RAPPORT STAGE D’INITIATION

UNIVERSITE SULTAN MOULAY SLIMANE

ECOLE SUPERIEURE DE TECHNOLOHIE
FKIH BEN SALAH
Filière : Génie Minier

Titre ou Sujet
Observation de la laverie de Phosphate

Réalisé par :
ABDELHADI JOUNAIDI

Encadrée :
M.x

2022 -2023
 Remerciement :

Nous remercions en premier lieu Dieu le tout puissant de nous avoir accordé la
puissance et la volonté pour terminer ce travail.

Je tiens à remercier sincèrement toutes les personnes qui ont contribué à

rendre mon stage à l’OCP aussi enrichissant. Tout d'abord, un grand merci à

mon encadrant, M. x, pour son précieux soutien et ses conseils. Je suis

également reconnaissant(e) envers M. FADILI, M. RHANDOUR, et tous les

Agents pour leur accueil et leurs conseils.

Mes remerciements vont aussi aux ouvriers qui m'ont apporté leur aide et

partagé leur savoir. Enfin, je remercie tous ceux qui ont contribué de près ou de

loin à la réalisation de ce travail.

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 Sommaire
Introduction ………………………………………………………………4
Chapitre 1 : Présentation du groupe OCP……………………………………5

I. Généralités du groupe OCP………………………………………………...…5

1. Historique…………………………………………………………………………………5
2. Activités du groupe OCP………………………………………………………………..5
3. Organisme du groupe OCP…………………………………………………………….6

II. OCP SITE KHOURIBGA………………………………………………………..6

1. Pôle Industries de Khouribga ………………………………………………..………..6
2. Organisation……………………………………………………………………………..7

III. LAVERIE BENI AMIR…………………………………………………………..7

1. Introduction……………………………………………………………………………...7
2. Objectif de la laverie……………………………………………………………………8
3. Unités principales de la laverie………………………………………………………..8
4. Les qualités sources du phosphate en fonction du BPL……………………………9

Chapitre 2 : Procédé et mode de lavage……………………………………11

I. Procédé de lavage…………………………………………………………….11
1. Alimentation en produit brut…………………………………………………………..11
2. Débourbage…………………………………………………………………………….12
3. Criblage…………………………………………………………………………………14
4. Système d’Hydro-Classification………………………………………………………15
5. Broyage…………………………………………………………………………………15
6. Flottation………………………………………………………………………………...17
7. Décantation……………………………………………………………………………...22

II. Les modes de traitement du phosphate à la laverie de BENI AMIR…..25

1. Mode du lavage simple (LS)………………………………………………….25
2. Mode de lavage flottation (LF)………………………………………………..26
3. Mode du lavage broyage flottation (LBF)……………………………………28

Conclusion…………………………………………………………….29

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 Introduction
Le Maroc est doté de vastes réserves de phosphate, estimées à plus de 85 milliards de mètres
cubes. La région de Khouribga abrite les réserves les plus importantes exploitées par l'Office
Chérifien des Phosphates (OCP). Le phosphate récupéré dans cette zone est utilisé pour produire
des engrais et de l'acide à Jorf Lasfar ou pour être exporté via le port de Casablanca. Les phosphates
de Khouribga sont de nature sédimentaire et contiennent une combinaison de carbonates, de
dolomite, de silice et d'argiles dans les particules fines. Actuellement, il y a quatre mines à ciel
ouvert en activité dans la région : Sidi Daoui, Merah Lahrach, Sidi Chennane et Beni Amir.

Les phosphates sont classés en fonction de leur teneur en Tricalcium Phosphate, aussi appelé Bone
Phosphate of Lime (BPL). Un phosphate de haute qualité doit contenir 70 % ou plus de BPL, tandis
que la moyenne se situe entre 68 % et 70 % et la basse teneur entre 61 % et 68 %. En dessous de 61
%, le phosphate est considéré comme ayant une très basse teneur en BPL.

Ces dernières années, l'Office Chérifien des Phosphates (OCP) s'est fortement investi dans la
valorisation des couches de phosphates à faible teneur en BPL en introduisant de nouvelles
technologies. Dans le but d'accroître sa capacité de production, l'OCP a mis en place la plus grande
laverie au monde à Beni Amir, à Khouribga, capable de traiter 12 millions de tonnes de phosphates
par an.

Le rapport de stage est divisé en deux parties : la première présente une introduction générale sur
l'Office Chérifien des Phosphates (OCP), tandis que la deuxième partie décrit en détail la laverie de
Beni Amir ainsi que les différentes méthodes de traitement adaptées à chaque type de minerai.

