Automatisation Et Conception D'un Système de Manutention Des Bobines Des Fils Dans La Zone de Coupe - Otmane LAHLALI

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES
Pour l’Obtention du
Diplôme de Master Sciences et Techniques

Spécialité : Génie Mécanique et Productique
Thème :
Automatisation et Conception d’un système de manutention des bobines des

fils dans La zone de coupe
Présenté par :
 Lahlali Otmane
 Melkaoui Abdessamad
Encadré par :
-El Barkany Abdellah, Professeur département Génie Mécanique, FST Fès
- Aaziz Rachid , Responsable Process à Yazaki Morroco Meknès
- Lafdil Soufiane, Technicien Process à Yazaki Morroco Meknès
Effectué à : Yazaki Morroco Meknès
Soutenu le : Mardi 12 juin 2018
Devant le jury :
 Pr. El Barkany Abdellah Faculté des Sciences et Techniques de Fès
 Pr. El Biyaali Ahmed Faculté des Sciences et Techniques de Fès
 Pr. Moutaouakkil Imane Faculté des Sciences et Techniques de Fès
Année Universitaire : 2017-2018

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Faculté des Sciences et Techniques - Fès - B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
 212 (0) 05 35 60 29 53 Fax : 212 (0) 05 35 60 82 14 Web : http://www.fst-usmba.ac.ma/
Dédicaces
Louange à Dieu seul,
On dédie ce modeste travail
A nos chers parents
Pour leur soutien, leur patience, leur sacrifice et leur amour, vous méritez tout
éloge. Nous espérons être l’image que vous avez fait de nous, que dieux vous
garde et vous bénisse.
A nos frères et nos sœurs
Pour leur affection et leur encouragement qui ont toujours été pour nous les
plus précieux.
A nos chers amis
Qui n’ont jamais cessé de nous accorder leur attention et leurs conseils.
A nos professeurs et formateurs
Pour leurs compréhensions, leurs conseils qui nous ont dirigés vers le chemin
de succès et qui nous ont aidés tout au long de notre cursus universitaire et
professionnel.
A tous ceux qui nous aiment
A tous ceux qu’on aime
Rapport PFE 2017-2018 1

Remerciements
Avant d’entamer tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparait

opportun de commencer avec des remerciements sincères aux personnes qui ont eu la
gentillesse de participer de près ou de loin à cet effet.
Nous profitons de cette occasion pour remercier toute la direction de YAZAKI
MORROCO MEKNES qui nous a accordé ce stage technique enrichissant et fructueux qui a
duré quatre mois.
Nos remerciements s’adressent également à tout le personnel du département Technique,
l’accueil qu’il nous a réservé, pour sa disponibilité et pour les informations qui nous ont été
offertes.
Nous tenons à remercier en particulier nos deux parrains de stage, Mr. Aaziz Rachid et
Mr Lafdil Soufian pour avoir bien voulu partager avec nous leurs connaissances et pour avoir
fait preuve d’une disponibilité et d’une aide inestimable.
Nos remerciements les plus sincères vont à Mr. El Barkany Abdellah, notre professeur
encadrant à la FST, pour les conseils qui nous a prodigué, pour son encadrement clairvoyant et
pour son assistance dans toutes les étapes de rédaction de ce rapport.
Nos remerciements s’adressent également aux honorables membres du jury Mr. El
Biyaali Ahmed et Mme. Moutaouakkil Imane ayant accepté d’examiner notre travail et de
siéger à notre soutenance.
Enfin, nous tenons à remercier tout le corps professoral de la Faculté des Sciences et
Techniques de FES pour les efforts déployés pour faire une formation aussi complète
qu’enrichissante.

Résumé
Afin d’améliorer la productivité, il est nécessaire d’assurer une disponibilité maximale des outils
de production. YAZAKI MORROCO Meknès est une nouvelle filiale du groupe YAZAKI
EUROPE qui cherche à maximiser sa production tout en minimisant les attentes de matière première
circulant dans la zone de coupe et les dysfonctionnements de la chaine de production.
C’est dans cette vision que s’inscrit mon projet de fin d’études intitulé «Automatisation et
conception d’un système de manutention des bobines fils dans la zone de coupe ».
Pour répondre à cet objectif, une démarche PDCA a été suivie pour cerner le projet, en
identifiant les causes racines du problème et en proposant des améliorations afin d’augmenter la
production dans la zone de coupe et réduire le temps d’arrêt des machines.
Les solutions ont été proposées sur deux grandes parties :
 Partie mécanique : cette partie est consacrée au choix, conception et

dimensionnement des solutions techniques retenues pour la satisfaction du besoin en faisant
appel à l’analyse fonctionnelle détaillée du problème pour détecter le besoin à l’aide du
diagramme bête à cornes, et extraire les fonctions principales que doit assurer le gerbeur à l’aide
du diagramme FAST.
 Partie automatique : cette partie traite le problème de communication entre

l’application implémentée dans l’usine et l’automate, choix et programmation de l’automate et
simulation du programme.
Mots clés : zone de coupe, démarche PDCA, diagramme bête à cornes, diagramme FAST,
Automatisation, conception, automate, simulation.

Abstract
In order to improve productivity, it is necessary to ensure maximum availability of
production tools. YAZAKI MORROCO Meknes is a new subsidiary of the YAZAKI EUROPE
group, which seeks to maximize its production while minimizing the expectations of raw
material circulating in the cutting area and dysfunctions of the production chain. It is in this
vision that my end-of-studies project entitled "Automation and design of a handling system for
wire coils in the cutting area" is included.
To meet this objective, a PDCA approach was followed to frame the project, identify the
root causes of the problem and suggest improvements to increase production in the cutting area
and reduce machine downtime. The solutions have been divided in two main parts:
 Mechanical part: this part is devoted to the selection, sizing and design of the technical
solutions selected for the satisfaction of the need by calling on the detailed functional analysis
of the problem to detect the need using the horned beast diagram, and extract the main functions
what should the distribution system ensure by FAST diagram.
 Automatic part: this part deals with the communication problem between the
application implemented in the factory and the PLC, programming and choice of the PLC and
simulation of the program.
Key words: cutting area, PDCA approach, horned beast diagram, FAST diagram, automation,
design, PLC, simulation.

Table des matières
Dédicaces .................................................................................................................................... 1
Remerciements ........................................................................................................................... 2
Résumé ....................................................................................................................................... 3
Abstract ....................................................................................................................................... 4
Table des matières ...................................................................................................................... 5
Liste des figures .......................................................................................................................... 8
Liste des tableaux ..................................................................................................................... 10
Liste des abréviations et acronymes ......................................................................................... 11
Introduction générale ................................................................................................................ 12
Chapitre 1: Présentation de l’organisme d’accueil ................................................................. 13
I. Introduction ....................................................................................................................... 14
II. Présentation du groupe YAZAKI .................................................................................. 14
II.1 Les filiales de YAZAKI ............................................................................................. 14
II.2 Présentation de YAZAKI Meknès .............................................................................. 15
II.2.1 Les projets de YAZAKI Meknès ........................................................................ 16
II.2.2 Organigramme de YAZAKI ............................................................................... 16
II.2.3 Présentation des départements au sein de YAZAKI Meknès ............................. 17
III. Types de câblage électrique ........................................................................................... 18
III.1 Composants électriques d’un câble ............................................................................ 18
IV. Présentation du processus de production ....................................................................... 19
IV.1 La coupe ..................................................................................................................... 19
IV.2 Le pré-assemblage ...................................................................................................... 20
IV.3 Assemblage................................................................................................................. 21
IV.4 L’expédition des produits finis ................................................................................... 22
V. Conclusion ..................................................................................................................... 22
Chapitre 2: Présentation de la zone d’étude et contexte général du projet ............................. 23
I. Introduction ....................................................................................................................... 24
II. Description générale de la zone d’étude ........................................................................ 24
II.1 La zone de coupe ........................................................................................................ 24
II.2 La zone rack................................................................................................................ 24
II.3 Le flux d’information dans la zone de coupe ............................................................. 28
III. Le processus d’alimentation des machines de coupe ..................................................... 29
III.1 SIPOC : ....................................................................................................................... 30
IV. Cadrage de projet : ......................................................................................................... 31
IV.1 Equipe du projet ......................................................................................................... 32
IV.2 Planning GANTT ....................................................................................................... 32
IV.2.1 La démarche PDCA ............................................................................................ 33

IV.2.2 Analyse QQOQCP .............................................................................................. 33
IV.2.3 Diagramme des 5M ............................................................................................ 33
IV.2.4 Diagramme Pareto .............................................................................................. 34
IV.2.5 Bête à cornes ....................................................................................................... 34
IV.2.6 Diagramme SADT .............................................................................................. 34
IV.2.7 Diagramme pieuvre ............................................................................................ 35
IV.2.8 Diagramme FAST .............................................................................................. 35
V. Conclusion ..................................................................................................................... 36
Chapitre 3: Projection de la démarche PDCA sur la zone de coupe....................................... 37
I. Introduction ....................................................................................................................... 38
II. La démarche adoptée ..................................................................................................... 38
II.1 1ère phase : Définition du problème (Plan) ................................................................ 39
II.1.1 L’analyse QQOQCP ........................................................................................... 39
II.1.2 Analyse des causes de l’arrêt des machines de coupe ........................................ 39
II.1.3 Analyse de criticité de la zone de coupe............................................................. 41
II.1.4 Diagramme des causes (diagramme des 5M) ..................................................... 43
III. Conclusion ..................................................................................................................... 45
Chapitre 4: Etude, conception et dimensionnement du processus de distribution des bobines
des fils ....................................................................................................................................... 46
I. Introduction ....................................................................................................................... 47
II. 2ème phase : Choix du projet (DO) ................................................................................. 47
III. Analyse fonctionnelle .................................................................................................... 49
III.1 Analyse fonctionnel externe ....................................................................................... 49
III.1.1 Expression du besoin .......................................................................................... 50
III.1.2 SADT (Fonction globale) ................................................................................... 50
III.1.3 Création de l’arbre fonctionnel ........................................................................... 51
III.1.4 Eléments du cahier des charges fonctionnelles .................................................. 53
III.2 Analyse fonctionnelle interne ..................................................................................... 54
III.2.1 Diagramme SADT A0 ........................................................................................ 55
III.2.2 Fonctions et solutions techniques ....................................................................... 56
III.2.3 Diagramme FAST .............................................................................................. 56
IV. Recherche de solutions................................................................................................... 58
IV.1 Choix de la solution .................................................................................................... 61
V. Conception et dimensionnement et des solutions techniques ........................................ 63
V.1 Le sous-système de translation longitudinale (suivant l’axe x) .................................. 63
V.2 Le sous-système de translation transversale (suivant l’axe y) .................................... 67
V.3 Le sous-système de rotation autour de l’axe z ............................................................ 70

VI. Vérification de la résistance de la structure ................................................................... 73
VII. Conclusion ..................................................................................................................... 74
Chapitre 5: Automatisation du processus de distribution des bobines des fils ....................... 75
I. Introduction ....................................................................................................................... 76
II. La solution proposée ...................................................................................................... 76
III. Création de l’application VBA ...................................................................................... 76
IV. Définition du serveur OPC ............................................................................................. 78
IV.1 Connexion entre le VBA et OPC................................................................................ 78
IV.2 Connexion de l’automate avec OPC ........................................................................... 79
V. Programmation de l’automate ........................................................................................ 85
V.1 Grafcets de fonctionnement ........................................................................................ 86
V.1.1 Logigramme de fonctionnement ......................................................................... 86
V.1.2 Elaboration du GRAFCET de fonctionnement : ................................................ 88
V.2 Le choix de l’automate ............................................................................................... 91
VI. Conclusion ..................................................................................................................... 93
Chapitre 6: Mise en place de la solution retenue et recommandation .................................... 94
I. Introduction ....................................................................................................................... 95
II. 3ème et 4ème phase : Comparaison entre l’état existant et actuel (Check, Act) ................ 95
III. Estimation du coût du matériel du projet ....................................................................... 95
IV. Le gain du projet ............................................................................................................ 96
V. Proposition de la solution d’alimentation du rack 1000 du magasin ............................. 97
VI. Conclusion ..................................................................................................................... 98
Conclusion générale ................................................................................................................. 99
Bibliographie et Webographie ................................................................................................ 100
Annexes .................................................................................................................................. 101

Liste des figures
Chapitre 1 :
Figure I. 1 : Les activités de YAZAKI ..................................................................................... 14
Figure I. 2 : Les filiales de Yazaki ........................................................................................... 15
Figure I. 3 : Les projets de YAZAKI Meknès .......................................................................... 16
Figure I. 4 : L'organigramme de Yazaki Meknès ..................................................................... 17
Figure I. 5 : Fil dénudé et serti.................................................................................................. 20
Figure I. 6 : JIG d'assemblage des câbles ................................................................................. 21
Figure I. 7 : Processus d'assemblage ........................................................................................ 22
Chapitre 2 :
Figure II. 1 : La zone de distribution des bobines…………………………………………….25
Figure II. 2 : La disposition d’une partie du premier rack…………………………………… 25
Figure II. 3 : La disposition d’une partie du deuxième rack…………………………………. 26
Figure II. 4 : Les cases dédiées aux machines dans le deuxième rack………………………..26
Figure II. 5 : Bobine identifiée par son numéro de série……………………………….……..27
Figure II. 6 : Les déplacements du gerbeur…………………………………………………...28
Figure II. 7 : Flux d'information dans la zone de coupe……………………………………... 29
Figure II. 8 : Le gerbeur alimente la machine par la bobine demandée………………………30
Figure II. 9 : La recherche de la bobine dans le rack 1000…………………………………... 30
Figure II. 10 : Outil Sipoc projeté sur la zone de coupe……………………………………... 31
Figure II. 11 : Diagramme GANTT………………………………………………………….. 32
Chapitre 3 :
Figure III. 1 : La démarche PDCA projetée sur le projet……………………………………..38
Figure III. 2 : Diagramme PARETO des cause d'arrêts des machines de coupes…………….40
Figure III. 3 : Diagramme ISHIKAWA……………………………………………………… 44
Chapitre 4 :
Figure IV. 1 : Bête à cornes du gerbeur automatisé………………………………………….. 50
Figure IV. 2 : Fonction globale du gerbeur…………………………………………………...51
Figure IV. 3 : Diagramme pieuvre du gerbeur automatique…………………………………. 52
Figure IV. 4 : Diagramme SADT du gerbeur automatique…………………………………...55
Figure IV. 5 : Les solutions techniques proposées……………………………………………56
Figure IV. 6 : Diagramme FAST du gerbeur automatique…………………………………... 57
Figure IV. 7 : Les paramètres de la poulie…………………………………………………… 65
Figure IV. 8 : Les paramètres du réducteur………………………………………………….. 66
Figure IV. 9: Conception sous CATIA du sous système de translation longitudinale………. 67
Figure IV. 10 : Schéma cinématique de la vis………………………………. ……………….67
Figure IV. 11: Le système de réduction lié à la vis…………………………………………...69
Figure IV. 12: Conception sous CATIA du sous-système de translation transversale………. 69
Figure IV. 13 : Le système de réduction lié à la couronne…………………………………... 71
Figure IV. 14: Conception sous CATIA du sous-système de la rotation autour de z………... 72
Figure IV. 15: Conception sous CATIA du système de manutention des bobines…………...72
Figure IV. 16: Les contraintes appliquées à la structure……………………………………... 73
Figure IV. 17: La contrainte équivalente Von Mises………………………………………… 74

Chapitre 5 :
Figure V. 1: Extrait du fichier Excel représentant la disposition du rack ................................ 77
Figure V. 2: Fenêtre de recherche de bobines .......................................................................... 77
Figure V. 3: Affichage de la bobine la plus proche .................................................................. 78
Figure V. 4: Schéma de Principe pour la liaison de l’automate avec l’ordinateur ................... 80
Figure V. 5: Insertion d’une Station PC ................................................................................... 81
Figure V. 6: Insertion des composants ..................................................................................... 81
Figure V. 7: Activation des mnémoniques du STEP 7 pour le Serveur OPC .......................... 82
Figure V. 8: Fenêtres de Propriétés du Général IE ................................................................... 83
Figure V. 9: Insertion d’une Nouvelle liaison S7 ..................................................................... 84
Figure V. 10: Dialogue de liaison ............................................................................................. 84
Figure V. 11: Démarrer la "Station Configuration Editor" ...................................................... 85
Figure V. 12: Ajout des composants ........................................................................................ 85
Figure V. 13: Les composants de l'API .................................................................................... 86
Figure V. 14: Logigramme de manque de demande ................................................................ 87
Figure V. 15: Logigramme du cas de réception de la demande ............................................... 87
Figure V. 16: La trajectoire du gerbeur .................................................................................... 88
Figure V. 17: Les blocs du programme .................................................................................... 90
Figure V. 18: Extrait du programme GRAFCET sous step7 .................................................... 91
Figure V. 19: Les composants de l'automate ............................................................................ 93

