Rapport

Etude, Conception et Automatisation d’une Chaine de Manutention
Dédicaces
Ma très chère mère, ta prière et ta bénédiction m’ont été d’un grand secours pour mener à
bien mes études. Je te dédie ce travail en témoignage de mon profond amour. Puisse Dieu, le tout
puissant, te préserver et t’accorder santé, longue vie et bonheur.
Mon cher père, Rien au monde ne vaut les efforts fournis jour et nuit pour mon éducation
et mon bien être. Ce travail est le fruit de tes sacrifices que tu as consentis pour mon éducation et
ma formation.
Mon cher frère, je vous dédie ce travail avec tous mes vœux de bonheur, de santé et de
réussite.
Mes chers amis, Je ne peux trouver les mots justes et sincères pour vous exprimer mon
affection et mes pensées, vous êtes pour moi des frères, sœurs et des amis sur qui je peux compter.
Amal
Je dédie ce travail en signe de reconnaissance,
A mon père, qu’Allah lui fasse miséricorde et fasse de sa demeure le paradis.
A ma mère, qui m’a aidé à devenir ce que je suis aujourd’hui, qu’Allah la garde et la
protège.
A mes sœurs et frères, pour leurs encouragements et je leurs souhaite tout le bonheur et
la réussite.
Aux personnes que j’aime.
Aguida
Elèves Ingénieurs En Systèmes Electriques et Energies Renouvelables

Remerciement
Au terme de la rédaction de ce mémoire, c’est un devoir agréable d’exprimer en quelques
lignes la reconnaissance que nous devons à tous ceux qui ont contribué de loin ou de près à
l’élaboration de ce travail, qu’ils trouvent ici nos vifs respects et notre profonde gratitude.
Nous tenons tout d’abord à remercier le corps professoral et administratif de l’Ecole

Normale Supérieure de l’Enseignement Technique de Mohammedia, pour la richesse et la qualité
de leur enseignement et qui déploient de grands efforts pour assurer à leurs étudiants une formation
actualisée.
Nous ne laisserons pas cette occasion passer, sans remercier Mr. RAIHANI Abdelhadi
chef de filière « Systèmes Electrique et Energie Renouvelable » et professeur à l’Ecole Normale
Supérieure de l’Enseignement Technique de Mohammedia, pour son aide efficace et son
accompagnement durant ses cinq mois de stage.
Nous présentons nos profonds respects et nos reconnaissances à notre encadrant

pédagogique Mr. BIFADENE Abdelkader pour son encadrement fructueux, ses judicieux
directives, sa générosité et son suivi tout au long de notre période de stage.
Par la même volonté et la même chaleur, nous tenons à remercier notre parrain industriel
Mr. YACHO Youssef, pour nous avoir donner l’opportunité de passer le stage dans des meilleures
conditions.
Nos sincères remerciements vont également à Mr. GAZOUNE Amine responsable

d’atelier mécanique, pour sa disponibilité, ses conseils précieux et pour l’aide efficace qu’il nous
a toujours apportée. Ses critiques et ses remarques ont largement contribué à l’aboutissement de
ce projet.
Nous n’oublierons jamais la gentillesse et l’amabilité de tout le personnel Renault Tanger

Exploitation, pour leur collaboration fructueuse, leurs aides et aussi pour leurs remarques et
suggestions utiles. Grâce à eux, l’atmosphère a toujours été amicale et détendue.
Enfin, nous adressons nos remerciements aux membres de Jury, d’avoir accepté de juger
notre travail.

Résumé
‘’Zéro tolérance de l’accident’’ est l’un des principes de la Politique de Sécurité
RENAULT, qui se trouve affichée dans les ateliers de fabrication, d’où l’importance des écoles de
formation DOJO, par lesquelles la société parvient à diminuer la fréquence des accidents de travail.
Le DOJO Auto/Robot, du département maintenance centrale, rassemble les technologies

les plus existantes dans l’usine.
Ce projet de fin d’étude a pour ambition de faire former le personnel de Renault Tanger
Exploitation, sur l’ensemble des tables de manutention qui existent dans l’usine aussi de limiter le
nombre de pannes sur les lignes de production ainsi qu’éviter les longs arrêts dus aux tests des
programmes d’amélioration effectués.
Le présent travail est basé sur plusieurs études analytiques et techniques ; conception
mécanique, dimensionnement des moteurs et des vérins et l’automatisation de la chaine selon le
standard Renault.
Le but de ces études est de réaliser une chaine de simulation robuste, maintenable et qui
tend à assurer un meilleur rapport qualité prix.
Mots clés : DOJO, TABLE A CISEAUX, TABLE PIVOTANTE, TABLE A ROULEAU,

TABLE ELEVATRICE, TRANSBORDEUR, CHAINE DE MAUNTENTION.

Abstract
‘’Zero accident tolerance’’ is one of the principles of the RENAULT’s Safety Policy, displayed
in every manufacturing workshop. Hence, the importance of the training workshop “DOJO”,
through which the company manages to reduce the frequency of work accidents.
The DOJO Auto / Robot, was set within the Central Maintenance and Sustainable
Development department, brings together the most current technologies in the plant.
The aim of this project is to train Renault Tangier Exploitation employees on all the handling
tables that exist in the plant, also to limit the number of breakdown on the production line as well
as to avoid long stops due to tests of improvement programs carried out.
The present work is based on several Analytical and Technical studies such as mechanical
design, dimensioning of the engines and cylinders also the automation of the handling tables
according to the Renault standard.
The purpose of this studies is to create a robust, maintainable simulation process that lead
to provide better quality-price ratio.
Keywords: DOJO, SCISSOR TABLE, SWIVEL TABLE, ROLL TABLE, LIFTING

TABLE, FERRY, HANDLING CHAIN.

Table des matières

DEDICACES .................................................................................................................................................... 2
REMERCIEMENT ........................................................................................................................................... 3
RESUME ........................................................................................................................................................... 4
ABSTRACT ....................................................................................................................................................... 5
TABLE DES MATIERES .............................................................................................................................. 6
LISTE DES FIGURES .................................................................................................................................. 9
LISTE DES TABLEAUX ..............................................................................................................................10
INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................................................11
PARTIE I :PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET CADRAGE DU PROJET. ..............................................12
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL .................................................................................13
1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE : .......................................................................................................................... 13

2. LA FICHE TECHNIQUE :.......................................................................................................................................... 13
3. L’ORGANIGRAMME :............................................................................................................................................ 14
4. DEPARTEMENT DIVD : ........................................................................................................................................ 14
5. PROCEDE DE FABRICATION : .................................................................................................................................. 14
5.1. L’emboutissage : ................................................................................................................................... 15
5.2. La tôlerie : .............................................................................................................................................. 15
5.3. La peinture : .......................................................................................................................................... 15
5.4. Le montage :.......................................................................................................................................... 16
CHAPITRE 2 : CADRAGE DU PROJET ......................................................................................................................17
1. EXPRESSION DE BESOIN : ...................................................................................................................................... 17

2. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE CHAINE DE MANUTENTION : ................................................................................... 18
2.1. Prescriptions géométriques : ................................................................................................................. 19
2.2. Prescriptions temporelles : .................................................................................................................... 19
3. LES OBJECTIFS VISES : ........................................................................................................................................... 19
4. LES CONTRAINTES A RESPECTER : ............................................................................................................................ 20
5. LA DEMARCHE DU PROJET : ................................................................................................................................... 20
6. LA PLANIFICATION DU PROJET : .............................................................................................................................. 20
PARTIE II :L’ANALYSE FONCTIONNELLE ...............................................................................................................22
I. L’ANALYSE QQOQCP : ..................................................................................................................................23
1. PRESENTATION DE LA METHODE QQOQCP : ........................................................................................................... 23

2. PROJECTION DE LA METHODE QQOQCP : ............................................................................................................... 23
II. L’ANALYSE FONCTIONNELLE DU PROJET : ....................................................................................................24
1. L’ANALYSE FONCTIONNELLE EXTERNE : .................................................................................................................... 24

1.1. Détermination des éléments du milieu extérieur : Diagramme de la pieuvre ....................................... 24
2. L’ANALYSE FONCTIONNELLE INTERNE : ..................................................................................................................... 26
2.1. Diagramme FAST : ................................................................................................................................. 26
2.2. Diagramme SADT : ................................................................................................................................ 27
PARTIE III :ETUDE TECHNIQUE DU PROJET ..........................................................................................................28

CHAPITRE 1 : CONCEPTION MECANIQUE ..............................................................................................................29
I. CONCEPTION ET DESCRIPTION DU MATERIAU UTILISE : ...............................................................................29
1. CONCEPTION DES TABLES SUR CATIA :.................................................................................................................... 29

1.1. Table à rouleaux : .................................................................................................................................. 29
1.2. Table élévatrice : ................................................................................................................................... 30
1.3. Transbordeur : ....................................................................................................................................... 31
1.4. Table pivotante :.................................................................................................................................... 32
1.5. Table à ciseaux : .................................................................................................................................... 32
1.6. La luge : ................................................................................................................................................. 33
1.7. Le socle : ................................................................................................................................................ 34
2. LA DESCRIPTION DU MATERIAU UTILISE : .................................................................................................................. 34
2.1. Les éléments structuraux et de soutien : ............................................................................................... 34
2.2. Les éléments de transmission de mouvement : ..................................................................................... 35
2.3. Les roulements : .................................................................................................................................... 35
2.4. Les Vis : .................................................................................................................................................. 37
CHAPITRE 2 : ETUDE ELECTRIQUE .........................................................................................................................38
I. DIMENSIONNEMENT DU MOTOREDUCTEUR :..............................................................................................38
1. CALCUL DU COUPLE RESISTANT ET DE PUISSANCE : ..................................................................................................... 38

1.1. Table à rouleaux : .................................................................................................................................. 39
1.2. Transbordeur : ....................................................................................................................................... 40
1.3. Table pivotante :.................................................................................................................................... 41
2. CHOIX DU MOTOREDUCTEUR ASYNCHRONE .............................................................................................................. 42
II. LE CHOIX D’ACCOUPLEMENT :......................................................................................................................45
1. LE CHOIX DE POULIE : ........................................................................................................................................... 45

2. LA VARIATION DE VITESSE APRES L’ACCOUPLEMENT : .................................................................................................. 46
2.1. La vitesse de la table à rouleaux : ......................................................................................................... 46
2.2. La vitesse de déplacement du transbordeur :........................................................................................ 46
2.3. La vitesse de déplacement de la table pivotante : ................................................................................ 47
III. DEMARRAGE ET PROTECTION DES MOTEURS : ............................................................................................47
1. LE CHOIX DU DISJONCTEUR MAGNETOTHERMIQUE : ................................................................................................... 48

2. LE CHOIX DE CONTACTEUR INVERSEUR : ................................................................................................................... 48
CHAPITRE 3 : ETUDE PNEUMATIQUE ....................................................................................................................50
I. L’INSTALLATION PNEUMATIQUE : ................................................................................................................50
1. CONDITIONNEMENT DE L’AIR COMPRIME : UNITE FRL ................................................................................................ 50

2. L’ACTIONNEUR PNEUMATIQUE : VERIN.................................................................................................................... 51
II. LE CHOIX DU VERIN A DOUBLE EFFET : .........................................................................................................52
1. CALCUL DE DIAMETRE DE VERIN : ........................................................................................................................... 53

1.1. Elévateur : ............................................................................................................................................. 53
1.2. Table à ciseaux : .................................................................................................................................... 54
2. DESCRIPTION DU VERIN : ...................................................................................................................................... 56
3. CALCUL DES EFFORTS EN POUSSEE ET EN TRACTION : .................................................................................................. 57
3.1. Table élévatrice : ................................................................................................................................... 57
3.2. Table à ciseaux : .................................................................................................................................... 58
4. LE CHOIX DU VERIN : ............................................................................................................................................ 58
III. LE CHOIX DE DISTRIBUTEUR PNEUMATIQUE : ..............................................................................................59

1. CRITERES DE CHOIX : ............................................................................................................................................ 59

