PRESENTATION DU GROUPE

OCP

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I. HISTORIQUE DU GROUPE OCP

L'Office Chérifien des Phosphate fut crée au 7 août 1920 par

dahir, le dahir réservera à l'état tous les droits de recherche et
d'exploitation du phosphate, ainsi que la monopole des ventes de ce
minerai sur le marché. L'exploitation effective du minerai ne fut
entreprise qu'en 1921 dans la région de Oued Zem. Dés cette
période, l'OCP a connu une très vive expansion sans relâche grâce à
la qualité du minerai extrait et à l'apprésentation des pays
demandeurs.
Malheureusement, cette expansion fut interrompue
brusquement à cause de la chute des prix sur le marché mondial, ce
qui conduira l'état ainsi que l'OCP à revoir leur qualité jusqu'à ce
temps basé sur les entrées en devises issues en vue d'éviter d'autre
crises.
L'OCP a commencé une très large industrialisation avec son
activité et a crée des usines pour les dérivées du phosphates (acide
phosphorique, fertilisants, etc…), ce qui constituera le noyau du
groupe OCP.
Cependant, en ces dernières années, l'activité a repris grâce au
dynamisme que connaît le groupe actuellement, et en
développement du partenariat avec les pays importateurs
manifestes en créant des entreprises mixtes, et comme cité avant,
grâce à la diversification de l'activité pour passer de l'extraction pure
et simple du pays et au faible coût d'exploitation.
Le groupe OCP livre aux cinq continents de la planète; ses
exportations représentent 25 à 30% du commerce international du
phosphate et de ses dérivés présent dans cinq zones géographiques
du pays (3 sites d'exportations minières: Khouribga-Youssoufia,
Boucraa-Laayoun et deux sites de transformation chimique: Jorf
lasfar et Safi qui constituent un vecteur de développement régional
et national important.
 1920 : Début de l'extraction du phosphate à
boujniba (Khouribga).
 1930 : Ouverture d'un nouveau centre de
production de phosphate (Youssoufia)
 1950 : Mise en ouvre de la méthode d'extraction
en découverte à Khouribga.
 1960 : Développement de la mécanisation du souterrain à
Youssoufia.
 1965 : Démarrage de Maroc phosphore I-II à Safi.

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  1970 : Création de la structure organisationnelle intégrant
l'OCP et ces entreprises filiales.
 1980 : Partenariat industriel en Belgique: Démarrage du site
de Jorf lasfar avec Maroc phosphore III-IV.
 1990 : Exportation des nouveaux projets de partenariat
industriels de renforcements des capacités.
 2000 : Démarrage d'une unité de flottation de phosphate à
Khouribga.

II. STATU JURIDIQUE DU GROUPE

L'OCP est une entreprise semi-polaire de nature commerciale et

industrielle. Il emploie environ 30000 personnes à travers tout le
Maroc, il est l'élément clé de l'économie Marocaine.
L'OCP est inscrit au registre de commerce, et a les mêmes
obligations fiscales (patente, droits de douane, taxe, impôt sur les
bénéficies..) que n'importe quelle entreprise privée. Cependant, il a
une gestion financière entièrement indépendante de l'état. Ainsi,
chaque année il établit ses prix de revient, son compte
d'exploitation, son bilan et participe en budget de l'état.

III. PERSONNEL DU GROUPE OCP

 Les personnels hors cadre:

 Directeurs
 chef de division
 Chef de service
 Les personnels TAMCA et OE.
Cette catégorie est répartie en cinq groupes professionnels, elle
se compose de deux à trois niveaux, et à chaque niveau correspond
à une catégorie ou échelle.
Par catégorie, il a lieu d'entendre le personnel OE (ouvriers et
employés), et par échelle le personnel TAMCA (techniciens agents de
maîtrise et cadres administratifs).

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IV. RELATIONS EXTERIEURES
Dans le cadre de stratégie de développement du partenariat
avec des opérateurs étrangers, le groupe se constitue de diverses
actions:
-La société EMAPHOS en coopération avec PRAYON (Belgique) et
CFB (Allemagne) pour la réalisation d'une usine de fabrication
d'acide phosphorique purifié à Jorf Lasfar.
-La coopération avec la société DRANDE PAROISSE (Rowen France)
pour le façonnage de 600000 tonnes de phosphate par an et sa
transformation en acide phosphorique (200000 par an à partir de
1997).
-Un protocole d'accord avec la CNCCC (chimie) pour la réalisation
d'une usine d'engrais. Ainsi que la totalité de la production
phosphatée qui est destinée à l'exploitation soit à l'état brut, soit
après conversion en acide phosphorique ou en dérivées solides.
Quatre ports desservent les centres de production:
-Le port de Casablanca, pour le phosphate en provenance de
Khouribga.
-Le port de Jorf lasfar pour le phosphate provenant de Khouribga et
les produits dérivés fabriqués à Jorf lasfar.
- Le port de Safi pour le phosphate provenant de Youssoufia.
-Le port de Laayoune pour le phosphate provenant de Boucraa.
La multiplicité de ports d'embarquement apporte une
souplesse et une sécurité d'approvisionnement pour les clients, elle
constitue un atout supplémentaire pour la satisfaction de leurs
besoins. Le groupe entreprend des relations de partenariat avec une
trentenaire de pays en tout.

