Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de

silo sucre blanc

Chapitre I :

Présentation de l’organisme
d’accueil

I. Présentation de la COSUMAR :
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silo sucre blanc

1. Carte d'identité :
La COSUMAR est une société anonyme au capital de 419 105 700Dhs, dont l'objectif est le
raffinage du sucre brut, le conditionnement et la commercialisation du sucre raffiné.
2. Situation géographique :
Elle est située au quartier industriel des Roches Noires et s'étend sur une superficie de 20
hectares, laissant au Nord l'océan atlantique, à l’Est le quartier Ain Sebâa, au Sud Hay
Mohammedia, et à l'Ouest les Roches Noires.
3. Historique :
La compagnie Sucrière Marocaine a été fondée en avril 1929 sous le sigle «COSUMA» par la
société SAINT-LOUIS de Marseille. En 1932, sa capacité de production journalière atteignait les
100 tonnes. Son évolution s'est réalisée comme suit:
 1er janvier 1967, des accords entre l'Etat marocain et COSUMA ont donné naissance à
COSUMAR (Compagnie de Sucrerie Marocaine et de Raffinage). La participation
de l'Etat à hauteur de 50% du capital a permis d'atteindre une production journalière de
900 tonnes.
 En 1985, L'ONA «Omnium Nord-Africain» a participé avec 55,48% du capital de la
COSUMAR, le reste étant détenu par d'autres actionnaires.
 En 1993, la COSUMAR absorbe les sucreries de Doukkala (Zemamra et Sidi Bennour),
dont elle détenait déjà une part significative.
 2003 marque une étape importante dans l'évolution de la COSUMAR. En effet, elle a
été certifiée ISO 9001 version 2000 par l'organisme français AFAQ et actuellement la
capacité journalière de production de sucre affiné peut atteindre 700 000 tonnes.
 2004 : COSUMAR investit 800 MDH dans le projet d’extension de la capacité de
traitement des Sucreries Doukkala.
La même année, le Groupe augmente sa capacité de stockage de 20 000 tonnes grâce au projet
de réalisation d’une nouvelle plate-forme logistique de 12 280 m2 à Casablanca.
 En 2005, la COSUMAR a absorbé toutes les sucreries du Maroc SUTA, SUCRAFOR,
SURAC et SUNABEL.
 2009 : COSUMAR fête ses 80 ans, sortie d'un timbre dédié à l'industrie sucrière
marocaine

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Logo

«COSUMAR »Compagnie
Dénomination Marocaine Sucrière et de Raffinage
Président Mohamed FIKRAT.
Directeur Général Mohammed Jaouad KHATTABI
Chiffre d’affaires 5810,9 MDH (en 2010)
Téléphone 05 22 67 83 00 / 05 29 02 83 00
Fax 05 22 24 10 71
Superficie 20 hectares
Effectifs 1081 personnes en 2011
Adresse 8 Rue Mouatamidibnouabbad,
B.P3098, 20300, Casablanca.
Maroc.
Site web www.cosumar.co.ma
Capacité de production 2000 tonnes/jour
Tableaux 1 : Description de la Cosumar

4. Localisation géographique

COSUMAR est un groupe marocain, filiale de la Société nationale

d'investissement, spécialisé dans l'extraction, le raffinage et le
conditionnement du sucre sous différentes formes. La raffinerie fonde son
métier sur 3 principales activités:
 L’extraction du sucre à partir des plantes sucrières: canne et
betterave à sucre,
 Le raffinage du sucre brut importé
 Le conditionnement sous différentes variétés.

Le groupe Cosumar se compose de cinq sociétés spécialisées dans

l'extraction, le raffinage etle conditionnement du sucre sous différentes
formes.
COSUMAR est constitué de 5 unités comme indiqué sur la figure 1.

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Fig1 :Les unit és de Cosumar

 Organigramme de la COSUMAR

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Fig. 2 : OrganigrammeCOSUMAR

II. Données générales :

1. Production annuelle :
Avec la commercialisation d’un tonnage de 600 000 t/an, la COSUMAR contribue à la
satisfaction d’environ 70 des besoins du marché national.

2. Production journalière :
La production journalière a progressé régulièrement pour atteindre actuellement 2000 t/j.

3. Production d’énergie :
La COSUMAR produit la quasi-totalité de ses besoins en énergie grâce à la centrale
thermique.
4. Les produits de la COSUMAR :
Le sucre raffiné de la COSUMAR est présenté sous diverses formes pour la vente :

Pains de sucres de 2Kg en cartons de 20 et 24kg.

Sucre en lingots en boites de 1 Kg ou en fardeaux de 5kg.

Sucre granulé sachets de 1 à 2kg ou en sacs de 50kg.

5. Les matières premières :

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 Sucre de canne : importé des CARAIBES, BRESIL, AUSTRAL, et AFRIQUE du

sud.
 Sucre de betterave : provenant de l’unité de DOUKKALA.
En part du marché, les ventes représentent 65% du marché local dont 90% pour les pains et
les morceaux et 100% pour le sucre lingot

III. Procédés de raffinage du sucre :

Le travail réalisé à la COSUMAR est le raffinage, ce dernier est un processus qui permet
d’obtenir un sucre raffiné de haute pureté. A partir du sucre brut qui est formé de saccharose,
sucre blanc propre à la consommation et des sucres qui constituent des impuretés.

Au cours de raffinage, le sucre brut doit subir un traitement dont le processus s’effectue en
plusieurs étapes.

Fig. 3 : Cycle de raffinage

Par ailleurs, dans le souci de satisfaire au mieux sa clientèle et de s’aligner par rapport aux
normes et procédés de fabrication, la COSUMAR dispose d’un laboratoire accrédité où se
réalisent les différentes analyses nécessaires pour un bon suivi de la production.
1. Affinage :
Comme tout produit brut, le sucre contient des impuretés aussi bien internes qu’externes.
L’affinage vise à éliminer les impuretés externes. Au cours de cette première étape, le sucre
passe tout d’abord dans des empâteurs où il est mélangé avec de l’égout riche (eau sucrée).
L’affinage n’a aucune action sur les impuretés inclues dans le système cristallin. Pour cela le
sucre dit affiner subira par la suite une fonte.
2. Fonte :
Pour attaquer ces impuretés, il faut défaire le système cristallin. Cette opération se fait en
dissolvant le sucre affiné dans une quantité d’eau sucrée sous saturée, ne contenant pas de sels
minéraux solubles, qui risquent d’augmenter la concentration de la fonte en cendres.

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3. Carbonatation :
La carbonatation a pour but d’enlever les impuretés telles que les cendres, les matières
organiques, ainsi qu'une partie des matières colorantes dans le sirop.
Son principe repose sur l’addition d’un lait de chaux, au sirop arrivant avec un débit de, où on
fait barboté du CO2 provenant de la centrale.
La réaction de précipitation du carbonate de calcium qui s’y produit est la suivante :
CO2 + Ca(OH)2 Ca CO3
+ H2O
Une bonne ou mauvaise carbonatation influera énormément sur la qualité de filtration.
4. Filtration mécanique :
Le but de filtration est d’éliminer les matières non dissoutes contenues dans la commune
carbonatée. Cette commune carbonatée passe tout d’abord dans un malaxeur puis dans un
préchauffeur avant d’être acheminée vers des appareils appelés Swittlands où se fait la
filtration.
5. Décoloration :
Vu que la couleur constitue un critère de base pour définir la qualité du produit, la station de
décoloration de la COSUMAR constitue une unité vitale dans le processus de fabrication du sucre.
La station de décoloration – par résine – comporte trois colonnes échangeuses, qui marchent en
continu. En effet, pendant que deux colonnes sont en phase de production et de filtration, la
troisième est en régénération ou en attente.
6. Evaporation :
C’est une opération qui consiste à faire évaporer, par réchauffage, l’eau contenue dans le sirop
sortant de la filtration. Il s’effectue dans des chaudières CEFT (Corps Evaporatoire Flow Tomb).
Ces dernières sont alimentées parla vapeur provenant du bouilleur, appareil producteur de la
vapeur, lui-même alimenté par la vapeur d’échappement issue des turboalternateurs ou celle
provenant directement des chaudières.
7. Cristallisation :
Cette étape se fait dans des cuites et permet alors d’éliminer une grande partie de l’eau, et
d’extraire le saccharose.
Le chauffage d’un sirop à haute température le dégrade et provoque sa coloration. Pour éviter
ces inconvénients, il est important de cuire les solutions sucrées à une température la plus
basse possible, en faisant des cuites sous vide afin d’abaisser le point d’ébullition des
solutions. Le sirop évaporé passe ainsi de la sous saturation à la saturation puis à la
sursaturation.
8. Malaxage :
L'étape du malaxage permet de continuer le processus de cristallisation
par brassage de la masse cuite. Ce mélange en continu a pour but de
faciliter le transfert du saccharose de l'eau mère vers le sucre : d'autres

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cristaux de saccharose vont se former. Il y a appauvrissement de l'eau

mère : c'est le procédé d'épuisement.