2. CALCUL DE DEBIT : .............................................................................................................................................. 60
2.1. La table élévatrice : ............................................................................................................................... 60
2.2. La table à ciseaux : ................................................................................................................................ 61
3. LE CHOIX DU DISTRIBUTEUR ET DU LIMITEUR : ........................................................................................................... 62
CHAPITRE 4 : ETUDE D’AUTOMATISATION ...........................................................................................................63
I. LE CHOIX DES COMPOSANTS : ......................................................................................................................63
1. LES DETECTEURS : ............................................................................................................................................... 63

1.1. Les critères de choix :............................................................................................................................. 63
1.2. Le choix des détecteurs :........................................................................................................................ 63
2. L’AUTOMATE PROGRAMMABLE : ............................................................................................................................ 64
2.1. Les critères de choix :............................................................................................................................. 64
2.2. ET 200Pro Siemens : .............................................................................................................................. 64
2.3. Les modules d’entrées/sorties : ............................................................................................................. 65
2.4. Outils de programmation : .................................................................................................................... 65
II. LE STANDARD PROGRAMMATION DANS RENAULT : ....................................................................................65
1. DESCRIPTION DES BLOCS FONCTIONS STANDARD UTILISES : .......................................................................................... 65

1.1. Bloc fonction ‘’Table à rouleaux’’ : ....................................................................................................... 66
1.2. Bloc fonction ‘’Transbordeur et Table pivotante’’ : ............................................................................... 67
1.3. Bloc fonction ‘’Elévateur et Table à ciseaux’’ ........................................................................................ 68
CONCLUSION GENERALE ......................................................................................................................70
WEBOGRAPHIE ET BIBLIOGRAPHIE ..................................................................................................71

Liste des figures

Figure 1: L’organigramme de Renault Tanger Exploitation ............................................................... 14
Figure 2: Les missions du département DIVD....................................................................................... 14
Figure 3: Le procédé de fabrication du véhicule ................................................................................... 15
Figure 4: Les étapes de montage des véhicules ...................................................................................... 16
Figure 5 : Le schéma synoptique de la chaine de manutention ............................................................ 18
Figure 6: Le diagramme de Gantt .......................................................................................................... 21
Figure 7 : L’analyse QQOQCP du projet .............................................................................................. 23
Figure 8 : Le diagramme de pieuvre du projet ...................................................................................... 24
Figure 9: Le diagramme FAST ............................................................................................................... 26
Figure 10: Le diagramme SADT ............................................................................................................. 27
Figure 11 : La conception de la table à rouleaux sur CATIA .............................................................. 29
Figure 12: La conception de la table élévatrice sur CATIA ................................................................. 30
Figure 13: La conception de transbordeur ............................................................................................ 31
Figure 14: La conception de la table pivotante sur CATIA ................................................................. 32
Figure 15: La conception de la table à ciseaux sur CATIA .................................................................. 33
Figure 16: la conception de la luge sur CATIA ..................................................................................... 33
Figure 17: L'assemblage des tables ......................................................................................................... 34
Figure 18: Roulement à bille ................................................................................................................... 35
Figure 19: Les dimensions du roulement CSR-608 POM-BI ............................................................... 36
Figure 20: Les dimensions du roulement CSR - 623 H 2RS CH .......................................................... 36
Figure 21: Les dimensions du roulement CSR - 6304 2RS ................................................................... 37
Figure 22: Les dimensions du vis ............................................................................................................ 37
Figure 23: Les caractéristiques du motoréducteur asynchrone de la table à rouleaux ..................... 43
Figure 24: Lex caractéristiques du motoréducteur asynchrone de transbordeur.............................. 44
Figure 25: Les caractéristiques du motoréducteur de la table pivotante ............................................ 45
Figure 26:Les caractéristiques des deux poulies.................................................................................... 46
Figure 27: Les caractéristiques du disjoncteur magnétothermique .................................................... 48
Figure 28: Les caractéristiques du contacteur inverseur...................................................................... 49
Figure 29: Schéma explicatif des composants d'un FRL ...................................................................... 51
Figure 30 : La constitution d'un vérin pneumatique ............................................................................ 51
Figure 31: Positionnement du vérin de la table élévatrice .................................................................... 53
Figure 32: Schéma des positions de la table à ciseaux .......................................................................... 55
Figure 33: La surface de travail en poussée et en traction ................................................................... 57
Figure 34: Les caractéristiques du vérin DSBC-32-300-PPVA-N3...................................................... 59
Figure 35: Les caractéristiques du vérin DSBC-32-160-PPSA-N ........................................................ 59
Figure 36: Les caractéristiques du distributeur VULVS-LK20........................................................... 62
Figure 37: Les caractéristiques du limiteur GRPO-160 ....................................................................... 62
Figure 38: Les caractéristiques du détecteur inductif ........................................................................... 64
Figure 39: L’unité ET 200 Pro ................................................................................................................ 65
Figure 40: Le bloc fonction de la table à rouleaux ................................................................................ 66
Figure 41: Le bloc fonction de la table pivotante et du transbordeur ................................................. 67
Figure 42: Le bloc fonction de la table à ciseaux et l'élévateur ............................................................ 68

Liste des tableaux

Tableau 1: Fiche technique de l'entreprise ............................................................................................ 13
Tableau 2: Type de motorisation des tables ........................................................................................... 19
Tableau 3: Les éléments de la table à rouleaux ..................................................................................... 29
Tableau 4: Les éléments de la table élévatrice ....................................................................................... 31
Tableau 5: Les éléments de transbordeur .............................................................................................. 32
Tableau 6: Les éléments de la table pivotante ....................................................................................... 32
Tableau 7: Les éléments de la table à ciseaux ........................................................................................ 33
Tableau 8 : Les propriétés de l’acier ...................................................................................................... 34
Tableau 9: La masse des pièces en mouvement ..................................................................................... 40
Tableau 10: la masse des pièces en mouvement pour le transbordeur ................................................ 40
Tableau 11: La masse des pièces en mouvement pour la table pivotante ........................................... 41
Tableau 12: Les courants nominaux des moteurs ................................................................................. 48
Tableau 13: La masse des pièces en mouvement de la table élévatrice ............................................... 54
Tableau 14: La masse des pièces en mouvement de la table à ciseaux ................................................ 56
Tableau 15: Effort F vaincu avec F en daN ........................................................................................... 57
Tableau 16: les détecteurs des tables ...................................................................................................... 63
Tableau 17: Les interfaces du bloc fonction de la table à rouleaux ..................................................... 66
Tableau 18: Les interfaces du bloc du la table pivotante et transbordeur .......................................... 67
Tableau 19: Les interfaces du bloc de la table à ciseaux et l'élévateur................................................ 68
Tableau 20:La désignation des E/S de la pivotante ............................................................................... 95
Tableau 21: La désignation des E/S de la table à rouleaux .................................................................. 95
Tableau 22: La désignation des E/S de l'élévatrice ............................................................................... 96
Tableau 23:La désignation des E/S du transbordeur ............................................................................ 96
Tableau 24: La désignation des E/S de la table à ciseaux ..................................................................... 97
Tableau 25:le chiffrage du projet en DH ................................................................................................ 98

Introduction générale
Au sein de l’usine Renault Tanger Exploitation, existe des salles DOJO, ces dernières sont
des espaces de formation et d’instruction développées par la filière Renault-Nissan où passent non
seulement les employés de la fabrication de l’usine, mais aussi ceux des sociétés externes qui
déroulent des activités sur la plateforme industrielle.
Dans cette perspective, le département maintenance et développement durable, a mis en

place une école DOJO Auto/Robot, qui rassemble les technologies les plus répandus dans l’usine,
à savoir : les scrutateurs, les variateurs de vitesse et l’automate programmable S7 300 du
constructeur SIEMENS, les vérins pneumatiques FESTO, un afficheur SIEBERT, et un robot de
soudure ABB.
Dans ce cadre, le département Montage DIVD (Département d’Ingénierie des Véhicules

Décentralisées), nous a confiés ce projet qui s’intitule « Etude, Conception, Automatisation et
Réalisation d’une chaine de manutention pour simulation » au sein de l’école DOJO Auto/Robot.
Ce projet a pour but de permettre aux automaticiens de faire des programmes tests
d’amélioration des lignes de production de l’usine Renault Tanger.
Dans ce rapport, nous présentons notre travail en trois parties principales :
La partie I : la présentation de l’usine Renault Tanger Exploitation, la définition de contexte

général et de la problématique du projet.
La partie II : l’analyse fonctionnelle et la gestion du projet.
La partie III : L’étude technique du projet, à savoir la conception mécanique sur CATIA, le
dimensionnement des moteurs électriques et des vérins pneumatiques et finalement
l’automatisation de la chaine de manutention.
En fin, Nous clôturons ce rapport par une conclusion générale et les perspectives de ce
projet.

11
Partie I :
Présentation de l’organisme d’accueil et cadrage
du projet.

12
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme

d’accueil
Ce chapitre sera consacré à la présentation de l’entreprise
Introduction
Renault Tanger Exploitation, de département DIVD et à la
description du processus de fabrication d’automobiles.
1. Présentation de l’entreprise :
Début 2008, l’alliance Renault Nissan a démarré des travaux d’implantation du complexe
industriel « Renault Tanger Méditerranée ». Le nouveau site, installé sur un terrain de 300 ha dans
la zone économique spéciale de Tanger Méditerranée, comprendra une usine d’assemblage avec
accès à la plateforme portuaire du port de Tanger Med. Il est destiné à compléter le dispositif
industriel de Renault pour les véhicules économiques dérivés de la plateforme Logan.
Au début de 2012, ce complexe a démarré sa production avec deux nouveaux modèles : la

Lodgy J92, le Dokker X67, et en septembre 2013, il est prévu de démarrer la deuxième ligne pour
le Sandero B52. Ainsi, le Groupe Renault pourra répondre à la demande soutenue des clients pour
les véhicules d’entrée de gamme, reconnus pour leur rapport prestations/prix inédit. En
outre, le site s’appuie sur la position stratégique du port de Tanger entre l’Atlantique et la
Méditerranée, un tissu développé et compétitif de fournisseurs, et une main d’œuvre formée aux
meilleures techniques automobiles.
2. La fiche technique :
Tableau 1: Fiche technique de l'entreprise
Raison sociale Renault Tanger Exploitation

Siège social Zone Franche, Melloussa, Province Fahs Anjra-Tanger
Date de création 16-janvier-2008
Secteur d'activité Industrie d'automobile
Objet sociale Fabrication des véhicules
Produits fabriqués Lodgy J92, Dokker F/K67, Sandero, et Sandero Step Away
Forme juridique Anonyme
Chiffre d'affaire 1,1 milliard d'euros
Effectif de personnel 6 000 personnes
Capacité de production 60 véhicules/heure, 400 000 véhicules/an.
Certification de l'usine Usine 100% zéro émission

13
3. L’organigramme :
Figure 1: L’organigramme de Renault Tanger Exploitation
4. Département DIVD :
Notre stage s’est déroulé au sein de département montage et sous la responsabilité du service
ingénierie, ce dernier est issu de la Direction Ingénierie des Véhicules Décentralisés (DIVD) qui
s’étend sur tous les départements et qui a pour mission :
Réaliser le développement des nouveaux véhicules.
Définir les politiques techniques métiers et processus.
Développer les compétences métiers.
Développer les innovations sous forme des projets.
Contribuer à la performance du système industriel.
Figure 2: Les missions du département DIVD

Le département montage est composé de deux lignes de production, Tanger 1 et Tanger 2,
chaque ligne est répartie en plusieurs unités. La caisse passe par toutes ces unités afin d’avoir son
aspect final.
5. Procédé de fabrication :
La fabrication d’une voiture suit plusieurs départements : l’emboutissage, la tôlerie, la
peinture, la logistique, le montage, et enfin la livraison au client. Un contrôle qualité a lieu à toutes
les étapes de la fabrication de la voiture.

