UNIVERSITE SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE FES

Projet de Fin d’Études

Licence Sciences & Techniques

« Bioprocédés, Hygiène & sécurité alimentaire»

Contribution à la mise en place de la

démarche HACCP pour la levure sèche
à LESAFFRE-Maroc

Présenté par : Encadré par :

Ghita BENMOUSSA Pr. BELGHITI ALAOUI

Mr. El KASRAOUI AZIZ

Soutenu le : le 5/05/2018

Devant le jury composé de :

Pr. BELGHITI ALAOUI (FST FES)

Mr. EL KASRAOUI AZIZ (LESAFFRE-Maroc)
Pr. OUHMIDOU (FST FES)

Année universitaire

2017/2018
 Dédicaces

Je dédie ce travail

A mes parents

Aucune dédicace ne saurait exprimer mon grand amour, estime, gratitude

et ma profonde affection à ceux qui n’ont cessé de faire sacrifices et
prières, je vous adore mes chers parents.

A ma très chère sœur, ma confidente et mon âme sœur

Pour son amour et soutien permanent

A mes professeurs et mes encadrants

Qui sans eux rien n’aurait été fait

A mes collègues, mes chères amies et à tous ceux qui ont œuvré de

près ou de loin à faire de moi ce que je suis,

A tous ceux qui liront un jour ce rapport, j’espère qu’il vous sera d’une
certaine utilité.
 Remerciements

Au terme de ce travail, je me sens redevable à toutes les personnes qui ont

contribué à rendre mon stage à LESAFFRE MAROC aussi agréable et qui
par leur enseignement et leurs conseils ont contribué à sa réalisation.

Je tiens à remercier tout particulièrement M le Directeur de la société

LESAFFRE MAROC pour m’avoir accepté comme stagiaire.

Mes sincères remerciements, ma profonde gratitude s’adressent à

M.ALAOUI BELGHITI pour avoir accepté de donner de son temps et de
m’encadrer durant la réalisation de ce projet de fin d’études, aussi pour ses
pertinentes observations et remarques qui ont permis l’amélioration de ce
travail...

J’ai le plaisir de remercier également Mme. OUHMIDOU d’avoir pris le

temps de lire ce projet et d’avoir accepté de juger ce travail.

J’adresse mes plus vifs remerciements à M.KASRAOUI.AZIZ,

M.HAJJAMI pour leur accueil, leur encadrement, leur disponibilité, et
pour la confiance qu’ils m’ont accordée. Merci pour les nombreuses
discussions que nous avons eu et les conseils précieux qu’ils m’ont prodigué
tout au long de ce stage.

Je souhaite remercier chaleureusement tout le personnel de la société

LESAFFRE MAROC et surtout Mr BOUKHATEM et Mr MAAZOUZI de
m’avoir consacré de leur temps avec beaucoup de sympathie.

Enfin, je remercie tous ceux qui m’ont aidée de près ou de loin à réaliser ce
travail.
 Sommaire

Introduction ............................................................................................................................ 1

Première partie : Partie théorique

I. Présentation de l’entreprise : La société LESAFFRE MAROC : un peu d’histoire

1. Expertises QSE « Qualité / Sécurité / Environnement » ........................... 2

2. Gamme de produits ..................................................................................... 2
3 . La levure Saccharomyces cerevisiae ........................................................... 2
Définition ............................................................................................ 3
Conditions optimales de croissance .................................................. 3
4. Chaine de production de la levure sèche .........................................................4

II. Programme pré-requis et démarche HACCP : Définitions

1. Définition des PRP............................................................................................. 6
2 . Démarche HACCP ......................................................................................... 6
Définition ............................................................................................. 6
HACCP : les 7 principes et les 12 étapes .......................................... 6

Deuxième partie : Partie expérimentale

I. Méthodologie de travail ........................................................................................................ 7

1. Étude quantitative .............................................................. ………………………7
2. Étude qualitative ............................................................................................ ……8
II. Programme pré requis (PRP) : Étude de terrain ............................................................. 9
1. Diagnostic et mise à niveau des PRP ................................................................... 9
Analyse et discussion des résultats ........................................................... 10
Propositions de la mise à niveau............................................................. 13
III. Mise en place de la démarche HACCP ........................................................................ 14

1. Phase préliminaire ........................................................................................... ...14

L’Équipe HACCP .................................................................................... 14
Description du produit fini ....................................................................... 14
Utilisation prévue du produit fini ........................................................... 15
Diagramme de fabrication de la levure sèche........................................ 15
2. Analyse des dangers ............................................................................................ 16
3. Maitrise des points critiques ................................................................................ 21
Détermination des CCP ................................................................................. 21
Plan de surveillance et mesures correctives des CCP ..................................... 22
4. Vérification du plan HACCP ............................................................................... 24

Conclusion et Perspectives ................................................................................................... 25

Bibliographie ....................................................................................................................... 26

Annexes ................................................................................................................................ 27
 Liste des tableaux et figures

Liste des tableaux

Tableaux Titres Page

Tableau 1 Étapes et principes de la démarche HACCP 3

Tableau 2 Extrait de la check-list des PRP 7

Statistiques et Résultats de satisfaction PRP

Tableau 3 9
Propositions de la mise à niveau des PRP
Tableau 4 13
Tableau 5 Équipe HACCP 14
Tableau 6 Description du produit fini 14

Tableau 7 Utilisation prévu du produit fini 15

Évaluation des dangers selon la notation
Tableau 8 16
Tableau 9 Classement des dangers selon le degré du criticité 16

Tableau 10 Analyse des dangers pour chaque étape du diagramme 17

Tableau 11 Résultats de détermination des CCP 21

Tableau 12 Surveillance et mesures correctives des CCP 22

Liste des figures

Figures Titre Page
Figure 1 Cellule Saccaromyces cerevisiae 6
Figure 2 Résultat de taux satisfaction des PRP 10

Étapes de fabrication de la levure sèche

Figure 3 14
Diagramme d’Ishikawa appliqué à toutes les étapes de production
Figure 4 15
Exemple de formulaire de mesures de contrôle du processus
Figure 5 24
proposé par la PASA

6
 Introduction

La sécurité sanitaire est liée directement à la qualité hygiénique et nutritionnelle des aliments. Il
s’agit d’une préoccupation majeure et primordiale qui reste toujours au cœur des inquiétudes du
consommateur. La maitrise à la fois de la qualité et de la sécurité des aliments devient alors un enjeu
essentiel pour les acteurs de la filière alimentaire.

Dans ce cadre les industries agroalimentaires s’orientent vers une politique d’amélioration
continue de la sécurité et la qualité des aliments en intégrant différents outils et des démarches qualité
afin de garantir des produits de qualité irréprochable, évitant ainsi tout effet négatif sur la santé du
consommateur. En effet parmi les outils les plus performants et connus mondialement, la démarche
HACCP ( Hazard Analysis Critical Control Points) qui signifie "Analyse des dangers et des points
critiques pour leur maîtrise" il s’agit d’une approche scientifique, systématique et préventive de la
gestion de la sécurité des aliments concernant l’identification, l’évaluation et le contrôle des dangers
biologiques, chimiques et physiques sur l’ensemble de la chaîne de production alimentaire.

