Formation Methode Haccp

1
Origine, définition et démarche de la méthode
H A C C P  Le système d ’analyse des dangers
et de maîtrise des points critiques
2
L’HACCP a connu un parcours original, en

passant de l’outil industriel au concept, du
concept à la méthode, de la méthode au
système, tout en étant validé des instances
internationales, scientifiques, législatives et
industrielles.
À l’origine, le concept du HACCP a été

développé comme un système de sécurité
microbiologique au début du programme
spatial américain, dans les années 1960,
pour garantir la sécurité des aliments pour
les astronautes.
Le système d’origine a été

co n çu p ar Pi l l sbury
Company, en coopération
a v e c l a N a ti o n a l
Aeronautics and Space
Administration (NASA) aux
États-Unisetles
Laboratoires de l’armée
américaine.
 Rédigée par la Commission du Codex Alimentarius
 Une approche systématique et rationnelle pour la
maîtrise des dangers biologiques, chimiques et
physiques dans les aliments sans oublier le danger
allergènes .
L’analyse exhaustive des dangers à maîtriser

Les mesures pour les maîtriser
Les procédures qui garantissent cette maîtrise
ASSURANCE DE LA QUALITÉ
6
Prévention de la transmission de maladies

Réduction du coût des analyses
Diminution des pertes dues aux rappels
Protection de la réputation
Favorise le commerce international
Pleine implication et engagement de la direction et
du personnel
Approche pluridisciplinaire et collective
7
La pertinence de la méthode tient au fait que

l’HACCP permet :
 d’identifier et d’analyser les dangers associés aux
différents stades de production ou de traitement d’une
denrée alimentaire ;
 de définir les moyens nécessaires à leur maîtrise ;

 de s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre de
façon efficace et effective.
8
Terminologie selon la N M 08.0.002
• Maîtriser : Prendre toutes les mesures nécessaires
pour garantir et maintenir la conformité́ par
rapport aux critères définis par le plan H.A.C.C.P.
• Mesures de maîtrise : Toute intervention et
activité à laquelle on peut avoir recours pour
prévenir ou éliminer un danger qui menace la
sécurité de l’aliment ou pour le ramener à un
niveau acceptable.
• Mesure corrective : Toute mesure prise lorsque
les résultats de la surveillance dépassent les
limites critiques.
• Point critique pour la maîtrise (CCP) : Il s’agit d’un
point, d’une procédure, d’une opération, d’une
pratique ou étape dans la chaîne alimentaire, où un
danger peut-être évité, réduit, ou éliminé par un
action de maîtrise appropriée.
• Seuil critique : Une valeur/un critère qui différencie
l’acceptabilité de la non-acceptabilité́.
• Arbre décisionnel : Une série de questions qui
peuvent s’appliquer à chaque étape de la fabrication
pour un danger identifié inhérent à cette étape afin
d’identifier à quel moment du processus le risque en
question peut être maîtrisé
• Diagramme : Une représentation systématique de la
séquence des étapes ou opérations utilisées dans un
processus de production, de conditionnement, ou de
vente d’un produit donné.
• Sécurité des aliments : Assurance que les aliments
sont sans danger pour le consommateur quand ils
sont préparés et ou consommés conformément à
l’usage auquel ils sont destinés.
• Salubrité des aliments : Assurance que les aliments
sont acceptables pour la consommation humaine
conformément à l’usage auquel ils sont destinés.
• H.A.C.C.P. (Hazard Analysis Critical Control Point):
Analyse des risques et points critiques pour la
maîtrise. Système qui définit, évalue et maîtrise les
dangers qui menacent la sécurité des aliments.
• Audit H.A.C.C.P. : Un examen systématique en vue
de déterminer si les activités du système H.A.C.C.P.
et les résultats obtenus sont conformes aux
dispositions préétablies et si ces dispositions sont
efficacement mises en oeuvre et sont aptes à
atteindre les objectifs.
• Plan H.A.C.C.P. : Un document ou ensemble
de documents écrits énonçant la séquence
des activités et les procédures formelles,
préparé conformément aux principes
H.A.C.C.P. afin de garantir la maîtrise des
risques inhérents au produit dans le champ
d’application du système H.A.C.C.P..
Ce plan, établi par l’équipe H.A.C.C.P., est
constitué notamment :
du diagramme de fabrication,
du tableau de maîtrise H.A.C.C.P.,
de tout autre document d’aide nécessaire,
et éventuellement d’une description de la
séquence d’activités, du produit, des détails
d’enregistrement et des procédures de
vérification.
• Surveillance : Une série programmée
d’observations et/ou de mesures destinées à
suivre les procédés, les conditions d’exécution
ou les produits, à enregistrer et à analyser les
résultats par rapport aux critères afin de
s’assurer que les exigences spécifiées pour la
m a î t r i s e d e s p o i n t s c r i ti q u e s s o n t
effectivement remplies.
• Validation : Obtention de la preuve objective
que les éléments du plan H.A.C.C.P. sont
efficaces.
• Vérification : Une vérification systématique
impliquant des méthodes d’audit, procédures,
tests et autres évaluations en plus de la
surveillance H.A.C.C.P. afin de déterminer la
conformité avec le plan H.A.C.C.P.
• Danger : Un agent biologique, chimique ou
physique contenu ou lié à l’aliment qui peut
potentiellement avoir un effet néfaste sur la
santé.
• Risque : Danger (physiques, chimiques ou
biologiques) susceptibles de se produire,
probabilité d'apparition des dangers.
• Analyse du risque : Le processus de collecte et
d’évaluation de l’information sur les risques et
conditions de leur présence afin de décider
lesquels ont un rapport avec la sécurité des
aliments et doivent en conséquence être
abordés dans le plan H.A.C.C.P.
• Matières premières : Matières utilisées dans la
fabrication d’un produit. Dans le cadre de la présente
norme, sont incluses les matières utilisées pour la
transformation des produits alimentaires ainsi que
les matières en contact direct avec l’aliment. Les
matières premières comprennent les ingrédients, les
additifs, les produits intermédiaires et les
emballages.
Description de la méthode HACCP
Principes de base de l’HACCP
• La méthode H A C C P se fonde sur 7 principes de base :
20
Logigramme de la méthode HACCP
De manière pratique, la mise en œuvre de la méthode H A C C P suit