14
En parallèle, les organes mécaniques du véhicule (moteurs, boites de vitesses et châssis) sont
produits par d’autre sites industriels du Groupe ou par des fournisseurs extérieurs, afin d’être
acheminés jusqu’aux lignes de production pour le montage final du véhicule.
Figure 3: Le procédé de fabrication du véhicule

5.1.L’emboutissage :
L’emboutissage constitue le point de départ du processus de fabrication, la matière première
arrive sous forme de bobines d’acier. Celles-ci sont déroulées puis coupées et frappées pour obtenir
des pièces embouties. En effet, les bobines de tôles sont livrées à l’emboutissage par camion avant
d’être découpées et calibrés. A la suite de ces opérations, les pièces sont prêtes à être utilisées en
tôlerie en tant que composants de la caisse (côtés de caisse, capot…).
5.2. La tôlerie :
La tôlerie a pour mission de fabriquer des caisses par l’assemblage de plus de 900 pièces en
réalisant un total de 4 000 point de soudure. C’est dans cet atelier qu’on voit le véhicule prendre
ses premières formes au fur et à mesure que s’assemblent les différentes pièces emboutis.
5.3. La peinture :
La peinture protège, rend étanche et donne se teinte définitive à la caisse. Pour parvenir à une
qualité optimale des traitements de protection et de surface, les opérations de peinture sont
réalisées dans une atmosphère protégée.

15
5.4. Le montage :
Le montage est la dernière étape du processus de fabrication dans lequel la caisse peinte reçoit
ses composants intérieurs et son groupe motopropulseur. Tous les éléments mécaniques sont
assemblés lors de cette étape, en plus de la miroiterie, le poste de conduite et de l’habillage
intérieur. En parallèle, des ateliers de préparation permettent l’assemblage des sous éléments,
comme les châssis et les roues.
A l’entrée de la caisse dans l’atelier, les portes sont démontées afin de faciliter les opérations
du montage puis elles partent sur une ligne parallèle pour être préparées.
La finition et les retouches sont réalisées lors de cette dernière phase.
Figure 4: Les étapes de montage des véhicules
Conclusion Après avoir présenter l’organisme d’accueil et les détails de

processus de fabrication à travers ses différents départements,
nous allons aborder le contexte et la problématique du projet.

16
Chapitre 2 : Cadrage du projet

Introduction Dans ce chapitre nous nous efforcerons de décrire le sujet du
projet, la mission qui nous a été confié, ainsi que l'objectif à
atteindre et finalement une planification du déroulement de la
réalisation du projet.
1. Expression de besoin :
Face à la concurrence et afin de conserver sa position dans le secteur automobile, l’usine

Renault Tanger Exploitation cherche à améliorer et réformer ses systèmes au fur et à mesure de la
production.
Afin d’assurer des formations au personnel Renault, établir des tests et diagnostics des outils
mis hors services et pour limiter les nombres de pannes sur les lignes de production ainsi qu’éviter
les longs arrêts de production dus aux tests des programmes d’améliorations effectuées, la mise en
place d’une zone dite zone DOJO s’est avérée être une solution indispensable car elle permet
d’améliorer le programme du process tout en préservant la continuité de la production.
Le ‘’DOJO’’ est un mot Japonais qui signifie le lieu consacré aux entrainements des arts
martiaux. Le mot DOJO est composé de deux mots ‘DO’ signifie la voie alors que ‘JO’ veut dire
lieu donc DOJO est le lieu où l’on étudie/cherche la voie, s’entrainer ou améliorer ses aptitudes.
Etant toujours en phase projet, l’entreprise Renault Tanger Exploitation et plus précisément le
département DIVD-Montage, nous a confiée comme mission, le travail sur un projet au sein
d’atelier maintenance centrale. En effet, ce projet étant Etude, Conception, Automatisation et
Réalisation d’une chaine de manutention pour simulation.
Dans le département maintenance centrale, l’entreprise vient de construire un DOJO

Auto/Robot consacré à la formation de personnel, ce DOJO rassemble l’ensemble des technologies
utilisées dans tous les départements de l’entreprise.
Parmi les technologies qui seront présenter dans ce DOJO, on trouve :
Un prototype d’une chaine de manutention.
Ce prototype présente une simulation de l’enchainement de la caisse de voiture, cette dernière

passe par un système de convoyage qui englobe plusieurs tables de construction différente.

17
Le prototype doit contenir ces différentes tables (table à rouleaux, table élévatrice, table à
ciseau, table pivotante et transbordeur) qui fonctionnent à base des moteurs électriques et des
vérins pneumatiques avec la mise en place d’un automate programmable pour assurer le bon
déroulement du système.
2. Principe de fonctionnement de chaine de manutention :
La figure 5 illustre le schéma synoptique qui présente d’une manière simple, le fonctionnement
du système :
Figure 5 : Le schéma synoptique de la chaine de manutention
• L’opérateur va mettre la voiture sur la table à ciseaux (niveau haut).

• La voiture sera transmise vers la table pivotante.
• La voiture sera pivotée de 180° et transmise à la table à rouleaux qui va la transmettre à
son rôle à la table élévatrice (niveau haut).
• La voiture sera abaissée par la table élévatrice vers le niveau bas, et elle sera transmise vers
le transbordeur puis vers la table à ciseaux (niveau bas).

18
• La voiture sera soulevée par la table à ciseaux vers le niveau haut pour répéter le même
cycle.
Pour la mise en marche du système, chaque table sera équipée par des capteurs, moteurs et
vérins comme illustre le tableau 2 :
Tableau 2: Type de motorisation des tables
Les tables de manutention Motorisation Les détecteurs

Table à ciseaux Vérin pneumatique Détecteurs de position
Table à rouleaux Motoréducteur Détecteur de présence
Détecteurs de dépassement
Table pivotante Motoréducteur Détecteurs de position
Elévateur Vérin pneumatique Détecteurs de position
Transbordeur Motoréducteur Détecteurs de position
2.1.Prescriptions géométriques :
✓ Dimension de la zone de l’implantation :
• Longueur de 2𝑚.
• Largeur de 0,7𝑚.
• Hauteur de 1,5𝑚
✓ Hauteur d’élévation est de 0,2𝑚.
✓ Dimension de la voiture à transporter :
• Longueur de 350𝑚𝑚.
• Largeur de 300𝑚𝑚.
• Poids max de 2𝑘𝑔.
2.2.Prescriptions temporelles :
✓ Vitesse linéaire de 0,1𝑚/𝑠.

✓ Vitesse angulaire de 36°/𝑠.
✓ Vitesse d’élévation de 0,1𝑚/𝑠.
3. Les objectifs visés :
Notre objectif principal est de réaliser ce système de manutention des caisses, pour :
✓ Apprendre et réapprendre les bons gestes.

✓ Assurer une formation au personnel (8 personnes/session).
✓ Susciter la curiosité et la participation.
✓ Limiter le nombre de pannes sur les lignes de production.

19
✓ Permettre aux automaticiens de tester les nouveaux programmes ainsi que les
programmes améliorés.
4. Les contraintes à respecter :
Les contraintes prises en considération se résument à :
✓ Respecter le temps de réalisation qui est limiter à 5 mois.

✓ Ne pas dépasser le budget alloué pour mettre en place le prototype (8 millions DH), il
doit être réduit le maximum possible.
5. La démarche du projet :
Les différentes études entrant en jeu dans le cadre de ce projet sont comme suit :
L’étude mécanique :
• L’étude des différentes tables.
• La conception des tables sous CATIA.
• Le choix des matériaux.
L’étude électrique :
• Dimensionnement des moteurs.
• Le choix des moteurs.
L’étude pneumatique :
• Le choix des vérins pneumatiques.
L’étude d’automatisation :
• Le choix des détecteurs.
• Programmation de l’automate.
6. La planification du projet :
Le projet s’étale sur une période de 5 mois à compter de début de mars 2018. Durant cette
période nous allons effectuer plusieurs tâches afin de mener à bien notre projet.
Pour permettre une meilleure gestion du stage, nous avons adopter une démarche de gestion
de projet illustrée dans le diagramme prévisionnel de Gantt élaboré par le logiciel MS Project.

20
Figure 6: Le diagramme de Gantt
Conclusion Lors de ce chapitre nous avons pu définir le contexte du projet

afin de déterminer les objectifs de ce dernier, ainsi décomposer
le projet en tâches à accomplir, et de dresser une planification
correspond au travail.

21
Partie II :
L’analyse fonctionnelle

22
Introduction L'objectif de cette partie est de faire une analyse fonctionnelle

du projet afin de standariser le fonctionnement de ce dernier.
I. L’analyse QQOQCP :
1. Présentation de la méthode QQOQCP :
Pour avoir une vision globale sur ce projet, nous avons choisi d’utiliser un outil d’aide à la
résolution de problèmes comportant une liste quasi-exhaustive d’informations sur la situation,
c’est la méthode QQOQCP qui se présente comme la succession des questions : QUOI ? QUI ?
OÙ ? QUAND ? COMMENT ? COMBIEN ? POURQUOI ?
2. Projection de la méthode QQOQCP :

Cette analyse nous permettra d’obtenir un ensemble d’information pour identifier
clairement et d’une manière structurée les aspects à traiter. Les résultats ainsi obtenus se résume
dans le schéma suivant :
Quoi?
Conception,
automatisation et
réalisation d'une
chaine de
manutension pour
Pourquoi? simulation
Pour réduire le
Qui?
nombre des
Renault tanger
pannes sur les
exploitation
lignes de
production
L'analyse
QQOQCP du
projet Où?
Comment? Au sein de l'école
Etude de l'ensemble de formation
des tables les plus
'DOJO',
étulisées dans les
Département
ateliers en les
maintenance
rassemblants dans un
centrale,Renault
seul systéme bouclé
tanger
Quand?
du 07 mars
2018 à 16
juillet 2018
Figure 7 : L’analyse QQOQCP du projet

23
II. L’analyse fonctionnelle du projet :

1. L’analyse fonctionnelle externe :
1.1.Détermination des éléments du milieu extérieur : Diagramme de la pieuvre
La pieuvre est un outil graphique qui fait apparaitre toutes les fonctions de service en un
dessin. Ces fonctions énoncent tout ce que le produit doit respecter vis à vis de son environnement
(lieu d’utilisation, utilisateur, alimentation. . .)
Les fonctions de service du système sont réparties en :
❖ Fonctions principales.
❖ Fonctions secondaires.
❖ Fonctions contraintes.
Ainsi le modèle de diagramme de la pieuvre concernant le projet peut être représenté comme suit :
Voici la légende associée :
Figure 8 : Le diagramme de pieuvre du projet

24
FP1 : Transporter la voiture de simulation par les tables.
FC1 : La chaine doit être robuste.
FC2 : La chaine doit avoir la capacité de fonctionner sur une longue durée.
FC3 : La chaine doit être compatible avec l’espace d’installation réservé.
FC4 : la chaine doit être alimenter par l’énergie électrique.
FC5 : La chaine doit être en bonne esthétique.
FC6 : La chaine doit être supporter par le sol.
FC7 : La chaine doit être maintenable.
FC8 : La charge doit être portée par la luge.
FC9 : La charge doit être transporter par la table à rouleaux.
FC10 : La charge doit être transporter par le transbordeur.
FC11 : La charge doit être transporter par l’élévateur (d’un niveau bas vers un niveau haut et
vice versa).
FC12 : La charge doit tourner par l’intermédiaire d’une table pivotante.
FC13 : La charge doit être transporter par une table à ciseaux.

25
2. L’analyse fonctionnelle interne :

2.1.Diagramme FAST :
Cet outil présente une décomposition hiérarchisée des fonctions du système allant des
fonctions de service et passant par les fonctions techniques jusqu'à l'énoncé des solutions
technologiques employées ou prévues pour remplir les fonctions techniques.
Pour réaliser un diagramme FAST, on suit la méthode suivante :
A partir d’une fonction principale on pose les questions suivantes : Pourquoi ?

Comment ? Quand ?
Figure 9: Le diagramme FAST

26
2.2.Diagramme SADT :
La méthode SADT est une méthode d'analyse par niveaux successifs d'approche
descriptive d'un ensemble quel qu'il soit.
Le digramme SADT de la chaine de manutention mis en place dans l’école de formation

‘DOJO’ est le suivant :
Figure 10: Le diagramme SADT
Conclusion Dans cette partie, nous avons fait une analyse fonctionnelle afin
d’exprimer le besoin, les fonctions de services et les solutions
possibles. Dans la parie suivante, nous allons utiliser les informations
collectées depuis l’analyse fonctionnelle pour réaliser la conception de
la chaine de manutention.

