RESUME

Le présent travail consiste à étudier la flottabilité des minerais du remblai 293 au

concentrateur de Kolwezi. Il s’agit d’un remblai des minerais jadis considérés comme des
rejets par la Gécamines. Compte tenu des difficultés que connait la Gécamines actuellement,
l’alimentation de ce type de remblai s’avère indispensable.

Actuellement le Groupe Ouest de la Gécamines est à l’arrêt par manque d’un gisement fiable.
Une autre cause de l’arrêt est le coût de production élevé au concentrateur (18 USD par tonne
de minerais traités) et le coût de l’exploitation de la mine de KINGAMYAMBO.

Notre étude a consisté en la détermination des doses optimales des collecteurs en l’occurrence
celle du T3Y utilisé à KZC, celle du FLOMIN 7160 et celle du MX5149 expérimentés
actuellement à FRONTIER sprl.

Les meilleurs résultats ont été obtenus avec le collecteur MX à la dose de 1 g/t. C’est avec ce
collecteur à dose optimale que nous avons calculé le coût de consommation des réactifs pour
alimentation journalière de 2000 tonnes de minerais. Nous avons trouvé un coût de 6294,09
USD par jour soit 188822,986 USD par mois. Avec ce coût, nous estimons le coût de
production à 13,11 USD par tonne de minerais traités en considérant que le coût des réactifs
représente 32 % du coût de production.
 [I]

EPIGRAPHE

« Ceux qui pratiquent sans science sont comme des marins montant sur un
navire sans timon ni boussole et qui ne savent jamais avec exactitude où ils
vont ».

Léonard de Vinci
 [II]

DEDICACES

A ma très chère mère KASHOBA MPINGILWA et mon très cher père MULEBA KAZADI,

pour tous les sacrifices consentis à notre égard ;

A mon frère KABUMBE MUKEBO et mes sœurs Laurianne KASHOBA et Linda NZUNZU

A ma tante MELANIE MUGINGA KAZADI

A mon cousin Patrick NZWEBA.

A ma fiancée Patricia KYANDA

Je dédie ce travail.

NZWEBA MUMBA Dady 

 [III]

AVANT PROPOS

Le présent travail est le fruit de beaucoup d’efforts et des sacrifices. Il a connu la

collaboration et l’assistance de plusieurs personnes à qui nous adressons nos plus sincères
remerciements.

Nous adressons vivement nos remerciements au directeur de ce travail, le Professeur Guy

NKULU WA NGOIE qui, malgré ses multiples occupations, a accepté la direction de ce
travail.

A l’encadreur, l’Ingénieur Civil MIMPIYA NGAMBA pour son soutien pendant la réalisation
de nos essais au concentrateur de Kolwezi.

Nos remerciements s’adressent également à tout le corps dirigeant de la faculté

Polytechnique, nous citons : le doyen de la faculté, le professeur docteur ingénieur civil
MUKEPE Moise, le vice doyen ingénieur civil NFELA Manu. Nous remercions également
tout le corps enseignant de la faculté.

Nous pensons aussi à tous les responsables de la Générale des carrières et des mines, et
particulièrement ceux du concentrateur de Kolwezi de nous avoir accordé la possibilité
d’effectuer nos essais au sein de leurs installations. Il s’agit de : Monsieur MSENGA,
Monsieur MWAMBA, Monsieur Patrick MUPENDA.

Nous remercions aussi tous les collèges, amis et connaissances : MAFO MUZENGA Pascal,
Joël MAYAVA, KAZADI NGOY et toute personne dont le nom n’apparaît pas dans les
lignes précédentes pour les valeurs qui nous unissent.

NZWEBA MUMBA Dady

 [IV]

TABLE DES MATIERES

RESUME.....................................................................................................................................I
EPIGRAPHE...............................................................................................................................I
DEDICACES.............................................................................................................................II
AVANT PROPOS....................................................................................................................III
TABLE DES MATIERES........................................................................................................IV
LISTE DES FIGURES.............................................................................................................VI
LISTE DES TABLEAUX.......................................................................................................VII
ABREVIATIONS UTILISEES.............................................................................................VIII
INTRODUCTION......................................................................................................................1
APERCU GENERAL SUR LE CONCENTRATEUR DE KOLWEZI (KZC).........................3
I.1. Situation géographique.....................................................................................................3
I.2 Flow sheet de KZC............................................................................................................3
I.2.1. Le concassage.............................................................................................................3
I.2.2. Le broyage humide.....................................................................................................4
I.2.3. La flottation à KZC....................................................................................................5
I.2.4. Décantation...............................................................................................................10
I.2.5. Filtration..................................................................................................................11
CHAPITRE II : GENERALITES SUR LA FLOTTATION....................................................13
II.1. Introduction et principe.................................................................................................13
II.2. Différents procédés de flottation...................................................................................14
II.2.1. Flottation à huile.....................................................................................................14
II.2.2. Flottation pelliculaire..............................................................................................14
II.2.3. Flottation à la mousse.............................................................................................14
II.3. Flottation à la mousse....................................................................................................15
II.4. Les réactifs de flottation................................................................................................16
II.4.1. Les collecteurs........................................................................................................16
II.4.2. Les moussants.........................................................................................................18
II.4.3. Les réactifs modifiants............................................................................................19
II.5. Variables importantes de la flottation............................................................................20
II.5.1. Préparation de la pulpe............................................................................................20
II.5.2. La cinétique de la flottation...................................................................................21
II.6. Les machines de flottation.............................................................................................22
II.7. Critères d’évaluation des résultats d’une opération de flottation..................................22
 [V]

Les critères ci-après sont les plus utilisés pour évaluer les résultats d’une opération de
flottation :..............................................................................................................................22
II.8. Flottation aux acides gras..............................................................................................23
II.9. Flottation à l’aide des xanthates après sulfuration superficielle....................................25
CHAPITRE III : FLOTTATION DES MINERAIS OXYDES AVEC LES XANTHATES...26
III.1. Introduction..................................................................................................................26
III.2. Flottation des minerais oxydés à l’aide des xanthates après sulfuration superficielle. 26
III.2.1. Mécanismes de sulfuration....................................................................................27
III.3. Flottation des minéraux oxydés du cuivre avec les xanthates sans sulfuration...........29
CHAPITRE IV : ECHANTILLONNAGE ET PROCEDURE EXPERIMENTALE...............31
VI.1. Introduction..................................................................................................................31
IV.3. Caractérisation.............................................................................................................31
IV.3.1. Caractérisation chimique.......................................................................................31
IV.3.2. Caractérisation minéralogique...............................................................................31
IV.4. Procédure expérimentale..............................................................................................32
IV.4.1. Matériels de broyage.............................................................................................32
IV.4.2. Matériels de flottation..........................................................................................32
IV.4.3. Réactifs utilises et leur préparation.......................................................................33
IV.4.4. Mode opératoire....................................................................................................34
CHAPITRE V. PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS..................................36
V.1.Introduction....................................................................................................................36
V.2. Courbe de Broyabilité...................................................................................................36
V.3. Essais de flottation.........................................................................................................37
V.3.1 Essais de flottation avec le collecteur T3Y..............................................................37
V.3.2 Essais effectuée avec le collecteur FLOMIN 7160.................................................40
V.3.3 Essais de flottation avec le MX..............................................................................42
V.3.4 Synthèse des résultats..............................................................................................45
V.4 Estimation économique..................................................................................................47
CONCLUSION.........................................................................................................................49
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES..................................................................................50
 [VI]

LISTE DES FIGURES

Figure 1- Flow sheet simplifié de KZC....................................................................................12

Figure 2- Courbe de broyabilité................................................................................................37

Figure 3- Compromis entre teneur et récupération du cuivre en fonction de la dose de T3Y..38

Figure 4- Compromis entre teneur et récupération du cobalt en fonction de la dose de T3Y. .39

Figure 5- Influence de la dose de T3Y sur la sélectivité et la récupération du cuivre..............39

Figure 6- Compromis entre teneur et récupération du cuivre en fonction de la dose de

FLOMIN7160...........................................................................................................................41

Figure 7- Compromis entre teneur et récupération du cobalt en fonction de la dose de

FLOMIN7160...........................................................................................................................41

Figure 8- Influence de la dose de FLOMIN sur la sélectivité et la récupération du cuivre......42

Figure 9- Compromis entre teneur et récupération du cuivre en fonction de la dose de MX

5149...........................................................................................................................................44

Figure 10- Compromis entre teneur et récupération du cobalt en fonction de la dose de MX

5149...........................................................................................................................................44

Figure 11- Influence de la dose de MX sur la récupération du cuivre......................................45

Figure 12- Synthèse des résultats de la flottabilité des minéraux de cuivre avec les trois

collecteurs.................................................................................................................................46

Figure 13- Synthèse des résultats de la flottabilité des minéraux de cobalt en présence des 3

collecteurs.................................................................................................................................46
 [VII]

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1- Résultats d’analyses chimiques de l’échantillon.............................................31

Tableau 2- Résultats de la broyabilité de l’échantillon.............................................................36

Tableau 3- Conditions de l’influence de la dose de T3Y..........................................................37

Tableau 4 – Résultats des essais de flottation avec le T3Y......................................................38

Tableau 5- Conditions opératoires des essais de flottation en variant la dose de FLOMIN.....40

Tableau 6- Résultats des essais de flottation avec le FLOMIN comme collecteur..................40

Tableau 7- Conditions des essais de flottation avec le collecteur MX 5149............................43

Tableau 8- Résultats des essais de flottation avec le MX.........................................................43

Tableau 13- consommation des réactifs de flottation à KZC et leur coût................................47

Tableau 14 - coûts des réactifs de flottation avec usage du MX 5149 dans les conditions

optimales...................................................................................................................................48
 [VIII]

ABREVIATIONS UTILISEES

 KZC : Concentrateur de Kolwezi

 GCM : Générale des Carrières et des Mines
 CTR : Concentrateur
 RM : Rod Mill
 UCK : Usines à Cuivre de Kolwezi
 UF : Under Flow
 OF : Over Flow
 d80 : 80 % des particules passant sur un tamis
 DCE : Division de Contrôle d’Exploitation
 EMT : Etudes Métallurgiques
 FL : Flomin
 [1]

INTRODUCTION

Le concentrateur de Kolwezi, KZC en sigle, traite les minerais oxydés (siliceux ou

dolomitique). Actuellement le Groupe Ouest de la Gécamines est à l’arrêt par manque d’un
gisement fiable. Une autre cause de l’arrêt est le coût exorbitant d’exploitation de la mine de
KINGAMYAMBO et un coût élevé de production à KZC (18 USD par tonne de minerais
traités au lieu de 12 à 14 USD).

Le processus mis en œuvre à KZC comporte principalement les opérations unitaires

suivantes : le broyage à sec ou le concassage, le broyage humide, la flottation, la décantation
et la filtration. Ce concentrateur traite en moyenne 2000 à 2500 tonnes sèches de minerais par
jour à des teneurs en alimentation de 2 à 2,5 % Cu et 0,5 à 0,6 % Co. Et produit un concentré
avec des teneurs de 15 à 18 % Cu et 2 à 3 % Co, avec des rendements de récupération de 70 à
75 % Cu et 50 à 55 % Co. Le rejet titre en moyenne 0,5 à 0,6 % Cu et 0,2 à 0,3 % Co.

Le remblai 293 est un ancien remblai qui était considéré jadis comme remblai à rejet. Il titre
en moyenne 2,5 % Cu et 0,4 % Co. Ces minerais provenaient de la mine à ciel ouvert de GH.
Cette mine est noyée actuellement, cependant, elle appartient toujours à la Gécamines.

Dans le souci d’améliorer les performances métallurgiques du concentrateur, des études sont
initiées en vue de proposer et d’établir de meilleures conditions de flottation qui s’adaptent le
mieux aux alimentations en minerais. Ces performances sont tant techniques qu’économiques.
En effet, le coût de production de KZC est autour de 18 USD par tonne de minerais traités. Ce
coût est élevé par rapport à la norme Gécamines qui exige un coût de 12 à 14 USD par tonne
de minerais traités. Notons également que les réactifs représentent environ 35 % du coût de
production de KZC ; d’où la nécessité de faire des études sur d’autres réactifs moins couteux
et aussi une bonne optimisation des doses des réactifs utilisés dans ce concentrateur.

Dans ce travail, nous avons exploité deux autres types de collecteurs en dehors du T3Y qui est
celui utilisé à KZC. Il s’agit du FLOMIN 7160 et MX 5149, des produits de Cytec. C’est ainsi
que notre travail s’intitule : « Etude de la flottabilité des minerais du remblai 293 au
concentrateur de Kolwezi en présence du FLOMIN 7160 et du MX 5149 comme
collecteurs ».
 [2]

Pour y arriver, nous avons réalisé des essais de flottation en optimisant les doses des 3
collecteurs expérimentés : le T3Y, le Flomin et le MX. Un calcul de consommation des
réactifs a été effectué pour bien fixer le choix sur l’un des trois collecteurs.