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V. PRESENTATION DU COMPLEXE

POSITION GEOGRAPHIQUE

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Le complexe industriel Maroc phosphore III-IV du groupe OCP est
implanté à Jorf lasfar pour les raisons suivantes:
 Proximités des zones minières permettent son
alimentation en phosphate (Khouribga).
 Existence d'un port tirant d'eau important
 Disponibilité de terrains pour les extensions futures
Ce complexe qui se situe dans une enceinte s'étendant sur 1700ha
environ, permet de produire actuellement:
-Deux millions de tonnes de P2O5 sous forme d'acide phosphorique et
fertilisants, nécessitant la transformation d'environ:
 7,7 millions de tonnes de phosphate extrait des gisements
de Khouribga,
 2 millions de tonnes de soufre,
 0,5 millions de tonnes d'ammoniac.
Le complexe industriel du Groupe Office Chérifien des Phosphates à
Jorf lasfar comporte:

MAROC PHOSPHORE III-IV:

Il a démarré en 1986, il permet de produire annuellement:

 1,7 millions de tonnes de P2O5 d'acide phosphorique,
 1,6 millions de tonnes de phosphate,
 0,5 millions de tonnes d'ammoniac.
Maroc phosphore dispose de 4 principaux ateliers de production:

1. Atelier sulfurique

L'atelier de production d'acide sulfurique de MAROC

PHOSPHORE Jorf Lasfar est composé de six unités de production
identiques, de capacité unitaire 2650 TMH/j, de 2 bacs de stockage
de soufre liquide, de 6 bacs de stockage d'acide sulfurique, de 3
stations de chargement de camions citernes.
Le procédé utilisé à double absorption Monosanto (USA).
L'acide sulfurique produit est destiné aux clients internes (PCJ/PA
pour la production de l'acide phosphorique, PCJ/ PE pour la
production des engrais, EMAPHOS, IMACID) et aux clients externes
au pôle chimie Jorf Lasfar.

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L'alimentation des clients internes (PCJ/PA, EMAPHOS, IMACID) se
fait par des tuyauteries. Les clients externes sont desservis par des
camions citernes.

2. Atelier phosphorique

Il comprend:
 8 unités de broyage de phosphate
 8 unités d'acide phosphorique dont 3 fonctionnant selon
le procédé Rhône poulenc et 5 selon le procédé Jorf
(OCP).
 20 échelons de concentration.

3. Atelier fertilisant

Il comprend:
4 unités de production de MAP et DAP dont deux peuvent produire
du TSP.
 capacité en MAP : 1200 tonnes / jour/ unité.
 capacité en DAP : 1400 tonnes / jour/ unité.
 capacité en TSP : 1200 tonnes / jour/ unité.

-Atelier des utilités:

Il comprend:
 1centrale thermoélectrique avec 3 groupes
turboalternateurs de 37MW chacun,
 1 réservoir d'eau douce et une station de
traitement de 2000 m3/h,
 1 station de filtration et de pompage d'eau de mer,
 1 station de reprise d'eau de mer 60000 m3/h,
 1 station de compression d'air,
-Infrastructures

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 Hangar de stockage de soufre liquide,
 unité de fusion et filtration de soufre,
 Bacs de stockage de soufre liquide
 Bacs de stockage d'acide sulfurique,
 Des sphères de stockage d'ammoniac,
 Hangar de stockage de phosphate et fertilisants,
 Bacs de stockage d'acide phosphorique,
 Station d'ensachage des fertilisants.

8
 CHAPITRE 1

Généralité sur les engrais

I. Historique

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On reconnu l’utilité des engrais dès la plus haute antiquité. Ce
furent, toutefois, les romains qui employèrent les premiers fumiers
de façon systématique, pour enrichir les sols qu’ils cultivaient. Ce
procédé est encore utilisé de nos jours, il donne d’excellents
résultats. Une telle pratique ne reposait au départ, sur aucune base
scientifique confirmée puisque les anciens pensaient que les plantes
se nourrissaient de composés organiques présents dans le sol. Cette
hypothèse ne fut contestée qu’au XVI° siècle, lorsque Bernard
Palinez (1510-1589) affirma que les végétaux ne peuvent assimiler
que des produits minéraux existant dans l’eau. Lavoisier découvrit
en1792, et formula le premier, les relations qui amènent le monde
végétal au monde minéral, au siècle suivant, les français Payen,
Boussignault et l’Allemand Liebig établissent le rôle fertilisant de
certaines matières minérales, et permettent à l’industrie des engrais
chimiques de ce développer à partir de 1860.

Parmi les matières minérales, celles contenant le phosphate

s’avèrent toujours irremplaçables en agriculture vu le rôle que joue
cet élément dans le développement des plantes, leur croissance, la
rigidité de leurs tissus et même dans la résistance qu’elles opposent
aux maladies.

Pour illustrer son rôle, rappelons ce qu’a été écrit par ISSAAC
ASSIMOV, professeur de biochimie à l’école de médecine de
Boston : « Remplacer le charbon par l’énergie nucléaire, le
bois par les matières plastiques, la viande par les protéines
de synthèse et l’isolement par l’amitié, nous pouvons y
arriver. Il n’y a par contre, aucune substitut de rechange
pour le phosphore ».

Le phosphore n’a, à ces égards, aucun substitut et ce fait même

qui explique toute l’importance de l’industrie des engrais phosphatés
et la diversité des engrais qu’elle formule.