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 Chapitre 1 : Présentation de groupe OCP
I. Généralités sur le groupe OCP
1. Historique :
Crée par le dahir du statut de 7 août 1920, l’OCP détient le monopole de la recherche, de
l’exploitation, de la valorisation de la commercialisation des phosphates de leurs dérivées.
C’est en février 1912 qu’on a découvert les premiers gisements dans la zone de KHOURIBGA et plus
précisément dans la région d’OULED ABDOUNE. Mais l’exploitation effective n’a commencé qu’en
février 1921 dans la région d’OUED ZEM. Ce n’est qu’en 30juin 1921 que le premier train sur voie
large de 1.60 m a été chargé est dirigé vers le port de CASABLANCA. Un mois après l’exploitation a
commencé par voie maritime.
Depuis lors, les besoins mondiaux en phosphates ont fait de l’OCP une entreprise qui jusqu’à nos
jours n’a cessé de grandir et pour se maintenir face à la concurrence des autres pays producteurs des
phosphates et dérivés, il se modernise, se développe continuellement et s’affirme comme le leader du
marché mondial des phosphates.
En effet l’OCP est le premier exportateur et le troisième producteur mondial après les Etats-Unis et
l’ex-URSS.
Vers l’année 1975 l’OCP s’est organisé en groupe qui comporte l’OCP et les filiales.
Ce groupe est géré par plusieurs directions coiffées par une direction générale dont le siège social à
CASABLANCA.

2. Activités du groupe OCP :

Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est spécialisé dans quatre activités Marquantes
qui se résument dans l’extraction, le traitement, Commercialisation du phosphate et de ses produits
dérivés :

 Extraction : se fait soit en découverte (ciel ouvert) soit en galeries souterraines. Elle
Consiste à enlever le phosphate de la terre.
 Traitement : ces opérations sont nécessaires en vue de purifier le phosphate de tout résidu
et d’améliorer sa qualité.
 Transport : une fois le phosphate traité, il est transporté vers les ports de Casablanca, Safi,
El Jadida pour l’exportation vers les différents pays du monde.
 Valorisation et Commercialisation : dans des usines chimiques pour être transformé
en produits dérivés commercialisables : Acide Phosphorique, engrais solides…

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3-Organisme du groupe OCP :

Figure1 : Organigramme générale du groupe

II. OCP SITE KHOURIBGA

1. Pôle Industries de Khouribga
A 120 km au sud-est de Casablanca, Khouribga constitue la plus importante zone de
Production de phosphate de l’OCP. Le gisement est de type sédimentaire et les réserves estimées a
plus de 35 milliards de m3. Les premiers coups de pioche ont été donnes en 1921 par la méthode
souterraine. L’introduction de l’exploitation en découverte a débuté en 1951. Elle concerne
actuellement 7 niveaux phosphates.
Après son extraction, le phosphate épierre est stocke avant d’être repris pour alimenter les usines
de traitement. En fonction de sa teneur en BPL (Bon Phosphate of lime),
Les phosphates HT et MT sont considérés comme des produits marchands sans enrichissement.

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Par contre, les phosphates BT et TBT, doivent subir un enrichissement avant leur utilisation dans
la fabrication des qualités marchandes. Soit en subissant un lavage ou un enrichissement à sec.

2. Organisation :
L’exploitation des sites de Khouribga est organisée suivant l’organigramme suivant :

Figure 2 : organigramme de OCP Khouribga

III. LAVERIE BENI AMIR

1. Introduction
La réalisation de la laverie BENI AMIR (EX- EL HALASSA) s’inscrit dans le cadre de la stratégie
industrielle – mines de l’OCP dans le bassin de Ouled Abdoune et qui a nécessité un investissement
de 3,4 MDH. La laverie BENI AMIR est la plus grande laverie au monde, elle constitue un grand
projet du groupe OCP qui vise à augmenter la capacité du site de Khouribga par une capacité
annuelle de 12 millions de tonnes, assurée par deux chaînes de lavage. Elle traite les quatre types
de minerais de phosphate brut, à savoir HT, MT, BT et TBT. Le traitement des minerais HT et MT
se limite à une préparation par classification et broyage pour conférer à ces minerais le profil
granulométrique requis pour le transport hydraulique par pipeline.
Le minerai BT est enrichi par lavage et flottation. Le minerai TBT est traité par lavage avec une

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fraction qui sera enrichie par flottation et une fraction devant être libérée par broyage approprié
avant d’être enrichie par flottation.

2. Objectif de la laverie
Les principaux objectifs de la laverie Beni Amir sont les suivants :
 Augmentation de la capacité de production du site de Khouribga.
 Récupération maximale de gisement par l’extraction de toute la série phosphatée et
enrichissement de toutes les couches à basse teneurs en phosphore (7,5 t/m² contre 4,3 t/m²
comme taux de récupération actuel).
 Recyclage de plus de 80 % d’eau de procédé.

