’optimum. Le
dimensionnement de l’épaississeur à partir d’une sédimentation avec la concentration en
solide optimale nous permet d’avoir une bonne construction des flocs et un meilleur flux de
sédimentation dans la zone de sédimentation libre. (Voir procédure de test en annexe 2)

23
 Figure 10 : Détermination de l'optimum entre la dilution et le dosage de floculant

Le graphe nous montre que la concentration d’entrée optimale serait de 10% de taux de
solide et que nous trouvons une plus grande vitesse de décantation avec un dosage de 30 g/T
de floculant.

Si nous transformant ces flux de solide en surface nécessaire pour la décantation nous
nous retrouvons avec les résultats suivants :

Tableau 1 Différents diamètres nécessaire à la décantation

Diamètre (m)
Ts 30 g/T 25 g/T 20 g/T
7% 24,96 27,78 30,87
10% 19,06 22,86 30,00
13% 24,05 25,98 29,20
Sachant que notre épaississeur a un diamètre de 20 m, il parait clairement que le dosage
de floculant à utiliser est celui de 30 g/T avec une dilution allant jusqu’à 10% de taux de
solide. (Voir annexe 4 pour la théorie de dimensionnement et l’annexe 5 pour les détails des
calculs)

II.3. Couple/vitesse du racleur

La mesure du couple se fera par « FLSmidth Electronic – Torque – Balancing and

Protection Package », qui permettra une lecture instantanée de la valeur du couple qui sera
transmise par fibre optique au moteur pour répartir le couple. Le couple sera affiché au niveau
du DCS sous forme de pourcentage, le couple à 100% correspond à 1302 KN/m. Le couple de
marche normale sera de 30% ou moins. L’épaississeur pourrait aller jusqu’à 40 à 50% sauf

24
que cela se répercutera sur la durée de vie des équipements. La programmation du package se
fera par les soins de FLS pour déterminer les valeurs à ne pas dépasser, en cas de dépassement
le système s’arrêtera pour protéger ses équipements. Les bras du racleur tourneront à une
vitesse avoisinant les 0,15 Tr/min.

II.4. Contrôle du niveau de boue dans l’épaississeur

Surveillance du lit de boue

Le lit de boue dans l’épaississeur est surveillé en utilisant un équipement approprié.

Généralement une augmentation dans l’épaisseur du lit de boue conduira à une augmentation
du couple et de la densité de la sousverse. Le niveau de boue en marche normale sera de 0,7 à
1 m de hauteur au niveau de la partie cylindrique.

Une fois la marche l’épaississeur optimisée lors des essais de performances, les
opérateurs comprendront la relation entre le niveau du lit de boue et entre le couple et la
pression du lit. Si la floculation est faible, il en résultera une augmentation du niveau du lit de
boue mais avec une pression et un couple normal, cependant si l’alimentation est surfloculée,
nous aurons un lit de boue plus bas que la normale mais avec une augmentation de la pression

Pression du lit de boue

Le transmetteur de niveau de liquide mesure la pression hydrostatique, la pression de

ce niveau de lit de boue est égale à la hauteur (du fond de l’épaississeur jusqu’à l’interface
liquide/atmo) fois la gravité spécifique de la pulpe et de l’eau. Cette pression est indépendante
du volume de l’épaississeur.

Sachant que la hauteur du fond jusqu’au niveau de déversement reste inchangée durant les
l’exploitation, tout changement de la pression au bas du cône (connaissant le niveau du lit de
boue) résulte d’une variation de la densité de la pulpe épaissie.

II.5. Dosage au niveau de la station floculation :

Le floculant sera préparé à une concentration de 3 g/L. Le floculant sera pompé à un

débit de 2800 L/h, et sera dilué (lors de son transport vers l’épaississeur) à 0,3 – 0,5 g/L. Le
débit final de floculant alimentant l’épaississeur sera de l’ordre de 22 800 L/h.

Réglage de la vitesse de dosage

25
 En premier lieu, il est utile de connaître la concentration désirée pour ajuster les
paramètres suivants :

- Concentration désirée : C g/L (exemple 3 g/L)

- Le Débit d'eau sur la station est réglé à D L/h (exemple 3000 L/h)
Pour une concentration de C g/L et D L/h, il faut (C) x (D) g/h
Exemple : 3 g/L et 3000 L/h donne 9000 g/h pour le doseur de poudre
Il convient donc d'ajuster la vitesse du doseur à poudre pour obtenir les 9000 g/h
souhaités.

Pour un doseur type 1 et un rapport de 20, le débit est de 27.2 kg/h.

Pour avoir 9 kg/h, il y a lieu de baisser le débit dans un rapport de 27/9 soit 3

Il faut mettre la fréquence à : 50/3 = 17 Hz

Le dosage du polyélectrolyte est assuré par un doseur à vis d'Archimède à vitesse

variable commandé par un MOTOREDUCTEUR (Variation de fréquence).

Mais malgré ces calculs, il est nécessaire de suivre la procédure suivante pour le réglage
du débit de poudre :

1. Calculer la vitesse de rotation de la vis en fonction de l'abaque ci-joint,

2. Remplir la trémie de polyélectrolyte,
3. Régler la vitesse de rotation de la vis à l’aide du potentiomètre 0 à 100Hz.
4. Passer en position « MANUEL »
5. Mettre l'interrupteur DOSEUR en position "1"pendant 1 min,
6. Recueillir la poudre et la peser,
7. Modifier s'il y a lieu la vitesse de rotation de la vis et recommencer en 5.

NOTA : Chaque polyélectrolyte ayant une masse volumique et une granulométrie différentes,
il est absolument nécessaire de refaire ce réglage à chaque changement de produit et de le
vérifier périodiquement.

ATTENTION : L'abaque donne le débit massique de poudre en fonction de la vitesse de

rotation de la vis pour un polyélectrolyte de masse volumique de 0,7.

26
 Tableau 2: Différent rapport de la vise doseuse de floculant

II.6. Mesure du Yield stress

Le yied stress est la contrainte limite, qui en dessous de laquelle la pulpe a un

comportement élastique et ne s’écoule pas et qui au-delà de cette contrainte la pulpe a un
comportement de fluide et s’écoule.