Outre l’introduction et la conclusion, ce travail comprend une partie bibliographique qui

regorge la présentation du concentrateur de Kolwezi, les généralités sur la flottation ainsi que
la flottation des minerais oxydés à l’aide des xanthates. La deuxième partie, expérimentale,
comprend la procédure expérimentale et la présentation des résultats.
 [3]

CHAPITRE I. APERCU GENERAL SUR LE

CONCENTRATEUR DE KOLWEZI (KZC)
I.1. Situation géographique

Le concentrateur de Kolwezi est un siège du groupe Ouest de la Générale des Carrières et des
Mines. Ce siège se trouve en République démocratique du Congo(R.D.C) dans la province du
Lualaba et plus précisément à Kolwezi. Il se situe entre deux cités : la cité Gécamines
Kolwezi et la cité Musonoi et ce, à plus ou moins 3 km de la ville commerciale.

I.2 Flow sheet de KZC

Le concentrateur de Kolwezi est alimenté par les minerais de la mine à ciel ouvert de
Kingamyambo et des anciens remblais des rejets de la GCM. La teneur de coupure des
alimentations est de 2 à 2,5 % Cu et 0,5 à 0,6 % Co. Le concentré produit titre en moyenne
15 à 18 % Cu et 2 à 3 % Co, avec des rendements de récupération de 70 à 75 % Cu et 50 à 55
% Co.

La concentration se fait par flottation à la mousse après les étapes de fragmentation et de

classement dimensionnel. Le flow sheet comprend les étapes suivantes :

 le concassage ou broyage à sec ;

 le broyage humide ;
 la flottation ;
 la décantation ;
 la filtration.
I.2.1. Le concassage
Le concassage est la première étape de fragmentation à KZC. Il s’effectue en trois étapes :

 le concassage primaire ;
 le concassage secondaire ;
 le concassage tertiaire.

a) Le concassage primaire
 [4]

Les minerais en provenance de la carrière et remblais sont alimentés dans une trémie
réceptrice, laquelle les achemine vers le concasseur à mâchoire de type ARBED 180 par
l’intermédiaire d’une chaine métallique AMSCO.

La réduction dimensionnelle ou granulométrique s’obtient par rapprochement répété de la

mâchoire mobile à celle fixe. Cette réduction passe de gros blocs dont la dimension
maximale est de 1,80 mètre à des blocs de dimension inférieure ou égale à 18 centimètres.

Le produit à la sortie de l’ARBED est alimenté au concassage secondaire via deux bandes
transporteuses.

b) Le concassage secondaire

Le produit obtenu à la sortie du concassage primaire est stocké dans une trémie avant de
passer sur un crible pour la classification. La maille des tamis est de 3/4 pouce soit 19 mm.
Les passants c'est-à-dire les grains de moins de 19 mm vont au stockage des granulés via les
bandes transporteuses tandis que ceux de 18 cm qui sont les refus constituent l’alimentation
du concassage secondaire. La réduction au niveau du concassage secondaire se fait au moyen
d’un concasseur à cône de type SYMONS tête standard et cette réduction passe de 18 cm à
plus ou moins 27mm. La sortie du SYMONS alimente à nouveau un crible pour la
classification. Les refus de ce crible alimentent le concassage tertiaire.

c) Le concassage tertiaire

Le concassage tertiaire se fait au moyen du SYMONS à tête courte (short Head), la réduction
à ce niveau va jusqu'à moins de 25 mm. La sortie alimente le second crible et à ce stade le
circuit devient fermé jusqu'à l’obtention des grains de plus ou moins 19 mm.

I.2.2. Le broyage humide

Pour éviter les pertes importantes sous forme de poussière lorsqu’on fragmente très fin, on
procède par voie humide. Le broyage humide à KZC s’effectue en deux étapes et la
classification s’effectue au moyen des hydrocyclones. Les étapes du broyage humide à KZC
sont :

 broyage primaire ;
 broyage secondaire.
 [5]

a) Broyage primaire

Le broyage primaire s’opère dans des broyeurs à barre (Rod Mill). Les corps broyant sont des
barres en acier de 100 kg. Le tonnage alimenté varie de 40 à 63 tonnes de minerais par heure.
Le minerai est alimenté dans le broyeur au moyen d’une bande transporteuse. De l’eau est
ajoutée pour former une pulpe et cette pulpe va dans une bâche en dessous de laquelle une
pompe l’envoie vers la classification qui se fait par hydro cyclonage après ajout d’eau pour
ajuster la densité autour de 1500.

Après classification, les OF constituent l’alimentation de la flottation tandis que les UF des
hydrocyclones sont alimentés dans les broyeurs à boulets au CTR I et dans des tricônes au
CTR II.

b) Broyage secondaire

Le broyage secondaire se fait, comme dit ci-haut, dans des Ball Mill et dans des tricônes. Les
tricônes ont une surface de fragmentation plus grande que celle de Ball Mill. Les corps
broyant sont des boulets importés ou fabriqués aux ACP (atelier central de Panda).

Le diamètre des tricônes est de 4 m et la vitesse de rotation est de 23 tr/min soit environ 90 %
de la vitesse critique. La sortie des BM ou tricônes rentre dans la bâche pour la classification
et le circuit devient fermé.

c) Paramètres

 densité à la sortie des RM : 1900 à 2100 ;

 densité d’alimentation des hydrocyclones : 1500 à 1520 ;
 densité OF cyclones : 1300-1320 ;
 analyse granulométrique : + 48 Mesh : < 1,5 % et + 200 Mesh : 20 à 32 %.

I.2.3. La flottation à KZC

La flottation est une méthode de concentration physico-chimique qui consiste, par ajout des
réactifs appropriés lors du conditionnement, à rendre hydrophobes et aérophiles les surfaces
des minéraux utiles tandis que celles des minéraux de la gangue sont rendues hydrophiles et
aérophobes afin de faciliter la séparation d’une manière sélective.
 [6]

KZC traite les minerais oxydés. Les minerais oxydés restent toujours difficile à flotter,
d’autant plus que les gangues sont aussi constituées des oxydes.

Pour séparer les minéraux utiles de la gangue, la flottation est la technique utilisée à KZC.
Cette séparation est basée sur les propriétés hydrophobes et hydrophiles des phases minérales
en utilisant différents réactifs chimiques : collecteurs, réactifs modificateurs, réactifs
moussants et a lieu dans une cellule de flottation de type OUTO KUMPU. KZC a deux lignes
(L1 et L2) qui sont opérationnelles dont chacune compte cinq bancs contenant chacun quatre
cellules. Chaque cellule a une capacité de 8 m 3. La mousse contenant la matière minérale est
récupérée par débordement dans un canal et est alimentée à la décantation.

I.2.3.1. Types de flottation à KZC

Deux méthodes de flottation sont d’application au concentrateur de Kolwezi :

 La flottation aux acides gras. Cette technique a été utilisée il y a longtemps par
DCP sur les minerais de Tilwezembe ;
 La flottation par sulfuration (utilisée actuellement).

a) Flottation aux acides gras

Le procédé de flottation aux acides gras utilise comme réactifs :

 la mixture rinkalore, utilisée comme collecteur et agissant également comme

moussant. Elle a pour rôle d’activer les surfaces des minéraux à valoriser pour les
rendrent hydrophobes et aussi créer des mousses compactes. Elle diminue la tension
de surface des particules utiles, elle permet de contrôler la taille des bulles et de
prolonger la durée de vie de la mousse. La mixture rinkalore a la composition
pondérale suivante : Rinkalore 70 %, Toll oïl 3 à 5 %, gasoil 30 %. La préparation se
fait comme suit : la mixture est émulsionnée dans 935 ml d’eau chaude en présence de
10 cc d’eau carbonatée à 150 g/l qui sert à stabiliser la mixture. Elle est préparée à une
concentration de 870 g/l. La dose de la mixture rinkalore se calcule comme suit :
(% Cu + % Co) x 500 g/t (1.1)
 le carbonate de sodium,  utilisé comme régulateur de pH, il est préparé à une
concentration de 150 g/L ; le pH doit être autour de 9,2 – 9,6.
 [7]

 le silicate de sodium (Na2 SiO3), joue le rôle de dispersant des fines particules et
déprimant de la gangue. Sa préparation se fait à une concentration variant de 100 à
300 g/L.
 le Booster comme activant du cobalt est préparé à une concentration de 30 à 50 g/L.

b) Flottation par sulfuration

L’activation du minerai oxydé par un sulfure alcalin est la technique de flottation utilisée
actuellement au concentrateur de Kolwezi.

Elle utilise comme réactifs :

 le sulfhydrate de sodium (NaHS), comme agent sulfurant qui permet le changement

du comportement hydrophile superficiel des minéraux oxydés en un comportement
des sulfures, donc un comportement hydrophobe.
o Il est préparé à une concentration de 240 g/L.
o Le calcul de la dose se fait comme suit : (% Cu + % Co) x 800 (g/t) (1.2)
 le T3Y, comme collecteur qui a pour but d’activer les surfaces des minéraux à
valoriser pour les rendre hydrophobes.
o La composition pondérale du T3Y est la suivante :
 KAX : 80 %, Rinkalore 10 : 10 % ; Toll oïl : 10 %.
o Il est préparé à une concentration de 55 g/L.
o La dose de T3Y est celle de NaHS divisée par huit comme l’indique la relation
1.3. 
dose NaHS (g/t)
 (1.3)
8
 la mixture Dolo (M.D) est utilisée comme agent minéralisant et stabilise la mousse.
o La composition pondérale est la suivante :
o Gasoil : 70% ; Rinkalore : 30%
o Elle est préparée à une concentration de 860 g/L
o La dose de mixture est celle de T3Y divisée par deux comme l’indique la
relation 1.4. 
dose T 3 Y (g /t)
o (I.4)
2
 [8]

 Le G41 comme moussant, permet de créer des mousses compactes, il diminue la

tension de surface, il diminue ainsi la coalescence, ce qui permet de contrôler la taille
des bulles et de prolonger la durée de vie de la mousse. Il est préparé à une
concentration de 900 g/L et sa dose se calcule en se référant à la relation 1.5.
dose MD (g /t)
(1.5)
2

 Le silicate de sodium est utilisé comme dispersant des fines particules et déprimant
de la gangue. C'est-à-dire rendre hydrophile les phases minérales qu’on ne veut pas
flotter et lutter contre l’agglomération des particules minérales. Il est préparé à 300 g/l
et sa dose varie entre 100 et 300 g/t.
 Le Booster, utilisé comme activant, modifie la surface des minéraux de valeur afin de
les rendre actifs avant l’ajout de collecteur (c’est un activant du cobalt). Sa dose varie
entre 30 et 50 g/t.

I.2.3.2. Le conditionnement

Après que les surfaces des minéraux utiles soient rendues hydrophobes et aérophiles, les
bulles d’air formées par injection d’air dans la cellule de flottation, s’accrochent aux
minéraux utiles en formant un complexe léger qui se sépare du milieu en montant à la surface
où ils constituent ainsi une mousse minéralisée se déchargeant par débordement de la cellule
de flottation. Les réactifs ajoutés à la pulpe n’ayant pas une réactivité instantanée, exigent par
conséquent un certain temps avant d’avoir une réactivité effective ; ce temps s’appelle temps
de conditionnement.

La pulpe issue du broyage humide est mélangée au G41 qui est un moussant, avant les 3
conditionneurs, ce dernier demandant beaucoup de temps de conditionnement afin de réagir
effectivement avec les solides de la pulpe.

Après l’ajout du G41, on ajoute à la pulpe le booster qui est l’activant du cobalt. Réceptionnée
dans le premier conditionneur, on ajoute à la pulpe le silicate (Na 2SiO3) qui est un dispersant
des fines particules et déprimant de la gangue, ainsi que le T3Y qui est le collecteur principal.

Arrivée dans le troisième conditionneur, on ajoute à la pulpe la mixture dolomitique qui est un
agent minéralisant. Le sulfhydrate de sodium (NaHS) est ajouté en dernier dans le troisième
conditionneur car c’est un réactif qui se détruit rapidement. Sur ce, le sulfhydrate de sodium
 [9]

est fractionné en 3 afin de renforcer chaque fois son pouvoir de sulfuration. A la flottation, on
doit respecter les paramètres suivants :

 contrôler l’épaisseur de la mousse ;

 contrôler la teneur en alimentation, rejet et concentré ;
 la dose des réactifs doit être fixe ;
 l’injection d’air doit être contrôlé ;
 le panage permanent permet de faire un bon suivi de la flottation.

d) Flow-sheet de la flottation

La pulpe issue du broyage humide à une densité d’environ 1300 et une granulométrie (D 80)
comprise entre 74 et 110 μm est envoyée au conditionnement. Le conditionnement consiste à
mélanger la pulpe avec les différents réactifs de flottation.