Liste des tableaux
Chapitre 2 :
Tableau II. 1 : L'équipe de projet.............................................................................................. 32
Chapitre 3 :
Tableau III. 1 : Analyse QQOQCP ........................................................................................... 39
Tableau III. 2 : Les causes de l'arrêt de machine de coupe ..................................................... 40
Tableau III. 3 : Les valeurs de la fréquence ............................................................................. 41
Tableau III. 4: Les valeurs de la détection................................................................................ 42
Tableau III. 5 : Les valeurs de la gravité .................................................................................. 42
Tableau III. 6 : Evaluation de la criticité .................................................................................. 43
Chapitre 4 :
Tableau IV. 1 : Idées retenues du brainstorming ...................................................................... 47
Tableau IV. 2 : Tableau de pondération ................................................................................... 49
Tableau IV. 3 : Les fonctions recensées du diagramme pieuvre .............................................. 52
Tableau IV. 4 : Fonctions du cahier des charges fonctionnel ................................................... 54
Tableau IV. 5 : Les solutions proposées pour le déplacement en x.......................................... 58
Tableau IV. 6 : Solutions techniques pour translation en y ...................................................... 59
Tableau IV. 7 : Solutions techniques pour la rotation autour de z ........................................... 60
Tableau IV. 8 : Les caractéristiques de la chaine ..................................................................... 61
Tableau IV. 9 : Comparaison des solutions proposées ............................................................. 61
Chapitre 5 :
Tableau V. 1 : Matériel et logiciel nécessaires ......................................................................... 80
Tableau V. 2: Les variables de commande ............................................................................... 90
Chapitre 6 :
Tableau VI. 1: Estimation du coût du matériel du projet ......................................................... 96
Tableau VI. 2: Estimation du gain de projet en ressources humaines ...................................... 96

Liste des abréviations et acronymes
CAO : Cutting Area Optimisation
CDCF : Cahier Des Charges Fonctionnel
COM: Component Object Model
DCOM: Distributed COM
FAST: Function Analysis System Technique
IP: Internet Protocol
Ishikawa : Diagramme des 5M : Matériel, Main d’œuvre, Milieu, Méthodes, Machine
JFC : Véhicule Renault Espace
MRP : Management des Ressources de Production
NYS : New YAZAKI System
OLE : Objet Lié et Embarqué
OPC: OLE for Process Control
PDCA: Plan, Do, Check, Act
QQOQCP : Quoi Qui Où Quand Comment Pourquoi
S2S: Véhicule Smart à 2 portes
SADT: Structured Analysed and Design Technique
SAP: System Application Product
SIPOC: Suppliers-Inputs-Process-Outputs-Customers
VBA: Visual Basic for Application
X4S: Véhicule Smart à 4 portes
XFA : Véhicule Renault Scénic
XFB : Véhicule Renault Mégane
YA: YAZAKI Asia
YEL: YAZAKI Europe Limited
YMM: YAZAKI Morocco Meknès
YMO: YAZAKI Morocco
YNA : YAZAKI North America

Introduction générale
De nos jours, les activités industrielles se multiplient et les entreprises dénombrent de
multiples besoins en termes de productivité et de performance industrielle, sous les contraintes
classiques du budget et du respect du délai, tout en assurant un coût acceptable pour le client.
Dès lors, pour rester compétitif, il est indispensable d’automatiser les systèmes qui
accomplissent des tâches répétitives, et économiser en termes de main d’œuvre.
Dans ce sens, et pour confirmer sa présence à l’échelle nationale et internationale et

conserver sa position parmi les leaders sur le marché des producteurs de câbles électriques pour
automobile, YAZAKI Meknès s’est déployé tous les moyens industriels et managériaux pour
assurer un tel objectif.
Pour aboutir à ces objectifs en augmentant son chiffre d’affaire et en améliorant sa

productivité, YAZAKI Meknès a décidé de rénover et réorganiser le passage de la matière
première de stock vers la coupe en assurant la rapidité et la fluidité de cette zone.
C’est dans cette perspective que se situe mon projet de fin d’études qui porte sur « La
conception, l’étude et l’automatisation des gerbeurs de distribution bobines des câbles
électriques pour l’automobile » au sein de département technique, et au juste dans le service
Process de YAZAKI.
Le document est organisé de la manière suivante :
 Le 1er chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise d’accueil avec ses différents
départements, ainsi que les différents composants et le processus de fabrication des câbles
électriques.
 Le 2ème chapitre est consacré à la description de la zone d’étude, le cadrage du projet et
tous les outils employés pour la réalisation de ce projet.
 Le 3ème chapitre définit la problématique et analyse ses causes
En déployant des outils adéquats.
 Le 4ème chapitre est consacré pour la résolution de problématique avant une analyse
fonctionnelle de système.
 Le 5ème chapitre est consacré pour la partie automatique de la résolution de la
problématique.
 Le 6ème est consacré pour la vérification de la solution, et une estimation du gain du
projet.
Finalement, une conclusion générale présente les conclusions les plus importantes de ces
travaux, leur impact et les perspectives pour des travaux futurs.

Chapitre 1
Présentation de l’organisme d’accueil

I. Introduction
Ce chapitre sera consacré à la présentation générale de l’environnement où le projet s’est
déroulé. Nous allons commencer par une présentation générale du groupe YAZAKI, de l’usine
d’affectation « YAZAKI Meknès » et d’une description de son processus de production.
II. Présentation du groupe YAZAKI

Le groupe YAZAKI est une multinationale japonaise qui compte parmi les plus grands
concepteurs et fabricants mondiaux des systèmes de câblages pour automobile. En tant que
fondateur des systèmes de liaisons électriques modernes, YAZAKI opère auprès de plusieurs
constructeurs de l’industrie automobile tel que Ford, Jaguar, Land Rover, Mercedes, Honda,
Volvo, Toyota, Nissan, Isuzu, Seat, Renault, Fiat, Mazda et d’autres.
Le groupe YAZAKI produit également dans d’autres secteurs tel que :
- La fabrication de fils et câbles électriques.
- La fabrication de produits de gaz.
- La climatisation.
secteur d'activités de YAZAKI
6% 2
7%
85%
faisceaux de câblage climatisation produits de gaz fils de cables électriques
Figure I. 1 : Les activités de YAZAKI

II.1 Les filiales de YAZAKI
YAZAKI corporation est une société familiale qui a choisi de franchir son territoire
Japonais pour installer ses trois divisions en Amérique, Europe et en Asie, ces trois groupes
sont autonomes, mais dépendent tous de la société mère. Chaque groupe se décompose en
usines et centres de services client qui assurent la gestion et le traitement des commandes. Quant

aux usines, ils se chargent de la réalisation des programmes de production :
Yazaki corporation
Yazaki north Yazaki europe limited Yazaki Asia YA

americaYNA YEL
Centres de services Centres de services Centres de services
Usines Usines Usines
Figure I. 2 : Les filiales de Yazaki
Actuellement, YAZAKI emploie près de 250.000 personnes dans 43 pays sur les cinq
continents et ses unités se divisent en plus de 160 filiales et 444 unités réparties entre usines de
production, centres de service au client et centres de Recherche & Développement.
En 2001, le Maroc a été le premier pays africain auquel YAZAKI a fait honneur, par
l’inauguration de son site opérationnel YMO pour la production du câblage automobile, en
présence de SM le Roi MOHAMMED VI. Vu la performance de son personnel et des résultats
réalisés depuis ses débuts, et sa certification par la maison mère et par plusieurs organismes de
renommée mondiale, YAZAKI Saltano de Portugal, Succursale du Maroc, a été transformée en
mai 2003 en une entité indépendante appelée YAZAKI MORROCO S.A. Ensuite le groupe
japonais s’est installé en trois ville marocaines pour la production des faisceaux électrique des
voitures :
- YAZAKI de Tanger (2001)
- YAZAKI de Kénitra (2011)
- YAZAKI de Meknès (2013)
II.2 Présentation de YAZAKI Meknès

YAZAKI a lancé la première usine pilote YAZAKI Meknès Maroc YMM1 à route de
Sidi Kacem,Km 8, douar Al Khoult Meknès en 2016, l’objectif était de préparer le noyau dur
afin de tester sa capacité et performance de production des nouveaux projets qui sont la raison
de sa création.

La majorité de la population actuelle a été transférée du site de Tanger (Usine mère). Le
seul client de YMM est Renault.
II.2.1 Les projets de YAZAKI Meknès
L’activité principale du site YMM est le câblage pour automobile et la totalité de sa

production de câbles électriques est destinée aux équipements des 3 marques de RENAULT,
qui sont présentées comme suit :
 XFA : voiture Renault Scénic
 JFC : voiture Renault Espace
 XFB : voiture Renault Mégane
 S2S : voiture Smart 2 portes
 X4S : voiture Smart 4 portes
Figure I. 3 : Les projets de YAZAKI Meknès

II.2.2 Organigramme de YAZAKI
La dimension organisationnelle au sein de YAZAKI Maroc se caractérise par un dosage

équilibré entre la structure fonctionnelle et celle opérationnelle, en ce qui nous concerne, mon
travail a été effectué au sein du département technique.

Direction
générale
Dép. qualité Dép. Dép. Dép. Dép. Dép.

Dép.Finance Ressources
&EHS Logistique Technique Engineering Production
humaines
Maintenance Facilités Process Dép. IT
Figure I. 4 : L'organigramme de Yazaki Meknès

II.2.3 Présentation des départements au sein de YAZAKI Meknès
Le groupe YAZAKI a une structure, une organisation et un règlement intérieur propre à

lui. YAZAKI Meknès est organisée suivant sept départements. Nous pouvons résumer les
missions de chaque département comme suit :
 Département qualité : qualifié comme observateur et détecteur des anomalies de qualité,

ce département qui se décompose de quatre services, assure l’amélioration continue de la
société dans le cadre de la qualité totale.
 Département administratif et financier : Permet d’assurer les fonctions financières et

comptables de l’entreprise, de développer et d’implanter les procédures financières et le
contrôle de gestion qui affectent la santé financière de la compagnie.
 Département informatique et technologique (IT) : Ce département se charge d’analyser,

de concevoir, de mettre en œuvre, d’exploiter et d’administrer les systèmes informatiques et
technologiques de la société.
 Département technique : Ce département, composé de trois services : Process,

maintenance et facilités, est chargé d’assurer le bon fonctionnement des machines.
 Département production : Ce département a pour principale mission la réalisation des

programmes de production tout en assurant une bonne qualité du produit en respectant les délais
fixés au préalable et en optimisant les performances pour augmenter la capacité de production.
 Département NYS (new YAZAKI system) et ingénierie Ce département a pour mission

d’adapter les procédés de fabrication conformément aux règles définies par les directions
engineering et Qualité du groupe.

 Département logistique : gère l’approvisionnement, la réception, l’expédition et le
stockage de la matière première et doit assurer la livraison du produit fini avec le minimum de
charges possibles.
III. Types de câblage électrique

Le faisceau électrique d’un véhicule a pour fonctions principales d’alimenter en énergie
ses équipements de confort (lève-vitres) et certains équipements de sécurité (Airbag, Eclairage),
et aussi de transmettre les informations aux calculateurs. Ce produit qui est le câble est constitué
d’un ensemble de conducteurs électroniques, terminaux, connecteurs et matériels de protection.
Un câblage se subdivise en plusieurs parties qui sont liées entre elles. Ainsi on peut distinguer
entre plusieurs types de câblage :
 Câblage principal (Main)
 Câblage moteur (Engine)
 Câblage sol (Body)
 Câblage porte (Door)
 Câblage toit (Roof)
 Autres
III.1 Composants électriques d’un câble

Un câble est composé des éléments suivants :
Fil électrique : utilisé pour conduire le courant électrique avec le minimum de perte possible,
il est composé des filaments de cuivre et de l’isolant. Il est définit par : sa couleur, sa section,
et son espèce.
Terminal : les terminaux sont des accessoires qui assurent une bonne connectivité avec un
minimum de pertes possible.
Matériels de protection (Fusibles) : Ce sont des pièces qui protègent le câble et tous ses
éléments de la surcharge du courant qui pourrait l’endommager.
Connecteur : les connecteurs sont des pièces qui contiennent des cavités où les terminaux sont
insérés. Cette opération assure la connexion entre les terminaux males femelles pour établir un
circuit électrique fermé. Un verrouillage mécanique permet à la fin de bloquer cette connexion.
Clips ou agrafes : Ce sont des éléments qui permettent de fixer le câble à la carrosserie de

l’automobile. Sans les clips le montage serait impossible, le câble restera détaché provocant des
bruits et exposé aux détériorations à cause des frottements.
Accessoires : On entend par accessoire tout autre composant qui entre dans la fabrication du
produit fini. Ce sont des composants qui assurent la protection et l’isolation du câble au moyen
des rubans d’isolement, des tubes, des bouchons, des couverts…
On trouve aussi les fusibles qui protègent le câble contre les défauts de courants.
IV. Présentation du processus de production

La planification de la production se fait suivant la commande client, le département
logistique exploite ces commandes à l'aide du logiciel SAP pour déterminer les quantités des
matières premières nécessaires suivant la méthode MRP.
La matière première venant du fournisseur passe par le laboratoire du contrôle de qualité

pour subir un contrôle de réception avant d’être stockée dans le magasin de matière première.
Le stock de matière première est géré par un système pull qui prépare un stock des 24 h
prochaine de production. Le stock quotidien (journalier) passe à la zone de préparation (la
coupe) qui est gérée par le système Kanban.
Le processus de production de YAZAKI se compose de 3 phases principales, à savoir la

Coupe, le Pré-assemblage et le Montage.
IV.1 La coupe
Après la réception de la matière première, la première étape dans le processus de
production commence. Elle s’agit de la coupe appelée aussi la zone P1, c’est la première étape
dans le processus de fabrication des câbles. Le département ingénierie détermine la couleur, la
longueur et le type des fils à découper par les machines de coupe qui sont pilotées par le logiciel
CAO.
C’est la zone où tout produit doit passer obligatoirement par l’un ou plusieurs des
processus de fabrication suivants :
La découpe : Découper les fils simples selon les sections et les longueurs prédéfinies.
Dénudage : C’est l’opération permettant d’enlever l’isolant à l’extrémité du fil afin de

dégager les filaments conducteurs.
Sertissage automatique : Processus qui permet la jonction d’un terminal à un ou

plusieurs fils conducteurs.

Insertion des bouchons : Les bouchons sont des dispositifs permettant d’assurer
l’étanchéité lors de l’insertion dans le connecteur.
Figure I. 5 : Fil dénudé et serti

Les types de fils produits dans la zone de coupe P1 sont :
 Fil simple fini : contient deux connexions sur les deux extrémités de fil. Le sertissage
des terminaux est assuré automatiquement par la machine KOMAX.
 Fil simple non fini : contient une seule connexion dans l’une des extrémités du fil. Ces
fils nécessitent un passage par la zone de pré-assemblage.
Ces fils découpés peuvent passer directement à la zone de montage pour être utilisés dans
le câble final comme ils peuvent passer par la zone de préfabrication ou pré-assemblage pour
subir des modifications avant d’arriver à la zone assemblage.
IV.2 Le pré-assemblage
Après la zone P1, une partie des fils coupés, passe par la zone de pré-assemblage et subit
d’autres opérations, à savoir :
Le sertissage manuel : Pour les terminaux qui sont difficiles à sertir automatiquement, il
est nécessaire d’effectuer cette opération à l’aide des presses manuelles. Cette opération a pour
but d’assurer la liaison électrique en assemblant le câble avec le terminal.
Joints par machine SCHUNK : La soudure consiste à souder les extrémités de plusieurs
fils dénudés à un seul terminal à l’aide des machines de soudage appelées “SCHUNK”.
Twist : c’est l’opération qui permet de torsader deux fils pour les protéger des champs
magnétiques et ralentir la vitesse du passage du courant électrique.
Joint par ultrason : Les joints ou épissures sont des soudures ultrason unissant un ou
plusieurs fils entre eux.