3. Unités principales de la laverie

La laverie BENI AMIR dispose :
 Deux lignes de lavage de capacité unitaire de 1036 t/h en HT & MT pour la chaîne HG et
1143 t/h en BT à 1723 t/h en TBT pour la chaîne LG.
 Six broyeurs : deux broyeurs pour la chaine HG et deux broyeur et deux rebroyeurs pour la
chaine LG.
 Atelier d’attrition de deux lignes, chacune contient douze attritioneurs.
 Station de préparation des réactifs (l’acide phosphorique, l’ester et l’amine) et deux
stations de préparation du floculant.
 Un atelier de flottation de deux lignes, chacune contient sept cellules de flottation.
 Deux décanteurs boues Ø 80 m.
 Trois décanteurs produits Ø 40 m.
 Une digue de 140 ha pour l’épandage des boues et récupération des eaux.
 Deux laboratoires pour préparer les échantillons et les analyser.
 La laverie BENI AMIR est désormais la plus moderne des laveries du site de Khouribga et
ce grâce aux récentes technologies qui y sont intégrées. En effet, elle est dotée d’environ
2269 instruments process. Aussi son système d’automatisation très avancé grâce au
Distributed Control System (DCS) permet un suivi en temps réel de l’évolution de
l’ensemble des paramètres de marche. Et donc une réaction plus rapide aux moindres
perturbations du process, dans le but d’assurer une meilleure conduite des installations.
La laverie BENI AMIR représente la plus grande laverie du site de Khouribga et du
Groupe, avec une capacité nominale de production de 12 millions de tonnes, assurant ainsi
60% de la production du site de Khouribga, envoyée à Jorf Lasfar via pipeline.

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4. Les qualités sources du phosphate en fonction du BPL
Tableau 1 : Les qualités sources du phosphate en fonction du BPL

Qualité Désignation Classe BPL

Super haute teneur SHT BPL  75%

Très haute teneur THT 73%  BPL 75%

Haute teneur normale HTN 71,5% BPL 73%

Haute teneur moyenne HTM 69,5% BPL  71,5%

Moyenne teneur MT 68% BPL 69,5%

Basse teneur riche BTR 65 % BPL  68%

Basse teneur pauvre BTP 61% BPL  65%

Très basse teneur TBT 58%  BPL 61%

Couche 3 C3 BPL  58%

Podzolisé PDZ 54%  BPL  58%

Les qualités sources : SHT, THT, HTN, HTM et MT sont considérées comme des qualités
marchandes sans enrichissement. Cependant, les qualités sources : BT, TBT et PDZ doivent subir
un enrichissement avant leur utilisation dans l’élaboration des qualités marchandes soit en
subissant un lavage ou un enrichissement à sec.
Généralement pour la laverie BENI AMIR on trouve les quatre qualités suivantes :
HT, MT, BT, TBT.
En plus, d’après les analyses granulo-chimiques de GAUSS, le phosphate provenant à la laverie
Beni Amir est généralement constitué de quatre tranches principales :

Figure 3 : Courbe de GAUSS

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 La tranche à particules supérieure à 2500µm pauvre en BPL qui représente les stériles qui seront
rejeter vers mise à terril. C’est un mélange d’agglomérat à ciment calcaire et de gros grains de
silice souvent libre. La teneur de cette tranche en BPL est de l’ordre de 50%.
La tranche à fines particules inférieure à 40µm très pauvre en BPL. C’est un mélange
relativement riche en CO2 et SiO2, ne renferme pratiquement que des argiles. La teneur de cette
tranche en BPL est de l’ordre de 45%.
La tranche intermédiaire supérieure à 40µm et inférieure à 160µm est relativement plus riche en
BPL. Cette tranche va alimenter l’unité du lavage simple.
La tranche supérieure à 160µm et inférieure à 2500µm qui a une teneur en BPL inferieur à la
tranche précédente peut subir déférents modes de traitement en fonction de sa teneur en BPL, c-à-d
soit un lavage simple (LS), lavage flottation (LF) ou lavage broyage flottation (LBF).

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 Chapitre 2 : Procède et mode de lavage

I. PROCÉDÉ DE LAVAGE
Le lavage est un traitement physique par voie humide qui consiste à éliminer par criblage fin les
stériles supérieurs à 2500µm et par classification hydraulique les fines particules argileuses qui
sont inférieur à 40 μm.
Le but du lavage est d’enrichir le minerai en éliminant les tranches pauvres par des simples
coupures granulométries. Ces opérations peuvent être réalisées par criblage à 2500 µm pour
éliminer la tranche grossière et par cyclonage pour éliminer les fines particules inférieures à 40
µm.

1. Alimentation en produit brut

Le parc de reprise est un espace ouvert, muni de deux roue-pelles, qui assure le stockage du
produit brut pour alimenter la laverie sans arrêt. Ce parc possède deux fournisseurs qui sont
respectivement la mine SIDI CHENNANE et la mine BENI AMIR. Le phosphate qui provient de ces
zones est déjà criblé sur place en vue de diminuer le coût de transport et d’augmenter le débit
d’alimentation.

Figure 4 : une Roue-pelle de la laverie BENI AMIR

Au niveau de chaque stock, la roue-Pelle devise le cône de stock en quatre parties horizontales et
fait des mouvements de translation et de rotation afin de faciliter sa tâche et envoyer le produit brut
aux trémies des deux chaines HG et LG, qui ont chacune une capacité unitaire de 600 Tonnes, par
des bandes transporteuses.

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.

Figure 5 : Une trémie

Le parc contient quatre stocks A, B, C et D. Dans chaque stock il y a plusieurs qualités qui sont
distribuées selon des repères bien définie afin de faciliter la tâche des deux roue-Pelle .