Après le conditionnement, la pupe est refoulée par la pompe 13 vers le distributeur OK8,
lequel alimente les lignes de flottation. KZC dispose de 3 lignes de flottation dont 2 sont en
service (L1 et L2).

KZC utilise des machines ou cellules de flottation de marque OUTOKUMPU. Ces machines
sont constituées d’un rotor alimenté par un moteur électrique et d’un stator qui permet de
casser le mouvement de rotation causé par le rotor en vue de conférer à la mousse un
écoulement vers le chenal de récupération.

 Le flow sheet de cette section peut être modifié en fonction du programme de

production et aussi en fonction de la teneur en cuivre et cobalt dans l’alimentation.
Deux circuits sont adoptés :
 Le fonctionnement en SCAVENGING : les deux ou trois premiers bancs de la ligne
constituent le concentré usine et dans les deux derniers bancs, on effectue
l’épuisement. Le concentré issu de ces deux derniers bancs est renvoyé en tête du
circuit et le rejet du dernier banc constitue le rejet usine. En SCAVENGING, la ligne 3
n’est pas opérationnelle ;
 Le fonctionnement en CLT : le concentré du premier banc constitue le concentré usine
qui sera mélangé avec le concentré fini des deux bancs de la troisième ligne. Le
deuxième et le troisième banc alimente le finissage qui est la ligne 3. Et l’épuisement
est constitué aussi des deux derniers bancs.
NB : chaque banc a un niveau précis de la mousse à savoir :
 [10]

- Banc 1, niveau de la mousse : 25 cm

- Banc 2, niveau de la mousse : 20 cm
- Banc 3, niveau de la mousse : 15 cm
- Banc 4, niveau de la mousse : 10 cm
- Banc 5, niveau de la mousse : 5 cm
Chaque cellule dispose des conduites d’injection d’air et à la sortie du premier banc il y a une
conduite d’eau pour casser la mousse à alimenter à la décantation.

L’air introduit dans la pulpe crée des bulles qui s’accrochent aux particules des minéraux
hydrophobes et le tout forme un agrégat qui flotte.

Le concentré est recueilli sur la bâche 5P4 en dessous de laquelle la pompe 5P4 le refoule vers
la décantation primaire. Le pH de la pulpe après la flottation est autour de 9. Le booster est
ajouté en appoint au niveau de la troisième ligne pour la flottation du cobalt.

I.2.4. Décantation

Le concentré (sous forme de pulpe) issu de la flottation va à la séparation solide liquide qui se
fait par décantation et filtration. La décantation à KZC se fait en deux étapes :

 la décantation primaire ;
 la décantation secondaire.
La décantation est une opération de séparation solide liquide basée sur la différence de
densité de deux phases.

a) Décantation primaire

La pulpe issue de la flottation est alimentée à la décantation primaire. La décantation se fait à

un pH de 7 par ajout de l’acide sulfurique.

Pour assurer la décantation des particules fines, un floculant doit être utilisé. KZC utilise l’AP
45 comme floculant. Il s’agit d’un floculant neutre ; raison de plus d’ajouter de l’acide à la
décantation.

Les OF de la décantation primaire sont alimentés à la décantation secondaire et les UF sont

pompés par une pompe BIGODI ou coulent par débordement vers des tanks. La densité des
UF est comprise entre 1600 et 1650. Le racleur est alimenté par deux moteurs avec réducteur
de vitesse. Le diamètre du décanteur est de 26 m.
 [11]

b) Décantation secondaire

Elle est alimentée par les OF de la décantation primaire. Le même type de floculant est utilisé
à ce niveau. Les UF sont pompés en bassin. Les OF de la décantation secondaire sont rejetés
en brousse.

Après décantation naturelle en bassin, un engin peut récupérer le concentré et l’expédier à

UCK et à SHITURU.

I.2.5. Filtration

La filtration est une opération de séparation solide liquide qui consiste à faire passer la pulpe à
travers une membrane filtrante. Un vide est créé et aspire le liquide tandis que les solides
colmatent sur la membrane filtrante. KZC dispose de quatre filtres à disques. Ce filtre
comprend des disques qui plongent dans la cuve à pulpe. Les secteurs revêtus des toiles
communiquent avec un circuit de vide qui permet l’aspiration des solides. Après aspiration
suit le séchage, le gâteau séché est refoulé par de l’air sous pression. KZC dispose de deux
grandes pompes à vide et une soufflante qui fournit de l’air sous pression. L’humidité du
gâteau est inférieure à 20 %.

Le flow sheet de KZC est présenté à la figure 1.

 [12]

Distributeur
± 19 mm + H2O + REACTIFS VIDE

CONCASSAGE Pr BROYAGE PRIMAIRE CONDITIONNEMENT DECANTATION FILTRATION

CMR 180 1900 à 2100 g/l ± 2 mm 1600 à 1700 g/l STOCK
CONCENTRES
Hydrocyclone ± 75 um OF
CRIBLE CLASSIFICATION CLASSIFICATION 1300 g/l DISTRIBUTEUR STOCKAGE FILTRAT
PRIMAIRE UF ± 1700 g/l DE C.F. TRAPPE A BUEE VERS USINE
PASSANTS METALLURGIQUE
≤ 19 mm Ppe à vide TB
1600 à 1700 g/l MIXT DOLO
0/2 CONCASSAGE BROYAGE FLOTTAGE DECANTATION
SECONDAIRE SECONDAIRE EBAUCHAGE SECONDAIRE
CONC GIRATOIRE TANK à
FILTRAT
REFUS >19mm

MIXT DOLO + BOOSTER

CLASSIFICATION FLOTTAGE BASSIN
SECONDAIRE FINISSAGE FB
Vers usine métallurgique FUT BAROMETRIQUE

PASSANTS ≤ 19 mm

3/2 CONCASSAGE
TERTIAIRE
CONS GIRATOIRE

Rejet

Figure 1- Flow sheet simplifié de KZC

 [13]

CHAPITRE II : GENERALITES SUR LA FLOTTATION

II.1. Introduction et principe

La flottation est sans aucun doute, le procédé le plus important parmi les différentes
techniques employées pour le traitement des minerais. Cette technique polyvalente permet le
traitement de plusieurs minerais complexes (plomb-zinc, cuivre-zinc, ...), des sulfures (cuivre,
plomb, zinc, ...), d’oxydes (hématite, cassitérite, ...), de minéraux oxydés (malachite,
cérusite, ...) et même de minerais non-métalliques (fluorite, phosphates, charbon, ...). Grâce à
la flottation, il est possible de concentrer de façon économique des minerais pauvres dont le
traitement ne serait pas rentable en utilisant les techniques de concentration gravimétrique
(Wills, 1988).

Le principe de la flottation est basé sur les propriétés hydrophobes et hydrophiles des surfaces
des solides. Ces propriétés peuvent être naturelles ou stimulées à l’aide d’un réactif approprié
qui est ajouté dans l’eau où baignent les particules solides. Lorsque de l’air est introduit sous
forme de petites bulles dans un tel milieu, il se produit un transport sélectif des particules
hydrophobes. Les particules présentant des surfaces hydrophobes se fixent aux bulles d’air
lorsqu’elles entrent en collision avec ces bulles. Ce phénomène est dû à la grande affinité des
surfaces hydrophobes pour l’air dont la nature est non-polaire. Les bulles d’air entraînent ces
particules jusqu’à la surface de la pulpe où elles forment une mousse chargée. Par contre, les
autres particules présentant des surfaces hydrophiles ne se lient pas aux bulles d’air et restent
en suspension dans la pulpe (Blazy, 1970).

Les produits de la flottation sont le concentré et le rejet. La couche de mousse qui flotte sur le
dessus du liquide et qui est chargée de particules utiles constitue le concentré. La pulpe
restante constitue le rejet qui est composé de particules non utiles. La pulpe doit être préparée
adéquatement en fonction des substances à concentrer et cette préparation repose
principalement sur l’ajout de différents agents. Les moussants, les collecteurs, les déprimants
et les activants sont des réactifs de flottation. La stabilité de la mousse est assurée par les
moussants. Les collecteurs ont pour fonction d’adhérer aux surfaces des particules utiles afin
de les rendre hydrophobes alors que les déprimants rendent les surfaces hydrophiles. Les
activants altèrent les surfaces des particules afin de les rendrent plus susceptibles à l’action
d’un collecteur. L’activité de la plupart de ces réactifs dépend du pH du milieu, il est donc
important de corriger la valeur du pH en fonction des réactifs utilisés.
 [14]

Les principaux équipements de flottation sont la cellule de flottation et la colonne de

flottation. Les circuits de flottation sont aussi composés de réservoirs de conditionnement et
de cellules d’attrition qui servent à la préparation de la pulpe. Naturellement, des pompes sont
nécessaires au transport de la pulpe d’un équipement à l’autre.

L’utilisation de la flottation est appropriée pour le traitement de particules dont la taille est
comprise entre 5 et 212 µm. Cependant, pour les minéraux légers comme le charbon la limite
supérieure est élevée à 1,70 mm (Gill, 1991). La limite supérieure est dictée par la capacité
limitée d’une bulle à soulever un poids. A masse volumique égale, la flottation des grosses
particules nécessite des bulles plus volumineuses que la flottation de petites particules (Jones
et Woodcock, 1984).

II.2. Différents procédés de flottation

II.2.1. Flottation à huile

Dans ce procède l’huile est utilisée en grande quantité, empêche certains minéraux d’être
mouillés par l’eau et les maintient ainsi dans un complexe léger recueilli à la surface du
liquide. C’est le type de flottation le plus ancien.

II.2.2. Flottation pelliculaire

Amenés doucement au contact de l’eau, les divers minéraux sont mouillés à une vitesse
variable ; par exemple, les sulfures se mouillent plus lentement que la silice. Ce phénomène
peut être exalté si les minéraux sont entourés d’une fine pellicule d’huile, qui se fixe
préférentiellement sur des minéraux sulfures.

II.2.3. Flottation à la mousse

Dans une pulpe composée de solides fins et d’eau, on forme des agrégats stables entre des
bulles d’air et un ou plusieurs solides choisis et on recueille ces agrégats dans une mousse à la
surface de la pulpe. Le plus souvent, les solides adhèrent aux bulles d’air grâce à
l’intervention des réactifs chimiques particuliers, les collecteurs qui sont capables de rendre
sélectivement ces minéraux hydrophobes et aérophiles. Dans le présent travail, il sera
question de ce type de flottation.
 [15]

II.3. Flottation à la mousse

La flottation à la mousse qui date du début du XXème siècle, est un procédé important depuis
que l’exploitation intensive des gisements a provoqué la diminution rapide de la teneur
moyenne des matières valorisables, liée d’ailleurs à la décroissance de la dimension des grains
et à leur dissémination très poussée.

Ce type de flottation est une méthode physico-chimique de concentration qui a lieu dans l’eau
où les particules minérales se trouvent en suspension et qui résulte de l’adhésion de certaines
espèces minérales solides aux bulles d’air que l’on produit dans la pulpe. Ces particules
hydrophobes et aérophiles sont recueillis dans une mousse stable. Elles flottent et forment les
« concentrés ». Les autres espèces minérales adhèrent plutôt à l’eau et restent donc mouillés
par celle-ci. Les particules hydrophiles et aérophobes constituent les « rejets » de flottation.
La flottation est donc un phénomène de surface qui réunit trois conditions essentielles
suivantes (KALENGA NGOY, 2009) :

 Obtention des bulles d’air stables pouvant former une mousse ;

 Adhésion des minéraux à flotter aux bulles d’air ;
 Non adhésion aux bulles d’air des minéraux de gangue que l’on ne veut pas flotter.
Il existe deux sortes de flottation qui sont :

a) La flottation simple

Elle consiste en l’obtention d’un concentré de faible poids et de teneur élevée en minéraux
valorisables qui sera d’utilité pour la suite des opérations métallurgiques. A côté de celui-ci, il
y a généralement un rejet plus abondant dans lequel la teneur la plus faible en minéraux utiles
est souhaitée. Ce rejet est toujours stocké.

b) La flottation différentielle

Cette flottation est appliquée sur des minerais complexes contenant plusieurs espèces
minérales d’intérêt métallurgique qui ne doivent pas être recueillis dans un concentré global
pour faciliter les opérations ultérieures.
 [16]

II.4. Les réactifs de flottation

Pour réaliser les trois conditions essentielles de la flottation, il faut faire intervenir des réactifs
chimiques spécifiques. Ces réactifs chimiques rendent possible le mécanisme de flottation
suivant leurs fonctions. On distingue les collecteurs, les moussant, les agents modifiants.

II.4.1. Les collecteurs

Les collecteurs sont des composés organiques hétéro polaires qui, en s’adsorbant sur la
surface d’un minéral naturellement non flottable, rendent cette surface hydrophobe et
permettent ainsi à ce minéral de flotter. Le mode d’action des collecteurs est déterminé par
deux principaux groupes :

 Un groupe polaire, généralement ionisé ou ionisable, qui est adsorbé à la surface du

minéral à flotter ; ce groupe a toujours tendance à se dissoudre dans l’eau ;
 Un groupe hydrocarboné qui possède la plus grande hydrophobicité ; il est composé
des chaînes de - CH2 -, étant non polaire, ce groupe est généralement un radical alkyle.