Soudure de masse : La soudure de masse consiste à souder les extrémités de plusieurs
fils à un seul terminal.
Postes d’accessoires : pour l’insertion des accessoires (par exemple le bouchon).
IV.3 Assemblage
Une ligne de montage est un ensemble de postes de travail spécialisés disposés dans
l’ordre qui correspond à la succession des opérations d'assemblage des composants du câble.
Elle se caractérise généralement par l'emploi d'un convoyeur ou d’une chaîne
de tableaux mécanisés (Jig) ou les deux en même temps.
Figure I. 6 : JIG d'assemblage des câbles

Les câbles passent généralement par trois étapes principales lors de l’assemblage :
l’insertion, l’enrubannage et l’inspection.
3- Les tests Test électrique

1-Insertion 2- Enrubannage et inspections
Vérification de la connectivité électrique du câblage et de
la présence des connecteurs à l'aide de certains capteurs.
Insertion des Ce processus est

destiné à la Clip checker
terminaux dans Recouvrir les
les connecteurs détection des
fils par des Utilisé pour les câbles de grande dimension pour vérifier
à l'aide des problèmes dans
rubans et la présence des clips dans leurs emplacements.
supports sous le câble, pour
protecteurs
forme de fiches cela il existe des
sous-processus Test d'étanchéité
Vérifier que le grommet (dispositif qui assure l'étanchéité
entre deux parties d'un même faisceau) remplit sa
fonction
Test de vision
Utilisé dans le cas où le faisceau comporte une boite des
fusibles pour vérifier qu'elle est correctement assemblée.
Figure I. 7 : Processus d'assemblage

IV.4 L’expédition des produits finis
Après être emballé les faisceaux se rassemble dans des palettes qui ont une capacité de
32 câbles, une fois que la palette soit remplie et emballée, on l’envoie à l’expédition, ce service
s’occupe de l’envoie de la marchandise aux clients de YAZAKI et s’assure de son arrivée.
V. Conclusion
La présentation de la société dans ce chapitre nous a permis de comprendre d’une part
l’organisation interne de l’usine et le fonctionnement des différents départements, et d’autre part les
différentes étapes du processus de production des câbles.

Chapitre 2
Présentation de la zone d’étude et contexte
général du projet

I. Introduction
Ce chapitre sera dédié en premier lieu à une description détaillé de la zone de coupe zone
de notre étude, ensuite une définition du contexte général de notre projet et pour finir le chapitre
une recherche bibliographique sur l’ensemble des outils utilisé lors de notre projet.
II. Description générale de la zone d’étude
II.1 La zone de coupe

La production des câbles automobiles suit un long processus. La matière première qui est
sous forme des bobines de fils arrive en grand lot aux locaux de stockages. Ces bobines passent
ensuite à la zone rack juste avant la zone de coupe.
La zone de coupe contient plusieurs machines de coupe, permettant de couper les câbles
des bobines en câbles élémentaires suivant les exigences de service de production qui spécifie
le type de bobine et le nombre des câbles à découper.
La zone P1 est équipée par 3 types de machine de coupe : KOMAX marque suisse,
SCHLEUNIGER qui est une marque allemande et une machine de marque japonaise YAZAKI
destinées au découpage, dénudage et sertissage des fils. Ces machines sont disposées l’une à
côté de l’autre, chaque machine est alimentée en fils par le Rack bobines et en terminaux par
une bobine de terminaux.
Il existe 3 types de machines KOMAX dans la zone qui effectue les mêmes opérations
sauf que la machine 477 permet d’effectuer un sertissage double, c’est-à-dire que les extrémités
de deux fils sont introduites dans le même terminal. La machine comporte un module de plus
que ses homologues et qui est le module de pince de pivotement.
II.2 La zone rack

La zone de coupe est alimentée en bobines de fils par la zone rack. Elle se situe près du
magasin. Cette zone de rack joue un rôle très important dans le processus de fabrication des
câbles électriques. Elle contrôle et garde le niveau de stock permettant à la fois l’inventaire des
commandes de bobine et le suivi des bobines demandées par la zone de coupe.
La zone rack contient plusieurs gerbeurs (machine de manutention), permettant le

déplacement des bobines entre cette zone et les différentes machines de coupe. Chaque gerbeur
est équipé d’un ordinateur portable recevant les commandes demandées par la zone de coupe.
La zone des racks est composée par deux racks parallèles : un nommé 1000 et l’autre2000.

Figure II. 1 : La zone de distribution des bobines
Le rack 1000 se compose de 4 parties A, B, C et D chaque partie se compose de 35

emplacements fois 7 étages, plus deux parties à l’extrémité du rack en cas de besoin (le cas d’un
nouveau projet).Chaque emplacement a une adresse indiquée comme suit : [Partie – Colonne –
Ligne].
Rack
1000
Figure II. 2 : La disposition d’une partie du premier rack

Pour le rack 2000, c’est un miroir du rack 1000, sauf qu’il se compose de 35
emplacements fois 6 étages avec les 4 derniers étages réservés au stockage des bobines, et les
2 premiers étages sont réservés à la consommation des bobines par les machines de coupe.
Rack
2000
Figure II. 4 : Les cases dédiées aux machines dans le deuxième rack
Rack
2000
Figure II. 3 : La disposition d’une partie du deuxième rack
Il faut noter que les bobines sont identifiées par des numéros de série, par exemple :
AU703930.

Figure II. 5 : Bobine identifiée par son numéro de série
Le gerbeur semi-automatique de manutention, est une machine électromécanique assurant
le déplacement des bobines de câble entre les 2 rails de la zone et les différents emplacements
demandés par le service de production. Le déplacement se fait par le glissement sur deux
poutres penchées au-dessus des rails favorisants le glissement aisé via 4 roues.
Le gerbeur se déplace librement dans les 4 axes possédant 4 degrés de libertés :
 Mouvement de translation horizontale : déplacement longitudinal le long des rails.
 Mouvement de translation horizontale : déplacement transversal entre les 2 rails
 Mouvement de translation verticale : déplacement le long des rails.
 Mouvement de rotation : déplacement entre les 2 rails.

Figure II. 6 : Les déplacements du gerbeur
II.3 Le flux d’information dans la zone de coupe
Le système SAP peut être défini comme un système dans lequel les différentes fonctions
de l'entreprise (comptabilité, finances, production, approvisionnement, marketing, ressources
humaines, qualité, maintenance, etc.) sont reliées entre elles par l'utilisation d'un système
d'information centralisé sur la base d'une configuration client/serveur.
Les ordres de production des câbles sont communiqués de la centrale via SAP à YAZAKI
Meknès, et avant de lancer la production, le département de la production planifie et détermine
les quantités de câbles à produire au début de chaque jour, et donc les quantités de fils à
produire. Au sein de YAZAKI Meknès, les ordres de production sont communiqués à travers
le système CAO. L’opérateur reçoit un ordre de production, qui à son tour envoie sa demande
des bobines au distributeur.
Le flux d’information est schématisé comme suit :

Figure II. 7 : Flux d'information dans la zone de coupe
III. Le processus d’alimentation des machines de coupe

L’ordre de production utilisé actuellement dans la zone de coupe repose sur le principe
Kanban, le principe de production sur demande. C'est-à-dire que la production du poste amont
(zone coupe) est limitée aux seuls besoins émis par le poste aval (zone d’assemblage et pré-
assemblage).
L’opérateur de la machine de coupe lance la demande de bobine convenable à sa

production. La demande est communiquée au gerbeur par le biais du CFS.
Lorsque le gerbeur reçoit la demande de la machine, le distributeur cherche la bobine en

question et la déplace dans l’un des emplacements réservés à la consommation.
Si tous les emplacements sont occupés, le distributeur déplace l’une des bobines (non
utilisée par la machine) à un emplacement vide et puis alimente la machine pour qu’elle
commence sa production.

Figure II. 8 : Le gerbeur alimente la machine par la bobine demandée
Au cas où le distributeur ne trouve pas la bobine dans le rack 2000, il doit faire une
recherche dans le rack 1000, et déplacer la bobine jusqu’à l’emplacement de la machine.
Figure II. 9 : La recherche de la bobine dans le rack 1000

III.1 SIPOC :
Pour mieux visualiser le flux de la zone de coupe et connaitre ses entrées, ses sorties, son
périmètre, ses clients et ses fournisseurs.
SIPOC est un outil très simple d’utilisation mais qui a le mérite de poser les bonnes
questions concernant le périmètre et les acteurs d’un processus, il permet de cadrer un projet ou
une action d’optimisation futur entre les différentes parties prenantes, c’est un acronyme pour
Supplier – Input – Process – Output – Customer.
 Supplier : Les fournisseurs sont hors du périmètre du processus et peuvent être externes ou internes
à l’organisation (poste amont). Le client peut notamment faire partie des fournisseurs, car il fournit la
demande.

 Input : Il s’agit des entrées qui sont transformées par le processus, ou qui ont un impact fort et sur
lesquelles on n’a pas d’influence.
 Process : Le processus est globalement décrit dans ses principales activités.
 Output : Les sorties sont les produits, informations ou services principaux du processus, à destination
du processus aval ou du client externe.
 Customer : Les clients peuvent également être externes ou internes à l’organisation.
S I P O C
 Fils simples
 Les ordres
coupés,
de
dénudés et  la zone
 Les bobines production
 Procecuss sertis d’assemblage
fils stockées  L’opérateur
de la coupe  Fils doubles  la zone de pré-
dans le rack de coupe
coupés, assemblage
 Les bobines
dénudés et
fils
sertis
Réception des Dénudage Insertion Scan des L'évacuation des

bobines fils et La coupe Sertissag
des fils des lots lots produits aux
des ordres de des fils e des fils
coupés bouchons produits autres zones
production
Figure II. 10 : Outil Sipoc projeté sur la zone de coupe
IV. Cadrage de projet :

Contexte pédagogique :
Ce stage s’inscrit dans le cadre du projet de fin d’étude qui permet de compléter et de mettre en
œuvre les enseignements acquis durant les années de formation à la Faculté des Sciences et
Techniques de Fès.
Maître d’œuvre :
La Faculté des Sciences et Techniques de Fès, présentée par Lahlali Otmane et Melkaoui
Abdessamad en tant que des étudiants Master, Option Ingénierie Mécanique.

Maitre d’ouvrage :
Département technique de l’entreprise YAZAKI Meknès représenté par Mr.Youssef Hamidi.
Acteurs relais :
Le projet a été réalisé sous le suivi et l’encadrement de : Mr. Soufian LAFDIL et Rachid AAZIZ
: les parrains de stage.
Pr. El Barkany Abdellah : Encadrant pédagogique.

IV.1 Equipe du projet
La constitution d’une équipe est une étape particulièrement indispensable dans un projet
vu qu’elle conduit à un accroissement des moyens financiers propres et des réunions de
compétences, ce qui permet de bénéficier de l’aide et de l’expérience de différentes personnes
pouvant attribuer à la réalisation du projet. Ainsi, notre équipe est formée des personnes
suivantes :
Tableau II. 1 : L'équipe de projet

Membres Profession Rôle
Lahlali Otmane Stagiaires au département Pilotes du projet
Melkaoui Abdessamad technique
Pr El Barkany Abdellah Professeur à la FST de fès Parain académique

Mr. Aaziz Rachid Responsable P1 Parain industriel
Mr. Lafdil Soufiane Technicien P1 Parain industriel
IV.2 Planning GANTT

Le diagramme de GANTT, est un outil efficace qui permet de visualiser dans le temps les
diverses tâches composant un projet. Les différentes tâches qui constituent notre projet sont
représentées sur la figure suivante.
Figure II. 11 : Diagramme GANTT

IV.2.1 La démarche PDCA
PDCA est une démarche d’amélioration continue ou de résolution de problème,

symbolisée par la roue de Deming. Elle signifie :
 P : Plan = planifier : Cette étape est très importante, car elle consiste à bien définir le
sujet ou le problème, afin d’identifier des solutions pérennes.
Cette étape est finalisée par un plan d’actions, incluant leur planification et les acteurs.
 D : Do = réaliser : Cette étape consiste en la mise en œuvre des actions définies

précédemment.
 C : Check = vérifier : Il s’agit de vérifier l’efficacité des actions menées. Ceci peut se faire
par le biais de mesures, d’indicateurs, ou d’observations. Des ajustements doivent être réalisés, si
nécessaire en revenant à l’étape P, lorsque des actions se révèlent inefficaces.
 A : Act = assurer et améliorer : Cette étape permet de finaliser la démarche afin d’assurer
la pérennité des résultats des actions mises en œuvre. IL s’agit le plus souvent d’élaborer ou mettre
à jour des documents, tels que procédures, processus, guides de bonnes pratiques, ou formulaires.
Il s’agit également d’identifier des améliorations, en revenant à l’étape P pour les mettre
en œuvre.
IV.2.2 Analyse QQOQCP
QQOQCP est un acronyme, chacune des lettres correspondant respectivement aux

questions : Qui ? Quand ? Où ? Quoi ? Comment ? (Combien ?) Pourquoi ?
Cette méthode QQOQCP apporte les informations qui permettent de mieux connaître,
cerner, clarifier, structurer, cadrer une situation car elle explore toutes les dimensions sous
différents angles. Appliquer cette méthode est un bon point de départ pour encadrer un
brainstorming, poser un diagnostic sur une situation ou commencer une analyse.
IV.2.3 Diagramme des 5M
La méthode 5M est une méthode d’analysé qui sert à représenter de manière synthétique
les différentes causés possibles d’un problème. Elle utilisé une représentation graphique pour
matérialiser de manière structurée les liens entre les causes et leurs effets. Cette méthode classé
les différentes causés d’un problème en 5 grandes familles :
 Matière : les différents consommables utilisés, matières premières…
 Milieu : le lieu de travail, son aspect, son organisation physique…

 Méthodes : les procédures et normes, le flux d’information…
 Machine : les équipements, outillages, pièces de rechange…
 Main d’œuvre : les ressources humaines, les qualifications de la personne.
IV.2.4 Diagramme Pareto
Diagramme Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre
d'importance. Le diagramme Pareto se présente sous la forme d'un histogramme de distribution
dont les plus grandes colonnes, celles qui présentent les occurrences les plus fréquents, sont
conventionnellement placées à gauches et décroissent vers la droite. On représente aussi une
ligne de cumul indiquant l'importance relative cumulée des colonnes.
L'intérêt de diagramme de Pareto est de montrer que dans un premier temps, il est plus
payant d'attaquer les trois ou quatre premières causes de défauts plutôt que chercher à élucider ceux
qui n'apparaissent que très rarement.
IV.2.5 Bête à cornes
La bête à corne est un outil d’analyse fonctionnelle du besoin. En matière d’innovation,

il est tout d’abord nécessaire de formuler le besoin sous forme de fonctions simples (dans le
sens de « fonctions de bases ») que devra remplir le produit ou le service innovant.
Pour établir la bête à cornes d’un produit, il est nécessaire de se poser les questions
suivantes :
 « A qui mon produit rend-il service ? » : C’est la cible-utilisateur du futur produit.
 « Sur quoi agit mon produit ? » : C’est la matière d’œuvre que va transformer mon
produit ou sur laquelle mon produit va agir.
 « Quel est le but de mon produit ? » : C’est la fonction principale de mon produit, son
intérêt. A quoi sert l’innovation ?
IV.2.6 Diagramme SADT
La méthode SADT (Structured Analysis and Design Technique), ou méthode d'analyse

fonctionnelle descendante, est une méthode graphique qui part du général pour aller au
particulier. Elle permet de décrire des systèmes complexes où coexistent différents flux de
matière d'œuvre.