Chapitre II :

Étude de l’unité de stockage du sucre

blanc
& description des équipements du

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silo sucre blanc

I. Réception sucre granulé

La réception du sucre blanc se fait à partir de STG1 et/ou STG2 vers silo S1
et/ou S2
via des boîtes des directions, des transporteurs à bandes et des trappes.
1. Transporteur à bande :
Le transporteur à bande est un dispositif de transport permettant le
déplacementcontinu du sucre granulé en vrac vers les silos.

Il existe deux transporteurs à bandes TB101 et TB201 pour l’alimentation

des deux silos S1 etS2 respectivement.
Les caractéristiques des transporteurs à bande sont indiquées dans le
tableau 2 suivant :
Tag TB101 TB201
Entrainement Par un motoréducteur Par un motoréducteur
Vitesse 69 tr/min 92 tr/min
Dimensions  Largeur : 500  Largeur : 650
mm mm
 Longueur : 70 m  Longueur : 98 m
Capacité maximale 45 t/h 150 t/h
Tableau 2: Les caractéristiques des transporteurs à bande
Les transporteurs à bande TB101 et TB201 sont entrainés par des
motoréducteurs dont lescaractéristiques sont indiquées dans le tableau 3
suivant:
TB101 TB201
Type Asynchrone Asynchrone
Puissance 7.5 KW 18.5 KW
Alimentation V=380/660V V=380/660V
Vitesse de sortie 69tr/min 92tr/min
Départ moteur Démarrage directe Démarrage directe
Tableau 3 : Caractéristiques des motoréducteurs
Le motoréducteur utilisé est équipé d’une sonde PTO (Protection
Thermique à Ouverture)pour sa protection thermique.
L’ordre de marche et d’arrêt des deux motoréducteurs se fait par la
commande descontacteurs.
Les deux transporteurs à bandes sont équipés par les éléments suivants :
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 Détecteur déport de bande (DDB)

Le détecteur déport de bande est de type :
Commutateurde fin de course.
Il est destiné à la surveillance du décalage du transporteurà bande.
Les détecteurs de déport de bande sont fixés aux deux côtés
du transporteurà bande, à droite et à gauche,
Fig. 4 : Détecteur déport
En avant et en arrière de TB101, TB201 et au milieu du TB201. de bande
En total 4 détecteurs pour la surveillancede l’équilibrage du TB101 et 6
détecteurs pour TB201.

Fig. 5 : Position des DDB

 Détecteur de bourrage (DB)
Le détecteur de bourrage est un détecteur capacitifpermettant
Fig.
la détection du niveau de sucre granulé en vrac dans la trémie6installée à de
:Détecteur
la fin des deux transporteurs à bande TB101 et TB201. bourrage

 Détecteur de rotation (DR)

Le détecteur de rotation est un détecteur de proximité inductif sensible

au passage d’un indexe en métal fixé surl’extrémité de l’arbre du

transporteur à bande. Fig. 7 :Détecteur de
rotation
Le détecteur de rotation signale l’arrêt de rotation du transporteur à bande

suite à un défaut auniveau du moteur ou au niveau du transporteur à

bande si l’index n’est plus détecté.

Chaque transporteur à bande TB101 et TB201 comporte un détecteur de

rotation.

 Balance

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silo sucre blanc

Le TER 453 est un terminal de gestion qui est connecté

au module LOC452 comprenant un capteur de poids et de vitesse.
Il est conçu pour mesurer le flux continu du sucre granulé
en vrac à débit variable puis totalise les poids passés. Fig. 8 : TER 453
Ce système est basé sur le mode de pesage dynamique.
Chacun des transporteurs à bande TB101 et TB201 comporte un peseur
LOC452.

 Arrêt d’urgence
L'arrêt d'urgence provoque une mise hors énergie des actionneurs
(motoréducteurs et vérins), et informe l'automate de cette situation.
Chaque transporteur à bande comporte deux types d’arrêts d’urgences :
o Bouton d’arrêt d’urgence
o Arrêt d’urgence à câble
2. Boîtes de direction
L’unité de réception est dotée de deux types de boîte de direction afin de
diriger le sucre granulé vers le sens souhaité
 Boîte à deux directions
Les boîtes à deux directions permettent d’orienter
le sucre granulé en vrac dans deux directions
À l’aide d’une trappe.
L’alimentation des transporteurs à bandes TB101, TB201 et TR2 à partir
de STG1 (respectivement STG2) se fait par l’intermédiaire des boîtes
BD1U_TB101 et BD1U_TB201 (respectivement Fig. 9 : Boite à deux
BD2U_TB201et
directions
BD2U_TB201)
La trappe utilisée dans ce cas est une trappe actionnée par un vérin double effet commandé
par un distributeur 5/2 bistable commandé électriquement.

Fig. 10 : Trappe

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Fig. 11 : Boîte à deux directions d'alimentation des transporteurs à bandes

 Boîte à une seule direction (Trappe)

Les boîtes à une seule direction permettent de bloquer ou de laisser le
passage du sucre granulé en vrac de TB101 (respectivement TB102) vers
le silo de stockage S1 (respectivement S2)

Fig. 12 : Boîte à une seule direction pour l'alimentation des silos

Les trappes T1TB101 et T1TB201 utilisées sont des trappes actionnées par
un vérin double effet commandé par un distributeur 5/2 monostable (avec
ressort de rappel) commandé électriquement.

II. Silos S1 et S2
Le silo est un réservoir de grande capacité destiné à stocker et conserver
le sucre granulé (produit fini) en vrac transporté par le transporteur à
bande TB101 (respectivement TB201) vers le silo S1 (respectivement S2).
1. Principe
La raffinerie COSUMAR est dotée de deux silos S1 et S2 de forme
cylindrique, de type vertical, à doubles parois, ce qui permet de souffler de
l'air entre eux.

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Fig. 13 : Silos de stockage S1 et S2

Les deux silos S1 et S2 ont les caractéristiques suivantes :
Tag S1 S2
Diamètre D1= 16.6 m D2= 23.6 m
Hauteur H1= 21.5 m H2= 30.8 m
Capacité 3 500 tonnes 10 000 tonnes
Tab 4 : Caractéristiques des silos S1 et S2

2. Les critères de choix :

Les critères de choix sont d'ordre économique. L'investissement est plus

lourd dans le cas des silos verticaux.
 Reprise du sucre après stockage :
Dans le cas d'un silo horizontal, l'écoulement ne sera jamais total. D’où
l’objectif d’utiliser des silos verticaux fonctionnant sur le mode FIFO (First
In First Out: première entrée première sortie).
3. Chauffage paroi
L’air soufflé entre les deux parois du silo est chauffé à l’aide d’un
échangeur de chaleur permettant de transférer de l'énergie thermique

d'eau chaude vers l’air ambiant, sans les mélanger.

4. Conditionnement : conditions d'une bonne

conservation
La bonne conservation du sucre suppose :
 Une humidité contrôlée,
 Une température aussi constante et uniforme que possible.
 Le débit d'air soufflé doit être fixé en fonction des conditions
climatiques extérieures et de la qualité de l'installation.