II. Définition des engrais

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Les engrais sont des composés chimiques qui donnent au sol les
éléments fertilisants dont il a besoin. Ces éléments peuvent exister
naturellement dans le sol ou y sont apportés artificiellement sous
différentes formes :
 Sous forme stable dans la solution sol, ces engrais sont presque
immédiatement utilisés par la plante ;
 Sous forme de cations ou d’anions échangeables, fixés par le
complexe adsorbant du sol, ces ions sont progressivement mis à
la disposition de la plante.

III. Rôle des principaux éléments constituants

les engrais

Les différentes classes des éléments nécessaires à la croissance des

végétaux sont :
◊ Eléments fertilisants majeurs : L’azote le phosphore et le
potassium.
◊ Éléments fertilisants secondaires : Le calcium, le magnésium,
le soufre et le sodium.
◊ Oligo-éléments : Bore, chlore, cuivre, magnésium, molybdène,
le zinc.
◊ Les oligo-éléments participent à faible dose à la nutrition des
végétaux (quelques centaines de grammes à quelques
kilogrammes par hectare).Au delà d’une certaine
concentration, ils deviennent toxiques pour les plantes.

 L’azote : Elément fondamental de la matière vivante il est

également l’un des principaux constituant de la
chlorophylle.
 Le phosphore : favorise la croissance et le développement
de la plante, ainsi que la rigidité des tissus et la
résistance aux maladies.
 Le potassium : Elément qui participe à la synthèse des
protéines et accroît la résistance de la plante aux
parasites.

Les rôles de ces éléments peuvent être liés comme c’est le cas de
l’Azote et la potasse. Il y a une interaction positive entre ces
éléments c’est à dire que l’action de deux éléments à la fois est bien
supérieure à la somme des actions de chaque élément utilisé seul.
Ces éléments se trouvent à l’état naturel : phosphate, nitrates,
différents sels de potassium ; mais ils ne sont généralement pas

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directement utilisables comme engrais, c’est la raison pour laquelle
l’industrie prépare toute une gamme d’engrais chimiques dont la
consommation s’accroît d’environ de 10% chaque année.

IV. Les différentes formes d’engrais :

Les engrais peuvent se présenter sous différentes formes solides ou

liquides.
Les engrais pulvérulents : sont constitués de fines particules d’une
dimension maximale de 2 à 3 mm, cette forme est de moins en
moins utilisée.
Les engrais granulés : sont sous forme de particules solides de taille
comprise entre une limite inférieur et une limite supérieure le plus
souvent entre 2 et 4 mm.
Les engrais liquides : sont des solutions aqueuses de sels fertilisant.

V. Terminologie des engrais :

 Engrais simples : Ce sont des engrais ayant une teneur

déclarée en un seul élément fertilisant majeur N, P ou K.
 Engrais composés : Ce sont des engrais ayant des teneurs
déclarées en au moins deux éléments fertilisants majeurs. Il
s’agit des engrais binaires (NP, PK, NK) ou des engrais
ternaires (NPK).

Les teneurs des éléments fertilisants des engrais sont exprimées en

Azote (N), en Anhydride Phosphorique (P 2O5) et en oxyde de
potassium (K2O).

Dans le cas des engrais composés des teneurs exprimés en pour

cent en masse dans la formule de l’engrais s’effectue dans l’ordre
N - P2O5_ - K2O.
Formules d’engrais fabriqués à partir du phosphate naturel :
Parmi les formules d’engrais fabriquées à partir du phosphate
naturel on peut citer :
 Engrais simples:
◊ Le simple superphosphate SSP : 18 % en P2O5
◊ Le triple superphosphate TSP : 45 % en P2O5
 Engrais composés (binaires) :
◊ Le phosphate mono-ammonique : MAP (11-55-0)
◊ Le phosphate diammonique : DAP (18-46-0)

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 ◊ Le sulfophosphate d’ammonium : ASP (19-38-0)
 Engrais composés (ternaire):
A partir des engrais composés binaires cités ci-dessous on peut
fabriquer des engrais ternaires, par l’addition physique de composés
tels que, le chlorure de potassium KCl ou le sulfate de potassium
K2SO4.

13
 CHAPITRE 2

Procédé de fabrication des

engrais

14
I. PRESENTATION
Les engrais phosphatés représentent de loin le plus grand
débouché pour le phosphate minéral l’acide phosphorique apparaît
comme la matière de base la plus répandue pour l’industrie
moderne des engrais.
Les engrais phosphatés commerciaux sont les superphosphates
simple et triple, les phosphates d’ammonium et les engrais
composés NPK.
De nos jours, les phosphates d’ammonium, en particulier le
monoammonium phosphate (MAP) et le diammonium phosphate
(DAP) sont les engrais phosphatés les plus employés dans le monde
du fait de leur titrage en éléments fertilisants et de leurs propriétés
physiques.
Les phosphates d’ammoniums ont obtenus par neutralisation de
l’acide phosphorique (H3PO4) par l’ammoniac (NH3). La présence
simultanée et combinée du P2O5 et de l’azote a un effet sur l’action
fertilisante du phosphore et contribue à augmenter son absorption
par la plante.
Les phosphates d’ammonium purs sont des composés cristallins
obtenus par neutralisation de l’acide phosphorique et l’ammoniac.
Dans cette famille, deux composés intéressent particulièrement
l’industrie des engrais :
 Le monoammonium phosphate (MAP) de formule (NH4)
H2PO4 ;
 Le diammonium phosphate (DAP) de formule (NH4)2HPO4.
Les réactions de base correspondantes s’écrivent respectivement :

H3PO4 + NH3 (NH4) H2PO4 + Q1

(NH4)H2PO4 + NH3 (NH4)2HPO4 + Q2

les réactions mises en jeu traduisent la neutralisation de la

première acidité (PK1=2.1) et la deuxième acidité (Pk 2=7.2) de
l’acide phosphorique et sont caractérisées par le rapport molaire N/P
défini comme le rapport entre le nombre de moles d’azote sur le
nombre de moles de phosphore. Ces réactions sont rapides et
exothermiques (voire annexe 3). Il est à noter que les chaleurs des
réactions dépendent : des conditions opératoires et l’état physique
de l’ammoniac utilisé.

