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Tables de Matiéres :
CHAPITRE 1 : Présentation du Groupe OCP

I. Présentation du Groupe OCP

1. Sites de production
2. Dates phares du groupe OCP
3. L’activité du Groupe OCP
4. Métiers du groupe OCP SA
5. Description du pôle chimique JorfLasfar
6. Maroc phosphore JorfLasfar
7. Division Infrastructures
II. Présentation du service d’accueil : l’unité 255

1. Introduction sur l’installation

2. Ressources humaines

2.1 Bac de Stockage d’Ammoniac

2.2 Circuit frigorifique

2.3 Transfert d'ammoniac vers les consommateurs.

CHAPITRE 2 :GENERALITE SUR L’AMMONIAC

I. Introduction

1. Identification
2. Utilisation
3. Propriétésphysico-chimiques
4. Diagramme de phase d’Ammoniac
5. Types de stockage d’Ammoniac
6. Agents extincteurs de l’ammoniac
7. Toxicité
8. Toxicologie sur les lieux detravail
9. Effets de l’ammoniac sur l’homme
10. Risques liés à l’explosion et l’incendie
11. Conclusion
CHAPITRE 3 : SUJET DE STAGE

I. INTRODUCTION :Conception assistée par ordinateur

II. EFFETS DU SECOND ORDRE DANS LES PORTIQUES

1. Effets du second ordre

2. Imperfections
3. Forces horizontales équivalentes
4. Analyse élastique
5. Analyse plastique
6. Rigidité des pieds
7. Pied articulés ou à bascule
8. Analyse globale élastique :

2|Page
 9. Analyse globale plastique :
III. RÉSISTANCE DES SECTIONS TRANSVERSALES

IV. STABILITÉ DES BARRES

V. RESULTATS DE CALCUL :

VI. Stabilité du portique :

VII. Pieds de poteaux, plaques d’assise et fondations

Conception de passerelle d’accès aux vannes avec simulation des charges

I. Introduction

II. CHOIX DE LA STRUCTURE

III. CHOIX DES MATÉRIAUX

IV. NOTRE PASSERELLE :

1. Treillis et Supports :

a) Treillis pour notre passerelle :

b) Calcul de résistance des treillis :
A. Méthode de Ritter

B. Equilibre aux nœuds

C. Calculs manuel

D. simulation par élément finis (ANSYS) :

i. Modes et Fréquences propres :

ii. Facteur de participation
iii. Déplacement directionnel
iv. Force axiale appliqué
v. Force de cisaillement :
2. Garde-corps et le caillebotis :

CONCLUSION:

3|Page
CHAPITRE 1 :

PRESENTATION DE
L’ORGANISME D’ACCUEIL

Le but de ce chapitre est de mieux situer le contexte de mon stage en décrivant le Groupe
OCP, le site OCP JorfLasfar et l’unité 255 de stockage d’Ammoniac afin d’ancrer le lecteur
dans les circonstances du stage.

4|Page
Introduction

Dans le présent chapitre, on donneun aperçu général sur le contexte duprojet de Fin
d’études. La partie I concerne une présentation générale du Groupe OCP SA, ses activités, son
organigramme et ses unités. La seconde partie comporte l’ensemble des activités chimiques
du groupe, en particulier la division dont l’unité 255 fait partie « Division Infrastructures », en
évoquant quelques notions de base relatives à l’Ammoniac afin d’introduire les éléments liés
à notre projetd’étude.

I. Présentation du Groupe OCP

Le groupe Office Chérifien des Phosphates, parmi les leaders mondiaux sur le marché du
phosphate et de ses produits dérivés, est un acteur incontournable depuis 1920. Riche en
matière d’expérience avec plus de 90 ans en domaine des mines et 45 ans en chimie, opérant
sur les cinq continents et disposant de réserves de phosphate parmi les plus importantes au
monde, il offre l’une des plus larges gammes de roche pour divers usages. Il est présent sur
toute la chaîne de valeur : il extrait, valorise et commercialise du phosphate et ses produits
dérives (acide phosphorique etengrais).

Premier exportateur du phosphate brut et d’acide phosphorique dans le monde et l’un des
principaux exportateurs d’engrais phosphatés, l’OCP joue un rôle central dans ses régions
d’implantation et compte près de 23000 collaborateurs ce qui le place dans le peloton de tête
des plus grands employeurs duroyaume.

5|Page
 Figure 1: Le groupe OCP en Chiffres (source : rapport d’activité du groupe OCP SA 2013.

Riche d’une forte culture d’entreprise, il offre à ses collaborateurs des parcours de
développement adaptés qui favorisent une gestion de carrière évolutive. De plus, l’OCP
contribue de manière substantielle, par ses implantations minières et industrielles, ainsi que
par ses programmes et projets, au développement de différentes régions du Maroc.

Première entreprise industrielle au Maroc, le groupe contribue au développement de

l’économie nationale par le biais de ses exportations (24 % des exportations nationales). En
outre, il apporte un soutien indéfectible à la sécurité alimentaire mondiale, aussi à
l’agriculture marocaine dont le développement impacte significativement la richesse
nationale.

1. Sites de production

Le Groupe OCP possède deux types de site : les pôles extraction (mine) et pôle
valorisation (chimie). Ils se situent dans :

 Extraction phosphate : Khouribga, Benguerir, Youssoufia &Boucraa-Laâyoune

 Dérivés phosphate (valorisation) : Safi &JorfLasfar

Les ports d’embarquement de l’OCP se situent à Casablanca, JorfLasfar, Safi et Laâyoune.

6|Page
La figure ci-dessous illustre les sites du Groupe OCP :

Figure 2: Implantations du Groupe OCP au Maroc.

2. Dates phares du groupe OCP

Le monopole d’Etat concernant l’exploitation des phosphates institué par le dahir du 6

Joumada I 1338 (27 janvier 1920) a été confié à l’Office Chérifien des Phosphates, devenu
Groupe OCP en 1975. Mais c’est au 1er mars 1921 que l’activité d’extraction et de traitement
démarre à Boujniba, dans la région de Khouribga.

En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient également
exportateur de produits dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la
fabrication et l’exportation d’acide phosphorique purifié.

Le 28 février 2008, l’Office Chérifien des Phosphates, établissement public régi par le
dahir n° 1-60-178 du 4 Safar 1380 (29 juillet 1960), est transformé en une société anonyme à
conseil d’administration, dénommée « OCP SA », régie par les dispositions de la loi n° 17-95
relative aux sociétés anonymes.

Parallèlement, de nombreux partenariats sont développés avec des opérateurs industriels du

secteur, au Maroc et à l’étranger.

Les événements marquants de l’histoire du Groupe OCP se représentent comme suit :

7|Page
 1920 : Création, le 7 aout, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).
1921 : Début de l’exploitation en souterrain sur le gisement d’OuladAbdoun, le 1er mars.
Premier départ des phosphates du Maroc le 23 juillet.
1931 : Début de l’extraction souterraine du phosphate dans les mines de Youssoufia.
1932 : Premières expéditions du phosphate de Youssoufia vers le port de Casablanca.
1942 : Création d’une unité de calcination à Youssoufia.
1951 : Démarrage de l’extraction en « découverte » à Sidi Daoui (Khouribga).
Début du développement des installations de séchage et de calcination à Khouribga.
1954 : Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia.
1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga.
1962 : Introduction de la mécanisation de souterrain à Youssoufia, en septembre.
1965 : Lancement de la plateforme de transformation chimique de Safi « Maroc Chimie »
1967 : Introduction de la mécanisation du souterrain à Khouribga.
1969 : Entrée en exploitation de la première recette de phosphate noir.
1974 : Création du groupe OCP.
1974 : Création du centre d’études et de recherches des phosphates minéraux.
1976 : Démarrage de Maroc phosphore I et Maroc chimie II.
Acquisition partielle par OCP de la société Phosboucraâ à Boucraâ.
1978 : Création de l’union industrielle de montage.
1979 : Transfert des bureaux de la direction générale au niveau du siège à Casablanca
1980 : Lancement de la mine de Ben guérir.
1981 : Démarrage de MP II
1982 : Début des travaux de construction du complexe chimique MPIII-IV à JorfLasfar
1987 : Démarrage des lignes d’engrais de MP III-IV
1996 : Création de la société Euro-Maroc phosphore (Emaphos)
1998 : Le groupe OCP obtient le prix national de la qualité
Création de plusieurs joint-ventures avec des partenaires internationaux« Emaphos », «
Imacid », etc

2004 : Création de la société « Pakistan Maroc Phosphore SA »

2008 : Transformation de l’office chérifien de phosphates en société anonyme OCP SA

8|Page
 2008 : Démarrage des chantiers de la première vague du Programme de Transformation
Industrielle : Laverie Merah El Ahrach (MEA), Laverie et nouvelle Mine El Halassa,
adaptation de la mine de Merah El Ahrach et Daoui, Slurry Pipeline, Maroc Central, Jorf
Phosphate Hub.
2009 : Augmentation des fonds propres d’OCP SA, d’un montant de 5 milliards de dirhams
2010 : Ouverture d’un bureau de représentation au brésil.
Ouverture d’un bureau de représentation en argentine.
Création d’une société de valorisation du patrimoine immobilier (villeMohammed VI)

2013 : Signature d’un accord de financement du projet d’extension et de réhabilitation

desinfrastructures portuaires au port de JorfLasfar.
Exportation de la première livraison de phosphate alimentaire, de Safi.
Lancement du chantier de la plateforme de processing Safi Phosphate Hub
Essais Slurry Pipeline.
Mise en service Maroc Central
Ouverture de School of Industrial Management (EMINES) de l’UniversitéMohammed VI
Polytechnique.

Tableau 1: Dates phares du Groupe OCP.

3. L’activité du Groupe OCP

Gamme de produits:

L'OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatière :

extraction et traitement du minerai, transformation de cette matière première en un produit
liquide intermédiaire, production de l’acide phosphorique et fabrication des produits finis par
concentration et granulation de cet acide ou par purification : engrais, acide phosphorique
purifié.

9|Page
Figure 3:Gamme de produits du groupe OCP (source : rapport annuel OCP SA 2012.

10 | P a g e
 4. Métiers du groupe OCP SA

Le Groupe OCP est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et la commercialisation du

phosphate et de ses produits dérivés.

Les métiers du Groupe OCP concernent l’activité mines et l’activité chimie et se présentent
comme suit :

Figure 4:Métiers du groupe OCP par activité (source : OCP SA).

5. Description du pôle chimique JorfLasfar

L’ensemble des industries chimiques de JorfLasfar:

Le complexe industriel de la Direction Pôle Chimie de JorfLasfar a été mis en exploitation

en 1985. Il est situé à 24km du sud de la ville d’El Jadida et s'étend sur une superficie globale
de plus de 1700 Ha. Il comporte cinq entités interdépendantes (MAROC PHOSPHORE III et
IV, PMP, IMACID, BMP, EMAPHOS, JFC 1-5).