Avant de procéder à l'analyse de l’HACCP elle-même, il faut mettre en place et développer un

plan de bonnes pratiques d'hygiène (BPH) appelées aussi les PRP, programmes pré-requis relatifs au
secteur alimentaire concerné en conformité avec les textes réglementaires. En fait, les PRP sont les
racines de l’HACCP.

Pour cela, notre stage au sein de la société LESAFFRE-Maroc, avait pour objectif l’évaluation
des programmes pré-requis et la maitrise des dangers susceptibles de menacer la sécurité et la salubrité
de la levure sèche spécifiquement dans le site du conditionnement. En cela, plusieurs questions se
mettent en jeu : Comment peut-on contribuer à l’évaluation des programmes pré-requis ?
Comment peut-on établir un système HACCP efficace sur un terrain réel ? Quels sont les
dangers, les points critiques à analyser tout au long de la chaine de production de la levure
sèche? Quelles sont les mesures préventives et correctives à adopter afin de les maitriser?

Afin de répondre à ces questions, nous avons opté pour deux méthodes de recherche : une étude
quantitative pour les PRP basée sur l’audit effectué par une check-list du Codex Alimentarius et
reprise par notre équipe HACCP en se référant à la réglementation marocaine N° 5984-Kaada1432 ( 6-
10-2011 et le programme d’amélioration de la salubrité des aliments (PASA) de l’agence Canadienne
d’Inspection des Aliments (ACIA). Et une étude qualitative pour l’HACCP basée sur un
Brainstorming de dangers ainsi que sur l’arbre de décision du Codex Alimentarius.

Notre travail est divisé en deux grandes parties :

 Une partie théorique qui englobe les différentes définitions relatives à notre sujet.
 Une deuxième partie pratique qui dévoilera les résultats de notre étude de terrain des PRP et
de la mise en place de la démarche HACCP.

7
Première Partie : Partie Théorique
I. Présentation de l’entreprise : La société LESAFFRE MAROC

La société SODERS présente la première entreprise privatisée du Maroc. En 1993, elle a été
détenue par le groupe Français LESAFRRE et aujourd’hui elle porte une nouvelle dénomination
« LESAFFRE Maroc » en bénéficiant de l’expérience et de l’expertise du leader mondial dans la
fabrication de la levure de panification.

1. Expertises QSE « Qualité / Sécurité / Environnement »1

Lesaffre a été le premier levurier à faire certifier ses systèmes d’assurance qualité par des
organismes tiers indépendants. Ils satisfont aux plus hauts standards i
nternationaux en matière de qualité et de sécurité sanitaire des denrées alimentaires : BRC, IFS,
API, ISO 9001, ISO 22 000, FSSC 22 000, FAMI QS, GMP B2, biologique… La démarche
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) de Lesaffre est une illustration du niveau
d’engagement du groupe et de la mobilisation quotidienne de ses équipes en faveur des actions
préventives nécessaires à la maîtrise des risques sur les produits finis.

2. Gamme de produits
LESAFFRE MAROC produit :
 LP : Levure fraîche ou pressée sous le nom Jaouda à 500 g emballée avec du papier
paraffiné, conservée entre 0 et 8°C, et consommée avant sa date limite d’utilisation
(15 jours).
 SPI : Levure sèche instantanée de forme allongée, conditionnée sous azote dans un
emballage complexe pour les sachets de 10 g et sous vide pour les sachets de 125 g
et 500 g sous le nom Rafiaa et Nevada, conservée à température ambiante (environ
20°C) jusqu’à 2 ans avant ouverture.
 SPH : Levure sèche à hydrater de forme granulée arrondie, conditionnée sous vide
dans un emballage complexe de 500 g sous le nom Jaouda, conservée à
température ambiante jusqu’à 2 ans.
LESAFFRE MAROC fabrique aussi des améliorants de panification
et des correcteurs commercialisés sous les marques IBIS, MAGIMIX et BLEU afin de
fabriquer un pain délicieux et de texture unique qui satisfait le consommateur

1
Le site du SAFFRE-Maroc

8
 3. La levure Saccharomyces cerevisiae

3.1 Définition2

Aucune définition internationale n’existe à ce jour pour ce produit naturel de longue tradition,

y compris dans le Codex Alimentarius. Les seules levures mentionnées dans le Food Chemical
Codex aux Etats-Unis sont les levures désactivées et la description n’est pas pertinente pour les
levures fraîches.

Le terme de « levure de boulanger » désigne un ingrédient pour la boulangerie et la pâtisserie,

obtenu par la culture de la levure de bière : Saccharomyces cerevisae (genre Saccharomyces,
espèce cerevisiae).

La levure de panification est un champignon dont le stade unicellulaire est prédominant dans le
cycle de reproduction. Elle se multiplie essentiellement par bourgeonnement (reproduction
asexuée). La reproduction asexuée permet à une cellule mère d'engendrer 17 millions de cellules
en 72 heures. Pour vivre et se reproduire rapidement, la cellule de levure a besoin d'eau, d'air, de
sucre et de quelques substances nutritives (azote, phosphates, vitamines et sels minéraux)

Figure 1 : Cellules Saccharomyces cerevisiae au cours du bourgeonnement

3.2 Conditions optimales de croissance

 Matières premières

 La mélasse :
La mélasse est la matière première entrant dans la production de la levure de panification.
C’est le déchet de raffinage du sucre. C’est une matière visqueuse, très épaisse et dense.
La mélasse contient des éléments essentiels à la fermentation de la levure :
 Saccharose : 45-65% de matière sèche comme source de carbone et d’énergie,

2 Le site de l’Organisation du SYFAB (Syndicat national des Fabricants de Produits intermédiaires pour boulangerie)

9
  Minéraux (calcium, potassium, fer, cuivre, ...),
 Oligoéléments
 Vitamines notamment la vitamine B6
 L’urée : CO(NH2)2 c’est une source d’azote et de carbone
 Le sulfate d’ammonium SA : Le soufre est assimilé généralement sous forme
SO2. Il est transformé dans la cellule sous forme d’un acide aminé, la méthionine.
 Le phosphate : MAP (mono ammonium de phosphate ) Comme source de phosphore

 La température : La température optimale de cette levure se situe entre 25°C et 30°C.

 Oxygène :
 Aérobies
C6H12O6 (Glucose) + 6O2 6 CO2 + 6H2O + Energie

 Anaérobies facultatives
C6H12O6 (Glucose) 2CO2 + 2(CH3CH2OH) + Energie
 Activité de l’eau : La plupart des souches ne peuvent se développer une activité
de l’eau inférieure à 0,90
 Agitation : Il faut avoir un système d’agitation en continue.
 pH : Les levures tolèrent des gammes de pH de 2,4 à 8.

4. Chaine de Production de la levure sèche

 Ensemencement

La souche pure sèche reçue de la France la levure est d’abord ensemencée en tubes puis en
ballons de 250 ml pour constituer l’inoculum, source biologique de la production
industrielle. Puis on met cet inoculum dans un Carlsberg de 7 L, ensuite dans une cuve de
800L, à ce stade on donne la mélasse comme produit nutritif.

 Pré fermentation
A partir de la cuve de 800 L le pré-fermenteur (contenant le phosphate, sulfate et l’urée en
plus la mélasse) est ensemencé, l’incubation se fait pendant 18 h.

 Fermentation
La biomasse obtenue par la pré-fermentation sera utilisée pour ensemencer le
fermenteur. A la fin on obtient la levure mère. Cette dernière est séparée du moût de la
crème par des séparateurs. La levure mère est utilisée pour ensemencer d’autres
fermenteurs et on obtient la levure commercialisée qui sera séparée aussi du moût de la
crème et stockée à 4°C.