Cette contrainte peut être mesurée et calculer de la manière suivante :

1) Commencer avec le taux de solide le plus élevé, mélanger dans le bécher jusqu’à
homogénéisation
2) Déterminer le % de solide
3) Remplir le cylindre avec l’échantillon (maintenir le cylindre afin que la patte ne
s’échappe pas du fond)
4) S’assurer qu’il n’y a pas des bulles d’air emprisonnées dans la pâte et ce en secouant
le cylindre et en déplaçant la spatule du haut vers le bas
5) Remplir le cylindre totalement (éviter de tasser la pâte)
6) Soulever le cylindre avec précaution, exposer la pâte 3 à 4 s avant de lever totalement
le cylindre (soulever verticalement sans incliner)
7) Mesurer la distance d’affaissement (du haut du cylindre en partant vers le bas,
jusqu’au haut de la pâte)
8) Remettre la pâte dans le bécher et mélanger l’échantillon
9) Ajouter la quantité désirée d’eau de process pour la dilution (5 à 10 ml par 500 ml),
bien mélanger
10) Refaire les étapes de 2 à 9 au minimum 6 fois.

27
 ( √ )

Avec :

 s’ : affaissement adimensionnel =
 s : distance d’affaissement, cm
 H : hauteur du cylindre, cm

 : Densité de la pâte kg/m3
 g : force de gravité
 : yield stress, Pa

Tableau 3 Yield stress en fonction de la densité

Densité Ts Affaissement Pa
1,77 71 0,4 694
1,74 70 0,5 662
1,73 69 2,4 432
1,71 68 5,7 205
1,7 67 7,2 126
1,68 66 8,2 78
1,66 65 9,3 29

Yield stress
Pa
800
700
600
500
400
300 Yield stress
200
100
0
64 65 66 67 68 69 70 71 72
Ts%

Figure 11: Evolution du Yield stress en fonction du taux de solide

A savoir que l’épaississeur est dimensionné pour supporter un yield stress allant jusqu’à
200 Pa, donc atteindre un taux de solide de 65% - 67% ne représente aucun danger pour les

28
équipements.

III. Manuel opératoire et procédures :

Rappel

Le but de la zone d’épaississement est de recevoir la pulpe de phosphate du terminal et

l’épaissir jusqu’à atteindre le taux de solide convenu. Le taux de solide spécifié à l’entrée du
réacteur est de 65%.

Les tests ont montré que le taux de solide maximal pouvant être atteint pour le transport
de phosphate via pipeline est de 53%, ce qui est trop dilué pour produire, au niveau du
réacteur, la concentration d’acide phosphorique voulue. C’est pourquoi un épaississeur est
nécessaire pour ramener la pulpe au taux de solide adéquat.

Le flowsheet ci-dessous nous présente les équipements principaux au niveau de cette

zone :

Les équipements de protection individuelle (EPI) requis pour la zone d’épaississement

sont comme suit:

Le taux de solide de la pulpe est l’un des paramètres les plus importants à cerner à
l’entrée du réacteur. Il est à noter qu’il y a une relation étroite entre le taux de solide et la

29
densité, c’est pourquoi nous avons installé des densimètres afin de suivre l’évolution du taux
de solide, le graphe suivant nous donne le taux de solide en fonction de la densité :

Tableau 4: La densité en fonction du taux de solide

Densité Ts
1 0
1,05 8
1,3 38
1,35 43
1,4 47
1,45 51
1,5 55
1,55 58
1,6 61
1,65 65
1,7 68
1,75 70
80
70
60
50
% Solides

40
30
20
10
0
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8
Densité

Figure 12: La densité en fonction du taux de solide

III.1. Premier démarrage

a) Préparatifs :

 Une tournée de contrôle est nécessaire pour s’assurer de :

 Dégagement tout corps étrangers à l’intérieur du bac à pulpe et de
l’épaississeur ;
 La fermeture des portes visite des bacs et cuves ;

30
  La disposition des circuits des pompes d’alimentation et de transfert ;
 L’alignement des différents accouplements des (pompes ; agitateurs…).
 Contrôle de la fixation des différents équipements.
 Contrôler le niveau d’huile des réducteurs.
 L’alimentation des garnitures mécaniques des pompes en eau de bourrage.
 Désaccoupler l’équipement à contrôler et déconsigner son départ électrique.
b) Essais à vide des équipements :

 Contrôler le fonctionnement des vannes entrée MOV 1300/1301 et au pied

HV001/002 du bac de réception 02ER01, ainsi que les vannes de recirculation de
l’épaississeur 02E HV 021/022/023/024/025/038 et 039
 Faire les essais à blanc des départs des moteurs
 Simulation des départs MCC des moteurs
 Simulation avec DCS.
 Contrôler Marche/Arrêt des moteurs avec signalisation au DCS.
 Simulation des vannes pneumatiques et tous les instruments de régulation (P – T° -
Débit, Densités…).
 Vérifier la signalisation des alarmes des défauts.
 Régler les seuils de toutes les alarmes : ampérages- niveaux -pression -température -
vibrations.
 Contrôle le sens de rotation de l’équipement à contrôler.
 Relever les anomalies constatées et noter l’ampérage signalé sur site et DCS.
 Si l’essai est concluant, consigner les départs et accoupler les équipements rotatifs et
préparer l’essai à l’eau brute.
c) Essais hydraulique :

 Ouvrir la vanne HV 010 alimentant le bac de réception 02ER01.

 Ouvrir la vanne d’alimentation d’eau brute 02E MOV1301 vers le bac 02ER01.
 Remplir le bac de réception de pulpe 02ER01 par l’eau brute jusqu’à 80%
(02ELI008).
 Mise en service localement de l’agitateur 02EA01 et contrôler son état de marche
(Présence de bruit, ampérage…) une fois ses pâles inférieures sont submergées (2,8m
soit 02E-LI008 = 20%).