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 Les principales caractéristiques physico-chimiques du MAP et du
DAP sont regroupées dans le tableau suivant :

Caractéristiques MAP DAP

RM 1.0 2.0

pH 4.0 7.8

Masse molaire 115.08 132.12

(g/mol)

Pur Pur
N2 :12.17 , N2 :21.18,
Composition (%) P2O561.74 P2O5:53.76
Commercial Commercial
N2 :11 P2O5 :55 N2 :18 P2O5 :46

II. PROCEDE DE FABRICATION(VOIR ANNEXE 1)

L’atelier d’engrais de Jorf Lasfar est composé de quatre lignes (A, B,

C et D) destinées à la fabrication des engrais, les formules les plus
fabriquées sont le DAP et le MAP.
Les procédés utilisés comportant six étapes :
 Réaction ;
 Granulation ;
 Séchage ;
 Classification granulométrique ;
 Conditionnement du produit ;
 Lavage des gaz et assainissement des équipements.

1. Réaction
Le procédé utilisé pour la fabrication du DAP et MAP est le procédé
au réacteur tubulaire. Ce réacteur est alimenté par :
 L’acide phosphorique partiellement neutralisé dans la section
de lavage des effluents du granulateur et du sécheur (voire
annexe 2) ;

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  L’ammoniac biphasique.

Les réactions qui se produisent au sein du réacteur s’écrivent

comme suit :
H3PO4 + NH3 (NH4) H2PO4 + Q1
(NH4)H2PO4 + NH3 (NH4)2HPO4 + Q2

Le rapport molaire NH3/H3PO4 est maintenu aux environs de 1.4 ce

qui correspond à un point de solubilité élevé.
Les chaleurs de réactions dégagées élèvent la température de la
bouillie jusqu’au point d’ébullition, environ115°C, ce qui permet
d’évaporer une certaine quantité d’eau (voire annexe 3).
2. Granulation
La granulation s’effectue par pulvérisation de la bouillie de
neutralisation sur un lit de produits recyclés constitués des fines, de
gros broyés et une quantité de produit marchand en rotation dans le
granulateur. Le rapport entre le produit recyclé et le produit fini
défini le taux de recyclage.
Le complément de l’ammoniac est apporté au moyen d’une rampe
d’injecteurs plongés dans le lit de solide. Les gaz du granulateur
sont aspirés par le ventilateur C02 vers la section de lavage. Le
produit granulé s’écoule par gravité à travers une goulotte vers le
sécheur.
3. Séchage
Le séchage est une opération qui consiste à enlever par
évaporation d’excès d’humidité qui contient une matière.
Dans la fabrication des engrais, cette opération est nécessaire
pour réduire l’humidité de l’engrais aux limites imposées par les
spécifications commerciales et minimiser ainsi le coût de transport et
les risques de prise en masse.
Dans notre cas, cette opération s’effectue dans un sécheur à
cylindre tournant autour de son axe et dans lesquels les granules de
DAP à sécher venant du granulateur sont en contact direct avec les
gaz de séchage venant à co-courant d’une chambre à combustion.
L’engrais subit des pelletages mécanisés et un avancement
permettant un séchage continu.
A la sortie du sécheur, les gaz chauds chargés d’eau et des
poussières sont admis dans des cyclones permettant de récupérer le
maximum des fines qui sont recyclés avec le produit de recyclage

17
vers le granulateur. Les gaz ainsi dépoussiérés sont refoulés par un
ventilateur C01 vers la section de lavage.
Pour obtenir une évaporation suffisante de l’eau intergranulaire, il
importe donc que l’engrais humide soit mis en contact étroit avec la
masse gazeuse chaude. Ce contact est assuré par des pelles à
l’intérieur de la virole. Elles ont pour but de :

 Briser les mottes d’engrais ;

 Remonter et faire tomber le produit en pluie sur le passage
de la masse gazeuse chaude ;
 Faire avancer le produit dans la virole.

4. Classification
Le produit sort du sécheur pour alimenter les cribles à travers une
bande T03,Un élévateur T04 et une bande T05, ces bandes
alimentent un volet der répartition sur les cribles.
Chaque crible est composée de deux étages, le refus du crible
(gros) alimentent par gravité les broyeurs. Les fines qui ont un
diamètre inférieur à 2 mm alimentent par gravité la bande T08.
Cette bande alimente à son tour et à travers le volet H01, et
l’élévateur T01 et la bande T02 et ceci dans le but de maintenir le
débit de recyclage constant.
La production de la ligne passe par un tamis finisseur S06, les gaz
et les fines rejoignent la bande de recyclage.
5. Refroidissement et conditionnement
Le produit marchand est acheminé vers un refroidisseur pour subir
un refroidissement conditionnement. Cette opération est réalisée par
un refroidisseur à lit fluidisé E02, l’air de refroidissement nécessaire
provient des conditionneurs E01 et E08 fonctionnant en parallèle, au
moyen de deux ventilateurs C03 et C04.
Le refroidisseur E02 alimente l’élévateur T11 qui achemine le
produit vers un enrobeur M02 pour subir un traitement contre la
prise en masse que subir lors de sa manutention et son stockage,
l’enrobant utilisé est le mélange de fuel et lilamin.
Le produit fini est recueilli sur la bande, la goulotte H04 est munie
d’une boite de distribution à trois voix qui permet d’alimenter l’une
des bandes d’envoi au hall de stockage18IT01/T02 ou T03.
6. Lavage des gaz et assainissement des équipements