10
  Filtration
Elle consiste à éliminer l’eau présente dans la crème de la levure commerciale. Cette
étape est faite par des filtres rotatifs sous vide, le tambour recouvert d’une couche
d’amidon pour aspirer l’eau sous l’action du vide, l’eau traverse la pré-couche
d’amidon et la levure se dépose sur celle-ci sous forme de gâteau, un racleur le coupe et
tombe dans des trémies.

 Séchage
Pour la levure sèche active ou SPH : à la sortie du filtre, la levure est à l’état pâteux,
elle passe alors dans un mélangeur puis dans une grille percée de trous pour
avoir une granulométrie bien déterminée.

La levure granulée est alors récupérée dans des bols pour passer dans des séchoirs qui
fonctionnent par l’envoi d’un courant d’air sec et chaud. La durée de séchage est de 4h et
s’effectue de 120°C jusqu’au 40°C
Pour la levure sèche instantanée ou SPI : elle est sous forme de bâtonnets, elle a une durée
de séchage réduite (20 min environ pour une quantité de 1000 Kg).

 Conditionnement de la levure sèche

Pour la levure sèche, le gâteau provenant de la filtration sous vide est mélangé avec une
quantité d’émulsifiant qui sert à conserver le produit plus longtemps et donner aussi la
couleur blanche caractéristique de la levure.
- La levure sèche active à hydrater SPH sous forme de granules ou sphérules est
emballée - sous air dans le sachet JAOUDA 500 g.

- La levure sèche instantanée SPI emballée sous vide ou gaz neutre dans des sachets
de10 g à 500 g sous le nom de RAFIAA et NEVADA.

11
 I. Programme pré-requis et démarche HACCP : Définitions

1. Définition des PRP

Programme Prérequis (PRP) un ensemble de conditions et activités de base nécessaires pour
maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la
production, à la manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées
alimentaires sûres pour la consommation humaine. (ISO 22000, AFNOR 2011)

2. Démarche HACCP

2.1 Définition
HACCP est l’abréviation anglaise de «Hazard Analysis Critical Control Points», c’est-à-dire
l’«Analyse des risques – points critiques pour leur maîtrise». Il s’agit d’une méthode servant à
identifier, à évaluer et à contrôler les dangers qui menacent la salubrité des produits alimentaires
(CAC, 2003)

2.2 HACCP: les 7 principes et les 12 étapes

L'élaboration de chaque plan HACCP comprend douze étapes, les étapes 1 à 5 comprennent les
étapes préliminaires tandis que les étapes 6 à 12 intègrent les sept principes HACCP élaborés par
la Commission du Codex Alimentarius.
Le tableau ci-dessous décrit en détail l’enchainement de cette démarche

Tableau 1 : Étapes et principes de la démarche HACCP

ANALYSE HACCP : 7 PRINCIPES ET 12 ETAPES

12 Étapes 7 Principes
1- Constituer l’équipe HACCP
2- Décrire le produit
Phase préliminaire 3- Déterminer son utilisation prévue
4- Établir le diagramme des opérations
5- Vérifier sur place le diagramme
Analyse des dangers 6- Énumérer tous les dangers potentiels
- Effectuer une analyse des risques Principe 1
- Prendre des mesures préventives
Principe 2
7- Déterminer les CCP
Principe 3
Maitrise des points critiques 8- Fixer les seuils critiques pour CCP
Principe 4
9- Mettre en place un système de surveillance
Principe 5
10- Prendre des mesures correctives

Vérification du système et 11- Appliquer des procédures de vérification Principe 6

documentation 12- Constituer des dossiers et tenir des registres
Principe 7

12
Deuxième partie : Partie expérimentale
I. Méthodologie de travail
1. Étude quantitative : check-list (Annexe 1)

Afin d’évaluer les programmes pré-requis, on a réalisé un audit au sein de la société LESAFFRE
MAROC, essentiellement dans le site du conditionnement de la levure sèche et en se référant à
une grille d’évaluation des PRP, appelée aussi une check-list, élaborée par le codex alimentarius,
un extrait de la check-list est dans l’annexe 1, et qui a été reprise par notre équipe HACCP dont je
faisais partie ,tout en respectant les exigences décrites dans le manuel de programme
d’amélioration des salubrité des aliments (PASA) de l’agence canadienne d’inspection des
aliments (ACIA) , en vérifiant ainsi les articles de la réglementation marocaine N° 5984-
Kaada1432 ( 6-10-2011) après avoir élaboré un tableau de comparaison entre la PASA et la
réglementation (Annexe 3)
Dans la check-list, chaque programme préalable est divisé en éléments, sous-éléments et items qui
traduisent ces exigences. Prenons l’exemple du premier PRP traité : « Hygiène des locaux »
 1- Programme (p. ex., Locaux)
 1.2 - Élément (p. ex., Bâtiment)
 1.2.1 - Sous-élément (p. ex., Ventilation)
 1.2.1.7-Item (Bâtiment ventilé de façon à ce que la chaleur, vapeur odeur et condensation
ne s’accumulent pas)
Tableau 2: Extrait de la check-list des PRP

Éléments des PRP S PS NS Observations

1 Hygiène des locaux

Conception et construction, organisation
1.2.1 rationnelle
des locaux

Matériaux des planchers, murs, plafonds X Résine du sol fissurée

1.2.1.1 sont durables, lisses, faciles à nettoyer

1.2.1.2 Murs avec une couleur claire X

Pente des planchers est suffisante pour X
1.2.1.3 permettre
l’écoulement des liquides vers des renvois à
siphon
1.2.1.4 Portes avec une surface lisse, non X
absorbante

1.2.1.5 Eclairage suffisant dans tout le bâtiment X

Ampoules et appareils d’éclairage sont
1.2.1.6 protégés X
pour qu’ils ne contaminent pas les aliments
s’ils se brisent
Bâtiment ventilé de façon à ce que la X Système de ventilation non suffisant
1.2.1.7 chaleur,
d’où l’accumulation de poussière
vapeur odeur et condensation ne
s’accumulent pas sur les murs et les machines

13
 2. Étude qualitative : HACCP

On s’est basée pour notre étude HACCP sur l’historique de la société en accédant à plusieurs fiches
techniques confidentielles auprès de notre tuteur de stage et notre encadrant externe :
 Manuel de la qualité
 Fiches de réclamations
 Relevés de distribution
 Système d’archivage électronique SAE
Après la confirmation de notre phase préliminaire, pour appliquer le 1er principe qui consiste à analyser
les dangers on eu recourt à plusieurs techniques :

Brainstorming : une technique qualitative qu’on a effectué sous la direction du directeur QHSE, et qui
consiste à lister les dangers susceptibles de menacer la salubrité de notre produit : la levure sèche
RAFIAA, et ce à toutes les étapes de la chaîne alimentaire avec une :

Classification selon la nature

 Dangers microbiologiques : bactéries, moisissures...