31
 Arrêter l’alimentation d’eau en fermant les vannes successivement MOV1301 et
HV010.
 S’assurer que les vannes au pied de l’épaississeur 02ER05 sont fermées.
 Procéder au remplissage de l’épaississeur 02ER05 à partir du bac de réception en
démarrant localement et alternativement les pompes 02EKP01 et 02EP01 jusqu’à
100% de son niveau 02ELI015 tout en contrôlant le niveau du bac de réception de
pulpe qui ne doit pas chuter au-delà de 30%.
 Mise en service localement du racleur après l’immersion de ses raclettes en réglant sa
vitesse de rotation à 0.15 tr/mn.
 Arrêter les pompes 02EP01/02EKP01
 Démarrer le moteur du mélangeur 02E-A06
 Mettre alternativement les pompes de recirculation 02EKP07 et 02EP07 en service
vers la partie inférieure et supérieur de l’épaississeur.
 Contrôler le fonctionnement des instruments de mesure (débitmètre 02E FIC012;
densimètre 02E DI012 et 02E DI014).
 Une fois l’épaississeur rempli à 100% démarrer les pompes de transfert
alternativement à 60% pendant 20min en fermant la HV24 et en ouvrant la HV25.
Après l’arrêt des pompes remplir l’épaississeur à 100%.
d) Démarrage de la pulpe :

 Avant d’aviser le terminal, procéder aux opérations suivantes :

 Disposer le circuit vers le bac 02ER01 en ouvrant la vanne 02HV010 et en
s’assurant localement de son ouverture et fermeture de la vanne d’eau brute
MOV1301.
 Fixer le débit voulu de la pulpe sur l’indicateur 02 FQ1300 et informer le
terminal de sa valeur par téléphone
 Préparer la solution de floculant en réglant le débit d’eau et la couse de la vis
doseuse et passer la station en mode auto (voir procédure station de
floculation)
 Aviser le terminal pour l’alimentation de la ligne E en pulpe de phosphate
 Lorsque le niveau atteint 50% ouvrir la vanne HV001 au pied du bac R01 et mettre en
service de la pompe principale 02EP01 vers l’épaississeur en ajustant sa vitesse en
fonction du niveau tout en maintenant le débit d’entrée égal au débit sortie.
 Mettre en service la floculation en mode régulé.

32
 Orienter le circuit au refoulement de la pompe 02EP07 vers la partie inferieur de
l’épaississeur en ouvrant les vannes HV023 et HV038 et en fermant les vannes
HV021 ; HV022 et HV039
 Démarrer localement de la pompe principale de recirculation 02EP07 à une vitesse
réduite de 60%.
 Suivre l’évolution de la pression 02EPI020 au niveau du pivot de l’épaississeur, ainsi
que celle de la densité de la pulpe en prélevant des échantillons à chaque 30 min.
 Une fois la densité atteint 1650 (qui correspond à 65% de taux de solide) :
 Répartir le refoulement de la pompe de recirculation entre la partie supérieure
et inférieure de l’épaississeur
 Mettre le système en mode auto
 Suivre l’évolution de la turbidité de l’eau dans le rigole (02E AIT017).
 Surveiller et stabiliser l’opération d’épaississement :
 Si la densité est faible :
 Orienter le circuit refoulement de la pompe 02EP07 vers le cône en ouvrant les
vannes HV023 et HV038 et en fermant les vannes HV022 HV021 et HV39
 Diminuer par palier de 15% le débit de la pompe de circulation en agissant sur
la vitesse du variateur du moteur
 Si la densité est élevée :
 Orienter le circuit refoulement de la pompe 02EP07 vers le haut en ouvrant les
vannes HV021 ; HV022 et HV39 en fermant les vannes HV023
 Augmenter par palier de 15% le débit de la pompe de circulation en agissant
sur la vitesse du variateur du moteur
 Si niveau du lit de boue > à la valeur limite alors augmenter le soutirage de
15%
 Si le couple du bras de raclage > à la valeur limite alors augmenter le soutirage
de 15% + la recirculation
 Contrôler l’écoulement de l’eau via de trop plein vers la fosse 03ER07 et la turbidité
par le capteur 02E-AI017 et s’assurer qu’elle ne dépasse pas 100ppm.
 A la disponibilité des attaques ouvrir la vanne HV024 au refoulement de la pompe
02EP05 et fermer celle de retour HV025 vers le bac 02ER01
 Ajuster le débit de la pompe 02EP05 de transfert vers le réacteur 03E-M01 par le
régulateur 02E-FIC035 en fonction de la cadence du réacteur.

33
  Aviser le terminal en cas d’augmentation ou réduction de la cadence.

III.2. Arrêt et démarrage pour courte durée de l’épaississement

a) Définition :

Cette opération d’arrêt et redémarrage dépend de l’arrêt de l’attaque à courte durée.

b) Arrêt :

 Aviser le terminal pour arrêter le transfert de la pulpe de phosphate et rinçage du

circuit.
 Après fin de rinçage fermer la vanne 02EHV1300 entrée bac à pulpe
 Arrêter l’alimentation de l’épaississeur et celle du floculant.
 Fermer les vannes d’aspiration des pompes 02EP01 et 02EP05.
 Ouvrir les vannes manuelles installées sur circuit de lavage d’eau brute à l’aspiration
des pompes 02EP01 et 02EP05 et commencer le rinçage des circuits de transfert de la
pulpe aspiration et refoulement des dites pompes vers le bac à pulpe en redémarrant
les pompes EP01 et EP05.
 Après rinçage des circuits arrêter les pompes 02EP01/P05 et fermer les vannes
manuelles d’eau brute.
 Ouvrir les purges aspiration des pompes et fermer ses vannes au refoulement
 Maintenir la pompe 02EP07 et le racleur en marche. La recirculation doit se faire au
niveau de la partie supérieur, tout en surveillant le couple du racleur.

c) Démarrage :

 Aviser le terminal pour la remise en service du transfert de la pulpe de phosphate.

 Préparer le redémarrage de l’attaque.
 Disposer les circuits d’aspiration et de refoulement de la pompe:
 02EP01 vers l’épaississeur.
 02EP05 vers la cuve de l’attaque.
 Orienter le circuit au refoulement de la pompe 02EP07 vers la partie inferieur de
l’épaississeur en ouvrant les vannes HV023 et HV038 et en fermant les vannes
HV021 ; HV022 et HV039

34
  Une fois la densité atteint 1650 (qui correspond à 65% de taux de solide), démarrer la
pompe 02EP05 à vitesse réduite puis l’augmenter progressivement selon la cadence
de l’attaque.

