1- Introduction

Depuis son existence l’homme cherche à développer des techniques et des procédés afin
d’améliorer son mode de vie dans tous les domaines et suffire à ses multiples besoins, parmi
eux l’alimentation, la plus importante de ces besoins, cette dernière devient de plus en plus
critique suite à l’augmentation, démographique, envahissement des terres agricoles par le béton
dû à l’agrandissement des villes,et la sécheresse qui a touché de nombreuses zones
dans le monde, pour suffire à ses besoins là et ne pas freiner le développement des
villes,l’homme a mis en œuvre des techniques et des procédés dans le domaine tel que
l’agroalimentaire et l’industrie alimentaire,dont le bioréacteur est considéré comme le cœur de
nombreuses de ces industries.

Dans les années 1800, Pasteur, Kutzing, Schwann, et Cagniard-Latour ont démontré que la
fermentation était causée par des levures, qui sont des organismes vivants (Hochfeld1, 2006). Le
terme « fermentation » prend en compte aussi bien le métabolisme aérobique qu’anaérobique.
Elle consiste à multiplier la biomasse de microorganismes vivants, et éventuellement à utiliser
son métabolisme.

2- Description d’un bioreacteur

2-1 Definition
Un bioréacteur, appelé également fermenteur ou propagateur, est un appareil destiné à la culture
de micro-organisme (levures, bactéries, champignons, algues, cellule animales et végétales …),
Ou pour la production d'un métabolite ou encore la bioconversion d'une molécule d'intérêt. Il
doit permettre un contacte aussi bon que possible entre la phase biotique et abiotique du
système.
Un bioréacteur est une cuve de fermentation industrielle permettant de réguler les conditions du
milieu, dont la température et le pH. Le bioréacteur est biologique et respecte l'environnement,
le milieu naturel.

Figure 01 : un bioréacteur

Les bioréacteurs permettent la fabrication de nombreux produits :

 bière, yaourts, additifs alimentaires

 vaccins, antibiotiques, anticorps, vitamines, acides aminés

2.2 Fonctionnement d’un bioréacteur

Le bon déroulement du procéder est lié aux phénomène de transfert entre les cellule et le
milieu de culture, pour que ces transferts puis s’effectué correctement, la répartition des cellules
dans le milieu de culture doit être la meilleur possible, c’est-à-dire en homogénéité pour avoir
une croissance microbienne rapide ainsi qu’une formation des produits efficace (yaourt, bière,
vaccin, antibiotique, anticorps, vitamine, acide organique) et l’inverse pour l’hétérogénéité
C’est-à-dire pas de croissance microbienne de formation des produis.
 -L’oxygène joue un rôle important dans le bioréacteur il doit être dissous pour son
utilisation par les cellules.
 La croissance microbienne est exothermique, le bioréacteur doit faciliter les transferts de
chaleur du milieu vers les cellules la répartition homogène des cellules évite tout
phénomène de surchauffe.
 D’après COONEY&OL (1968) ont une proportionnalité entre le dégagement de la
chaleur et la consommation d’oxygène qui est 3.44kcal /g et cela nous permet de fixer la
capacité d’évacuation de chaleur du bioréacteur.
 A la fin de la fermentation, le dégagement gazeux s’arrêt, ce qui nous permet de
récupérer les cellules soit par fermentation base (par le bas de la cuve) soit par
fermentions haute (par flottation) et cela se passe en fonction du type du microbe et de
l’age de la culture.
L’oxygène joue un rôle essentiel dans le métabolisme aérobie producteur d’énergie,
comme accepteur finale des électrons et des protons produits par les réactions
d’oxydation, certaine bactérie comme les closridium ne possèdent pas les enzymes
nécessaires à l’ensemble de ce métabolisme .en présence d’oxygène il y a production de
H2O2 que par ailleurs ces bactérie ne peuvent pas détruire, et qui inhibe leur croissance.
 L’oxygène va intervienne dans les mécanismes de régulation de métabolisme de façon
directe, comme inducteur ou répresseur de la synthèse d’enzyme respiratoire, mais de
façon indirecte dans le métabolisme énergétique.
 Lors ou la croissance microbienne a lieu sur un substrat moins oxydé que la biomasse,
l’oxygène joue un rôle de substrat il sert alors à l’édification des constituants cellulaire
comme dans le cas des glucidique.
 Enfin au cours de l’aération des cultures microbienne certain produits du métabolisme
tels que le gaz carbonique vont être éliminé de la culture grâce à un phénomène
d’entraînement, la quantité totale de CO2 produite au cours du processus microbienne
n’est pas répartie uniformément tout au long de son déroulement, le cœfficient varie
selon leur type de métabolisme (aérobie ou anaérobie), l’âge et l’état physiologique de la
culture

3- Les modelés des réacteurs

1-Les modèles de laboratoire vont de 0,1 à 15 litres.