Cette méthode permet de réaliser la description d’un système technique de façon
structurée et hiérarchisée. Elle s’appuie sur une représentation graphique qui met en évidence
l’organisation fonctionnelle et structurelle du système en allant du plus général au plus détaillé.
IV.2.7 Diagramme pieuvre
L'outil "graphe des interactions" ou “diagramme pieuvre” est utilisé pour analyser les
besoins et identifier les fonctions de service d'un produit.
Le "diagramme pieuvre” met en évidence les relations entre les différents éléments du
milieu environnant et le produit. Ces différentes relations sont appelées les fonctions de service
qui conduisent à la satisfaction du besoin.
En analysant le produit, on peut en déduire le diagramme "pieuvre", graphique circulaire

qui met en évidence les relations entre les différents éléments de l'environnement du produit.
Ces différentes relations sont appelées les fonctions de services qui conduisent à la satisfaction
du besoin.
Fonctions principales (FP) : Elles justifient la création du produit. Elles représentent les
relations entre deux éléments du milieu extérieur.
Fonctions contraintes (FC) : Elles rassemblent toutes les fonctions complémentaires aux
fonctions principales du produit en leur imposant ou non des limites.
IV.2.8 Diagramme FAST
Un diagramme FAST(Function Analysis System Technique) présente une traduction

rigoureuse de chacune des fonctions de service en fonction(s) technique(s), puis matériellement
en solution(s) constructive(s). Le diagramme FAST se construit de gauche à droite, dans une
logique du pourquoi au comment. Grâce à sa culture technique et scientifique, l'ingénieur
développe les fonctions de service du produit en fonctions techniques. Il choisit des solutions
pour construire finalement le produit. Le diagramme FAST constitue alors un ensemble de
données essentielles permettant d'avoir une bonne connaissance d'un produit complexe et ainsi
de pouvoir améliorer la solution proposée.
La méthode s'appuie sur une technique interrogative :
1. Pourquoi ? Pourquoi une fonction doit-elle être assurée ? Accès à une fonction
technique d'ordre supérieur, on y répond en lisant le diagramme de droite à gauche.
2. Comment ? Comment cette fonction doit-elle être assurée ? On décompose alors la

fonction, et on peut lire la réponse à la question en parcourant le diagramme de gauche à droite.

3. Quand ? Quand cette fonction doit-elle être assurée ? Recherche des simultanéités, qui
sont alors représentées verticalement.
V. Conclusion
Ce chapitre nous a permis de bien définir la zone concernée par notre projet et ses activités
ainsi que l’équipe qui va contribuer à la réalisation de ce projet. Pour bien mener notre étude
nous avons pu choisir les méthodes que nous allons utiliser pour arriver à bien analyser et
résoudre les problèmes.
Dans le chapitre suivant, nous allons traiter en détail la problématique en décrivant les
causes qui l’engendre et en proposant des solutions tout en suivant la démarche proposée décrite
auparavant.

Chapitre 3
Projection de la démarche PDCA sur la zone
de coupe

I. Introduction
La recherche d’une productivité meilleure passe par la suppression de tous les problèmes de
production et de gaspillage.
Comme toute entreprise, Yazaki vise l’amélioration continue de la performance de ses

équipements pour avoir une meilleure adaptation à l’évolution du marché international en termes de
productivité, qualité, prix et délai.
Vu l’importance de la coupe dans le processus de production, il est intolérable que la

production s’arrête, car cela peut conduire directement à l’arrêt de toute la ligne de production.
Cette zone présente un point critique pour la production à cause de ce qu’elle produit.
Toute amélioration attribuée à ce niveau va apporter une augmentation du rendement
opérationnel de cette zone.
II. La démarche adoptée

Pour bien mener notre projet, nous allons adopter pour une démarche PDCA. Cette
démarche comporte 4 étapes permettant de présenter le problème, trouver ses causes, choisir
des solutions, les mettre en œuvre, mesurer les résultats et finalement vérifier que les actions
mises en place sont efficaces.
Elle se présente comme suit :
•Analyse des problèmes sur •Proposition et choix de la

toute la zone d'étude. solution la plus convenable.
•Identifier le probléme •Analyse fonctionnelle de la
critique. solution retenue.
•Définir les causes possible Phase1: Phase2: •Conception et dimmension et
du probléme. automatisation de la solution
retenue.
PLAN DO
Phase4: Phase3:
•Estimation le coûts totale de •Comparaison entre l'état au
la solution retenue. ACT CHECK paravant et l'état aprés
•Proposition d'une solution l'application de la solution
pour une autre amélioration retenue.
de l'état.
Figure III. 1 : La démarche PDCA projetée sur le projet

II.1 1ère phase : Définition du problème (Plan)
II.1.1 L’analyse QQOQCP
La méthode QQOQCP permet d'avoir sur toutes les dimensions du problème, des informations
élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects essentiels. Elle adopte une démarche d'analyse
critique constructive basée sur le questionnement systématique.
• Quoi ? Quelle est la nature du problème ?
• Qui ? Qui est concerné par le problème ? Qui le subit?
• Où ? En quel lieu le problème apparaît-il ? Sur quelle machine ou quel poste de travail le
détecte-t-on ?
• Quand ? A quel moment le problème se déclenche ?
• Comment ? De quelle façon arrive le problème ? Quel matériel ou procédure sont concernés ?
• Pourquoi ? Pourquoi doit-on résoudre le problème ?
Tableau III. 1 : Analyse QQOQCP
Quoi ? Le manque des fils dans la zone P2 et P3.
Qui ? YAZAKI et de façon précise l’opérateur de la machine de coupe.
Où ? Zone P1 à YAZAKI.
Quand ? la production des fils s’arrête dans la zone P1.
Comment ? Arrêt des machines de coupe dans la zone P1.
Pourquoi ? Chaque minute gagnée on aura plus de pièces à produire. Le temps coûte
de l’argent.
D’après les questions ci-dessus, on peut dire que le manque des fils dans zone P2 et P3
est dû à des arrêts de machines de coupe qu’on verra ses causes dans ce qui suit.
II.1.2 Analyse des causes de l’arrêt des machines de coupe
Sur le fichier Excel que nous avons obtenu du chef de la zone de coupe qui présente toutes
les causes de l’arrêt des machines de coupe sur une durée de 10 jours, on fait un tri sur chaque
cause et on calcule la durée moyenne par jour. On obtient les résultats suivants :

Tableau III. 2 : Les causes de l'arrêt de machine de coupe
Causes durée (min) pourc. pourc. Cumulé
Manque du personnel 2494 29,4833905 29,48339047
Manque de matériel dans le stock 2199 25,9959806 55,47937108
Temps de préparation de la machine 1939 22,9223312 78,40170233
Manque d’ordre de production 969 11,4552548 89,85695709
Défaillance de machine 263 3,10911455 92,96607164
Travaux de nettoyage 231 2,73081925 95,69689089
Défaillance des applicateurs des terminaux 197 2,32888048 98,02577137
Autres causes 166 1,9624069 99,98817827
Réunion/Formation 1 0,01182173 100
TOTAL 8459
Le manque de personnel est un problème dû à l’organisation de travail, et ne présente pas une

criticité élevée, comme présenté dans ce qui suit. Pour simplifier la représentation, on considère les
minutes gaspillées par type d’arrêt sans tenir en compte le manque de personnel.
Nous avons réalisé le graphe représenté à la figure ci-dessous qui présente le Pareto des
différents arrêts engendrés dans la zone de coupe.
diagramme Pareto de la zone coupe

3000 120
2500 100
pourc. cumulé
2000 80
Durée (min)
1500 60
1000 40
500 20
0 0
Défaillance de machine
Manque de matériel dans le
Temps de préparation de la
Travaux de nettoyage
Défaillance des applicateurs
Réunion/Formation
Manque du personnel
Autres causes
Manque d'ordre de production
des terminaux
machine
stock
durée(min) pourc. Cumulé
Figure III. 2 : Diagramme PARETO des cause d'arrêts des machines de coupes
D’après ce graphe nous avons pu détecter les problèmes les plus critiques responsables

des types d’arrêt de la zone de coupe qui sont :
 Le manque de bobines dans les racks
 Le temps de préparation de la machine de coupe.
Le manque de bobines dans les racks est dû essentiellement à deux causes principales :
soit l’absence de bobines dans le stock qui revient aux problèmes d’approvisionnement soit aux
problèmes de retard de distribution des bobines.
Rappelons que ce diagramme tout seul n’est pas suffisant pour nous donner une idée sur le
niveau de criticité de chaque cause, d’où le besoin d’effectuer une étude de criticité. En se basant sur
ce diagramme et sur l’étude de criticité, des solutions seront élaborées afin de résoudre le problème
majeur affectant le bon fonctionnement de la zone de coupe.
II.1.3 Analyse de criticité de la zone de coupe
L'Analyse de la Criticité permet d'estimer, pour chaque problème, sa Fréquence, sa Gravité

et sa non-Détection.
Elle met en évidence les points critiques pour les réduire en modifiant les plans ou les
spécifications, ou, si c'est impossible ou insuffisant, en installant des moyens de détection ou de
surveillance, et en proposant des solutions.
 F : Il représente la probabilité que la cause apparaisse et qu'elle entraine le mode potentiel de

défaillance considéré. Il faut donc tenir compte simultanément de la probabilité d'apparition
de la cause et de la probabilité que cette cause entraine le problème. La note F correspond
alors à la combinaison de ces deux probabilités. Le barème de cotation varie entre 1 et 4
(Tableau III. 3 ).
Tableau III. 3 : Les valeurs de la fréquence
Niveau Valeur Définition

Mineure 1 Le problème se répète moins de 2 fois par jour
Moyenne 2 Le problème se répète plus de 2 fois par jour
Majeure 3 Le problème se répète plus de 5 fois par jour
Importante 4 Le problème se répète plus de 10 fois par jours
 D : C'est la probabilité que la cause supposée apparu provoque l'effet le plus grave, sans que
la défaillance soit détectée au préalable. Le barème de cotation varie entre 1 et 4 (Tableau III.4).

Tableau III. 4: Les valeurs de la détection

Mineure 1 Très faible probabilité de ne pas détecter le problème
Moyenne 2 Faible probabilité de ne pas détecter le défaut
Majeure 3 Probabilité modérée de ne pas détecter le problème
Importante 4 Grande probabilité de ne pas détecter le problème
 G : Les barèmes de cotation, variant de 1 à 4, la note G = 4 est automatiquement attribuée

lorsque l'effet peut impliquer des problèmes de sécurité des personnes, en dysfonctionnement ou en
intervention, ou lorsque l'effet peut entrainer une non-conformité dans les opérations aval et,
éventuellement, un dysfonctionnement pour le client final, si cette non-conformité n’est pas détectée
dans le processus (Tableau III.5).
Tableau III. 5 : Les valeurs de la gravité

Mineure 1 Le problème cause un arrêt court de production
Moyenne 2 Le problème cause un arrêt de durée moyenne de production
Majeure 3 Le problème cause un arrêt de longue durée de production
Importante 4 Le problème engendre un arrêt long de production
 C : criticité
Lorsque l’analyse de criticité (globale ou d'un composant) est terminée, une analyse d'évaluation
des risques est effectuée pour tous les problèmes précédemment identifiées.
L'évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la Criticité, à partir de l'estimation
des indices de Gravité, de Fréquence et de non-Détection.
La criticité permet de noter l'importance du risque engendré par chaque cause du problème,
puis de les hiérarchiser. Cette hiérarchisation sert à prioriser les actions à mener, ainsi, des actions sur
celles qui sont égales ou supérieures au seuil retenu.
L'indice de Criticité est calculé pour chaque cause, en effectuant le produit de trois indices :
C= F*D*G.

Tableau III. 6 : Evaluation de la criticité
Elément F : fréquence D : Détection G : gravité C : criticité
Temps de préparation de 3 3 2 18
la machine
Manque du personnel 2 3 2 12
Manque de matériel dans 2 3 4 24
le stock
D’après le tableau de criticité, nous remarquons que le manque de bobines dans les racks
est la cause la plus critique, suivie du temps de préparation pour la production.
Etant donné que le nombre de machine en marche est de 36 machines, on estime que la
moyenne du temps de retard pour chaque machine est de :
temps du retard total

temps de retard unitaire = = 61min
nombre total de machines
II.1.4 Diagramme des causes (diagramme des 5M)
En premier lieu, il faut définir clairement l’effet sur lequel on souhaite agir ‘retard de distribution
des bobines’. Pour cela il faut lister à l’aide de la méthode de « brainstorming » par exemple, toutes les
causes susceptibles de concerner le problème considéré et bien approfondir et explorer toutes les
dimensions d’une situation donnée. Le diagramme suivant permet de déterminer les causes de ce
retard.

Matières Main d'œuvre
Incapacité de suivre les demandes

croissantes en bobines à cause de la
Cadence de changement fatigue
des bobines élevée
Insuffisance des distributeurs de bobines
Changement journalier des séries Le distributeur oublie la

des fils produits par la coupe demande de la machine
Manipulation difficile du gerbeur

Retard de distribution
des bobines
Livraison des bobines
Le grand nombre de bobine dans
manuelle par le distributeur les racks
Gerbeur semi-automatique
Nécessité de plusieurs
déplacements
Zone de déplacement de
Poids lourd
gerbeur étroite.
Mal gestion de l'inventaire
Machine Méthode Milieu
Figure III. 3 : Diagramme ISHIKAWA

Le diagramme Ishikawa nous a permis de recenser les causes qui contribuent au retard de
distribution des bobines, ce qui impacte de façon directe le rendement opérationnel de toute la zone.
III. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons traité la problématique des arrêts de production dans la zone
de coupe en commençant par une analyse de l’existant afin de prévoir une solution pour
minimiser les temps d’arrêt de production. A partir de l’analyse de criticité, nous avons pu
déterminer la cause la plus critique des arrêts des machines de coupe qui se résume en manque
de bobines dans le stock dû au retard de distribution dans la zone rack.
Dans le chapitre suivant, nous allons étudier le besoin pour mieux cerner le problème et
pouvoir proposer des solutions.

Chapitre 4
Etude, conception et dimensionnement du
processus de distribution des bobines des
fils

I. Introduction
L’objectif de ce chapitre est la résolution du problème, il rassemble la partie mécanique
de la solution et de l’étude complète des solutions techniques du gerbeur qui assure les
déplacements des bobines fils.
Ce chapitre vise à la création et l’intégration des nouveaux systèmes dans le gerbeur.
II. 2ème phase : Choix du projet (DO)

Dans la perspective de maitriser le processus de distribution des bobines au sein de la zone de
coupe, et vu l’importance du temps dans n’importe quel usine de fabrication, nous avons élaboré un
brainstorming pour pouvoir sortir avec l’idée de projet la plus appropriée à la résolution de la problématique
décrite auparavant.
Le tableau suivant présente la globalité des idées proposées et retenues pour le projet.
Tableau IV. 1 : Idées retenues du brainstorming

symbole Idée
A Remplacer le système actuel par un robot
B Automatiser le système actuel
C Réorganiser la distribution des bobines
D Augmenter le nombre de gerbeurs et d'opérateurs dans les racks
E Augmenter la capacité de stock (rack)
F Commander à distance (avec télécommande) le gerbeur
G Changer le flux d'information qui gère la commande
Après avoir pris en considération des critères selon lesquels les idées seront jugées, le
tableau qui suit de pondération a été effectué avec l’équipe de travail pour déterminer le projet
à étudier.
 Etre facile à implanter : Le lancement d'une nouvelle initiative ou d’un projet peut être
délicat. C’est pour cette raison qu’il est important pour nous de considérer soigneusement ce
critère.
 Coût d’implantation : étant donné que les ressources sont généralement limitées, le
budget constitue la contrainte majeure dans l’atteinte des objectifs du projet. Il s’avère donc

très important d’identifier ce critère et de considérer toutes les données ayant une influence sur
le budget, et ce préalablement à la phase de réalisation.
 Rendement de la production : Les entreprises abordent souvent leur désir d’augmenter
leur productivité, ce qui leur permettra d’accroître leur bénéfice et de réaliser de nouveaux
investissements. Les systèmes robotisés permettent une automatisation des tâches, pourront
avoir un impact général sur la productivité générale de l’entreprise. Il conviendra ainsi de
considérer à mettre au point des solutions automatisées, qui rendront plus efficace et rapide le
traitement des différentes opérations.
 Disponibilité : c’est l’aptitude d’un dispositif ou d’un système à être en état de
fonctionner dans des conditions données. En effet, l’humain est soumis à des contraintes qui
peuvent affecter sa disponibilité, d’où la nécessité de prendre en compte toute possibilité
d’augmenter la disponibilité du service.
 Cout de revient : investir revient à engager de l'argent dans un projet maintenant en
acceptant certains risques afin d'accroître sa production et de réduire ses dépenses .Afin d'être
considéré comme rentable, un projet doit rapporter plus qu'il ne coûte, c'est-à-dire générer des
bénéfices supérieurs au montant investi.
 Efficacité : L’être humain peut oublier, être en retard, se fatiguer etc… le projet donc
doit prendre en considération tous ces facteurs et essayer de les réduire agissant sur toutes les
causes diminuant l’efficacité du distributeur s’occupant du gerbeur.
 Sécurité : Garantir les travailleurs contre toutes les menaces risquant d'atteindre leur vie,
leur santé comme aussi leur bien-être est un souci pour les responsables de l'exploitation des
usines. A défaut de pouvoir utiliser une solution radicale qui supprime le danger, on peut agir
sur les paramètres du risque, vu que la zone rack est une zone qui présente plusieurs dangers
sur la vie de l’opérateur, vu le poids lourds de la bobine.
 Valeur ajoutée : Dans le but de suivre la concurrence et idéalement de la devancer, les
entreprises doivent automatiser leurs procédés pour accroître leur compétitivité et leur
productivité.