18
 Les gaz issus du granulateur M01 sont aspirés à travers un venturi
D02 au moyen d’un ventilateur C02, au niveau de ce venturi est
installé un pulvérisateur alimenté en liquide de lavage.
Les gaz issus du sécheur sont dépoussiérés par passage dans la
batterie de cyclones S07 et sont acheminés vers le venturi D01 au
moyen du ventilateur C01. Au niveau de ce venturi est installé un
pulvérisateur alimenté en liquide lavage.
La pompe P03, qui aspire du fond du R02, assure la recirculation
du liquide de lavage (acide phosphorique 54%en P2O5 et
l’ammoniac récupéré) sur les venturis D01 et D02.
La pompe P01 envoie le liquide de lavage au réacteur tubulaire
RTG (W01). L’opération de lavage est achevée dans la tour de
lavage D03 qui communique avec R02. Cette tour est dotée d’une
cheminée d’évacuation des poussières des gaz.
La pompe P04 assure la recirculation du liquide de lavage,
composé d’acide phosphorique de 29% en P2O5 et l’ammoniac
récupéré, sur les pulvérisateurs de la tour D03. Cette tour est
équipée de d’un dévisiculeur dans sa cheminée pour éliminer les
vésicules afin d’éviter leur échappement vers l’atmosphère.
Les gaz issus du second et troisième caisson du refroidisseur E02
qui ne sont pas recyclés en dessus de la plaque perforée du
refroidisseur sont aspirés par le ventilateur C06 et acheminés vers le
venturi D04 lié à la tour D05 mini d’un dévisiculeur. La pompe P10
assure la recirculation du liquide de lavage sur le venturi. Les gaz
issus du premier caisson sont aspirés par le ventilateur
C05etrfoulésvers la chambre à combustion F01 et utilisés comme air
de dilution secondaire après dépoussiérage à travers une batterie de
cyclones S08.
L’assainissement des équipements est assuré par deux
ventilateurs C07 et C08, ces ventilateurs refoulent, après
dépoussiérage à travers des cyclones S09 et S10 vers le venturi D06
lié à une tour D08 équipé de pulvérisateurs.
La pompe P11 assure la recirculation du liquide de lavage sur le
venturi D06, les deux tours D05 et D08 communiquent par
débordement.
Le ventilateur C15 alimente les prises de dépoussiérage par l’air
chaud conditionné via l’échangeur E03.

19
 CHAPITRE 3

Description du matériel

I. Description technique

20
 1. Le granulateur
Le granulateur est un tambour rotatif (forme de cylindre) d’une
vitesse de 8 à 10 tours par minute, reposé sur 56 galets dont quatre
de rotation et deux centriques , menu d’une couronne qui sert pour
la rotation.
Il est équipé d’une chaîne cinématique composée d’un moteur
principal ; d’un réducteur et d’un vireur ; en tête de granulateur ; il
est percé un réacteur tubulaire (RTG) et il est équipé aussi d’une
rampe d’ammoniation composée de six injecteurs.
 Type : rotatif ;
 Diamètre : 3750 mm ;
 Longueur : 8000 mm ;
 Vitesse de rotation: 8.7 tr/min ;
 Pente : 3.57 ;
 Matériaux : carbon steel ;
 Puissance : 250 kw.

2. Le sécheur
Le sécheur est un cylindre tournant permettant le séchage à co-
courant du produit, il est équipé de spires d’avancement du produit
à son entrée et de pelles releveuses pour acheminer le produit vers
la sortie et assurer un excellent contact entre le produit séché et les
gaz chauds provenant de la chambre à combustion.
A la sortie du sécheur les blocs de produit sont séparés par la cage
d’ecureil et sont fractionnés dans l’emoteur B05.
Il est équipé aussi de cinq marteaux frappeurs pour éviter
l’encrassement de la première section de sécheur.
 Type : rotatif ;
 Diamètre : 4000 mm ;
 Longueur : 30 000 mm ;
 Vitesse de rotation : 3.4 tr/min ;
 Pente : 2.86
 Matériaux : carbon steel ;
 Puissance : 375 kw.

21
 3. La chambre de combustion

La cambre à combustion est constituée de :

 Un caisson d’air de dilution primaire ;

 Un caisson d’air de dilution secondaire ;
 Un brûleur de fuel ;
 Torche d’allumage ;
 Cellule de détection de flamme ;
 Deux ventilateurs d’air de combustion ;
 Un ventilateur d’air de dilution ;
 Un volet d’air de combustion pour chaque ventilateur.

 Capacité : 14 800 000 kcal/h

 Matériaux : tôle : acier au carbone ;
 Revêtement : briques réfractaires.