11 | P a g e
Sur la figure , on indique la localisation géographique du site JorfLasfar qui se compose de
plusieurs unités industrielles parmi lesquelles on trouve l’unité la plus importante du site:
MAROC PHOSPHORE III et IV.

6. Maroc phosphore JorfLasfar

Figure 5: Plan géographique du site industriel JorfLasfar (source : Google Maps 2017).

Maroc Phosphore JorfLasfar est l’une des joint-ventures du Groupe OCP. Il est filial à
100% du Groupe OCP SA. Ayant démarré en 1986, il permet de produire annuellement :
✓ 1,7 million de tonnes d’acide phosphoriqueP2O5,
✓ 1,8 million de tonnes équivalent DAP.
Nécessitant ainsi la transformation de:
✓ 1,7 million de tonnes de soufre,
✓ 6,5 millions de tonnes de phosphate,

✓ 0, 5 million de tones d’ammoniac.

Les ateliers de MAROC PHOSPHORE JorfLasfar sont :

Atelier sulfurique:

12 | P a g e
 Il est constitué de six unités de production d’acide sulfurique monohydrate de capacité
2.650 tonnes par jour chacune.

Atelier phosphorique:

IL estconstitué de:
 8 unités de broyage dephosphate,
 8 unités de production d’acidephosphorique,
 Et 20 échelons deconcentration.

Atelier engrais:

Il comporte quatre unités de production de DAP dont deux peuvent produire du TSP, MAP
et NPK et de capacité de 1.400 tonnes par jour chacune.

Atelier des utilités:

Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la production à

l'exception de l'acide sulfurique. Il contient:
 1 centrale thermoélectrique (CTE) avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW
chacun,
 1 réservoir d’eau douce et une station de traitement (TED) de 2.000 m3/h,
 1 station de reprise d’eau de mer (REM) de 60.000 m3/h,
 1 station de compressiond’air.

Figure 6: Diagramme bloc de Maroc Phosphore III et IV.

13 | P a g e
 7. Division Infrastructures

L’activité de la division est de décharger, stocker, transférer les matières premières (Soufre
solide et liquide, phosphate et ammoniac, acide sulfurique, soude caustique) qui sont
nécessaires pour alimenter les différentes unités de l’ensemble industriel de JorfLasfar.

Elle a aussi comme mission le chargement des produits finis (acide phosphorique 54 %,
acide phosphorique purifié et les engrais) et semi-finis (le phosphate) pourl’export.

II. Présentation du service d’accueil : l’unité 255

1. Introduction sur l’installation

Pour des raisons de besoin en matière d’Ammoniac pour la production d’engrais, et vu la

capacité limitée des unités 55 et 155 de stockage d’Ammoniac et leur faible cadence
d’alimentation, l’unité 255 de stockage et distribution d’Ammoniac a été créée et lancée en
mai 2015 pour subvenir au besoin du site JorfLasfar en matière d’ammoniac nécessaire pour
la production des engrais. Elle se situe au sein du complexe industriel contrairement à l’U-55
située au port et est composée actuellement (phase I) des équipements principaux suivants :

✓ Quatre bacs de stockage d’Ammoniac liquide à -33 °C de capacité unitaire de 25000

T, soit 100000 T,
✓ Quatre unités de refroidissement pour liquéfaction des gaz déplacés lors des
opérationsde remplissage provenant du port vers les bacs de stockage d’ammoniac, et
pour le maintien à froid des bacs d’ammoniac,
✓ Deux pompes de circulation d’ammoniac vers lesconsommateurs,
✓ Deux pompes de mise en froid des tuyauteries detransfert,
✓ Un système de drainage et un bac récupérateur d’eau chargée enammoniac,
✓ Un ensemble d’utilités : Eau de Service, Eau Potable, Eau Incendie, Air Service, Air
d’instruments, Azote,
✓ Un ensemble de tuyauteries : de charge, de refoulement et detransfert.

L’objectif de cette installation est de recevoir, stocker et distribuer de l’ammoniac liquide

vers de différentes unités consommatrices. Pour atteindre ce but, l’unité fonctionne en quatre
modes d’opération :

14 | P a g e
 ✓ Remplissage desbacs,
✓ Maintien à froid des bacs (liquéfaction de l’Ammoniac gaz),
✓ Transfert vers 11 consommateurs (clients) : U-155 et P-1 à P-10,
✓ Mise en froid des tuyauteries principales (Circuit de remplissage des bacs, circuit de
transfert d’ammoniac vers les consommateurs, circuit de transfert et réception
d’ammoniac vers l’unité 155, circuit de réception d’ammoniac duport).

Figure 7: Schéma des installations de l'unité 255.

2. Ressources humaines

L’effectif de l’U-255 est de 35 personnes (24 exploitants et 7 mécaniciens) réparties

comme suit:

 1 chefd’axe,
 1 chef de serviced’exploitation,
 1 chef de servicemécanique,
 1 chefd’atelier,

15 | P a g e
  1contre-maître,
 5 chefsd’équipe,
 17ouvrier-employés,
 1 secrétairetechnique,
 1 secrétaire dupersonnel.

Procédure d’exploitation de l’Unité 255

L’Unité de Stockage et Distribution d’Ammoniac, U-255, est encadrée au sein du complexe

industriel de Jorf Lasfar. L’objet de l’Unité de Stockage et Distribution d’Ammoniac vers les
unités de DAP (P1 à P10), vers l’U-155 et U55 (au cas de besoin).
Les opérations réalisées au sein de l’Unité 255 sont :
 Déchargement d’ammoniac du Port (U55)
 Maintien au froid du stockage des bacs d’ammoniac
 Transfert d’ammoniac
 Mise en froid des lignes d’ammoniac
Les opérations d’alimentation du Port aux bacs d’ammoniac liquide sont complètement
indépendantes des opérations de stockage et transfert aux P1 à P10 et U-155.

16 | P a g e
2.1 Déchargement d’ammoniac du Port (U55)

Dans le Port, l'ammoniac déchargé du navire, est pompé à un débit de 1100 t/h vers l'U-255 à
l’aide des pompes booster existantes. L'ammoniac est conduit à travers la ligne existante
DN400, laquelle envoie finalement l'ammoniac vers un des quatre bacs.
L’ammoniac liquide reçu depuis le Port (U-55) arrive à la limite de batterie LB-1A avec les
conditions de -31,5ºC et 3 bar.
L’unité 255 sera chargée à travers d’un seul bac, préalablement choisi et isolé par sa ligne de
décharge, Pour cette opération, on utilise les vannes tout-rien qui sont dans les lignes d'arrivée
de chaque bac. On disposera des indications de niveau du bac, de débit de l’ammoniac reçu et
du volume accumulé de l'ammoniac chargé, ce qui permettra la supervision de l'opération et la
comptabilisation de la livraison.
Pendant le processus de chargement du bac choisi, Le gaz ammoniac appelé le boil-off
produit par le débit d’ammoniac reçu et par la différence de température entre l’ammoniac
reçu et la température du bac, sera géré par le système de liquéfaction 255-V-100 A/B/C/D.

17 | P a g e
 Bras de transfert d’ammoniac
2.2 Stockage et maintien du froid

18 | P a g e
 2.2.1 Bac de Stockage d’Ammoniac

Le bac de stockage est un réservoir en tôle d’acier de type double paroi métallique à toit
bombé.
Caractéristiques techniques :
 Hauteur totale : 27,45 m
 Diamètre bac interne : 44 m
 Diamètre bac externe : 46 m
 Capacité unitaire : 25 000 t
Sécurité du bac :
 3 soupapes PSV tarés à 150 mbarg.
 3 casses vide VSV tarés à -5 mbargs.
 Un système de contrôle de pression avec de l’azote.
 Des systèmes de contrôle et de mesure de niveau, pression, et température.
 Alarmes de haute et basse pression.
 Système de fermeture d’alimentation en cas de haut niveau ou de haute
pression.
 Système d’arrêt des pompes en cas de basse pression.

19 | P a g e
Chaque bac a une capacité de 25000 t à une température de -32.2 ºC et une pression de 1073
mbar.
Tous les bacs d’ammoniac reçoivent l’ammoniac liquide à travers de la connexion A du bac.
Cette connexion est pourvue d’un collecteur, celui-ci stocke l’ammoniac liquide provenant du
Port, l’ammoniac retournant des lignes de refroidissement et celui des recirculations des
pompes. La connexion « A » est pourvue d’une vanne tout-rien, dans le cas d’haut débit de
sortie, cette vanne fermera ou arrêtera le bac. Il existe aussi une connexion pour le retour de
l’ammoniac liquéfié à travers de l’unité de refroidissement, la connexion « C », qui dispose
d’une vanne tout-rien, pour isoler l’entré au bac.
Le bac est pourvu de différents systèmes de protection contre la pression. Il dispose de trois
soupapes de sûreté, avec une pression de tarage de 150 mbar ; et de trois soupapes de vide,
avec un tarage de -5 mbar. Avant la décharge des soupapes, on trouve un système de contrôle
de pression avec de l’azote dans les connexions « N1» et «G». Si la pression descend de 50
mbar, la vanne de contrôle PV-074-01/02/03/04 B ouvrira pour remplir le bac d’azote jusqu’à
60 mbar ; lorsque la pression montera de 105 mbar, la vanne de contrôle PV-074-01/02/03/04
A s’ouvrira en permettant la baisse de pression et en vidant le bac.

Les bacs sont pourvus dans leur base d’un système de chauffage avec 15 points de mesure qui
informeront l’opérateur sur la température dans cet espace afin d’éviter la congélation du
terrain.

2.2.2 Circuit frigorifique

Parmi les circuits principaux de l’U 255 ; le circuit frigorifique, qui se compose de quatre
unités de refroidissement A/B/C/D, indépendantes.