une séquence logique qui s’articule autour de quatre points :
① L’analyse des dangers
② L’identification des points critiques
③ La maîtrise des points critiques
④ La validation du système de maîtrise
21
22
Mise en œuvre de la méthode HACCP
Programmes pré-requis (PRP)
La mise en place d’un plan H A C C P requiert que les programmes

pré-requis (PRP) soient déjà mis en place.
En effet, mettre en place un système H A C C P suppose que des
Bonnes Pratiques appropriées ont été préalablement implantées
pour construire et développer les outils et les méthodes de travail
permettant au personnel de faire vivre le système de sécurité
sanitaire des aliments.
23
24
Mise en œuvre de la méthode HACCP
Application de la méthode H A C C P
Selon les directives du Codex Alimentarius, l’application

des principes de la méthode H A C C P se fait selon une
démarche en 12 étapes comprenant deux phases : une
phase préparatoire et une phase d'application.
25
Description de la méthode HACCP
26
27
28
 L’approche « équipe » est
la meilleure
 Personnel ayant reçu une

formation H A C C P
Choisir des membres de

l’équipe dans différents
services
29
 Appliquer l'HACCP requiert une équipe pluridisciplinaire
pour développer, établir, maintenir et réviser le système.
L'équipe H A C C P doit avoir l'expérience et connaître les
produits, les procédés et les dangers dans le champ

d'application de l'étude.
 Un chef d'équipe H A C C P doit être nommé.
30
Composition de l'équipe
En choisissant l'équipe, le coordonateur doit se concentrer
sur:
• ceux qui seront impliqués dans l'identification des dangers
• ceux qui seront impliqués dans la détermination des points
critiques pour la maîtrise
• ceux qui surveilleront les points critiques pour la maîtrise
• ceux qui vérifieront les opérations aux points critiques
pour la maîtrise
• ceux qui examineront les échantillons et procéderont aux
vérifications
31
Exemple: responsable qualité, opérateur, responsable
laboratoire, responsable de production
En résumé:
-Engagement de la direction
-Nomination d’un coordinateur H A C C P
-Constitution de l’ équipe H A C C P pluridisciplinaire
(6 à 7 personnes)
-Formation du personnel
32
Toutes les matières premières, les ingrédients
et les matériaux en contact avec le produit
doivent faire l’objet d ’ u n e description
documentée dans la mesure des besoins de la
réalisation de l’analyse des dangers, contenant
des informations relatives aux points suivant,
selon ce qui convient:
33
Etape 2 : Description des caractéristiques du produit
 Les caractéristiques biologiques, chimique et physique;

 La composition des ingrédients composés y compris les additifs et les
auxiliaires technologiques;
 L'origine
 La méthode de production
 Les méthodes de conditionnement et de livraison;
 Les conditions de stockage et la durée de vie;
 La préparation et/ou la manutention avant l’utilisation ou la
transformation;
 Les critères d’acceptation pour la sécurité des denrées alimentaires ou
les spécifications des matériaux achetés et des ingrédients, selon leurs
usages prévus
36
• le nom du produit ou une identification similaire ;