4. Les cribles
Pour obtenir la sélectivité demandée, avec les caractéristiques de
l’engrais, quatre cribles du type ROL modèle CN2 sont installée. Ces
appareils travaillent avec une couche de produit relativement mince,
et une grande inclinaison entre 25 à 30°, ils ont pour but d’extraire
la totalité du produit.
Chaque appareil est constitué de :
 Une partie vibrante animée par un mécanisme à balourd qui
donne la vibration nécessaire pour sélectionner le tout
venant sur les cribles.
Cette vibration est réglable en amplitude par diminution ou
adjonction de la masselotte.
 Une partie fixe qui assure l’étanchéité vis-à-vis du milieu
ambiant et l’assainissement.
 Type : vibration à balourd.
 Longueur :4000 mm.
 Largeur : 2500 mm.
 Pente : 30¨.
 Matériaux : carbon steel.
 Puissance : 11 kw.
 Capacité : 110 t/h.
5. Les broyeurs

22
 Les broyeurs utilisés sont des broyeurs marque MAGUIN. Chaque
broyeur comporte trois cylindres :
 Un cylindre cannelé fixe.
 Un cylindre gaufré fixe.
 Un cylindre gaufré mobile.
Chaque cylindre repose sur deux paliers à roulements.
Le cylindre mobile est maintenu en position de travail par deux
vérins hydrauliques (course 60mm) reliés par des flexibles à une
centrale hydraulique.
Cette centrale est équipée d’un système d’asservissement
assurant, en fonction de l’ampérage du moteur du broyeur, la
variation de l’écartement des cylindres et le retour dans leur
position initiale.
L’étanchéité au niveau du passage des arbres dans les le bâti est
assuré par des déflecteurs solidaire de l’arbre, munis d’ailettes
centrifuges.
Le broyeur est équipé dans sa partie supérieure d’un capotage
comportant des portes de visite, une prise de dépoussiérage et une
trémie d’alimentation.

 Type : à cylindre trio ;

 Matériaux : carbon steel ;
 Puissance : 30* 2/50*1 kw ;
 Capacité : 35 t/h.

6. Le refroidisseur
Le refroidisseur comporte trois caissons supérieurs :
 Du premier caisson, l’air chaud est recyclé vers la chambre
de combustion au moyen du ventilateur C05 après passage
dans la batterie de cyclones S08 ;
 L’air de second caisson et une partie de l’air de troisième
caisson sont lavés au niveau du venturi D04. L’autre partie
de l’air du troisième caisson est recyclée à l’aspiration des
ventilateurs C03 et C04.
 Le refroidisseur est équipé d’une tôle percée de trous sur
laquelle circule le produit à refroidir.
7. Enrobeur

23
 L’enrobeur est un tambour rotatif équipé, à l’intérieur, d’une
rampe de pulvérisation avec deux points de pulvérisateurs
( pulvérisation spraying systèmes, type ¼ »SX66.2), à l’amont, une
jetée d’alimentation en produit refroidi et à l’aval, une hotte
d’assainissement.

 Type : rotatif ;
 Diamètre : 2500 mm ;
 Longueur : 7000 mm ;
 Vitesse de rotation : 6 tr/min :
 Pente : 1.72 ;
 Matériaux : carbon steel ;
 Puissance : 45 kw.

8. Les pompes

Equipement Paramètre Unité Caractéristiques

Type J.S-LC65/430
Débit M3/h 50
P01 HM M Cl
Matériau Ft à 30% Cr
Puissance Kw 55
Type Horizontal/centrifuge
Débit M3/h 5
P02 HM M Cl 24
Matériau High Cr-Mo Alloy
Puissance Kw 2.2
Type Horizontal/centrifuge
Débit M3/h 600
P03 HM M Cl 46
Matériau High Cr-Mo Alloy
Puissance Kw 200
Type Horizontal/centrifuge
Débit 33/h 300
P04 HM m Cl 32
Matériau High Cr-Mo Alloy
Puissance Kw 75
P06 Type
Débit l/h 1000

24
 HM m Cl 25
Matériau
Puissance Kw 1.5
Doseuse
Type
volumétrique
Débit l/h 0 à 50
P08
HM m Cl 3
Matériau
Puissance Kw
Doseuse
Type
volumétrique
Débit m3/h 0 à 50
P09
HM m Cl
Matériau
Puissance Kw
Type Horizontal/centrifuge
Débit m3/h 300
P10 HM m Cl 53
Matériau High Cr-Mo Alloy
Puissance Kw 75
Type Horizontal/centrifuge
Débit M3/h 300
P11 HM M Cl 52
Matériau High Cr-Mo Alloy
Puissance Kw 90

II. LES PARAMETRES DE MARCHE

Ils sont d’une importance capitale pour la conduite du procédé et la
stabilité de la marche des unités de production. Ces paramètres
conditionnent les caractéristiques physico-chimiques du produit fini. Nous
distinguons les paramètres de marche de :
 La section lavage ;
 La granulation ;
 Le séchage ;
 Le conditionnement.