Résumé de la procédure de démarrage

Cette procédure normale de démarrage suppose qu’elle a été précédée d’une procédure
normale d'arrêt, avec les équipements de l’installation dans l’état suivant:

1. Le bac de réception rempli de 30 à 50% de sa capacité avec agitateur en marche

2. Epaississeur en marche et totalement plein, recirculation permanente
3. Tous les agitateurs en marche

Epaississement pulpe procédure de démarrage :

Tableau 5: Procédure de démarrage de l'épaississeur

Étape Instructions Remarques

Début remplissage du bac de Informer les opérateurs hors installation lorsque
1
réception l'alimentation en pulpe sera nécessaire.
Régler la vitesse des moteurs du racleur
2 Mise en marche racleur
à 0.15 tr/mn
Préparer le lot de floculant avant le démarrage.
Démarrer la pompe à floculant à basse vitesse et
3 Préparation floculant
vérifier le débit. Ouvrez l'eau de dilution pour
diluer 5-10 fois.
Recirculer la pulpe vers la partie inférieure de
4 Recirculation
l’épaississeur
Ajuster le débit de floculant nécessaire pour
atteindre la valeur de la conception de densité de la
sousverse d'environ 1,65.
Surveiller et stabiliser Lorsque la densité atteint la cible, démarrer la
5
l’épaississeur pompe de transfert pour alimenter le réacteur.
Lorsque le système est stabilisé, mettez tout sur
mode automatique (le débit de soutirage est
pratiquement le même que l’alimentation)
L’eau de joint doit être en marche en premier.
Démarrer la pompe initialement à basse vitesse.
Début des pompes Lorsque le réacteur est prêt, augmenter la vitesse
6
d'alimentation du réacteur de la pompe d’alimentation du réacteur.
Si la densité est élevée ou basse, régler le dosage
du floculant selon les besoins.
Augmenter la vitesse de la pompe alimentant le
réacteur.
Accroître les taux exigés par Augmenter l’alimentation de l’épaississeur
7
réacteur Si tous les contrôles sont en mode automatique,
tous les autres flux (eau, floculant) augmenteront
automatiquement.

35
Arrêt normal

L’arrêt normal survient dans le cas de la maintenance d’un équipement ou quand il y a un

manque de produit.

 Nous procèderons à l’arrêt de la pompe de transfert de pulpe alimentant le réacteur.

 La pompe de recirculation doit être maintenue en marche ainsi que les racleurs de
l’épaississeur.
 Mettre à l’arrêt la pompe d’ajout de floculant.
 Mettre à l’arrêt la pompe alimentant l’épaississeur.
 Tous les agitateurs doivent être maintenus en marche.
 Si le temps d’arrêt est assez long (4h), il faut procéder au rinçage du circuit
d’alimentation en pulpe.

Arrêt forcé

Un arrêt forcé peut s'avérer nécessaire dans le cas où un réservoir est perforé, la perte
inattendue d'air d'instrumentation ou de la pression d'eau, ou la perte de matériel critique non
épargné.

L'usine est conçue pour s’arrêter en toute sécurité avec le minimum de dégât et de
déversement. Toutes les vannes de commande sont agencées pour s’ouvrir ou se fermer, dans
la position la plus sûre en cas de perte d'air d’instrumentation. En gardant ces faits à l'esprit
lorsqu’ une situation d'urgence survient, l’operateur doit décider si oui ou non un arrêt est
justifié. Quand cela est nécessaire, il doit décider des zones de l’installation qui doivent être
arrêtées, et dans quel ordre.

En cas d'urgence, il faut arrêter et bloquer l'installation généralement comme suit:

1. Identifier l'urgence et déterminer:

 Quels sont les équipements affectés

 Si la situation exige un arrêt d'urgence
 Si des équipements de protection individuelle spéciaux ou procédures sont
requises

2. Arrêtez l'appareil impliqué dans l'urgence en premier. Utilisez le bouton poussoir ou le

câble d’arrêt d’urgence pour arrêter l'appareil.

3. Après que la situation d’urgence est résolu, et si l'équipement ne peut pas être
immédiatement remis en service, revenir à la procédure normale d'arrêt (décrite ci-
dessus) aussi étroitement que possible.
36
 III.3. Vidange de l’épaississeur :

a) Introduction :

Cette opération s’applique pour un arrêt forcé au niveau de l’épaississeur.

b) Démarche :

 Aviser le terminal pour arrêter le transfert de la pulpe de phosphate et rinçage du

circuit.
 Arrêter toute alimentation vers l’épaississeur
 Faire chuter le niveau dans le dernier compartiment de la maturation.
 Après fin de rinçage fermer les vannes 02EHV1300 et HV010.
 Si l’arrêt ne concerne pas les pompes de circulation :
 Faire chuter le taux de solide de la pulpe dans le THICKENER par orientation
de refoulement de la pompe 02EP07 vers le haut en ouvrant les vannes
HV021/22/38/39 et en fermant la vanne HV020 à l’aspiration.
 Arrêter la floculation et procéder à la Vidange de l’épaississeur vers :
 le bac 02ER01 en ouvrant la vanne HV025 et en fermant la vanne HV024
 La cuve d’attaque en fermant la vanne HV025 et en ouvrant la vanne HV024
 Si cet arrêt forcé ne concerne pas l’arrêt du racleur 02EA01 :
 arrêter ce dernier quand le niveau de la pulpe dans l’épaississeur 02ER05
atteint ses pales.
 Fermer la vanne d’aspiration de la pompe de circulation de la pulpe 02EP07 et rincer
par l’eau brute ses circuits d’aspiration et de refoulement (vers les parties supérieure et
conique de l’épaississeur).
 Après rinçage fermer les vannes HV020/021 et HV 023 et arrêter la pompe 02EP07.
 Quand le débit chute de la pompe à pulpe 02EP05 arrêter la pompe 02EP05 et purger
le circuit à l’aspiration de ladite pompe vers la fosse 02ER04
 S’assurer du démarrage la pompe de la fosse vers le bac à pulpe 02ER01
 Après fin de vidange de 02ER05 procéder au rinçage de l’épaississeur par l’eau brute
via du circuit aspiration de la pompe 02EP05
 Fermer la vanne au pied de l’épaississeur d’aspiration de la pompe 02EP05 et rincer
ses circuits d’aspiration et refoulement par l’eau brute.

37
 III.4. Préparation floculant

a) Introduction :

Cette instruction de travail a pour objet l’identification des taches à risque liées à
l’opération de préparation de la solution de floculant, et la conduite à tenir lors des
interventions nécessaires au niveau 100 de la section épaississement de la ligne E de
Maroc Phosphore III et IV.

b) Les équipements de protection individuelle :

L’operateur de chantier du niveau 100 ou l’agent affecté à ce poste, lors de sa

préparation de la solution de floculant, doit porter les équipements de protection
individuelle ci- dessous :

 Casque de protection contre les chocs et chutes d’objets ;

 Lunettes ;
 Gants ;
 Masque anti poussière ;
 Chaussures de sécurité.

c) Conduite à tenir :

L’operateur du niveau 100 ou agent désigné par la hiérarchie, lors de sa

préparation de la solution de floculant, doit respecter scrupuleusement les
recommandations suivantes :

 Signaler immédiatement toute anomalies et dégradation des matériels de la

station de floculation;
 Eviter la dispersion du floculant par terre et au niveau des marches des
escaliers de la station de floculation;
 Eviter de porter les sacs de floculant fuyards ;
 En cas de fuite de la solution de floculant ou de la dispersion du floculant
poudre par terre, baliser la zone à risque de glissade ;
 Nettoyer à fond toute trace de floculant au niveau 100, le nettoyage doit se
faire à sec et éviter l’utilisation d’eau. Si de l’eau est utilisée, s’assurer de
bien rincer le parterre pour éviter tout risque de glissade.