• la composition ;
• les caractéristiques biologiques, chimiques et physiques
pertinentes pour la sécurité des denrées alimentaires ;
• la durée de vie et les conditions de conservation
prévues ;
• le conditionnement ;
• l’étiquetage relatif à la sécurité des denrées alimentaires
et/ ou les instructions pour la manipulation, la
préparation et l’utilisation ;
• les méthodes de distribution
35
L’organisme doit identifier les

exigences légales et réglementaires
en matière de sécurité des denrées
alimentaires associées aux éléments
mentionnés ci avant.
36
Dans la pratique, l’équipe H A C C P devra donc

étendre cette description aux :
• matières premières ;
• ingrédients, auxiliaires technologiques ;
• produits en cours de fabrication (le cas
échéant) ;
• matéri au x en contact av ec l e p rod u i t
(emballage, équipements).
37
Etape 3 : Description de l’utilisation prévue du produit
L'utilisation attendue du produit se réfère à son

usage normal par le consommateur. L'équipe
HACCP doit spécifier:
- à quel endroit le produit sera vendu,
- le groupe de consommateurs ciblés, surtout
lorsqu'il s'agit de personnes sensibles
(personnes âgées, immunodéprimées, femmes
enceintes et enfants)
45
En effet, en fonction de la sensibilité du

consommateur, et du mode d'emploi du
produit, un même danger n'a pas les mêmes
conséquences.
Cette étape complète la précédente : elle

conduit notamment à la formalisation des
conditions de stockage, de distribution et
d’utilisation du produit par l’utilisateur final, qui
est soit le consommateur, soit le transformateur
utilisant le produit comme ingrédient
40
Les informations relatives à l’usage prévu sont nécessaires

pour aider à l’identification des niveaux acceptables
appropriés de dangers et à la sélection des combinaisons
de mesures de maîtrise qui atteignent ce niveau.
Il faut prévoir toutes les utilisations « normales » du
produit :
– température de conservation ;
– traitement thermique (cuisson ou réchauffage) ;
– la durée de vie du produit (DLC ou DLUO) ;
– le mode d’emploi du produit.
41
Il s’agit ici de définir :

• les conditions réelles de conservation des produits finis (il
est rare que le réfrigérateur des consommateurs soit à +4
°C ! Il faudra plutôt compter sur une température de +7
°C/+8 °C pour les produits réfrigérés) ;
• les traitements subis (consommé cru ou cuit ? Si
traitement thermique, est-il fiable ?)
42
Prenons l’exemple des saucisses de Strasbourg ou les lardons

conditionnés sous pellicule plastique.
L’utilisation «normale» de ces produits conduit à un réchauffage
avant la consommation.
Cependant, il apparaît depuis quelques années que ces produits
font l’objet d’un grignotage, notamment de la part des enfants
qui peuvent les consommer non réchauffés.
Dans ces conditions, le danger Listéria monocytogène devra
être suffisamment maîtrisé afin que la bactérie ne soit pas
dangereuse à DLC.
43
44
Etape 4 : C onstruction du diagramme du processus
Il s'agit de faire une représentation schématique détaillée

de la série d'étapes ou opérations à suivre pour la
réalisation du processus de fabrication du produit. Il
reprend les principales étapes du processus de fabrication
(de la réception des matières premières jusqu’à
l’expédition du produit fini).
54
Etape 4 : C onstruction du diagramme du processus
Les diagrammes doivent être clairs, précis et suffisamment
détaillés. Les diagrammes doivent, le cas échéant, contenir les
éléments suivants :
① la séquence et l’interaction de toutes les étapes du
fonctionnement ;
② les processus externalisés et les travaux sous-traités ;
③ le point d’introduction des matières premières, ingrédients
et produits semi finis dans le flux de production ;
④ les points de sortie ou d’élimination des produits finis, des
produits intermédiaires, des dérivés et déchets.
Etape 5 : Vérification/confirmation du diagramme sur site
La vérification sur site vise à s’assurer que le

diagramme qui servira à réaliser l’analyse des
dangers correspond bien au processus de
production considéré.
59
Etape 5 : Vérification/confirmation du diagramme sur site
L'équipe HACCP
①va sur place, sur la chaîne de fabrication, ou dans la cuisine,
pendant le fonctionnement,
②et vérifie que le diagramme correspond à la réalité
traquer l'étape oubliée,
mesurer les durées réelles,
 lister les ingrédients nouveaux, recette modifiée,
températures).
 D i s c u t e r avec les e m p l o y é s s u r c e q u ’ i l s f o n t
réellement.
La phase d’application
correspond à la mise en œuvre des 7 principes de la
méthode HACCP.
49
Etape 6 : Procéder à une analyse des dangers (Principe 1)
Il s'agit d'identifier les dangers (chimiques, biologiques

ou physiques) aux différentes étapes du processus ;
d'évaluer leur probabilité d’apparition ; d'identifier les
mesures préventives à mettre en place pour garantir la
maîtrise de la qualité et de la salubrité des aliments.
50
 Identifier les Dangers