1. Section de lavage

25
Paramètre Cause Effet Action
 Fuite au
 Contrôler le
niveau des
débit
injecteurs de la
d’ammoniac
rampe ;  Marche
( en fonction
Rapport  Présence des instable ;
du rapport
molaire poussières dans  Mauvaise
molaire de
dans R02 le bac R02 ; réaction ;
RTG) ;
élevé  Débit élevé  Pertes en
 Contrôler
de l’ammoniac ; ammoniac.
l’état des
 Fuite de
injecteurs de la
l’ammoniac issu
rampe.
du granulateur.
 Débit d’acide  Régler le
54% en P2O5 débit
insuffisant ;  Marche d’ammoniac
 Arrêt de la instable ; dans le RTG ;
Rapport
pompe P03 ;  Mauvaise  Déboucher le
molaire
 Bouchage du réaction ; venturi D02 et
dans R02
venturi D02 ;  Diminution la gaine
bas
 Bouchage de du titre en d’aspiration;
la gaine azote.  Remise en
d’aspiration du état de service
ventilateur C02. la pompe P03.
 Liquide
visqueux ;  Ajuster la
 Marche densité par le
instable ; contrôle des
 Présence débits des
 Excès d’acide
La densité des acides 54% et
54% en P2O5 ;
du liquide poussières ; 29% en P2O5 ;
 Faible débit
de lavage  Difficulté  Contrôler le
d’acide 29% en
dans R02 de niveau et le
P2O5 ;
élevée pulvérisation rapport molaire
: du bac R02 ;
 Pertes en  Vérifier l’état
P2O5 ; de la pompe
 Formation P03.
des mottes.
La densité  Excès d’acide  Chute de la  Ajuster la
du liquide 29% en P2O5 ; température densité par le
de lavage  Faible débit dans la contrôle des
dans R02 d’acide 54% en boucle ; débits des

26
 acides 54% et
 Humidité 29% en P2O5 ;
élevée du  Contrôler le
produit ; niveau et le
P2O5 ;
basse  Augmentati rapport molaire
on de la du bac R02 ;
consommatio  Vérifier l’état
n du fuel. de la pompe
P03.
 Diminuer le
 Excès de débit
Le rapport  Marche
l’ammoniac ; d’ammoniac ;
molaire instable ;
 Arrêt de la  Vérifier l’état
de la tour  Mauvaise
pompe P03 ; de la pompe
de lavage réaction ;
 Faible débit P03 ;
D03  Pertes en
d’acide 29% en  Augmentation
élevé. ammoniac.
P2O5. du débit d’acide
29% en P2O5.
 Vérifier l’état
 Arrêt de la
de la pompe
pompe P04;
 Marche P04 ;
 Bouchage des
Le rapport instable ;  Déboucher les
pulvérisateurs
molaire  Mauvaise pulvérisateurs
de la tour D03;
de la tour réaction ; de la tour
 Bouchage de
de lavage  Diminution D03 ;
la gaine
D03 bas. du titre en  Déboucher la
d’aspiration du
azote. gaine
ventilateur C02.
d’aspiration
C02.
 Liquide
visqueux ;
 Marche
La densité instable ;  Ajuster le
dans la  Présence débit d’acide
 Faible densité
tour de des 54% en P2O5 ;
d’acide 29% en
lavage poussières ;  Vérifier l’état
P2O5.
D03  Difficulté de la pompe de
élevée de circulation.
pulvérisation
.

La densité  Excès du débit  Chute de la  Ajuster le

dans la d’acide 29% en température débit d’acide
tour de P2O5. dans la 54% en P2O5 ;

27
 boucle ;
 Humidité
élevée du
produit ;
lavage  Vérifier l’état
 Augmentati
D03 de la pompe de
on de la
basse. circulation.
consommatio
n du fuel ;
 Présence
des mottes.
 Débordeme
 Débit d’entrée
nt du bac
d’acide est
R02 ;
supérieur au
 Blocage  Agir sur le
débit de
d’aspiration débit d’acide, la
Niveau du consommation
du densité et le
bac R02 :
ventilateur rapport molaire
élevé.  Chute de
C02 ; de liquide de
pression au
 Dégageme lavage.
niveau du
nt des gaz à
granulateur
l’entrée de
M01.
M01.
 Le
ventilateur
C01 refoule
vers C02 ;
 Débit d’entrée  Agir sur le
 Dégageme
d’acide est débit d’acide, la
Niveau du nt des gaz à
inférieur au densité et le
bac R02 la porte
débit de rapport molaire
bas. visite du bac
consommation de liquide de
R02 ;
: lavage.
 Perturbatio
n du débit de
la pompe
P01.

2. Granulation

Paramètre Cause Effet Action

28
  Excès de
NH3 ;
 Rapport
molaire du  Agir sur le
 Marche
liquide de débit
instable ;
lavage élevé ; d’ammoniac ou
Le rapport  Mauvaise
 Fuite au débit d’acide ;
molaire de granulation ;
niveau des  Régler le
RTG élevé.  Présence
injecteurs de rapport molaire
des
la rampe ; du liquide de
poussières.
 Présence des lavage.
poussières au
niveau du bac
R02.
 Faible débit  Humidité
de NH3 ; élevée du  Déboucher les
 Rapport produit ; pulvérisateurs
molaire du  Augmentati de D01, D02 et
Le rapport liquide de on de la D03 ;
molaire de lavage bas ; consommatio  Régler le
RTG bas.  Bouchage de n du fuel ; rapport molaire
la tour de  Mauvaise du liquide de
lavage D03 et granulation ; lavage.
les venturis  Présence
D01 et D02. des mottes.
 Circuit
poussiéreux ;
 Présence des
 Surcharge
sur granulés ;
de la boucle  Réduction de
 Les bavettes
de la cadence pour
Taux de du broyeur
granulation ; soulager la
recyclage mal
 Diminution boucle ;
élevé. positionnées ;
des  Réglage de la
 Débordemen
performance marche.
t du sécheur ;
s.
 Déclenchem
ent des
broyeurs.
 Produit fini
humide ;  Recycler une
Taux de  Bonne
 Formation partie du
recyclage granulation du
des mottes produit fini vers
bas. produit.
et le granulateur.
surgranulés.