Tableau IV. 2 : Tableau de pondération
Critère A B C D E F G
Être facile à implanter - + - + - + +

Coût d’implantation - 0 + + + 0 +
Rendement de la production + + 0 + 0 + +
Disponibilité + + 0 - 0 + +
Coût de revient 0 + + - + + +
Efficacité + + - - - - +
Sécurité + + - - - - +
Valeur ajoutée à l’image de Yazaki Meknès 0 + 0 - 0 0 0
Somme + 1 7 2 2 2 4 7
Somme 0 1 1 3 0 3 2 1
Somme - 2 0 3 6 3 2 0
Score 2 7 -1 -4 -1 2 7
Donc on peut dire d’après le résultat du tableau que le projet possède deux objectifs
différents, ce qui signifie que la résolution du problème demande de porter l’action sur deux axes
différents, à savoir l’automatisation du gerbeur, et le changement de flux de l’information. De ce fait,
nous avons essayé d’adapter la méthode aux besoins du sujet.
Pour avoir une vision globale de ce projet de fin d’études, nous avons choisi d’employer une
analyse du besoin. La résolution de la problématique nécessite donc une résolution sur deux
parties dépendantes : la première partie concerne le choix, le dimensionnement et la conception
des solutions. La deuxième concerne le choix, le dimensionnement et la programmation de
l’automate et la récupération et l’envoi des données à l’automate pour le traitement.
III. Analyse fonctionnelle

Afin de bien identifier les fonctions du gerbeur, on utilise les outils standards de l’analyse
fonctionnelle : La bête à corne informant sur la fonction principale et le diagramme pieuvre
permettant de déterminer les fonctions contraintes.
III.1 Analyse fonctionnel externe

Elle concerne l’expression fonctionnelle du besoin tel qu’exprimé par le client-utilisateur
du produit : il s’agit de mettre en évidence les fonctions de service ou d’estime du produit
étudié. Le produit est considéré comme une «boite noire» et ne fait pas partie de l'analyse. Par

contre les fonctions qui sont produites par cette « boite noire » doivent être minutieusement
étudiées : il s'agit d'en faire l'inventaire, de les décrire et de les évaluer.
III.1.1 Expression du besoin
Nous exprimons le besoin à l’aide du diagramme bête à cornes suivant :
A qui le système rend-il service ? Sur quoi le système agit-il ?
Rack bobine
L’opérateur de machine de
coupe
Gerbeur automatisé
Dans quel but est-il utilisé ?
Assurer la distribution, le stockage, l’évacuation des bobines de fil dans les racks
Figure IV. 1 : Bête à cornes du gerbeur automatisé
Le besoin auquel répond le gerbeur peut être défini comme étant : «Assurer la
distribution, le stockage, l’évacuation des bobines de fil dans les racks ».
C'est‐à-dire qu’à la suite de la distribution et stockage des bobines, ces dernières, étant
vides doivent être évacuées pour les déplacer au magasin.
III.1.2 SADT (Fonction globale)
Ce diagramme va présenter les différentes liaisons de gerbeur automatique avec son

environnement. Il permet de positionner :
- Les flux d’entrée et de sortie matière d’œuvre
- Les données de contrôle

Ordres d’exploitation :
- de maintenance.
Energie - de stockage /déstockage.

Configuration
- Electrique : 400V, - Basculement en mode
initiale
50Hz manuel /Basculement en
mode semi-automatique.
Bobines de fil Distribution des bobines dans les racks Bobines de fil dans
référencées à rentrer A0 les machines de
Gerbeur automatique
Figure IV. 2 : Fonction globale du gerbeur
III.1.3 Création de l’arbre fonctionnel
Tel que montré ci-dessous, toutes les fonctions trouvées sont triées pour créer l’arbre
fonctionnel. Ce dernier sert à faire la synthèse des fonctions et à identifier les liens entres les
fonctions de manière à définir la fonction principale du produit ainsi que ses fonctions
secondaires et tertiaires. Lorsque les fonctions importantes du produit seront relevées, il ne
restera plus qu’à les convertir en spécifications fonctionnelles pour obtenir les critères pour la
sélection des concepts.
Cette étape consiste en l’identification des fonctions du produit. Afin d’avoir une vue
globale structurée des fonctions, on construit l’arbre fonctionnel. Ceci permet de mettre en
évidence les principaux sous-systèmes du produit.

Opérateur de machine Bobine de fil
de coupe Énergie
FP1
FC1
Rack bobine FC8
Environnement
Gerbeur FC2 extérieur
FC7 automatique
Sécurité FC3
Règlements et
FC4 normes
FC6
FC5
Technicien de
Stabilité, Précision et
maintenance
rapide
Système informatique
CAO
Figure IV. 3 : Diagramme pieuvre du gerbeur automatique
D’après le diagramme pieuvre, on peut recenser les fonctions suivantes :

Tableau IV. 3 : Les fonctions recensées du diagramme pieuvre
Fonctions désignation
FP 1 Distribuer les bobines référencées suivant la demande
FC 1 Etre alimenté en énergie
FC 2 Etre adapté à l’environnement extérieur et résistant
FC 3 respecte les lois et les règlements internationaux.
FC 4 Etre maintenable et facile aux interventions
FC5 Permettre la liaison avec le système informatique CAO.
FC6 Etre stable, précis et rapide
FC7 Réaliser le processus en toute sécurité
FC8 Etre adapté au volume du Rack

Afin de répondre aux besoins précédemment définis, nous présentons dans ce qui suit un
design et des procédés précisément étudiés.
III.1.4 Eléments du cahier des charges fonctionnelles
Le cahier des charges fonctionnel (CdCF) est un document formulant le besoin, au moyen
de fonctions détaillant les services rendus par un produit et les contraintes auxquelles il est
soumis.
Pour chacune des fonctions, nous allons définir les critères d’appréciations et leurs
niveaux de flexibilité avec :
 Le critère d’appréciation d’une fonction est le caractère retenu pour apprécier la

manière dont une fonction est remplie ou une contrainte est respectée.
 Le niveau d’un critère d’appréciation est la grandeur repérée dans l’échelle
adoptée pour un critère d’appréciation d’une fonction. Cette grandeur peut être celle
recherchée en tant qu’objectif ou celle atteinte pour une solution proposée.
 La flexibilité du niveau d’un critère d’appréciation est l’ensemble des indications

exprimées par le demandeur sur les possibilités de moduler le niveau recherché pour un
critère d’appréciation. Et on distinguera 4 classes de flexibilité :
 Classe F0 : flexibilité nulle – niveau impératif.

 Classe F1 : flexibilité faible – niveau peu négociable.
 Classe F2 : flexibilité bonne – niveau négociable.
 Classe F3 : flexibilité forte – niveau très négociable.
Le cahier de charge qui formule les fonctions présentées précédemment est le suivant :

Tableau IV. 4 : Fonctions du cahier des charges fonctionnel
Fonctions de service Critère Niveau Flexibilité

FP1 : Permettre aux  Déplacement du gerbeur précis.  Connaitre toutes les F0
opérateurs de machine de positions.
 Communication entre l’opérateur
coupe une distribution de  Utilisation d’une
bobines précise et et le gerbeur interface de F2
communication
autonome.
FC1 : Etre adapté aux  Puissance électrique 400 V F0
énergies de secteurs.
 Fréquence 50 Hz F0
FC2 : Etre adapté à  Assurer les demandes Une demande chaque F2

l’environnement extérieur successives des machines 2min
 Poids de la bobine 120Kg max F2
FC4 : Etre maintenable et  Etablir un plan de maintenance Actions de F3

facile aux interventions. maintenance
FC5 : Permettre la liaison  Liaison avec une base de Pour chaque demande F0
entre le système CAO et le données
gerbeur.
 Mise à jour rapide A la fin de chaque F0
demande
FC6 : être résistants aux  Respecter la vitesse de 50m /min F3
conditions extérieures déplacement
FC7 : réaliser toutes les  Ne pas endommager les supports +1 cm F0

fonctions en sécurité des bobines fils
 Ne pas endommager les racks + 4cm F0
FC9 : Etre adapté au  Assurer les déplacements entre 1500 mm F0

volume du Rack les racks
III.2 Analyse fonctionnelle interne

L'analyse fonctionnelle interne permet de trouver les fonctions techniques et d'approcher
les solutions technologiques permettant la réalisation des fonctions de services énoncés
précédemment. Les outils SADT et FAST sont les outils employés pour effectuer cette analyse.
L'analyse fonctionnelle interne, décrit le point de vue concepteur en charge de fournir le

produit devant répondre aux besoins exprimés.

Elle est donc très utile pour la compréhension des systèmes du point de vue mainteneur.
III.2.1 Diagramme SADT A0
Le diagramme de niveau A0 est la représentation graphique de la première étape de

décomposition de notre gerbeur automatique. Il met en évidence l’organisation interne du
système en faisant apparaître cinq blocs dont la décomposition va nous permettre d’analyser le
fonctionnement de la machine.
Communication Réglages Energie

Station pc
Gerbeur
Traiter les
données
A1
Automate
Position en x Déplacement
suivant l'axe x
A2
Bobines à Bobines
Position en y Déplacement référencées
rentrer et
sortir suivant l'axe y rentrées ou
A3
sorties
Position en z Déplacement
suivant l'axe z
A4
Position en z Rotation
suivant l'axe z
A5
Figure IV. 4 : Diagramme SADT du gerbeur automatique

III.2.2 Fonctions et solutions techniques
Pour chaque fonction technique, une solution qui va l’assurer a été proposée. Le tableau
de fonctions et solutions techniques est présenté comme suit :
FT1 : Vérifier la présence d’une bobine

Base de données, capteur
dans les racks
FP1 : distribuer les FT2 : alimenter la machine de coupe Systèmes de déplacements

bobines suivant la avec une bobine suivant les axes X, Y, Z
demande
FT3 : déplacer les bobines du rack 1000 Systèmes de déplacements

au rack 2000. suivant les axes X, Y, Z
FT4 : Evacuer les bobines vides. Systèmes de déplacements

suivant les axes X, Y, Z
Figure IV. 5 : Les solutions techniques proposées
III.2.3 Diagramme FAST
Le principe de la méthode FAST, est de décomposer les fonctions techniques internes du

produit jusqu’à établir leur relation, leur intervention, dans la réalisation des fonctions de
service.
Pour étudier le fonctionnement du gerbeur, on utilise l'outil diagramme FAST. Cela

permet de comprendre comment sont organisées les fonctions du système et de montrer les
solutions techniques possibles ou retenues.
La figure suivante correspond au diagramme FAST de la fonction principale du gerbeur

automatique :

F1 : Transformer l’énergie
électrique en énergie
mécanique Moteur électrique
F2 : Adapter la vitesse et le
Translation
couple
Système réducteur
suivant x
F3 : Transformer le
mouvement de rotation en Système de transmission
mouvement de translation de puissance
F4 : Acquérir et coder le Capteur d’acquisistion de

déplacement données
Translation électrique en énergie Moteur électrique
suivant y mécanique
F2 : Transformer la rotation Système de transmission de

Gerbeur en translation puissance
automatique
F3 : Guider le déplacement Glissière
en y
F4 : Acquérir et coder le
Capteur
déplacement
Rotation autour
électrique en Énergie Moteur électrique
de z mécanique
F2 : Guider le gerbeur
Couronne de guidage
autour de z
F3 : Acquérir et coder Codeur
Translation électrique en énergie Moteur électrique
suivant z mécanique
F2 : Adapter la vitesse et le
couple Variateur de vitesse
F3 : Transmettre la
Système pignon chaine
puissance aux fourches
F4 : Acquérir et coder le
Capteur de fin de course
déplacement en z
Figure IV. 6 : Diagramme FAST du gerbeur automatique

IV. Recherche de solutions
Les solutions proposées pour le déplacement en x sont regroupées comme suit :
Tableau IV. 5 : Les solutions proposées pour le déplacement en x
Fonction Concept A Concept B Concept C
F1 Moteur asynchrone Moteur à courant continue
F2 Système pignon chaine Système pignon crémaillère Système tambour et

câble
F3 Crémaillère + Pignon Système chariot coulissant sur Chariot guidé par

rail galets
F4 Codeur incrémental Codeur absolu
On propose les solutions suivantes pour la translation en y :

Tableau IV. 6 : Solutions techniques pour translation en y
Vérin pneumatique Système pignon Vis écrou

crémaillère
F1
Chariot guidé par galets Système chariot coulissant

sur rail
F2
Capteur de fin de course
F3

Pour la rotation autour de z, les solutions suivantes ont été proposées :
Tableau IV. 7 : Solutions techniques pour la rotation autour de z
Moteur asynchrone Moteur à courant continu
F1
Couronne d'orientation couronne à denture

sans denture intérieure
F2
Engrenage Système pignon chaine
F3
Codeur incrémental Codeur absolu
F4

Remarque :
Notons que la translation suivant l’axe z est déjà assurée par un système pignon chaine
et un moteur électrique de vitesse de 3 à 12m/min et de puissance de 3000W.
La chaine a les caractéristiques suivantes :
Tableau IV. 8 : Les caractéristiques de la chaine

pas Diamètre des rouleaux Longueur théorique par 11 Limite de l’usure par 11
rouleaux rouleaux
15.875 10.16 184.785 188.48
IV.1 Choix de la solution

Pour pouvoir choisir une solution, un tableau de comparaison est effectué en se basant
sur les avantages et les inconvénients de chaque solution proposée :
Tableau IV. 9 : Comparaison des solutions proposées

Solutions Avantages Inconvénients
Moteur asynchrone  Simplicité de l’appareillage  Dépendance entre la vitesse

et la charge
 Couple important.
 Temps de démarrage court
Moteur à courant  Commande simple de couple  Entretien de système ballais-
continu et de la vitesse de manière collecteur (forte
indépendante dégradation)
Système tambour et  Silencieux  Problème d’enroulement des
câble câbles
 Rendement élevé
Système pignon  Rapport de vitesse constante  Fatigue
crémaillère entre les axes proches
 Lubrification nécessaire
 Silencieux
 Ajustement précis des axes
 usure
Système pignon  Rapport de vitesse constante  Beaucoup de frottement
chaine entre les axes loin
 Lubrification nécessaire
Chariot guidé par  Souplesse de déplacement  Précision du montage
galets
 Longue durée de vie  Lubrification nécessaire

Système chariot  Pas de lubrification  Beaucoup de frottement
coulissant sur rail
 Bon alignement par rapport
aux rails
 Simple installation
Capteur incrémental  Concept simple  Sensible aux coupures de
réseau
 Plus fiable
Codeur absolue  Insensibilité aux coupures du  Plus coûteux
réseau
 Nécessite plus d'entrées sur
 Insensibilité aux parasites en l'API
ligne
Vérin pneumatique  Force et pression importante  Fragile
 Ajustement fin  Lent
 Frottement
Vis écrou  Facilité de transmission de  Peu précis
puissance sur longue
 Consommation forte en
distances
énergie
 Résistance à la flexion
 bruit
 Frottement internes faibles
 Installation et maintenance
facile
Pour trouver la solution adéquate nous avons décomposé le problème en 3 directions, et

nous avons généré les concepts selon cette décomposition.
 Mouvement suivant l’axe X :
La translation suivant x est guidée par un rail qui est penché au-dessus de la zone
favorisant le mouvement suivant l’axe x. Un système de tambour et câble commandé par un
moteur asynchrone permet la translation de mécanisme le long de la zone.
Le moteur sera lié à un tambour qui permet la translation du gerbeur par une élingue
(câble métallique) à deux sens, lié à deux poulies situées à l’extrémité des racks qui facilite la
direction et guidage du câble.
 Mouvement suivant l’axe Y :
Le mouvement de translation suivant l’axe Y dit mouvement transversal est piloté par une
vis écrou. L’écrou sera fixé sur la partie supérieure du gerbeur. La disposition du moteur

permettra la transmission de rotation à la vis qui, à son tour va transmettre le mouvement de
rotation à l’écrou pour faire entrer ou sortir les fourches du gerbeur.
 Mouvement de rotation autour de l’axe Z :
Le mouvement de rotation nécessite un accouplement rigide et une transmission de

mouvement précise puisque le gerbeur tourne avec des angles bien définis. La rotation autour
de l’axe z est assurée par une couronne à denture intérieure fixée au gerbeur.
La couronne sera entrainée par un moteur asynchrone lié à sa sortie un réducteur de
vitesse.
V. Conception et dimensionnement et des solutions techniques