Les dangers sanitaires sont la contamination par, ou la
croissance de, bactéries pathogènes dans un aliment, la
présence de toxines ou de contaminants chimiques, ou
physiques.
On identifie ces dangers en collectant des informations
publiées ou collectées auprès des consommateurs.
65
Cette figure résume la genèse d’un accident alimentaire ou des
altérations (pertes de produits et donc pertes financières pour
l’organisme).
Evaluer le Risque de chaque danger.

Risque = Fréquence x Gravité
Pour chaque danger identifié, on évalue le risque pour le
produit: fréquence et gravité du danger. Cela permet de
hiérarchiser les dangers. Pour un produit donné, on se
focalise sur un (ou quelques) danger(s), on laisse tomber
les autres.
67
 Trouver les Causes

On place les dangers qui "arrivent" sur les opérations du
diagramme de fabrication. Pour chaque opération on cherche
les causes des dangers déjà identifiés.
On s'aide, pour déterminer les éléments du procédé qui
présentent le risque de contamination, « des 5 M » .
6
9
 Les 5 M:
57
58
 Identifier les mesures préventives, pour chaque

opération
On passe des dangers et de leurs causes à l'identification
des mesures préventives, actions destinées à éliminer les
dangers, ou à les réduire à un niveau acceptable.
Les mesures préventives sont souvent classiques et font

partie des bonnes pratiques de fabrication (réfrigérer, cuire,
former le personnel).
59
Ce sont les Pré-Requis (En ISO22000 on appelle ça les

«Programmes-Pré-Requis », en anglais PRP). Certaines
mesures préventives sont évidentes (réparer ou changer
ce qui fonctionne mal), mais nécessitent parfois d'être
créatif (changer le procédé, inverser deux étapes, acheter
un équipement nouveau).
60
Etape 7 : Déterminer les Points Critiques pour la Maîtrise
(CCP) (Principe 2)
Définition d'un CCP : Stade auquel une

surveillance peut être exercée et est essentielle
pour prévenir ou éliminer un danger
menaçant la salubrité de l’aliment ou le
ramener à un niveau acceptable.
61
(CCP) (Principe 2)
Parmi l’ensemble des dangers listés à l’étape

précédente, il faut déterminer quels sont ceux dont
la maîtrise est critique pour la sauvegarde de la
qualité hygiénique et de la salubrité du produit.
Pour cela, il y a des outils, on peut utiliser l’arbre
de décision du Codex Alimentarius ou appliquer la
méthode intuitive.
62
Exemple d’arbre
décisionnel du
Codex
(CCP) (Principe 2)
Exemple de CCP
80
(CCP) (Principe 2)
 Application de la méthode intuitive

Qui consiste en pratique pour chaque activité ou chaque ingrédient à se
demander :
① Est-ce que, si une perte de maîtrise survient à ce niveau, le risque résiduel
qui en découlera pourra entraîner la mort ou des troubles du
consommateur ?
② Existe-t-il une étape ultérieure intervenant avant la consommation qui
puisse éliminer ce risque ou le ramener à un niveau acceptable ?
• Si la réponse à cette question est "oui" ce n'est pas un CCP.
• Si la réponse à cette question est "non" c'est un CCP. 81
Etape 8 : Fixer le (les) seuil(s) critique(s) (Principe 3)
Définition des "seuils critiques" : C ritères qui

distinguent l‘acceptabilité de la non-acceptabilité
Pour un C C P donné le seuil (ou la limite) critique
représente la valeur au-delà de laquelle la maîtrise du
danger identifié n'est plus garantie.
66
On veut prévenir les dangers identifiés. Cela passe

par la surveillance des CCP.
Pour chaque C C P on cherche le paramètre qu'il faut
surveiller (ex. température, débit, durée, pH,...), et l'on
décide de la limite critique à ne pas dépasser, pour
assurer la maîtrise du CCP.
67
La détermination de ces limites critiques

incombe à l’équipe HACCP. La limite critique doit
être justifiée par tout élément disponible :
① Publication scientifique,
② Expérimentation, recours à des experts
(microbiologistes, vétérinaires, consultants…)
③ Etudes expérimentales
Il peut être nécessaire d’utiliser plusieurs critères

mesurables et donc plusieurs limites critiques pour
un même CCP.
Par exemple des plats cuisinés à base de viande
sont cuits dans un four continu.
Plusieurs limites critiques sont nécessaires pour