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 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Vue les problèmes de calorifugeage et d'isolation déjà évoqués, il est

nécessaire de souffler de l'air conditionné à humidité relative et
température contrôlées dans la masse du sucre. Ce soufflage est destiné à
parfaire le séchage, éliminer toute trace d'humidité au cours de la période
de stockage et compenser les déséquilibres thermiques qui pourraient se
produire. La bonne répartition de cet air de soufflage est plus facile dans
les silos verticaux,
Le mode de fonctionnement de la centrale de traitement d'air se compose
successivement des éléments aérauliques suivants :
 Un caisson de préfiltration : Caisson de préfiltration d'air a pour rôle
de filtrer l'air ambiant aspiré par le ventilateur.
 Une batterie de déshumidification et de refroidissement d’air :
Assure un refroidissement à l’aide d’un groupe de production
frigorifique afin de condenser l'eau contenue dans l’air ainsi que sa
déshumidification.
 Un séparateur de gouttelettes d’eau :
Cet élément retient les gouttelettes d'eau éventuellement emmenées par
le flux d'air et, principalement lorsque le débit d'air est anormalement
élevé.
 Réchauffeurs d'air (de type eau chaude) :
Il permet le réchauffage de l'air avant insufflation dans la masse de sucre.
 Un humidificateur autonome à production de vapeur :
Il permet de ré-humidifier l'air lorsque les conditions climatiques
extérieures sont "sèches".
 Un caisson filtre « Haute Efficacité » :
Cette centrale est équipée de filtres permettant une filtration d'air à très
haute efficacité THE des particules d'air (particules aériennes).
 Ventilation de soufflage d'air
Ce ventilateur permet de souffler l'air traité sous la masse de sucre selon
le débit d'air nominal de l'installation.

Dans le cas des deux silos S1 et S2, l’air de sortie de cette installation est un air de
température 28°C, d’humidité 33% à un débit de 3000 3 m / h pour le silo S1 et 10 000 3 m / h
pour le silo S2.
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 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
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La figure suivante montre l’unité de conditionnement (la centrale de traitement d'air),

chauffage de proie, ainsi que l’unité de dépoussiérage F2.

Fig. 14 : Unité de conditionnement, de chauffage paroi et de dépoussiérage

L'installation de traitement d'air fonctionne en tout AIR NEUF. L'air soufflé dans le silo est
repris par le système de dépoussiérage F2 (Aspiration Conditionnement) et évacué à
l'extérieur.
5. Dépoussiérage
L’unité de stockage et de conditionnement comporte deux systèmes de dépoussiérage pour la
manutention et autre pour le conditionnement.
Le système de dépoussiérage pour la manutention (respectivement
conditionnement) comporte un filtre F1 (F2) équipé d’un écluse EC1(EC2),
d’un ventilateur d'aspiration VT1 pour l’aspiration manutention de la
poussière sec dégagée au niveau des transporteurs à bandes, à chaines,
des élévateurs et des boisseaux (VT2 et VT3 pour l’aspiration du
conditionnement de la poussière humide contenue dans l’air conditionné
soufflé dans les deux silos au niveau des silos S1 et S2 respectivement).
Afin de protéger le système de dépoussiérage contre les effets de
l’explosion, il est doté d’un :
 Event de décharge
Il assure la protection du filtre F1 (respectivement F2) contre la
surpression interne due au dysfonctionnement d’autres appareils.

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 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Le filtre F1 (respectivement F2) comporte deux (trois) évents de

décharge : EV1F1 (EV1F2) au niveau du filtre F1(F2) et EV2F1 (EV2F2 et
EV3F2) au niveau du pot de découplage.
 Découplage
Pour éviter la propagation de l’explosion due à la surpression, le pot de
découplage est mis en œuvre pour isoler le dépoussiéreur de la partie de
récupération des poussières.
On note que le système de dépoussiérage pour la manutention comporte
un pot de découplage, alors que le système de dépoussiérage pour le
conditionnement comporte deux pots de découplage précédés par des
volets de fermeture commandés automatiquement par un vérin VOLS1 lié
au silo S1 et VOLS2 lié au S2. Les deux volets ont pour objectif d’empêcher
la circulation de la poussière vers les filtres en cas de surpression.
Le filtre F2 est équipé de deux ventilateurs d'aspiration VT2 et VT3 pour
l’aspiration conditionnement de la poussière humide contenue dans l’air
de conditionnement soufflé dans les deux silos S1 et S2.
 La filtration de l’air :
L’air poussiéreux entre dans le filtre par le caisson inférieur (caisson air
sale). Pour préserver les manches des poussières abrasives, le flux d’air
frappe une tôle de répartition ; une partie des poussières étant
directement évacuée. L’air s’infiltre à l’intérieur de manches en feutre
aiguilleté dont les pores retiennent les particules de poussières. Il se forme
un « gâteau » de poussière sur la manche qui augmente l’efficacité de la
filtration. L’air propre passe alors dans le caisson supérieur (caisson air
propre), d’où il est évacué.
 Le décolmatage :
Par impulsions cycliques, de l’air comprimé à haute pression est injecté à
contre-courant dans les manches par l’intermédiaire d’électrovannes. Une
onde de choc gonfle la manche et provoque l’effondrement du gâteau de
poussière dans la trémie. La durée d’ouverture des électrovannes et la
fréquence des cycles de dé colmatage sont commandées par un
séquenceur.
 L’évacuation des poussières :

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 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Les poussières tombent directement dans la trémie pyramidale et sont

récupérées sous le dépoussiéreur et sont ensuite évacuées par
l’intermédiaire d’une écluse rotative.
6. Sécurités
Les différentes sécurités liées au silo, à l’unité de conditionnement et unité
de dépoussiérage :
a. Sécurité du silo
Afin de contrôler le niveau des deux silos S1 et S2, on utilise
des détecteurs de niveau haut KX5004 qui offrent
une protection contre le débordement des silos.
Fig. 15 : Détecteur KX5004
KX5004 est un détecteur capacitif de type PNP, normalement fermé.
A montré son alimentation ainsi que son branchement avec l’automate
b. Sécurité de l’unité de dépoussiérage
Afin de protéger l’unité de dépoussiérage, il faut assurer la sécurité de
chaque élément qui le compose :
 Sécurité des ventilateurs VT1, VT2 et VT3
Les deux ventilateurs sont équipés par une sonde PTC (Positive
Température Coefficient) pour la protection thermique du moteur lié au
ventilateur
L’alarme discordance peut se déclencher en cas d’un défaut au niveau de
départ moteur du ventilateur.
 Sécurité du Filtre F1et F2
La sécurité de F1 et F2 est assurée par :
- Le contrôle de niveau du filtre
- Le bon fonctionnement du séquenceur (Alarme carte)
- Le contrôle de la pression
 Alarme pression ; lorsque la pression est supérieure à 240 mm/CE
 Alarme seuil haut pressostat ; lorsque la pression est supérieure à
400 mm/CE
- Rupture évent d’explosion pour le filtre ainsi que pour les pots de
découplage.
- Sécurité exclue
La sécurité d’écluse est assurée par le contrôle de sa rotation à l’aide d’un
détecteur de rotation
c. Sécurité liée à l’unité de conditionnement
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 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

L’automate esclave qui gère l’unité de conditionnement informe

l’automate maitre au cas de défaut pour la supervision.
Les alarmes liées à l’unité de conditionnement :
 Alarme trop humide (humidité trop élevée)
 Alarme trop sec (humidité trop basse)
 Alarme trop chaude (température trop haute)
 Alarme trop froid (température trop basse)
 Discordance (défaut au niveau du ventilateur)
 Défaut générique (défaut au niveau du ventilateur)
d. Sécurité liée à l’unité de chauffage paroi
L’unité de chauffage paroi peut déclencher une alarme de type : défaut
générique au cas de défaut lié au filtre qui élimine la poussière de l’air
ambiant absorbé.