Les sorties des gaz des bacs d'ammoniac 255-R-01/02/03/04 sont connectées à un collecteur
commun. Les gaz sont envoyés sous contrôle de pression, vers le collecteur d'aspiration des
unités de refroidissement 255-V-100 A/B/C/D.
Ce courant de gaz ammoniac entre les unités de réfrigération a une pression moyenne de 60
mbar et une température qui pourra varier entre -32ºC et -20 ºC. Dans ces unités, le gaz
ammoniac est liquéfié et retourné aux bacs de stockage à une température de -19.2ºC et à une
pression de 1.955 bar. Dans chacun des bacs de stockage, l'ammoniac liquéfié saturé et

20 | P a g e
retournant depuis l’unité de refroidissement subit une expansion jusqu'à 1.073 bar. Cet
expansion produit une réduction de la température dans le liquéfié jusqu'à -32.2 ºC.
La pression dans le toit des bacs pourra varier entre 50 et 100 mbar g. Les unités de
réfrigération permettront, soit par démarrage, soit par arrêt, de contrôler cette pression, à
l’aide du verrouillage I-102. Ce verrouillage est activé par le PT-040, situé dans le collecteur
commun d’ammoniac gazeux.
La séquence de démarrages et d’arrêts, en fonction de la pression, est décrite dans le tableau
suivant :
Séquence des démarrages et des arrêts des compresseurs pour le contrôle de la pression
normale du système en Phase I
Pression (mbar g)
Unité de liquéfaction
Marche Arrêt
255-V-100 D Réserve Réserve
255-V-100 C 90 80
255-V-100 B 80 70
255-V-100 A 70 50
Pression moyenne Normale 60

NOTE : Lors de la réception de l’ammoniac du Port, les quatre unités de refroidissement

devront être en fonctionnement en même temps.

Condenseur
Aérocondenseur

Vers
BAC l évent
Compresseur Purgeur

Evaporateur
Compresseur
Séparateur

Réservoir
final

liquide
Filtre d huile A
Séparateur d huile

Filtre d huile B

Pompe d huile A

Pompe d huile B

Economiseur

Echangeur
Détente

NH₃ gaz (V) Huile NH₃ liquide (L)

NH₃+Huile NH₃ (L+V) Gazs incondensables

21 | P a g e
Aérocondenseur :

2.3 Transfert d'ammoniac vers les consommateurs.

Le transfert aux consommateurs : U-155 et unités P1 à P10 (DAP), est réalisé à l’aide de deux
pompes : 255-P-01 A/B. L’ammoniac est envoyé depuis chacun des quatre bacs, grâce à ces
deux pompes, vers les consommateurs.

Chaque pompe refoule vers une conduite dirigée vers toutes les unités : U-155 et P-1 à P-10.
Le débit de transfert est de 300 t/h par pompe, et chaque pompe est reliée à une seule unité de
DAP ; par conséquent, la capacité de transfert de l’unité est de 300t/h.

L’envoi de produit vers DAP se réalise par contrôle de débit dans chacune des conduites de
transfert. D’un côté, le débit minimum, 154,3 m3/h, vers pompes est assuré grâce à une
recirculation dans chaque conduite de transfert vers les bacs de stockage par contrôle de débit
minimum.

22 | P a g e
D’un autre côté, les lignes de recirculation venant des deux lignes de transfert et finissant dans
les bacs 255-R-01 à 255-R-04 peuvent être utilisées pour d’autres opérations. Une autre
utilisation pour ces lignes pourra être de mettre en communication les quatre bacs entre eux :
soit pour transfert d’ammoniac depuis un bac vers un autre, soit pour homogénéiser la
température dans un des quatre bacs.

2.4 Mise en froid des conduites :

Tous les circuits doivent être réfrigérés, lorsqu’ils ne portent pas d’ammoniac liquide, pour
éviter qu’ils se réchauffent. A tel effet, on prévoit un système de refroidissement qui se sert du
propre ammoniac liquide.
Le circuit est formé par :
 Une ligne qui recueillit l’ammoniac liquide des bacs à -32,2ºC et 1073 mbara et se
dirige vers le collecteur d’aspiration des pompes de mise en froid,
 Deux pompes de mise en froid des tuyauteries,
 Deux lignes de décharge des pompes. L’une pour refroidir indépendamment la ligne
de décharge de l’U-155 vers l’U-255 par contrôle de débit, et l’autre pour refroidir les
lignes d’entrée des DAP (unités P-1 à P-10), aussi par contrôle de débit,
 Une ligne qui envoie l’ammoniac de refroidissement au port,
 Finalement, la ligne de retour qui refroidit les unités P-1 à P-10 rentre comme vapeur
dans les bacs de stockage à -21,5ºC et 1073mbara.

23 | P a g e
Les circuits de refroidissement des tuyauteries principaux sont alimentés par la pompe (255-
P-02 A/B), qui pourra aspirer l'ammoniac pour refroidissement de chacun des quatre bacs.
L’ammoniac liquide pourra circuler par son propre collecteur d'aspiration ou par les
collecteurs d'aspiration des pompes de transfert (255-P-01 A/B), en fonction des besoins de
refroidissement des collecteurs d’aspiration des pompes.

24 | P a g e
La pompe 255-P-02 refoule vers le collecteur commun des pompes 255-P-01 et 255-P-02,
envoyant de l'ammoniac de refroidissement simultanément, sous contrôle de flux, vers les
lignes de transfert aux consommateurs (U-155, et P1 à P10), la ligne de refroidissement des
collecteurs d'aspiration des pompes et les lignes de refroidissement du circuit de charge, qui
inclut la ligne de charge du port.
3. Conclusion

Le présent chapitre introduit le contexte général de mon stage de formation en donnant

une vision générale d’une part sur le Groupe OCP, et d’autre part sur les différentes missions
de l’unité 255 de stockage d’Ammoniac.

25 | P a g e
CHAPITRE 2 :

Chapitre 2: Généralité sur l’ammoniac

GENERALITE SUR
L’AMMONIAC

Puisqu’il s’agit de travailler sur une substance qui nécessite des précautions extrêmes et
qui rend le milieu de travail un milieu ATEX et l’unité névralgique, il est commode
d’informer le lecteur sur l’Ammoniac.

26 | P a g e
 I. Introduction
L’ammoniac est une matière première nécessaire pour la fabrication des engrais azotés et
en particulier le DAP [(NH4)2HPO4] qui est le plus commercialisé depuis le site JorfLasfar.
La production annuelle des engrais DAP au titre de l’année 2007 est de1.063.550 tonnes,
nécessitant une consommation annuelle d’ammoniac de 244.616 tonnes.

1. Identification

L’ammoniac est un gaz incolore, peu inflammable, toxique avec une forte odeur piquante.
Il est beaucoup plus léger que l’air (densité par rapport à l’air 0.579). Il existe naturellement
sous forme de gaz à température et à pression atmosphérique normales (15°C, 760mmHg). Il
se liquéfie à -33°C et se solidifie à -77°C.

Le gaz d’ammoniac est très soluble dans l’eau (1 part d'eau en volume absorbe à peu près
200 parts de vapeur d'ammoniac en volume). Sa dissolution s’accompagne d’un dégagement
de chaleur, les solutions obtenues sont connues sous le nom d’ammoniaque.

2. Utilisation

80 à 90% de l’ammoniac produit est utilisé dans les engrais, soit directement sous forme
de sels d’ammonium, de sulfate, de phosphate, soit après transformation à l’état de sels de
l’acide nitrique (Nitrate d’ammonium, nitrate de potassium) oud’urée.

L’ammoniac est utilisé aussi comme agent de nettoiement, pour la fabrication des pâtes à
papier ou aussi en métallurgie pour réaliser les traitements thermiques. Il constitue également
la matière première des synthèses de l’acide nitrique et du nitrate d’ammonium (explosif), de
l’acide cyanhydrique et de l’urée (obtention de matière plastique : aminoplastes), de
l’acrylonitrile, des amines et du perchlorate d’ammonium (progergol pourfusées).

En thérapie, l’ammoniac est employé en solution diluée, soit en usage externe (liniments,
composés rubéfiants ou révulsifs, solutions contre les piqûres d’insectes), soit en inhalation,
comme excitant de la respiration et de la circulation (dans les syncopes).

27 | P a g e
 3. Propriétésphysico-chimiques

Formulechimique NH3
Densité (d’ammoniacliquide) 0,682 à -33°C
Masse molaire 17.03 g /mol
Le point d'ébullition -33.3°C à 1.013bar absolue
Le point de fusion -77.7°C
L'énergieminimaled'inflammation 100 à 1000 mJ
Point critique T = 132.4 °C ; P = 114.8 bar
Point triple T = -77,74 °C; P = 60,77.10-3 bar
Chaleur latente de fusion 79,2 kcal/kg
Température de décomposition 450°C
Températured’auto inflammation 651°C
Limites d’explosivité dans l’air (% en volume) [15% - 28%]
Limites d’explosivité dans l’oxygène (% en [15.5% - 79%]
volume)

4. Diagramme de phase d’Ammoniac

Ci-dessous le diagramme de phase d’Ammoniac (pression en fonction de la température)

Figure 8: Diagramme de phase d'NH3.

28 | P a g e
 5. Types de stockage d’Ammoniac

On distingue 3 types de stockage d’NH3 en fonction des conditions de stockage. Le graphe

ci-dessous évoque ces 3 types :

Types de stockage
d'Ammoniac

Stockage cryogénique Stockage réfrigéré Stockage sous pression

T=-33°C ; P= Patm T=0°C ; P= 4 bar T=20°C ; P= 9 bar

Figure 9: Organigramme des types de stockage d'ammoniac.

6. Agents extincteurs de l’ammoniac

Les agents extincteurs qui doivent être employés sont uniquement le CO 2 ou les poudres
dès que l’ammoniac à l’état liquide peut être présent. En effet, le contact de l’eau sur
l’ammoniac liquide communique de la chaleur à ce dernier et favorise sa vaporisation.

Remarques:

✓ Le gaz ammoniac brûle à l’air au contact d’une flamme en donnant principalement

de l’azote et del’eau,

✓ Une fuite de 1 litre d'ammoniac liquide provoque la formation de 947 litres

d'ammoniac gazeux (détendu à 15°C, 1bar),

29 | P a g e
 ✓ La dissolution de l’ammoniac dans l’eau est fortement exothermique : 2000 kJ par

kilogramme d’ammoniac dissous dans l’eau (soit 487,5 kcal. kg -1). A titre indicatif, la
dissolution d’un kilogramme d’ammoniac dégage assez d’énergie pour en évaporer près d’un
kilogramme et demi.

7. Toxicité

L’exposition à une atmosphère chargée d’ammoniac peut provoquer diverses atteintes

corporelles détaillées ci-après :

➢ Atteintes oculaires : Elles peuvent être provoquées par l’action des vapeurs ou par les
projections de liquide. Elles se manifestent par du larmoiement des conjonctivites pouvant
s’accompagner d’atteintes de la cornée plus au moinsprofondes,

➢ Atteintes cutanées : Les brûlures dues aux solutions ammoniacales sont

habituellement moins graves que celles provoquées par la soude et la potasse. ILpeuts’agir de
dermites decontact.

➢ Atteintes respiratoires : Consécutives à l’inhalation des vapeurs ammoniacales, elles

consistent surtout en une irritation des voies respiratoires supérieures avec éternuement,
dyspnée et toux. Des cas d’œdème aigu du poumon ainsi que des bronches pneumopathies
aigues ont été aussiobservés,

➢ Brûlures digestives : L’ingestion volontaire ou accidentelle d’ammoniac est suivie de

phénomènes douloureux très intenses avec tolérance gastrique, état de choc s’accompagnant
parfois d’érythème ou de purpura. La complication immédiate à redouter est l’œdème de la
glotte.

