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Réacteurs enzymatiques

1. généralités

une réaction catalysée par des enzymes transformant un substrat


en produit, est réalisée dans un réacteur enzymatique.
 

La géométrie, la technologie des réacteurs, leurs dimensions


doivent être choisis en fonction des performances cinétiques de la
réaction et des productions envisagées.

05/04/2020
La connaissance de la vitesse de la réaction est indispensable

Différence fondamentale

Enzyme libre Enzyme immobilisée


Catalyse homogène Catalyse hétérogène

 Notion de microenvironnement dans lequel agit E

 Notion de macroenvironnement correspond aux


valeurs des paramètres accessibles à la mesure
Réacteurs

Continu Discontinu

Réacteur parfaitement agité Réacteur fermé


Réacteur piston
(entrée/sortie)
Les réacteurs disposent de plusieurs entrées pour ajouter
des accessoires (sonde de température, électrode de pH,
sonde de pression…), ou pour pouvoir intervenir sur le
milieu réactionnel.

Les réacteurs enzymatiques sont utilisés de l’échelle


laboratoire à l’échelle industrielle: leur capacité peut
varier de quelques millilitres à des centaines de mètres
cubes.
2. Principes de choix et de dimensionnement

Le choix du type de réacteur à utiliser dépend du nombre


de phases à mettre en présence pour effectuer la réaction: une
phase solide dispersée dans une phase liquide (cas, des
enzymes immobilisées)

Les principaux réacteurs utilisés pour effectuer des


réactions enzymatiques sont:
 les cuves mécaniquement agitées,
 les cuves à lit fixe ou fluidisé( dispositifs très simples ou
complexes).

réaction enzymatique peut être produite en discontinu


(batch), en alimentation continue (fed batch) ou totalement
en continu (alimentation et soutirage).
3. Les différents réacteurs
3.1. Réacteurs en « batch » ou fermés
La réaction est conduite de façon discontinue: cas de faibles
volumes.
Après avoir placé la matrice à hydrolyser, et après avoir atteint les
valeurs des différents paramètres (température, pH), le système
est clos durant le temps de réaction:
 aucun substrat ou enzyme n’est ajouté au système.
 Le volume réactionnel est le même et l’agitation peut être
conduite de façon homogène tout le temps de la réaction.
 La concentration des espèces est égale en tout point du
réacteur

Les réacteurs batch sont utilisés en laboratoire et en


industrie pharmaceutique.
3.2. Réacteurs en « fed batch » ou semi ouvert
 La réaction commence avec un petit volume de substrat.
 L’ enzyme présente est en plus forte concentration que lors
d’un système en batch
 réaction démarre plus vite.
 Le substrat à hydrolyser est ensuite introduit en continu
dans le réacteur.
Le volume total est en augmentation constante. Cette
technique, est peu répandue dans le cas d’hydrolyses
enzymatiques( on préfère en général, les hydrolyses en batch
ou en continu). Volume variable
3.3. Réacteurs continus
la cuve est alimentée et soutirée en continu.

S P

Le débit d’entrée est égal au débit de sortie et les concentrations


sont les mêmes dans le système et à la sortie.
L’enzyme peut être en solution ou immobilisée
 le réacteur pourra être combiné avec un système
d’ultrafiltration (UF) réacteurs à membrane

Les réacteurs à membrane sont appliqués à la


transformation de divers composés alimentaires en vue de
développer des procédés continus à haute productivité.
Leur application concerne aussi bien les bioconversions
des macromolécules (protéines, polysaccharides) que
des molécules de faible masse moléculaire (acides
aminés, oligosaccharides).
3.4. Réacteur à lit fixe (packed bed)

Les réacteurs à enzymes immobilisées sont


exclusivement des colonnes à couche fixe ou couche
fluidisée de particules solides poreuses contenant les
enzymes. Dans ce type de réacteur, la cuve n’est pas
agitée car les chocs de particules solides sur le mobile
d’agitation peuvent entraîner leur destruction.