maîtriser le danger de survie des bactéries
pathogènes.
Le pilotage des CCP par la limite

opérationnelle permet d’anticiper la perte
de maîtrise par un ajustement. Cette
information peut éviter à l’opérateur de
stopper le procédé pour engager des
actions sur le produit (maîtrise du produit
potentiellement dangereux) et sur le
procédé.
Ne pas confondre les notions de limites

critiques et de niveaux acceptables de
dangers. Ces deux éléments sont bien
évidemment en lien mais sont différents. En
effet, pour garantir que les dangers dans le
produit seront en dessous des niveaux
acceptables, il faudra garantir la maîtrise des
CCP grâce aux limites critiques.
Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance
permettant de maîtriser les C C P (Principe 4)
L'équipe choisit et décrit sur une fiche, les moyens utilisés

pour surveiller et maîtriser les C CP et s'assurer que les
limites critiques ne sont pas dépassées : moyen automatique
et continu préférable (ex. sonde thermique connectée à un
ordinateur).
En pratique on a souvent une surveillance discontinue, dont il

faut préciser la fréquence (ex. Relevé des t°C toutes les heures ;
Vérifier tous les jours qu’un ouvrier formé est au poste "CCP").
72
Etape 10: Déterminer les mesures correctives à prendre
lorsque la surveillance révèle qu'un C C P n'est pas maîtrisé
(Principe 5)
Définition de "mesures correctives" : Toutes mesures à

prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée
au niveau du C C P indiquent une perte de maîtrise.
Des mesures correctives doivent être prévues pour
chaque C C P afin de pouvoir rectifier les écarts (on
précise à l'avance comment corriger le procédé et
corriger le produit).
73
(Principe 5)
Il s'agit ici des actions immédiates que l'opérateur
chargé de l'étape de procédé doit mettre en œuvre pour
retrouver les conditions de maîtrise de son procédé.
Ces mesures doivent garantir que le C C P a été maîtrisé
et prévoir le sort qui sera réservé au produit en cause :
- destruction,
- déclassement
- recyclage,
- identification et traçabilité.
74
(Principe 5)
Lors de la mise en oeuvre des corrections des non-conformités,

un minimum d’informations doit être enregistré :
① la nature de la déviation ;
② la ou les causes de la déviation ;
③ l’action mise en oeuvre en précisant le devenir du produit
incriminé ;
④ la ou les personnes responsable(s) de la correction ;
⑤ l’efficacité des actions engagées.
(Principe 5)
Les actions correctives doivent permettre de

supprimer durablement les causes des non-
conformités.
Les corrections et les actions correctives doivent
faire l’objet d’un enregistrement.
(Principe 5)
77
Etape 11 : Appliquer des procédures de vérification afin de
confirmer que le système H A C C P fonctionne efficacement
(Principe 6)
Cette étape consiste à vérifier l’efficacité du système mais

également son application effective. On peut avoir recours à
des méthodes, des procédures et des tests de vérification et
d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse
d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le système
fonctionne correctement.
78
(Principe 6)
① Essais et simulations sur les CCP ;

② Vérification et/ou validation des changements apportés aux
PRPo ou aux limites critiques des CCP ;
③ Audits du système HACCP ;
④ Vérifications afin de s’assurer que le système HACCP est
toujours approprié :
– les revues de la documentation du système ;
– l’échantillonnage et l’analyse ciblés des produits ;
– étalonnage et gestion des équipements de mesure ;
– entretien et maintenance des matériels ;
– l’examen des réclamations clients.
(Principe 6)
Il faut aussi garantir que les éventuelles

modifications d’itinéraires techniques ou de
procédé ont bien été prises en compte, et que
le plan HACCP est à jour.
On parle ici d'un audit des pratiques couplé à
une réflexion sur l'amélioration continue.
80
Etape 12 : Constituer un dossier (procédures et relevés)
(Principe 7)
Etablir un système documentaire qui prend

en compte les divers documents, les
procédures, les modes opératoires, les
enregistrements qui décrivent les dispositions
du système HACCP et apportent la preuve de
leur effectivité et de leur efficacité.
81
(Principe 7)
• Rapport d’étude HACCP (8 premières étapes)

• Plan HACCP (4 dernières étapes)
• Eléments du plan HACCP :
– Spécifications,
– mesures préventives,
– limites critiques et système de surveillance des CCP,
– actions correctives,
– gestion documentaire,
– procédures de vérification et enregistrements
qui s'y rapportent,
– revues du système,
– enregistrements.
82
(Principe 7)
Les différents niveaux de la documentation HACCP