 Dangers chimiques : antibiotiques, détergents, nitrates, désinfectants, métaux lourds...
 Dangers physiques : corps étrangers (débris de conditionnement, bois, cailloux...).
 Dangers allergènes : Soja, Sulfites, Noix, Moutarde, Arachides …

Classification selon la source

Méthode des 5 M : (Milieu, Matériel, Matière première, Méthode, et Main d'œuvre), en utilisant le
diagramme d’ISHIKAWA, qui permet de classer les dangers, selon les sources possibles d'apparition

Pour passer à la 2ème phase : « Maitrise des points critiques » et appliquer le 2ème principe qui consiste à la
détermination des CCP et ainsi que les 5 autres principes on s’est basée sur :

 Degré de criticité calculé de chaque danger IC = K = Probabilité x Gravité x Détectabilité

 l’Arbre de décision puisque la norme n’en impose aucune. L’arbre j’ai utilisé est l’arbre
officiel du Codex Alimentarius (annexe2)

 Des tableaux d’analyse des dangers, de determination des CCP et de Surveiilance sont
alors mis en place comme un fruit de ce travail .

14
 II. Programme pré requis (PRP) : Étude de terrain

1. Diagnostic et mise à niveau des PRP

Pour chaque PRP, le pourcentage de satisfaction aux exigences des principes généraux d’hygiène
est calculé selon la norme marocaine NM08. 0. 000: 2003, comme suit

% Satisfaction du chapitre = ((100% x NPS) + (50% x NPPS) + (0% x NPNS)) / NCE

Avec : - NPS : Nombre de points satisfaisant

- NPPS: Nombre de points peu satisfaisant
- PNS: Nombre de points non satisfaisant
- NCE : Nombre de critères d’évaluation

Afin d’accroître la sécurité des denrées alimentaires depuis la production primaire jusqu’à la consommation
finale, cinq programmes pré requis sont appliqués, le tableau et le diagramme suivants représentent le taux
de satisfaction de chaque PRP traité après avoir effectué l’audit au sein de la société LESAFFRE-Maroc
particulièrement dans le site du conditionnement de la levure sèche.

Tableau 3 : Statistiques et Résultats de satisfaction des PRP

PRP NPS NPPS PNS NCE Résultats en (%)

Hygiène des locaux 24 8 1 33 84,84

Hygiène des équipements et 4 5 1 10 65

ustensiles

Hygiène du personnel 32 2 1 35 98,07

Nettoyage et désinfection, 6 1 0 7 92,85

analyse et lutte contre la
vermine

Système de traçabilité et 12 0 0 12 100

retrait

Total des PRP 78 16 3 97 88,65

15
 Figure 2 : Résultat des taux de satisfaction des PRP

1.2 Analyse et discussions des résultats :

A la lumière du graphique, les 5 chapitres des programmes pré-requis qu’on a traité présentent un taux de
satisfaction globale de 88.65%, considérée comme une valeur assez bonne qui nous permettra de faire un
pas vers l’avant pour la mise en place de la démarche HACCP.

PRP 1 : Hygiène des locaux

D’après le diagnostic de ce programme relatif à l’hygiène des locaux on constate un taux

de satisfaction de 84,84%, son état alors se résume dans les points suivants :

 Le bâtiment est situé loin de tout type de dépôt d’ordures ou d’eaux stagnantes
 Les murs ont une couleur claire et les portes ont une surface lisse, non absorbante avec un éclairage
suffisant pour tout le bâtiment
 Séparation physique et opérationnelle des différentes activités de l’usine et qui sont conçues selon le
principe de « marche en avant ».
 Les installations sanitaires sont séparées des zones de transformations et ne s’ouvrent pas
directement sur ces dernières
 La qualité de l’eau est contrôlée après les traitements chimiques subis selon des analyses
hebdomadaires pour vérifier les paramètres suivantes : pH, THT (Test hydrotimétrique), TAC (Test
Alcalimétrique Complet), Dosage du Chlore, Conductivité.
Remarque :

 La résine du sol est fissurée

 le système de ventilation est non suffisant d’où l’accumulation de la poussière à l’intérieur du

bâtiment
 Accumulation de cailloux, débris dans les routes faute du mauvais drainage

 L’air issu de l’extérieur est contaminé par les résidus d’olives.

16
 Hygiène des équipements et ustensiles

Le taux de satisfaction du programme d’hygiène des équipements et ustensiles est de 65% ce

qui illustre une non-conformité de 35%, d’où on peut tirer les conclusions suivantes :

 Au niveau de la conception générale et installation des équipements :

 Matériaux des équipements sont inoxydables, lisses, non toxiques, et résistent à la

corrosion
 Les machines sont dotées d’un système de ventilation et accompagnées des filtres à poche
pour aspirer la poussière, cependant on remarque :

 Un mauvais fonctionnement des filtres à poches

 Absence de dispositif d’évacuation vers l’extérieur d’où l’accumulation de la
poussière sur les machines.
 Les convoyeurs sont dépourvus de couvercle et remplissage manuel de convoyeurs ce
qui court un risque de contamination croisée!

 Au niveau d’étalonnage et d’entretien de l’équipement :

 Établissement adéquat de l’enregistrement des pièces des machines

 Absence de programme écrit d’entretien et d’étalonnage des équipements chez les opérateurs
étalonnage, et intervention seulement en cas d’arrêt ou de panne chose qui a rendu ce
programme moins satisfaisant par rapport aux autres programmes préalables traités


 Hygiene du personnel

D’après le diagnostic de ce programme relatif au personnel, on constate un taux de

satisfaction qui est de 98,07%, son état alors se résume dans les points suivants :

 Formation du personnel
 Disposition d’un programme de formation en matière d’hygiène pour le personnel
 Hygiène et Pratiques sanitaires
 Un bon suivi de l’état sanitaire du personnel
 Bonnes pratiques adoptées en cas de maladies infectieuses, blessures…
 Hygiène Vestimentaire
 Bonne organisation d’hygiène vestimentaire (Entretien du linge
 Disposition suffisante d’EPI (Éléments de protection individuels)
 Flux du Personnel
 Le personnel hors production réduit au maximum ses déplacements
Remarque
 Le personnel en contact direct avec les produits ne portent pas des gants ce qui
peut conduire à une contamination.

 Absence de distributeurs de savon, de sèche mains et poubelles nettoyables dans

l’entrée du site du conditionnement.

17

 Nettoyage et désinfection, analyses et lutte contre les nuisibles

Il est primordial de signaler que le degré de satisfaction du programme de nettoyage, de

désinfection et de lutte contre la vermine est de 92,85%
D’où on peut tirer les conclusions suivantes :

Au niveau du programme d’assainissement

La durée de nettoyage (10h), ainsi que les conditions de production permanentes ne permettent
pas un assainissement régulier
le nettoyage général est effectué selon les étapes suivantes :
 Dépoussiérage des équipements par l’air comprimé
 Rinçage avec l’eau
 TOPAX et Eau de Javel avec une durée de contact de 10 à 15 min
 P3-TREQUART : un détergent, désinfectant, moussant utilisé pour tuer les levures
sauvages
Au niveau du programme de la lutte contre la vermine

 Système dératisation contre les rats et les souris (Anticoagulant),

 Insecticides,
 Piège à phéromone

Remarque :

 L’efficience du programme de nettoyage est contrôlée par des analyses microbiologiques

dans le laboratoire de 3 échantillons prélevés chaque matin de différents lots de la levure
RAFIAA ceci est effectué grâce aussi à une Inspection Sensorielle

 La non-conformité de ce programme se manifeste par le manque de programme écrit du

nettoyage (fiches de suivi non remplies) ainsi que le manque de moustiquaires adéquates.