II.4.1.1. Chimie des collecteurs

Le groupe d’accrochage du collecteur doit posséder, pour le minéral, une affinité marquée qui
peut être chimique, électrique ou mixte. Ce groupe a toujours tendance à se dissoudre dans
l’eau ; même si dans certains cas, la réaction d’accrochage se produit au niveau de la molécule
non dissocié, plutôt que l’ion, il est cependant presque toujours nécessaire qu’intervienne une
certaine dissociation en ions. Cette dissociation n’est souvent que partielle et en raison des
interactions intramoléculaires, elle est fonction de la longueur de la chaîne hydrocarbonée.

Il doit donc exister un rapport entre l’activité du groupe polaire et celle du groupe
hydrocarboné. Si la chaîne hydrocarbonée est trop courte, l’énergie de dissolution du groupe
polaire est suffisante pour amener en solution toute la molécule et le pouvoir collecteur du
réactif est nul. Par contre, si la chaîne hydrocarbonée est trop longue, la solubilité du réactif
est très faible et la quantité des molécules en solution est insuffisante pour flotter le minéral.
Le nombre optimum d’atomes de carbone de la chaîne dépend donc de la nature du groupe
polaire.

La dissolution dans l’eau de la molécule hétéro polaire de réactif libère deux ions très
différents : l’un est un cation ou un anion très simple (H +, Na+, Cl-, …), tandis que l’autre
 [17]

comporte à la fois le groupe polaire ionisé et le groupe hydrocarboné non polaire. Comme
c’est le dernier ion qui intervient dans le processus de flottation, il est appelé « ion effectif »,
et suivant le signe de sa charge électrique, le collecteur est anionique ou cationique. L’ion
présent à la surface du minéral et auquel s‘accroche l’ion effectif du collecteur est de signe
contraire à celui-ci et est appelé « ion fixateur » (Corneille EK et MASSON ,1973).

II.4.1.2. Principaux types de collecteurs

a) les collecteurs non-ioniques

Ces collecteurs sont dérivés du pétrole (fuel oïl, gasoil, kérosène) qui peuvent être employés,
soit seuls pour flotter les matières naturellement flottables comme le soufre ou le graphite, soit
en mélange avec les collecteurs ioniques pour flotter les oxydes ( Jean Marie KANDA, 2013 ;
Blazy, 1970 ).

b) les collecteurs cationiques

Les collecteurs cationiques contiennent toujours de l’azote dans le groupe polaire. A part
quelques composés cycliques comme la pyridine et la quinolyne, les collecteurs les plus
employés sont les amines d’alkyle et leurs sels.

Les amines résultent du remplacement de 1 , 2 ou 3 atomes de H, dans la molécule de NH 3,

par des chaînes hydrocarbonées.

On obtient successivement : R – NH2 : amine primaire ;

R
R
NH : amine secondaire ; R N : amine tertiaire
R H
R

c) les collecteurs anioniques

Ils sont utilisés pour les minerais sulfurés, les métaux natifs et minerais oxydés ayant subi une
sulfuration superficielle. Ces collecteurs possèdent très généralement dans leur groupe
polaire, un ou plusieurs atomes de soufre qui assurent la liaison avec le minéral (Jean Marie
KANDA, 2013).

Les xanthates : ce sont des sels de sodium ou de potassium de l’acide xanthique. Ils ont pour
formule : ROCK

S
 [18]

Exemple : KAX : amyl-xanthate de potassium ;

PNBX : normal butyle xanthate de potassium ;

FLEX : isobutyl xanthate de potassium.

SNPX : propyl xanthate de sodium normal

II.4.2. Les moussants

Une des conditions pour réaliser une flottation optimale est l’obtention d’une mousse
suffisamment persistante. Le réactif moussant aide à la division dans l’eau de l’air insufflé ou
aspiré, en un grand nombre de petites bulles formant une écume de dimension convenable
(TFE TSHALA ,2016).

De plus, comme nous l’avons dit ci-haut, cette écume doit être d’une stabilité suffisante pour
ne pas se briser avant la sortie de l’appareil, mais elle ne doit pas se maintenir trop longtemps,
afin de se désagréger dès son entrée dans les épaississeurs. L’action d’un moussant apparaît
donc être multiple.

Elle consiste essentiellement en trois rôles différents :

 Favoriser une bonne dispersion de l’air en bulles nombreuses et petites ne coalescent

pas ;
 Décroître la vitesse ascensionnelle des bulles dans la pulpe, augmentant ainsi la
probabilité de contacts avec les particules rendues hydrophobes par le collecteur ;
 Accroître la résistance mécanique des bulles aux variations des forces extérieures, et
favoriser ainsi finalement la stabilité de la mousse.
Les moussants les plus communs sont des composés tensioactifs hétéro polaires, une partie de
leur molécule est polaire de telle sorte que celle-ci est facilement mouillé par l’eau, tandis
qu’une autre partie est neutre et tend à demeurer hors de l’eau.

Les moussants les plus efficaces possèdent un des groupes polaires suivants :
 [19]

- OSO2 OH ; - SO2 OH

Sulfaté Sulfonaté

Les principaux moussants sont :

 l’huile de pin,
 l’huile de créorate,
 l’acide crésylique,
 le SENFROTH G41, couramment utilisé à la Gécamines et qui servira aussi pour tous
les essais de flottation qui seront effectuées.

II.4.3. Les réactifs modifiants

La flottation peut être empêchée par la présence des sels solubles comme les sulfates par
exemple ou par certaines modifications chimiques superficielles du minerai.

La gangue peut parfois flotter, par suite de sa grande finesse ou de sa nature chimique.

On est donc conduit à introduire un agent modifiant, dans deux circonstances :

 la flottation est empêchée ou retardée par un agent toxique, le modifiant intervient

alors comme contrepoison, ou sert à faire varier le pH ;
 la flottation différentielle, dans le cas d’un minerai complexe, le réactif intervient
pour accélérer la flottation d’un des constituants (rôle activant), et retarder ou
empêcher la flottation des autres (rôle dépresseur), cela en modifiant la nature de
la surface.

II.4.3.1. Les activants

Ils sont utilisés dans le but de flotter sélectivement certains minéraux qui normalement flottent
difficilement ou presque pas lorsqu’on emploie uniquement les collecteurs et les moussants.
Pour les minéraux oxydés de cuivre et de cobalt, on utilise comme activant le sulfhydrate de
sodium. Le sulfure de sodium (Na2S) ; ce dernier est de moins en moins utilisé du fait qu’il
rend la pulpe trop alcaline, et déprime ainsi les minéraux à valoriser.
 [20]

II.4.3.2. Les déprimants

La dépression est utilisée pour accroître la sélectivité de la flottation suivant les divers
mécanismes. On distingue plusieurs types de déprimants et leurs actions sont complexes,
rendant celle-ci difficile à contrôler .Le déprimant le plus utilisé est le silicate de sodium
(Na2SiO3).

Il déprime le quartz et les silicates, disperse les boues de gangue. Il est utilisé plus souvent
dans la flottation, en milieu basique, des minerais surtout oxydés, contenant beaucoup des
fines particules de gangue. Les fines particules stériles peuvent avoir tendance à recouvrir des
particules utiles plus grosses (phénomène de « slimes coating), empêchant l’action du
collecteur.

Le silicate de sodium a alors pour but de dispenser les fines particules. Il faudra remarquer
que dans la plupart des opérations de flottation, on traite les minerais sulfurés et nombre
d’autres minerais en milieu alcalin ou neutre. Le pH intervient pour modifier la collection,
non seulement par la compétition entre ions, mais également par son influence sur les
propriétés de surface des minéraux. On emploi des réactifs régulateur de pH qui ajustent
l’alcalinité et l’acidité de la pulpe. A cet effet,

On utilise couramment la chaux, le carbonate de soude ou le soude caustique pour élever le

pH, l’acide sulfurique et parfois l’acide sulfureux pour baisser le pH.

II.5. Variables importantes de la flottation

Le nombre de variables intervenant dans le processus physicochimique ainsi que dans la

réalisation pratique de la flottation est très grand et il existe de nombreuses interactions entre
elles. On peut répartir les paramètres de la flottation en trois catégories :

 les paramètres chimiques ;

 les paramètres liés à l’appareillage ;
 les paramètres liés à la préparation de la pulpe.
Les paramètres chimiques comprennent la nature et la dose des réactifs collecteurs, moussants
et modifiants. Les paramètres liés à la préparation de la pulpe comprennent la nature du
minéral, la dimension des particules, la densité de la pulpe, la température, etc. Dans les
lignes qui suivent, nous passerons en revue quelques-uns de ces paramètres importants.

II.5.1. Préparation de la pulpe

 [21]

II.5.1.1. La granulométrie

Dans la pratique de la flottation, plus la surface spécifique des particules est grande (particules
de dimension très petites), plus l’action des phénomènes de surface est marquée. Mais, il est
un fait que les très fines particules flottent mal. Leur contact avec les bulles d’air est rendu
très difficile parce que leur masse est trop faible pour rompre aisément le film liquide qui
entoure la bulle. D’autre part, les grosses particules flottent mal également, elles sont
détachées facilement des bulles d’air suite à l’agitation intense qui règne dans la cellule de
flottation. On admet généralement que les dimensions plus favorables pour la flottation en
cellule sont comprises entre 10 et 100 microns.

II.5.1.2. La dilution de la pulpe

Elle varie entre 15 et 50 % de solide et le plus souvent comprise entre 20 et 30 % en poids des
solides. L’emploi des pulpes peu diluées permet des économies d’eau et des réactifs
(moussant et régulateurs de pH), et des augmentations de la récupération et de la capacité de
traitement dans les machines. Par contre, la quantité des solides entraînés mécaniquement
(notamment la gangue) dans la mousse est plus élevée, et les concentrés sont moins riches
qu’en pulpe diluée. On peut conclure qu’il y a intérêt à employer, dans les opérations de
finissage, une pulpe plus diluée que dans celle de l’ébauchage.

II.5.1.3. Temps de conditionnement

Pour être effective et complète, l’action des réactifs exige un certain temps variant avec la
nature de ces derniers, appelé « temps de conditionnement ». L’addition des réactifs dans la
pulpe est réalisée au broyage, dans des cuves de conditionnement à agitation mécanique ou
directement dans les machines de flottation.

II.5.1.4. Température

En général, les essais de flottation s’effectuent à température ambiante. On peut chauffer les
pulpes soit pour améliorer le rendement, soit pour pouvoir employer les réactifs très visqueux.

II.5.2. La cinétique de la flottation

La cinétique de flottation dépend de la dimension des particules et de la taille des bulles, mais
elle est aussi affectée par une multitude d’autres facteurs tels que les interactions entre les
minéraux utiles et la gangue, la coagulation des ultrafines, l’action de la turbulence sur les
 [22]

agrégats, la saturation des bulles par les particules minérales, l’entrainement des ultrafines,
etc.

Il existe deux types de modèles cinétiques, l’un considérant la variation temporelle de la

concentration des particules à flotter, et l’autre tenant compte de la variation dans le temps
de la récupération des particules flottées.

II.6. Les machines de flottation

Les machines de flottation doivent remplir plusieurs fonctions :

 maintenir les solides en suspension homogène ;

 diffusion de l’air dans la pulpe en bulles petites et abondantes ;
 création d’une turbulence facilitant l’adhésion bulle-minéral ;
 prévision d’une zone calme pour la flottation à la mousse.

Actuellement, on peut répartir les machines classiques de flottation employées dans

l’industrie en deux classes principales :

 Les machines pneumatiques, où introduction de l’air assure à la fois la turbulence et

l’aération requise (machines Callow – Macintosh). Actuellement, les machines
pneumatiques sont de loin les plus utilisée et les plus répandues ;
 Les machines mécaniques, où l’agitation mécanique provoque à la fois la turbulence et
l’aération, avec ou sans apport d’air comprimé (cellule Denver).

II.7. Critères d’évaluation des résultats d’une opération de flottation

Les critères ci-après sont les plus utilisés pour évaluer les résultats d’une opération de
flottation :

 Le rendement de récupération du métal : c’est le rapport en pourcentage du poids de

métal contenu dans le concentré au poids de métal contenu dans l’alimentation. Le
rendement de récupération doit être le plus élevé possible pour minimiser les pertes de
métal dans les rejets et ainsi réaliser une grande récupération ;
 Le taux de concentration : qui est le rapport de la teneur du métal dans le concentré
sur la teneur du métal dans l’alimentation.
 [23]

Etant donné qu’on cherche à ce que le concentré ait une teneur aussi élevée que possible par
rapport au minerai pour une meilleure séparation de la gangue dans les minéraux utiles, le
taux de concentration doit être aussi élevé que possible.