2- Les modèles employés pour les tests en vue de l'industrialisation (appelés "pilotes") vont de
20 à 1 000 litres,
3-Modelés destinés à la production industrielle peuvent dépasser les 1 000 m3 (cas de la
production d'éthanol).

4-Des modèles de bioréacteurs jetables existent sur le marché depuis 1995, utilisés
principalement pour des volumes allant du millilitre à quelques centaines de litres.

Figure 02 : différentes modelés d’un bioréacteur

4- Les différents éléments d'un bioréacteur
4.1 La cuve
Les cuves sont en divers volumes, en acier inoxydable au-delà. Leur fond est généralement
rond. Les cuves doivent résister :
- aux sollicitations thermiques, lors de la stérilisation,
- aux vibrations, résultant de l'agitation,
- aux surpressions de gaz, lors de la stérilisation et de la vidange,
- à la corrosion. Les cuves doivent être étanches aux contaminations extérieures, et
supporter les additions d'acides, de bases, d'anti-mousses. Le volume utile (volume de milieu)
est généralement = ¾ du volume de la cuve, pour tenir compte de l'augmentation de volume due
à l'injection d'air et à la formation de mousse.

4.2 Le système d'aération

Le bioréacteur doit posséder un système d'injection d'air qui doit être dispersé dans l'ensemble
du milieu. L'arrivée d'air a lieu sous le mobile d'agitation. L'air doit être :
- comprimé (compresseur),
-stérile donc filtré (CAD dépourvu de particules). On utilise un filtre hydrophobe qui
conserve ses propriétés stérilisantes à l'humidité atmosphérique. Ne pas autoclave n'y faire
entrer de l'air humide car risque d'occlusion
-sec (pour ne pas mouiller le filtre),
- déshuilé Le système de distribution et de répartition de l’air peut être un simple tube
d'arrivée d'air, un tube métallique perforé (séparer linéaire), un plateau d'aération ou disque de
porcelaine poreux qui disperse bien le gaz.

4.3 Le système d'agitation

L'agitation est l'opération qui crée ou accélère le contact entre 2 ou plusieurs phases.
Le bioréacteur doit assurer une homogénéisation du milieu, des cellules, de l'air, de la T°…
Il doit pour cela permettre de mettre en contact les différents éléments d'un système
polyphasique pour qu’il n’y ait pas de zones stagnantes.

a)- agitation pneumatique (air-lift) :

- Sans circulation : les colonnes à bulles
Dans le cas de processus microbiologique ne nécessitent pas un transfert d’oxygène important,
on utilise des colonnes à bulles, il s’agit de cuves dont la hauteur est très supérieur au diamètre,
de façon a augmenter le temps de séjour moyen des bulles de gaz émises à la partie inférieur
par une couronne percée de trous.
- Avec circulation :bioréacteur à boucle :
Circulation interne :
La firme britannique ICI (imperial chemical industrie) a mis au point un bioréacteur air-lift a
circulation interne pour la production de biomasse bactérienne sur substrat à basse de méthanol.
C’est un bioréacteur d’une très grande capacité (3000m), il est composé d’une partie
cylindrique d’environ 45m de haut et 7m de diamètre dans laquelle est installé un cylindre de
diamètre plus faible 6,6m avec des plateaux horizontaux perforés ; la hauteur totale du
bioréacteur atteint 60m le procédé, exigeant en oxygène, dégage une quantité de chaleur
importante évacuée par un système réfrigérant situé à la basse du bioréacteur le procédé
fonctionne en continu.
Circulation externe :
Ce bioréacteur a une hauteur d’environ 30m dans la colonne montante, a lieu la principale
phase d’oxygénation, l’air est introduit par un tuyau perforé ;à la partie supérieure,elle
communique avec une canalisation horizontale munie d’une ouverture permettant la sortie du
gaz effluent, à l’entrée du compartiment descendant une réinjection d’air est faite, elle provoque
une augmentation