Nous fixons les paramètres de calcul suivants :
 Poids de l’ensemble avec la bobine en translation : 1620Kg
 Facteur de frottement : µ = 0.2 (contact acier − acier)
 Vitesse linéaire du chariot : 50m/min
 Rendement du moteur : 0.95 (généralement supérieur à cette valeur)
 Rapport de multiplication de 1/0.75
 R pe : Résistance pratique à l’extension = 235 N/mm²
 k: Coefficient de largeur de la denture =10
V.1 Le sous-système de translation longitudinale (suivant l’axe x)

 Puissance nécessaire à la sortie :
Ffrottement= m*g*μ= 16200N × 0.2 = 3240 N
P2 = Pnécessaire = F*v =3240× 0.83m/s = 2689.2W
 Choix du diamètre de la poulie :
On choisit un diamètre de poulie du catalogue (annexes 1), qui supporte une charge de
3000kg : D1 = 150mm.
2V 2∗0.83m/s
Donc ω2 = D = = 11,066 rad⁄s
1 0.15
 Puissance nécessaire à l’entrée :
Avec un rendement de 0.95, on obtient une puissance d’entrée de :

P2 2689W 2689 W
r= = = 0.95 , d’où P1 = = 2830.52 W
P1 P1 0,95
On calcule la force agissant sur le tambour due à la tension t qu’applique le câble sur le
tambour
1 P
On a P1 = C1 ∗ ω1 = t ∗ R1 ∗ ω1 , donc t = R ∗ω
1 1
ω 2830.52
Or, r = ω2 , ω1 = ω2 /r = 11,066 ∗ 0.75 = 8.3 rad⁄s d’où : t = =1958,83N
1 0.1∗14.45
 Choix du diamètre du câble :
D’après le diamètre de la poulie choisi, on choisit un câble de diamètre d=10mm (voir

annexes 1)
 Dimensions du tambour :
Généralement, nous recommandons de seulement utiliser des tambours rainurés. Le câble

est enroulé correctement et positivement. En fonction du rapport diamètre tambour/câble, on
peut utiliser des tambours à rainures hélicoïdales pour des applications nécessitant plus de 3
couches de câbles sans usure excessive.
 Rayon de gorge (r) :

Minimum de 0.53 à 0.535 x d
Maximum 0.55 x d
D’où r =0.535 x d=0.535*10=5.35
 Pas de diamètre (p):

Le pas de diamètre doit être choisi en relation avec le rayon de la gorge. Le pas de
diamètre ne peut sous aucune circonstance être inférieur aux valeurs suivantes :
• Minimum 2.065 x rayon de la gorge
• Maximum 2.18 x rayon de la gorge
Donc p =2.065 x r =2.065 x 5.35=11.0477
 Profondeur de la gorge (h) :
h Minimum ≥ 0.374 x d
Donc h Minimum ≥ 0.374 x 10 donc h Minimum ≥ 3.74 pour les tambours à

enroulement hélicoïdal. On prend h=3.74mm
 Dimensions de la poulie :

Nous recommandons de n’utiliser que des poulies en acier ou en acier coulé. Les valeurs
recommandées sont les suivantes :
 Rayons de gorge (r) :

Minimum de 0.53 à 0.535 x d
Maximum 0.55 x d
0.535 x 10=5.35
Recommandé : ≈ 1 % au-delà du diamètre effectif du câble d’acier
 Profondeur de gorge (h) :
Recommandé : ≈ 1.5 x 10 =15 ou d x √2
Figure IV. 7 : Les paramètres de la poulie
 Choix du moteur :
 Donnée du problème :
Puissance à transmettre 𝑃2 = 2830𝑊 et donc, d’après (l’annexe 2), on choisit un moteur

de puissance 3KW. Chose qui nécessite d’utiliser un réducteur.
 Choix du réducteur :
On a un moteur de nombre de tours de 965 Tr/min

𝑁𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟 = 965 Tr/min et r =0.08 donc 𝑁𝑡𝑜𝑚𝑏𝑜𝑢𝑟 = 80 𝑇𝑟/𝑚𝑖𝑛
Figure IV. 8 : Les paramètres du réducteur

80 Tr/min
r = =0.08
965 Tr/min
Pour le rapport de réduction de 0.08, on choisit les diamètres suivants :

32∗30
𝑟 = =0.08 avec D1 = 32 mm, D3 = 30mm, D2 = 100mm et D4 = 120mm
100∗120
 Calcul de module m des Engrenages

Le module m choisi parmi les modules normalisés et déterminé par un calcul de la
𝑇
relation : 𝑚  2.34 √
𝑘∗𝑅𝑝𝑒
Tel que T : effort tangentiel sur la dent
D1 P
On a : P = C ∗ ω = T ∗ ∗ ω D’où T = 2 ∗
2 D1 ∗ω
3000
Donc T = 2 ∗ = 928.2N
32∗10−3 ∗101
Donc m  1.47, on prend m=1.5 (voir annexes 2), d’où les résultats suivants :
Z1 = 22 dents, Z2 =20 dents, Z3 = 67 dents, Z4 = 100 dents

La conception du sous-système de translation suivant x est présentée comme suit :

Figure IV. 9: Conception sous CATIA du sous système de translation longitudinale
V.2 Le sous-système de translation transversale (suivant l’axe y)
Le schéma cinématique du système vis écrou peut se présenter comme suit
Figure IV. 10 : Schéma cinématique de la vis

 Puissance utile :
Pu = Ps = F v = P ∗ μ ∗ v = mg ∗ μ ∗ v
50
Ps = 1620 ∗ 10 ∗ 0.2 ∗ = 2700W
60
 Puissance absorbée :
Ps 2700
Pa = Pe = Cω = = = 2842.1 W
η 0.95
FV pω
Cω = Et v=
η 2π

p
Donc : C = F
2∗η∗π
 On détermine les paramètres de la vis :
 Le pas de la vis : Pas : distance parcourue par l’écrou pour un tour de vis p =20mm
 Le pas réel (hélicoïdal) dépend du nombre n de filets avec n=1
ph = n ∗ p = p avec p : pas du profil
2π∗v 50
p= 20mm  ω = = 2π ∗ = 261.8 𝑟𝑎𝑑/𝑠
p 60∗20∗10−3
ω
 N = 2π = 41.66 tr/s ≈ 42tr/s = 2520 tr/min
FV 3240∗50
C= = = 11 Nm
η∗ω 60∗0.95∗261.8
p p
 L’angle d’hélice : tan α =  α = tan−1 ( )
πdm πdm
 Condition d’auto blocage :
Le couple nécessaire pour actionner la vis dans le sens de la force axiale sert à vaincre les
forces de frottement. Dans certains cas lorsque le coefficient de frottement est suffisamment
petit et que l’angle d’hélice est suffisamment grand, il peut arriver que la vis se déroule d’elle-
même par l’action de la force axiale seulement. Pour avoir une vis autobloquante, il faudra :
p
π μ ∗ dm ≥ p  d m ≥  dm ≥ 31.8mm
πμ
On prend donc dm =32 mm.
d : diamètre nominal
dm : Diamètre sur les flancs (diamètre moyen)

p 𝑝
dm = d − 2  d = dm + 2 = 42 𝑚𝑚
dr : Diamètre du noyau
 Choix du moteur
N = 2520 tr/min et P = 2842.1 W , on choisit le moteur de P=3KW et N = 2860tr/min (voir
annexe 2)
 Choix du réducteur :

ωs 261.8
D’où le rapport de réduction est : = = 0.87 = r
ωe 299.49
Figure IV. 11: Le système de réduction lié à la vis

 Calcul du module
On prend un diamètre primitif de pignon moteur d1 = 50 mm
Or on a P = C ∗ ω = T ∗ R1 ∗ ω avec P = 3Kw et ω = 299.5 rad/s
Donc T = 400.66 N
D’où m > 0.96 mm on prend m = 1 mm.
Donc Z1 = 50 dents.
Z2 = 57.47, On prend Z2 = 58
d1 = 50𝑚𝑚 d2= 58mm
La conception du sous-système de translation suivant y est présentée comme suit :
Figure IV. 12: Conception sous CATIA du sous-système de translation transversale

V.3 Le sous-système de rotation autour de l’axe z
Pour assurer une bonne rotation gerbeur en déplaçant la bobine, il faut que la bobine ne
tombe pas du gerbeur sous l’effet des forces centrifuges, il faut que les forces de frottement
entre la bobine et les fourches de gerbeur doit être supérieur au force centrifuge.
Donc nous allons calculer la vitesse d’angulaire maximale en respectant la condition des
forces centrifuges.
𝑓𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑓𝑢𝑔𝑒 = 𝑚𝜔2 𝑅 < 𝑓𝑓𝑟𝑜𝑡𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 𝑝 ∗ 𝜇
Avec 𝑚 : la masse de la bobine
𝜔 : La vitesse angulaire
𝑅 : Le rayon de la rotation
On a mω2 R < p ∗ μ et 120 ∗ ω2 ∗ 0.28 < 1200 ∗ 0.2 D’où : ω < 2.6726 rad s−1
Donc la vitesse angulaire maximale qu’on ne doit pas dépasser est 2.6726 rad s −1ce qui
est équivalent à25.5195 tr min−1.
Pour faire tourner le gerbeur avec la bobine faut qu’on vaincre les forces de frottement de
gerbeur avec le système de guidage, en appliquant une force supérieure à la force de frottement.
ffrottement = p ∗ μ < F Donc : 16000 ∗ 0.2 < F , d’où : 3200 N < F
On prend F = 3500 N. D’où la puissance maximale pour entrainer ce système est :
P = C ∗ ω = F ∗ r ∗ ω = 3500 ∗ 0.3 ∗ 2.67 alors : P = 2803.5 watt
Donc nous avons besoin à l’entrée de gerbeur une puissance P= 2.8 KW et une vitesse
angulaire maximale ω = 2.6726 rad s−1 maximale. Donc on choisit un moteur de puissance
de 3KW.

 Choix du réducteur
𝑍1
𝑍4
M
𝑍3 Sortie
𝑍2
Figure IV. 13 : Le système de réduction lié à la couronne

 Calcul du module
On prend un diamètre primitif de pignon moteur d1 = 50 mm
Or on a P = C ∗ ω = T ∗ R1 ∗ ω avec P = 3KW et ω = 965 tr/min
Donc 𝑇 = 1200 N
D’où m > 1.672mm on prendm = 2mm.
Donc Z1 = 25 dents.
Nous avons le diamètre de la couronne 4 ne doit pas dépasser d4 = 600 mm, donc Z4 = 300
dents.
Pour déterminer les diamètres des roues 2 et 3 nous avons le rapport de réduction :
ωs Z1 ∗ Z3
r= = 0.027 =
ωe Z2 ∗ Z4
Avec Z1 = 25 dents et Z4 = 300 dents
Pour Z2 = 100 dents on trouve Z3 = 33 dents.
On vérifie le rapport de réduction
Z1 ∗ Z3 25 ∗ 33
r= = = 0.0275
Z2 ∗ Z4 100 ∗ 300
Finalement les diamètres des roues sont :
d1 = 50 mm, d2 = 200 mm, d3 = 66mm et d4 = 600 mm.

La conception du sous-système de rotation autour de z est présentée comme suit :
Figure IV. 14: Conception sous CATIA du sous-système de la rotation autour de z
La conception du système global avec les solutions retenues et dimensionnées :
Figure IV. 15: Conception sous CATIA du système de manutention des bobines

VI. Vérification de la résistance de la structure
D’après le cahier des charges, notre rack doit résister à un poids de bobine de 120 kg ce
qui équivaut environ à 12 daN. Cela fait que notre poutre en U doit résister à un poids de 12daN.
Nous devons ajouter 1500 daN du gerbeur qui pèse 1500Kg plus des autres poids
supplémentaires du système d’entrainement 40 Kg et de la réduction 20 Kg
Ici, on constate 2 plans de symétrie en géométrie et efforts. Donc une seule colonne du rack
sera analysée pour simplifier le problème.
(1500+120+80+40)∗10
La contrainte que le rack doit supporter égale à 𝑄1 = = 0.36 Mpa, le
1.2∗0.04
matériau appliqué (Acier ASTM A36) a un module de Young qui vaut 210 Gpa
Figure IV. 16: Les contraintes appliquées à la structure

Donc la contrainte de Von mises égale à 77.66 Mpa

Figure IV. 17: La contrainte équivalente Von Mises
Sy 250
D’où le Facteur de sécurité est FS = = = 3.22
σvm 77.66
Vu à son facteur de sécurité on constate que même si on ajoute les poids des solutions
proposées, le rack va supporter les charges.
VII. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons choisi la solution la plus convenable à notre problématique,
et après une analyse fonctionnelle nous avons élaboré une conception avec son
dimensionnement de tous les sous-systèmes de la solution retenue.
On s’intéresse dans le chapitre suivant à l’automatisation du processus de distribution des
bobines.

Chapitre 5
Automatisation du processus de distribution
des bobines des fils

I. Introduction
Les systèmes automatisés s'appuient de plus en plus sur des dispositifs de commandes
réparties connectées à divers types de réseaux ou de bus de terrain, pour envoyer la commande
entre les différents composants. La communication entre l’API et la base de données représente
un véritable problème vu que les données à transmettre sont représentées sous forme des
coordonnées qui déterminent le chemin du gerbeur automatique.
Après que le CAO reçoit l’ordre de production du système SAP, le système CAO fait
distribuer les ordres vers les machines de façon optimale, après que l’opérateur reçoit cet ordre,
on doit transférer aussi des commandes des bobines vers le gerbeur. Donc le gerbeur doit
récupérer les emplacements des bobines.
Pour cela, dans ce chapitre nous étudierons comment l’automate va recevoir ces données
récupérées dans un fichier Excel, géré par une application en VBA.
II. La solution proposée

La solution peut être décomposée en trois parties :
 Création d’une application qui récupère les données du CAO et dispose d’un
programme qui détermine le chemin le plus court pour déplacer le gerbeur.
 Définition d’un serveur OPC qui permet de transmettre les données de l’application
vers l’automate.
 Programmation d’une automate programmable qui reçoit les coordonnées pour

commander les déplacements du gerbeur.
III. Création de l’application VBA

Visual Basic for Applications (VBA) est une implémentation de Microsoft Visual Basic
qui est intégrée dans toutes les applications de Microsoft Office.
Dans ce contexte, on a créé une application qui permet la recherche d’une bobine dans
les racks, et de trouver la plus proche à l’emplacement de la machine qui a lancé sa demande.
Pour réduire le temps que perds l’opérateur de la machine de coupe lors de sa demande
de bobines, on a pensé à éliminer cette tâche à l’opérateur et laisser le chef de la zone lancer la
demande des bobines par une fenêtre Excel.

La disposition des racks est présentée comme base de données sous forme de tableau de 4 lignes
et 35 colonnes.
Figure V. 1: Extrait du fichier Excel représentant la disposition du rack

Après l’exécution de l’application, lors de chaque demande, l’application récupère le
nombre des emplacements vides et enregistre le premier emplacement trouvé.
Après, une fenêtre de recherche de la bobine s’affiche à l’écran et demande à l’utilisateur

d’entrer la bobine recherchée.
Figure V. 2: Fenêtre de recherche de bobines
Apres elle affiche la bobine la plus proche de la machine.