IV. Transilage sucre granulé

On appelle transilage, l’opération qui consiste à faire passer le sucre
granulé en vrac d’une cellule de stockage à une autre.
L’unité de stockage comporte 3 types de transilage du sucre granulé en
vrac depuis les silos S1 ou S2
 L’usine LMG ;
 L’usine Pains Pack ;
 Les boisseaux d’expédition B1 ou B2.
L’extraction du sucre à partir du silo est assurée par la présence des
trappes glissières à ouverture et fermeture totale sous leurs trémies,
actionnées par un vérin double effet piloté par un distributeur 5/2
monostable (avec ressort de rappel) commandé électriquement. Le produit
s’écoule par gravité dans des vis qui tournent à une vitesse réglable selon
la demande en sucre.
On note que le silo S1 est doté de 21 trémies, S2 est doté de 32 trémies.
1. Transporteur à vis
Le transporteur à vis est une machine qui utilise le principe de la vis
d’Archimède pour le transport du sucre granulé en vrac qui peut être
introduit par une ou plusieurs entrées, par l’intermédiaire des trappes sous
trémies, et rejeté par une ou plusieurs sorties vers les transporteurs à
chaine

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 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Fig. 16 : Transporteur a vis

Le nombre de transporteurs à vis qui existe sous silos :
 S1 : 15 vis dont 6 sont liées à 2 trappes (par conséquent 2 trémies);
 S2 : 18 vis dont 14 sont liées à 2 trappes (par conséquent 2
trémies).
Chaque vis est équipée par un motoréducteur, variateur de vitesse,
détecteur de bourrage, détecteur de rotation et une sonde PTC.
 Motoréducteur
Le transporteur à vis est entrainé par un motoréducteur triphasé à vitesse
variable contrôlé par un variateur de fréquence.

Tag de transporteur à Motoréducteu Variateur de

vis r fréquence
Puissance Alimentation Vitesse maximale
V103/V104/V107/V10 3 KW 380/660 V 29.01 tr/min De puissance
8 4 KW
V111/V113/V115/V205
V215/V216/V217/V21
8
V201/V202/V203/V20 4 KW 380/660 V 29.01 tr/min De puissance
4 5.5 KW
V206/V207/V208/V20
9
V211/V212/V213/V214
Tab 5 : Caractéristiques de l'entraineur des transporteurs à vis
Le départ du motoréducteur est composé d’appareils de protection du
motoréducteur ainsi du variateur de vitesse commandé selon le débit
voulu de passage de sucre granulé
 Détecteur de bourrage (DB)
C’est un détecteur capacitif permettant la détection du niveau de sucre
granulé en vrac dans les transporteurs à vis,
 Détecteur de rotation (DR)

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 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Afin de contrôler le bon fonctionnement du motoréducteur ainsi de la vis,

ce dernier est attaché à un détecteur de rotation
 Sonde PTC (Positive Température Coefficient)
Pour la protection thermique du motoréducteur, ce dernier est équipé par
une sonde PTC.
Montré le schéma électrique de branchement des détecteurs précédents
et du départ moteur du transporteur à bande.
Une fois le sucre est arrivé par les transporteurs à vis, les transporteurs à
chaine complètent son transfert vers la bande TBC207 en cas du silo S2
(respectivement vers le transporteur à chaine C103 en cas du silo S1) puis
vers l’élévateur EV2 (EV1).
2. Transporteur à chaîne
Le transporteur à chaîne est un appareil permettant la manutention du
sucre granulé en vrac. Les transporteurs à chaine C101 et C102
(respectivement C201, C202, C203, C204, C205 et C206) complètent le
transfert du sucre granulé arrivé par des transporteurs à vis vers le
transporteur à chaine C103 (transporteur à bande TB207) puis vers
l’élévateur EV1 (EV2) dans le cas de silo S1(S2).
L’avantage du transporteur à chaine est l’absence d’émissions de
poussières vers l’extérieur ainsi la conservation du sucre granulé contre
les poussières atmosphérique.

20
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

L’inconvénient majeur réside dans sa faible vitesse qui varie entre 0.4 et
0.65 m/sec.

21
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Fig. 17 : Transilage de S1 vers EV1

Fig. 18 : Transilage de S2 vers EV2

Le transporteur à chaîne est équipé par un motoréducteur, détecteur de
bourrage, détecteur de rotation et une sonde PTO.
 Motoréducteur
Le transporteur à chaîne est entrainé par un motoréducteur triphasé de puissance 2.2 KW et de
vitesse 20.72 tr/min.Le motoréducteur est équipé d’une sonde PTO pour sa protection
thermique.
 Détecteur de bourrage (DB)
IG502A est un détecteur inductif de type PNP permettant
la détection du niveau de sucre granulé en vrac dans
les transporteurs à chaine Fig. 19 : Détecteur de bourrage
 Détecteur de rotation (DR)
Afin de contrôler le bon fonctionnement du motoréducteur ainsi du
transporteur à chaîne, ce dernier est attaché à un détecteur de rotation

22
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

 Sonde PTO
Pour la protection thermique du motoréducteur, ce dernier est équipé
d’une sonde PTO.
montré le schéma électrique de branchement des détecteurs précédents
du transporteur à chaîne.
3. Élévateurs à godets
Une fois le sucre granulé est arrivé au pied de l’élévateur, ce dernier
est composé d’une bande élévatrice comportant des godetsFig.
qui20sont
:Élévateurs à
godets
chargés
pour l’élévation du produit à un niveau haut.
On note que l’unité de stockage comporte deux élévateurs à godets EV1
de
hauteur 36.20 mètres lié au silo S1 et EV2 de hauteur 36,90 lié au silo S2.
 Motoréducteur
La bande de chaque élévateur est entrainée par un motoréducteur
asynchrone triphasé de puissance 15 KW et de vitesse 89.37 tr/min.
 Détecteur de bourrage (DB)
C’est un détecteur capacitif permettant la détection du niveau de sucre
granulé en vrac dans les élévateurs à godet
 Détecteur de rotation (DR)
Afin de contrôler le bon fonctionnement du motoréducteur ainsi de la
sangle, ce dernier est attaché à un détecteur de rotation
 Détecteur déport sangle (DDS)
C’est un détecteur inductif de type PNP pour la surveillance
De l’équilibrage de la sangle Fig. 21 :Détecteur déport
sangle
Montré le schéma électrique de branchement des détecteurs précédents
de l’élévateur. Une fois le sucre atteint le niveau le plus haut de
l’installation, il continue son chemin vers les boisseaux, usine Pain Pack ou
bien vers usine LMG grâces a des boîtes de directions et des transporteurs
à bandes
Après l’arrivée du sucre granulé à la tête de l’élévateur, il se dirige vers la
boîte à deux directions puis vers les deux vannes de direction, selon la
destination la trappe à l’intérieur de la boîte se dirige vers le sens souhaité

23
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

et la vanne correspond s’ouvre.

Fig. 22 : Boîte de directions transilage

Fig. 23 : Vannes de directions transilage

Après la direction du sucre vers le sens souhaité, il se dirige ensuite vers le
transporteur à bande TB104 (cas de transilage vers usine LMG à partir de
S1), TBC208 (cas de transilage vers usine LMG à partir de S1), TB5 (cas de
transilage vers boisseaux) ou bien vers TVCB01puis vers TVCB02 et enfin
vers TVCB03 (cas de transilage vers usine Pain Pack à partir).
Les vannes de direction ont pour objectif d’alimenter les deux usines LMG
et Pain Pack en même temps.

24
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

On note que ces transporteurs à bande comportent les mêmes détecteurs

de sécurité (Déport bande, contrôle de rotation, détecteur de bourrage et
sonde PTO) de la bande TB101.
Une fois le sucre est arrivé au transporteur à bandes TB5, il est envoyé
vers la boîte à deux directions BD1TB5 qui se chargera de le diriger vers le
boisseau B1 ou bien B2.

Fig. 24 : Boîte de directions Boisseaux

Le sucre transporté par TB104 ou bien TBC208 est dirigé vers le
transporteur à bande TR2 qui se chargera de le transférer vers les 6
trémies de capacité 50 t de l’usine LMG.
Le sucre transporté par TVCB03 est dirigé vers le transporteur à bande
TVCB04 puis TVC05 ensuite vers TVC06 et enfin vers silo 160 t d’usine
Pain Pack.