b) agitation mécanique :
L’agitation mécanique réalise l’opération de mélange qui sert à diviser les bulles de gaz
introduites dans le bioréacteur, et l’on faisant circuler dans le liquide.
Il existe un type de bioréacteur équipé d'un mécanisme d'agitation par vibration (vibro-
bioréacteur).
La plupart des bioréacteurs sont équipés d'un agitateur rotatif. L'agitation est provoquée par le
mobile d'agitation, entraîné dans un mouvement de rotation par un arbre, lui-même relié à une
source d'énergie mécanique.
Ce système d'agitation comporte différents organes :
- L'arbre d'agitation massif ou creux, sur lequel est fixé le mobile (turbine ou hélice) à entraîner,
- La turbine ou l’hélice : il en existe différents modèles. Chaque modèle produit une agitation
différente.
- Un système d'étanchéité, à l'endroit où l'arbre traverse la paroi du bioréacteur
- Un système de guidage de l'arbre
- Un système d'assemblage de l'arbre au moteur (situé au sommet ou à la base du bioréacteur)
qui va l'entraîner. L'agitation peut être renforcée par des contre-pales. Elles sont destinées à
limiter l'effet vortex dû aux pales, en augmentant la turbulence du milieu dont la surface reste
horizontale malgré l'agitation.
L'agitation mécanique, en plus de réaliser les opérations de mélange et de mise en suspension,
améliore l'émulsion et donc l'aération en divisant les bulles de gaz introduit et en les faisant
circuler dans le bioréacteur.
c) Différente mobiles d’agitation :
Mobiles d’agitation à débit radial
Mobiles d’agitation à débit axial
Mobiles d’agitation à débit radial et axial

4.4 Les systèmes de mesure des variables physico-chimiques

Les variations des paramètres de la fermentation (pH, T°…) sont mesurées à l'aide d'un capteur,
sensible à ces variations. Un bon capteur doit être : fidèle, rapide, juste, fiable, précis et robuste.

4.4.1 Les capteurs de mesures physiques, Ils sont tous utilisés :

- température : les capteurs les plus utilisés sont les thermomètres à résistance en platine
- vitesse d’agitation : Actuellement, les capteurs les plus fiables fonctionnent par comptage
d’impulsions grâce à la présence d'un repère sur l'arbre (comptage du nombre de tours par
minute).
- pression : C'est la pression de couverture qu'il s'agit de mesurer, c'est-à-dire la pression que
l'on maintient dans le bioréacteur, au-dessus du liquide en fermentation. On utilise des
membranes à auge de contraintes : fines membranes renfermant des éléments dont la résistance
varie avec la déformation. Ces capteurs se prêtent bien aux conditions d'asepsie requises en
fermentation.
- débit : On effectue généralement la mesure de débits gazeux, indispensables lorsqu'on veut
effectuer la détermination du "KL.a" par la méthode des bilans gazeux. Les débits de gaz
peuvent être évalués par débitmètre à flotteur par exemple.
-niveaux : La mesure du niveau peut remplacer celle du volume. Elle intervient lors du
remplissage et de la vidange du bioréacteur, mais aussi pour évaluer la formation de mousse.
On utilise :
- Des sondes résistives : elles donnent une indication par tout ou rien
- Des sondes capacitives : elles fournissent un signal en continu
 Formation de mousse : sonde à résistance électrique.

4.4.2 les capteurs de mesures physico-chimiques

- pH : La mesure du pH en fermentation est couramment pratiquée à l'aide des sondes:
électrodes combinées (mesure – référence) en verre, pressurisables et stérilisables.
-oxygène dissous : C'est un paramètre très important dans tous les processus microbiologiques
Aérobies . Il permet d'évaluer les capacités de transfert d'O2 du bioréacteur, et de fournir à la
culture la quantité d'O2 dont elle a besoin grâce à une boucle de régulation.
-Substrats et métabolites : La mesure de ces paramètres permet de suivre avec précision
le déroulement de la fermentation : évolution de la concentration en substrat par exemple.
- Des dosages chimiques effectués sur des prélèvements périodiques (méthode astreignante +
risque de contamination au point de prélèvement)
- Des déterminations automatiques et en continu : colorimétrie, CPG, HPLC,
spectrophotométrie de masse

4.5 Les systèmes de régulation

La régulation permet de maintenir, pour un paramètre donné, un écart minimal et si possible
nul, entre sa valeur mesurée (à l'aide d'un capteur) et celle que l'on veut qu'il prenne, appelée
consigne.
Le type d'actionneur contrôlé par le régulateur est fonction du paramètre à réguler. Ce peut
être :
 Une vanne pour commander l'admission et / ou régler le débit d'un fluide dans une
canalisation.
 Une pompe pour l'addition de réactifs et de milieu de culture en cours de fermentation,
notamment pour les petites installations permettant l'emploi des pompes péristaltiques.
 Un moteur à vitesse variable.
4.5.1 La régulation du pH
La régulation du pH en cours de fermentation est indispensable, car les organismes en
croissance produisent des déchets qui modifient le pH du milieu de culture. Dans la plupart des
cas, il s'agit de processus acidogènes : la régulation du pH est obtenue par addition d'une base,
sous forme liquide ou gazeuse (NH3).
4.5.2 La régulation de la [O2]
La régulation de la [O2dissous] est complexe du fait des nombreux paramètres susceptibles de
la faire varier :
vitesse de l'agitateur, débit de gaz d'oxygénation, composition de ce gaz et pression de
couverture (pression à l’interface eau/air).
De plus, des facteurs comme la T°, le pH, les substances antimousses jouent un rôle indirect sur
la solubilité de l'oxygène. Il s’agit lorsqu’elle est mesurée de la maintenir à un niveau élevé
pour éviter l’asphyxie du fermenteur. Elle n’est pas vérifiée pour les fermenteurs anaérobies.
Le contrôle de la [O2] se fait en cascade, compte tenu des paramètres mesurés. Cette boucle de
contrôle en cascade est hiérarchisée :
1. augmentation de la vitesse d’agitation : jusqu'au max tolérable
2. augmentation du débit d’air :
3. modification de la composition du gaz de couverture :
 De %O2 dans l'air I.2.5 La régulation de la température Les bioréacteurs peuvent être
équipés soit :
 D’une double paroi dans laquelle on peut faire circuler de l'eau ou de l'air à la température
souhaitée
 D’une couverture chauffante enroulée autour du bioréacteur + gants de refroidissement dans
le bioréacteur avec circulation d'eau froide.