38
  S’assurer d’avoir toujours un stock de 5 sacs au niveau de la station de
floculation.

d) Mise en service:

- Raccorder le réseau d’alimentation électrique 400 V triphasé 50 Hz + terre (sauf

indication contraire figurant sur le schéma électrique) sur les bornes d’alimentation du
coffret. Respecter le sens des phases R,S,T.
- Raccorder l’alimentation d’eau (après avoir rincé la canalisation) sur le raccord amont
du régulateur de pression. Il est souhaitable d’intercaler une vanne d’isolement et si la
qualité de l'eau le nécessite, d'installer un filtre. Fermer la vanne de réglage de débit.
- Mettre le sectionneur général du coffret de commande sur la position 1, le voyant
«Sous-tension » doit s’allumer.
- Mettre le sélecteur de mode de fonctionnement « AUTO-0-MANU » sur « 0 »
- Appuyer sur le bouton « Marche Générale », le voyant orange doit s’allumer.
- Vérifier que les commutateurs de marche des éléments sont sur la position « 0 » ou «
Arrêt »
- Mettre le sélecteur de mode de fonctionnement « AUTO-0-MANU » sur « MANU »
- Mettre le commutateur de l’agitateur sur « 1 » ou « Marche » et vérifier son sens de
rotation (sens horaire vu de dessus).
- Si il est incorrect, inverser deux phases du câble d’alimentation du coffret. Ne pas
modifier le câblage interne des éléments de la machine.
- Mettre le commutateur de l’agitateur sur « 0 » ou « Arrêt »
- Mettre de commutateur de l’électrovanne sur « 1 » ou « Marche » et ouvrir
progressivement la vanne de réglage pour caler le débit à la valeur souhaitée (qui
devra être supérieure au seuil mini détecté par le capteur fixé sur le rotamètre. La
lecture du débit se fait avec l’arête supérieure du flotteur.
- Laisser le bac se remplir jusqu’à ce que les pales de l’agitateur soient entièrement
recouvertes (environ 150mm).
- Mettre de commutateur de l’électrovanne sur « 0 » ou « Arrêt »

39
 e) Explication de l’automatisme par les niveaux :

La station est prévue pour une MARCHE ENTIEREMENT AUTOMATIQUE. Sa

mise en route et son arrêt sont commandés par une régulation de niveaux de la cuve:

NIVEAU BAS :

- Ouverture de l’électrovanne.
- Mise en route de la vis doseuse à poudre.
NIVEAU HAUT :

- Arrêt de la vis doseuse à poudre.

- Fermeture de l’électrovanne.
NIVEAU TRES HAUT :

- Arrêt de la station.
- Mise en alarme.
NIVEAU TRES BAS :

- Arrêt de la pompe utilisation.

- Mise à disposition d’un contact sec.
DEBIT EAU TROP FAIBLE :

- Arrêt de la station.
- Mise en alarme manque eau.

40
IV. Conclusion

Les différents paramètres de marche cités précédemment (dosage floculant, taux de

dilution, niveau de boue, vitesse et couple du racleur…) peuvent être résumé dans la figure
suivante :

Figure 13: Paramètres de marche de l'épaississeur

41
 Chapitre III : Comparaison du secteur
épaississement entre les différentes installations

42
 I. Introduction

Pour pourvoir cerner le processus d’épaississement et l’améliorer, il est nécessaire de

voir les solutions adoptées ailleurs. Il est à savoir qu’au niveau de la plateforme Jorf Lasfar
d’autres installations produisant de l’acide phosphorique sont en cours d’adaptation pour la
réception de la pulpe du terminal. Il est donc nécessaire de faire une comparaison entre les
différentes solutions pour dresser les points forts et faibles de chacune d’elles. Les
installations concernées sont les suivantes :

Imacid (1/3 OCP, 1/3 Chambal Fertiliser-Inde, 1/3 Tata Chemicals Ltd-Inde ):

Pour diversifier ses alliances stratégiques et sécuriser une partie de ses exportations, le
Groupe OCP s’est rapproché de la société indienne Chambal appartenant au Groupe privé
Birla. En 1999, ce partenariat a permis le démarrage, au sein du complexe industriel de Jorf
Lasfar, d’Imacid, une usine d’acide phosphorique dont la capacité de production annuelle a
été portée à 370.000 tonnes P2O5. Un tel volume nécessite 1,2 million de tonnes de
phosphates de Khouribga et 330.000 tonnes de soufre. En mars 2005, un troisième
actionnaire fut introduit dans le capital d’Imacid, Tata Chemicals Ltd, filiale du Groupe
Indien Tata. La totalité de la production d’Imacid en acide phosphorique est dédiée à ces
deux actionnaires indiens.

Pakistan Maroc Phosphore S.A. (50% OCP, 25% FFBL, 12,5% Fauji Foundation,
12,5% FFCL):
Capital social : 800 millions de dirhams
Démarrage : avril 2008
Capacité de production : 375.000 tonnes d’acide phosphorique
Localisation géographique : Jorf Lasfar (Maroc);

EX-Joint-venture OCP-Bunge (50% OCP, 50% Bunge) en novembre 2005 / racheté

par OCP en septembre 2013:
Démarrage : mars 2009
Complexe intégré destiné à subvenir en priorité aux besoins de Bunge (Brésil) en engrais.
Localisation géographique : Jorf Lasfar (Maroc).