L’ammoniac sous forme liquide en contact direct avec la peau gèle les tissus et provoque
des brûlures. Les solutions d’ammoniac sont fortement alcalines et par suites très irritantes
pour les muqueuses, la peau et les yeux.

L’exposition prolongée et répétée à l’ammoniac entraîne une tolérance plus élevée. Les
odeurs et les effets irritants sont perçus plus difficilement. Les seuils de perception olfactive
sont très variables suivant l’individu, allant de quelques ppm à plusieurs dizaines de ppm.

30 | P a g e
 8. Toxicologie sur les lieux detravail

La concentration autorisée pour l’ammoniac en atmosphère de travail est

réglementairement limitée et contrôlée dans la plupart des pays industrialisés. Les valeurs
actuellement admises, qui peuvent varier d’un pays à l’autre, se situent généralement entre 25

et 50 ppm (pour l’ammoniac, 1ppm = 0,70 mg.m-3).

Desvaleurs plus élevées sont définies pour des expositions de courte durée ou en situation
d’urgence. Les valeurs retenues en France sont données dans le tableau suivant :

Valeur
Désignation Définition Observation
(Ppm)
Valeur limite d’exposition sur le lieu Circulaire du ministère du travail
VLE 50
De travail pendant 15 minutes Du 19 juillet 1982 France

Valeur limite de moyenne d’exposition Circulaire du ministère du travail

VME sur le lieu de travail pour un poste de 8 25 du 19 juillet 1982France
heures

Tableau 2: Valeurs limites sur les lieux de travail en France.

9. Effets de l’ammoniac sur l’homme

Le tableau ci-dessous présente les différents effets observés selon la concentration et le

temps d’exposition :

Concentration
Effets Temps d’exposition
(mg.m-3)
Odeur perceptible par certains
3.5
individus
Valeur limite moyenne d’exposition
Odeur perceptible par la plupart des
18 professionnelle en France et dans de
individus
nombreux pays.
Tolérable jusqu’à 2 heures pour les
personnes non habituées à être
Irritation perceptible par la plupart des exposées ; les personnes habituées
35 - 70
individus, au niveau des yeux peuvent supporter pendant le même
temps des concentrations plus
élevées.

31 | P a g e
 Irritation des yeux, des voies nasales et
Temps d’exposition supérieur à 1
87 - 100 des muqueuses
heure.
Irritation de la gorge et des voies
respiratoires supérieures
Une exposition d’une ½ h à 1h
n’entraîne pas de dommages sérieux
bien qu’une irritation de l’appareil
Irritation immédiate des yeux, du nez, respiratoire supérieur puisse
280 - 490 de la gorge et des voies respiratoires persister pendant 24 h à la suite
supérieures d’une exposition de 30 min, une
aggravation de problèmes
respiratoires préexistants peut sur
venir.
Des dommages aux yeux et au
système respiratoire peuvent
survenir s’ils ne sont pas traités
Toux importante. Irritation grave des
rapidement. Une exposition de 30
700 - 1400 yeux, du nez et de la gorge, spasmes
min peut entraîner des effets très
des bronchiques
sérieux sur les personnes
prédisposées aux problèmes
respiratoires.

Toux importante. Irritation grave des

2100 - 2800 yeux, du nez et de la gorge Peut être fatal après 30 min.

Spasme respiratoire. Asphyxie rapide,

3500 - 8400 œdème sérieux, strangulation Fatal en quelques minutes.

Tableau 3: Effets de l’ammoniac sur l’homme en fonction de la concentration.

10. Risques liés à l’explosion et l’incendie

L’ammoniac n’est pas catalogué dans la catégorie – gaz inflammable – Extrait

APEA.

L'ammoniac n'est pas très combustible mais très difficilement inflammable et à l’air libre
sa flamme est très peu stable. Une nappe d'ammoniac en feu ne brûle pas d'une façon auto
entretenue comme la plupart des hydrocarbures. Dans le cas où des calories proviendraient
d'une autre source (venant du sol ou d'un apport d'eau), un feu est possible.

A l'opposé du mélange air-ammoniac, des mélanges oxygène-ammoniac sont très

explosifs.

32 | P a g e
 11. Conclusion

Vu les risques multiples concernant la santé des personnes travaillant sur l’ammoniac, ce
chapitre a mis l’accent sur les dangers et les effets de cette substance sur l’Homme, ce qui
nécessite la mise en œuvre de précautions suprêmes pour tout opérateur présent dans le terrain
à savoir les EPI de classe (blouse, casque, chaussures), les EPI spécifiques (masque, lunettes,
gants) et le capteur de présence d’ammoniac

33 | P a g e
CHAPITRE 3 :

Chapitre 2: Généralité sur l’ammoniac

SUJET DE STAGE

Dans le cadre de l’amélioration continue de performance des unités d’ammoniac, ce projet vise la
réduction de l’intervalle de temps de mise en froid de conduite de transfert d’ammoniac via l’ajout
d’une conduite de mise en froid. le sujet suivant consiste à la réalisation d’une étude de réalisation de
cette solution :

- Conception de rack 21 (longueur 1,5 km) suivant les plans et simulation de résistance aux charges
liées à l’ajout d’une conduite DN80 d’ammoniac.

- Edition des recommandations des renforts nécessaires à ajouter.

- Conception de passerelle d’accès aux vannes avec simulation des charges.

34 | P a g e
 I. INTRODUCTION

Pour réaliser des racks à supporter des conduites, les portiques en acier sont très efficaces et
très économiques sous réserve que certains détails de conception ne soient pas trop onéreux
et que les paramètres et hypothèses de calcul soient bien choisis. Il est devenu le système
porteur le plus fréquent pour l’industrie en raison de son faible coût et de sa souplesse
d’utilisation associée à une large gamme de portées.

Conception assistée par ordinateur

Bien que les portiques, comme les barres, puissent être analysés et vérifiés par des méthodes
manuelles, l’utilisation de logiciels est recommandée pour conduire à plus d’efficacité. Un
grand nombre de logiciels dédiés au calcul des structures sont disponibles qui permettent :
 de mener une analyse élasto-plastique,
 de prendre en compte les effets du second ordre,
 de vérifier les barres,
 de vérifier les assemblages.

En général, pour calculer un portique, un très grand nombre de combinaisonsde charges doit
être étudié. Les logiciels, capables de vérifier les barres pour toutes ces combinaisons,
réduisent considérablement le processus de calcul.

II. EFFETS DU SECOND ORDRE DANS LES

PORTIQUES
Comportement des portiques
Les vérifications de la résistance d’une structure quelconque ne sont valables que si
l’analyse globale donne une bonne représentation du comportement de la structure réelle.

Toute structure chargée se déforme rendant ainsi sa géométrie différente de celle de son état
non chargé. Les déplacements qui en découlent provoquent dans les barres des efforts qui
agissent selon des directions qui peuvent être différentes de celles qui sont supposées dans
l’analyse, comme le montrent les schémas. Si les déformations sont petites, leurs
conséquences sont très faibles et une analyse au premier ordre (négligeant l’effet des
déplacements) est suffisamment précise. A contrario, si les déplacements sont tels que les
effets des charges axiales sur la géométrie déformée deviennent assez grands pour créer des
moments additionnels significatifs et amplifier les flèches, le portique est dit sensible aux
effets du second ordre. Ces derniers, encore appelés effets P-delta, peuvent être suffisants
pour réduire la résistance du portique.

Ces effets du second ordre sont des effets géométriques et ils ne doivent pas être confondus
avec le comportement non linéaire des matériaux.

35 | P a g e
 Comme montré sur la Figure 2.1, il existe deux catégories d’effets du second ordre :

 les effets des déplacements suivant la longueur des barres (flèches locales), appelés
habituellement effets P- (P-petit delta),
 les effets des déplacements aux intersections des barres, appelés habituellement
effets P- (P-grand delta).

Les conséquences pratiques des effets P- et P- sont de réduire la rigidité des ossatures et
de leurs barres en-dessous de celle calculée par une analyse au premier ordre. Les portiques
à un seul niveau sont sensibles aux effets des efforts de compression axiale dans les
traverses et les poteaux. Ces efforts normaux sont fréquemment de l’ordre de 10 % des
charges critiques de flambement élastique de ces barres, niveau autour duquel la réduction
de la rigidité effective devient importante.

36 | P a g e
 Effets du second ordre
Les effets du second ordre augmentent, non seulement les flèches, mais aussi les
sollicitations au-delà des valeurs calculées par une analyse au premier ordre. « Analyse au
second ordre » est le terme utilisé pour décrire les méthodes d'analyse dans lesquelles les
effets de l'augmentation des déplacements, sous l'effet de l'augmentation des charges, sont
pris en compte dans la résolution. Ainsi, en fonction de l'intensité des effets P- et P-, les
résultats peuvent être très différents de ceux d'une analyse au premier ordre.

Les effets de la déformation de la géométrie sont estimés dans l’EN 1993-1-1 en calculant le
factor cr, défini comme :

où :
Fcr :est la charge critique élastique pour l’instabilité dans un mode global, fondée sur les
rigidités élastiques initiales
FEd : est la charge de calcul appliquée à la structure.

A condition que l’ossature soit suffisamment rigide, les effets du second ordre peuvent être
ignorés et une analyse au premier ordre peut être effectuée. c’est le cas si :
 pour une analyse élastique : cr  10,
 pour une analyse plastique : cr  15.

Imperfections
Les imperfections des ossatures sont traitées au 5.3.2 de l’EN 1993-1-1. En général, elles
doivent être prises en compte dans le calcul. Les portiques peuvent être modélisés avec un
défaut d’aplomb, mais une alternative consiste à introduire les imperfections à l’aide d’un
système de forces horizontales équivalentes (FHE). L’utilisation des FHE est recommandée
pour une approchesimplifiée.

Forces horizontales équivalentes

L'utilisation de forces horizontales équivalentes (FHE) traduisant l'effet du défaut initial
global d’aplomb, est autorisée par le 5.3.2(7). Les imperfections initiales sont données par
l'expression suivante, où de défaut initial  (assimilé à une inclinaison par rapport à la
verticale) est donné par :

37 | P a g e
  =  0 h m

où :
0 est la valeur de base : 0 = 1/200
 h  2  2
   1,0
mais
h h
3

h est la hauteur de la structure en mètres

 1
m  0,51  
 m 

m 

 h 


m est le nombre de poteaux dans une file – pour une structure àportiques, c'est le
nombre de poteaux pour un seul portique.