27
Partie III :
Etude technique du projet

28
Chapitre 1 : Conception mécanique

Introduction L'ultime objectif de ce chapitre est de faire la conception et
l'étude mécanique de la chaine de manutention qui est
constituée de six tables et une luge. Pour ce faire on va travailler
avec le logiciel de conception CATIA.
I. Conception et description du matériau utilisé :

1. Conception des tables sur CATIA :
1.1.Table à rouleaux :
La table à rouleaux est constituée de huit galets, qui sont liés par paire avec quatre axes. Ces
derniers sont liés entre eux par des poulies-courroies, avec un axe principale moteur.
Figure 11 : La conception de la table à rouleaux sur CATIA
La table est constituée de plusieurs éléments, à savoir :
Tableau 3: Les éléments de la table à rouleaux
Numéro Equipement
1 Support porteur
2 Palier roulement
3 Galet
4 Arbre
5 Poulie

29
1.2.Table élévatrice :
La table élévatrice est constituée d’un corps porteur mobile guidé, roulant sur le corps fixé au
sol, sur lequel est fixée la table à rouleaux.
Ce corps mobile est constitué de quatre roues qui assurent la translation verticale (allant du
niveau haut vers le niveau bas et vice versa), et deux roues de guidage.
Figure 12: La conception de la table élévatrice sur CATIA
3
30
Les éléments de cette table sont :
Tableau 4: Les éléments de la table élévatrice
Numéro Equipement
1 Plat de fer
2 Tube carré
3 Poutrelle en H
4 Les éléments de soutiens
5 Cornière
6 Structure porteuse
7 Galet avec roulement
8 Galet de guidage avec roulement
1.3.Transbordeur :
Le transbordeur est constitué d’un mobile automoteur guidé, roulant sur des rails au sol,
sur lequel est fixée la table à rouleaux.
Il est constitué d’un mobile muni de quatre roues : d’une motrice et trois sont porteuses,
et quatre roues assurent le guidage en translation.
Le groupe de translation est embarqué sur le mobile.
Figure 13: La conception de transbordeur

31
Dans le tableau 5, on trouve les éléments de cette table :
Tableau 5: Les éléments de transbordeur
Numéro Equipement
1 Support de base
2 Corps glissant
3 Structure mobile
4 Roue de guidage
5 Palier
6 Roue avec roulement
1.4.Table pivotante :
Table pivotante est une table de manutention avec un système de pivotement. La table
est constituée d’un châssis muni de 2 roues à chaque extrémité, une des roues est motrice.
Figure 14: La conception de la table pivotante sur CATIA
La table pivotante contient les composants suivants :
Tableau 6: Les éléments de la table pivotante
Numéro Equipement
1 Roue motrice
2 Corps circulaire
3 Structure porteuse
4 Palier
1.5.Table à ciseaux :
La table à ciseaux est constituée d’un mécanisme à ciseaux actionné par un système
pneumatique, la première extrémité du système est fixe et la deuxième est mobile pour assurer
l’élévation et l’abaissement de la voiture.

32
Figure 15: La conception de la table à ciseaux sur CATIA
Cette table est constituée des éléments suivants :
Tableau 7: Les éléments de la table à ciseaux
Numéro Equipement
1 Châssis
2 Roue
3 Mécanisme à ciseaux
4 Palier
1.6.La luge :
La luge est le moyen de transport de la caisse durant son passage par l’ensemble des tables de la
chaine. La caisse qui est supporter par la luge via quatre supports suivra la luge dans son
mouvement d’une table à l’autre.
Figure 16: la conception de la luge sur CATIA

33
1.7.Le socle :
Afin d’avoir la chaine de manutention bien fini, on va construire une structure métallique, qui va
porter l’ensemble des tables.
Figure 17: L'assemblage des tables sur le socle
2. La description du matériau utilisé :

Le choix d’un système approprié est une décision économique importante pour la chaine de
manutention. Ce choix dépend de plusieurs critères parmi lesquels on trouve :
• La facilité et la rapidité de la construction.

• La rigidité et la robustesse du système.
• Un meilleur rapport qualité/prix.
2.1.Les éléments structuraux et de soutien :
Le matériau le plus adopté pour la construction des profils structuraux et les tubes de soutien
est l’acier S235. En effet, ce dernier présente de bonnes propriétés mécaniques, à savoir :
Tableau 8 : Les propriétés de l’acier
Matériaux Module d’élasticité Résistance à la rupture Limite élastique à la traction

Acier S235 210 000 Mpa 340 Mpa 235 Mpa
L’acier S235 présente les caractéristiques suivantes :
• Dureté importante.
• Bonne résistance à la corrosion.
• Grande facilité par rapport à l’usinabilité, soudabilité.
• Facilité de stockage, de transport et de la mise en œuvre.
• Economie importante du prix, disponibilité.

34
Puisque le système est destiné pour une simulation, le choix de l’acier présente des caractéristiques
mécaniques assez suffisantes pour supporter notre charge qui est de l’ordre de 2Kg.
2.2.Les éléments de transmission de mouvement :
Pour les éléments de transmission de mouvement à savoir : les galets, les poulies et les roues
serons construits par le plastique de type ERTALON. Ce dernier présente des multiples
caractéristiques qui le rend pratique et efficace dans son utilisation.
L’ERTALON est un matériau désigné pour la construction mécanique et l’entretien. Il associe

de bonnes propriétés mécaniques, électriques et chimiques. Parmi celles :
• Haute résistance mécanique, rigidité, dureté et ténacité.

• Bonne résistance à la fatigue.
• Haut pouvoir amortissant.
• Bonne propriété de glissement.
• Excellente résistance à l’usure.
• Bonne propriété d’isolation électrique.
• Bonne usinabilité.
La principale raison qui nous a encouragé de travailler avec ce type de matériau, est son
utilisation fréquente dans des différentes applications, comme : les coussinets, galets de support et
de guidage, et rouleaux de transporteurs, …
2.3.Les roulements :
Les roulements utilisés dans cette chaine, sont des roulements à

billes qui se présentent sous la forme de deux bagues coaxiales entre
lesquelles sont placées des billes.
Figure 18: Roulement à bille

35
a. Les roulements pour les roues et les paliers :
D’après le catalogue du fournisseur ‘’ECMU-CSR’’, le roulement convenable pour les

roues et les paliers, présente les caractéristiques suivantes :
Figure 19: Les dimensions du roulement CSR-608 POM-BI
b. Les roulements pour les roues de guidage :
Les roues de guidage sont plus petites que les roues principales, donc les roulements
adéquats pour accomplir cette mission de guidage ont les caractéristiques suivantes :
Figure 20: Les dimensions du roulement CSR - 623 H 2RS CH
c. Roulement central de la table pivotante :
Pour assurer la rotation du support porteur sur l’axe central de la table pivotante, on va faire
appel à un roulement de dimensions assez grande pour supporter la totalité de la charge à savoir la
luge et la table à rouleaux.

36
D’après le catalogue ECMU-CSR, le roulement CSR - 6304 2RS est adéquat pour la fonction de
guidage. Ce roulement présente les caractéristiques suivantes :
Figure 21: Les dimensions du roulement CSR - 6304 2RS

2.4.Les Vis :
Une vis de fixation, est un organe mécanique, comporte une tige filetée et tête. Elle est destinée
à réaliser la fixation d’une ou plusieurs pièces.
D’après le fournisseur ‘’BAFA’’, la vis présente les dimensions suivantes :
Figure 22: Les dimensions de vis
Conclusion Dans ce chapitre on a décrit le matériau utilisé dans ce système de

manutention, ainsi que les composants mécaniques en se basant
sur des catalogues.
Dans le chapitre suivant nous effectuerons une étude éléctrique
concernant le choix des motoréducteurs.

37
Chapitre 2 : Etude électrique

Introduction L'objectif de ce chapitre est de dimensionner les motoréducteurs
électriques désignés pour assurer le fonctionnement des trois
tables à savoir: la table à rouleaux, la table pivotante et le
transbordeur.
I. Dimensionnement du motoréducteur :
Les systèmes d’entrainement des tables de cette chaine de manutention ne demandent pas une
performance dynamique élevée, mais requièrent plutôt une grande fiabilité en plus d’une facilité
de maintenance.
Pour les tables qui sont entrainées par des motoréducteurs, on va utiliser les motoréducteurs
asynchrones puis qu’ils sont le plus utilisés dans l’industrie.
On aura besoin de trois motoréducteurs asynchrones monophasés, le premier pour entrainer la

table à rouleaux, le deuxième pour déplacer le transbordeur, et le troisième pour faire tourner la
table pivotante.
Pour choisir un motoréducteur, il est nécessaire de connaitre le couple résistant imposé par la
charge, la vitesse de système, la puissance nécessaire pour entrainer la charge, ainsi le rapport de
la réduction du réducteur.
1. Calcul du couple résistant et de puissance :

L’entrainement d’une charge par un moteur ne peut avoir lieu que si le couple moteur est à chaque
instant supérieur au couple résistant imposé par la charge, et ce à toutes les vitesses sinon le moteur
s’arrête. Durant la période de démarrage, le moteur doit fournir l’énergie nécessaire pour vaincre
le couple résistant.
▪ Pour calculer le couple résistant, on utilise la relation suivante :
𝐶𝑟 = 𝐹 ∗ 𝑅 (1)
Avec : 𝐹 : la force de la charge (N)
𝑅 : le rayon de roue d’entrainement (m)

38
Et pour calculer la force 𝐹, on a :
𝐹 =𝑀∗𝑔 (2)
Avec : 𝑀 : la masse des pièces en mouvement (Kg)
𝑔 : l’accélération de la pesanteur standard (= 9,81 𝑚/𝑠 2 )
En rappelant que sur chaque table de la chaine de manutention, tient une table à rouleaux. Cette
dernière assure le mouvement de la luge avec une caisse de masse de 2Kg.
▪ Le calcul de la puissance pour les tables à mouvement linéaire, se fait comme suit :
𝑃 = 𝐹 ∗ 𝑣 ∗ 𝑓𝑠 (3)
Avec : 𝑃 ∶ la puissance d’entrainement de la charge (𝑊)
𝑣 ∶ la vitesse de mouvement de la charge (= 0,1 𝑚⁄𝑠)
𝑓𝑠 : le coefficient de sécurité (≈ 1,25)
▪ Le calcul de la puissance pour les tables à mouvement circulaire, se fait à l’aide de la

relation suivante :
𝑃 = 𝐶𝑟 ∗ Ω ∗ 𝑓𝑠 (4)
Avec : Ω : la vitesse de rotation (= 0,62 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠)
1.1.Table à rouleaux :
Puisque la table à rouleaux comporte des pièces de différents matériaux, donc on doit calculer le
volume de chaque pièce à l’aide du logiciel CATIA, ensuite déterminer la masse en passant par la
relation suivante :
𝑀 = 𝜌∗𝑉 (5)
Avec : 𝑀 : la masse des pièces en mouvement (𝐾𝑔)
𝐾𝑔⁄
𝜌 : la masse volumique du matériau ( 𝑚3 )
𝑉 : le volume des pièces en mouvement (𝑚3 )

39
Tableau 9: La masse des pièces en mouvement
Pièce Volume (m3) Matériau Masse volumique (Kg/m3) Masse (kg)

Table à rouleaux
Galet 3,85E-04 ERTALON 6SA 1140 4,39E-01
Axe 6,64E-05 ACIER S235 7800 5,18E-01
Poulie 1,45E-05 ERTALON 6SA 1140 1,65E-02
Luge
Luge 2,65E-04 ACIER S235 7800 2,07E+00
D’après le tableau 9, la masse totale est de 𝑀 = 5,04 𝐾𝑔.
En utilisant la relation (2) : 𝐹 = 49,44 𝑁
Et selon la relation (1), le couple résistant est :
𝐶𝑟 = 49,44 ∗ 0,03 = 1,48 𝑁𝑚
D’après la formule (3), la puissance est :
𝑃 = 49,44 ∗ 0,1 ∗ 1,25 = 6,175 𝑊
1.2.Transbordeur :
Le tableau 10, donne la masse des pièces en mouvement du transbordeur, en plus de la table à
rouleaux avec la luge.
Tableau 10: la masse des pièces en mouvement pour le transbordeur
Pièces Volume Matériau Masse volumique (Kg/m3) Masse (kg)