 Système de traçabilité et de retrait

Le taux de satisfaction du programme relatif au système de traçabilité et de retrait a pu

atteindre 100%, ceci grâce à deux systèmes perfectionnés au sein de la société Lesaffre
Maroc :

Système de Rappel
La société est dotée d’un système d’archivage électronique avec enregistrement des relevés de
distribution et des fiches de réclamation ainsi grâce au codage et Étiquetage ; le numéro de lot de la
levure sèche est commun tout au long de la chaine de fabrication

Système de Retrait

L’identification des produits conformes et non-conformes est facilitée par des pancartes.
Les lots non-conformes sont stockés dans des zones éloignées des autres zones de stockage et sont :
 Vendu pour le bétail
 Ramené à un niveau acceptable
 Détruits si la contamination est grave

18
 2.2 Propositions de la mise à niveau

Afin de remédier aux non-conformités des programmes pré-requis voici certaines de nos propositions
d’améliorations présentées dans le tableau suivant :

Tableau 4 : Propositions de la mise à niveau des PRP

PRP Propositions de la mise à niveau

 Le sol doit être revêtit en vitrage rugueux ou en PVC (Polychlorure
de vinyle) pour supporter les charges quotidiennes affligés par le
Hygiène des locaux poids, les chariots élévateurs et les palettes.

 Réinstallation des portes avec une fermeture automatique et

reconstitution de fenêtres scellées.

 La mise en place d’un Armoire où déposer les produits chimiques de

désinfection isolés des produits d’entretien des équipements (produits
de graissage et pièces de maintenance)

 Les contenants destinés aux déchets, aux sous-produits doivent être

maintenus étanches, de façon à prévenir la contamination et ne pas
favoriser l’installation des nuisibles.

 Installation d’un système d’évacuation vers l’extérieur lié aux filtres

pour éviter l’accumulation de la poussière.

 Changement des filtres à poches défectueux ( attachés par des

Hygiène des scotches) par des filtres adéquats pour les machines de
équipements et conditionnement Rafiaa 125g/500g
ustensiles
 Convoyeurs doivent être menés d’un couvercle ajusté et étanche pour
éviter la contamination de la levure sèche

 Des listes de surveillance des équipements nécessitant un étalonnage

et un entretien régulier doivent être collées sur les machines du site.

Nettoyage, désinfection
et lutte contre la
vermine  Les procédures d’assainissement doivent être écrites et affichées et les
fiches de suivi doivent être remplies

 Les fenêtres doivent être munies de grillage moustiquaires adéquats

 Réinstallation de portes étanches non absorbantes en bas afin

d’empêcher l’accès aux nuisibles

Hygiène du personnel  Mettre encore l’accent sur la formation du personnel

 Réinstallation de lavabo et lave-sabots adéquats avec un savon à

commande non manuelle et un dispositif de séchage automatique à
l’entrée du site du conditionnement

 Le personnel doit porter des masques bucco-nasales et des gants

stériles lors du remplissage manuel des convoyeurs

19
 III. Mise en place de la démarche HACCP

1. Phase préliminaire
1.1 L’équipe HACCP :

Les membres de l’équipe HACCP ont des responsabilités dans le succès de cette
démarche. En effet, chaque membre doit participer à l’élaboration des règles de
gestion, à la charte de fonctionnement et s’engager à les respecter ;
Tableau 5 : Composition de l’équipe HACCP

Poste Rôles
- Engagement moral et financier
- Supervision des fonctions de production et de gestion de qualité
Directeur général
- Supervision des actions de sensibilisation et de formation du personnel
- Supervision du plan d’action HACCP et approbation de la documentation liée à la
qualité.
- Décision des séances de réunion de l’équipe HACCP, afin de suivre l’état
d’avancement du système ainsi que le manuel.
- Mettre en œuvre cette politique QHSE (Qualité, Hygiène, Sécurité et Environnement)
et l’animer avec les responsables concernés.
- Veiller à la traçabilité et conformité des matières premières des installations,
des bâtiments et des procédés par rapport aux cahiers des charges et aux normes
Directeur QHSE en vigueur.
- Préparer, mettre en place la surveillance et les audits internes ainsi que
les audits externes et ceux de fournisseurs.
- Vérification des diagrammes de fabrication
- Identification des dangers et des mesures préventives nécessaires pour les
Responsable maîtriser
production
- Participation à l’établissement d’un système de surveillance des CCP
- Participation à l’établissement d’un plan des actions correctives
- Vérifier le bon déroulement des processus de nettoyage
Responsable hygiène et - Établir les fiches de planification et de suivi
sécurité
- Établir les procédures à suivre en cas d’incident et en informer le personnel
Coordonnateur - Représentation de l'équipe HACCP auprès de la direction


1.2 Description du produit fini

Tableau 6 : Description de la levure RAFIAA

La levure SPI
Dénomination du produit fini
(Rafiaa125 g, Rafiaa500 g, Rafiaa10 g, Nevada)
Type de produit Levure sèche instantanée

Description du produit Granulation bâtonnée

Composition du produit fini MS >95% (matière sèche)

Propriétés physico-chimiques N2/P2O5 équilibrée

Emballage et conditionnement
Condition et durée de
conservation après expédition)
Produits emballés sous vide
RAFIAA 10g emballé sous azote
avec un polymère complexe de 500g/125g/10g couvert d’aluminium
résistant à l’humidité
Conservée à T ° ambiante sous air jusqu’à 2 ans avant ouverture.

20
1.3 Utilisation du produit fini

Tableau 7: Utilisation du produit fini

Produit fini Levure RAFIAA

Usage normale ou prévue Consommation humaine en tant que levure de
panification, comme ingrédient de la boulangerie.
Profil de consommateur Toute catégorie de personne à l’exception des allergènes à
la levure.
Ne pas laisser à la portée des enfants
Précautions d’emploi Ne pas dépasser la dose journalière
A conserver à l’abri de l’humidité et de la chaleur

1.4 Diagramme de fabrication de la levure sèche

Déchets MP
Souche Réception de la Matière
Première
Mélasse
Sels nutritifs
Farine
Régénération de la souche et
Pré fermentation

Fermentation

Crème
Séparation et stockage de la
crème Mout délevuré

Filtration

Séchage

Emballages Déchets du PF
Conditionnement

Entreposage Transport
Livraison du Produit fini

Figure 3 : Étapes de fabrication de la levure sèche 21

 2. Analyse des dangers
2.1 Détermination des sources de dangers

Figure 4 : Diagramme d’Ishikawa appliqué à toutes les étapes de production de la levure sèche

2.3 Évaluation et classement des dangers

Pour classer et évaluer un danger (CCP ou non), nous devons déterminer sa gravité GR et sa
probabilité d’apparition PR pour calculer l’indice de criticité IC.

IC = K = PR X GR X D

Pour classer et évaluer un danger (CCP ou non), nous devons déterminer sa gravité GR et
sa probabilité d’apparition PR ou fréquence d’apparition pour calculer l’indice de criticité
IC.