Pour les portiques à une seule travée, h est la hauteur du poteau, et m = 2. On se place

en sécurité en choisissant h = m = 1.

Modèle étudié

38 | P a g e
 cr peut être déterminé en utilisant un logiciel (on utilise ici ANSYS workbench) ou en
utilisant l’expression 5.2 de l’EN 1993-1-1. Si l’ossature est hors de ces limites, une
expression alternative peut être utilisée pour calculer une valeur approximative de cr.

Lorsque les effets du second ordre sont significatifs, deux options sont possibles :
 Une analyse rigoureuse au 2nd ordre (ce qui implique, dans la pratique, d’avoir recours
à un logiciel de calcul au second ordre approprié)(ANSYS) ;
 Une analyse au 2nd ordre approchée (à savoir des calculs, éventuellement manuels, fondés
une analyse au premier ordre en appliquant des corrections appropriées pour tenir compte
des effets du second ordre) (étude RDM).

Dans la seconde méthode, connue également sous le nom d’« analyse au premier ordre
modifiée », les actions appliquées, obtenues à l’aide d’un calcul au premier ordre, sont
amplifiées pour tenir compte des effets du second ordre.

Résumé
 Les effets du second ordre se produisent dans la structure prise dans sonensemble (P- )
et au niveau des barres (P-).
 Les effets du second ordre sont quantifiés par le coefficient cr.
 Pour les portiques, l’expression donnée au 5.2 de l’EN 1993-1-1pour calculer cr,
peut être utilisée en respectant certaines limites. En dehors des limites prescrites par la
norme, une méthode de calcul alternative peut être utilisée.
 Les effets du second ordre peuvent être significatifs pour les portiques courants.
 Les effets du second ordre peuvent être déterminés, soit par une analyse au second ordre
rigoureuse en utilisant ANSYS, soit par une analyse au premier ordre modifiée par une
amplification des efforts.

Les FHE peuvent être calculées en multipliant  par la réaction verticale à la base du poteau
(incluant les charges de pont roulant si nécessaire). Les FHE sont appliquées
horizontalement, dans une même direction, au sommet dechaque poteau.

Le 5.3.2 de l’EN 1993-1-1 spécifie que les défauts globaux d’aplomb peuvent être négligés
lorsque HEd  0,15 VEd.

Il est recommandé que cette condition soit évaluée en comparant la somme des réactions
horizontales en pied de poteau à la somme des réactions verticales. Dans de nombreux cas,
l'expression donnée en 5.3.2 de l’EN 1993-1-1 signifie que les FHE ne sont pas nécessaires
dans les combinaisons d'actions incluant les effets du vent. Elles devront toutefois être prises
en compte dans les combinaisons des actions gravitaires seules

Analyse élastique
L'analyse élastique est la méthode d'analyse la plus courante pour les structures en général
mais, dans le cas des portiques, elle conduit généralement à des solutions moins
économiques qu’une analyse plastique. À condition que les sections soit de Classe 1 ou 2,
l’EN 1993-1-1 autorise l'utilisation de la résistance plastique des sections transversales dans
le cadre d'une analyse élastique. De plus, il permet une redistribution de 15 % des moments,

39 | P a g e
 comme défini au 5.4.1.4 de l’EN 1993-1-1.

Des projeteurs peu familiers avec le calcul des structures en acier peuvent être surpris par
l'utilisation du moment de résistance plastiqu
e et par la redistribution des moments, dans le cadre d’une analyse élastique. Il doit
cependant être noté qu'en pratique :
 Du fait des contraintes résiduelles, des imperfections dans les barres, des écarts entre les
inerties réelles et celles qui sont supposées, de rigidités réelles des attaches, différentes de
celles prises en hypothèse, et des jeux dans les assemblages, la distribution réelle des
moments dans toute ossature diffère nécessairement de celle qui est estimée par une analyse
élastique.
 Les sections de Classe 1 ou 2 sont capables d'une certaine rotation plastique, avant qu'une
réduction significative de leur capacité n’apparaisse en raison du voilement local. Ceci
justifie une redistribution de 15 % des moments à partir de ceux déterminés par l'analyse
élastique.

Toutefois, les résultats de l'analyse élastique ne doivent être considérés que comme un
système raisonnablement réaliste de sollicitations en équilibre sous les charges appliquées.

Dans une traverse de portique avec renfort, il est possible de redistribuer jusqu'à 15 % du pic
du moment fléchissant à la pointe du renfort, à condition que le moment fléchissant dépasse
la résistance plastique de la traverse et que les moments et les forces, résultant de la
redistribution, puissent être repris par le reste de la structure. Alternativement, si le moment
à mi-portée du portique excède la résistance plastique de la traverse, il peut être réduit
jusqu'à 15 % par redistribution, sous réserve à nouveau que le reste de la structure puisse
supporter les moments et les forces résultant de la redistribution.

Si une analyse élastique démontre que le moment fléchissant en un certain point dépasse le
moment de résistance plastique, le moment minimum en ce point doit, après redistribution,
être pris égal au moment de résistance plastique. Ceci correspond à la formation d'une
rotule plastique en ce point. Autoriser une réduction en dessous de la résistance plastique
serait illogique et pourrait conduire à des hypothèses dangereuses dans le calcul de la
résistance au flambement des barres.

40 | P a g e
 Analyse plastique
L'analyse plastique n'est pas très fréquente en Europe continentale, même si c’est une
méthode d'analyse reconnue. Elle est cependant utilisée à plus de 90 % pour les calculs
d’ossatures en Grande-Bretagne où elle est utilisée depuis plus de 40 ans.
M

Mp

2
3
My 1


1 Comportement réel
2 Modèle élastique-parfaitement plastique
3 Déchargement

Comportement moment/rotation et modèle élastique-parfaitementplastique pour une section

transversale de Classe 1

Traditionnellement, l’analyse plastique utilisait les méthodes de calcul manuelles (méthode

dite graphique, méthode des travaux virtuels, etc.). Ces méthodes ne sont pas discutées dans
ce travail, car l'analyse plastique est maintenant réalisée facilement avec ANSYS, la plupart
du temps fondé sur un comportement élastique-parfaitement plastique.

Le modèle élastique-parfaitement plastique, suppose que les barres se déforment de manière

élastique linéaire jusqu'à ce que le moment appliqué atteigne la valeur du moment plastique
Mp. Au-delà, le comportement est supposé être parfaitement plastique sans écrouissage.

Avec une analyse élastique-parfaitement plastique, la charge est appliquée en petits

incréments, des rotules plastiques apparaissant pendant le calcul pour chaque section
atteignant le moment plastique, Mp, .En utilisant ANSYS , il est possible de prédire la
formation des rotules, leur rotation, ainsi que le comportement lors du déchargement ou
même d'un chargement inverse. Le mécanisme final est le vrai mécanisme de ruine et il
correspond au plus petit facteur de charge qui peut être obtenu par la méthode rigide
plastique.

41 | P a g e
 La méthode élastique-parfaitement plastique présente les avantages suivants :
 Elle permet d'identifier le mécanisme de ruine réel.
 Elle permet d'identifier toutes les rotules plastiques, y compris celles qui peuvent se former et
ensuite être déchargées du fait d’une nouvelle redistribution des efforts. De telles rotules
(transitoires) n'apparaissent pas dans le mécanisme deruine final, mais elles nécessitent néanmoins
un maintien.
 Elle permet d'identifier les rotules qui se forment pour des charges supérieures à celles de l'ELU.
Ces rotules n'ont cependant pas besoin d'être maintenues, la structure étant capable de supporter
les charges maximales de calcul. Ceci peut conduire à des économies dans la structure si la
résistance des sections est plus grande que nécessaire, comme cela se produit lorsque les
déplacements gouvernent le calcul, ou lorsque l’on utilise des sections surdimensionnées.
 Elle permet d'identifier le vrai diagramme de moment fléchissant à la ruine, ou à toute étape
antérieure à la ruine.

Analyse élastique comparativement à analyse plastique

Comme on a citer dans le paragraphe précedent , une analyse plastique conduit
généralement à des structures plus économiques, car la redistribution plastique autorise
l'utilisation de barres plus petites pour supporter les mêmes charges. Pour les portiques
analysés en plasticité, les longueurs de renforts sont souvent del'ordre de 10 % de la portée.

Lorsque les flèches (ELS) sont déterminantes, il n'y a aucun intérêt à utiliser une analyse
plastique à l'ELU. Si des sections plus rigides sont choisies pour répondre aux critères de
flèches, il est tout à fait possible qu'aucune rotule plastique ne se forme et que la structure
reste élastique à l'ELU.

L'économie liée à une analyse plastique est associée également au système de

contreventement car une redistribution plastique impose des exigences complémentaires sur
le maintien des barres, comme expliqué. Par conséquent, l'économie globale sur la
structure peut dépendre de la facilité avec laquelle le portique peut être maintenu.

Une analyse plastique ne peut être entreprise que si un logiciel de simulation est
disponible. Les suites de logiciels les plus sophistiqués permettent de mener directement une
analyse élastique-plastique au second ordre (P-∆), simplifiant significativement le processus
de calcul global. Les logiciels déjà disponibles de calcul élastique/plastique permettent de
s'adapter facilement à une analyse plastique complète. La limitation qui en résulte, d'utiliser
des sections de Classe 1 exigées dans les zones des rotules plastiques potentielles, n'est pas
significative.

42 | P a g e
 Rigidité des pieds
L’analyse doit prendre en compte la rigidité en rotation des pieds de poteaux. Il est
recommandé d’utiliser les règles simples suivantes.

Il est important de faire la distinction entre résistance et rigidité des pieds de poteaux. La
résistance des pieds de poteaux ne concerne que le calcul élastique-plastique ou rigide-
plastique de la résistance des portiques, mais pas celui des déplacements. La rigidité des
pieds de poteaux concerne le calcul élastique-plastique ou élastique, tant pour la résistance
que pour les déplacements.

Si une rigidité quelconque est considérée dans le calcul à l’ELU des pieds de poteaux, ces
derniers, comme les fondations, doivent être dimensionnés pour posséder la résistance
correspondant aux sollicitations calculées.

Dans beaucoup de programmes de calcul généraux d'analyse de structure, la rigidité des

pieds de poteaux peut être modélisée facilement en introduisant un élément fictif, comme
montré :

0,75 h 0.75 h

Élément fictif pour modéliser un pied de poteau nominalementrigide

Il est à noter que la réaction à l'extrémité articulée de l'élément fictif, affecte la réaction

43 | P a g e
d'appui du pied de poteau. Ceci doit être corrigé en prenant la réaction en pied de poteau
égale à l'effort normal dans le poteau, qui lui-même est égal à la somme des réactions en
pied de poteau et dans l'extrémité articulée de l'élément fictif.