Figure 6 : Synoptique du parc de reprise

Chacune de ces trémies tampons est équipée d’extracteur avec débit réglable déversant sur un

convoyeur qui alimente le circuit de débourbage et criblage de la chaîne de traitent considérée .

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 2. Débourbage
C’est une opération qui consiste à malaxer le minerai de phosphate mis en pulpe dans un
débourbeur tournant, afin de libérer par attrition les grains phosphatés de leurs gangues
argilocalcaire. Le débourbeur est une virole cylindrique creuse à axe horizontale tournante
Constitué de :
 20 palettes qui ont pour but d’assurer le mouvement de la pulpe.
 10 rails fixés par des étirés et des rondelles, assurant l’étanchéité de l’appareil et
permettent de lever et faire tomber - de disperser - les grains contre la paroi, afin de les
libérer de leur gangue argilo-calcaire.
 Un diaphragme
afin d’augmenter
le temps de
séjour de la pulpe.

Figure 7 : les différentes composantes d’un débourbeur

La laverie BENI AMIR contient deux débourbeurs particuliers adapter au système de transport
hydraulique par pipeline un pour la chaine HG et l’autre pour la chaine LG.

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 Figure 8 : Le débourbeur de la chaine HG

3. Criblage
La pulpe ainsi formée au niveau du débourbeur, passe au crible par débordement pour subir un
traitement physique, il s’agit de la première coupure qui consiste à éliminer les particules de
dimensions supérieures à 2500μm. L’opération est réalisée au moyen d’un crible vibrant, constitué
d’une surface comportant des ouvertures de dimensions bien calibrées. Le criblage est facilité à
l’aide d’un système d’arrosage par l’eau sous pression, pulvérisée par les buses, afin de libérer les
grains phosphatés adhérés à la surface du crible.

Figure 9 : Crible avec un système d'arrosage

Les particules solides de dimensions inférieures à la maille passent à travers la grille, constituant le
passé, tandis que les grosses particules restent au-dessus de la grille, constituant le refus du crible
sont évacués vers la mise à terril par des bandes transporteuses.

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 Figure 10 : Synoptique du secteur mise à terril 1312

4. Système d’hydro-classification
L’hydrocyclone est un appareil hydraulique de séparation et de classification qui consiste à éliminer
la tranche dont la taille granulométrique des particules inférieure à un diamètre désiré (160μm ou
40μm) dans le cas de l’hydrocyclone classificateur ou bien à faire une séparation liquide-solide dans
le cas de l’hydrocyclone épaississeur.
Tout hydrocyclone est alimenté en pulpe par une cuve ou un hopper qui assure la continuité
d’alimentation à travers des pompes. L’alimentation en pulpe se fait tangentiellement sous une
pression dans leur partie cylindrique. Le flux résultant, selon la granulométrie, est constitué par une
spirale descendante à côté des parois : spirale des grains les plus lourd et un spirale ascendante
interne au centre du cyclone : spirale des grains les plus légers, qui est traversé par une colonne
d’air axial. L’évacuation des grosses particules se fait à travers une ouverture dans la partie conique
et les fines à partir une sortie tubulaire dans l’axe de leur partie cylindrique. La décharge s’effectue
sous la forme d’un parapluie pour l’hydrocyclone classificateur et sous la forme d’un boudin pour
l’hydrocyclone épaississeur.

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 Figure 11 : Fonctionnement de l’hydrocyclone classificateur et épaississeur

L’ensemble des hydrocyclones soient classificateurs ou épaississeurs constituent ce qu’on appelle

une batterie- hydrocyclone.

Figure 12 : Exemple d'une batterie-hydrocyclone épaississeur

5. Broyage

Le broyage est un procédé par laquelle on cherche à réduire la taille résultant de l’action d’un
champ de contraintes engendré par des forces de contact.

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L’opération de broyage, en amont de la flottation, a pour but la libération des grains phosphatés
contenus dans certaines tranches granulométriques du minerai en vue de leur récupération et
enrichissement par flottation. Les tranches granulométriques à traiter par broyage correspondent au
produit de dimensions supérieures à 160 microns destinés à être enrichis par flottation. Cette
opération s’applique également aux produits de traitement pour leur préparation en vue de leur
transport hydraulique par pipeline.
La sousverse des hydrocyclones de l’atelier de lavage a des mailles comprises entre 160μm et
2500μm constituant l’alimentation de l’unité de broyage. Cette tranche passe à la chaine de broyage
à partir d’un bac à pulpe dans lequel on règle sa densité par l’ajout de l’eau (dilution).
La laverie BENI AMIR dispose deux lignes de broyage, dont la chaine HT/MT constitué de deux
broyeurs : ML002 lié à la batterie hydrocyclone PK-016 et ML004 lié à la batterie hydrocyclone
PK-018.
La pulpe diluée alimente l’hydrocyclone qui réalise une classification d’une coupure de 160μm. Sa
surverse est envoyée vers le décanteur produit et sa souverse est recyclée pour alimenter le broyeur
en formant un circuit fermé où les grains qui n’ont pas atteint la finesse requise sont recyclés à
l’entrée du broyeur sous forme de charge circulante.