4.5.3 La régulation de la formation de mousse

La formation de mousse est un problème récurrent des fermentations, d'autant que certaines
fermentations s'accompagnent d'une forte formation de mousse. Elle se forme lors de l'agitation
et de l'aération des suspensions. Elle entraîne une surpression qui peut occasionner des fuites de
milieu à l'extérieur du bioréacteur et une obturation des filtres qui se mouillent à son contact et
se colmatent
 Les antimousses : ce sont des substances chimiques qui doivent avoir un pouvoir inhibiteur
minimal ou nul sur le microorganisme en culture (non toxique), être efficaces en faible quantité,
stérilisables.
Ils ont une action globale sur la tension superficielle et déstabilisent l’émulsion air/eau
emprisonnée dans la mousse.
Les principaux produits sont à base de silicone, de copolymères d'oxyde de propylène et
d'éthylène, d'esters organiques à longues chaînes, des détergents, des alcools à longue chaîne
carbonée ou encore des huiles naturelles animales ou végétales. Les "démoussants" ou brise-
mousse, permettent de détruire mécaniquement la mousse au fur et à mesure de sa formation ,
un mobile spécial peut être installé sur l'arbre d'agitation au-dessus du niveau du milieu de
culture pour casser la mousse lorsqu'elle a atteint la hauteur maximale tolérable.
On trouve aussi des appareils s'installant à la partie supérieure du bioréacteur, composés
d'assiettes coniques qui brisent la mousse par action de la force centrifuge.

5-Mode d’exploitation d’un bioréacteur

5.1 Mise en route du bioréacteur

 Ouvrir l’alimentation en vapeur avec les valves : VV-15 ; VV-50 ; VV-40
 Ouvrir l’alimentation en eau avec les valves : VE-F ; VE-C ; VE-20
 Ouvrir l’alimentation en air avec les valves : VA-F ; VA-02 (pression réglée à 20psig)
NB : la sonde à pH doit toujours être positionnée sur ‘HOLD’ lorsque le bioréacteur n’est
pas en mode ‘fermentation’ PURGE DU CONDENSAT DES LIGNES DE VAPEUR
 S’assurer que les valves VP-15 et VP-50 sont bien fermées
 Ouvrir les valves VV-15 et VV-50
 Placer des récipients à la sortie des valves VP-15 et VP-50
 Ouvrir légèrement la valve VP-15 afin de laisser sortir le condensat
 Fermer la valve VP-15 lorsque la vapeur commence à sortir
 Ouvrir légèrement la valve VP-50 afin de laisser sortir le condensat
 Fermer la valve VP-50 lorsque la vapeur commence à sortir
 Vider les deux récipients de condensat à l’évier

5.2 Mise en marche du bioréacteur

 Purger le condensat des lignes de vapeur
 Ouvrir les valves d’alimentation en vapeur, en eau et en air
 Mettre en route l’unité de contrôle (PLC) en enfonçant l’interrupteur principal sur le devant
du panneau de contrôle
 Allumer l’ordinateur et l‘écran
 Le nom d’usager est ‘nvoyer’ et le mot de passe est ‘boss’
 Le nom d’usager est ‘nvoyer’ et le mot de passe est ‘boss’
 Ouvrir le dossier ‘FIX32’ + ouvrir le dossier ‘VIEW’
Dans la fenêtre de contrôle : cliquer sur ‘BIOREACTEUR 20L’ pour avoir accès à la fenêtre
principale
5.3 ETALONNAGE DES SONDES = pH et DO (oxygène dissous) Sonde pH : électrode pH-mètre
Pour mettre la sonde sur ‘HOLD’ : appuyer deux fois sur le bouton ‘hold/temp’
Elle doit être étalonnée avant la stérilisation du bioréacteur
Retirer la sonde du bioréacteur en la dévissant (en deux fois)
 Calibration dans le premier tampon : pH = 4
 Placer la sonde dans le tampon
 Apres stabilisation de lecture : appuyer sur ‘Cal’
 ‘Ab1’ s’affiche : appuyer sur ‘enter’
Calibration dans le second tampon : pH = 7
 Placer la sonde dans le tampon
Apres stabilisation de lecture : appuyer sur ‘Cal’
 ‘Ab2’ s’affiche : appuyer sur ‘enter Sonde d’oxygène dissous
 On étalonne la sonde DO à 0% : pendant la stérilisation lorsque la température du bioréacteur
atteint 121°C
 On étalonne la sonde DO à 100 % : lorsque la température du bioréacteur atteint la
température de culture (37°C pour une fermentation avec E .coli)
 Cocher la case ‘contrôle O2 dissous sur la fenêtre principale après avoir calibré la sonde