Pied articulés ou à bascule

Si, comme illustré à la Figure, une vraie articulation ou un appui à bascule sont utilisés, la
rigidité en rotation est nulle. L'utilisation de tels pieds de poteaux est rarement justifiée dans
la pratique. S'ils sont adoptés, il convient de veiller soigneusement au transfert de l'effort
tranchant dans la fondation, tout comme à la stabilité temporaire du poteau pendant le
montage.

Exemples de pieds à rigidité nulle

Analyse globale élastique :

Pour les calculs à l'ELU, la rigidité du pied de poteau peut être prise égale à celle du poteau.

Pour les calculs à l’ELS, le pied de poteau peut être traité comme rigide pour déterminer les
flèches sous les charges de service.

Analyse globale plastique :

Il est possible de faire l'hypothèse d'une capacité de résistance d'un pied de poteau comprise
entre zéro et le moment de résistance plastique du poteau, sous réserve que la fondation
soit conçue pour résister à un moment égal à cette capacité de résistance et pour les efforts
obtenus à partir de cette analyse.

Dans le pratique, les pieds des poteaux avec une plaque d’assise relativement mince et quatre
boulons situés à l’extérieur de la section du poteau, sont considérés comme nominalement
articulés s'ils possèdent une capacité de déformation suffisante, bien qu'en fait ils présentent
un comportement semi-rigide. De tels pieds de poteaux présentent l'avantage pratique
complémentaire d'offrir une rigidité suffisante pour permettre aux poteaux d'être auto-
stables pendant le montage, et de rendre ainsi leur alignement plus facile.

44 | P a g e
 Pieds utilisé

Résumé
Une analyse à l'ELU :
 peut être réalisée, soit à l'aide d'une analyse élastique, soit à l'aide d'une analyse
plastique,
 doit prendre en compte les effets du seconds ordre (P-), lorsque cr ou
cr,est est inférieur à 10 (analyse élastique) ou à 15 (analyse plastique),
 si nécessaire, les effets du second ordre peuvent être pris en compte, soit directement (en
utilisant une analyse au second ordre), soit en utilisant une analyse au premier ordre
modifiée avec un coefficient d'amplification.

Pour la plupart des structures, la plus grande économie (et la plus grande facilité
d’analyse et de calcul) est réalisée en utilisant un logiciel :
 basé sur un comportement moment-rotation élastique-parfaitement plastique,
 qui prend en compte directement les effets du second ordre (P-).

45 | P a g e
Un résumé de l'évaluation de la sensibilité aux effets du second ordre et de
l'amplification pour les prendre en compte, est donné au Tableau.
Effets du second ordre : évaluation et facteurs d’amplification

Restrictions Analyse élastique Analyse plastique

Mesure de la Toitures à faible pente cr cr
sensibilité aux et effort normal dans la
effets du traverse non significatif
second ordre
Toitures à forte pente et cr,est cr,est
effort normal dans la
traverse significatif
Portiques réguliers  1   1 
  ou   ou
 11 cr   11 cr 
 1   1 
       
Amplification 1  1 cr, est  1  1 cr, est 
pour représenter    
leseffets du
second ordre Portiques irréguliers  1   1,1 
mais en excluant les   ou   ou
portiques sous-tendus  11 cr   1 1 cr 
 1   1,1 
    
1  1 cr, est  1 1  
   cr, est 
Amplification Charges horizontales Toutes les charges
appliquée aux : seulement

III. RÉSISTANCE DES SECTIONS

TRANSVERSALES
Généralités
L’EN 1993-1-1 exige que la résistance des sections transversales et la stabilité des barres,
soient vérifiées à l’aide de calculs séparés. Des vérifications complémentaires doivent être
effectuées pour la résistance des âmes au voilement et au flambement sous charges
transversales.

La résistance calculée dépend de la classification de la section transversale. La résistance de

la section transversale.

Classification des sections transversales

Dans l’EN 1993-1-1, les sections transversales sont classifiées en fonction de l’épaisseur
relative de leurs parois (semelles et âme), associée à l’intensité du moment fléchissant et de
l’effort normal de compression dans la section. La classification en fonction de l’élancement
des parois (âme et semelles). L’EN 1993-1-1 couvre les sections sous effort normal seul,
sous sollicitation de flexion pure et de flexion composée. La classe d’une section
correspond à la classe la plus élevée, soit des semelles, soit de l’âme.

Il est important de noter que la classification dépend, d’une part, de la géométrie de la

section transversale et, d’autre part, du rapport entre les moments et l’effort normal qui y
résident. Par exemple, une section en I typique peut être de Classe 1 en compression pure,
de Classe 2 ou 3 sous un chargement de flexion pure et de Classe 1, 2, ou 3 en flexion

46 | P a g e
 composée, selon l’importance relative de l’effort normal et du moment fléchissant dans la
section transversale considérée.

Les différentes classes correspondent aux comportements structuraux suivants :

Classe 1 peut supporter la formation d’une rotule plastique sans perte de résistance due au voilement
local.

Classe 2 peut développer le moment résistant plastique mais avec une capacité de rotation limitée
avant que le voilement local ne réduise la résistance.

Classe 3 peut atteindre la limite d'élasticité dans les fibres extrêmes mais le voilement local empêche
d’atteindre le moment plastique.

Classe 4 possède des proportions telles que le voilement local survient pour des contraintes
inférieures à la limite d’élasticité.

Les poutres utilisées :

 UPN 160 :

 IPE 160 :

47 | P a g e
 HEA 180 :

 L 50*5 :

 Z 50*5 :

48 | P a g e
 Résumé
 La classification des sections transversales dépend de l’importance relative entre l’effort
normal et le moment fléchissant qui les sollicitent.
 La résistance de toutes les sections transversales critiques doit être vérifiée
 Pour une analyse plastique, toutes les sections où se forment des rotulesplastiques,
doivent être de Classe 1.

49 | P a g e
 IV. STABILITÉ DES BARRES

Introduction
Les barres doivent être vérifiées sous les effets combinés des charges axiales et de la flexion.
En général, cette vérification est menée en satisfaisant les expressions 6.61 et 6.62 de l’EN
1993-1-1, comme expliqué au Paragraphe 6.2. Dans des circonstances particulières où des
rotules plastiques se développent dans les barres, l’EN 1993-1-1 donne des exigences
spécifiques, comme exposé au Paragraphe 6.4.

L’instabilité dans le plan est celle qui se développe par rapport à l’axe fort des barres (axe
de grande inertie). Comme expliqué au Paragraphe 6.1.1, dans le cas d’un portique, il n’y
a pas de maintiens intermédiaires pour ce type d’instabilité.

L’instabilité hors-plan est celle qui se développe par rapport à l’axe faible des barres. Dans
un portique, les éléments de structures secondaires peuvent être utilisés pour assurer des
maintiens, et augmenter ainsi la résistance à l’instabilité, comme exposé au Paragraphe 6.3.

Flambement des barres de portiques

M2 N

M1

1 Intersection avec le poteau au jarret

2,3 Intersection avec les pannes (typique)
Représentation schématique d’un arbalétrier
4 Faîtage du portique

La Figure montre une représentation simple des problèmes susceptibles de devoir être
examinés lors de la vérification de la stabilité d’une barre de portique ; il s’agit ici, à titre
d’exemple, d’un arbalétrier entre un jarret et le faîtage du portique. Il convient de noter les
points suivants :
 Il peut ne pas y avoir de points de maintien intermédiaires, pour le flambement dans le
plan, entre les nœuds principaux du portique, 1 et 4.

50 | P a g e
 Des maintiens intermédiaires peuvent être introduits (nœuds 2 et 3) pour empêcher le
flambement hors-plan.

Dans la pratique, le calcul aborde cette interaction de plusieurs manières :

 La stabilité hors-plan, à proximité des rotules plastiques, est généralement traitée par le
concept des longueurs stables, Lstable, Lm, Lk et Ls. Celles-ci sont supposées être
indépendantes de toute interaction avec les effets de la stabilité dans le plan.
 La combinaison effort normal et moment fléchissant est traitée en satisfaisant
simultanément les expressions 6.61 et 6.62 de l’EN 1993-1-1. Ceci est généralement
réalisé en considérant la vérification hors-plan la plus pénalisante (pour tous les tronçons
de la barre) conjointement avec la vérification dans le plan approprié.

Résistance à l’instabilité selon l’EN 1993-1-1

La vérification de la résistance à l’instabilité des barres est traitée par plusieurs clauses de
l’EN 1993-1-1. Celles qui présentent le plus d’intérêt pour le calcul des portiques sont
décrites ci-dessous.

Barres uniformes comprimées. Cette clause couvre la résistance au flambement des

barres uniformes comprimées et le choix des courbes de flambement. Elle concerne
principalement le flambement par flexion, mais elle aborde également le flambement par
torsion et le flambement par flexion- torsion. Ces deux derniers modes de ruine ne régissent
pas les sections IPE, ni les sections transversales similaires utilisées pour les portiques.

Barres uniformes fléchies. Cette clause concerne le déversement des poutres.

La distribution des moments fléchissants, suivant la longueur non maintenue des poutres,
influence de manière importante la résistance au déversement.

Barres uniformes fléchies et comprimées. Cette clause concerne la l’interaction entre

une charge axiale et un moment fléchissant, dans le plan et hors-plan.

Elle exige de mener les vérifications suivantes à moins qu’une analyse au second ordre
complète, prenant en compte toutes les imperfections des barres (P–, imperfections
latérales et en torsion), ne soit utilisée.

51 | P a g e
Pour les sections de Classes 1, 2 et 3 et les sections bi-symétriques de Classe 4,
M y, Ed  M z, Ed  0

Mz.Ed est nul car le portique n'est chargé que dans son plan. .
Par conséquent, les expressions se simplifient en :

Les valeurs de kyy et kzy peuvent être obtenues d’après l’EN 1993-1-1, dans
l'Annexe A ou dans l'Annexe B. L'Annexe A fournit généralement de plus
grandes résistances de calcul que l'Annexe B, pour les traverses et les poteaux de
portiques.

Les résistances au flambement sont normalement basées sur la longueur de

poutre de la traverse et du poteau. un coefficient de longueur de flambement est
inférieur ou égal à 1,0, et il reflète l'augmentation de la résistance au flambement
de barres due à des conditions de maintien des sections d’extrémité. La
longueur de flambement est le produit de la longueur par le facteur de longueur
de flambement et elle est inférieure à la longueur de la poutre. Cette approche
conduit à une augmentationde la résistance au flambement.