Transbordeur
Structure mobile 6,73E-04 ACIER S235 7800 5,25E+00
Roue de guidage 8,80E-06 ERTALON 6SA 1140 1,00E-02
Palier 1,38E-05 ERTALON 6SA 1140 1,57E-02
Axe 2,76E-06 ACIER S235 7800 2,15E-02
Roue 2,98E-05 ERTALON 6SA 1140 3,40E-02
Axe principal 3,78E-06 ACIER S235 7800 2,94E-02
Axe guidage 6,22E-07 ACIER S235 7800 4,85E-03
Cornière 1,32E-05 ERTALON 6SA 1140 1,51E-02
Table à rouleaux
Axe 6,64E-05 ACIER S235 7800 5,18E-01
Structure
6,74E-04 ACIER S235 7800 5,26E+00
porteuse
Luge
Luge 2,65E-04 ACIER S235 7800 2,07E+00

40
Donc la masse totale est : 𝑀 = 15,8 𝐾𝑔
Selon la formule (2), la force de la charge est : 𝐹 = 155 𝑁
Et d’après la formule (1), le couple résistant imposé par la charge est :
𝐶𝑟 = 155 ∗ 0,016 = 2,48 𝑁𝑚
En utilisant la formule (3), la puissance est :
𝑃 = 155 ∗ 0,1 ∗ 1,25 = 19,375 𝑊
1.3.Table pivotante :
La table pivotante comporte plusieurs pièces en mouvement.
Tableau 11: La masse des pièces en mouvement pour la table pivotante
Pièces Volume (m3) Matériau Masse volumique (kg/m3) Masse (kg)

Table pivotante
Structure
5,09E-04 ACIER S235 7800 3,97E+00
porteuse
Cornière 8,47E-05 ERTALON 6SA 1140 9,66E-02
Axe principal 3,12E-06 ACIER S235 7800 2,43E-02
Axe 3,62E-06 ACIER S235 7800 2,82E-02
Table à rouleaux
Axe 6,64E-05 ACIER S235 7800 5,18E-01
Structure
6,74E-04 ACIER S235 7800 5,26E+00
porteuse
Luge
Luge 2,65E-04 ACIER S235 7800 2,07E+00
Donc la masse totale est : 𝑀 = 14,5 𝐾𝑔
D’après la relation (2), la force de la charge est : 𝐹 = 142,24 𝑁
Et en utilisant la formule (1), le couple résistant imposé par la charge est :
𝐶𝑟 = 142,24 ∗ 0,021 = 2,98 𝑁𝑚
D’après la formule (4), la puissance est :
𝑃 = 2,98 ∗ 0,62 ∗ 1,25 = 2,31 𝑊

41
2. Choix du motoréducteur asynchrone

Pour choisir un moteur convenable, le couple nominal 𝐶𝑛 de ce dernier doit être supérieur au
couple résistant de la charge 𝐶𝑟 .
D’après les calculs effectués, on a choisi de travailler avec un motoréducteur asynchrone

monophasé du catalogue ‘’MINIMOTOR’’.
On va travailler avec des moteurs d’une vitesse de rotation de 2800 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛.
• Calcul du rapport de réduction pour les tables motorisées :
Le rapport de réduction se calcul comme suit :
𝑁𝑚
𝑖= (6)
𝑁𝑠
Avec : 𝑖 : le rapport de réduction
𝑁𝑚 : la vitesse du moteur (𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛)
𝑁𝑠 : la vitesse de sortie de réducteur (𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛)
Pour calculer 𝑁𝑠 , pour les tables à vitesse linéaire, on utilise la relation suivante :
𝑉∗60
𝑁𝑠 = (7)
𝑅∗2𝜋
Avec : 𝑣 : La vitesse linéaire (𝑚⁄𝑠)
La table à rouleaux :
D’après la formule (7), la vitesse de sortie de réducteur est :
0,1 ∗ 60
𝑁𝑠 = = 31,83 (𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛)
0,03 ∗ 2𝜋
Et en utilisant la formule (7), le rapport de réduction est :
2800
𝑖= = 87,96
31,83

42
Figure 23: Les caractéristiques du motoréducteur asynchrone de la table à rouleaux
Le motoréducteur choisi est de type AC 66 avec un rapport de réduction de 76,7, un couple

nominal de 5 𝑁𝑚 et une puissance de 27 𝑊.
Le transbordeur :
Selon la formule (7), la vitesse de sortie de réducteur est :
0,1 ∗ 60
𝑁𝑠 = = 59,68 (𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛)
0,016 ∗ 2𝜋
Et en utilisant la formule (7), le rapport de réduction est :
2800
𝑖= = 46,91
59,68

43
Figure 24: Lex caractéristiques du motoréducteur asynchrone du transbordeur
Le motoréducteur choisi est de type AC 66 avec un rapport de réduction de 58,6, un couple

nominal de 5 𝑁𝑚 et une puissance de 27 𝑊.
La table pivotante :
Pour la table pivotante, on a la vitesse angulaire est de 36°/𝑠 :
𝑁𝑠 = 6 (𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛)
D’après la formule (7), le rapport de réduction est :
2800
𝑖= = 466,67
6

44
Figure 25: Les caractéristiques du motoréducteur asynchrone de la table pivotante
On a choisi de travailler avec un motoréducteur asynchrone de type AC 40 avec un rapport de

réduction de 441,9, un couple nominal de 5 𝑁𝑚 et une puissance de 19 𝑊.
II. Le choix d’accouplement :

1. Le choix de poulie :
Le choix d’accouplement entre l’arbre moteur et l’axe moteur des trois tables, est un critère
indispensable de détermination de la vitesse transmise.
Dans notre cas, les axes moteurs ont un diamètre de 8 𝑚𝑚 et l’arbre moteur a un diamètre de
12 𝑚𝑚 ce qui nécessite deux poulies de diamètres différents.
Selon le catalogue NORELEM, on a choisi deux poulies ; la première pour d’arbre du moteur de
diamètre 𝐷 = 12 𝑚𝑚 avec un nombre de dents 𝑍 = 18 𝑚𝑚 et la deuxième pour l’arbre qui
entraine les galets de diamètre 𝑑 = 8𝑚𝑚 avec un nombre de dents 𝑍 = 14.

45
Figure 26:Les caractéristiques des deux poulies

2. La variation de vitesse après l’accouplement :
2.1.La vitesse de la table à rouleaux :
Pour calculer cette vitesse on a besoin des données suivantes :
Diamètre du galet 𝑑 = 60 𝑚𝑚.

Vitesse de rotation du moteur 𝑁𝑠 = 36 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛.
Rapport de réduction entre les deux poulie ƞ = 30/25 =1,2.
Donc la vitesse de déplacement de la luge est :
𝑉𝑇 = 𝑃𝐺 ∗ 𝑁𝑠 ∗ ƞ
Avec : 𝑉𝑇 : Vitesse de déplacement de la luge (𝑚𝑚/𝑠)
𝑃𝐺 : Périmètre du galet (𝑚𝑚)
𝑁𝑠 : Vitesse de rotation du moteur (𝑡𝑟/min)
Ƞ : Rapport de réduction
Finalement, on obtient : 𝑉𝑇 = 0,13 m/𝑠
2.2.La vitesse de déplacement du transbordeur :

Diamètre du galet 𝑑 = 32 𝑚𝑚
Vitesse de rotation du moteur 𝑁𝑠 = 47 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 ,
Rapport de réduction entre les deux poulie ƞ = 30/25 =1,2
Donc la vitesse de déplacement du transbordeur est :

46
𝑉𝑇 = 𝑃𝑅 ∗ 𝑁𝑠 ∗ ƞ
Avec : 𝑉𝑇 : Vitesse de déplacement du transbordeur (𝑚𝑚/𝑠)
𝑃𝑅 : Périmètre de la roue motrice (𝑚𝑚)
𝑉𝑇 = 0,094 𝑚/𝑠
2.3.La vitesse de déplacement de la table pivotante :

Diamètre de la Roue motrice d = 42mm,

Vitesse de rotation moteur V = 6.3tr/min,
Rapport de réduction entre les deux poulie ƞ = 30/25 =1,2
Distance traversée au cours du demi-tour de la table pivotante 𝐷 = 180.5 𝑚𝑚.
Donc la vitesse de déplacement de la table Pivotant est :
𝑉𝑇 = 𝑃𝑅 ∗ 𝑁𝑠 ∗ ƞ
Avec : 𝑉𝑇 : Vitesse de déplacement du transbordeur (𝑚𝑚/𝑠)
𝑃𝑅 : Périmètre de la roue motrice (𝑚𝑚)
Donc : 𝑉𝑇 = 0,016 𝑚⁄𝑠 = 22,64 °⁄𝑠
III. Démarrage et protection des moteurs :

Après avoir dimensionner les motoréducteurs, la protection de ces derniers est indispensable, et
puisque les tables motorisées de la chaine de manutention sont entrainées en deux sens, ainsi les
motoréducteurs ont des puissances faibles, on va utiliser le démarrage direct deux sens de
marche.
Pour réaliser le démarrage de ces motoréducteurs, on va utiliser un disjoncteur

magnétothermique pour assurer la protection contre les surcharges et les courts-circuits, ainsi un
contacteur inverseur pour assurer l’inversion de sens de marche.

47
1. Le choix du disjoncteur magnétothermique :

Le choix du disjoncteur magnétothermique dépend de courant de déclenchement de ce dernier,
du courant nominal du moteur et du choix de la courbe.
Trois tables de la chaine de manutention qui sont motorisées :
Tableau 12: Les courants nominaux des moteurs
La table Le courant nominal du moteur

Table à rouleaux 𝐼𝑛 = 0,34 𝐴
Transbordeur 𝐼𝑛 = 0,34 𝐴
Table pivotante 𝐼𝑛 = 0,26 𝐴
D’après le tableau 12, la protection des moteurs sera assurée par un disjoncteur
magnétothermique biphasé de référence ‘’A9F75201’’ selon le catalogue ‘’SCHNEIDER’’
Figure 27: Les caractéristiques du disjoncteur magnétothermique
2. Le choix de contacteur inverseur :

Pour bien choisir un contacteur, il faut prendre en compte la tension d’alimentation du moteur, la
puissance consommée par le moteur, la tension de commande de la bobine de contacteur, et le
courant maximal que le contacteur peut supporter.
On va utiliser des contacteurs inverseurs de référence ‘’ LC2K0610B7’’ puisque le démarrage

des moteurs est en deux sens, selon le catalogue ‘’SCHNEIDER’’

48
Figure 28: Les caractéristiques du contacteur inverseur
Conclusion Dans ce chapitre on a décrit le choix des motoréducteurs

asynchrone, en se basant sur le catalogue du fabricant
MINIMOTORS, ainsi que le choix des éléments de protection
d'après le catalogue SCHNEIDER.
Dans le chapitre suivant, On va entamner l'étude pneumatique.

49
Chapitre 3 : Etude pneumatique

Introduction Dans le présent chapitre, on va faire une étude pneumatique
concernant le choix des éléments pneumatiques pour la table
élévatrice et la table à ciseaux.
I. L’installation pneumatique :
L’usine Renault contient une station pneumatique qui permet de fournir de l’air, à la pression
convenable qui sera ensuite distribuée à travers des canalisations rigides à l’ensemble des
départements de l’usine.
Pour la réalisation de l’installation pneumatique des deux tables à vérin, on aura besoin d’un
actionneur qui est dans notre cas un vérin pneumatique à double effet, il transformera l’énergie
pneumatique en énergie mécanique et d’un pré-actionneur qui est le distributeur et d’une unité
FRL.
1. Conditionnement de l’air comprimé : unité FRL

Pour le traitement de l’air, le matériel utilisé est une unité de conditionnement de l’air
comprimé appelée FRL (filtre-régulateur-lubrificateur).
L’air à la sortie du compresseur est véhiculé dans des conduites vers le lieu de travail. Sa
qualité est indispensable pour assurer la longévité des équipements pneumatiques.
Cet ensemble est constitué de trois appareils montés en série dans un ordre déterminé. Il se
compose de la façon suivante :
➢ Filtre : Pour débarrasser l’air comprimé de toutes les impuretés et de l’eau condensée en
suspension afin de protéger les équipements de l’installation.
➢ Régulateur : pour garantir une pression de travail (pression du secondaire) assez régulière
que possible tant que la pression d’alimentation (pression du primaire) est supérieure à la
pression demandée.
➢ Lubrificateur :il est chargé de lubrifier l’air comprimé en injectant un brouillard d’huile
dans le fluide.