Pour un même rendement de récupération de métal et pour des coûts de même ordre, le choix
entre les deux opérations de flottation se fera sur l’opération ayant un taux de concentration
élevé.

Le rendement pondéral du concentré : qui est le rapport exprimé en pourcentage du poids du

concentré au poids de l’alimentation.
En considérant une opération de flottation simple et en désignant par :

 A : tonnes sèches de l’alimentation

 C : tonnes sèches du concentré
 R : tonnes sèches du rejet
 a : teneur du métal dans l’alimentation
 c : teneur du métal dans le concentré
 r : teneur du métal dans le rejet
Le rendement de récupération η du métal est donné par :

C.c c( a – r )
η=
A.a x 100 ouη= a(c – r ) x 100 (2.1)

Le taux de concentration t est donné par :

c
t¿ a (2.2)

Le rendement pondéral π du concentré est donné par :

C a−r
π=
A
x 100 ou c – r x 100 (2.3)

II.8. Flottation aux acides gras

Dans le procédé de flottation aux acides gras tel que réalisé au Katanga, l’acide gras est
utilisé sous forme d’une mixture additionnée à une pulpe de minerai broyé, et préalablement
conditionnée. Les travaux antérieurs indiquent que les collecteurs souvent utilisés sont des
mélanges d’acides gras non-saturés dont le rôle serait plutôt moussant, et des acides gras
saturés, dont le rôle est collecteur. A ce jour, la mixture est d’une composition variable selon
 [24]

les fabricants. La mixture est émulsionnée dans l’eau chaude en présence d’une quantité de
carbonate de sodium qui augmente la stabilité de l’émulsion. Lors des premiers traitements de
minerais aux acides gras au Katanga, le collecteur utilisé était l’acide oléique,
malheureusement, il devait être importé en RD Congo. Mais comme d’autres huiles existaient
au Congo, elles furent donc testées et des améliorations furent apportées, c’est ainsi que on
produisit des huiles dites reconstruites, mélanges d’huiles hydrolysées et d’huiles brutes, pour
abaisser le point de solidification de l’huile et ainsi chauffer la pulpe à des températures
moindres. L’émulsification des huiles avant leur usage produisit une amélioration notable.
Actuellement, l’acide gras collecteur utilisé est l’huile de palme reconstruite à 75 %, ceci
signifie que l’huile de palme hydrolysée est ramenée par mélange avec l’huile de palme brute
à une acidité de 75 % .Cette huile de palme dite reconstituée est mélangée avec du gasoil et du
tall oïl dans les proportions de 72 %, 24 %, le tout est émulsifié dans de l’eau chaude
légèrement carbonatée.

Le Rinkalore est le nouveau réactif de type acide gras, en promotion qui remplace l’huile de
palme comme collecteur devenue rare au Katanga et devant être importé.

La qualité de l’eau employée dans les concentrateurs est d’une importance capitale. Les eaux
de rivières pompées par les industriels installés au Katanga sont relativement dures. La
qualité de l’eau est aussi fonction des terrains qu’elle traverse ainsi que des saisons. Les ions
Ca ++
et Mg ++
ainsi que les sels alcalino-terreux contenus dans les eaux des rivières
consomment les acides gras par formation des savons insolubles. Ils ont aussi un effet
floculant sur la pulpe. Ainsi pour corriger cette dureté de l’eau, le carbonate de sodium est
utilisé lors du conditionnement de la pulpe. Le silicate de sodium est utilisé quant à lui,
comme dispersant de la gangue et déprimant. L’ordre dans lequel s’exerce l’effet de
dépression du silicate de sodium sur un minéral est le suivant :

Quartz, chrysocolle, Cuprite, hématite Malachite, Calcite, dolomie, talc.

Comme la calcite, la dolomie et le talc sont les moins déprimés, ils sont souvent collectés
avant la malachite, c’est la raison pour laquelle le procédé aux acides gras ne convient pas
pour les minerais à gangue talqueuse ou dolomitique. Pour y remédier, certains industriels
pré-flottent la gangue et flotte ensuite les minéraux porteurs de cuivre et de cobalt.

Les acides gras possèdent un bon pouvoir collecteur de la malachite en milieu alcalin, ce
pouvoir découle de leur affinité pour ce minéral. La collection est aussi satisfaisante pour
 [25]

L’hétérogénéité et le pseudo malachite mais relativement nulle pour la chrysocolle Le pH

optimum pour la flottation des minerais oxydés est souvent compris entre 8 et 10 (TFE
TSHALA, 2016).

II.9. Flottation à l’aide des xanthates après sulfuration superficielle

Les minerais oxydés de cuivre cobalt ne sont pas facilement récupérables à l’aide des
collecteurs des sulfures tels les xanthates. Pour les permettre de flotter, il est d’usage
industriel de les sulfurer superficiellement afin de les flotter comme des minéraux sulfurés.

La flottation aux xanthates est souvent appréciée car généralement plus sélective que la
flottation aux acides. Elle n’est pas restreinte par la nature de la gangue, mais elle est jugée
difficile à contrôler et onéreuse.

La sulfuration a pour objectif la formation d’une couche de sulfure à la surface des grains des
minéraux oxydés de Cu-Co, afin de les flotter par des collecteurs usuels des sulfures tel les
xanthates pour le cas qui nous concerne.
 [26]

CHAPITRE III : FLOTTATION DES MINERAIS OXYDES AVEC LES

XANTHATES
III.1. Introduction
Le procédé de concentration par flottation des minerais oxydés de cuivre se fait par les
diverses méthodes ci-après, citées (R Zhou et al, 1993) :
 Flottation à l’aide des xanthates après sulfuration superficielle ;
 Flottation à l’aide des acides gras ;
 Flottation aux hydroxamates ;
 Lixiviation- précipitation – Flottation ;
 Flottation par des réactifs chélatants.
Le choix entre l’une des méthodes est décidé par la prise en compte de la caractérisation
minéralogique du minerai, des coûts des réactifs et des objectifs fixés par le concentrateur
(teneur et rendement désiré). Mais, les méthodes de concentration largement utilisées pour
l’enrichissement des minerais oxydés demeurent : la flottation et la lixiviation-extraction par
solvant (Deng et Cheng., 1991).

Ce chapitre parlera d’une manière superficielle des bases théoriques des minerais oxydés
cuprocobaltifères et leur flottation à l’aide des xanthates, étant donné son utilisation intensive
dans l’ancienne province du Katanga et son implication dans la production du concentré
cuprocobaltifère.

III.2. Flottation des minerais oxydés à l’aide des xanthates après sulfuration
superficielle

Les minerais oxydés de cuivre et cobalt ne sont pas facilement récupérables à l’aide des
collecteurs de type xanthates. Pour les permettre de flotter, il est d’usage industriel de les
sulfurer superficiellement afin de les flotter comme des minéraux sulfurés.

La flottation aux xanthates est souvent appréciée car généralement plus sélective que la
flottation aux acides. Elle n’est pas restreinte (limitée) par la nature de la gangue, mais elle est
jugée difficile à contrôler et onéreuse (Malghan., 1986 ; Hughes., 2005 ; Lee et al, 1998).

La sulfuration a pour objectif la formation d’une couche de sulfure à la surface des grains des
minéraux oxydés de Cu-Co, afin de les flotter par des collecteurs usuels des sulfures tel les
xanthates pour le cas qui nous concerne (De Cuyper., 1977).
 [27]

Les conditions de la pulpe doivent être bien surveillées car, les travaux dès qu’aux faibles
concentrations, le sulfurant est un activant, mais à fortes concentrations, il devient un
déprimant pour les minéraux nouvellement sulfurés. (Castro et al. 1985). Pour contourner
cette difficulté de gestion dans le dosage du sulfurant, il est suggéré l’utilisation d’une
concentration optimale en sulfurant (Malghan, .1986).

III.2.1. Mécanismes de sulfuration

La sulfuration implique l’ajout d’un réactif sulfurant comme le sulfure de sodium,

l’hydrogénosulfure de sodium, le sulfure d’ammonium etc. Pour l’ancien Katanga, c’est le
NaHS qui est majoritairement utilisé comme agent sulfurant, et sa dissociation donne les
espèces ioniques suivantes : H2S, HS-, et S2.

Les équations des réactions sont les suivantes :

Na SH + H2O = Na+ +H2S+OH- (3.1)

H2S = H+ +HS- (3.2)
-
HS- = H+ + S2 (3.3)

Les espèces ioniques sulfurées thermodynamiquement stables sont : HSO-4, SO2-4, S°, H2S,

HS-, S2- les autres espèces sont instables.

Lorsque le sulfurant est introduit dans la pulpe, le pH de cette dernière précise les espèces
ioniques présentes en solution. Ainsi pour des valeurs de pH comprise entre 8 et 11 les
espèces présentes seront le HS- espèce plus réactive et le S2-, leur quantité dépendra de la dose
du sulfurant introduite dans la pulpe, et des réactions secondaires pouvant consommer le
sulfurant.

En dessous du pH 6, l’espèce dominante est la molécule de H 2S, à pH 7, les espèces de soufre

sont reparties de façon égale entre H2S et HS-. Enfin à pH supérieur à 11 l’espèce la plus
répandue est S2- (Garrels et Naeser., 1958). Les espèces présentes en solution aqueuse
dépendent du pH. L’addition du sulfurant fait augmenter la valeur du pH, la concentration en
sulfurant diminue au fur et à mesure qu’il est introduit dans la pulpe car le sulfurant réagit au
travers des réactions suivantes:
 [28]

- La réaction principale est la formation d’une couche de sulfure,

- Les réactions auxiliaires sont l’oxydation des ions sulfures par l’oxygène de l’air et la
formations des colloïdes de sulfure de cuivre qui seraient dus à la réaction entre les
ions Cu2+ libérés lors de la sulfuration et les ions HS- et S2-.
Chander et Zhou, (1993), ont constaté la diffusion des ions cuivre au travers de la couche
formée par les réactions auxiliaires.

Les travaux de Bustamante et al (1975), Fuerstenau et al, (1985) et Leppinen et Mielczarski,

(1986) renseignent que la sulfuration est liée à une réaction d’échange ionique.

Tandis que Wright et Prosper., (1965) ; Chander et Zhou. (1993), proposent que la sulfuration
se fasse par précipitation des sulfures sur la surface des minéraux oxydés.

Le sulfurant ne confère pas une propriété hydrophobe à la surface du grain oxydé, mais c’est
l’action du collecteur qui rend cette surface hydrophobe. Pour le cas du cuivre dans les
gisements oxydés, c’est principalement la malachite sulfurée qui adsorbe le xanthate.

L’adsorption du collecteur est souvent dépendante de la concentration en collecteur mais aussi

de l’état de surface. La réaction directe entre les ions sulfures et l’oxygène dissout est lente en
l’absence du catalyseur. La surface des minéraux joue une action catalysant sur la réaction
d’oxydation des espèces sulfurées en sulfates et thiosulfates (Crozier R.D., 1992 ; Bouchard
S., 2001).

La consommation d’ions sulfures en excès sera dépendante de :

 la présence d’un minéral avec activité de catalyseur ;
 la disponibilité de l’oxygène dissous ;
 l’influence du pH (sulfuration en milieu neutre ou alcalin pour éviter toute décantation
du sulfurant. A pH très élevé, il se forme du sulfure de cuivre colloïdal très néfaste à la
flottation, s’ajoute également l’instabilité de la couche de sulfure de cuivre formée,
diminuant ainsi l’efficacité de la sulfuration).

Diminuer l’excès des ions sulfures en jouant sur l’oxydation ne présente pas toujours des
avantages, car on risque de consommer le maximum de sulfurant. Les espèces oxydées telle
que le thiosulfate dépriment fortement la flottation de certains minéraux (destruction de la
couche de sulfure formée pour le cas de la chrysocole), Il y a risque d’oxyder aussi le film de
 [29]

sulfure fraîchement formé (Castro et al, 1974b ; 1985). Les équations ci-dessous Proposées
par Castro., (1974 a) indiquent les probables produits de la réaction de sulfuration.

CuCO3.Cu (OH) 2 + HS- = Cu S +Cu2+ + HCO3- + 2 OH- (3.4)

CuCO3.Cu (OH) 2 + HS- = Cu (OH) 2. Cu S + CO2-3 +H2O (3.5)

La sulfuration produit une couche de sulfure qui selon le cas est de la covelline (Castro, 1974)
et de la chalcosine pour (Nagaraj et Gorken, 1991). Le pH intervient pour modifier la
collection, non seulement par la compétition entre ions, mais également par son influence sur
les propriétés de surface des minéraux.

Le pH est donc le premier agent régulateur de la flottation. Par exemple, dans le cas de la
flottation des minéraux sulfurés par des collecteurs anioniques, il y a adsorption des ions OH -
sur les minéraux et quand la concentration en OH- devient trop élevé, l’effet hydrophile de ces
ions l’emporte sur l’effet hydrophobe du collecteur avec lequel ils sont en compétition : la
flottation dévient donc impossible au-delà d’un certain pH critique. Ainsi, la sulfuration
s’effectuera mieux dans un milieu alcalin ou neutre afin de ne pas décomposer le réactif
sulfurant (Castro et al. 1985 ; Malghan ., 1986).