Clause 6.3.5 Déversement des barres avec rotules plastiques. Cette clause
concerne les barres de portiques qui ont été calculées par une analyse
plastique. Elle exige un maintien au niveau des rotules plastiques et la
vérification de « longueur stable » pour les tronçons de barre situés entre de tels
maintiens et d'autres maintiens latéraux

52 | P a g e
 Influence d’une variation de moment
« Un moment fléchissant uniforme est le système de chargement le plus défavorable pour le
calcul de la résistance d’une barre au déversement. Un moment non uniforme est moins
pénalisant. Les Annexes A et B de l’EN 1993-1-1 prennent en compte l'effet d'une
variation de moment à l'aide des facteurs Cmi,0 et CmLT, etc. Ces facteurs C influencent les
facteurs kyy et kzy des expressions précédentes, utilisées dans la vérification des barres. »

Bien que prendre les coefficients C = 1,0 place en sécurité.

Maintien hors-plan

(a)

Types de maintien pour le flambement hors-plan

La Figure montre les trois types de maintiens de base qui peut être utilisés pour réduire ou
pour empêcher le flambement hors-plan :
(a) Maintien latéral, qui empêche le mouvement latéral de la semelle comprimée.
(b) Maintien en torsion, qui évite(b)
la rotation d’une barre par rapport à son axe longitudinal.
(c) Maintien latéral intermédiaire de la semelle tendue. De tels maintiens sont d’un intérêt

53 | P a g e
 limité, mais ils modifient les modes de flambement hors-plan et peuvent, par conséquent,
permettre d’augmenter la distance entre les maintiens en torsion.
Comme montré sur la Figure, certains éléments utilisés dans la pratique peuvent remplir le
rôle de plusieurs types de maintiens.

Exemple de maintiens latéral et en torsion combinés

Les pannes attachées à la semelle supérieure de la traverse et les lisses attachées à la

semelle externe du poteau, assurent la stabilité de la traverse de différentes manières :
 Maintien latéral direct, lorsque la semelle externe est en compression.
1 Bracon
 Maintien latéral intermédiaire pour la semelle tendue entre maintiens en torsion, lorsque
la semelle externe est en traction.
 Maintien latéral et torsionnel pour la traverse lorsque la panne est attachée à la semelle
tendue et utilisée conjointement avec les bracons de la semelle comprimée.

V. RESULTATS DE CALCUL :
GEOMETRIE :

54 | P a g e
 MESH :

CONFIGURATION :

55 | P a g e
 RESULTATS :

VI. Stabilité du portique :

Stabilité du poteau sous combinaisons gravitaires maximales
Que le portique soit dimensionné plastiquement ou élastiquement, un maintien en torsion
doit toujours être disposé à la partie inférieure du renfort.
Des maintiens en torsion additionnels peuvent être exigés sur la hauteur du poteau car les
lisses sont attachées à la semelle tendue (externe) plutôt qu’à la semelle comprimée
(interne). On ne peut pas compter sur une lisse qui n’est pas continue (en raison d’une

56 | P a g e
interruption par une ouverture par exemple) pour assurer un maintien adéquate. La section
du poteau peut devoir être augmentée si des maintiens intermédiaires ne peuvent pas être
prévus.

Un maintien peut être assuré par des bracons attachés à la semelle intérieure, comme montré
à la Figure 8.2 qui représente également les raidisseurs dans le poteau, disposés au niveau de
la semelle inférieure du renfort, où ils agissent en tant que raidisseurs comprimés. Ailleurs,
des raidisseurs ne sont généralement pas nécessaires.

Détail typique de jarret avec un bracon de poteau

2

Pour assurer le maintien au niveau de la semelle inférieure du renfort, il peut être intéressant
de disposer une barre laminé à chaud, généralement un tube. Il est essentiel d’attacher le
contreventement de la semelle extérieure vers la semelle intérieure en un point (au moins)
sur la longueur du bâtiment.
1 Lisse
2 Poteau

Détail typique de jarret utilisant un tube circulaire comme barre de contreventement

longitudinale

La Figure montre une distribution typique 2 de moments sous actions permanentes et variables
et elle indique les positions des maintiens des poutres.
La présence d'une rotule plastique dépend du chargement, de la Géométrie et du choix des
sections de poteau et de traverse. La stabilité hors- plan et dans le plan doit vérifiée de
manière similaire à la traverse.
1 Barre laminée à froid supportant le bardage et le chéneau
2 Tube circulaire

57 | P a g e
 1

Poteau de portique typique avec une rotule plastique en partieinférieure du renfort

4

Stabilité du plan sous combinaisons de charges des conduites :

charges linéaires total appliqués :

- F=9.31 KN
- Lorsque le portique
1 est soumis
Maintien à ces charges, le moment dans le poteau change de signe.
en torsion
Néanmoins, dans ce cas, les moments
2 Bracon attaché sur la fléchissants sont généralement
lisse pour assurer un maintien ennettement
torsion plus petits
que dans celui des3 combinaisons de satisfaire
Tronçon qui doit charges gravitaires et leou
Ls (en élasticité) portique reste dans le domaine
Lm (en plasticité)
élastique. 4 Tronçon qui doit satisfaire les vérifications au flambement élastique

58 | P a g e
 VII. Pieds de poteaux, plaques d’assise et fondations

les composantsdes fondations :

 Pied de poteau – combinaison de la plaque d’assise, des tiges d’ancrage et de la fondation
en béton. Les termes nominalement articulé et nominalement rigide sont habituellement
appliqués au comportement du pied de poteau, en relation avec sa rigidité.
 Plaque d’assise – plaque en acier à la base du poteau, assemblée à ce dernier par des
cordons de soudure.
 Tiges (ou boulons) d’ancrage – tiges filetées passant au travers de la plaque d’assise et
ancrées dans la fondation en béton.
 Fondation – la base en béton nécessaire pour résister à la compression, au soulèvement et,
si nécessaire, au moment de renversement.
 Plaques d’ancrage – plaques ou cornières utilisées pour ancrer les tiges d’ancrage dans la
fondation. Elles doivent être dimensionnées pour assurer un coefficient de sécurité adéquate
face à la ruine par écrasement du béton.

Dans la majorité des cas, les pieds de poteau sont conçus nominalement articulés en raison
de la difficulté et du coût pour réaliser des assemblages nominalement rigides qui offriraient
une bonne capacité de résistance à un moment. Non seulement la partie acier du pied de
poteau serait beaucoup plus coûteuse, mais la fondation en béton devrait, elle aussi, être
capable de résister à un moment ce qui augmenterait encore les coûts.

Lorsque des poutres de roulement de ponts roulants sont supportées par les poteaux, il peut
être nécessaire de concevoir des pieds de poteaux suffisamment rigides et résistant à la
flexion pour réduire les flèches à des limites acceptables.

59 | P a g e
 2

14

(a) Pour les sections de poteaux de hauteur supérieure ou égale à 400 mm, les tiges d’ancrage peuvent
être disposées entièrement à l’intérieur de la section du profil

1 3

(b)Pour les sections de poteaux de hauteur inférieure à 400 mm, les tiges d’ancrage peuvent être disposées
en dehors de la section du profil

60 | P a g e
 1. Face supérieure de la fondation en béton
2. Tige d’ancrage dans des trous avec jeu (diamètre du boulon + 6 mm)
3. Plaque d’assise, habituellement 15 mm d’épaisseur
4. Espace de calage ( 50 mm)
5. Tube de positionnement
6. Plaque d’ancrage

Sécurité au montage
Il est habituel de prévoir au moins quatre boulons dans la plaque d’assise pour assurer la
stabilité pendant le montage. Une alternative consiste à fournir, immédiatement après la mise
en place du poteau, un appui temporaire intermédiaire. Néanmoins, cette solution n’est pas
réalisable et elle est susceptible d’engendrer des risques.
Plaques d’assise et tiges d’ancrages
Le constructeur métallique est généralement responsable du calcul de la plaque d’assise
et des tiges d’ancrage.

61 | P a g e
Conception de passerelle d’accès aux vannes avec simulation des charges

I. Introduction
Cette partie concerne le dimensionnement d’une passerelle avec des calculs manuels et des
simulations des charges par un logiciel de simulation (ANSYS) sans oublier les autres
composantes de la structure étudiée.

Exemple de passerelles

Zone étudiée

62 | P a g e
 II. CHOIX DE LA STRUCTURE

Pour la construction de passerelles, il existe plusieurs types de

structures. Chacun présente des avantages et des inconvénients,
nous allons les passer en revue afin de choisir celle qui sera la plus
adaptée à notre projet. Remarquons qu’il est possible de combiner
plusieurs types de structures de manière à optimiser la résistance.
 Pour notre cas nous choisissons une passerelle en poutre simple t constitué de
deux poutres parallèles qui assurent toute la portance de la structure. La poutre
doit avoir la longueur totale de la structure. Ce type de structure n’est pas optimal
car la rigidité n’est assurée que par des poutres en flexion, ce qui implique un
poids assez élevé et une faible portée. Donc on ajoute des treillis et des supports à
les deux cotés pour éliminer touts degrés de libertés. Elles présentent l’avantage de
ne solliciter les poutres qui la composent qu’en traction ou en compression. Or une
poutre résiste mieux à ce type de sollicitation qu’à la flexion que l’on retrouve
dans une structure en poutre simple.
.

III. CHOIX DES MATÉRIAUX

Le cahier des charges nous impose certains critères concernant les matériaux. Pour répondre au mieux à
ces exigences, nous avons pris en compte la possibilité de démontage, le recyclage, la résistance et
le poids
1. Possibilité de démontage :
 Notre passerelle devant pouvoir se démonter dans de brefs délais, et des barres
d’acier liés avec un assemblage boulonnés est une bonne solution.
2. Le recyclage
Attardons nous quelque peu sur la notion de recyclage. Nous pouvons la définir comme suit : «Le
recyclage est le traitement des produits récupérés dans un processus de production aux fins de
leurs fonctions initiales ou à d’autres fins, incluant le compostage mais excluant la valorisation
énergétique. » . Aussi ne faut-il pas confondre le recyclage avec la réutilisation. En effet, dans
ce dernier cas, on ne peut retrouver le produit de départ.
 L’acier est un matériau très recyclé, en effet, il suffit de le fondre pour pouvoir
obtenir un acier de base pouvant être usiné et profilé à souhait. De plus, la qualité
de l’acier n’est pas altérée par la refonte et tous les effets de déformations

63 | P a g e
 plastiques ou de trempes antérieures sont supprimés. Il en va de même pour
l’aluminium.
3. Résistance / Poids :
Il ne nous reste maintenant que l’acier et l’aluminium, si on compare leur module de résistance à la
traction, exprimés en MPa, on voit que l’acier est plus résistant. Il s’étend de 250 à 1155
suivant le type d’acier utilisé et de 29 à 280 pour l’aluminium. Ce n’est pas pour autant que
l’aluminium est à évincer de notre esprit. En effet, l’aluminium est plus léger que l’acier. Sa
densité vaut à peu près 2,75 alors que celle de l’acier est de plus ou moins 7,85 . Mais ce n’est
pas une raison suffisante pour supprimer l’acier de notre liste de matériaux. En effet, il faudra
moins d’acier que d’aluminium pour supporter une même charge. Il en résultera donc, peut être
et malgré tout, un allègement de la structure grâce à l’acier.