Tableau 8 : Évaluation des dangers selon la notation

Notation Gravité Fréquence Détectabilité

1 Très faible Très faible Très faible
2 Moyenne Possible Facile
3 Élevée Fréquente Moyenne
4 Très élevée Très fréquente Difficile

Tableau 9 : Classement des dangers selon le degré du criticité

Constante K (IC) Classement du danger Considérés comme CCP

1<K≤4 Acceptable (Après réponses aux questions
4<K≤8 Mineur de l’arbre de décision)
8<K≤12 Majeur
12<K≤16 Critique

22
 Tableau 10 : Analyse des dangers pour les différentes étapes du diagramme

Étapes Dangers Sources du Signification et Mesures de maitrise

dangers Evaluation classement des dangers
G P D IC
Microbiologique : Contamination par fuite 1 2 2 4 0 PRP :
contamination ou déchirure au niveau Méthode Acceptable Maitrise des achats : CDC fournisseur
emballage Protection par intercalaire palette
Main d’œuvre Formation personnel de chargement/
déchargement
Réception de Milieu
la Matière Chimique Métaux lourds 2 3 3 18 1
Première Critique

Pesticides Matière première 2 1 3 6 0 PRP : Vérifier les normes du cahier de

charge/Inspection sensorielle
Méthode Mineur

Matière première 2 1 3 6 0 PRP : Vérifier les normes du cahier de

Mycotoxines charge/Inspection sensorielle
Méthode Mineur
Respect des BPH
Main d’oeuvre

Allergènes Gluten de la farine Matière première 2 3 1 6 0 PRP : Informer les consommateurs via
Mineur l’étiquetage
Méthode
Physique -Présence d'insectes sur Milieu 2 2 2 8 0 PRP : Inspection sensorielle
- la farine Mineur Control continu du programme de lutte
Méthode contre les nuisibles : Insecticides/ Piège
à phéromone...)
Main d’œuvre

Régénération Microbiologique: Prolifération de levures Main d’œuvre 2 3 1 6 0 PRP : Respect des conditions
de la souche et sauvages : Mineur aseptiques
Pré -Multiplication contamination lors Méthode Respecter le couple T°/Temps
fermentation d'ensemencement d’incubation

Sous stérilisation de la Main d’œuvre 2 3 1 6 0 PRP : Respecter le couple T°/Temps du

-Survie salle d’ensemencement -Stérilisation de la salle
Méthode Mineur d’ensemencement (UV)

17
Fermentation Microbiologique: Mauvais nettoyage des 5M 2 3 1 6 0 PRP : Respect du BPH
Survie cuves (survie de
microorganismes) Mineur Plan de nettoyage adéquat

Chimique Traces de détergents 5M 2 2 2 6 0 PRP : Bon rinçage des cuves avec de

(mauvais rinçage des l’eau
cuves) Mineur

Séparation et Microbiologique Prolifération de 5M 1 2 2 4 0 PRP: Maitriser la qualité de l'eau par un

stockage microorganismes, à Acceptable traitement adéquat
cause du mauvaise
qualité d’eau

Chimique Mauvaise séparation du 5M 2 2 2 8 0 PRP : Bonne pratique de fabrication

moût délevuré de la Mineur
crème Contrôle régulier en cours de fabrication
Détérioration de la
couleur de la levure

Filtration Physique Débris de filtre lors de 5M 3 1 3 9 0 PRP : Contrôle régulier du filtre

la filtration Mineur

Chimique Excès de NaCl dans la 5M 3 1 1 3 0 PRP : Contrôle rigoureux du dosage du

saumure lors de la NaCl
Acceptable
séparation

18
 Microbiologique Micro-organismes 5M 3 2 2 12 1 PRP:

Survie xérotolérants Majeur Maitrisé par le Respect du couple T°/Temps du

osmotolérants : séchage

(Saccharomyces (de 120°C descendante à 44°C avec un maintien

rouxii , candida de débit équilibrée avec la T° d’air 37000m3/h
,Kluyveromyces jusqu’au 26000m3/h grâce à des automates
Séchage thermotolerans ,..) contrôlés par un opérateur)

Maitrisé par les traitements

thermiques ultérieurs

Microbiologique -Mauvais nettoyage 5M 2 2 2 8 0 PRP : Respect du planning du nettoyage grâce

Survie des filtres rotatifs et Mineur aux automates présents dans l’atelier du séchage
de séchoirs
- Formation de bio-
filmes dans les tuyaux
de conduite d’air

Chimique -Trace de produits 5M 1 2 3 6 0 PRP : Effectuer un bon Rinçage

chimiques de
nettoyage. Alcool, Mineur
Eau de Javel).

Allergène -Emulsifiant (Huile 3 3 4 36 1 Étudier le changement du soja par une autre huile
de soja)
Critique Informer le consommateur via l’étiquetage

Microbiologique Contamination par 5M 2 3 1 6 0 PRP :

fuite ou déchirure au
-Contamination niveau d’emballage Mineur - Inspection sensorielle

- Maintenance préventive des machines

- machine mal 5M 2 2 1 4 0 - PRP : Respect du planning du nettoyage

Conditionement
nettoyée
Survie Acceptable

-Remplissage manuel 5M 2 2 2 8 0 -PRP : Formation du personnel

du convoyeur.
Multiplication Mineur Respect de BPH, porter des gants stériles
et des masques bucco-nasales

19
 -Accumulation de la 5M 2 3 1 6 0 PRP : Dépoussiérage
Poussière Mineur des équipements par l’air comprimé
–Installation d’un système de ventilation vers
l’extérieur Maintenance des filtres
Chimique
Conditionnement
5M
Traces de graisse
servant à la PRP : La mise en place d’un Armoire où déposer
maintenance et des 2 2 2 8 0 les produits chimiques de désinfection isolés des
produits de produits d’entretien des équipements (produits de
désinfection Mineur graissage et pièces de maintenance

5M
Bijoux/objets issus du
Physique personnel 3 3 2 18 1
- Corps étrangers Critique
issus de l'emballage
(morceau palette,
plastique, …)
5M PRP : Maitrise des achats : CDC fournisseur

Microbiologique : Contamination par Protection par intercalaire palette

fuite ou déchirure au
Contamination niveau emballage 1 2 2 8 0 Formation personnel de chargement/
déchargement
Mineur

Microbiologique 5M 3 2 1 6 0 PRP : Bonne pratique d’hygiène

Prolifération de
Multiplication moisissures dans le
produit fini
Livraison du produit fini
Contamination par 5M
Chimique des agents chimiques
lubrifiants,
Mineur Formation du personnel
Respect des limites critiques de la
température/humidité relatives à la prolifération
fongique
Respecter la règle FIFO
1 2 3 6 0 PRP : s’assurer du bon rinçage des véhicules
Mineur après le nettoyage ou après utilisation des produits
de maintenance (graissage)

Présence d'insectes 5M 2 2 2 8 0 PRP : Installation d’appareilles de dératisation et

Physique dans le véhicule de Mineur des pièges à phéromone
transport Exigence d’un cahier de charge lors du transport
Formation du personnel

20
 3. Maitrise des points critiques

3.1 Détermination des CCP

Tableau 11 : Résultats de détermination des CCP

Etape Type de danger Dangers IC= Classement Mesures de maitrise CCP ou Non
G x P x D du danger
Q1 Q2 Q3 Q4

Réception de la Chimique Métaux lourds 18 Critique Vérifier les normes du Oui Non Oui Non CCP
MP cahier de charge

36 -Étudier le Oui Non Oui Non CCP

Séchage Allergènes Ajout d’émulsifiant Critique changement du soja
(Huile de soja) par une autre huile -
Informer le
consommateur via
l’étiquetage