Les milieux très alcalins (pH au-delà de 11) favorisent la formation du sulfure de cuivre
colloïdal néfaste à la flottation et rendent le film de sulfure très instable. Ce phénomène a pour
conséquence la diminution de l’efficacité de la sulfuration. C’est pour cette raison que le
sulfure de sodium n’est pas très utilisé comme agent de sulfuration car il rend la pulpe très
alcaline.

Pour une meilleure sulfuration des minerais oxydés, l’alcalinité optimale correspond à un pH
d’environ 8,5 -9,5. Il faudra noter également que le sulfure de cuivre formé par sulfuration
superficielle des minéraux oxydés est moins stable qu’un sulfure de cuivre naturel. En effet, la
couche mince de sulfure peut être soit détruite mécaniquement, soit oxydée en d’autres ions
contenant le soufre tels que SO2-4 SO2-3 S2O2-6 rendant ainsi la sulfuration et la flottation
inefficaces (Jean Marie KANDA, 2013).
 [30]

III.3. Flottation des minéraux oxydés du cuivre avec les xanthates sans
sulfuration

La flottation des minerais oxydés du cuivre peut-être réalisée sans sulfuration préalable si l’on
utilise d’importantes quantités du collecteur (Drzymala, 2007). La flottation sans sulfuration
de l’azurite (figure 1.7) avec les xanthates ou les dixanthogènes à longues chaines
hydrocarbonées en donne une illustration (Samsonova et al.1994). La malachite non sulfurée
flotte également en présence des xanthates à longues chaines hydrocarbonées.

Il n’en est pas de même pour la chrysocolle. Rao et Finch (2003) ont indiqué que la flottation
sans sulfuration des oxydes des métaux de base (Ni, Cu, Zn et Fe) avec les xanthates à
longues chaines carbonées dépend du pH de la pulpe. Cette flottation se réalise selon un
mécanisme électrostatique du fait que le rendement de récupération est lié au point
isoélectrique de chaque oxyde (Jean Marie KANDA, 2013.

La sulfuration et la flottation à l’aide des xanthates actuellement est parmi la méthode la plus
utilisée dans la concentration des minerais oxydés cuprocobaltifères. Elle est pratiquée au
Concentrateur de Kolwezi sous une variante basée sur un régime des réactifs avec surdosage
du sulfurant NaHS. Des systèmes des réactifs innovants et complexes sont de plus en plus
utilisés dans la flottation des minerais du cuivre à l’ancien Katanga où s’observe une tendance
vers la maximisation de la récupération du cobalt des minerais oxydés cuprocobaltifères étant
donné son prix élevé sur le marché mondial des métaux par rapport au cuivre.
 [31]

CHAPITRE IV : ECHANTILLONNAGE ET PROCEDURE

EXPERIMENTALE

VI.1. Introduction
Ce travail a pour objectif d’étudier la flottabilité des minerais du remblai 293 d‘une part et
d’autre part, de choisir parmi trois collecteurs (le T3Y, le Flomin et le MX) celui qui
conduirait à des meilleures performances métallurgiques et un coût de production minimum.

IV.2. Echantillonnage

L’échantillon de départ a été prélevé sur le remblai 293 par quartage sur une surface d’environ
50 m2. L’échantillon ainsi constitué a été placé dans l’étuve pendant 3 jours pour le séchage à
110 °C. Après séchage à l’étuve, l’échantillon a subi une homogénéisation en différentes
étapes. Un échantillon représentatif a été prélevé ensuite pour les analyses chimiques et
granulochimiques.

IV.3. Caractérisation

IV.3.1. Caractérisation chimique

Les résultats des analyses chimiques de l’échantillon obtenu sont repris dans le tableau 1.
Ces analyses ont été faites par absorption atomique à UCK au moyen d’un spectromètre de
type VARIAN et confirmées à KZC par fluorescence X au moyen d’un METOREX.

Tableau 1- Résultats d’analyses chimiques de l’échantillon

Eléments Cu tot Co tot Fe tot Mn tot

teneurs(%) 2.7 0.4 2.08 0.08

Le tableau 1 montre que l’échantillon de minerai à traiter est un oxyde titrant 2.7 % cuivre et
0,4 % cobalt.
 [32]

IV.3.2. Caractérisation minéralogique

L’analyse minéralogique de l’échantillon effectuée au laboratoire de minéralurgie du bureau

d’études métallurgiques de la Gécamines (EMT) a montré que le cuivre se trouve
principalement sous forme de malachite CuCO3Cu(OH) 2. Le cobalt dans ce minerai se
présente quasiment sous forme d’hétérogénéite, la gangue est constituée de la dolomie, du
quartz et des oxydes de fer (la limonite).

IV.4. Procédure expérimentale

Notre étude expérimentale comprend 4 étapes :

 les essais de flottation dans les conditions de référence de KZC avec des doses des
réactifs calculées sur base de la norme EMT ;
 les essais de flottation en variant la dose de T3Y de 328 à 368 g/t ;
 l’optimisation de la dose de FLOMIN en variant cette dose de 0,5 à 1,5 g/t ;
 l’optimisation de la dose de MX en la variant de la même manière que la FLOMIN et
avec le même pas.

IV.4.1. Matériels de broyage

Les matériels utilisés pour effectuer le broyage sont :

 Le broyeur à boulet utilisé en laboratoire présente les caractéristiques suivantes :

 vitesse de rotation : 120 tours/minute 
 longueur : L = 285 mm ;
 diamètre : D = 183 mm ;
 masse de corps broyant : 7 kg de boulets de 12,5 à 35 mm
de diamètre.
 une balance électronique, pour effectuer les différentes opérations de pesage ;
 une pissette pour nettoyer les boulets et le broyeur ;
 un seau pour recueillir la pulpe après broyage ;
 une éprouvette graduée de 1000 millilitres pour mesurer la quantité de l’eau ;
 une série des tamis TYLER ;
 une machine électrique MACSALAB (Rot- Tap).
 [33]

IV.4.2. Matériels de flottation

Les matériels utilisés sont :

 des cellules de flottation de capacités : 2,5 litres ;

 une machine de flottation de laboratoire de marque « DENVER » ;
 des pans pour collecter la mousse ;
 des raclettes pour raclé la mousse ;
 un chronomètre ;
 des bêchés pour la préparation des réactifs ;
 des pipettes graduées et seringues pour le dosage des réactifs ;
 une étuve pour le séchage des échantillons et fractions obtenues après flottation ;
 une balance électronique pour le pesage ;
 METPOREX (appareil à fluorescence X) pour l’analyse chimique des différentes
fractions.

IV.4.3. Réactifs utilises et leur préparation

 Le silicate de sodium (Na 2SiO3) : ce réactif est utilisé comme agent dispersant des
différents minéraux utiles et déprimant des minéraux de la gangue et leurs donné une
configuration des silicates qui est celle d’avoir tendance de rester au fond de la cellule
de flottation.
Il est utilisé sous-forme d’une solution concentrée à 30 % en poids, c'est-à-dire il est
préparé à 300 grammes par litre (g/L).

 Le Booster : préparé à 50% c'est-à-dire à 50g/L dans de l’eau potable. Son rôle

d’activant permet d’accéléré le processus de flottation du cobalt, raison pour laquelle il
est désigné sous le nom d’activant du cobalt.
 La mixture Dolomitique : c’est un collecteur tampon (solution qui maintien
approximativement le même pH malgré l’addition d’un acide ou d’une base ou malgré
une dilution) ou un agent minéralisant, elle est préparé à 870g/L. elle est constituée de
60% à 70% de gasoil et 40% à 30% rinkalor.
 Le T3Y : c’est une mixture préparée à 55g/L et joue le rôle de collecteur principal, il
est constitué de trois réactifs : l’Amyle xanthate de potassium(KAX) à 80%, le
rinkalor 10 à 10% et le tall oïl à 10%.
 Le G41 : c’est un moussant, il est préparé à 900g/L. il améliore sensiblement la qualité
des concentrés.
 [34]

 L’ hydrogenosulfure de sodium NaHS : il est préparé à 240g/L et sert à la

sulfuration partielle des minerais oxydés pour qu’ils puissent se comporter comme des
sulfures, qui, ont une propriété hydrophobique dans un milieu aqueux (lors de la
flottation).
 Le FLOMIN et le MX sont commercialisés sous forme liquide.

En sulfuration à KZC, le calcul des doses des réactifs se fait de la manière suivante :

 NaHS :(%Cu + %Co) ×800=… g/t (4.1)

 T3Y : dose NaHS (obtenue)/8 =…g/t (4.2)

 Mixture dolo : dose T3Y/ 2 =… g/t (4.3)

 G41 : dose Mixture dolo (obtenue)/2 (4.4)

 Silicate de sodium : varie de 100 à 300g/l
 Booster : 40 g/t
N.B : La conversion des doses de g/t en volume (exprimé en cc) est effectuée comme suit :
dose du réactif en g/t divisée par la concentration de préparation.

IV.4.4. Mode opératoire

IV.4.4.1. Essai de broyage

Le mode opératoire au niveau de broyage se présente comme suit :

 peser 1000 g de minerai auxquels est ajouté 1000 ml d’eau pour obtenir une pulpe
constituée de 50 % en poids de solide, ce qui correspond à une dilution de 1/1.
 Peser 7 kg des corps bruyants(les boulets) ;
 Broyer à différents temps, dans le cas présent, le broyage a été effectué pendant 5, 10,
15, 20 et 25 minutes ;
 Tamiser le produit de broyage à la maille de 200 mesh (75 μm ) ;
 Sécher et déterminer pour chaque durée de broyage, le pourcentage poids des refus de
fraction + 200 mesh ;
 Tracer la courbe de broyabilité en portant en ordonnées le pourcentage poids de la
fraction +200 mesh et en abscisse le temps de broyage correspondant ;
 [35]

 Déterminer sur la courbe, le temps nécessaire pour obtenir 30 % de refus au tamis de

200 mesh car l’expérience a montré que pour les minerais oxydés cuprocobaltifères, la
bonne libération est obtenue aux environs de cette granulométrie.

IV.4.4.2. Essai de flottation

Pour flotter, il faut suivre le mode opératoire suivant :

 prélever 1000 g de minerai et l’alimenter dans le broyeur à boulets avec 1000 ml

d’eau pour constituer une pulpe de dilution de 1/1 ;
 broyer pendant le temps nécessaire conformément à l’étude de la broyabilité du
minerai ;
 récupérer la pulpe broyée dans un seau et la mettre dans une cellule de flottation de
capacité 2,5 litres ;
 ajouter les différents réactifs (le NaHS est ajouté en trois fractions, la première est le
70% pendant le conditionnement, 10% après la récupération de la deuxième fraction
et le 20% est ajouté à 2 minutes de la fin récupération) dans la cellule de flottation et
conditionner pendant environ 6 minutes ;
 admettre l’air et flotter pendant 6 minutes ;
Le temps de flottation est fixé à 6 minutes réparties comme suit :

 30 secondes pour la fraction A

 90 secondes pour la fraction B
 240 secondes pour la fraction C
 sécher les différentes fractions des concentrés et le rejet à l’étuve ;
 peser les fractions obtenues et le rejet avant de les soumettre aux analyses pour
déterminer les teneurs cuivre et cobalt de différentes fractions du concentré et du
rejet.
 [36]

CHAPITRE V. PRESENTATION ET ANALYSE

DES RESULTATS
V.1.Introduction

Ce travail a pour objectif d’opérer le choix entre trois collecteurs (T3Y, FLOMIN 7160 et MX
5149) en vue d’améliorer la flottabilité des minerais du remblai 293 et de réduire le coût des
réactifs.

Dans ce chapitre, nous présentons les résultats des essais réalisés au laboratoire d’études
métallurgiques de KZC.

V.2. Courbe de Broyabilité

La courbe de broyabilité permet de déterminer le temps nécessaire pour broyer l’échantillon

en vue d’atteindre une granulométrie requise à la flottation. La norme EMT de la Gécamines
exige une granulométrie de 30 % refus sur un tamis de 200 mesh.

Les résultats de l’étude de broyabilité sont mentionnés dans le tableau 2 et repris sur la figure
2.

Tableau 2- Résultats de la broyabilité de l’échantillon

Temps de broyage Masse de refus %Poids Refus +200
(min) (g) mesh
0 565 56,5
5 465 46,5
10 290 29
15 22,5 22,5
20 190 19
 [37]

60

50

40

% refus 200 mesh 30

Series2
20

10

0
0 5 10 15 20 25
temps de broyage en minutes

Figure 2- Courbe de broyabilité

La figure 2 ci-dessus montre que la granulométrie de 30 % de refus sur le tamis de 200 mesh
(74 µm) est atteinte au bout de plus ou moins 10 minutes de broyage. Dans tous les essais qui
vont suivre, le minerai utilisé comme alimentation de la flottation sera broyé pendant ce
temps.