50
Figure 29: Schéma explicatif des composants d'un FRL
Le groupe de conditionnement se monte à l’entrée de l’installation pneumatique. Sans oublier

qu’il faut aussi prévoir une vanne d’isolement pour les opérations de maintenance.
2. L’actionneur pneumatique : Vérin

Un vérin pneumatique est un actionneur qui permet de transformer l’énergie pneumatique en
énergie mécanique. Il est sous forme d’un tube cylindrique dans lequel une pièce mobile sépare le
volume du cylindre en deux chambres isolées l’une de l’autre. Un ou plusieurs orifices permettent
d’introduire ou d’évacuer un fluide dans l’une des chambres et donc de déplacer le piston. Ainsi,
un vérin alimenté d’une façon pneumatique est soumis à des pressions d’air comprimé qui
permettent d’obtenir un mouvement linéaire ou rotatif dans un sens puis dans l’autre sens.
Cet actionneur de conception robuste et simple à mettre en œuvre est utilisé dans toutes les
industries manufacturières. Il permet de reproduire les actions manuelles d’un opérateur telles que
pousser, tirer, plier, serrer, soulever, poinçonner, positionner ….
Figure 30 : La constitution d'un vérin pneumatique
Ces vérins peuvent être de deux types, simple ou double effet. Les vérins simple effet sont
pilotés que d’un seul côté et ne produisent d’effort significatif due dans un seul sens tandis que les
vérins à double effet sont pilotés des deux côtés et développent, dans les deux sens, un effort
proportionnel à la pression de l’air comprimé et à la section d’application de cette pression.

51
La construction des vérins double effet est similaire à celle des vérins simple effet. Il diffère
dans le fait qu’il ne dispose pas d’un ressort de rappel. Sauf sue les vérins « double effet » ont le
pouvoir d’effectuer un travail dans les deux sens (en tirant et en poussant). Ainsi que, ils permettent
un réglage plus aisé de la vitesse de la tige par contrôle du débit à l’échappement.
II. Le choix du vérin à double effet :

Le choix du vérin consiste à définir les deux caractéristiques dimensionnelles de ce dernier,
son diamètre et sa course, pour ce faire il faut tout d’abord connaitre l’effort de déplacement de la
charge, en effet :
La poussée théorique d’un vérin de section S sous une pression P se traduit par :
𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = 𝑃 ∗ 𝑆 (1)
Avec : 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 : force ou poussée théorique (daN)
𝑃 : pression d’utilisation (bar)
𝑆 : section du vérin (cm2)
A noter que dans les systèmes pneumatiques, la pression se situe entre 3 bars et 10 bars.
Or, quand un vérin travail, il faut tenir compte des frottements internes et des effets de la contre
pression, afin d’éviter les risques du phénomène de ‘’broutement’’. Pour cela, la poussée théorique
𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 doit être plus grande que l’effort à vaincre pour déplacer la charge 𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 .
Le rapport existant entre la force à vaincre et la poussée théorique se nomme taux de charge,
explicité par la formule suivante :
𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒
𝑡=𝐹 (2)
𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒
Avec : 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 : force ou poussée théorique (daN)

𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 : l’effort à vaincre pour déplacer la charge (daN)
𝑡 : taux de charge (%)
Usuellement, le taux de charge recommande en automation est 50%.
𝑡= (3)
𝑃∗𝑆

52
En calculant la force à vaincre par la formule suivante :
𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 = 𝑀 ∗ 𝑔 (4)
Avec : 𝑀 : la masse des pièces en mouvement (𝐾𝑔)
𝑔 : accélération de la pesanteur standard (= 9,81 𝑚/𝑠 2 )
D’où, la section S d’un vérin peut se déterminer par en appliquant la formule suivante :
𝑆= (5)
𝑃∗𝑡
Il reste ensuite à déterminer le diamètre :
4∗𝑆
𝐷=√ (6)
𝜋
Avec : 𝐷 : le diamètre du piston de vérin (cm)
On va utiliser deux vérins à double effet, un pour la table élévatrice et l’autre pour la table à
ciseaux.
1. Calcul de diamètre de vérin :

1.1.Elévateur :
Pour entrainer l’élévateur, on va utiliser un vérin à double effet monté verticalement, d’une course
de 300 𝑚𝑚, capable de vaincre la force de pesanteur de la charge.
Figure 31: Positionnement du vérin d’élévateur

53
Le tableau 14 présente la masse des pièces en mouvement de la table élévatrice :

Tableau 13: La masse des pièces en mouvement de la table élévatrice
Volume Masse volumique Masse totale
Pièces Matériau
(m3) (kg/m3) (kg)
Table élévatrice
Structure porteuse 1,47E-03 ACIER S235 7800 1,15E+01
Cornière Haut 2,91E-05 ERTALON 6SA 1140 3,32E-02
Cornière Bas 4,31E-05 ERTALON 6SA 1140 4,91E-02
Roue de guidage 1,77E-06 ERTALON 6SA 1140 2,02E-03
Axe 6,03E-06 ACIER S235 7800 4,70E-02
Axe guidage 2,02E-07 ACIER S235 7800 1,58E-03
Table à rouleaux
Axe 6,64E-05 ACIER S235 7800 5,18E-01
Structure porteuse 6,74E-04 ACIER S235 7800 5,26
Luge
Luge 2,65E-04 ACIER S235 7800 2,07
La masse totale des pièces en mouvement est de 22 𝐾𝑔.
D’après la formule (4), on a : 𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 = 21,582 𝑑𝑎𝑁
En utilisant le formule (5), la section de vérin nécessaire pour vaincre cette force est :
𝑆 = 7,194 𝑐𝑚2
D’où le diamètre du piston est : 𝐷 = 3,02 𝑐𝑚 = 30,2 𝑚𝑚
La table à ciseaux sera entrainée par un vérin à double effet, Pour le choisir, il faut tout d’abord
déterminer sa course.
La distance de monté de la table à ciseaux est de 300 𝑚𝑚, puisque le vérin sera horizontal, sa
course ne sera pas la même que la table élévatrice.

54
300 mm
344 mm
344 mm
44 mm
450 mm 450 mm
Table à ciseaux ‘’position haute’’ Table à ciseaux ‘’position basse’’
Figure 32: Schéma des positions de la table à ciseaux
D’après la figure 34, la course de vérin égale à de la distance Z. lorsque la roue parcourt la
distance Z, la table à ciseaux atteint une course de 300 𝑚𝑚 (vers la position basse ou vers la
position haute).
En appliquant le théorème de Pythagore :
𝑋 = √4502 + 442 = √𝑌 2 + 3442
𝑌 = √𝑋 2 − 3442
D’où :
𝑍 = 450 − 𝑌 = 450 − √𝑋 2 − 3442 = 450 − √(4502 + 442 ) − 3442
𝑍 = 156,57 𝑚𝑚
Donc, on va utiliser un vérin à double effet d’une course de 160 𝑚𝑚.
Après qu’on a définit la course de vérin, on va déterminer le diamètre de son piston. Pour
déterminer ce dernier, on définit la masse des pièces en mouvement de la table à ciseaux

55
Tableau 14: La masse des pièces en mouvement de la table à ciseaux

Masse volumique
Pièces Volume (m3) Matériau Masse totale (kg)
(kg/m3)
Table à ciseaux
Plateforme 4,64E-04 ACIER S235 7800 3,62E+00
Ciseaux 1,84E-04 ACIER S235 7800 1,44E+00
Axes 4,45E-05 ACIER S235 7800 3,47E-01
Paliers 3,37E-05 ERTALON 6SA 1140 3,84E-02
Roues 2,25E-05 ERTALON 6SA 1140 2,57E-02
Cornière L 1,14E-04 ERTALON 6SA 1140 1,30E-01
Cornière C 8,74E-05 ERTALON 6SA 1140 9,96E-02
Table à rouleaux
Axe 6,64E-05 ACIER S235 7800 5,18E-01
Structure
6,74E-04 ACIER S235 7800 5,26E+00
porteuse
Luge
Luge 2,65E-04 ACIER S235 7800 2,07E+00
D’après le tableau 15, la masse totale est de 16,08 𝐾𝑔.
D’après la formule (4), on a : 𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 = 15,77 𝑑𝑎𝑁
En utilisant le formule (5), la section de vérin est : 𝑆 = 5,36 𝑐𝑚2
Et le diamètre du piston est : 𝐷 = 2,61 𝑐𝑚 = 26,1 𝑚𝑚
2. Description du vérin :
Les deux vérins qu’on va utiliser sont de diamètre de 32 𝑚𝑚 du piston, et d’après le tableau 15,
le diamètre de la tige convenable est de 12 𝑚𝑚.

56
Tableau 15: Effort F vaincu avec F en daN
3. Calcul des efforts en poussée et en traction :

Lors du calcul de la force développée par le vérin, il faut tenir compte de la surface efficace du
piston en contact avec la pression d’air :
▪ Lors de la sortie de la tige, le travail s’effectue en poussée et agit sur la surface totale du
piston.
▪ Lors de la rentrée de la tige, le travail s’effectue en traction et agit sur une surface réduite
car il faut déduire la section de la tige.
La surface hachurée dans la figure 33, est la surface de travail.
Figure 33: La surface de travail en poussée et en traction
3.1.Table élévatrice :
✓ Calcul de la force en poussée :
𝐹𝑝 = 𝑃 ∗ 𝑆𝑝 (7)
Avec : 𝐹𝑝 : La force en poussée (daN)
𝑃 : La pression (bar)
𝑆𝑝 : Section de travail (cm2)

57
𝜋 ∗ 𝐷2 𝜋 ∗ 3,022
𝐹𝑝 = 6 ∗ =6∗
4 4
𝐹𝑝 = 42,97 𝑑𝑎𝑁 > 𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒
✓ Calcul de la force en traction :
𝐹𝑡 = 𝑃 ∗ 𝑆𝑡 (8)
Avec : 𝐹𝑡 : La force en traction (daN)
𝑃 : La pression (bar)
𝑆𝑡 : La surface de travail (cm2)
𝜋 ∗ (𝐷2 − 𝑑 2 ) 𝜋 ∗ (3,022 − 1,22 )

𝐹𝑡 = 6 ∗ =6∗
4 4
𝐹𝑡 = 36,19 𝑑𝑎𝑁 > 𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒
✓ Calcul de la force en poussée :
D’après la formule (7), on a :
𝜋 ∗ 𝐷2 𝜋 ∗ 2,612
𝐹𝑝 = 6 ∗ =6∗
4 4
𝐹𝑝 = 32,10 𝑑𝑎𝑁 > 𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒
✓ Calcul de la force en traction :
D’après la formule (8), on a :
𝜋 ∗ (𝐷2 − 𝑑 2 ) 𝜋 ∗ (2,612 − 1,22 )

𝐹𝑡 = 6 ∗ =6∗
4 4
𝐹𝑡 = 25,31 𝑑𝑎𝑁 > 𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒
4. Le choix du vérin :
On va utiliser un vérin d’une course de 300 mm avec un piston de diamètre de 𝐷 = 32 𝑚𝑚
et une tige de 𝑑 = 12𝑚𝑚, sous une pression de 6 bars pour la table élévatrice, et un autre vérin de
même diamètre et d’une course de 160 𝑚𝑚.
On a choisi les vérins selon le catalogue de FESTO.

58
Figure 34: Les caractéristiques du vérin DSBC-32-300-PPVA-N3
Figure 35: Les caractéristiques du vérin DSBC-32-160-PPSA-N
III. Le choix de distributeur pneumatique :

1. Critères de choix :
Les distributeurs pneumatiques ont pour fonction de distribuer l’air comprimé jusqu’au vérin. Ils
sont utilisés pour commuter et contrôler le débit du fluide sous pression.
Les distributeurs sont définis par deux caractéristiques fonctionnelles :
▪ Le nombre d’orifices principaux nécessaires au fonctionnement des différents types

d’actionneurs.
▪ Le nombre de positions.
Puisque on a utilisé deux vérins à double effet, ainsi la vitesse de monté et de la descente des tables
sont différentes, donc le meilleur choix est un distributeur 5/2 monostable. Ce dernier dispose de
deux conduites d’échappement, ce qui permet de contrôler le débit de vérin dans les deux sens.