5.4 Stérilisation
A autoclave préalablement :
 Bouteille d’acide (H3PO4) + aiguille d’injection + tube en silicone
 Bouteille de base + aiguille d’injection + tube en silicone
 Bouteille d’antimousse + aiguille d’injection + tube en silicone
 Filtre d’entrée d’air + aiguille d’injection + vanne anti-retour + tube en silicone
Avant le démarrage de la stérilisation, s’assurer que le couvercle est bien mis en place, que les
septums sont corrects et que tous les bouchons du couvercle sont bien vissés
NB : Aucune aiguille ne doit être insérée dans le couvercle
 Avant le démarrage de la stérilisation, s’assurer que le bioréacteur contient 20 litres de
liquide afin d’immerger les sondes
 Vérifier que les valves d’alimentation en eau sont bien ouvertes : VE-F ; VEC ; VE-20
 Vérifier que les valves d’alimentation en vapeur sont bien ouvertes : VV-50 ; VV- 15 ; VV-
40
 Vérifier que les 2 valves VE-25 alimentant le condenseur du filtre de sortie d’air sont fermées
 Ouvrir la valve de sortie d’air du bioréacteur : VA-10
 Dans la fenêtre principale du logiciel, sélectionner ‘contrôle de température’
 Sélectionner le mode chauffage ‘vanne vapeur’
 Sélectionner l’onglet ‘stérilisation’ + cocher ‘stérilisation réacteur’
 Indiquer les différents paramètres de stérilisation :
 Durée : 20 minutes
Température de stérilisation : 121°C (pour le départ de la stérilisation)
Tolérance de minuterie : 0,50°C
Bande morte de refroidissement : 5°C (vitesse de refroidissement)
 Consigne de refroidissement : 100°C NB : si changement d’un de ces paramètres = cliquer sur
‘confirmation reset’
 Cliquer sur le bouton ‘DEPART’ NB : on entend le bruit des valves solénoïdes
 Sélectionner l’onglet ‘température’
 Cliquer sur la ‘SET POINT’ et ajuster la consigne de température à 121,5°C
 Sélectionner l’onglet ‘fenêtre principale’ et cliquer sur ‘contrôle agitation’
 Sélectionner l’onglet ‘agitation’ et entrer la consigne d’agitation (200 rpm)
 Lorsque la température du bioréacteur atteint 101°C = fermer la valve VA-10 afin de
pressuriser le bioréacteur
 Lorsque la température du bioréacteur atteint 121°C = la stérilisation commence et la
minuterie se met en route
 Calibrer la sonde DO à 0% + ouvrir légèrement la valve VA-10 afin de faire circuler de la
vapeur dans le filtre de sortie d’air pour le stériliser
 Lorsque la durée de stérilisation sera terminée, la consigne de température sera
automatiquement modifiée à la température de refroidissement = 100°C
 Lorsque la température atteindra 100°C = brancher stérilement (sous flamme) l’aiguille du
filtre d’entrée d’air dans le septum prévu à cet effet
 A l’issue, ouvrir complètement la valve de sortie d’air VA-10
 Sélectionner l’onglet ‘DO’ et cliquer sur ‘aération manuelle’ + ajuster à 5L.min-1
Sélectionner l’onglet ‘Température’ et modifier la valeur par la température de fermentation
(pour E.coli T=37°C) + calibrer la sonde DO à 100%
Température Check point :
 Avant le début de la stérilisation
101°C = fermer la valve VA-10
 121°C = déclenchement minuterie de stérilisation
 calibrer la sonde DO à 0%
 ouvrir légèrement VA-10
 Après la fin de la stérilisation 100°C= insérer stérilement l’aiguille du filtre d’entrée d’air
37°C = calibrer la sonde DO à 100% NB : après calibration de la sonde, cocher ‘contrôle O2
dissous’ dans la fenêtre principale