ODI : Own direct investment

43
II. Présentation des installations

Concernant les JVs IMACID et BMP la partie épaississement (projet adaptation au

pipe) est identique à celle de la ligne E mis à part le fait d’avoir deux bacs de réception de
pulpe au lieu d’un seul (un déjà existant et le deuxième fait partie du projet d’adaptation), le
choix d’avoir deux bacs de réception est dicté par le fait de pouvoir comptabiliser la quantité
de pulpe envoyée par le terminal (Fournisseur / client, ce qu’on ne retrouve pas au niveau de
la ligne E, car les deux font partie du même organisme)

Concernant PMP, la philosophie de l’épaississement est la même (càd qu’on a recourt

à la décantation pour épaissir notre pulpe), mais contrairement à la ligne E, PMP sera doté de
deux épaississeurs de 15m de diamètre afin de donner une plus grande flexibilité
d’épaississement à l’installation, ces deux épaississeur alimente par la suite un bac de
transition qui se charge d’alimenter le réacteur en pulpe, le court-circuitage de ce bac est
possible en alimentant le réacteur directement des épaississeur.

Le schéma synoptique suivant montre la partie du process de l’épaississement au

niveau de PMP :

Figure 14: Flowsheet épaississement PMP

44
 Pour ce qui est de l’ODI 1’épaisssement se fait toujours par décantation. Avec deux
bacs de réception de pulpe (pour comptabiliser la consommation), suivi par un épaississeur de
20m de diamètre qui alimente deux bacs de transitions qui alimentent le réacteur, le court-
circuitage de ces derniers est possible dans ce cas de figure aussi.

Le schéma synoptique suivant illustre la partie du process de l’épaississement au

niveau de l’ODI 1 :

Figure 15: Flowsheet épaississement ODI 1

45
 La liste des équipements des différentes installations concernant l’épaississement est
fournie, et nous montre qu’il n’y a pas une grande différence entre eux :

Tableau 6: liste des équipements des différentes installations

Installation
Equipement
Ligne E IMACID BMP PMP ODI

Dia 13, Ht 10 (2) Dia 15, Ht 14

Bac de réception de pulpe 2278 m3 // //
1326 m3 (2) 2650 m3
441 KW 200 KW
Agitateur bac de réception // // 200 KW (2)
660V,3Ph 660V,3Ph
280 m3/h (2) 420 m3/h (3)
Pompe alimentant 16,4mTDH 138m3/h 40 mTDH
// //
l’épaississeur 23,1mTDH 56KW
55Kw 660V,3Ph 75Kw 660V,3Ph
VFD VFD
Epaississeur D 20m // // D 15m, Ht 5 (2) D 20m

18,5 KW (4), 7,5 KW (fois 4),

Racleur // // 20Kw (2)
660V,3Ph 660V,3Ph

391 m3/h 240 m3/h 220 m3/h (2)

Pompe de recirculation de
13mTDH // // 15mTDH 75mTDH
l’épaississeur
55Kw 660V,3Ph 55KW 55Kw 60V,3Ph
213 m3/h 119 m3/h
136,5 m3/h (3)
34,8 mTDH 30,2mTDH 30 mTDH
Pompe soutirage épaississeur // //
90Kw 660V,3Ph 56KW 55Kw 660V,3Ph

Thickener_Air_Dilution_Sytem_Blower N/A N/A N/A N/A Pas de détail

Bac d’alimentation du réacteur N/A N/A N/A Dia 10, Ht 5 Dia 10 Ht 8
3
322 m /h 250 m3/h
Pompe recirculation du bac
N/A N/A N/A 13mTDH **mTDH
d’alimentation
55KW (2) **KW (4)
3
*[161;195] m /h
Pompe 34,8mTDH 90KW
Pompe de Pompe de 136,5 m3/h (3)
Pompe alimentant le réacteur de
3
*204m /h 45,7mTDH
soutirage soutirage 112Kw 38mTDH 55Kw
soutirage

Fosse 10 m3 // // 10,6 m3
12,5 m3
54 m3/h 25m3/h 25 m3/h (2)

Pompe au niveau de la fosse 22mTDH // // 7,6mTDH 32mTDH

7,5Kw
7,5Kw 35 Kw 660V,3Ph
660V,3Ph

3 KW, 660 33 KW, 660

Agitateur de la fosse // // //
V,3Ph V,3Ph

Bac d’eau de surverse N/A N/A N/A Dia 4,8, Ht 4,8 Dia 5, Ht 8

72,8 m3/h 170 m3/h

Pompe du bac d’eau de 44mTDH 27,2mTDH
N/A N/A N/A
surverse
19KW (2) 19KW (2)

N/A : n’est pas présent

46
III. Comparaison et risques :

La ligne E a opté pour une simplification du circuit d’épaississement avec un

épaississeur et des pompes d’une capacité de 100% (chaque pompe ayant une pompe réserve
montée en parallèle sur place), cela procure une facilité de pilotage de l’installation où on a
une seule ligne d’alimentation en pulpe vers le réacteur. La suppression du bac de transition a
été compensé par l’augmentation du volume de l’épaississeur qui autre sa fonction
d’épaississement assure le stockage de la pulpe.

PMP a choisi une redondance pour l’épaississement avec deux épaississeurs lui
permettant d’assurer l’épaississement en permanence (dans le cas où l’un deux est
indisponible) suivi d’un bac de transition chargé d’assurer l’alimentation du réacteur en pulpe.

L’ODI 1 a préféré d’avoir 3 circuits pour la pulpe (3 de 50% dont 2 A-B sont en
marches et le 3éme K en réserve), cela procure une flexibilité vis-à-vis des cadences à suivre.

Avec ses pompes de 100%, quand la cadence est réduite, la ligne E voit ses pompes
travailler loin de leur point de fonctionnement optimal, de plus les vitesses au niveau des
conduites d’amenés de pulpe sont réduites, pouvant occasionner un colmatage si la cadence
reste réduite pour une longue durée. Il est a noté que la ligne E a su optimiser les coûts en
supprimant le bac de transition, à condition de bien cerner le processus d’épaississement pour
atteindre les densités voulues.

PMP cherchant la flexibilité n’a pas lésiné sur les dépenses, en se dotant de 2
épaississeurs. Sauf que les pompes choisies sont des pompes de 100% où on se retrouve avec
les mêmes difficultés de la ligne E, le bac de transition assure le maintien de la pulpe à la
densité souhaité et sert aussi de stock tampon si un problème survient en amont de la ligne.

Le plus grand souci de l’ODI était celui des vitesses au niveau des conduites, résolut
par la mise en place de pompes de 50% sur des lignes indépendantes. Ce qui permet une
flexibilité tant sur le point de l’alimentation que sur les cadences de marche où l’on peut la
réduire sans pour autant s’écarter du point de fonctionnement des pompes ni de se heurter au
problème des vitesses de la pulpe dans les conduites. Le fait d’avoir deux bacs de transitions
leurs assure un stock tampon important en cas de problèmes en amont. L’ODI comme PMP
ne peuvent compenser leurs productions en augmentant d’autres lignes, comme le ferait la
ligne E avec MP3 et 4, d’où ce besoin d’un stock tampon.