V. Analyse de la fonction maintenance au

sien du COSUMAR :
1. Les avantages et les inconvénients de chaque
élément :
Elévateur à godets
Equipeme Avantage Inconvénient
nts

25
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Elévateur à - Graissage et lubrification - Non élaboration des rapports des

godets systématique
- Disponibilité de stock des
pièces de rechange
- Présence de la maintenance
curative
- Accessibilité sur les
équipements
- Présence plan de nettoyage
- Programmation des arrêts
(possibilité de by-pass de sil - Colmatage de la grille du ventilateur
- Présence de sécurité des
équipements
- Analyse d’huile
systématique des réducteurs
Tab 6 : les avants et les incvnts d’élévateur
interventions
- Vibration du motoréducteur
- Présence d’humidité
- risque d’accident
- Manque d’effectifs
- Nettoyage incomplet
- Bruit anormal à l’intérieur de l’élévat
- Colmatage de la grille du ventilateur
motoréducteur.
- Echauffement de moteur
motoréducteur.
- Echauffement de moteur
- Collage de la poussière sur les paliers
tambours
- Collage de la poussière sur les paliers
tambours

Transporteur à bande

Equipeme Avantage Inconvénient

nts
Transporteur - Présence de la maintenance préventive - Manque de capotage de la
à bande - Facilité de gestion de stock de pièces de bande
rechange - Présence des équipements non
- Amélioration de l’environnement de travail ATEX (système de transmission
- Accessibilité facile sur les équipements de la bande d’alimentation silo
1 : système polie courroie)
- Elaboration des rapports des interventions
- Programmation des arrêts risque d’explosion.
- Graissage et lubrification systématique - Colmatage de la grille du
- Disponibilité de stock de pièces de ventilateur du motoréducteur.
rechange - Nettoyage incomplet
- Nettoyage - Présence de la poussière
- Analyse d’huile systématique des
réducteurs
Tab 7 : les avants et les incvnts e la bande

Transporteur à chaine

26
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Equipe Avantage Inconvénient

ments
Transport - Graissage et lubrification - poussière à la cage de motoréducteur.
eur à systématique - Echauffement de moteur
- Disponibilité de stock des - Collage des poussières sur les hélices de ventilateur
chaine - Arrêt fréquent des transporteurs à chaine
pièces de rechange
- Présence de la maintenance - vibration
- Nettoyage incomplet
curative
- Manque des visites de contrôle systématique
- Programmation des arrêts
- Non élaboration des rapports des interventions
(possibilité de by-pass de - Non accessibilité sur les équipements
silos - Présence d’humidité
- Nettoyage - Manque des effectifs
- Analyse d’huile - Présence des risques d’accident
systématique des
réducteurs
Tab 8 : les avants et les incvnts de la chaine

Transporteur à vis

Equipeme Avantage Inconvénient

nts
Transporteur - Graissage et lubrification systématique - Vibration
- Disponibilité de stock des pièces de - Nettoyage incomplet
à vis rechange - Manque de visites systématiques du
- Nettoyage contrôle
- Analyse d’huile systématique des
- Blocage fréquent des trappes
réducteurs d’alimentations des vis
- Présence de la maintenance curative - Détérioration fréquente des
- Accessibilité sur les équipements
- Programmation des arrêts (possibilité de distributeurs
by-pass de silo) - Manque des effectifs
- Analyse d’huile systématique des - Non élaboration des rapports des
réducteurs interventions
Tab 9 : les avants et les incvntsdu transporteur à vis

27
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Chapitre III
Diagnostic des défauts et étude
AMDEC

I. AMDEC

28
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

1. Définition
L’AMDEC est une Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets
et de leur Criticité. C’est une technique d’analyse qui part de l’examen des
causes possibles de défaillance des éléments d’un système pour aboutir
aux effets de ce système. Cette méthode peut s’appliquer à un produit,
mais aussi à un procédé ou à un moyen de production.
2. Types d’AMDEC
Il existe globalement trois types d’AMDEC.
 AMDEC-Produit
L’AMDEC-Produit est utilisée pour l’aide à la validation des études de
définition d’un nouveau produit fabriqué par l’entreprise à savoir les
défauts potentiels et leurs causes.
 AMDEC-Processus
L’AMDEC-Processus est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un
produit nouveau ou non, engendrés par le processus de fabrication. Elle
est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les défauts potentiels d’un
produit dont les causes proviennent de son processus de fabrication.
 AMDEC- Moyen de production
L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen,
permet de réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception
ou pendant sa phase d’exploitation.

3. Buts de l’AMDEC
L’AMDEC est une technique qui conduit à l’examen critique de la
conception dans un but d’évaluer et de garantir la sûreté de
fonctionnement (Sécurité, fiabilité, maintenabilité et disponibilité)

Figure 15: analyse du mécanisme de défaillance.

29
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

- Estimation de criticité C
Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque
élément, à partir de plusieurs critères de cotation indépendants. Ce qui
permet de hiérarchiser les défaillances. L’évaluation de la criticité se fonde
sur l’état actuel des équipements de la nouvelle ligne.

- Indice de fréquence F
Il représente la probabilité que la cause de défaillance apparaisse et
qu'elle entraîne le mode potentiel de défaillance considéré. Il faut donc
tenir compte simultanément de la probabilité d'apparition de la cause et
de la probabilité que cette cause entraîne la défaillance. Le barème de
cotation varie entre 1 et 4.

Indice de fréquence F

F Fréquence d’apparition de la défaillance

1 Défaillance pratiquement inexistante

La fréquence du défaut est supérieure à un an.

Défaillance rarement apparue sur ce matériel

ou sur matériel similaire existant en
2
exploitation

La fréquence du défaut est comprise entre

trois mois à un an.

Défaillance occasionnellement apparue sur ce

matériel ou sur du matériel similaire existant
3
en exploitation.

La fréquence du défaut est comprise entre un

mois et trois mois.

Défaillance fréquemment apparue sur un

composant connu ou sur du matériel similaire
4
existant en exploitation

La fréquence du défaut est inférieure à un

mois.

Tableau 10 : indice de fréquence

- Indice de gravité G
L'indice sanctionne uniquement l'effet le plus grave produit par le mode
de défaillance, même lorsque plusieurs effets ont été identifiés. La note G

30
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

= 5 est attribuée lorsque l'effet implique des problèmes de sécurité des

personnes, en dysfonctionnement ou en intervention.

Indice de gravité G

G Gravité de la défaillance

1 Défaillance mineure, aucune dégradation notable du

matériel. Temps d’intervention inférieur à 30 min.

Défaillance moyenne nécessitant une remise en état de

courte durée. Temps d’intervention compris entre 30 min
2
et 1h

Défaillance majeure nécessitant une intervention de

longue durée. Temps d’intervention compris entre 1 et 4
3
h

Défaillance catastrophique nécessitant une grande

intervention. Temps d’intervention supérieur à 4 h
4

Sécurité/Qualité. Accident pouvant provoquer des

problèmes de sécurité des personnes, en
5
dysfonctionnement ou en intervention ou non-conformité
du produit envoyé en clientèle

(1) L’effet de la défaillance s’exprime en termes de durée d’arrêt,

de non-conformité de l’air à l’utilisation, de pertes de production
qu’il cause.

Tableau 21 : indice de gravité

Valeur de D Indice de détection de la défaillance

1 Détection à coup sûr
2 Facilement détectable
3 Détection difficile
4 Détection très difficile, voire impossible.
- Indice de détection :

Tableau 32 : indice de gravité

- Calcul de la criticité C
On calcule le niveau de criticité, pour chaque combinaison cause / mode
/ effet, à partir des niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur
de la criticité est calculée par le produit des niveaux atteints par les
critères de cotation.

31
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

C= F*D*G
4. Choix de l’AMDEC
Dans la nouvelle ligne de production des engrais, la maintenance des
moyens de production jouent un rôle important dans l’amélioration de la
performance de la ligne parce qu’une heure d’arrêt de production des
engrais est dû à une défaillance, soit mécanique ou processus, engendre
un manque à produire de 120 Tonnes d’engrais en régime normal.

C’est pour cette raison qu’on a décidé d’appliquer la méthode AMDEC

sur les équipements plus critiques de la ligne.

L’objectif de l’analyse des modes de défaillances des équipements de la

nouvelle unité de fabrication d’engrais est d’assurer le meilleur choix en
terme de type de maintenance à appliquer (préventif, curatif) et de
déterminer la nature et la quantité des pièces et sous-ensembles de
rechange à prévoir, afin d’atteindre dans les conditions économiques
optimales et de sécurité, les objectifs de production fixés à court, moyen
et long terme. Finalement, on va définir un programme de maintenance
préventive annuel au niveau de la nouvelle ligne.

Parmi les arrêts qu’on trouve sont les arrêts processus, mécaniques,
électriques et régulations. Dans cette étude on s’intéresse aux arrêts
mécaniques et processus puisqu’ils représentent un pourcentage
important annuel pour tous les équipements de la ligne.