- Corps étrangers issus 18 Respect de BPH Oui Non Oui Non CCP
de l'emballage Critique
Conditionnement Physique Formation du
(morceau palette,
plastique, …) personnel

-Bijoux, baguette,

21
 3.2 Plan de surveillance et mesures correctives des CCP

Tableau 12 : Surveillance et mesures correctives des CCP

Danger Mesures de Limite Corrections / actions

CCP Surveillance
importa maîtrise critique correctives
nt Méthode Fréquence Responsable Registre

-Traitement de la As < 0.5 mg/kg Correction

matière première - Bloquage et
avant utilisation Cu < 2 mg/kg Analyse au labo Chaque 3 Chef du Manuel de la destruction de
mois laboratoire qualité produits non
Réception Métaux - vérifier les normes Pb < 2 mg/kg conformes
MP lourds du cahier de charge
avec le fournisseur Cd < 0.5 mg/kg Action correctives
- Réclamation des
-Inspection Hg < 0.1mg/kg fournisseurs
sensorielle - Renforcer le système
(NM 08.5.130- de surveillance
1999) 3 - Renforcer le plan du
contrôle à la réception

3
Norme Marocaine 08.5.130-1999

22
 Corrections
-Étudier le -Changer l’huile de soja
Allergènes changement du soja Par les tests de Anuellle Responsable Manuel de la par une autre huile :
par une autre huile - - Huile de Tournesol
Séchage détection : QHSE qualité
Informer le -Informer le consommateur via
Ajout consommateur via l’étiquetage
d’émulsifiant l’étiquetage ElISA et PCR
(Huile de (AFSSA 2008)4 Actions correctives
soja) -Créer une relation
contractuelle avec les
fournisseurs : problème du
risque allergique

Corrections
- Installation de :
-Imagerie laser d’exa men de
surface ou imagerie par rayons
X
- Corps étrangers
Selon la Responsable
0 Corps étrangers Régulation par -Systèmes de tri optique à
issus de l'emballage fréquence de qualité Manuel de la longueurs d’onde diverses
(morceau palette, Automate de la qualité -Aimants ferroma gnét iques
plastique, …) production
Conditionnement Physique -bijoux, baguette, de la levure Actions correctives
sèche - Renforcer le control au site du
RAFIAA condit ionnement en matièr e
du repérage spatial et du tri en
vue de l’éjection des corps
étrangers

4
AFFSA (Agence Française de la Sécurité Sanitaire des Aliments), 2008

23
4. Vérification et documentation du système HACCP

La vérification est l'application de méthodes, de procédures, de tests, d'échantillonnage et d'autres

types d'évaluation, en plus de la surveillance, pour indiquer une progression vers une perte de
contrôle ou non , selon la PASA des dossiers doivent être conservés pour démontrer l'application
efficace des points critiques à maîtriser et pour faciliter les vérifications officielles effectuées par
l'ACIA ou par une autre autorité compétente.

Il faut établir des dossiers pour documenter :

 les résultats de la surveillance, y compris, s'il y a lieu, les valeurs quantifiables (p. ex., température,
heure, activité de l'eau (Aw), pH), tel que prescrit dans le ou les CCP;
 toute l'information et toutes les actions exécutées en cas d'écart relevé à la suite de la surveillance et
de la vérification;
 les résultats de la vérification. (PASA, section 3)

Pour répondre à ces exigences la société LESAFFRE-Maroc a établi des outils efficaces de
vérification grâce aux suivant :

 Audit interne effectué par le Directeur QHSE

 Analyses microbiologiques, physico-chimiques continues des échantillons prélevés de chaque
N° de lot et des procédures de rectification sont mises en place en cas de non-conformité
 Étude des fiches de réclamation et intervention immédiate auprès des clients
 Exercices de Traçabilité ainsi que de retrait validés par la société, par des tests formels,
chronométrés, conservés par la suite

 Ces outils de vérification sont conservés dans des dossiers, lisibles, précis et bien classés ainsi que
enregistrés dans le système d’archivage électronique SAE de la société

Figure 5 : Exemple de formulaire de mesures de contrôle du processus proposé par la PASA

24
 Conclusion et Perspectives

Notre projet de fin d’études avait pour objectif la contribution à l’évaluation des PRP
et la mise en place de la démarche HACCP au sein de la société LESAFFRE-Maroc.
Les PRP demeurent l’assise de base nécessaire pour maintenir tout au long de la
chaine de production, un environnement hygiénique approprié avant d’élaborer un
plan HACCP.
Pour cela, notre démarche de travail a commencé par un diagnostic des PRP selon le
Codex Alimentarius, le PASA de l’agence canadienne d’inspection des aliments
(ACIA) et conformément à la réglementation marocaine N° 5984-Kaada1432 ( 6-10-
2011).

Les résultats de l’évaluation de l’état général de l’usine ont montré un pourcentage

moyen de 88%. En effet, nous avons constaté un certain nombre de non-conformités
auxquelles nous avons suggéré des propositions de la mise à niveau afin de
surmonter l’écart constaté par rapport aux exigences des réglementations précitées.

Quant au deuxième volet de ce travail, nous avons effectué une étude du système
HACCP pour la chaine de production de la levure sèche , après avoir complété la
phase préliminaire, nous sommes parvenus à une analyse de dangers, grâce au calcul
du degré de criticité et l’arbre de décision dont les questions nous ont permises
d’identifier l’existence de dix-sept PRP (17 PRP) et trois points critiques (3 CCP).
Des mesures de maitrise des PRP, des limites critiques, des méthodes de surveillance
et des actions correctives des CCP sont alors mises en place et synthétisées sous
forme de tableaux.
A la fin, nous avons décrit le système de vérification et de documentation de la
démarche HACCP établie par la société.

Le SAFFRE-Maroc ne cesse de veiller à intégrer les exigences de ses clients et de la

réglementation en matière de sécurité pour sa gamme de produits dans une approche
globale où l’articulation entre les exigences générales d’hygiène figurées dans les
PRP et l’application de la démarche HACCP se fait de façon dynamique et avec un
souci d’amélioration continue et pour la maintenir nous recommandons :

 Pour la direction de LESAFFRE-MAROC de sensibiliser les intervenants et de

veiller à l’application des bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication tout au long de
la chaine de production.

 Pour les ouvriers de s’engager d’une manière effective et efficace dans

l’application du système HACCP par le bon accomplissement de leurs taches qui
conditionne la réussite du système HACCP.

 La mise en œuvre effective du système de documentation.

 La mise à jour du système HACCP par rapport aux exigences des réglementations et des
normes (ISO/TS22003,ISO/TS22002-1,FSSC..).

25
 Bibliographie
Agence Canadienne d'Inspection des Aliments (ACIA), 2014. Manuel Programme
d’amélioration de la Salubrité des aliments (PASA) : Section 1- Description du programme
d’amélioration de la salubrité des aliments.
[En ligne] : http://www.inspection.gc.ca/aliments/systemes-de-production-d-aliments-
salubres/programme-d- amelioration-de-la-salubrite-des-alime/manuel-du-
programme/fra/1345821469459/1345821716482?chap=2 (Consulté le 20/04/2018).