Figure 13 : Synoptique Zone 1314 Atelier broyage HT/MT

Remarque :
La qualité LG ne subit pas seulement un broyage mais aussi un rebroyage afin de libérer les plus
petits grains du phosphate.
L’enrichissement de la qualité BT au niveau de l’unité de broyage consiste à utiliser deux broyeurs
et un seul rebroyeur.
L’enrichissement de la qualité TBT au niveau de l’unité de broyage consiste à utiliser un seul
broyeur et deux rebroyeurs.
Le rôle du rebroyage est la création des fines particules d’une granulométrie inférieur à 40μm pour
répondre aux exigences du transport par pipeline.

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 6. Flottation
a. Définition
La flottation est un traitement physico-chimique par voie humide qui consiste à déprimer le minéral
de valeur (Apatite) et à faire flotter les éléments indésirables constituant la gangue (silicates et
carbonates) par l'addition des réactifs, et ceci dans le but d'augmenter la teneur en BPL du minéral.
En minéralurgie, on distingue deux types de flottation selon le constituant qu’on cherche à flotter
comme :
- Flottation directe : Flotter les minerais de valeur et à déprimer les minerais indésirables, exemple :
Or, argent,etc.
- Flottation inverse : Déprimer le minerai de valeur et flotter les minerais indésirables, ce type est
utilisé dans les laveries de traitement du phosphate.
Au niveau de l’atelier de flottation ; la fraction (-160μm, + 40μm) issue de broyage est passé par
l’attrition et recoupée à 40μm puis envoyée en tête du circuit de flottation. Les fines d’attrition sont
envoyées vers les décanteurs boues pour l’épaississement et la récupération de l’eau.
De même, la fraction granulométrique (-160μm, + 40μm) issue du lavage est passé par l’attrition et
recoupée à 40μm puis envoyée en tête du circuit de flottation. Les fines d’attrition sont envoyées
vers les décanteurs boues pour l’épaississement et la récupération de l’eau.
L’enrichissement par flottation consiste à flotter les carbonates et les silicates. Le produit non-
flottant consiste le concentré de flottation.
La flottation est effectuée en 5 étapes principales qui sont respectivement : 1ére déschlammage,
l’attrition, 2éme déschlammage, le conditionnement et la flottation. Les trois premières étapes
préparent la pulpe à subir, le conditionnement et la flottation éliminent les impuretés du minerai et
séparent les particules agglomérées.

b. Description du procédé
1éreDéschlammage :
Cette opération est réalisée dans des batteries de cyclones disposés en cascade. La surverse de la
batterie hydrocyclone contenant les boues inférieures à 40μm est dirigé vers le circuit de la
décantation. La pulpe sortant de la sousverse est acheminée vers les cellules d’attrition.
Attrition :
C’est une opération qui consiste à libérer les grains phosphatés des silicates et carbonates.
L’attrition se base sur le frottement et la collision des particules entre elles dans les cellules
d’attritions. Les particules se brisent sous l’effet des chocs induit par les cellules, les impuretés se
détachent et les grains agglomérés de séparent. Cette opération s’effectue dans des attritionneurs qui
sont des cellules d’attrition de forme géométrique octogonale (8 faces) constitué d’un agitateur de

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trois étages avec un sens de rotation opposé, chaque étage est sous forme d’un arbre muni de trois
hélices.

Figure 14 : Présentation d’un groupe de cellules d’attrition.

La laverie BENI AMIR dispose deux lignes d’attrition A et B, chaque ligne contient deux sous
lignes (Attrition Banks) de six attritioneurs.

Figure 15 : Synoptique de l’unité Deschlammage-Attrition de la chaine LG

2émedéschlammage :
La fragmentation des particules dans les cellules d’attrition crée des schlamms, qui sont des
impuretés de taille inférieur à 40μm. Donc, un deuxième deschlammage s’avère nécessaire pour les
éliminer de la pulpe et les envoyer vers les décanteurs boues. Cette opération est réalisée dans deux
batteries de cyclones disposés en cascade.
Le conditionnement :

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Après libération des grains indésirables, on procède ensuite au conditionnement, c'est-à-dire la
préparation d’une suspension bien homogène de densité et de concentration bien définies et
contenant tous les ingrédients nécessaires à la flottation. La laverie contient deux chaines de
flottation A et B, chaque chaîne de flottation comprend trois conditionneurs repérés.

Figure16 : Présentation d’un conditionneur.