Figure V. 3: Affichage de la bobine la plus proche
L’application ensuite enregistre les résultats : l’emplacement de la bobine dans le rack et
l’emplacement de destination. On peut donc récupérer ces données pour établir l’opération
d’évacuation si la bobine est consommée ou la déplacer pour une autre machine.
IV. Définition du serveur OPC

La norme OPC définit un standard de communication entre les applications Windows et
les matériels/logiciels utilisés régulièrement dans le domaine du contrôle de processus (ex :
automates).
OPC décrit une méthode cohérente et universelle permettant d'accéder aux données de
terrain des dispositifs d'usine. OPC n'est pas un protocole de communication, mais plutôt un
logiciel serveur basé sur les technologies OLE, COM, et DCOM développées par Microsoft
pour sa famille de systèmes d'exploitation :
 OLE (Objet Lié et Embarqué) est un protocole et un système de gestion d'objets

distribués, permettant à des applications utilisant des formats différents, de dialoguer.
 COM est la base de OLE permettant une connexion locale (serveur et clients au
sein d'un même PC).
 DCOM permet une connexion distante (serveur et clients installés sur des PC
différents).
IV.1 Connexion entre le VBA et OPC

La connexion est facilitée par la possibilité de rechercher dynamiquement le nom de serveurs :

Set MyServer = New OPCServer
Serveur = MyServer.GetOPCServer
 Connexion
Set MyServer = New OPCServer

MyServer.Connect (ServeurId)
 Déconnexion
MyServer.Disconnect
Set MyServer = Nothing
 Ajout d'un groupe de variables/items
Les objets groupes : Un serveur OPC gère des groupes OPC, il est possible de créer un
groupe, de supprimer un groupe, d’obtenir le nom d’un groupe et d’énumérer les groupes. Les
groupes contiennent des items, qui correspondent aux données dans le serveur.
Dim MyGroup As OPCGroup

Set MyGroup = MyServer.OPCGroups.Add ("Groupe1")
IV.2 Connexion de l’automate avec OPC
Pour configurer la communication entre SIMATIC S7 et l’ordinateur central, nous

utilisons le SIMATIC NET OPC-Server sous Industriel Ethernet.
Le Server-OPC du SIMATIC NET peut accéder aux données du SIMATIC S7 via une
liaison S7 (TCP/IP). Avec ordinateur central en tant que Client-OPC on peut lire et écrire les
données du SIMATIC NET OPC-Server via une liaison OPC.

Figure V. 4: Schéma de Principe pour la liaison de l’automate avec l’ordinateur
Pour cela, nous avons besoin du matériel et logiciels suivants :
Tableau V. 1 : Matériel et logiciel nécessaires

Matériel nécessaires Logiciels nécessaires
- PC avec le Système d’exploitation Microsoft SIMATIC STEP 7 V5.3

Windows SIMATIC NET PC Software V6.2
-CP 1613 ou carte Ethernet Standard
-Automate S7-300
-Câble Patch IE RJ45
Remarque
On présume que pour cet automate S7, notre projet a déjà été créé avec le STEP 7, sur
lequel sera établi ensuite la configuration de la communication.
 Configuration du SIMATIC NET OPC-Server
Ouvrir le projet STEP 7 avec le SIMATIC Manager.
Avec le menu insérer on insère une station "SIMATIC PC-Station" dans notre Projet.

Figure V. 5: Insertion d’une Station PC
On double clique sur l’icône « Matériel», la configuration matérielle de la Station PC

s’ouvre. A partir du catalogue matériel ("SIMATIC PC-Station"), on doit insérer l’OPC-Server
à l’emplacement 1 et une General IE à l’emplacement 2 pour la carte réseau standard.
Figure V. 6: Insertion des composants

On double clique sur l’option ‘’OPC-Server’’ pour ouvrir une fenêtre de dialogue. On
Sélectionne l’onglet "S7". Dans cette fenêtre on autorise l’OPC-Server à utiliser tous les
mnémoniques du projet STEP 7. Nous activons l’option "All", tous les mnémoniques STEP 7
seront disponibles pour l’OPC-Server.
Figure V. 7: Activation des mnémoniques du STEP 7 pour le Serveur OPC

L’adresse IP de l’automate et celle du PC doivent être comprise dans la même plage
d’adresse permettant un dialogue en réseau des deux stations.
Tableau V.2 : Les adresses IP du PC et l'automate
Composant adresse
Adresses IP de l’automate 169.168.0.1
Adresses IP du PC 169.168.0.2
Masque de sous réseaux 255.255.255.0
Les adresses IP de l’automate et du PC sont comprises dans la même plage

d’adresse comme montré ci-dessous :

Figure V. 8: Fenêtres de Propriétés du Général IE
 Sauvegarder et compiler la configuration
On Sélectionne l’OPC Server dans la Station-PC et dans l’option « nouvelle liaison »e

du menu Insertion. On ajoute une liaison S7.

Figure V. 9: Insertion d’une Nouvelle liaison S7
On sélectionne l’automate S7 en tant que partenaire de la liaison et comme nature de liaison

une « liaison S7 ».
Figure V. 10: Dialogue de liaison

 Sauvegarder et enregistrer la configuration dans NetPro
On Lance le "Station Configuration Editor". En utilisant l’icône disponible sur le
bureau ou sur les icônes de la barre d’outils.
Figure V. 11: Démarrer la "Station Configuration Editor"
Dans le menu "Station Configuration Editor", on peut ainsi ajouter l’OPC-Server à

l’emplacement 1 et la carte réseau Général-IE à l’emplacement 2 via la commande "Add".
Figure V. 12: Ajout des composants
Maintenant importation la Station-PC provenant de NetPro.
Fermer NetPro et également la Configuration matérielle de la Station-PC.
V. Programmation de l’automate
Un automate programmable est un appareil dédié au contrôle d’une machine ou d’un
processus industriel, constitué de composants électroniques, comportant une mémoire
programmable par un utilisateur, à l’aide d’un langage adapté. En d’autres termes, un automate

programmable est un calculateur logique, ou ordinateur, au jeu d’instructions volontairement
réduit, destiné à la conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels.
 Architecture d’un API :

L'automate programmable reçoit les informations relatives à l'état du système et puis
commande les pré-actionneurs suivant le programme inscrit dans sa mémoire.
Un API se compose donc de trois grandes parties principales :
- Le processeur.
- La mémoire.
- Les interfaces des modules Entrées/sorties.
Procède Actionneur
Processeur
Module Module de
d’entrée Mémoire centrale sortie
Capteur Pré actionneur
Alimentation
Module périphérique
Figure V. 13: Les composants de l'API
V.1 Grafcets de fonctionnement

Avant d’élaborer le grafcet, nous avons commencé par un logigramme qui détaille et
explique les cas à prendre en considération, tout en détaillant les étapes de chaque cas.
V.1.1 Logigramme de fonctionnement
Un logigramme est un outil très utilisé dans plusieurs disciplines qui permet de visualiser
de façon séquentielle et logique les actions à mener et les décisions à prendre pour atteindre un
objectif défini. Il permet de décrire complètement une activité.
Le logigramme présenté dans la figure ci-dessous traite le cas d’absence de demande de

la machine, donc le gerbeur ne reçoit aucune commande.

Pas de recherche
bobine
Oui Trouver bobine Non

dans le magasin
Importer bobine au Etat initial

rack 2000
Figure V. 14: Logigramme de manque de demande
Logigramme d’alimentation de la machine est présenté sur la figure suivante :
Rechercher
bobine dans
Rack 2000
Oui Non
Trouvée
Importer Rechercher bobine

bobine dans 1000
N <6 N >6 Non Oui

Vérifier nombre Trouvée
d'emplacements
Importer bobine Importer Envoyer Importer

sans vider un bobine commande bobine
emplacement manque bobine
P>10 vider un P<10 N <6 N >6

Vérifier nombre
emplacement
d'emplacements
Déplacer bobine à un Déplacer bobine Importer bobine Importer

emplacement proche vers évacuation sans vider bobine vider
de la machine dans 1000
Figure V. 15: Logigramme du cas de réception de la demande

V.1.2 Elaboration du GRAFCET de fonctionnement :
Un GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape-Transition) est un mode de

représentation et d'analyse d'un automatisme. C'est un outil graphique de description du
comportement de la partie commande. Il permet de spécifier et concevoir un automatisme
séquentiel et il est directement exploitable par des automates programmables industriels (API).
Le Grafcet se compose d'étapes, auxquelles sont associées des actions, des transitions,
auxquelles sont associées des réceptivités et des liaisons orientées.
Avant l’élaboration des grafcets de fonctionnement nous avons besoin de définir un cahier
de charges qu’on doit suivre au niveau de programmation.
Figure V. 16: La trajectoire du gerbeur

 Cahier de charges :
Le gerbeur doit de se déplacer de la position 3 qui correspond à sa position actuelle, c'est-

à-dire la dernière alimentation de la machine. Tant que le gerbeur ne reçoit pas de demande,
aucune action n’est envisagée.
Le gerbeur peut fonctionner selon 2 modes : automatique et manuel(les cas d’urgence ou

dysfonctionnement du gerbeur). Le gerbeur reçoit 3 commandes : C1, C2 ou C3 enregistrées
sur Excel et envoyées à l’automate, pour pouvoir choisir quelle opération exécuter :
Alimentation des machines de coupe du rack 2000, Alimentation des machines de coupe du
rack 1000 ou évacuer les bobines/vider les emplacements réservés à l’alimentation des
machines.
Lorsque le gerbeur reçoit une demande de la machine, et si le nombre d’emplacements

d’alimentation vide de la machine est inférieur à 6, le gerbeur doit chercher la bobine et la
déplacer vers le prochain emplacement vide. Le gerbeur est à la position initiale position

π 𝜋
2: y2 et θ2 = 2 , il se déplace à la position 3 de la bobine recherchée, tourne de 2 pour être dans
la position θ3 , fait avancer les fourches pour être dans la position y3 , et prend la bobine en
π
élevant ses fourches de z3 +d et enfin retire ses fourches jusqu’à la position y2 et tourne de -2
jusqu’à la position θ2 , et déplace la bobine prise pour alimenter la machine avec les mêmes
mouvements.
Si le nombre d’emplacements d’alimentation vide est supérieur à 6, le gerbeur doit vider

l’emplacement d’une bobine. Lors de la fin de son opération pour vider un emplacement pour
une prochaine opération, le gerbeur doit peser la bobine, si le poids est supérieur à 10Kg, il doit
la laisser dans le rack 2000 et la déplacer vers un emplacement près de la machine, sinon il doit
la déplacer au rack 1000 pour l’évacuer.
Si le gerbeur cherche la bobine dans le rack 2000 et ne la trouve pas, il doit effectuer une
recherche dans le rack 1000. Le gerbeur est toujours à sa position initiale y2 , θ2 . Pour tourner
π
au rack 1000, le gerbeur fait une rotation de - 2 pour être dans la position θ1 . Une fois la
recherche terminée et la bobine trouvée, le gerbeur doit se déplacer pour récupérer la bobine
trouvée, en tournant jusqu’à la position θ1 et en avançant les fourches jusqu’à la position y1 .
π
Le gerbeur doit après revenir à sa position initiale pour ensuite faire une rotation de 2
pour déposer la bobine dans le rack 2000, après avoir localisé la position de l’emplacement
adéquat.
Pour le déplacement suivant l’axe X au sens positif le moteur est commandé par KM1+ ,
par contre au sens négatif le moteur est commandé par KM1− .
Même chose pour le déplacement suivant l’axe Z au sens positif le moteur est commandé
par KM2+ , et pour le sens négatif le moteur commandé par KM2− .
Pour le déplacement suivant l’axe Y au sens positif vers la positon y1 c’est-à-dire le rack
1000 le moteur est commandé par KM3+ , par contre le déplacement au sens négatif vers la
position y3 qui est la position de rack 2000 le moteur est commandé par KM3− .
Pour la rotation de gerbeur de position θ2 vers θ3 au sens horaire le moteur est commandé
par KM4− , par contre la rotation au sens trigonométrique le moteur est commandé par KM4+ .
Pour programmer notre API et actionner le gerbeur, un GRAFCET a été élaboré suivant
les entrées et les sorties choisies.
Le tableau suivant résume toutes les commandes des déplacements :

Tableau V. 2: Les variables de commande
Axe Sens Commande
X Positif KM1+
Négatif KM1−
Z Positif KM2+
Négatif KM2−
𝐘 Positif KM3+
Négatif KM3−
𝛉 Horaire KM4−
Trigonométrique KM4+
 Définition des mnémoniques

Après la configuration du matériel, on passe à la création de la table des mnémoniques
qui sont des étiquettes permettent de donner aux variables d’entrées, de sorties ou de mémoire
interne une adresse.
Dans une table des mnémoniques (Annexe 3), on peut remplacer des adresses par des
mnémoniques de désignation plus évocatrice afin de les utiliser dans notre programme.
 Programmation sous Step7
La programmation sous STEP 7 est une programmation structurée dans des blocs qui sont
les blocs d’organisation, les fonctions, les blocs fonctionnels, les blocs de données.
L’écriture des programmes est possible sous plusieurs langages qui sont : le langage à
contact (CONT), le logigramme (LOG), le langage en liste d’instructions (LIST), le grafcet
(graph S7), le langage structuré (SCL), etc.
STEP 7 est le progiciel de base pour la configuration et la programmation de systèmes
d'automatisation SIMATIC. Il fait partie de l'industrie logicielle SIMATIC.Le progiciel de base
STEP 7 existe en plusieurs versions. Pour notre programme, on utilise la version5.5.
Figure V. 17: Les blocs du programme

Graph S7 permet de représenter très clairement des séquences même complexes, ce qui
favorise une programmation et une recherche d'erreurs effectives.

 Simulation du GRAFCET :
Notre GRAFCET a été simulé par le logiciel STEP7, comme montré ci-dessous :
Figure V. 18: Extrait du programme GRAFCET sous step7

Le GRAFCET principal est décomposé en 4 sous programmes selon les opérations à
effectuer (Annexes 3)
V.2 Le choix de l’automate

Le choix d'un automate programmable est, en premier lieu, le choix d'une société ou d'un
groupe. Les contacts commerciaux et expériences vécues par l’entreprise constituent un point
de départ.
Le personnel de maintenance doit toutefois être formé sur ces matériels. Une très grande
diversité des matériels peut avoir de graves répercussions sur le fonctionnement de l’entreprise.
Un automate utilisant des langages de programmation de type GRAFCET est également
préférable pour assurer les mises au point et dépannages dans les meilleures conditions.

La possession d'un logiciel de programmation est aussi source d'économie (achat du
logiciel et formation du personnel). Des outils permettant une simulation des programmes sont
également souhaitables.
Il faut ensuite quantifier les besoins :
 Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre
de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé.
 Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions spéciales
offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très étendue.
 Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...)
permettront de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées
(résolution, ...).
 Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres
systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de communication
avec des standards normalisés (Profibus ...).
Pour notre projet, nous avons choisi les paramètres suivants :
 Automate programmable S7-300 qui contrôle et commande un processus à l’aide du

programme Step 7.
 Un CPU 312 ayant pour référence 6ES7 312-1AE13-0AB0 qui est programmable par
le logiciel Step 7.
 Deux blocs des modules entrés sorties DI16/DO16 avec une tension de 24V et intensité
de 0.5A.
 Un processus de communication CP 343-1 TCP qui sert à la connexion du PC à
l’automate.

Figure V. 19: Les composants de l'automate
VI. Conclusion
Dans ce chapitre on a effectué une étude technique pour la réalisation d’un système de
commande automatisé du gerbeur, en passant par la création d’une application VBA sous Excel
et récupération des données par l’automate via le serveur OPC, le choix et le dimensionnement
des composants (côté matériel), puis l’élaboration du programme de l’API sur STEP7.