II. Elévateur a godet :

1. Définition :

Elévateur à godets est une installation assurant l'ascension de matières

solides en vrac, généralement pondéreuses, à l'aide de récipients fixés à
intervalles réguliers sur une bande souple refermée sur elle-même.

32
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

2. Découpage fonctionnel :

Elévateur à Godet

Moto Tête et Gousset Palier Bande Godet

d’alimentation avec
réducteu pied, élévatri
, ré-
sonde

Arbre Systèm Tôle Rouleme Barrett Rondelle

creux e de d’usure nt à es
tension billes Ecrou frein
Poulie
Courroie
Les boulons Vis de Boulons
Joint
Système trappes de
feutre réglage
anti retour fixation
Enrobag de
e en Manchon tension
Presse Support
tête , de

Fig. 26 : Découpage d’élévateur

3. Le fonctionnement de chaque composant d’élévateur :

 Moto réducteur :
Ensemble constitué d'un moteur entraînant un réducteur de vitesse.

 Tête d’élévateur
33
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

 faciliter de montage et de maintenance.

 Pièces d’usure interchangeable.
 Porte de contrôle à la sortie.
 Commande par arbre creux, motoréducteur et support.

 Pied d’élévateur
 Dispositif de tension de la bande.
 Trappe pour vidange.
 Nettoyage par air.

 Bande d’élévateur
 Bande caoutchouc avec polyester

 Accessoires supplémentaires
 Prise d’aspiration.
 Contrôleur de vitesse.
 Contrôleur de bande.
Dispositif anti-retour.

 Gousset d’alimentation, Gousset de ré-

engrainement :

Le gousset est en général placé sur le brin descendant, le godet piochant

dans
le pied de l'élévateur pour obtenir un remplissage maximum. Avec les
produits
de faible densité (sucre), l'alimentation brin descendant est également
recommandée.
 Godet :

Est une installation assurant l'ascension de matières solides en vrac,

généralement pondéreuses, à l'aide de récipients fixés à intervalles
réguliers sur une bande souple refermée sur elle-même

34
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Pour le transfert vertical même pour des hauteurs élevées. Les élévateurs
à godets son utilisés pour le transport des produits en vrac. Les godets
sont disponibles en acier ou en plastique.

 La bande élévatrice :

Les bandes élévatrices modernes ont une armature interne en acier où

en fibres synthétiques (polyester), matériaux qui sont moins sensibles
aux variations d'hygrométrie que les armatures en coton employées
autrefois.

 Sonde
- Constituées d'une thermistance
- Fiable et simple d'installation
- Adaptateur de graisseur disponible
4. Les pannes au niveau de chaque organe :
 Les pannes au niveau motoréducteur :

 Fuite d’huile
 Réchauffement de moteur
 Bruit
 Manque de lubrification
 l’humidité des pièces

 Les pannes au niveau Tête pied jambe d élévateur :

 Bruit anormale
 Détérioration des capteurs de rotation et de bourrage et de déport
de la sangle
 Dégraissage des paliers
 Rupture de la barrette
 Jeu de vis de tambour
 Blocage de tambour
 Vibration
 Bourrage de capot
 Humidité
 Usure de la tige filetée sur le pied
 Déréglage de la bavette dans la tête

 Les pannes au niveau de la bande élévatrice :

 Usure de la bande
 Désalignement de poulie de bande de tête et pied d’élévateur
 Décentrage de la bande

35
 Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

 Fatigue de la bande
 Détérioration des contrôleurs de (rotation, bourrage, déport de la
bande)
 Glissement de la bande
 Frottement de la bande
 Blocage des tambours

 Les pannes au niveau de Godet :

 Jeu
 Desserrage des boulons
 Frottement des godets
 Bourrage
 vibration

5. AMDEC d’élévateur :

AMDEC Analyse des modes de défaillance de leurs

machine
Système : élévateur a godets
Sous-système : Godets, bande, palier
Elément fonction Mode de Cause Effet
défaillance
Bande Permettre le Usure Frottement Déchirure
élévatrice déplacement des Desserrage des
godets Godets
Arrêt
Godet Permet Bruit anormale Contact desserrage des
l’élévation de godet boulons des
sucre godets
Arrachage
Arrêt
d’élévateur
Palier& Guidage en Détérioration Graisse Mauvais
Roulement rotation Usure insuffisant fonctionnement
Endommagement Fatigue Vibration E
Jeu Dégradation des
roulements
Motoréducteur Entraînement de la Echauffement moteur surcharge Diminution de la
machine grillé vitesse

36
Mise en place des plans de maintenance préventive des équipements de
silo sucre blanc

Gousset alimentation, ré- Bruit Vibration Desserrage

engrainement
d’élévateur

Fig. 27 : AMDEC d’élévateur

37
 6. Les éléments critiques :

Après avoir identifié les risques au niveau du broyeur ciment. On a

procéder à une analyse des risques. On a opté pour une méthode
inductive ; la méthode AMDEC.

Nous avons pu identifier tous les défaillances et les évaluer par une grille
AMDEC, Dans un premier temps, nous avons choisi les modes de
défaillances les plus critiques pour chaque organe. Suite à ceci, nous
avons établi la grille AMDEC.

Elément criticité Action à engager

Godet 9 Changement des godets
Motoréducteur 6  changement régulier des roulements.
 vérification de la quantité d’huile.
 changement de pignon et de vis sans fin.
 remplacement des joints.
 Graissage
 nettoyage du ventilateur.
 Changement du flasque.
Roulement 6 Changement des roulements
Tab 13 : les éléments critique d’élévateur

Histogramme des élement critiques

Godet Motoréducteur Bande élévatrice

29% 29%

43%

Fig. 28 : Histogramme d’élévateur

 III. Transporteur à chaine :
1. Définition :
Letransporteur à chaîne permet le déplacement de charges Selon la
rigidité de la charge à transporter, le nombre de chaînes est augmenté
de sorte à réduire l'entre-axe des chaînes se caractérisent par le
nombre de chaînes, les matériaux des chaînes (acier, inox, plastique)
ainsi que la robustesse de leur châssis porteur qui dépend de la charge
à supporter.

2. Découpage fonctionnel :

Transporteur à
chaine

Moto Palier et Chaîne Raclette

réducteu tambour et rails

Rotor Rouleme Godets de Vis

nt recyclage
Stator Rondelle
Joint Vannes
Arbre Ecrou
feutre Racloir
creux frein
Manchon Caissons
Boulon
Systèm Arbre Orifice
e anti d’aspirati Support

Fig. 29 : Découpage de la chaine

3. Le fonctionnement de chaque composant :

 Chaine :

Transfert du sucre granulé arrivé par des transporteurs à vis.

 Raclette :
 Transporter verticale des matières sèche.

 Palier :

Supporter et guider, en rotation, les arbres de transmission.

4. Les pannes au niveau de chaque organe :

 Les pannes au niveau motoréducteur :
 Fuite d’huile
 Surchauffe anormale de motoréducteur
 Bruit
 court-circuit
 l’humidité des pièces
 Les pannes au niveau de palier
 détérioration de joint
 usure de roulement
 bruit
 Les pannes au niveau de chaine :
 Bruit anormale
 blocage
 Les pannes au niveau de raclette :
 Cassure de raclette
 Bruit
5. AMDEC de la chaine :
AMDEC machine Analyse des modes de défaillance de leurs eff
Système : transporteurà ch
Sous-système : chaine, raclette, palier,
L’élément fonction M. défaillance cause effet

Raclettes Transporter Usure Abrasion Diminution de débit de s

(matière en verticale des transporté
téflon) matières
sèche.
Arbre Transmettre le Déformation Chocs Mauvais fonctionnem
mouvement de Usure Frottement Vibration
rotation Flambage Surcharge
Désalignement Vibration
Roulement Guider en Endommageme Fatigue Mauvais fonctionnem
rotation nt Vibration Vibration
Usure Manque de Dégradation des roulem
lubrification
Palier Guidage de Détérioration Graisse Mauvaise guidage align
l’arbre du Usure insuffisant
moteur
Chaine Système de Détérioration Graisse Bruit
transmission Frottement insuffisant Arrêt de la bande
Frottement
Noix Transmission Bruit anormale Blocage des guidage
mouvement noix bourrage
de rotation à Corps
la chaine étranger
Motoréducte Entraînement Echauffement surcharge Diminution de la vite
ur de la machine moteur grillé

Tambour Centrage de Bruit anormale Flasque Mauvaise guidage

la bande dessoudé

Fig. 30 : AMDEC de la chaine

 6. les éléments critiques de la chaine :
Element Criticité Action à engager
Raclette 4 Changement de raclette
Motoréducteur 9 - Changement régulier des roulements.
- Vérification de la quantité d’huile.
- Changement de pignon et de vis sans fin.
- Remplacement des joints.
- Graissage
- Nettoyage du ventilateur.
- Changement du flasque.