Objectif Finalité
Le plan HACCP
Déterminer les éléments de maîtrise des points Garantir la maîtrise effective de la sécurité
critiques pour la maîtrise (étape, danger, sanitaire des produits réalisés par l’organisme
mesure de maîtrise, limite critique,
surveillance, action corrective, registre)
Les procédures HACCP
Fournir des informations sur la manière Répondre aux questions : Qui fait quoi ?
de réaliser les différentes activités Comment ? Où ? Quand ? Définir
(contrôle réception, surveillance CCP, les responsabilités et les domaines
étalonnage, retraits, actions d’application en cas de choix
correctives, etc.) ou de décision à prendre
Les instructions HACCP
Fournir des informations sur la manière Répondre aux questions : Qui ?
de réaliser les différentes étapes et Comment ? qui limitent le choix.
du procédé de réalisation du produit, L’instruction devra être simple
des procédures… et directive
Les enregistrements HACCP
Démontrer l’exécution d’une activité, Fournir une preuve indiscutable de la
d’une procédure, d’une instruction réalisation de l’activité notamment
ou autres lors d’un audit
HACCP = Confiance
109
EXEMPLE: Bœuf bourguignon
1 0
1
87
Dangers : (contamination Causes (5M) Moyen de prévention
Etapes ou multiplication
microbienne)
Garder au chaud Rupture de la chaine Méthode Température

du chaud =Température adaptée ( +63°C)
 multiplication insuffisante
microbienne
Exemple:
L’étape « garder au chaud est indispensable pour assurer la salubrité du
produit c’est donc un CCP.
En dessus de 63°C aucune bactérie ne peut se multiplier. La température
minimale est donc de 63°C = limite critique.
En dessous de cette température le produit devient dangereux
le moyen de contrôle peut être la vérification régulière de la température à
l’aide d’un thermomètre.
88
QUESTION : Si notre température est inférieure à 63°C que faire?
Etapes Dangers Causes Moyens de Limites Moyen de Actions

prévention critiques surveillance correctives
Contamination (5M)
ou
multiplication
Garder au Rupture de la Méthode = Température 63°C Thermomètre Remettre en

chaud chaine du chaud Température adaptée Tous les ¼ température si
-- multiplication
bactérienne
insuffisante d’heure t°c insuffisante
REPONSE : Réponse adaptée : assurer rapidement une remise en

température
89
Etude de cas
L’équipe HACCP
FONCTION POSTE ROLE DANS L’EQUIPE
Veiller à la disponibilité des moyens nécessaires pour la mise en

Directeur
DIRECTION place des bonnes pratiques d’hygiène, de l’étude HACCP et du
général système de traçabilité
Suivi des Bonnes Pratiques de Fabrication
Responsable
Mettre en place et suivi du système de traçabilité
production et Suivi des CCP
R&D Participer à la mise en œuvre des diagrammes de fabrication
Validation des fiches techniques
PRODUCTION Validation des diagrammes de fabrications
Equipe R&D
Validation des bonnes pratiques de fabrication : surgélation,
cuisson des crèmes,
Chef production Remonter les non conformités
Contribuer au suivi des BPH
FONCTION POSTE ROLE DANS L’EQUIPE
Responsable Piloter les réunions de l’équipe HACCP
QHSE Effectuer l’étude HACCP
Elaborer les BPH et les BPF
Elaborer les diagrammes de fabrication
QHSE
Elaborer les fiches techniques
Equipe QHSE
Mettre en place et suivre le système de traçabilité
Surveiller les CCP
Suivre les actions préventives et correctives
Assurer la gestion des stocks en respect du FIFO et des
BPH
Responsable Remonter les non conformités
SUPPLY CHAIN SUPPLY Suivi des contrôles qualitatif à la réception, stockage et
CHAIN expédition des produits
Suivi de système de traçabilité
Surveiller les CCP
Responsable Suivi de la maintenance corrective
maintenance et Suivi et Supervision des plannings de maintenance
MAINTENANCE développement préventive
Responsable Suivi des CCP
maintenance
Description du produit
FICHE TECHNIQUE Code : FT-PSCG-01
Corne de gazelle Version : 01
Famille Pâtisserie sèche
Noms commerciaux Corne de gazelle Matcha,

des produits finis Corne de gazelle Massala
DESCRIPTION DU PRODUIT
Ingrédients (les allergènes sont mentionnés en gras) Caractéristiques du produit
SUCRES CEREALES ET DERIVES Consommateur Cible

Toute personne non allergique à l'un des constituants cités ci-
Sucre semoul Farine Fleur dessous
FRUITS SECS ET DERIVES ADDITIFS ALIMENTAIRES Utilisation prévue
Colorants alimentaires :
Amandes entières Prêt à manger (produit livré cuit)
E 140, et E 141
EPICES DE BOULANGERIE OVOPRODUITS Marché commercial prévu
Sel de cuisine Jaune d'œufs Marché local : Marjane
LAIT ET PRODUITS LAITIERS Durée de vie du produit et mode de conservation