5.5 Fermentation
 Ouvrir les valves d’alimentation en eau : VE-F ; VEC ; VE-20
 Ouvrir les valves d’alimentation en vapeur : VV-50 ; VV-15 ; VV-40
 Purger le condensat des lignes de vapeur
 S’assurer que les sondes pH et DO sont bien étalonnées
 S’assurer que le bioréacteur a bien été stérilisé
 Insérer stérilement les aiguilles des bouteilles d’acide, de base et d’anti mousse et place les
tubes en silicone dans les pompes péristaltiques
 Ouvrir les 2 valves VE-25 alimentant le condenseur du filtre de sortie d’air
 Ouvrir la valve de sortie d’air : VA-10
 Ajuster la hauteur de la sonde anti mousse (5 à 15 cm au-dessus du liquide)
 Dans la fenêtre principale, cocher ‘fermentation’
 Sélectionner l’onglet ‘température’ et entrer la valeur de température désirée pour la
fermentation (T=37°C pour E.coli)
 Sélectionner l’onglet ‘pH’ et entrer la valeur de pH désirée (pH=7,4 pour E.coli)
 Cocher le mode ‘contrôle agitation’ et ‘contrôle oxygène dissous’
 Entrer la valeur de consigne de la DO en % de saturation
 Entrer les vitesses minimum et maximum d’agitation en rpm
 Entrer le % de la plage de DO pour le contrôle d’agitation
 Entrer les débits minimum et maximum d’aération
 Cocher le mode ‘contrôle agitation’ et ‘aération manuelle’
 Entrer la valeur du débit d’air
 Sélectionner l’onglet ‘agitation’ et entrer la consigne de vitesse d’agitation
Aération manuelle :
 Vitesse : 200 à 400 rpm
 Débit O2 : 5 à 20 L.min-1
Dans la fenêtre principale, sélectionner :
 Contrôle agitation
 Contrôle température : vanne vapeur
 Contrôle pH : enlever le mode ‘HOLD’ du bioréacteur en cliquant deux fois sur ‘TEMP’
 Contrôle mousse
 Dans la fenêtre principale, appuyer ‘DEPART’
 Revérifier chaque consigne : température-pH-DO-agitation-aération
 Pour contrôler les différentes valeurs, cliquer sur ‘lectures’ dans la fenêtre principale
Lorsque le temps de fermentation est atteint
- appuyer sur ‘OOF’ dans la fenêtre principale pour arrêter la fermentation,
-Mettre la sonde à pH sur ‘HOLD’ Récolter votre culture par la valve de vidange préalablement
stérilisée ou effectuer une centrifugation de votre culture A l’issue
- remplir le bioréacteur d’un volume de 20 litres d’eau déionisée afin d’immerger les sondes
 Retirer toutes les aiguilles du couvercle : acide-base-anti mousse-air + replacer les bouchons
sur les septums
 Effectuer une stérilisation du bioréacteur :
 Dans la fenêtre principale du logiciel, sélectionner ‘contrôle de température’
 Sélectionner le mode chauffage ‘vanne vapeur’
 Sélectionner l’onglet ‘stérilisation’ + cocher ‘stérilisation réacteur’
Indiquer les différents paramètres de stérilisation : o Durée : 20 minutes o Température de
stérilisation : 121°C (pour le départ de la stérilisation) o Tolérance de minuterie : 0,50°C o
Bande morte de refroidissement : 5°C (vitesse de refroidissement) o Consigne de
refroidissement : 100°C
 Cliquer sur le bouton ‘DEPART’
 Sélectionner l’onglet ‘température’
 Cliquer sur la ‘SET POINT’ et ajuster la consigne de température à 121,5°C
 Sélectionner l’onglet ‘fenêtre principale’ et cliquer sur ‘contrôle agitation’
 Sélectionner l’onglet ‘agitation’ et entrer la consigne d’agitation (200 rpm)
 Lorsque la température du bioréacteur atteint 101°C = fermer la valve VA-10 afin de
pressuriser le bioréacteur
 Lorsque la température du bioréacteur atteint 121°C = la stérilisation commence et la
minuterie se met en route  automatiquement modifiée à la température de refroidissement =
100°C
 Changer la valeur de la température afin de faire refroidir le bioréacteur
 Une fois le bioréacteur refroidit, vider le volume du bioréacteur dans le drain à l’aide du tube
en silicone et ouvrir le bouchon vitré du couvercle pour laisser entrer de l’air
5.6 Procéder au nettoyage du bioréacteur

 Dans la fenêtre principale, sélectionner ‘Nettoyage’