Chaine 4 - Changement de la chaine

Palier et 4 - Graissage systématique
roulement
Tab 14 : les éléments critiques de la chaine

Histogramme des élements critiques

19% 19%

Raclette Motoréducteur
19% Chaine Palier et roulement

43%

Fig. 31 : Histogramme de la chaine

IV. Transporteur à vis :

1. Définition :
Le transporteur à vis est celui très utilisé pour déplacer sur une pente
faible mais parfois sur plusieurs mètres de longueur des matériaux
en vrac ou semi solides. Sa capacité décroit avec la pente appliquée. Il est
 d'utilité comparable aux bandes transporteuses qui réalisent néanmoins
de plus longues distances
2. découpage fonctionnel :

Transporte
ur à vis

Moto Palier Auget et vis

réducteur d’Archimèd

Arbre Rouleme Arbre

moteur nt à billes
Hélice
Système Joints
anti Trappe de
Manchon visite
retour
Arbre
Rotor
Support
Presse
palier
Fig. 32 : Découpage du transporteur à vis

3. Les pannes au niveau de chaque organe :

 Les pannes au niveau motoréducteur :
 Fuite d’huile
 Réchauffement de moteur
 Surchauffe anormale de motoréducteur
 Bruit
 l’humidité des pièces
 Les pannes au niveau de palier
 détérioration de joint
 usure de roulement
 Les pannes au niveau hélice :
 cassure hélice
 usure d’hélice
4. étude AMDEC :

AMDEC Analyse des modes de défaillance de leurs

machine
Système : Vis d’Archimède
Sous-système : palier, rotor, motoréduc
L’élément fonction Mode de défaillance cause effet
 hélice Faciliter le Usure Corps étranger Blocage de
transport Déformation Charge grande Arrêt
de sucre Dessoudage
Motoréducte Entraîneme Echauffement moteur Surcharge Diminution
ur nt de la grillé Colmatage de vitesse
machine ventilateur
Arbre Transmettre Déformation Chocs Mauvais
le Usure Frottement fonctionnem
mouvement Flambage Surcharge Vibratio
de rotation Désalignement Vibration
de l’arbre Torsion
pignon à la
couronne
Roulement Guider en Endommagement Fatigue Mauva
rotation Usure Vibration fonctionne
Manque de Vibrati
lubrification Dégradatio
rouleme
Palier Guidage de Détérioration Graisse Mauva
l’arbre du insuffisant guidag
moteur alignem
Trappe Entraîneme Echauffement surcharge vibration
d’alimentatio nt de l’arbre
n
Fig. 33 : AMDEC du transporteur à vis
5. Les éléments critiquesdu transporteur à vis :

Element Criticité Action à engager

Palier et roulement 4 Graissage systématique
Moto-réducteur 9 - Changement régulier des roulements.
- Vérification de la quantité d’huile.
- Changement de pignon et de vis sans fin.
- Remplacement des joints.
- Graissage
- Nettoyage du ventilateur.
- Changement du flasque.

Trappe alimentaire 6 surveillance périodique

Tab 15 : Les éléments critique du transporteur à vis

Fig. 34 : Histogramme du TV

V. Transporteur à bande :
1. définition :
Un transporteur à bande est composé d’une bande, mise en mouvement
par un tambour de commande motorisé, et d’un rouleau de retour à son
autre extrémité ainsi, à l’objet de transporter le sucre, et être acheminé
vers les silos.

2. découpage fonctionnel :

Transporteur à
bande

Moto Palier Bande

réducteur avec

Arbre Rouleme Rouleaux

creux nt
Des
Rotor Joints boulons

Système Manchon Détecteur

anti de déport
retour Tambour
de la
Arbre bande
 Fig. 35 : Découpage de TB
3. Les pannes au niveau de chaque organe :
 Les pannes au niveau motoréducteur
 Fuite d’huile
 Surchauffe anormale de motoréducteur
 Bruit
 l’humidité des pièces
 Les pannes au niveau de palier avec roulement :
 détérioration des joints
 usure des roulements
 bruit (détérioration des roulements, des pignons)
 Les pannes au niveau de la bande
 Déchirure de la bande
 Déport de la bande
 Bruit des rouleaux
4. AMDECde la bande :
AMDEC machine Analyse des modes de défaillance de leurs eff
Système : transporteur bande
Sous-système : bande, goulotte, palier, roulement,
L’élément fonction Mode de défaillance cause effet

Arbre Transmettre le Déformation Chocs Mauvais

mouvement Usure Frottement fonctionnem
de rotation Flambage Surcharge Vibration
Désalignement Vibration
Palier et Guidage en Détérioration Graisse Mauvais
Roulement rotation Grippage insuffisant fonctionnem
Endommagement Fatigue Dégradatio
Usure Manque de roulements
lubrification

Bande Transfert Usure, fissures Surcharge Mauvaise

du sucre Rupture, Corps étranger synchronisa
vers Allongement Fatigue Arrêt bande
l’élévateu Dépôt, détention Encrassement
r

Joint Assurer Usure Fatigue Echauffement

l’étanchéité Frottement
Goulotte Remplir la Cassure Pression de la visuelle
bande trémie
Motoréducte Entraîneme Echauffement moteur surcharge Diminution
ur nt de la grillé vitesse
machine

Tambour Guider la Désalignement Vibration bruit

bande en
rotation
Fig. 36 : AMDEC du TB
 5. Les éléments critiques :
Element Criticité Action à engager
Motoréducteur 9 - Changement régulier des roulements.
- Vérification de la quantité d’huile.
- Changement de pignon et de vis sans fin.
- Remplacement des joints.
- Graissage
- Nettoyage du ventilateur.
- Changement du flasque.

Bande 6 Changement en cas de détachement

tambour 6 Surveillance périodique

Tab 16 : Eléments critiques du TB

Histogramme des élements critiques

Motoréducteur Bande tambour

29%
43%

29%

Fig. 37 : Histogramme de TB
 Chapitre IV :

Etablissement des plans de

maintenance préventive et les
actions d’améliorations
I. les actions d’améliorations :
1. Les actions de La maintenance préventive d’élévateur
à godets :
 Vérifier que tous les godets sont bien serrés
 Vérifier qu’il ne reste rien à l’intérieur de la gaine : outils, matériaux de
construction, etc.
 Vérifier les jeux minimum
 Réglage définitif de la bavette dans la tête, il faut laisser un jeu entre
la bavette et les godets de 10 à 15 mm qui peut se vérifier
pratiquement à l’épaisseur d’un doigt.
 Contrôler le niveau d’huile dans le réducteur.
 Contrôle des systèmes de sécurité en état de fonctionnement.
 Vérifier que la sangle est bien centrée sur les 2 poulies et qu’elle ne
frotte nulle part.
 Contrôler qu’il n’y ait aucun bruit dû à un frottement quelconque.
 Tension de la sangle pour éviter le glissement sur la poulie de
commande.
 Le branchement électrique devra être prévu pour un démarrage direct,
ceci dans le but de favoriser le
 Démarrage en charge (Triangle).
 Il faut arrêter l’élévateur à godets avec une temporisation par rapport
à l’arrêt du circuit d’alimentation.
 Il faut fonctionner au débit prévu.
2. Les actions de La maintenance préventive de
transporteur à chaine :
 Vérifier que les boulons des maillons raccords sont bien serrés
 Vérifier que les boulons des racloirs sont bien bloqués
 Vérifier le serrage des paliers
 Vérifier qu’il ne reste rien à l’intérieur du coffre : outils, matériaux de
construction, etc.
 Vérifier que la chaîne de transport est tendue normalement, sans
excès et dans le bon sens
 Vérifier que l’arbre creux de la station de commande soit bien aligné
Contrôler que l’huile dans le réducteur est celle préconisée par le
constructeur (Qualité et quantité)
 Vérifier avec l’électricien que le moteur tourne dans le bon sens
 Vérifier que les paliers sont bien graissés
 Vérifier la bonne tension d’alimentation.
  Tendre à nouveau la chaîne avec les 2 vis situées sur le pied du
transporteur.
 Vérifier que la traction des 2flasques est bien parallèle.
 Vérifier le débit.