DIVERS Conserver à température ambiante la DLC est de 15 jours
Beurre pasteurisé Conserver à -18°C le produit à une DLC de 60 J
THES Conditionnement de livraison
boite en carton de la patisserie , box isotherme

Eau, huile végétale , miel
Matcha, Massala Usage inattendu du produit
Consommation du produit après expération de la DLC

Caractéristiques microbiologiques Caractéristiques Organoleptiques
Caractéristiques Poids net du produit

Valeurs Texture Forme
microbiologiques fini
Microorganismes à 30°C
Coliformes totaux (30°C )
Entérobactéries (37°C) < 10

Moelleuse Forme de lune ± 0,004kg/pièce
Staphylocoques à coagulase
positive (37°C)
Bactéries anaérobies sulfito-
< 10
réducteurs (46°C)
Salmonelle SPP ( dans 25g) Non détécté dans 25 g
REFERENCE
Arrêté conjoint n°624-04 du 17 safar 1425 (8 avril 2004) relatif aux normes microbiologiques auxquelles doivent répondre les denrées animales ou
d’origine animale.
Références Décret n°2-12-389 du 11 joumada II 1434 (22 avril 2013) fixant les conditions et les modalités d’étiquetage des produits alimentaires
Liste des ingrédients susceptibles de provoquer une allergie ou une intolérance
Allergènes majeurs Présence Absence Matières premières concernées

Céréales contenant du Gluten et produits à base de céréales contenat du
x Farine fleur
gluten
Crustacés et produits à base de crustacés x
Œufs et produits à base d' œufs x Jaune d'œufs
Poisson et produits à base de poisson x Traces éventuelles
Arachides et produits à base d'arachide x
Soja et produits à base de soja x Traces éventuelles
Lait et produits laitiers ( y compris lactose) x Beurre pasteurisé
Fruits à coque et produits dérivés x Amandes entières
Graine de sésame et produits à base de graines de sésame x Traces éventuelles
Sulfites en concentration d'au moins 10mg/kg x
Céleri et produits à base de céleri x Traces éventuelles
Moutarde et produits à base de moutarde x
Lupin et produits à base de lupin x
Mollusques et produits à base de mollusque x

Analyse des dangers
Grille d’évaluation
TYPE DE DANGER RISQUE

B C P F G C
BIOLOGIQUE CHIMIQUE PHYSIQUE FREQUENCE GRAVITE CRITICITE

Cotation GRAVITE FREQUENCE
Théoriquement ou pratiquement improbable :
1 Absence d'impact sur la santé
Presque jamais 1/ 5 ans
2 Manifestation d'un malaise Très rare : 1/ 3 ans
Gravité mineure :
3 vomissement, diarrhée et Rare : 1/an
maux de tête
4 Hospitalisation Le danger est fréquent : 1/6 mois
Des symptômes de maladie
5 graves avec des conséquences Le danger apparaît plusieurs fois : 1/mois
mortelles ou irréversibles.
CRITICITE
C <12 PRP
C = 12 Point de vigilance (bonne pratique surveillée)
C > 12 CCP
NIVEAU
DANGER REFERENCE
D’ACCEPTABILITE
Objets personnels : Ongles, cheveux, bijoux, poils…
Poussières, fragments de bois, clous,

PHYSIQUE ABSENCE
Plastique : emballage Interne
Verre : les contenants en verre des MP
Produits de nettoyage, produits de lutte contre les

ABSENCE
nuisibles
CHIMIQUE
Arrête conjoint n°1795-14 du Non dépassement des quantités
Additifs alimentaires
14 rejeb 1435 14 mai 2014 règlementaires
Microorganisme à 30°C 3 .106

Coliformes totaux à 30°C 104
Entérobactéries 37°C 10
Arrête n°624-04 du 17 Safar
Staphylocoques à coagulasse positive 37°C 103
1425 8 avril 2004
Bactérie anaérobie sulfito réductrice 46°C 102
BIOLOGIQUE Salmonella spp 25g Absence/25g

Allergènes : Les œufs, arachides, les amandes, le
lait, le gluten, sésame, noix,… Décret n°2-12-389 du 11
joumada II 1434 (22 avril (Tous les allergènes sont
2013) fixant les conditions et mentionnés sur les fiches
les modalités d’étiquetage des techniques)
produits alimentaires
DANGER REFERENCE NIVEAU D’ACCEPTABILITE
Objets personnels : Ongles, cheveux, bijoux, poil, sables
Particule métallique : clips métallique de boite de conserve
PHYSIQUE Interne ABSENCE
Clous, morceau de bois, poussière
les nuisibles (mouches, moustiques, mites alimentaires,,,)
Produits de nettoyage, produits de lutte contre les nuisibles Interne ABSENCE