Agence Canadienne d'Inspection des Aliments ACIA, 2014. Manuel Programme d’amélioration de
la Salubrité des aliments (PASA) : Section 3 - Documentation du système HACCP. [En ligne]
http://www.inspection.gc.ca/aliments/systemes-de-production-d-aliments-salubres/programme-d-
amelioration-de-la-salubrite-des-alime/manuel-du
programme/fra/1345821469459/1345821716482?chap=4#s8c4 (Consulté le :
20/04/2018).
AFNOR, 2011 Module de soutien ISO 22000 n°12 - HACCP CODES VS –
HACCPISO22000 [Enligne] (Consulté le 18/05/2018)
https://www.afnor.org/wp-content/uploads/2016/08/module-soutien-iso22000-12.pdf

AFSSA, 2008 Allergies alimentaires et étiquetage de précaution (2.1 Synthèse des auditions
des industriels du secteur agroalimentaire : (2.1.3))

Boutou, Olivier Management de la sécurité des aliments de l’HACCP à l’ISO 22000, AFNOR, 2006.

Codex Alimentarius, 2003. Code d'usages International recommandé -Principes généraux d'hygiène
alimentaire CAC/RCP 1-1969, RÉV. 4

Codex Alimentarius, 2005. Système d'analyse des risques - points critiques pour leur maîtrise
(HACCP) et directives concernant son application. Éd.FAO/OMS. Rome.

Norme Marocaine 08.5.130-1999

Norme Marocaine : réglementation N° 5984-Kaada1432 ( 6-10-2011)

SYFAB (Syndicat national des Fabricants de Produits intermédiaires pour boulangerie)[Enligne]

http://www.syfab.fr/ActiviteDetails.aspx?act=107&lid=5&rid=267

SAFFRE-Maroc [Enligne] www.lesaffre.com Consulté le 30/05/2018

26
 Annexes

Annexe 1 : Extrait de la Check-list

S PS NS Observations
Eléments des PRP
1 Hygiène des locaux
84% de satisfaction
1.1 Extérieur du bâtiment 4 2 0
Usine située en zone exempte d’odeurs Risque de transmission des débris des
1.1.1 désagréables, fumées, poussières, terrains X olives dans l’air
cultivés
Absence de dépôts d’ordures autour
1.1.2 du périmètre ou X
d’eaux stagnantes
1.1.3 Zone non sujette aux inondations X
Les voies d’accès et les aires à proximité
1.1.4 sont X
Carrossables
1.1.5 Système de drainage approprié X
1.1.6 Les routes et les environs sont exempts de X Accumulation de cailloux, débris dans
débris et de déchets, bien drainés et les routes faute du mauvais drainage
entretenus de façon à réduire au minimum
les risques environnementaux.
1.2 Intérieur du bâtiment 1 5 1
2
Conception et construction,
1.2.1 organisation rationnelle
des locaux

Matériaux des planchers, murs, plafonds X La résine du sol est fissurée

1.2.1.1 sont durables, lisses, faciles à nettoyer
1.2.1.2 Les murs ont une couleur claire X
La pente des planchers est suffisante pour
1.2.1.3 permettre l’écoulement des liquides vers X
des renvois à siphon
1.2.1.4 Les portes ont une surface lisse, non X
absorbante

1.2.1.5 Eclairage suffisant dans tout le bâtiment X

Ampoules et appareils d’éclairage sont
1.2.1.6 protégés pour qu’ils ne contaminent pas
les aliments s’ils se brisent
Bâtiment ventilé de façon à ce que la
1.2.1.7 chaleur,
vapeur odeur et condensation ne
s’accumulent pas
Les systèmes de ventilation font en
1.2.1.8 sorte que l’air ne circule pas des zones
plus contaminées vers les zones moins
contaminées
X
X Système de ventilation non suffisant
d’où l’accumulation de poussière sur les
murs et les machines du site du
conditionnement
X
L’air issu de l’extérieur est contaminé
par les résidus d’olives.

27
Annexe 2 : Arbre de décision

28
 Annexes 3 : Extrait du Tableau comparatif des exigences à propos des PRP

Exigences de la PASA Exigences de la Check-list du

PRP Réglementation N° Codex
5984- Alimentarius
Kaada1432 ( 6-10-2011)

Les procédures de nettoyage et

Chapitre V Item 5.1.1.1
d'assainissement, incluant :
Assainissement Détails et description ART.66
et spécifique
lutte contre la des méthodes et procédures de ART.67
vermine nettoyage et d'assainissement ART .68 Item 5.1.1.3
de l'équipement et des salles,
Élément1 :
Programme Produits chimiques requis,
d'assainissemen Concentrations des produits
t chimiques utilisés

Programme de Noms des employés de l'équipe

 ART 48 Item 6.1.6
rappel et système de gestion des rappels, y
 Art 75
de traçabilité et compris le titre du poste, les Item 6.1.4
 Art 76
de retrait numéros de téléphone et les
Autres items
responsabilités

Une liste d'équipement

Hygiène des pouvant avoir une incidence Sous element
équipements sur la salubrité des aliments Entretien
nécessitant un entretien
item 3.2.2.1
Élément 3.2 : régulier; chapitre I et II
item 3.2.2.2
; Une liste des  Art 36
Entretien et
étalonnage de équipements de
l'équipement surveillance et/ou dispositifs Sous Élément :
de contrôle susceptible Étalonnage
d'avoir une incidence sur la
Item 3.2.1.1
salubrité des aliments
nécessitant un étalonnage item 3.2.1.2

29
 Annexe 4

Extrait du bulletin officiel n° 5984 du 8 kaada 1432 (6-10-2011)

Décret n° 2-10-473 du 7 chaoual 1432 (6 septembre 2011)

pris pour l’application de certaines dispositions de la loi n° 28-07
relative à la sécurité sanitaire des produits alimentaires.

TITRE III
DES CONDITIONS PERMETTANT D’ASSURER LA QUALITE ET DE
GARANTIR LA SECURITE SANITAIRE DES PRODUITS PRIMAIRES, DES PRODUITS
ALIMENTAIRES ET DES ALIMENTS POUR ANIMAUX

Article 28
Le présent titre fixe les exigences auxquelles doivent répondre les établissements et entreprises du
secteur alimentaire et du secteur de l’alimentation animale en vertu des dispositions des articles 12
et 16 ci-dessus pour bénéficier d’une autorisation ou d’un agrément sur le plan sanitaire.

Chapitre I

Des conditions d’hygiène et de salubrité applicables aux

établissements et entreprises du secteur alimentaire
et du secteur de l’alimentation animale

Article 29
Les conditions d’hygiène et de salubrité, visées au premier paragraphe du premier alinéa de
l’article 8 de la loi précitée n° 28-07 applicables aux établissements et entreprises du secteur
alimentaire et du secteur de l’alimentation animale sont fixées par le présent chapitre.

Article 30
Les exploitants des établissements et entreprises producteurs de produits primaires et ceux qui
effectuent des opérations connexes, telles que le transport, l’entreposage et la manipulation desdits
produits primaires sur le lieu de production, le transport des animaux vivants, le transport des
produits primaires d’origine végétale et des produits de la pêche et de la chasse depuis leur lieu
d’obtention jusqu’à un établissement ou une entreprise de traitement, de transformation, de
conditionnement ou de distribution, doivent:
- veiller à la protection desdits produits primaires contre toute contamination, quelle
qu’en soit l’origine;
- prendre toutes les mesures nécessaires à la protection des végétaux et à la
préservation de la santé des animaux;

30