Il faut arrêter et redémarrer le transporteur à chaîne avec une

temporisation par rapport à l’arrêt et à la mise en route des circuits
d’alimentation

3. Les actions de La maintenance préventive de

transporteur à Vis :

 Faire l’appoint en huile du réducteur.

 Graisser les supports intermédiaires.
 Faire un faible appoint de grasse aux roulements et à la butée.
 Vérifier qu’aucun corps étrange ne reste dans l’auget.
 Vérifier le sens de rotation :
 Démarrer par impulsion et observer que le rotor tourne dans le sens
indiqué sur le panneau about côté moteur.
 Si mauvais sens de rotation : faire intervenir un électricien pour
inverser le branchement électrique.
 Avant de remettre en route, que les roulements ne soient pas
excessivement desserrés.
 Vérifier l’échauffement des paliers
 Prendre l’intensité à l’alimentation du moteur, il ne doit pas y avoir
de variation. S’il y a des variations, contrôler l’alignement du rotor,
contrôle r que aucune spire ne touche le fond de l’auget.
 Le branchement électrique devra être prévu pour un démarrage
direct, ceci dans le but de
 favoriser le démarrage en charge (Triangle).
 Lors d’un bourrage, vérifier qu’aucune spire n’est pliée ou cassée.
 Si possible, effectuer un démarrage progressif en faisant varier
l’intensité.
 Il faut arrêter la vis d’Archimède avec une temporisation par rapport
à l’arrêt du circuit
 d’alimentation pour permettre à la vis de se vider.
 Il faut fonctionner au débit prévu.
4. Les actions de la maintenance préventive de
transporteur à bande :
  S’assurer que les raccordements électrique es et mécaniques sont bien
réalisés.
 S’assurer du blocage des boulons d’assemblage des différents éléments.
 Vérifier qu’il ne reste rien à l’intérieur du coffre : outils, matériaux de
construction, etc.
 Contrôler que les asservissements sont bien en fonctionnement.
 Contrôler que l’huile dans le réducteur est celle préconisée par le
constructeur (Qualité et quantité).
 Contrôler si le sens d’avance de la bande est correct.
 La bande du transporteur doit être centré sur le tambour de commande,
sur le ou les tambours Le centrage de la bande s’effectue par orientation
des systèmes et doit se faire méthodiquement.
 Il est à noter que le bon fonctionnement du transporteur à bande et la
stabilité de la bande transporteuse sont conditionnés par une alimentation
en produit régulière et bien centrée.
 Il faut arrêter et redémarrer le transporteur à chaîne avec une
temporisation par rapport à l’arrêt et à la mise en route des circuits
d’alimentation.
 Il faut fonctionner au débit prévu.
II. Les plans de la maintenance
préventive :
III. Graissage/ Entretien palier
1. Lubrification à la graisse
La lubrification à la graisse est recommandée pour les roulements utilisés
avec des paliers. Pour permettre une lubrification efficace des roulements,
ceux-ci disposent d’un trou percé et taraudé dans le chapeau de palier. Le
trou est utilisé pour lubrifier les roulements sur rouleaux via la bague
extérieure. (Figure : 1)

Fig.38 : Palier
Le palier
comporte une bride intégrée qui guide le
lubrifiant depuis le graisseur directement vers
les éléments roulants afin de fournir une
lubrification plus efficace
 Fig.39 : bride du
palier
Donc pour entretenir notre Palier y’en a deux
deux methodes :

 Permet un graissage à l’huile ou à la graisse

 Assure un graissage continu
 Disponible en 4 tailles : 30, 60, 125 et 250
ml
 Augmente la sécurité de fonctionnement de
vos machines
 Réduit les coûts de main d’œuvre par
rapport au graissage manuel
 Contient des lubrifiantes hautes
performances pour une utilisation efficace
du graisseur
 S’utilise pour la lubrification de paliers,
roulements, etc.
Offre un vaste choix de lubrifiants :
Fig.40 : Simalube

Réglage simple et variable (modification possible

après la première mise en route, et même mise
hors service temporaire)
Facilement recyclable
Rechargeable, donc économique et écologique
Un large choix d’accessoires permet une
installation facile, sûre et rapide, réglage simple.

 Automatiquement avec SIMALUBE

FONCTIONNEMENT
Après mise en route un gaz propulseur sera produit (par la cellule). Le
dégagement de gaz génère une pression
(max. 5 bar) qui provoque un mouvement du piston et ensuite une
expulsion du lubrifiant.
  manuellement avec une Pompe (Figure :4)

 Peut être remplie de graisse par des

pompes de remplissage / pompes à
graisse et peut également intégrer des
cartouches de graisse. La conception
ergonomique, le tuyau flexible et les
possibilités de montage du flexible en
positions verticale et horizontale en
facilitent l'utilisation.
 Utilisation facile : la pompe peut être
actionnée d'une main
 Rechargement de graisse : à travers le
raccord de graissage et l'évent avec
pompe de remplissage ou pompe à Fig.41 : Pompe du
graisse graissage
 Usage industriel : pression de fonctionnement
jusqu'à 30 MPa
 Flexible de type hydraulique : peut-être incliné, peut être monté à
l'horizontale et à la verticale sur la pompe

Comme j’ai marque au début qu’il y a un trou sur le palier, il suffit de

mettre l’embout de flexible sur ce dernier et actionnée sur le levier de la
pompe pour injecter le lubrifiant àl’intérieur de palier.

Voici un tableau récapitulatif qui résume la grande action pour graisser un

palier :

Etape Photo explicative

1- Nettoyer les côtés de
trous graisseur puis
l’ouvrir

2- l’embout de flexible de
la pompe a graisse sur
le trou
3- Actionné sur la
manivelle de pompe
jusqu'à que ça vient
dure à l’actionnée
pour être sûr que
vous avez bien
graissé votre palier

4- Enlever le flexible et
bien nettoyer le
périmètre de trou
avant le ferme

Tableau 17 : Méthode du graissage

2.Graissage des équipements

Les équipements Quantité Fréquence Type de graisse
Transporteur a vis 50g Semaine SKF
Transporteur a 60g Semaine SKF
chaine
Elévateur à 60g Semaine SKF
Godets
Bande 40g Semaine SKF
 Tableau 18 : Planning de graissage des équipements

A propos de la lubrification de motoréducteur selon le volume et la quantité quand a choisi

dois être convenable

Chapitre V :

Travaux effectué
I. Description des Travaux :
Suite à l’arrêt d’élévateur à godets à cause d’un arrachement d’un godet :

 La durée d’intervention : 2 jours

 Les dégâts : déformation de 25 godets
 Détérioration de 5 godets
 Déchirure de la bande élévatrice
 Décentrage de la bande
 Cisaillement de 40 boulons M10x40

II. Révision générale de l’élévateur à

godets
 Contrôle des
paliers et
tambours avec
un
remplacement
de 4
roulements
usé
 Nettoyage de
la gaine
d’élévateur

 Remplacement
attaches et
élément de
bande
défectueuses
 Dressage des
godets
déformé
 Réglage jeu
entre godets
 Vérifier la
distance entre
la paroi et les
godets

 Graissage et
lubrification

 Tension bande
 Réglage jeu
entre godets
 Conclusion
A propos de la maintenance qu’est exécuté à la COSUMAR, il y a des
points satisfaisants, par exemple : graissage el lubrification systématique,
et élaboration des rapports d’intervention sur les bandes (sous-traitance
extérieure) mais il y a des équipements qui nécessitent une maintenance
préventive concernant les vis transporteurs, les élévateurs à godets, et les
transporteurs à chaine.

NB : le problème de poussière qui persiste toujours et qui influe sur les

équipements de mesure, et sur l’aspect de la station que nécessite
une étude bien approfondie