47
IV. Conclusion

La comparaison entre les différentes installations (ODI 1, PMP, Ligne E…) peut être résumée
par le tableau suivant :

48
Conclusion générale
Au terme de cette étude, chaque axe du sujet a donné ses fruits estompés. En effet, la
partie analyse fonctionnelle donne une meilleure appréciation du procédé d’épaississement et
de ses différentes interactions (Slurry distibution, réacteur), il en ressort que l’épaississement
est une phase critique dans la production d’acide phosphorique, donc la surveillance de ses
paramètres de marche par du personnel qualifié est primordiale.

Le deuxième axe avait pour but de cerner les différents paramètres de marche régissant
l’épaississeur, à savoir la concentration de floculant injectée (30 g/T de phosphate sec), le
taux de dilution de l’entrée devra être de l’ordre de 10% de taux de solide (assuré par le P-
duc) et la limite du couple moteur du racleur avec laquelle on travaillera. En plus de ces
paramètres, plusieurs procédures ont été mises en place pour faciliter le pilotage de la section
d’épaississement :

• Premier démarrage de l’épaississement ou démarrage après arrêt de longue durée.

• Arrêt et démarrage de l’épaississement après un arrêt de courte durée.
• Vidange de l’épaississeur.
• Préparation du floculant.
Le dernier point dresse une comparaison entre les différentes installations utilisant le
procédé d’épaississement pour la production d’acide phosphorique, à savoir IMACID,
BUNGE, PMP, ODI et la ligne E, où l’on trouve ce qui suit :

49
Annexes :
Annexe 1 : Choix floculant :

1) L’échantillon ne doit pas être trop concentré (diluer si nécessaire) (nous prendrons des

échantillons un avec un taux de solide variant de 5 à 15%)

2) Vitesse de sédimentation en cm/s pour un dosage de floculant, on commence à

chronométrer une fois que la sédimentation est enclenchée soit après 1 à 2 cm de

sédimentation.

3) Noter la limpidité/ clarté du surnageant :

La clarté du surnageant doit être notée :


Si vous mettez la spatule dans le surnageant et que vous avez besoin de la
rapprocher de en avant du bécher pour la voir : la clarté est de 1 (faible)
 Si au-delà du milieu du bécher vous ne parvenez plus à voir la spatule : 2 (sale)
 Si vous pouvez voir la spatule au- delà du milieu du bécher mais pas quand
vous la déplacer au fond : 3 (assez bon)
 Si vous plaquez la spatule sur la paroi du bécher au fond et que vous pouvez la
voir : 4 (bon)
 Si vous placez la spatule derrière le bécher et que vous l’éloignez de quelques
centimètres et que vous pouvez toujours la voir : 5 (excellent)
4) Remuer ce qui a été décanté et voir si la vitesse de sédimentation à diminuer si c’est le

cas c’est que les flocs ne sont pas assez fort (voir un floculant plus fort)

5) Refaire le test 2 avec un dosage plus élevé

6) Refaire 5, 4 à 5 fois pour le même floculant

Le floculant est choisi selon les critères suivants :

 La vitesse de sédimentation avec la plus faible concentration en floculant (un graphe

avec dosage en fonction de la vitesse de sédimentation)
 La force des flocs (comme indiqué dans le point 4)
 La clarté de la surverse notée de 1 à 5 avec 5 excellent.

50
Annexe 2 : Optimisation de l’alimentation en solide :

1) Utiliser le floculant choisi dans les tests précédents

2) Faire le test avec le même dosage de floculant ne changer que la concentration de la

boue (bécher de 500 ml, agitation, dosage déterminé de floculant)

3) Garder la spatule dans le bécher pour stopper les agitations, chronométrer

4) Chronométrer le temps de sédimentation à partir de 1 à 2 cm de sédimentation

5) Relever la hauteur de sédimentation (cm/s)

6) Refaire 2-5 pour différentes concentrations

Différent taux de solide peuvent être atteints en diluant notre échantillon de base :

 Dilution #2 : 400 ml d’échantillon avec 100 ml d’eau de process dans un bécher de

500 ml,
 Dilution #3 : 300 ml d’échantillon avec 200 ml d’eau,
 Dilution #4 : 200 ml d’échantillon avec 300 ml d’eau,
 Dilution #5 : 100 ml d’échantillon avec 400 ml d’eau.

Nous trouvons les résultats suivants :

Flux solide G (Kg/m².s)

30 g/T
25 g/T
20 g/T

0,10 Ts %
6% 7% 8% 9% 10% 11% 12% 13% 14%

Figure 16 : Flux en solide vs concentration en floculant et taux de solide

51
 Tableau 7 : Flux en solide vs concentration en floculant et taux de solide

Flux en solide (Kg/m².s)

Ts 30 g/T 25 g/T 20 g/T
7% 0,26 0,21 0,17
10% 0,45 0,31 0,18
13% 0,28 0,24 0,19

Matériels utilisés pour les tests :

o Une balance
o Floculent solide ou liquide (agitateur magnétique pour le préparer)
o Filtre (+ pompe à vide si y a)
o Etuve
o Bécher de 500 ml (fois 5)
o Chronomètre
o Règle (double décimètre)
o Cylindre en PVC de diamètre 5 et une longueur de 10 cm
o Une spatule
o Eprouvette
o Seringue

Profil granulométrique du phosphate broyé :

Tableau 8 Profil granulométrique du phosphate utilisé pour les tests

Taille en micron Cumul % passant

250 100

210 96,6

150 74

74 30,8

53 21,9

44 20,4

37 16,8

NB : La tranche des fines inférieures à 40 μm peut aller jusqu’à 30%

52
Annexe 3 : Théorie de dimensionnement des décanteurs :

Dans la suite nous utiliserons les notations suivantes :

: Le débit volumique de la suspension à l’entrée du décanteur (m3/h)

: Le débit volumique de l’eau clarifié (m3

: Le débit volumique de la boue concentrée (m3/h)

: La charge en solide de l’alimentation (g/l)

: La charge en solide de la surverse (g/l)

: La charge en solide de la sousverse (g/l)

La théorie de KYNCH :