Arrête conjoint n°1643-16 Non dépassement des
Pesticides, nitrates, métaux lourds (plomb, cadmium,)
CHIMIQUE 30 mai 2016 Quantités règlementaires
Lubrifiant, peinture, graisse Interne ABSENCE
Critères microbiologiques M m
E.Coli 102 10
Arrête n°624-04 du
Bacillus cereus 17Safar 1425 8 avril 104 102
Staphylocoques à coagulasse positive 2004 103 102
(plats préparés cuits à
consommer-plats surgelés 104 102
Clostridium perfringens
à réchauffer)
BIOLOGIQUE Flore aérobie mésophile 106 3.105
Décret n°2-12-389 du 11 (Tous les allergènes sont

joumada II 1434 (22 avril mentionnés sur les fiches
Allergènes : sésame, les amandes, le lait, noix,… 2013) fixant les conditions techniques)
et les modalités
d’étiquetage des produits
alimentaires
Plan HACCP
Surveillance
de produit
Catégorie
N° CCP
Nature du Mesure de Limite Fréquenc Responsab Enregistrement Mesure Enregistreme

Etape Contrôle Méthode
danger maitrise critique e le de surveillance corrective nts
Quoi Comment
Quand QUI
Mesure de
Développemen
PATISSERIE EUROPEENNE & BOULANGERIE & VIENOISERIE & PATISSERIE SECHE
Surgelé (entre Températ la T° du Gestionnai

t des bactéries
Réception
Contrôle à la -15 et -18°C) ure produit à A chaque re Retour de la

dans les Fiche de contrôle Fiche de non-
1 réception Réfrigéré produits l'aide d'un réceptio Economat marchandise
produits à la réception conformité
suivant le PCR (entre 0 et 4 frais et thermomè n Chargée Et réclamation
surgelés et
°C) surgelés tre QHSE
frais
infrarouge
Si la température
est inférieur à (-)
18°C au niveau
Etalonnage des
de l’afficheur,
équipements
Prise de nous procédons
Stockage positif et négatif
de froid
températu Opérateur à:
Planning de Températ Fiche de non-
re à partir de la mesure de
maintenance Surgelé -18°C ure des Fiche de contrôle conformité
de Production température à
Développemen préventive produits Chaque de température
2 l'afficheur / cœur du produit
t des bactéries Enregistrement Réfrigéré réfrigérés 2h des équipements Fiche de
Prise de Gestionnai si la T est
des T° des entre 0 et 4 °C et de froid contrôle de
températu re de supérieur ou
équipements congelés température
re à cœur l’économat égale à -18°C
de froid
du produit en garde le
Formation du
produit
personnel
si non on
procède à la
destruction du
produit
Plan HACCP
Surveillance
de produit
Catégorie
N° CCP
Nature du Mesure de Limite Fréquenc Responsab Enregistrement Mesure Enregistreme

Etape Contrôle Méthode de surveillance
danger maitrise critique e le corrective nts
Quoi Comment
Quand QUI
La
températu
PATISSERIE EUROPEENNE & BOULANGERIE & VIENOISERIE & PATISSERIE SECHE
re des Fiche de non-

crèmes conformité
Préparation des crèmes
Voir barèmes
Températ critiques Pour Fiche
Contrôle des de
Résistance des ure de est chaque suiveuse de
températures température Opérateur Destruction de la
bactéries dans cuisson mesurée cuisson Fiche suiveuse production
3 de cuisson des de cuisson de crème ou de la
les crèmes des par des de production
crèmes des crèmes production préparation
critiques crèmes l'opérateu crèmes Rapport de
critiques critiques
critiques r à l'aide Critiques validation
« RV-BTC-01 »
d'un barème de
thermomè cuisson
tre à
sonde
Mesure de
Températla T° du
ure des produit et Ordre de
Contrôle à la Surgelé (entre
produits à
du camion transfert
Livraison
livraison -15 et -18°C) Pour Destruction des

Développemen livrer à l'aide Ordre de
4 chaque Livreur produits qui ont
t des bactéries d'un transfert Fiche de non-
Formation des Réfrigéré livraison une T < à -15°C
Températ thermomè conformité
livreurs (entre 0 et 4
ure du tre
°C)
camion infrarouge
Instruction

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1

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et de maîtrise des points critiques

L’HACCP a connu un parcours original, en

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④ La validation du système de maîtrise

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 Un chef d'équipe H A C C P doit être nommé.

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