59
Pour choisir un distributeur convenable, il est obligé de déterminer le débit volumique du vérin, à
l’entrée et à la sortie de la tige, ce qui va nous permettre de faire varier la vitesse de montée et de
descente des deux tables.
Le rapport existant entre le débit volumique du fluide avec la vitesse linaire est :
𝑄𝑎𝑖𝑟 = 𝑉 ∗ 𝑆 (x)
Avec 𝑄𝑎𝑖𝑟 : le débit volumique de l’air à déplacé (𝑚3 /𝑠).
𝑉 : La vitesse du fluide (𝑚/𝑠).
𝑆 : La section de passage du fluide (𝑚2 ).
2. Calcul de débit :
2.1.La table élévatrice :
a. Calcul de débit à la sortie de la tige :
D’après la relation (x) : 𝑄𝑆 = 𝑉𝐷 ∗ 𝑆𝑃
Avec 𝑄𝑆 : Le débit volumique du fluide à la sortie de la tige (𝑚3 /𝑠)

𝑉𝐷 : La vitesse de descente de la table élévatrice (= 0,03 𝑚/𝑠)
𝑆𝑃 : La section du piston (𝑚2 )
𝜋 ∗ 𝐷2
𝑄𝑠 = ∗ 𝑉𝐷
4
𝜋 ∗ 0,0322
𝑄𝑆 = ∗ 0,03
4
3
𝑄𝑆 = 2,41 ∗ 10−5 𝑚 ⁄𝑆 = 1,447 𝑙⁄𝑚𝑖𝑛
a. Calcul de débit à la rentrée de la tige :

On a 𝑄𝐸 = 𝑉𝑀 ∗ 𝑆𝑃−𝑆
Avec 𝑄𝐸 : Le débit volumique du fluide à la rentrée de la tige (𝑚3 /𝑠)
𝑉𝑀 : La vitesse de montée de la table élévatrice (0,05 𝑚/𝑠)
𝑆𝑝−𝑠 : La section balayée à l’entrée de la tige « 𝑆𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 − 𝑆𝑡𝑖𝑔𝑒 » (𝑚2 )
𝜋 ∗ (𝐷2 − 𝑑 2 )
𝑄𝐸 = ∗ 𝑉𝑀
4

60
𝜋 ∗ (0,0322 − 0,0122 )
𝑄𝐸 = ∗ 0,05
4
3
𝑄𝑆 = 3,45 ∗ 10−5 𝑚 ⁄𝑆 = 2,073 𝑙⁄𝑚𝑖𝑛
2.2.La table à ciseaux :

De même pour la table à ciseaux, on doit calculer le débit à l’entrée et à la sortie de la tige.
b. Calcul de débit à la sortie de la tige :
D’après la relation (x) : 𝑄𝑆 = 𝑉𝑀 ∗ 𝑆𝑃

Avec 𝑄𝑆 : Le débit volumique du fluide à la sortie de la tige (𝑚3 /𝑠)
𝑉𝑀 : La vitesse de descente de la table élévatrice (= 0,05 𝑚/𝑠)
𝑆𝑃 : La section du piston (𝑚2 )
𝜋 ∗ 𝐷2
𝑄𝑠 = ∗ 𝑉𝑀
4
𝜋 ∗ 0,0322
𝑄𝑆 = ∗ 0,05
4
3
𝑄𝑆 = 4,02 ∗ 10−5 𝑚 ⁄𝑆 = 2,41 𝑙⁄𝑚𝑖𝑛
c. Calcul de débit à la rentrée de la tige :
On a 𝑄𝐸 = 𝑉𝐷 ∗ 𝑆𝑃−𝑆
Avec 𝑄𝐸 : Le débit volumique du fluide à la rentrée de la tige (𝑚3 /𝑠)
𝑉𝐷 : La vitesse de montée de la table élévatrice (0,03𝑚/𝑠)
𝑆𝑝−𝑠 : La section balayée à l’entrée de la tige « 𝑆𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 − 𝑆𝑡𝑖𝑔𝑒 » (𝑚2 )
𝜋 ∗ (𝐷2 − 𝑑 2 )
𝑄𝐸 = ∗ 𝑉𝑀
4
𝜋 ∗ (0,0322 − 0,0122 )
𝑄𝐸 = ∗ 0,03
4
3
𝑄𝑆 = 2,07 ∗ 10−5 𝑚 ⁄𝑆 = 1,24 𝑙⁄𝑚𝑖𝑛
Le vérin entraine un système de poulie pour la table élévatrice, cette dernière se monte lorsque la
tige rentre et se descend une fois la tige sort du vérin, c’est pour cette raison qu’on a inversé les
deux vitesses.

61
3. Le choix du distributeur et du limiteur :

On remarque que le débit à l’entrée et à la sortie de la tige est très faible, et cela pour les deux
vérins, et puisqu’on trouve que des distributeurs de moyens et grands débits, alors c’est inévitable
de travailler avec un limiteur.
Selon le catalogue FESTO, on a choisi de travailler avec le distributeur VULVG-LK20 de moyen

débit 550 L/min avec un limiteur avec graduation
Figure 36: Les caractéristiques du distributeur VULVS-LK20
Figure 37: Les caractéristiques du limiteur GRPO-160
Conclusion Dans ce chapitre, on a effectué le choix du vérin et son

distributeur selon notre besoin.
Dans le chapitre suivant, On va entamner la programmation de
l'automate programmable pour notre chaine de manutention.

62
Chapitre 4 : Etude d’automatisation

Introduction Ce chapitre est consacré au choix des capteurs nécessaire pour
chaque table, ainsi de l'automate.
Ensuite nous nous intéresserons au programme ladder ainsi qu'à
l'interface de supervision.
I. Le choix des composants :

1. Les détecteurs :
1.1.Les critères de choix :
Le choix d’un détecteur adéquat dépend de différents critères, citant parmi ceux :
▪ Ambiance industrielle : poussière, humide, explosive

▪ Nature de la détection.
▪ Nombre et nature des contacts requis.
▪ Place disponible.
▪ Le temps de réponse et la précision.
1.2.Le choix des détecteurs :

Pour la chaine de manutention, on aura besoin de 21 capteurs de type inductif de proximité.
Tableau 16: les détecteurs des tables
Les tables Nombre de détecteurs Fonction de détecteurs

Ensemble des 13 Détection de présence de la luge
tables à
rouleaux
Elévateur 2 Détection de position de la table (haute, basse)
Transbordeur 2 Détection de position de la table (droite, gauche)
Table pivotante 2 Détection de position de la table (droite, gauche)
Table à ciseaux 2 Détection de position de la table (haute, basse)

63
Selon le catalogue de fournisseur ‘’IFM’’, on va utiliser des capteurs de caractéristiques

suivantes :
Figure 38: Les caractéristiques du détecteur inductif
2. L’automate programmable :
2.1.Les critères de choix :
Le choix d’un automate programmable est en premier lieu le choix d’une société ou d’un groupe,
ensuite il faut quantifier les besoins :
▪ Nombre d’entrées/sorties.
▪ Type de processus.
▪ Fonctions ou modules spéciaux.
▪ Fonction de communication.
Dans l’école DOJO existe déjà un automate puisque l’école contient plusieurs systèmes, cela
nous impose d’utiliser un automate S7 300 Siemens avec un CPU 317-2.
2.2.ET 200Pro Siemens :

L’ET 200Pro est un système de périphérique robuste et puissant. Il peut être utilisé
directement au contact avec le processus sans aucune nécessiter d’un coffret de commande car il
est protégé contre les poussières et cela grâce à son degré de protection élevé. Sa conception
modulaire offre la souplesse requise pour la réalisation rapide de solutions d’automatisation
décentralisée personnalisée.

64
Figure 39: L’unité ET 200Pro

La communication entre CPU et l’ET 200Pro sera faite par un câble PROFINET.
2.3.Les modules d’entrées/sorties :

Les modules d’entrées/sorties sont destinés au raccordement des capteurs et des pré-actionneurs.
Les modules d’entrées sont destinés à recevoir l’information en provenance des capteurs et les
modules de sorties sont destinés à commander les pré-actionneurs et les éléments de signalisation
du système.
Les modules d’entrées/sorties ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies.
2.4.Outils de programmation :
Pour fonctionner l’automate nous avons utilisé :
▪ Le logiciel STEP 7, pour la programmation de l’API.

▪ Le logiciel WinCC flexible pour réaliser notre système HMI.
II. Le standard programmation dans Renault :

En automatisation, il y’a généralement de nombreuses solutions de programmation permettant
d’obtenir le même résultat.
Un standard de programmation à pour but d’homogénéiser une manière de programmer. Cela

signifie de faire tous les programmes suivant ce standard, malgré les différences d’une
installation à l’autre.
1. Description des blocs fonctions standard utilisés :

Les blocs fonctions sont des outils software qui permettent de retourner plusieurs valeurs de
sorties en fonction de plusieurs valeurs d’entrées.

65
1.1. Bloc fonction ‘’Table à rouleaux’’ :

Ce FB assure le pilotage d’une table à rouleaux en
fonctionnement pas à pas. Elle peut gérer :
▪ 1 ou 2 vitesses de rouleaux.
▪ 1 ou 2 sens de rouleaux.
▪ 1 détecteur de dépassement avant.
▪ 1 détecteur de dépassement arrière.
▪ 2 détecteurs de dépassement : 1 avant et 1
arrière.
Figure 40: Le bloc fonction de la table à rouleaux

Le tableau 17, présente l’utilité des interfaces d’entrées et de sorties de ce bloc fonction.
Tableau 17: Les interfaces du bloc fonction de la table à rouleaux
INTERFACE D'ENTREES
COM Contrôle du commun des actionneurs
MF Mot Fonction, contient les informations de la table (détecteurs présence,
dépassement, sécurité rouleaux, autorisation rotation rouleaux)
Lien_pup Mot Lien Pupitre, lien avec les FB zone, contient les informations générales sur
la zone et le pupitre commandant le mouvement (Format Bits de mot)
BAMV Bouton Avance Mouvement
BRMV Bouton Recul Mouvement
LTAM Mot de lien avec la table amont, présence, contrôle détecteurs, sécurité
rouleaux, autorisation rotation rouleaux et transit.
LTAV Mot de Lien avec la Table Aval, présence, contrôle détecteurs, sécurité
Rouleaux, autorisation rotation rouleaux et transit
SENS Mot Paramétrage Sens Rouleaux de la table
VITE Mot Paramétrage Vitesses Rouleaux de la table
DEPAS Mot Paramétrage des détecteurs de dépassement de la table
T_REF Mot Temps Référence pour le déchargement de la table
Pilot Mot pour Recyclage : Lien avec Pupitre Préface
INTERFACE DE SORTIES
Oavr Ordre avance rouleaux table
Orer Ordre recul rouleaux table
Ogvr Ordre grande vitesse rouleaux table
Orfr Ordre relais frein rouleaux table
Def Bit défaut table
Ot Bit occupation table
Diag Sortie IHM pour IHM ou WinCC flexible
LT Mot de Lien Table : présence, contrôle détecteurs, sécurité rouleaux,
autorisation rotation rouleaux et transit

66
1.2. Bloc fonction ‘’Transbordeur et Table pivotante’’ :

Cette FB assure le pilotage d’un mouvement à deux
positions horizontales type table pivotante ou
transbordeur. Elle peut gérer :
▪ 1 ordre d’avance à 2 vitesses.