Le conditionnement est une opération de préparation qui précède la flottation, son principe consiste
à ajouter dans des réacteurs agités mécaniquement appelés conditionneurs, pendant des durées
d’une à plusieurs dizaines de minutes pour assurer l’homogénéité de la pulpe avec les réactifs
injectés. Il s’agit d’une séparation de solides basée sur la différence des propriétés des surfaces.
Donc, le conditionnement permet d’ajouter une partie des réactifs nécessaires à la flottation qui sont
les suivants :
Acide phosphorique : l’injection de l’acide phosphorique se fait dans le premier conditionneur pour
déprimer le minerai de phosphate, il réagit avec la surface des particules de phosphate et change la
composition de la surface.
L’ester : ce réactif est ajouté dans le 2è me conditionneur pour s’adhérer aux carbonates et de changer
la propriété de leur surface pour les rendre hydrophobes.
L’amine : ce réactif est ajouté dans le 3è me conditionneur qui alimente la première cellule de
flottation. Puisqu’il génère rapidement de la mousse, il ne faut pas l’ajouter tôt. L’amine s’adhère
aux silicates et les rendre hydrophobes.
La flottation :
La flottation s’effectue dans deux chaines de sept cellules agitées qui sont regroupées en quatre
niveaux. Chaque cellule est de forme cylindrique doté d’un mécanisme qui permet de laisser
pénétrer l’air nécessaire à séparation à l’intérieur de la cellule, grâce à une dépression crée par la
turbine. La mousse formée sous l’action des bulles d’air contient les particules indésirables. Cette
mousse constitue le flotté ou le rejet de la flottation. De l’eau provenant du bassin de récupération
est ajouté au niveau des collecteurs de cellules de flottation pour évacuer la mousse qui déborde de
la cellule vers le bac de récupération.

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 Figure17 : Description d’une cellule de flottation.

Les fonctions essentielles d’une cellule de flottation sont les suivantes :

 Mettre et maintenir les particules en suspension.
 Disperser les bulles d’air dans la pulpe.
 Fournir des conditions appropriées pour le contact entre les bulles d’air et les particules
hydrophobes.
La pulpe est introduite dans les cellules de flottation avec un taux de solide de 14 à 20%. Le réglage
des cellules de flottation, doit se faire de façon à avoir une mousse dynamiquement stable d’une
hauteur de 5 à 10 cm à partir de la lèvre supérieure de la cellule avec une dimension convenable des
bulles d’air, se fait à l’aide d’une chaîne de régulation qui assure le réglage du niveau d’écume de
chacune des quatre unités de cellules, par ouverture ou fermeture automatique ou manuelle des
DART VALVE. Cette dernière est actionnée après variation du niveau de l’écume, transmis par un
flotteur installé dans chaque unité de cellules, comparant ainsi le niveau de l’écume avec celui de la
consigne. En effet l’écume (les bulles d’air, les silicates et les carbonates) qui est le flotté déborde
de la cellule et arrosée par l’eau pour permettre un abattage efficace avant d’être évacuée vers le
décanteur, parfois on utilise un système de raclage au moyen des racleurs « pales tournantes » de la
mousse qui facilite l’évacuation du flotté. Par contre, le concentré de flottation (non flotté) sera
récupéré comme produit noble.

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 Figure18 : Principe de la flottation

7. Décantation
a. Définition de la décantation
La décantation est une opération unitaire, parmi les techniques de séparation liquide-solide basées
sur le phénomène de sédimentation, qui consiste à séparer d’un liquide les particules en suspension
en utilisant les forces gravitaires. Elle a pour but principal la récupération d’une quantité d’eau
claire à partir d’une suspension diluée. Il est à signaler que la décantation est précédée par un
procédé de floculation. Afin d’activer la vitesse de décantation, on utilise un floculant (polymère),
qui est préparé dans une station de floculation, puis injecté dans le décanteur à une concentration
bien définie.

b. Définition d’un décanteur

Le décanteur est un appareil principalement utilisé dans l’industrie chimique et dans le traitement
des minerais, son action principale consiste à épaissir les rejets des opérations d’enrichissement,
c’est à dire la tranche inférieure à 40µm qui provient soit du lavage soit de la flottation, pour
récupérer des eaux clarifiées dans un bassin avant leur recyclage vers les chaînes de lavage, et pour
épaissir les boues afin d’assurer leur épandage dans les digues situées à environ 1 km de la laverie.
Le décanteur comporte les éléments suivants :

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  Une cuve cylindrique à fond conique avec une goulotte périphérique pour recueillir la
surverse qui est évacuée par débordement et un dôme central ménagé à sa base pour
évacuer les sédiments.

 Une chambre d’alimentation consistant en un cylindre recevant la pulpe à traiter. Elle

peut être pourvue de dispositifs pluriels servant à la floculation.

 Un mécanisme de raclage dont le rôle est d’entrainer les boues décantées, par un
mouvement de rotation lente des râteaux, vers le centre du décanteur pour qu’elles
soient aspirées par les pompes de soutirages vers les digues d’épandage. Le
débordement des décanteurs va vers le bassin de récupération des eaux claires.