 Retirer du couvercle : la sortie d’air (avec condenseur) + la jauge à pression + la sonde anti
mousse
 Retirer le couvercle en dévissant les 6 vis à tête hexagonale à l’aide de la clé Allen adéquate
 Nettoyer le couvercle dans le robinet à l’aide d’une brosse avec de l’eau déminéralisée et du
savon + rincer à l’eau déminéralisée
 Vérifier les joints et les septums, si besoin les changer
 Nettoyer l’intérieur du bioréacteur avec de l’eau déminéralisée, du savon et la brosse : drainer
lorsque c’est fini
 A l’issue, remplir le bioréacteur d’un volume de 20 litres d’eau déminéralisée afin
d’immerger les sondes
 Remettre le couvercle en place et le visser avec la clé Allen et les 6 vis selon un « cross-
pattern »
 Aligner le couvercle de façon à ce que le bouchon sans septum soit vis à vis du tuve
d’injection d’air
 Replacer sur le couvercle : la sortie d’air (avec condenseur) + la jauge à pression + la sonde
anti mousse
 Procéder à la fermeture du système du logiciel
 Fermer les valves d’alimentation en eau : VE-F ; VEC ; VE-20
 Fermer les valves d’alimentation en vapeur : VV-50 ; VV-15 ; VV-40
 Fermer les valves d’alimentation en air: VA-F ; VA-02

5.7 Fermeture du système

 Dans la fenêtre principale, appuyer sur ‘ARRET’ afin de mettre le système sur OFF
 S’assurer que le bioréacteur contient un volume de 20 litres en eau déminéralisée afin
d’immerger les sondes
 Fermer les valves d’alimentation en eau : VE-F ; VEC ; VE-20
 Fermer les valves d’alimentation en vapeur : VV-50 ; VV-15 ; VV-40
 Fermer les valves d’alimentation en air: VA-F ; VA-02

6- Dimensionnement du réacteur
6.1 bilan matière
6.2 La concentration d’oxygène

a) en absence de microorganisme
La vitesse de variation de la concentration en oxygène dissous est égale à la quantité d’oxygène
transférée par unité de temps :
dC/dt = KL.a (C* - CL)
C* : la concentration en oxygène du milieu saturé en air
CL : la concentration en oxygène au temps t dans la phase liquide
KL: le coefficient d'échange global pour O2 en m.s-1 en milieu liquide
a : aire d'échange spécifique ramenée à l'unité de volume de phase liquide de milieu de culture,
en m2 par m3 de milieu de cultureKL et a ne pouvant pas être déterminés séparément le
coefficient devient kLa, KLa est appelé coefficient de transfert volumétrique ramené à l'unité de
volume de milieu (en temps-1, s-1)
Le KLa permet de chiffrer la capacité qu'on a à oxygéner un milieu de culture en bioréacteur
dans des conditions données.
En absence de microorganismes, le transfert d’O2 s’arrête lorsque le milieu est saturé : C* =
CL
b) En présence de microorganismes
On peut alors écrire les relations fondamentales :
vitesse de transfert de l'O2 dans le réacteur

(OTR (oxygen transfert rate)) = KLa(C*-CL) ………… (1)

(1) -vitesse de consommation du dioxygène par la biomasse
(OUR (oxygen uptake rate)) = rO2 = QO2 X ………….. (2)

(1) et (2) conduisent à la relation fondamentale :

dC/dt = OTR - OUR = KLa(C*-CL) - rO2 (a)
La vitesse de transfert de l'O2 dans le réacteur est exprimée en quantité d'O2 par unité de
volume et par unité de temps (mol.m-3s-1). Même dimension évidemment pour la vitesse de
consommation de l'O2 par la biomasse.
Lorsque CL devient inférieur à la concentration critique, la croissance microbienne est ralentie
et la demande inférieure à ce qu’elle devrait être. CL doit donc rester au moins égale à la
concentration critique de la culture pour que la croissance s’effectue dans les meilleures
conditions.

6.3 Mesure du KL : le coefficient d'échange global pour O2

La mesure du KL.a d’un bioréacteur permet d’évaluer ses capacités à transférer l’O2. Les
sondes à oxygène permettent d’enregistrer en continu, la concentration en O2 dissous.
Chaque sonde possède un temps de réponse propre qu’il est nécessaire de déterminer avant
d’effectuer la mesure du KLa. En effet si le temps de réponse de la sonde est plus long que le
transfert d’O2 dans le réacteur, les cinétiques déterminées n’auront aucun sens. Le temps de
réponse de la sonde est déterminé en la transférant d’un milieu dépourvu d’O2 dissous, dans un
milieu saturé. Si la vitesse de réaction de la sonde devient le facteur limitant, elle ne peut pas
être utilisée pour la détermination de KL.a élevés.
a) méthode statique (Corrieu – 1975): milieu stérile
Cette méthode est conduite dans le milieu de culture en absence de cellules. Elle permet de
déterminer la valeur du KL.a dans les conditions où se déroulera la fermentation.
Cette méthode permet de déterminer le KL.a pendant le déroulement de la fermentation. La
durée totale de l'expérience doit être suffisamment brève pour que l'accroissement de biomasse
soit nul (négligeable) pendant le temps de l'expérience. Ainsi "l'équilibre dynamique" est le
même en fin et début d'expérience (comme indiqué sur le document 9).
 L'équation de réoxygénation du milieu est, on l'a vu :

dC/dt = KLa(C*-CL) - rO2 ………… (a)