La théorie de KYNCH suppose que la vitesse de chute de particules rigides en sédimentation libre
ne dépend que de la concentration locale en solide de la suspension. Cette théorie permet à partir des
essais de décantation en éprouvette de calculer les vitesses de sédimentation. L’allure de la courbe de
décantation est représentée sur la figure suivante :

Figure 17 : courbe de décantation ou courbe de Kynch

 Interprétation de la courbe de Kynch :

En observant le tracé de la courbe, on remarque quatre domaines :

53
 – de A à B, la surface de séparation est plus ou moins nette ; elle correspond à une durée
initiale de coalescence des flocons. Si la floculation est rapide, cette phase est parfois inexistante;

– de B à C, un tronçon rectiligne qui traduit une vitesse de sédimentation constante. La vitesse

est fonction de la concentration initiale en matières solides et des caractéristiques de floculation de la
suspension;

– la partie de C à D correspond à un ralentissement progressif de la vitesse dû aux interactions

perturbatrices entre flocons et particules ;

– au-delà de D, les flocons sont en contact et exercent une compression sur les couches
inférieures (le point D est le point de début de la compression).

Remarque :

La pente de la droite BD est appelée aussi vitesse d’Oltmann:

La théorie de Kynch s’applique aux tronçons BC et CD qui couvrent le domaine essentiel de la

décantation des suspensions concentrées en particules solides en vue d’une clarification et de
l’épaississement de la boue produite.

Pour un instant t, la vitesse de sédimentation Vi est représentée par la tangente à la courbe au point
d’abscisse t :

Avec :

- H : La hauteur de l’interface liquide claire suspension

- Hi : La hauteur du point de l’intersection de la tangente à la courbe au point

d’abscisse t avec l’axe des ordonnées.

La concentration locale pour une hauteur de l’interface H est calculé à partir de l’équation

Suivante :

Avec :

- C0 : Concentration initial de la suspension.

- H0 : Hauteur initial de l’éprouvette.

54
Dimensionnement du décanteur :

Un décanteur est constitué des éléments suivants :

-Un bassin de volume et de surface suffisants pour réaliser la décantation.

-Un système d’introduction de la suspension à traiter.

-Un dispositif de récupération de la surverse.

-Un dispositif de récupération des particules sédimentées

Le dimensionnement consistera à déterminer deux paramètres :

-La surface du décanteur qui sera d’autant plus grand que les vitesses de sédimentation sont
faibles

-La hauteur du bassin qui déterminera le temps de séjour de la suspension dans le bassin.

Le décanteur fonctionne de façon continue. Pourtant il est dimensionné à partir de l’essai

discontinu en supposant qu’un régime permanent est établi dans le décanteur. Les procédures utilisées
sont nécessairement imparfaites et nécessiterons l’application du coefficient de sécurité empirique.

Il existe plusieurs procédures empiriques pour déterminer la surface d’un décanteur à partir de
la courbe de sédimentation obtenue par décantation d’une suspension dans une éprouvette.

La méthode COE & CLEVENGER :

Calcul de la surface :
La méthode de Coe & Clevenger consiste a déterminé pour un certain nombre de

valeurs de la concentration Ci, comprise entre Co et Cu, La vitesse de sédimentation Vi qui leur

correspond. Ensuite calculer pour chacune de ces valeurs le flux de solide Gi.

Ce flux de solide résulte de deux contributions :

- Sédimentation :

-Soutirage de la sousverse :

55
 Avec :

Donc le flux total de solide est :

( ) ( ) (1)

En régime continue il n’y a pas accumulation du solide dans l’appareille et l’on peut écrire :

(2)

De (1) et (2), on trouve :

Le flux de solide passe généralement par un minimum qui sert à calculer la surface
du décanteur :

L’algorithme suivant récapitule les différentes étapes de calcul de la surface d’un décanteur
par la méthode de Coe & Clevenger :

56
 Données d’entrée

𝑄 & 𝐶

Choix de la valeur de 𝐶𝑢

T fixé

Détermination de 𝐻1 𝑒𝑡 𝐻𝑖

𝐻𝑖 𝐻
𝑉𝑖
𝑡

𝐻 𝐶 .
𝐶𝑖
𝐻𝑖

𝑉𝑖
𝐺𝑖
𝐶𝑖 𝐶𝑢

Trouver 𝐺𝑚𝑖𝑛

𝑄 𝐶
𝐴𝑚𝑖𝑛
𝐺𝑚𝑖𝑛

57
Annexe 4 : Test de sédimentation

Pour un taux de solide de 10% et un dosage de floculant de 30 g/T, nous avons les
résultats suivants :

Tableau 9 : Test de sédimentation

Flux solide G
(Kg/m².s)
temps Volume hauteur Vi
Hi (mm) Ci (g/l) Cu=1860
(min) (ml) (mm) (mm/s)
0,1 2000 417,52 418 0,0800 111,00 9,44
0,13 1800 375,768 376 0,0297 123,40 3,93
0,23 1700 354,892 356 0,0803 130,33 11,25
0,37 1600 334,016 340 0,2695 136,46 39,70
0,52 1500 313,14 330 0,5404 140,60 82,19
0,67 1400 292,264 325 0,8143 142,76 125,92
0,85 1300 271,388 320 0,9532 144,99 149,89
1,03 1200 250,512 310 0,9626 149,67 156,68
1,25 1100 229,636 260 0,4049 178,45 79,91
1,6 1000 208,76 240 0,3254 193,33 70,21
3,27 800 167,008 210 0,2191 220,94 54,94
5 700 146,132 205 0,1962 226,33 50,57
7,87 600 125,256 150 0,0524 309,32 19,44
10 560 116,9056 130 0,0218 356,91 9,64
14 520 108,5552 125 0,0196 371,18 9,08
21 460 96,0296 119 0,0182 389,90 8,99
31 410 85,5916 107 0,0115 433,63 6,51
38 400 83,504 86 0,0011 539,51 0,83
46 380 79,3288 84 0,0017 552,36 1,33
55 360 75,1536 78 0,0009 594,85 0,75
67 350 73,066 75 0,0005 618,64 0,45

58
 Courbe de kynch Ts = 10% Floculant 30g/T
Hauteur (mm)
450

400

350

300

250

200

150

100

50

0 Temps (min)
0 10 20 30 40 50 60 70 80

Figure 18: Courbe de kynch

Annexe 5

Figure 19 : Différents composants de l'épaississeur

59
Figure 20: Schéma P duc système de dilution

Figure 21: Photo du P duc système de dilution

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