V.3. Essais de flottation

L’objectif de cette série d’essais est d’optimiser les doses des différents collecteurs.

V.3.1 Essais de flottation avec le collecteur T3Y

Les conditions des essais de flottation en variant la dose du collecteur T3Y sont présentées
dans le tableau 3. Notons que le T3Y est le collecteur utilisé à KZC ; c’est ainsi que la dose
initiale est celle de l’usine.

Tableau 3- Conditions de l’influence de la dose de T3Y

Doses en g/t
Réactifs Essai 1 Essai 2 Essai 3

T3Y 308 328 348

NaHS 2624 2624 2624
Na2SiO3 200 200 200
Mixture 154 164 174
G41 77 82 87
Booster 40 40 40
 [38]

Les résultats de cette série d’essais sont présentés dans le tableau 4 et repris sur les figures 3,
4 et 5.

Tableau 4 – Résultats des essais de flottation avec le T3Y

CUIVRE COBALT
DOSE FRACTIO TENEU RENDEMEN TENEU RENDEMEN
T3Y(g/t) N R T R T
C1 15,6 30,93 1,85 20,88
C1+C2 11,26 54,19 1,12 30,71
C1+C2+C
308 3 8,74 73,02 0,86 40,81
C1 14,06 29,48 1,99 23,76
C1+C2 10,78 54,09 1,22 24,74
C1+C2+C
328 3 8,79 74,2 0,93 44,89
C1 17,41 32,64 1,81 19,32
C1+C2 11,44 55,1 1,1 30,2
C1+C2+C
348 3 8,82 73,45 0,85 40,41

20
18
16
teneur Cu fractions en %

14
12
10
usine
8 328 g/t T3Y
6 348 g/t T3Y
4
2
0
20 30 40 50 60 70 80
Rdt Cu en %

Figure 3- Compromis entre teneur et récupération du cuivre en fonction de la dose de

T3Y
 [39]

2.5

teneur Co fractions en % 1.5

usine
1 328 g/t T3Y
348 g/t T3Y
0.5

0
15 20 25 30 35 40 45 50
Rdt Co en %

Figure 4- Compromis entre teneur et récupération du cobalt en fonction de la dose de

T3Y

80
70
60
teneur et Rdt Cu en %

50
40
rdt Cu
30
teneur Cu
20
10
0
305 310 315 320 325 330 335 340 345 350 355
Dose de T3Y en g/t

Figure 5- Influence de la dose de T3Y sur la sélectivité et la récupération du cuivre

Les résultats repris sur les figures 3, 4 et 5 indiquent que l’augmentation de la dose de T3Y
de 308 à 348 g/t n’a pas une grande influence sur le rendement global de récupération et la
pureté du concentré produit (concentré de tête). A 348 g/t de T3Y nous avons atteint un bon
compromis du point de vue flottabilité du cuivre (un rendement de 73,45 % et un concentré de
tête de 17,41 %). Par contre, les meilleures conditions de flottation du cobalt sont à la dose de
328 g/t (un rendement de 40,41 et un concentré de tête de 1,8 ).
 [40]

V.3.2 Essais effectuée avec le collecteur FLOMIN 7160

Le FLOMIN est un collecteur liquide qui est en expérimentation à Frontier Sprl. Pour évaluer
son influence sur les minerais du remblai 293, nous l’avons varié de 0,5 à 1,5 g/t. Cette plage
de valeur a pour soubassement, les conditions de l’entreprise précitée. Les conditions sont
reprises dans le tableau 5.

Tableau 5- Conditions opératoires des essais de flottation en variant la dose de FLOMIN

Doses en g/t
Réactifs Essai 1 Essai 2 Essai 3

FLOMIN 0,5 1 1,5

NaHS 2624 2624 2624
Na2SiO3 200 200 200
Mixture 154 164 174
G41 77 82 87
Booster 40 40 40

Les résultats de cette série d’essais sont présentés dans le tableau 6 et repris sur les figures 6,
7 et 8.

Tableau 6- Résultats des essais de flottation avec le FLOMIN comme collecteur

CUIVRE COBALT
Dose TENEU RENDEMEN TENEU RENDEMEN
Flomin FRACTIO R T R T
g/t N % % % %
C1 17,25 41 1,78 24,09
C1+C2 12,14 64,42 1,24 37,44
0,5 C1+C2+C3 8,58 71,76 0,95 51,61
C1 17,44 38,83 2,17 27,51
C1+C2 10,91 62,31 1,45 47,15
1 C1+C2+C3 8,54 85,8 1,1 62,69
C1 18,32 39,47 1,81 22,2
C1+C2 11,24 63,57 1,22 39,16
1,5 C1+C2+C3 8,73 84,6 0,96 52,97
 [41]

20
18
16

Teneur Cu fractions en %
14
12
10
0,5 g/t FL
8 1 g/t FL
6 1,5 g/t FL
4
2
0
30 40 50 60 70 80 90
Rdt Cu en %

Figure 6- Compromis entre teneur et récupération du cuivre en fonction de la dose de

FLOMIN7160

2.5

2
teneur Co fractions en %

1.5

0,5 g/t FL
1 1 g/t FL
1,5 g/t FL
0.5

0
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
Rdt Co en %

Figure 7- Compromis entre teneur et récupération du cobalt en fonction de la dose de

FLOMIN7160
 [42]

100
90
80
Figure 8- Teneur et Rdt Cu en %
Influence de 70 la
dose de 60
FLOMIN sur 50 la
sélectivité et 40 rdt Cu la
récupération 30
teneur Cu du
cuivre
20
Les résultats 10
0
repris sur les 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
figures 6, 7 et Dose FLOMIN en g/t 8
indiquent que
l’augmentation de la dose de FLOMIN de 0,5 à 1,5 g/t n’a pas une grande influence sur le
rendement global de récupération et la pureté du concentré produit (concentré de tête). A 1,5
g/t de FLOMN nous avons atteint un bon compromis du point de vue flottabilité du cuivre (un
rendement de 84,67 % et un concentré de tête de 18,32 %). La dose optimale pour une
meilleure flottabilité des minéraux de cobalt est aussi celle de 1,5 g/t (un rendement de 52,97
et un concentré de tête de 1,81).

V.3.3 Essais de flottation avec le MX

Comme le FLOMIN, le collecteur MX 5149 est employé à Frontier Sprl. Nous l’avons varié
de la même façon que le FLOMIN. Les conditions sont reprises dans le tableau 7.
 [43]

Tableau 7- Conditions des essais de flottation avec le collecteur MX 5149

Doses en g/t
Réactifs Essai 1 Essai 2 Essai 3

MX 0,5 1 1,5
NaHS 2624 2624 2624
Na2SiO3 200 200 200
Mixture 154 164 174
G41 77 82 87
Booster 40 40 40

Les résultats sont présentés dans le tableau 8 et repris sur les figures 9 pour le cuivre, 10 pour
le cobalt et 11 qui reprend l’influence de la dose de ce collecteur.

Tableau 8- Résultats des essais de flottation avec le MX

CUIVRE COBALT
TENEU RENDEMEN TENEU RENDEMEN
Dose MX FRACTIO R T R T
g/t N % % % %
C1 14,99 36,71 1,51 21,05
C1+C2 11,14 65,99 1,12 37,87
C1+C2+C
0,5 3 8,23 89,85 0,93 57,76
C1 15,87 37,26 2,65 35,43
C1+C2 11,74 66,47 1,84 59,37
C1+C2+C
1 3 8,51 92,25 1,4 86,49
C1 13,67 37,01 1,81 27,9
C1+C2 10,62 66,45 1,31 46,48
C1+C2+C
1,5 3 7,71 87,41 1,07 68,79
 [44]

18
16
14

teneur Cu fractions en %
12
10
8 0,5 g/t MX
1 g/t MX
6
1,5 g/t MX
4
2
0
30 40 50 60 70 80 90 100
Rdt Cu en %

Figure 9- Compromis entre teneur et récupération du cuivre en fonction de la dose de

MX 5149

2.5
teneur Co fractions en %

1.5
0,5 g/t MX
1 g/t MX
1
1,5 g/t MX

0.5

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Rdt Co en %

Figure 10- Compromis entre teneur et récupération du cobalt en fonction de la dose de

MX 5149
 [45]

100
90
80

teneur et Rdt Cu en %
70
60
50
40 rdt Cu
teneur Cu
30
20
10
0
0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
dose MX en g/t

Figure 11- Influence de la dose de MX sur la récupération du cuivre

Les résultats repris sur les figures 9, 10 et 11 indiquent que l’augmentation de la dose de MX
de 0,5 à 1,5 g/t a une grande influence sur le rendement global de récupération et la pureté du
concentré produit (concentré de tête). A 1 g/t de MX nous avons atteint un bon compromis
du point de vue flottabilité du cuivre (un rendement de 92,25 % et un concentré de tête de
15,87 %). La flottation du cobalt est aussi favorable à la même dose (un rendement de 86,49
et un concentré de tête de 2,65). C’est dose que nous maintenons comme optimale.

V.3.4 Synthèse des résultats

Tous les résultats des essais réalisés sont repris sur les figures 12 et 13 ci-dessous. La figure
12 synthétise la flottabilité des minéraux de cuivre et la figure 13, reprend les résultats du
cobalt.
 [46]

20

18

16

14
Teneur Cu fractions en %

usine
12
328 g/t T3Y
348 g/t T3Y
10
0,5 g/t FL
1 g/t FL
8
1,5 g/t FL
0,5 g/t MX
6
1 g/t MX
1,5 g/t MX
4

0
20 30 40 50 60 70 80 90 100
Rdt Cu en %

Figure 12- Synthèse des résultats de la flottabilité des minéraux de cuivre avec les trois
collecteurs

2.5

2 usine
328 g/t T3Y
Teneur Co fractions en %

348 g/t T3Y

1.5
0,5 g/t FL
1 g/t FL
1 1,5 g/t FL
0,5 g/t MX
1 g/t MX
0.5 1,5 g/t MX

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Rdt Co en %

Figure 13- Synthèse des résultats de la flottabilité des minéraux de cobalt en présence
des 3 collecteurs
 [47]

Les figures 12 et 13 montrent que le MX à une dose de 1 g/t a une grande influence sur le
rendement global de récupération et la pureté du concentré produit (15,87 % Cu dans le
concentré de tête). A 1 g/t de MX nous avons atteint un bon compromis du point de vue
flottabilité du cuivre (un rendement de 92,25 % et un concentré de tête de 15,87 %).
Comparativement aux deux autres collecteurs (T3Y et FLOMIN) qui ne donnent pas des bons
résultats dans tous les cas.

V.4 Estimation économique

Dans les conditions de KZC, les coûts des réactifs de flottation pour un tonnage
moyen estimé à 2000 tonnes sèches sont présentés dans le tableau. Ces coûts nous ont été
fournis par le service de budget de KZC en faisant une moyenne sur une période de 3 ans
(2013 à 2016). Dans le tableau 13 nous reprenons les coûts du budget KZC et dans le tableau
14, nous calculons le coût avec le nouveau collecteur à sa dose optimale.

Tableau 9- consommation des réactifs de flottation à KZC et leur coût

KZC BUDGET

cons
T/BH jour T /BH mois cout USD
REACTIFS spec en cons en Kg cout/kg
en tonne en tonne ($)
g/t
tall oil 20 2000 60000 40 3,64 145,6
R10 50 2000 60000 100 2,603 260,3
Booster 40 2000 60000 80 3,08 246,4
Silicate 300 2000 60000 600 0,805 483
NaHS 3000 2000 60000 6000 1,31 7860
KAX 250 2000 60000 500 2,88 1440
G41 100 2000 60000 200 2,08 416
Gasoil 250 2000 60000 500 1,67 835
total
Réact 11686,3 $ Jour
flott
350589 $ mois
 [48]

Tableau 10 - coûts des réactifs de flottation avec usage du MX 5149 dans les conditions
optimales

KZC BUDGET
cons cons
REACTIF T/BH jour T /BH mois cout USD
spec en en cout/kg
S en tonne en tonne ($)
g/t Kg
tall oil 0 1500 45000 0 3,64 0
R10 10 1500 45000 15 2,603 39,045
Booster 40 1500 45000 60 3,08 184,8
silicate 200 1500 45000 300 0,805 241,5
NaHS 2500 1500 45000 3750 1,31 4912,5
KAX 0 1500 45000 0 2,88 0
G41 90 1500 45000 135 2,08 280,8
Gasoil 250 1500 45000 375 1,67 626,25
6,1363636 9,2045454
MX 1 1500 45000 1,5
4 6
total 6294,09 $ Jour
Réactifs 188822,9
flottation 8
$ mois

Les tableaux ci-dessus reprennent les consommations spécifiques des différents

réactifs, le coût par kilogramme et le coût global calculé. 1 m 3 de MX 5149 coûte 9 000 USD.
Les autres coûts ont été fournis par le service technique de DCE/KZC.