C'est une équation différentielle C(t) très simple à résoudre. Et c'est ce qu'on va faire, mais il
serait bien de connaitre rO2 et de l'injecter dans l'équation différentielle avant de la résoudre. Et
c'est là où ça peut paraître surprenant, mais on ne va pas utiliser la phase d'arrêt d'aération pour
connaître rO2 mais les 2 phases brèves initiales d' "équilibre dynamique".
Comme on l'a dit précédemment, on suppose que la croissance microbienne est nulle pendant la
durée (brève) de la manipulation. Les états initiaux et finaux sur le graphique correspondent à
un état dynamique stationnaire du bioréacteur pour lequel [O2] milieu culture ≈ constante =
CLeq. On peut donc écrire
dC/dt = 0 = KLa(C* - CLeq) - rO2 soit
 rO2 = KLa(C* - CLeq)
On peut alors reprendre l'équation différentielle de la phase de reprise d'aération (a) et y
réinjecter la valeur de rO2 On obtient : dC/dt = KLa(C* - CL) - KLa(C* - CLeq)
En factorisant KLa, on peut écrire : dC/dt = KLa[(C*-CL) - (C* - CLeq)]
Qui donne : dC/dt = KLa(CLeq - CL)
On se retrouve ainsi confronté à une équation différentielle très simple qui s'intègre facilement
Avec C0 = concentration en dioxygène dissous à l'instant t=0 en début de la phase de reprise
d'aération. Ici
C0 ≠ 0% car sinon il y aurait mort cellulaire.
Une droite qui passe par l'origine et dont la pente est négative avec KLa pour valeur !!
Note : Les capteurs à O2 fournissent des données exprimées en %d'O2 directement
exploitables. Il est évidemment inutile de chercher des expressions d'O2 en mmol/L ...
-
6.4 L’intensité de l’agitation
Cest liée à la puissance dispersée dont l’expression générale est :
P = Q.H.p.g

P : puissance consommée
Q : débit du mobile d’agitation
H : hauteur manométrique
P : masse volumique
g : accélération de la pesanteur
-On peut déduire la puissance volumique en divisant P par le volume de fluide à agiter (P /V).
•
7-Principaux des risques et préventions
Le mode de fonctionnement d’un bioréacteur présente aussi les risques et les mesures de
prévention à mettre en œuvre pour chaque étape de production 

Les risques rencontrés sont d’abord biologiques, certains agents produits pouvant être
pathogènes. Par exemple, on peut cultiver le virus de la rage pour fabriquer des vaccins ou
cultiver le virus du sida pour réaliser des kits de diagnostic. Il existe aussi des risques liés aux
produits chimiques qui sont ajoutés dans le bioréacteur en phase de production ou alors utilisés
pour le nettoyage. Les gaz produits par le bioréacteur peuvent de plus engendrer des risques
d’asphyxie ou d’incendie/explosion. Enfin, il existe des risques mécaniques, de brûlures,
surtout lors de la phase de stérilisation, de bruit et d’horaires décalés. En effet, les cellules étant
des organismes vivants, elles peuvent nécessiter une surveillance et des apports en nutriments
de jour comme de nuit.

Afin d'aider les personnels en charge de la prévention des risques professionnels, ce document
décrit, pour chaque étape d'exploitation des bioréacteurs, les risques et les mesures de
prévention à mettre en oeuvre.

Les vêtements de travail professionnelles et les équipements de protection individuelle, le

nettoyage , la stérilisation, la production en elle-même, qui nécessite des contrôles en continu,
des prises d’échantillons et des apports en produits chimiques et, enfin, la fin de cycle du
bioréacteur. Elle s’adresse principalement aux préventeurs d’entreprise mais elle est aussi
accessible à un public plus large aux préventeurs externes à l’entreprise, sans connaissance
préalable des bioréacteurs.
8- Résume
L’utilisation d’un bioréacteur s’effectué correctement pour bon déroulement du procéder est
lié aux phénomène de transfert entre les cellule et le milieu de culture, pour que ces transferts
puis, la répartition des cellules dans le milieu de culture doit être la meilleur possible, c’est-à-
dire en homogénéité pour avoir une croissance microbienne rapide ainsi qu’une formation des
produits efficace (yaourt, bière, vaccin, antibiotique, anticorps, vitamine, acide organique) et
l’inverse pour l’hétérogénéité C’est-à-dire est une cuve de fermentation industrielle permettant
de réguler les conditions du milieu, dont la température et le pH. Le bioréacteur est biologique
et respecte l'environnement, le milieu naturel.