▪ 1 ordre de recul à 2 vitesses.
▪ 1 ordre de démarrage si utilisation de pré-coupure.
▪ Contrôle de sur-course avant.
▪ Contrôle de sur-course arrière.
Figure 41: Le bloc fonction de la

table pivotante et du transbordeur
Tableau 18: Les interfaces du bloc du la table pivotante et transbordeur
INTERFACE D'ENTREES
ME Mot Entrée : contient les informations du mobile (détecteurs coupure GV,
Fin de mouvement)
MF Mot Fonction : contient les informations du mobile (sécurité mouvement,
autorisation AV ou RE mouvement ou sélection mouvement)
Lien_pup Mot Lien Pupitre, lien avec les FB zone, contient les informations générales
sur la zone et le pupitre commandant le mouvement (Format Bits de mot)
TREF Mot Temps Référence pour l'exécution du mouvement
OAMV Ordre Avance Mouvement
ORMV Ordre Recul Mouvement
OADM Ordre Démarrage Mouvement
OGVM Ordre Grande Vitesse Mouvement
ORFR Ordre Frein
VAMV Voyant Contrôle Avance Mouvement
VRMV Voyant Contrôle Recul Mouvement
ICPOS1 Information Contrôle Position Avance Mouvement
ICPOS0 Information Contrôle Position Recul Mouvement
DEF24VE Défaut 24V Embarqué
DEF Défaut général (SMPLOC)
ALA Non utilisé
DIAG Sortie IHM pour IHMP ou WinCC flexible

67
1.3. Bloc fonction ‘’Elévateur et Table à ciseaux’’

Cette FB assure le pilotage d’un mouvement vertical à 2 ou 3 niveaux type élévateur ou table à
ciseaux.
Figure 42: Le bloc fonction de la table à ciseaux et l'élévateur
Tableau 19: Les interfaces du bloc de la table à ciseaux et l'élévateur
INTERFACE D'ENTREES
ME Mot Entrée : contient les informations du LEVAGE (détecteurs contrôle position,
fin de montée et descente, petite vitesse, sécurités mécaniques)
MF Mot Fonction : contient les informations du mobile (sécurités niveaux,
autorisation niveaux, contrôleur survitesse, sélection mouvement et demande
marche à vide)
Sel3Niv Sélection Elévateur à 3 Niveaux
SSCVL Sélection Sans Contrôle Vitesse Levage
Lien_pup Mot Lien Pupitre, lien avec les FB zone, contient les informations générales sur la
zone et le pupitre commandant le mouvement (Format Bits de mot)
BPMO Bouton Poussoir Montée
BPDE Bouton Poussoir Descente
T_REF Mot Temps Référence pour l'exécution du mouvement
OMO Ordre Montée
ODE Ordre Descente
OADM Ordre Autorisation Démarrage
VITE1 Bit Petite Vitesse
VITE2 Bit Grande Vitesse
OAS Ordre Arrêt Sécurité
VCPOS Voyant Contrôle Position
ICPOSNV0 Information Contrôle Position Niveau 0
DEF Défaut général (SMPLOC)

68
ALARM Alarme Dépassement Temps Mouvement (SMPLOC)

DIAG Sortie IHM pour IHMP ou WinCC flexible

69
Conclusion générale
Le but de ce projet, a consisté principalement à réaliser et à mettre en marche une chaine de
simulation destinée pour faire des simulations des nouveaux programmes d’amélioration des
lignes de production
Cette chaine est implantée au sein du DOJO Auto/Robo de département maintenance centrale
et développement durable de l’usine Renault Tanger Exploitation.
Pour arriver au but ultime de ce projet, plusieurs études ont été entamé.
Dans un premier temps, on a fait la conception mécanique des cinq tables et de la luge sur
CATIA V5, en respectant les contraintes géométriques de la zone d’implantation du projet, une
fois la conception est terminée, on a effectué le choix des matériaux de construction, ainsi le choix
du matériel mécanique à commandés.
Dans un deuxième temps, on a dimensionné les moteurs qui sont destiné pour entrainer la table
à rouleaux, la table pivotante et le transbordeur. Ensuite on a choisi et commandé les moteurs de
chez ‘DIRECT-INDUSTRY’.
L’entrain la table élévatrice et la table à ciseaux, on utiliser des vérins pneumatiques à double
effets avec un limiteur de débit, pour respecter les prescriptions temporelles. Et on a passé la
commande au constructeur FESTO.
Comme dernière étape, dans l’étude technique, on a choisi et commandé les capteurs
nécessaires à la mise en marche de la caisse de chez IFM, ainsi on a élaboré le GRFACET avec
son programme STEP7, tout en respectant le standard Renault.
Après avoir terminé l’étude technique, et le chiffrage devis du projet ainsi avoir respecter le
Budget alloué, le département maintenance centrale a confirmé la totalité du travail élaboré, d’où
le lancement de réalisation du projet.
Ce sujet de fin d’étude, est un projet technique qui peut être un outil pédagogique par excellence,
puisqu’il est caractérisé par sa nature polyvalente qui englobe plusieurs domaines d’étude.

70
Webographie et
Bibliographie
[1] Claude HAZARD, Frédy LELONG et Bruno QUINZAIN, 2004, MEMOTECH

STRUCTURES METALIQUES.
[2] Pascal MORENTON, Formation au logiciel CATIA V5-Guide d’utilisation 3.3, Ecole
centrale Paris.
[3] http://www.traceparts.com
[4] http://www.ecmu-csr.com
[5] http://www.bafa-sa.com
[6] http://www.directindustry.fr
[7] http://www.norelem.fr
[8] http://www.schneider-electric.com
[9] http://www.festo.com
[10] http://www.ifm.com
[11] http://www.siemens.com

71
Annexe A : Drafting 2D des tables de manutention






Annexe B : Les schéma électriques sous XRelais
1 2 3
AT
1 2 3
AT
AT
24 V
AT
24 V









Annexe C : Grafcet des tables de manutention
GRAFCET TABLE A ROULEAUX
GRAFCET TABLE A ROULEAUX

GRAFCET TABLE ELEVATRICE : PROGRAMME PRINCIPAL
GRAFCET TABLE ELEVATRICE : PROGRAMME PRINCIPAL

GRAFCET TABLE ELEVATRICE : SOUS PROGRAMME
GRAFCET TABLE ELEVATRICE : SOUS PROGRAMME

GRAFCET TABLE PIVOTANTE : PROGRAMME PRINCIPAL
GRAFCET TABLE PIVOTANTE : PROGRAMME PRINCIPAL

GRAFCET TABLE PIVOTANTE : SOUS PROGRAMME
GRAFCET TABLE PIVOTANTE : SOUS PROGRAMME

GRAFCET TABLE A CISEAUX : PROGRAMME PRINCIPAL
GRAFCET TABLE A CISEAUX : PROGRAMME PRINCIPAL

GRAFCET TABLE A CISEAUX : SOUS PROGRAMME
GRAFCET TABLE A CISEAUX : SOUS PROGRAMME

GRAFCET TRANSBORDEUR : PROGRAMME PRINCIPAL
GRAFCET TRANSBORDEUR : PROGRAMME PRINCIPAL

GRAFCET TRANSBORDEUR : SOUS PROGRAMME
GRAFCET TRANSBORDEUR : SOUS PROGRAMME

Désignation des entrées et des sorties des cinq tables :
Table
Tableau 20:La désignation des E/Spivotante
de la Table à rouleaux
pivotanteDésignation des entrées et des sorties des cinq
Tableau 21:La désignation des E/S de la pivotante
tables : Tableau 24: La désignation des E/S de la table à rouleaux
Tableau 23: La Table à rouleaux
désignation des
Tableau 22:LaE/S
désignation
de la tabledes
à E/S de la pivotante
Tableau 25: La désignation des E/S de la table à rouleaux
rouleauxTable
pivotante

Table élévatrice Transbordeur
Tableau 29: La désignation des E/S de l'élévatrice Tableau 27:La désignation des E/S du transbordeur
Table élévatrice Tableau 26: La
désignation des
E/S de
Tableau 30:La désignation des E/S du transbordeurTableau 31: La désignation Tableau 28:La désignation des E/S du transbordeur
des E/S de l'élévatrice l'élévatriceTransb
ordeur

Table à ciseaux
Tableau 33: La désignation des E/S de la table à ciseaux

Tableau 32: La
désignation des E/S
Tableau 34:le chiffrage du projet en de
DHTableau
la table à 35: La désignation des E/S de la table à ciseaux
ciseauxTable à
ciseaux

Annexe D : Chiffrage du projet

Tableau 36:le chiffrage du projet en DH
Tableau 37:le chiffrage du projet en DH

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Etude, Conception et Automatisation d’une Chaine de Manutention

Je dédie ce travail en signe de reconnaissance,

A mon père, qu’Allah lui fasse miséricorde et fasse de sa demeure le paradis.

Aux personnes que j’aime.

Elèves Ingénieurs En Systèmes Electriques et Energies Renouvelables

Nous tenons tout d’abord à remercier le corps professoral et administratif de l’Ecole

Nous présentons nos profonds respects et nos reconnaissances à notre encadrant

Nos sincères remerciements vont également à Mr. GAZOUNE Amine responsable

Nous n’oublierons jamais la gentillesse et l’amabilité de tout le personnel Renault Tanger

Elèves Ingénieurs En Systèmes Electriques et Energies Renouvelables

Le DOJO Auto/Robot, du département maintenance centrale, rassemble les technologies

Mots clés : DOJO, TABLE A CISEAUX, TABLE PIVOTANTE, TABLE A ROULEAU,

Elèves Ingénieurs En Systèmes Electriques et Energies Renouvelables

Keywords: DOJO, SCISSOR TABLE, SWIVEL TABLE, ROLL TABLE, LIFTING

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Table des matières

TABLE DES MATIERES .............................................................................................................................. 6

LISTE DES FIGURES .................................................................................................................................. 9

LISTE DES TABLEAUX ..............................................................................................................................10

INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................................................11

PARTIE I :PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET CADRAGE DU PROJET. ..............................................12

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL .................................................................................13

1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE : .......................................................................................................................... 13

CHAPITRE 2 : CADRAGE DU PROJET ......................................................................................................................17

1. EXPRESSION DE BESOIN : ...................................................................................................................................... 17

PARTIE II :L’ANALYSE FONCTIONNELLE ...............................................................................................................22

I. L’ANALYSE QQOQCP : ..................................................................................................................................23

1. PRESENTATION DE LA METHODE QQOQCP : ........................................................................................................... 23

II. L’ANALYSE FONCTIONNELLE DU PROJET : ....................................................................................................24

1. L’ANALYSE FONCTIONNELLE EXTERNE : .................................................................................................................... 24

PARTIE III :ETUDE TECHNIQUE DU PROJET ..........................................................................................................28

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CHAPITRE 1 : CONCEPTION MECANIQUE ..............................................................................................................29

I. CONCEPTION ET DESCRIPTION DU MATERIAU UTILISE : ...............................................................................29

1. CONCEPTION DES TABLES SUR CATIA :.................................................................................................................... 29

CHAPITRE 2 : ETUDE ELECTRIQUE .........................................................................................................................38

I. DIMENSIONNEMENT DU MOTOREDUCTEUR :..............................................................................................38

1. CALCUL DU COUPLE RESISTANT ET DE PUISSANCE : ..................................................................................................... 38

II. LE CHOIX D’ACCOUPLEMENT :......................................................................................................................45

1. LE CHOIX DE POULIE : ........................................................................................................................................... 45

III. DEMARRAGE ET PROTECTION DES MOTEURS : ............................................................................................47

1. LE CHOIX DU DISJONCTEUR MAGNETOTHERMIQUE : ................................................................................................... 48

CHAPITRE 3 : ETUDE PNEUMATIQUE ....................................................................................................................50

I. L’INSTALLATION PNEUMATIQUE : ................................................................................................................50

1. CONDITIONNEMENT DE L’AIR COMPRIME : UNITE FRL ................................................................................................ 50

II. LE CHOIX DU VERIN A DOUBLE EFFET : .........................................................................................................52

1. CALCUL DE DIAMETRE DE VERIN : ........................................................................................................................... 53

III. LE CHOIX DE DISTRIBUTEUR PNEUMATIQUE : ..............................................................................................59

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1. CRITERES DE CHOIX : ............................................................................................................................................ 59

CHAPITRE 4 : ETUDE D’AUTOMATISATION ...........................................................................................................63

I. LE CHOIX DES COMPOSANTS : ......................................................................................................................63

1. LES DETECTEURS : ............................................................................................................................................... 63

II. LE STANDARD PROGRAMMATION DANS RENAULT : ....................................................................................65

1. DESCRIPTION DES BLOCS FONCTIONS STANDARD UTILISES : .......................................................................................... 65

CONCLUSION GENERALE ......................................................................................................................70

WEBOGRAPHIE ET BIBLIOGRAPHIE ..................................................................................................71

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Liste des figures

Elèves Ingénieurs En Systèmes Electriques et Energies Renouvelables

Liste des tableaux

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Dans cette perspective, le département maintenance et développement durable, a mis en

Dans ce cadre, le département Montage DIVD (Département d’Ingénierie des Véhicules