En considérant que le coût des réactifs représente 32 % du coût de production, ce

dernier passe de 18 USD par tonne à 13,11 USD par tonne de minerais.
 [49]

CONCLUSION
Ce travail a eu pour objectif d’améliorer la flottabilité des minerais du remblai 293 en
expérimentant deux autres types de collecteurs : la FLOMINE et le MX.

Pour ce faire, nous avons réalisé des essais de flottation dans les conditions de KZC avec le
T3Y comme collecteur. A la dose de 328 g/t de T3Y, les rendements globaux sont de 73,54 %
et 40,41 % respectivement pour le cuivre et le cobalt. Le concentré de tête titre 17,41 % Cu et
1,8 % Co. La récupération du cobalt est donc faible avec ce collecteur.

La deuxième série d’essais a été d’optimiser la dose du second collecteur expérimenté, le

FLOMIN 7160. Les meilleurs résultats ont été obtenus à la dose de 1,5 g/t. Des rendements de
84,67 % et 52,97 % respectivement pour le cuivre et le cobalt ont été atteint. Notons qu’avec
ce collecteur, la flottabilité des minéraux de cobalt est encore faible. Le concentré de tête titre
18,32 % Cu et 1,81 % Co.

Enfin, nous avons expérimenté le troisième collecteur : le MX 5149. A la dose de 1 g/t

considérée comme optimale, nous avons atteint les meilleures performances. Les rendements
de récupération sont de 92,25 % pour le cuivre et 86,49 % pour le cobalt. Le concentré e tête
titre 15,87 % Cu et 2,65 % Co. C’est le collecteur que nous avons retenu pour traiter les
minerais du remblai 293 à KZC. L’estimation économique a été effectuée avec ce collecteur
et à sa dose optimale de 1 g/t. Les des autres réactifs sont :

 NaHS : 2624 g/t

 Mixture dolomitique : 164 g/t
 Silicate de sodium : 200 g/t
 Booster : 40 g/t
 G 41 : 82 g/t.

Après calcul économique, le coût des réactifs s’élève à 6294,09 $ par jour et donc
188 822,986 $ par mois pour une alimentation de 1500 tonnes de minerais de ce dit remblai
par jour. Sur ce, le coût de production s’élève à 13,11 $ par tonne de minerais traités
comparativement au T3Y qui donne un coût de production de 18 $ par tonne traitée. Le coût
de production a été calculé en considérant que les réactifs représentent 32 % de ce coût.
 [50]

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
Ouvrages et Mémoires
- Barry, A. ; Wills, 2006, “Tim Napier-Munn, “Mineral processing technology”, Elsevier

Science technology Books, 7Ième edition ;

- Blazy, P., 1970, « la valorisation des minerais », presse universitaire de France ;

- Bouchard, S., 2005, “ Traitement des minerais”, Edition le Griffon d’argile ;

- Corneille, E. ; Masson, A., 1973, “Cours de minéralurgie et de préparation des minerais”,

Edition DERROUX, Liège ;

- Gill, CB., 1991, « Material Benefication », New York, Springer-Verlag ;

- Gosselin, A., 1999, « Protocole d’évaluation de la traitabilité des sédiments, des sols et

des boues à l’aide des technologies minéralurgiques », Sainte-Foy, mars 1999 ;

- Havre, H., 1962, “ Préparation mécanique et concentration des minerais par flottation et

sur les liqueurs denses », Librairie Ch. Beranger, Paris ;

- Kalenga, P., 2010, « cours de préparation des minerais », Université de Lubumbashi, Fac

Polytechnique ;

- Levard, L., 1971, « Etude de la flottabilité des oxydes de cobalt », Thèse de Doctorat,

Université catholique de Louvain ;

- MPOMA, K., « étude de l’influence du mélange des collecteurs de type Xanthate sur la

flottabilité des minerais de Shangoluwe », Mémoire de fin d’études, Université de

Lubumbashi, Fac Polytechnique, 2012, Inédit ;

- Mushongoma, S., « contribution à la valorisation du minerai de KILAMUSEMBU par

flottation », Mémoire de fin d’études, Université de Lubumbashi, 2010, Inédit ;

- Notes de services DCE/KZC/GCM, Kolwezi, Avril 2014 ;

 [51]

ANNEXES
 [52]

Annexe A : Essais de flottation avec le T3Y

Teneur Rendement COLLECTEURUTLISE

FRACTIONS POIDS DOSE
ESSAIS Cu Co Cu Co
C1 54,14 14,11 1,4 27,50 15,54
C1+C2 129,37 10,60 0,90 49,36 23,86
1 T3Y 228
C1+C2+C3 228,95 7,25 0,67 59,79 31,62
R 766,65 1,46 0,44
C1 51,09 15,41 1,54 28,34 16,13
C1+C2 131,76 10,04 0,95 47,63 25,55
2 T3Y 248
C1+C2+C3 228,43 7,75 0,72 63,71 33,88
R 766,57 1,32 0,42
C1 62,9 13,9 1,61 31,48 20,76
C1+C2 153,61 9,88 1,01 54,63 31,73
3 T3Y 268
C1+C2+C3 253,5 7,57 0,79 69,05 40,94
R 741,5 1,16 0,39
C1 61,9 14,8 1,63 32,98 20,68
C1+C2 154,57 10,06 1,01 55,97 32,08
4 T3Y 288
C1+C2+C3 254,46 7,59 0,82 69,52 42,52
R 740,54 1,14 0,38
C1 55,07 15,6 1,85 30,93 20,88
C1+C2 133,68 11,26 1,12 54,19 30,71
5 T3Y 308
C1+C2+C3 232,16 8,74 0,86 73,02 40,81
R 762,84 0,98 0,38
C1 58,25 14,06 1,99 29,48 23,76
C1+C2 139,43 10,78 1,22 54,09 34,74
6 T3Y 328
C1+C2+C3 234,6 8,79 0,93 74,20 44,89
R 760,4 0,94 0,35
C1 52,07 17,41 1,81 32,64 19,32
C1+C2 133,74 11,44 1,10 55,10 30,20
7 T3Y 348
C1+C2+C3 231,41 8,82 0,85 73,45 40,41
R 763,59 0,97 0,38
C1 57,5 13,4 1,73 27,74 20,39
C1+C2 142 10,08 1,04 51,53 30,26
8 T3Y 368
C1+C2+C3 256,5 7,45 0,77 68,84 40,59
R 738,5 1,17 0,39
C1 61,9 13,7 1,64 30,53 20,81
C1+C2 151,61 9,19 0,97 50,13 30,19
9 T3Y 388
C1+C2+C3 261,41 7,10 0,75 66,78 40,32
R 733,59 1,26 0,40
C1 56,72 15,12 1,62 30,87 18,84
C1+C2 128,96 11,03 1,02 51,19 26,98
10 T3Y 408
C1+C2+C3 226,38 7,93 0,77 64,65 35,77
R 768,62 1,28 0,41
 [53]

Annexe B : Essais de flottation avec le FLOMIN 7160

ESSAI FRACTIO Teneur Rendement COLLECTE

POIDS URUTLISE DOSE
S NS Cu Co Cu Co
C1 57,8 11,02 1,04 22,93 12,32
C1+C2 141,82 9,47 0,81 48,37 23,52
1 FLOMIN 8
C1+C2+C3 241,66 7,27 0,64 63,21 31,70
R 753,34 1,36 0,44
C1 59,9 13,7 1,46 29,54 17,93
C1+C2 147,89 9,65 1,02 51,37 30,91
2 FLOMIN 16
C1+C2+C3 258,19 7,22 0,80 67,09 42,22
R 736,81 1,24 0,38
C1 60,9 12,9 1,71 28,28 21,35
C1+C2 150,71 9,44 1,14 51,21 35,34
3 FLOMIN 24
C1+C2+C3 260,11 7,66 0,88 71,73 47,00
R 734,89 1,07 0,35
C1 58,4 13,05 1,76 27,44 21,07
C1+C2 152,4 10,69 1,16 58,64 36,10
4 FLOMIN 32
C1+C2+C3 255,64 8,02 0,91 73,84 47,74
R 739,36 0,98 0,34
C1 66,02 17,25 1,78 41,00 24,09
C1+C2 147,44 12,14 1,24 64,42 37,44
5 FLOMIN 40
C1+C2+C3 264,64 8,58 0,95 81,76 51,61
R 730,36 0,69 0,32
C1 59,84 18,32 1,81 39,47 22,20
C1+C2 157,16 11,24 1,22 63,57 39,16
6 FLOMIN 48
C1+C2+C3 269,46 8,73 0,96 84,67 52,97
R 725,54 0,59 0,32
C1 61,84 17,44 2,17 38,83 27,51
C1+C2 158,61 10,91 1,45 62,31 47,15
7 FLOMIN 56
C1+C2+C3 279,01 8,54 1,10 85,80 62,69
R 715,99 0,55 0,25
C1 65,84 16,47 1,87 39,04 25,24
C1+C2 156,65 11,88 1,31 66,99 41,99
8 FLOMIN 64
C1+C2+C3 272,05 8,68 1,05 84,98 58,79
R 722,95 0,58 0,28
C1 55,4 15,42 1,77 30,75 20,10
9 FLOMIN 72
C1+C2 155,07 10,48 1,19 58,53 37,87
C1+C2+C3 270,27 7,90 0,96 76,86 52,99
R 724,73 0,89 0,32
C1 56,32 14,32 1,7 29,03 19,63
C1+C2 146,13 10,71 1,10 56,32 32,88
10 FLOMIN 80
C1+C2+C3 246 7,93 0,88 70,24 44,34
R 749 1,10 0,36
11 C1 61,14 14,68 1,67 32,31 20,93 FLOMIN 88
C1+C2 142,56 10,88 1,08 55,85 31,61
C1+C2+C3 251,46 8,58 0,84 77,69 43,22
 [54]

R 743,54 0,83 0,37

Annexe C : Essais de flottation avec le MX5149

ESSAI FRACTION Teneur Rendement COLLECTE

POIDS URUTLISE DOSE
S S Cu Co Cu Co
C1 70,52 13,67 1,17 34,70 16,91
C1+C2 166,49 10,37 1,02 62,14 34,81
1 MX 7,5
C1+C2+C3 308,41 7,88 0,88 87,53 55,76
R 686,59 0,50 0,31
C1 68,02 14,99 1,51 36,71 21,05
C1+C2 164,51 11,14 1,12 65,99 37,87
2 MX 15
C1+C2+C3 303,16 8,23 0,93 89,85 57,76
R 691,84 0,41 0,30
C1 65,22 15,87 2,65 37,26 35,43
C1+C2 157,2 11,74 1,84 66,47 59,37
3 MX 22,5
C1+C2+C3 301,01 8,51 1,40 92,25 86,49
R 693,99 0,31 0,09
C1 75,21 13,67 1,81 37,01 27,90
C1+C2 173,73 10,62 1,31 66,45 46,48
4 MX 30
C1+C2+C3 315,05 7,71 1,07 87,41 68,79
R 679,95 0,51 0,22
C1 76,31 14,68 1,78 40,33 27,84
C1+C2 173,64 11,17 1,25 69,83 44,60
5 MX 37,5
C1+C2+C3 318,77 7,55 1,01 86,60 66,02
R 676,23 0,55 0,25
C1 69,77 13,65 1,62 34,29 23,17
C1+C2 167,58 10,61 1,14 64,00 39,01
6 MX 45
C1+C2+C3 317,41 7,48 0,90 85,53 58,66
R 677,59 0,59 0,30
C1 70,52 15,91 1,54 40,39 22,26
C1+C2 168,03 11,46 1,01 69,32 34,65
7 MX 52,5
C1+C2+C3 307,45 7,63 0,82 84,48 51,52
R 687,55 0,63 0,34
C1 68,78 16,21 1,44 40,14 20,30
C1+C2 158,2 11,54 0,97 65,73 31,30
8 MX 60
C1+C2+C3 287,62 8,07 0,77 83,53 45,63
R 707,38 0,65 0,37
C1 74,19 13,99 1,24 37,37 18,86
C1+C2 172,94 10,49 0,86 65,31 30,40
9 MX 67,5
C1+C2+C3 308,19 7,44 0,67 82,55 42,59
R 686,81 0,71 0,41
C1 71,45 14,78 1,2 38,02 17,58
C1+C2 167,49 10,81 0,81 65,16 27,81
10 MX 75
C1+C2+C3 308,41 7,34 0,63 81,44 39,94
R 686,59 0,75 0,43
11 C1 70,14 12,77 1,17 32,25 16,82 MX 82,5
 [55]

C1+C2 169,4 9,67 0,78 58,97 27,00

C1+C2+C3 307,96 6,90 0,61 76,53 38,64
R 687,04 0,95 0,44