Chapitre 6
Mise en place de la solution retenue
et recommandation

I. Introduction
Durant notre stage à Yazaki Meknès, les responsables de la zone de coupe ont installé
une application intitulé YWIFE qui assure les opérations déjà citées dans notre application
élaborée sous VBA et qui a pour objectif de réduire le flux de communication entre le système
CAO et le gerbeur.
Dans cette partie, nous allons élaborer une comparaison entre l’état de la zone de coupe
avant et après installation de l’application.
II. 3ème et 4ème phase : Comparaison entre l’état existant et actuel (Check,
Act)
L’application YWIFE permet la communication directe entre le système CAO et le
gerbeur. L’opérateur ne fait plus de demande de la bobine, c’est au système CAO de transférer
au gerbeur toutes les bobines dont la machine a besoin. Le gerbeur ensuite prépare les premières
bobines nécessaires pour la machine. Chose qui minimisera le temps de retard de distribution
des bobines.
Cette application a pour fonction de visualiser le temps suffisant de production des fils
pour chaque bobine et sa consommation en longueur. Comme elle peut avertir le distributeur
de la demande des machines par des notifications sur l’application.
Pour estimer le gain en temps de distribution des bobines que l’application a pu diminuer,
on a pu récupérer un document Excel qui couvre une période de 10 jours. Les calculs ont été
faits sur un jour pour nous donner les résultats suivants :
Le temps de retard avant l'installation de l'application s'estime à 2199 min/jour
Le temps de retard après installation de l'application s'estime 1620 min/jour
Donc l’application a réduit le retard de distribution des bobines dans la zone des racks
avec un pourcentage de 27%.
III. Estimation du coût du matériel du projet

L’une des principales raisons de l’estimation du coût d’un projet, c’est de savoir si le
projet va être rentable, et donc s’il mérite d’être réalisé. La rentabilité est le rapport entre un
revenu obtenu ou prévu et les ressources employées pour l'obtenir. Pour ce faire, nous avons

essayé d’estimer les coûts de l’installation et les gains du projet afin de savoir le retour
d’investissement et avoir une idée sur la rentabilité de notre projet.
Tableau VI. 1: Estimation du coût du matériel du projet

La solution Quantité Le coût
Tambour + élingues 1 1050,00 + 100 ϵ
Système vis écrou 1 300,00 ϵ
Couronne à denture interne 1 280,00 ϵ
Moteur électrique 3KW 3 750,00 ϵ
Réducteur (du système de translation longitudinale) 1 263,00 ϵ
Réducteur (du système de translation transversale) 1 150,00 ϵ
Réducteur (du système de rotation) 1 190,00 ϵ
Automate 1 1780,00 ϵ
Module d’entrée - sortie 2 626,00 ϵ
Module d’alimentation 1 200,00 ϵ
Câble de liaison 1 20,00 ϵ
Step 7 version 5.5 Floating Licence 1 2221,00 ϵ
La somme 9 7930 ϵ
Donc le cout du projet s’estime à 7930 ϵ = 87 785,1 DHs pour un seul gerbeur.
D’où le cout du projet pour les 4 gerbeur vaut 351 140,4 DHs.
IV. Le gain du projet

La zone des racks se compose de 4 gerbeurs, donc 4 opérateurs qui manipulent les
gerbeurs.
D’après les chiffres que nous avons pu récupérer du département financier, YAZAKI
paye un opérateur 12.8 DHs par heure et supposons que chaque opérateur travaille 8heures/jour
on obtient les résultats suivants :
Tableau VI. 2: Estimation du gain de projet en ressources humaines

Nombre d’opérateurs Prix/opérateur (DHs) par heure Prix/opérateur (DHs) par an
12 153,6 442 368
D’après les résultats du tableau ci-dessus, on voit clairement que le projet sera rentable
dans moins de 10 mois, sans pris en compte les cout d’installation.
D’après les statistiques que nous avons pu récupérer du service Process, on a pu estimer
le gain en production des câbles journalier dans la zone de coupe

Le projet a pu réduit jusqu’à 579 min par jour, ce qui se traduit en un gain en production
comme montré ci-dessous :
Moyenne de câbles Moyenne de câbles Câbles produits /temps gagné

produits/jour produits/heure
1 095 000 45 625 440 281,25
V. Proposition de la solution d’alimentation du rack 1000 du magasin

Pour améliorer le processus d’alimentation du rack 1000 avec des bobines fils provenant
du magasin, Nous proposons un système automatique (AGV) de manutention au lieu du
système manuel déjà existant.
AGV ou Véhicule à Guidage Automatique (en anglais : Automatic Guided Vehicle). Les
systèmes de chariots autoguidés sont des systèmes de transport automatiques impliquant l'usage
de véhicules autonomes sans personnel. Ces véhicules industriels transportent en toute sécurité
une multitude de produits sans nécessiter d'intervention humaine dans les environnements de
production, d’entreposage, de distribution et d’expédition : la solution idéale pour réduire les
coûts et accroître l'efficacité et la rentabilité.
Avantages du chariot autoguidé
 Détection et évitement des obstacles

 Navigation intelligente
 optimisation de l’énergie
 Facilité de déploiement
 Espace pour les manœuvres réduits
 Connectivité
 Robustesse
Avant d’installer l’AGV, il faut :
 Etudier la faisabilité : suivant cette étude, les solutions proposées s’adapteront aux
besoins et aux spécifications de la zone de distribution des bobines du magasin au
rack1000. Le déploiement sera ensuite étudié en fonction du site de l’entreprise, des
flux de travail, des systèmes d’information de YAZAKI
 Vérifier le paramétrage : une fois la cartographie du processus réalisée, le logiciel de

commande de l’AGV sera paramétré et interfacé avec les systèmes d’information et les
systèmes et normes de sécurité de YAZAKI notamment le système SAP.
VI. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons chiffré les gains de notre projet, dont nous avons distingué
deux catégories : des gains en ressources humaines et des gains en production. L’estimation du
gain total annuel en terme de fils gagnés est de 440 281,25 /579 min ensuite nous avons estimé
le gain concernant les opérateurs et les postes que nous avons éliminé estimé à 442 368 DHs.

Conclusion générale
Ce Projet est effectué au sein de YAZAKI Meknès, il porte sur l’amélioration du
processus de distribution des bobines fils dans la zone de coupe, en automatisant le système de
manutention des bobines fils. A travers ce travail, nous avons eu l’occasion de traiter un sujet
qui fait partie des premières préoccupations de la zone. Le projet a été réparti selon les deux
parties suivantes:
- La conception et le dimensionnement des sous-systèmes de déplacement du système de
manutention qui assure la distribution des bobines dans la zone des racks.
- L’automatisation du processus de distribution des bobines.
Grace à cette répartition nous avons pu non seulement résoudre le problème du retard de
distribution dans la zone mais aussi d’atteindre les objectifs prévus dans un délai pertinent.
Afin de bien mener notre travail nous avons adopté la démarche d’amélioration PDCA
(Plan, Do, Check, Act) qui va garantir l’atteinte des objectifs en termes de qualité, coût, maitrise de
la complexité et la mise en œuvre des solutions proposées.
Pour commencer la démarche, nous avons défini et analysé le problème d’arrêt des
machines de coupe engendré par le retard de distribution dans la zone des racks par une étude
des causes (PARETO, ISHIKAWA).
La démarche suivie nous a permis de bien visualiser l’état actuel de la zone afin d’élaborer
des analyses pertinentes permettant d’une part d’être conscients des contraintes présentes sur
terrain, d’autre part d’identifier les actions à envisager pour réduire le temps d’arrêt des
machines de coupe.
En plus du choix, conception et dimensionnement des solutions techniques adéquates pour
assurer les mouvements du système, on a pu élaborer une application sous VBA qui permet la recherche
optimale de la bobine et l’envoi de ces données à l’automate par le biais d’un serveur OPC qu’on a installé
comme intermédiaire de connexion entre l’application et l’automate.
L’application a été retenue et développée par l’entreprise et le projet est entrain de
validation par le département Technique et nous permettra et de réduire le temps de retard de
distribution des bobines de 579 min/jour, par conséquent de gagner en terme de production des
câbles/jour estimée à 440 281,25 câbles/heure par 30 machines et d’optimiser en terme de ressources
humaines jusqu’à 4 personnes par shift donc 12 personnes par jour.

Bibliographie et Webographie
[1]. La conception mécanique (2ème édition) méthodologie et optimisation de Philippe
Boisseau
[2]. Eléments de machine de De Gilbert Drouin
[3]. Le grand guide de contrôle commande des systèmes industriels de Cédric Sindjui publié
le 26 mars 2014
[4]. Les automates programmables TOME I caractéristiques et méthodologies de

programmation par Dr. Ir. H. LECOCQ
[5]. La boite à outils du chef du projet- 74 outils et méthodes de Jérôme Maes et François
Debois 2ème édition publié mars 2017
[1]. https://www.automation-sense.com/ visité le 09/05/2018

[2]. https://orbi.uliege.be/bitstream/2268/148450/1/elmachopt.pdf visité le 10/05/2018
[3]. http://eprel.upec.fr/eprel//nzltnwj/1614/document/SAP/CM/P_RAYMOND_BTS_MA
I_Les_API.pdf visité le 11/05/2018

Annexes

Annexe 1
Dimensionnement du système de translation longitudinale
Tableau A1. 2: Choix du diamètre de la poulie
Tableau A1. 1: Choix du diamètre du câble
Annexe 2
Dimensionnement des systèmes d’entrainement
Tableau A2. 1: Puissances des moteurs à 6 pôles
Type Puissance Intensité Vitesse Facteur de Rendement Id/In Cd/ Cn Cmax/Cn Moment Bruit Poids
moteur à 400V puissance d’inertie
J= (1/4) GD²
kW A tr/min cosφ η% kg.m² en dB Kg
CM1F 90 0,75 1,98 925 0,72 75,9 5,5 2 2,3 0,00321 43 24
S6
CM1F 90 1,1 2,78 920 0,73 78,1 5,5 2 2,3 0,00412 43 26
L6
CM1F 100 1,5 3,62 930 0,75 79,8 5,5 2 2,2 0,00845 46 34
L6
CM1F 112 2,2 5,11 945 0,76 81,8 6,5 2 2,2 0,01326 48 40
M6
CM1F 132 3 6,84 965 0,76 83,3 6,5 2,1 2,5 0,03716 49 57
S6

Tableau A2. 2: Puissances des moteurs à 2 pôles
Type Puissance Intensité Vitesse Facteur de Rendement Id/In Cd/ Cn Cmax/Cn Moment Bruit Poids
moteur à 400V puissance d’inertie
kW A tr/min cosφ η% J= (1/4) GD² en dB Kg
kg.m²
CM1F 80 0,75 1,71 2845 0,82 77,4 7 2,2 2,3 0,0011 56 17
K2
CM1F 80 1,1 2,4 2865 0,83 79,6 7,4 2,2 2,3 0,0013 55 18
G2
CM1F 90 1,5 3,17 2875 0,84 81,3 7 2,2 2,3 0,00185 60 23
S2
CM1F 90 2,2 4,49 2865 0,85 83,2 7 2,2 2,3 0,00215 60 26
L2
CM1F 100 3 5,88 2860 0,87 84,6 7,5 2,2 2,5 0,00425 64 34
L2
Tableau A2. 3: Les valeurs normalisées du module des engrenages
valeurs principales en mm valeurs secondaires en mm

0,06 0,25 1,25 5 20 0,07 0,28 1,125 5,5 22
0,08 0,30 1,5 6 25 0,09 0,35 1,375 7 28
0,10 0,40 2 8 32 0,11 0,45 1,75 9 36
0,12 0,50 2,5 10 40 0,14 0,55 2,75 11 45
0,15 0,75 3 12 50 0,18 0,7 3,5 14 55
0,20 1,0 4 16 60 0,22 0,9 4,5 18 70
Annexe 3
Programmation de l’automate
FigureA3. 1: GRAFCET du choix du mode manuel ou automatique du gerbeur

FigureA3. 2: GRAFCET d'alimentation des machines du rack 1000

FigureA3. 3: GRAFCET d’alimentation des machines du rack 2000

FigureA3. 4: GRAFCET d'évacuation des bobines

Tableau A3. 1 : Table des mnémoniques
Variable Entrées/sorties type commentaire

(X3-X1) E 124.1 BOOL La distance entre le gerbeur et la bobine suivant x
(Z3-Z1) E 124.2 BOOL La distance entre le gerbeur et la bobine suivant z
ALARM_SQ SFC 17 SFC 17 Clock
dcy E 124.0 BOOL Départ cycle
KM1- A 124.1 BOOL La rotation du moteur 1 dans le sens négatif
KM1+ A 124.0 BOOL La rotation du moteur 1 dans le sens positif
MK4+ A 124.7 BOOL La rotation du moteur 4 dans le sens positif
P E 10.6 BOOL présence de la bobine
TETA1 E 124.3 BOOL Angle du gerbeur dans le rack 1000
TETA2 E 124.7 BOOL Angle du gerbeur à sa position initiale
TETA3 E 10.2 BOOL Angle du gerbeur dans le rack 2000
TIME_TCK SFC 64 SFC 64 Read the System Time
WR_USMSG SFC 52 SFC 52 écrire les entrées dans le tampon de diagnostic de la CPU
X1 EB 1 BYTE La position de la bobine recherchée
X2 EB 5 BYTE La position de la machine
X2-X1 E 10.0 BOOL la distance entre la bobine et la machine
X3 EB 2 BYTE La position actuelle du gerbeur
Y1 E 124.4 BOOL La position des fourches dans le rack 1000
Y2 E 124.6 BOOL La position des fourches initiale
Y3 E 10.4 BOOL La position des fourches dans le rack 2000
Z1 EB 3 BYTE La position de la bobine suivant l'axe z
Z2 EB 6 BYTE La position de la machine
Z2-Z1 E 10.1 BOOL La distance entre la bobine et la machine
Z3 EB 4 BYTE La position du gerbeur
Z3-d E 10.5 BOOL La position des fourches avant de lever une bobine
Z3+d E 10.3 BOOL La position des fourches après levage de la bobine

Automatisation Et Conception D'un Système de Manutention Des Bobines Des Fils Dans La Zone de Coupe - Otmane LAHLALI

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MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Diplôme de Master Sciences et Techniques

Automatisation et Conception d’un système de manutention des bobines des

Effectué à : Yazaki Morroco Meknès

Soutenu le : Mardi 12 juin 2018

Année Universitaire : 2017-2018

Rapport PFE 2017-2018 1

Avant d’entamer tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparait

Rapport PFE 2017-2018 2

Les solutions ont été proposées sur deux grandes parties :

 Partie mécanique : cette partie est consacrée au choix, conception et

 Partie automatique : cette partie traite le problème de communication entre

Rapport PFE 2017-2018 3

Rapport PFE 2017-2018 4

Rapport PFE 2017-2018 5

Rapport PFE 2017-2018 6

Rapport PFE 2017-2018 7

Rapport PFE 2017-2018 8

Rapport PFE 2017-2018 9

Rapport PFE 2017-2018 10

Rapport PFE 2017-2018 11

Dans ce sens, et pour confirmer sa présence à l’échelle nationale et internationale et

Pour aboutir à ces objectifs en augmentant son chiffre d’affaire et en améliorant sa

Rapport PFE 2017-2018 12

Rapport PFE 2017-2018 13

II. Présentation du groupe YAZAKI

Le groupe YAZAKI produit également dans d’autres secteurs tel que :

- La fabrication de fils et câbles électriques.

- La fabrication de produits de gaz.

secteur d'activités de YAZAKI

faisceaux de câblage climatisation produits de gaz fils de cables électriques

Figure I. 1 : Les activités de YAZAKI

Rapport PFE 2017-2018 14

Yazaki north Yazaki europe limited Yazaki Asia YA

Centres de services Centres de services Centres de services

Usines Usines Usines

Figure I. 2 : Les filiales de Yazaki

- YAZAKI de Kénitra (2011)

- YAZAKI de Meknès (2013)

II.2 Présentation de YAZAKI Meknès

Rapport PFE 2017-2018 15

II.2.1 Les projets de YAZAKI Meknès

L’activité principale du site YMM est le câblage pour automobile et la totalité de sa

 XFA : voiture Renault Scénic

 JFC : voiture Renault Espace

 XFB : voiture Renault Mégane

 S2S : voiture Smart 2 portes

 X4S : voiture Smart 4 portes

Figure I. 3 : Les projets de YAZAKI Meknès

La dimension organisationnelle au sein de YAZAKI Maroc se caractérise par un dosage

Rapport PFE 2017-2018 16

Dép. qualité Dép. Dép. Dép. Dép. Dép.

Maintenance Facilités Process Dép. IT

Figure I. 4 : L'organigramme de Yazaki Meknès

Le groupe YAZAKI a une structure, une organisation et un règlement intérieur propre à

 Département qualité : qualifié comme observateur et détecteur des anomalies de qualité,

 Département administratif et financier : Permet d’assurer les fonctions financières et

 Département informatique et technologique (IT) : Ce département se charge d’analyser,

 Département technique : Ce département, composé de trois services : Process,

 Département production : Ce département a pour principale mission la réalisation des

 Département NYS (new YAZAKI system) et ingénierie Ce département a pour mission

Rapport PFE 2017-2018 17

III. Types de câblage électrique