Figure19 : Coupe verticale d'un décanteur

c. Préparation du floculant
Le floculant qui s’ajoute doit tout d’abord subir une préparation pour ramener leurs concentrations
massiques à la valeur voulue. La laverie dépose aussi deux stations de préparation du floculant, une
pour les décanteurs produit et l’autre pour les décanteurs boues. Chaque station contient une trémie
qui contient le floculant sous forme de poudre et un tank de préparation muni des capteurs de
niveau et d’un agitateur pour faciliter la tâche préparation afin d’avoir une solution diluée à 1 g /l et
un autre tank de stockage qui assure un débit constant et protège la pompe. Ce dernier tank est
équipé aussi de capteurs de niveau : lorsque la solution atteint le niveau haut l’électrovanne s’arrête
et lorsqu’elle atteint le niveau bas l’électrovanne s’ouvre et un nouveau cycle de préparation
commence.

d. Principe de fonctionnement de la décantation

Le traitement du minerai du phosphate au sein de la laverie consomme une grande quantité en eau.
Pour résoudre ce problème et éviter une consommation abusive, l’importance est de plus en plus
donnée au recyclage des eaux comme ressource intéressante.

2022 -2023
La récupération de l’eau se base sur le phénomène de décantation, on distingue deux types de
décantation : naturelle et artificielle. La décantation naturelle se fait sans l’ajout des produits
accélérant la décantation ce qui demande un temps long (comme le cas de la digue). Cependant, la
décantation artificielle a pour but d’augmenter la vitesse de décantation en ajoutant un floculant
dans les décanteurs produit et les décanteurs boues.

Figure 20 : Représente du phénomène de la floculation

Le décanteur est un bassin circulaire à fond conique, au centre un dôme qui reçoit le produit final
(décanteur produit) ou la pulpe argileuse (décanteur boues). Ce bassin est équipé d’un système de
raclage qui mène du produit (ou boues) vers le centre pour qu’elles soient aspirées par les pompes
de soutirages.
La laverie BENI AMIR dépose :
 Deux décanteurs produit : un décanteur pour la qualité HG (TH008) et un décanteur pour la
qualité LG (TH006) et un troisième standby (TH001).
 Deux décanteurs boues TH002 et TH003.

Ainsi les boues décantées vont être soutirées et stockée au niveau des digues. L’eau qui déborde du
bassin plus l’eau récupéré par sédimentation naturelle dans les digues alimentera les lignes de
lavage et de flottation.

2022 -2023
II. LES MODES DE TRAITEMENT DU PHOSPHATE À LA LAVERIE
BENI AMIR
Le but de l’enrichissement du phosphate pauvre est de débarrasser le minerai de ses fractions
granulométriques les plus pauvres, à savoir les stériles qui sont les grains de diamètre supérieur à
2500 μm et les boues de diamètre est supérieur à 2500 μm. Les autres tranches granulométriques
restantes qui ont des diamètres compris entre 40μm et 2500 μm constitue le phosphate lavé alors
que les boues et les stériles constituent les rejets du traitement. Le traitement est effectué à l’eau
douce. Les eaux de traitement seront recyclées afin de minimiser la consommation d’eau, les rejets
grossiers, refus de criblage à 2,5mm sont évacués par convoyeurs vers la mise à terril.
La laverie BENI AMIR peut faire trois modes de traitement qui dépend de la qualité source traitée
et aussi la demande du client (Jorf Lasfar).

1. Mode du lavage simple (LS)

Le lavage simple c’est un mode de traitement adapter pour qualités riches, telles que la HT, HTM,
MT ou la BTR. Ce mode de traitement consiste à éliminer les tranches granulométriques dont le
diamètre est supérieur à 2500 µm (stériles) ainsi que celles dont le diamètre est inférieur à 40 µm
(boues). L’élimination première tranches granulométrique est réalisée grâce à un crible qui fait une
coupure de diamètre égal à 2500 µm pour évacuer les stériles ver la mise à terril par des convoyeurs
à bande. Après, les batteries hydrocyclones font le deschlammage qui est en fait une coupure à 40
µm. Les tranches granulométriques dont les diamètres sont compris entre 160 µm et 2500 µm
passent par le broyage, de manière à ce que le produit broyé associé à la fraction inférieure à 160
microns, isolée auparavant, puisse répondre aux exigences de transport hydraulique par pipeline. A
la fin, la tranche dont le diamètre compris entre 40 µm et 160 µm et les boues sont acheminées
respectivement vers le décanteur produit et le décanteur boue afin de récupérer le maximum d’eau.

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 BT/TBT TK01
3

11
PK PK PK
0 12 13 14
1
Alimentation Brut 40

17
5 12
SCRUBBER 4
14
Mise à terril 18
13
243/
Digue
DI

6 7 33
9 23

16

45
20 25
8 15
32
10 22

HP14 HP15 HP18 TK008 TK028 56/8/2

110/11 114/15
107/8 19 08

34 35

TH002/3

36
PK PK
050/1/
16 18 21 2/3

24
50
Di24
HP25
218/21
9
37
DI25
DI34
DI26
31

ML-2 ML-4 38
29
Di48 Di18
60 70

55
26
30 Di42 TH008
28 27

HP16
119/20
HP19 112/11
3
/24 TH001 39

Figure21 : Synoptique du mode de traitement lavage simple

Voici ci-dessous un schéma simple pour le mode du lavage simple :

Figure22 : schéma simplifié du mode de traitement lavage simple

2. Mode du lavage flottation (LF)

C’est un mode de traitement adapter pour qualités pauvres en BPL, telles que la BT et qui consiste à
éliminer les tranches granulométriques dont les diamètres sont inférieurs à 40 µm et supérieur à
2500 µm. L’enrichissement des tranches granulométriques (+40 µm, –160 µm) est effectué par
l’opération de la flottation. Tandis que le traitement des tranches granulométriques (+160 µm, –
2500 µm) se limite à un broyage pour faciliter le transport hydraulique par pipeline. Pour cela, le
produit doit passer par les différentes étapes du lavage, l’attrition, le conditionnement et la
flottation.