4. Prix
Le prix sera le critère décisif qui arrêtera notre choix. Le prix de l’acier, à l’état brut, est
compris entre 5dh/kg et 10dh/kg. En ce qui concerne l’aluminium, son prix se situe à 15dh /kg –
25dh/kg. L’aluminium est donc de 2 à 4 fois plus cher que l’acier. Or, nous l’avons vu
précédement, il faut plus d’aluminium pour obtenir la même résistance. Afin de minimiser les
coûts, notre choix se portera sur l’acier.
IV. NOTRE PASSERELLE :
1. Treillis et Supports :
a) Treillis pour notre passerelle :
Nous avons décidé de réaliser les deux éléments porteurs de notre passerelle au moyen de deux treillis
articulés, il nous faut maintenant décider quel treillis sera optimal. Notre cahier des charges nous
impose une passerelle isostatique cela nous conduit à introduire une relation entre le nombre de
nœuds, de barres et de réactions de liaisons. Cette relation est 2N = P+3 où N représente le nombre
de nœuds et P le nombre de barres.
b) Calcul de résistance des treillis :
Il existe deux méthodes principales pour effectuer les calculs de résistance dans le treillis : la méthode
de Ritter et l’équilibre aux nœuds. En voici une explication brève.
A. Méthode de Ritter
On désire calculer l’effort normal dans une barre. On va pour cela couper la structure en deux
parties disjointes. Ensuite, on remplace les barres coupées par l’effort qu’elles subissent. On
pourra alors écrire les équations d’équilibre en faisant en sorte que l’effort normal soit la seule
inconnue dans l’équation. S’il y a plusieurs inconnues, on écrira l’équilibre de rotation autour du
point d’intersection des autres vecteurs forces inconnus. Dans le cas où les deux autres forces
ont leur point d’intersection à l’infini, cela devient un équilibre de translation vertical si les deux
autres forces sont horizontales.
B. Equilibre aux nœuds
Le but est ici d’isoler un nœud en coupant les barres qui y aboutissent. On applique ensuite les
efforts normaux et les efforts extérieurs (charge, etc.). Enfin, on écrit les différentes équations
d’équilibre suivant les deux dimensions. C’est cette méthode que nous allons mettre en
application afin de déterminer les efforts appliqués aux barres de notre système isostatique.

C. Calculs manuel
D’après le cahier des charges, notre passerelle doit résister à un poids de 300 kg/m² ce qui équivaut
environ à 3 kN/m². Cela fait que notre passerelle doit résister à un poids de 9 kN. Chacun des
deux treillis doit donc supporter 4.5 kN. A cela, nous devons rajouter 1,5 kN qui proviennent du
fait que la passerelle doit également supporter son propre poids. Or, nous avons estimé que
notre passerelle pèsera au maximum 300 kg. Ce qui fait que chaque treillis devra supporter 150

64 | P a g e
 kg, ce qui équivaut comme dit précédemment à environ 1,5 kN.
Dans un treillis, nous pouvons considérer que la force répartie s’applique aux nœuds. Celle-ci étant
dans chaque treillis de 6kN (4,5kN+1,5kN), l’effort se répartira comme montré sur la figure .
Toutes les mesures sur les schémas qui suivent sont exprimées en kN. Les barres verticales
mesurent 4280m m et horizontales mesurent 900mm et les barres obliques font un angle de 45°
degré avec l’horizontale.

Commençons par le nœud 6 :

3-1.5 > a l’équilibre 1.5-1.5

 Nous remarquons qu’il n’y a aucune réaction horizontale

Passons au nœud situé juste au dessus, le numéro 1 :

1.5-1.5 – 2.12 (=1.5*racine de 2)

Terminons par le nœud 7 :

Les nœuds 2, 3 et 4 s’obtiennent en utilisant la symétrie du treillis.

c) Dimensionnement du treillis

près avoir calculé les efforts qui se répartissent dans les différentes barres du treillis, il faut
choisir les poutres appropriées. Ces poutres doivent d’une part supporter les charges auxquelles
la passerelle sera soumise mais aussi faire face, sans céder, à différentes éventualités, pour
lesquelles elle n’a pas été prévue. C’est pourquoi, nous ne dimensionnons pas nos poutres au
plus juste pour résister seulement à la charge maximale du cahier des charges, mais nous

65 | P a g e
introduisons un coefficient de sécurité de 1,5. Celui-ci nous assure que la passerelle résistera
d’une part à la charge prévue mais aussi à certaines situations inattendues.

Dans un premier temps, nous allons nous intéresser aux poutres soumises à la compression.
Dans ce cas-ci, une poutre cédera pour deux raisons. Il se pourrait que l’effort que subit la
poutre soit supérieur à la limite de résistance de l’acier et celui-ci céderait. Cependant, ce
phénomène ne se rencontre pas souvent en compression car un autre problème apparaît avant :
le flambement. Lorsqu’on compresse une poutre, avant de céder, elle va essayer de réduire
l’effort qui lui est appliqué et va se plier sur un de ses côtés. Il faudra donc tenir compte de ce
phénomène pour le dimensionnement des poutres.

Le calcul de résistance d’une poutre en acier à la compression se fait comme suit.

On calcule d’abord l’élancement de la poutre

Lf est la longueur de flambement.

Dans notre cas, elle vaut la distance entre deux nœuds. Si la poutre était encastrée aux deux
extrémités, elle vaudrait la moitié de la distance entre deux nœuds, si la poutre était articulée
d’un côté et encastrée de l’autre ce serait la longueur divisée par la racine carée de deux et si
la poutre n’était encastrée que d’un seul côté et libre de l’autre ce serait deux fois cette
longueur.

est le rayon de giration de la poutre. Il correspond à la racine carré du produit

d’inertie I suivant la direction où l’on souhaite calculer la résistance au flambement divisé par
la section de la poutre Ω .

Il peut se présenter trois cas de figure possible.

66 | P a g e
 Si λ est inférieur à 20, il ne faut pas tenir compte du flambement et la limite de rupture de la
poutre sera fonction simplement de sa limite élastique.

Si λ est compris entre 20 et 175 il faudra tenir compte du flambement dans le calcul de
résistance de la poutre comme il sera expliqué par après.

Si λ est supérieur à 175 la poutre est instable et il faudra utiliser une autre poutre dont
l’élancement sera plus faible.

Dans le cas où il faut tenir compte du flambement, la résistance théorique de la poutre à la

compression EMax s’exprime comme suit :

ϕ fl est le coefficient de réduction au flambement, sa valeur se trouve dans des tables et est
fonction de l’élancement λ et du type d’acier utilisé.

Ω est la section de la poutre.

RE est la limite élastique à la traction de l’acier, c’est la valeur au delà de laquelle l’acier ne
subit plus une déformation réversible mais plastique.

Il existe différentes qualités d’acier qui se caractérisent par des valeurs différentes de leur
limite élastique. Pour un acier de basse qualité de type S235 elle vaut 235 N/mm² c’est-à-dire
23500 N/cm². Faisons le calcul pour le plus grand effort en compression dans notre passerelle
qui est de 7kN. Nous avons essayé différentes poutres et choisi des sections carrées de 30 mm
et de 7,4/6 mm d’épaisseur. Ces poutres ont un rayon de giration de 1,16 cm et une section de
1,70/1.12 cm². Ces valeurs se trouvent dans des tables fournies par les fournisseurs d’acier. La
longueur de flambement sera de

λ =125 /1,16 =107,8 cm ≈108 cm Dans les tables nous trouvons un coefficient ϕ fl égal à
0,274.

La poutre résistera donc àEMax =0,274 *1,70 *23500 =11 kN , ce qui est bien plus de 1,5
fois supérieur à l’effort maximal en compression.

67 | P a g e
D. simulation par élément finis (ANSYS) :

Géométrie :

68 | P a g e
MESH :

Configuration :

69 | P a g e
70 | P a g e
Modes et Fréquences propres :

Facteur de participation

71 | P a g e
  Déplacement directionnel

 Force axiale appliqué

72 | P a g e
  Force de cisaillement :

2. Garde-corps et le caillebotis :
 Tout d’abord, dès que la hauteur de chute est supérieure à 1 m, un garde-corps
s’impose . En-dessous d’1 m, des chasse-roues (ou autres dispositifs de protection)
sont généralement installés. En revanche, lorsque la hauteur de chute est inférieure à
40 cm (les garde-corps ne s’imposent pas.

Dans tous les cas, en présence de garde-corps, la norme NF P 98-405 s’applique, et ce, quelle
que soit la nature de la passerelle (métal, bois massif, lamellé collé...). Techniquement, la
hauteur des garde-corps dépend de l’environnement et doit être comprise entre 950 et
1200 mm. D’autre part, la partie inférieure du garde-corps, sur 600 mm de haut depuis le
sol, ne doit pas laisser passer un cylindre de 150 mm. Les garde-corps sont boulonnés sur
l'ouvrage.

73 | P a g e
  Lors de nos recherches, nous avons trouvé deux types de tablier autoportants. L’un
est constitué de traverses en métal dépoli, l’autre est un tablier constitué de plaques
de caillebotis. Les deux structures doivent résister à la charge de 500 kg/m² et ne
pas fléchir de trop sur une portée d’un mètre. Mécaniquement et ce d’après les
brochures des firmes consultées , les deux types permettent l’usage sur notre
passerelle mais les traverses de métal nécessitent plus d’assemblage car les plaques
sont plus petites et plus chères que celles du caillebotis. Nous nous sommes donc
tournés vers un caillebotis en acier galvanisé pour limiter le coût. D’après les
tables des constructeurs, nous avons remarqué que le caillebotis optimum serait
fait de plaques d’un mètre carré. Il aurait des mailles de 33x33 mm et des barres
portantes de 25x2 mm

74 | P a g e
CONCLUSION:
Ce projet nous a permis de découvrir les difficultés liées à la
construction d’une rack et d’une passerelle. À l’heure d’aborder
la conception de telles structure, l’ingénieur n’est pas libre de
faire ce qu’il veut. En plus d’être soumis à un cahier des charges,
il doit veiller à respecter certaines normes. Au travers de la
réalisation de notre RACK/passerelle, nous avons pu découvrir
quelle devait être la démarche d’un ingénieur au moment
d’aborder un problème. Nous avons pu nous rendre compte que
les éléments de telles structure ne peuvent être considérées
séparément. Rapidement, nous nous sommes rendus compte que
tous les cours étaient liés et que les problèmes de l’ingénieur font
appel à diverses matières à la fois.

75 | P a g e