La vitesse globale de la réaction enzymatique (dans ce


type de réacteur) = la résultante du couplage entre la
vitesse de transfert du substrat de la phase liquide à
l’interface des particules solides, la vitesse de diffusion
du substrat à l’intérieur des particules et la vitesse
intrinsèque de la bioréaction.
Rappels
fixation en surface: V et Vm en mole.m-2 . s-1 de surface de
contact liquide-solide ou encore en mol · kg-1 . s-1 de
support.
Enzyme incluse dans des particules poreuses:
V et Vm en mole · m-3 . s-1 de phase solide
ou en mole · kg-1· s-1 de support.

Les concentrations en substrat et produit =


les concentrations à l’interface liquide-solide, dans le cas
d’une immobilisation en surface, ou les concentrations
dans la phase liquide qui imbibe les pores des particules
solides, dans le cas d’une inclusion.
4. L’agitation dans les réacteurs enzymatiques
L’agitation est l’opération qui crée ou accélère le contact entre les
différentes phases contenues dans le réacteur:

 La cuve mécaniquement agitée est le réacteur choisi lorsque


substrats et enzymes sont dans une phase liquide unique.

 L’agitation permet une meilleure homogénéisation du milieu en


vue d’une meilleure régulation des paramètres physico-
chimiques( la régulation de la température ou du pH à l’intérieur
du système).

 La plupart des agitateurs utilisés pour les réacteurs enzymatiques


sont des agitateurs Rotatifs.

 La géométrie du réacteur joue un rôle sur l’efficacité de l’agitation

 La géométrie du mobile d’agitation possède aussi une grande


importance et elle est différente selon la viscosité du milieu
5) Modélisation de Réacteur
La vitesse de la réaction dans le réacteur va conditionner la taille et la
forme donc le calcul du réacteur (dimensionnement) qui ne peut être
dissocié de la cinétique de la réaction impliquée.

Dimensionnement ?

Conception: piston, agité…;


Dimension: forme, taille
Détermination de la cinétique de la réaction et optimisation
Optimisation du fonctionnement du réacteur: durée des étapes

Dimensionnement permet d’optimiser la performance du procédé


Les critères de performance
 Taux de conversion du substrat

 Concentration finale en produit

 Productivité (g de S transformé/h/l de réacteur)

 Efficacité d’utilisation des enzymes (g de S transformé/g de E


utilisé)
5.1. Dimensionnement des réacteurs fermés (Batch)

 Déterminer le volume du mélange réactionnel nécessaire pour


atteindre une production dans un temps donné

 Déterminer le temps nécessaire pour atteindre une conversion


dans un volume donné de mélange réactionnel

 Déterminer la conversion qui peut être atteinte dans un


volume donné dans un temps fixé

Dans un réacteur fermé (batch) le volume est une constante


5.2. Dimensionnement des réacteurs semi fermés

S , P sont alimentés ou soutirés en continu

Le volume est variable

La concentration des espèces est égale en tous


points du réacteur
5.3. Réacteurs ouverts (continus):
Le volume du mélange réactionnel est constant
(systèmes liquides):
Réacteur piston (pas de mélange) (Plug Flow reactor:
PFR
Le temps de séjour est le même pour tous les
éléments
La concentration des réactants(S;P) est variable

Réacteur ouvert parfaitement agité (mélange total)


(Continuous Stirred Tank reactor: CSTR): le débit de
sortie a la même composition que le fluide dans le
réacteur; la concentration des réactants (S et P) est
constante en tous points du réacteur
PFR CSTR
Dans un réacteur ouvert on définit un « temps
théorique » pendant lequel la réaction peut avoir lieu (la
réaction progresse sauf si les réactifs sont totalement
consommés)

Dans le réacteur ouvert le temps disponible pour la


réaction peut être assimilé au « temps de passage »
τ=V/Q0
V: volume du mélange réactionnel (constant)
Q0: débit volumique à l’entrée
Tout réacteur peut être modélisé par la technique dite des bilans
( en substrat, en produit…):

Vitesse d’entrée + vitesse de production = vitesse de sortie + vitesse


de variation interne

E
Soit: S P

La technique des bilans appliquée à l’ensemble du réacteur:

Vs = - d(ns) / d(t)

Vs: vitesse par rapport au substrat

ns: nombre de moles de S dans le réacteur


Les enzymes utilisées dans l’industrie suivent la loi de Mickaelis et
Menten:

Vi= -d(S) / dt = Vm . (S) / KM + (S)

Si (S) < KM :

Vi = -d(S) / dt = Vm . (S) / KM = k . (S) (cinétique d’ordre 1 par


rapport au Substrat)

Si (S) n’est pas négligé devant KM:

Vi= - d(S) / dt = Vm . (S) / (KM + (S) )


Entre le temps 0 où S est (So) et le temps t où S est (S):
Vm . T = KM . Ln (So) / (S) + ( (So) – (S) )
6. Applications industrielles de réacteurs
enzymatiques
6.1. Le bioprocédé de production des acides aminés

La production d’acides aminés a démarré avec un procédé en continu


qui a présenté des inconvénients du point de vue industriel:
Le substrat + l’enzyme soluble acide aminé

L’enzyme est récupérée avec le produit

Procédé de purification complexe pour extraire l’acide aminé

Rendement faible

Coût élevé
Amélioration du procédé

Immobilisation de l’enzyme
Procédé

Enzyme immobilisée sur support DEAE (liaisons ioniques)

Réacteur continu

Met, Trp, Phe, val

L’enzyme conserve 60% de son activité après 30jours d’utilisation


continuelle à 50°C
6.2. Chitosane

La chitine est un polysaccharide présent dans la structure cellulaire


de champignons, d’insectes et dans les exosquelettes des crustacés.
La structure moléculaire:
polymère linéaire constitué par des unités de N-acétyl-D-
glucosamine (GlcNAc) liées en β-1,4.
Chitine

Chitosane
Hydrolyse enzymatique en réacteur

Plusieurs méthodes:

) Réacteur batch

chitosane chitosanase oligomères de chitosane

Les conditions optimales utilisées: 45°C, pH 5.5, 1heure


Pour une solution de 1% de chitosane avec un degré de déacétylation
de 89% en utilisant une chitosanase extraite de Bacillus pumilus

L'inconvénient principal du système de réacteur batch est le coût


élevé des enzymes qui ne peuvent pas être réutilisées et les
rendements sont bas
b) Réacteur avec des enzymes immobilisées

Les conditions de réaction pour la production efficace des oligomères


dépend:
 de l'enzyme,
 de la dimension des particules de la matrice d’immobilisation,
 de la température
 de la concentration initiale du substrat.

La limite principale liée à cette méthode était la faible affinité de


l'enzyme immobilisée au substrat comparée à celle de l'enzyme libre.
c) Réacteur avec des membranes d'ultrafiltration

Ce système a permis de produire 11 fois le rendement du réacteur


en batch avec la même quantité d'enzyme.
La production des oligomères de chitosane efficace avec coût
relativement bas.
Le facteur le plus important dans l'utilisation d'un système de
réacteur avec des membranes d'ultrafiltration est la maîtrise du taux
de perméation. Ce paramètre détermine la taille moléculaire des
oligomères de chitosane récupérés comme produit final.

Difficulté:
La viscosité de la solution et l'encrassement de la membrane par le
substrat (chitosane) accumulé ont été des facteurs limitants pour
cette approche.
d) Système combiné de production continue des oligomères

La production continue des oligomères de chitosane avec la


combinaison d'un réacteur avec enzyme immobilisée et le réacteur
avec une membrane d’ultrafiltration

le chitosane est partiellement hydrolysé par l'enzyme immobilisée


dans le réacteur à colonne et le produit est fourni au système avec
une membrane d’ultrafiltration pour la séparation des oligomères.

Le chitosane partiellement hydrolysé possède une faible viscosité


donc pas de colmatage des membranes:
 une plus grande productivité par unité d'enzyme,
 une plus grande capacité à maîtriser la distribution du poids
moléculaire du produit final
 plus d’efficacité