2022 -2023
En effet, après le criblage le produit passe par une classification à 160 µm. La sousverse de la
seconde coupure à 160 µm (+160 µm, -2500 µm) est acheminée vers un atelier de broyage en
circuit fermé. Tandis que la surverse du classificateur (inférieurs à 160 µm) est véhiculée vers le 1er
deschlammage (classificateurs à 40 µm). Les tranches granulométriques (+40 µm, –160 µm) ainsi
obtenues subissent une opération d’attrition sous un effet de la friction afin d’augmenter la surface
de réaction au niveau du conditionnement et de libérer davantage les fines (inférieurs à 40 µm) qui
sont éliminées grâce à un 2è me deschlammage. Dans la partie du conditionnement on ajoute
respectivement les réactifs suivants :
 L’acide phosphorique : l’injection de l’acide phosphorique se fait dans le premier
conditionneur pour déprimer le minerai de phosphate et lui confère un caractère hydrophile,
il réagit avec la surface des particules de phosphate et change la composition de la surface.
 L’ester : ce réactif est ajouté dans le 2è me conditionneur pour s’adhérer aux carbonates et de
changer la propriété de leur surface pour les rendre hydrophobes.
 L’amine : ce réactif est ajouté dans le 3è me conditionneur qui alimente la première cellule de
flottation. Puisqu’il génère rapidement de la mousse (30 seconds), il ne faut pas l’ajouter tôt.
L’amine s’adhère aux silicates et les rendre hydrophobes.

Après cette étape, le produit passe dans les cellules de flottation, où a lieu l’injection d’air. Les
carbonates et silicates collectés s’attachent aux bulles d’air formées et flottent vers la surface du
produit, constituant ainsi une mousse. Cette dernière est évacuée vers le décanteur produit, tandis
que le produit quittant la flottation subit finalement un épaississement avant de rejoindre le produit
broyé dans le décanteur produit.

Figure23 : Schéma simplifié du mode de traitement lavage flottation

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 3. Mode du lavage broyage flottation (LBF)
C’est un mode de traitement adapter pour qualités très pauvres en BPL, telles que la TBT et qui
consiste aussi à éliminer les tranches granulométriques dont les diamètres sont inférieurs à 40 µm et
supérieur à 2500 µm. Après, le produit passe par les mêmes étapes qu’en mode lavage flottation,
sauf que les tranches granulométriques (+160 µm, –2500 µm) passent cette fois-ci par un broyage
puis l’opération de la flottation ou lieu de d’un broyage seul.
Il est à noter aussi qu’à partir de ce fait, le débit acheminé vers la flottation est plus important dans
le mode LBF que dans le mode LF. D’où l’utilisation de deux lignes d’attrition (24 attritionneurs) et
deux lignes de conditionnement-flottation (6 conditionneurs et 14 cellules) pour le mode LBF, alors
qu’une seule ligne d’attrition et une seule de conditionnement-flottation sont mise en service pour le
mode LF.

Figure24 : Schéma simplifié du mode de traitement lavage flottation

La laverie BENI AMIR dispose de deux lignes de traitement afin d’appliquer les trois modes de
traitement cités :
 La ligne HG : qui est conçue pour enrichir davantage un produit brut caractérisé par un titre
en BPL élevé, à travers le lavage simple.
 La ligne LG : conçue pour traiter les qualités pauvres (faible titre en BPL) à travers les
modes de traitement BT ou TBT.

De plus, la laverie dispose d’une flexibilité entre les deux lignes. En effet, elle peut utiliser les
équipements de lavage de la ligne HG et le deschlammage et la flottation de la ligne LG en cas de
nécessité. Ce qui ne fait que renforcer la performance et la disponibilité de la laverie BENI AMIR.

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 Conclusion

Le stage au sein de groupe OCP constitue pour moi une expérience très utile soit
au niveau personnel et formatif soit au niveau collectif qui concerne la
communication entre les agents, les services…
En effet, le groupe OCP est considéré parmi les plus importantes entreprises
industrielles dans le Maroc et le monde, caractérisé par la modernité de ces
technologies et procédés développées qui offre aux stagiaires un environnement
immense et diversifié permettant aux étudiants d’observer les points d’intersections
entre les différentes sciences ainsi de comparer les théories requis avec la réalité de
l’expérience et le pratique en terrain.
Enfin, J’ai beaucoup apprécié ce stage et garde un très bon souvenir des personnes
que j’ai rencontrées.

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