29
3. Séchage

Paramètre Cause Effet Action

 Présence  Régler le
de débit et la
 Débit et
poussière ; température
Température du température
 Marche de la masse
produit séché de la masse
instable ; gazeuse en
élevée. gazeuse
 Blocage de fonction du
élevés.
la débit de
granulation. fuel.
 Débit et
température
de la masse
gazeuse
 Régler le
bas ;
débit et la
 Chute de la
température
densité du  Circuit
de la masse
liquide de pâteux;
gazeuse en
lavage ;  Formation
fonction du
 Mauvaise des mottes ;
débit de
Température du aspiration du  Colmatage
fuel.
produit séché ventilateur des
 Contrôler
basse. C01 ; équipements
l’état des
 Encrassem ;
ventilateurs
ent des  Surconsom
;
ventilateurs mation
 Ajuster la
C09, C10 et d’énergie.
densité du
C14 ;
liquide de
 Mauvais
lavage
refoulement
du
ventilateur
C05.

4. Conditionnement

30
 Paramètre Cause Effet Action
 Régler le
 Débit et
 Présence débit et la
température
de température
de la masse
poussière ; de la masse
Température du gazeuse
 Marche gazeuse en
produit fini élevés ;
instable ; fonction du
élevée.  Chute
 Blocage de fuel ;
d’aspiration
la  Contrôler
du
granulation. l’état les
ventilateur.
ventilateurs.
 Circuit
pâteux ;
 Formation
 Débit et  Régler le
des mottes ;
température débit et la
 Colmatage
de la masse température
Température du des
gazeuse de la masse
produit séché équipements
bas ; gazeuse en
basse. ;
 Humidité fonction du
 Prise en
élevée du fuel.
masse ;
produit fini.
 Surconsom
mation
d’énergie.

III. Les incidents, les problèmes vécus et les

solutions apportée

Problème Cause Effet Action

Dépression  Problème  Dégagement d’un  Réparer le
insuffisante mécanique du nuage de gaz à ventilateur
au niveau du ventilateur l’extérieur du C02 ;
granulateur C02 ; granulateur ;  Débouchage de
 Bouchage du  Risque de la gaine
venturi D02 ; bouchage de la d’aspiration du
 Bouchage de la goulotte du granulateur, du
gaine granulateur. venturi D02
d’aspiration du d’aspiration ou
granulateur; refoulement du

31
  Bouchage
d’aspiration ou
ventilateur
refoulement du
C02.
ventilateur
C02.
 Ouvrir la porte
visite d la
goulotte;
 Nettoyage de la
 Encrassement  Chute de la
goulotte et
de la goulotte ; capacité de
changement du
 Déclenchement production ;
caoutchouc en
des blocs  Débordement du
cas de
Bouchage de issus de la produit au niveau
déchirure de ce
la goulotte du rampe ; du sécheur ;
dernier ;
granulateur  Déréglage  Surconsommation
 Secouage de
instantané de d’énergie ;
temps en
la marche ;  Elevation de
temps de la
 Humidité du l’ampérage du
rampe ;
produit. granulateur.
 Correction au
niveau de la
marche.


 Vérifier le bon
fonctionnement
de l’injecteur
de la bouillie ;
 Utiliser la
chasse à la
 Mauvaise
vapeur du
orientation de
circuit à la
l’injection de la
 Problème de bouillie ;
Formation bouillie ;
colmatage ;  Vérifier le bon
des blocs au  Mauvais
 Dégagement des fonctionnement
fond du écoulement de
gaz au niveau du de la vanne de
granulateur la bouillie ;
granulateur. régulation ;
 Mauvais
 Contrôler la
assainissement
répartition de
.
l’ammoniac
entre les
injecteurs ;
 Vérifier le
circuit de
lavage.

32
  Chute de
température
du liquide de  Augmenter la
lavage ;  Prise en masse température du
 Dépression du produit liquide de
insuffisante au stocké ; lavage ;
niveau du  Encrassement  Augmenter le
Produit
sécheur ; rapide des jetés débit de fuel ;
humide
 Mauvaise des  Contrôler l’état
combustion équipements ; du ventilateur
dans la  Risque d’arrêt de du sécheur ;
chambre à la ligne.  Régler la
combustion ; combustion.
 Débit de fuel
insuffisant.
 Rapprochement
 Ecartement
des cylindres
des broyeurs ;
des broyeurs ;
 Détachement
 Remise des
des bavettes
bavettes
des broyeurs ;
 Débordement des détachées ;
 Désalignement
sécheurs ;  Régler
des cylindres
 Chute de la l’alignement
Produit des broyeurs ;
capacité de des cylindres ;
surgranulé  Faible débit de
production ;  Maintenir le
recyclage ;
 Bourrage du débit de
 Manque
refroidisseur. recyclage ;
d’ammoniac ;
 Ajuster le débit
 Chute de
d’ammoniac ;
rapport
 Maintenir le
molaire de la
rapport molaire
bouillie.
de la bouillie.
 Réparation du
 Isolement du
tamis
tamis
finisseur ;
Chute de la finisseur ;
 Changer les
granulométrie  Déchirure des  Produit fini non
toiles
du produit toiles des conforme.
déchirées ;
fini cribles ;
 Correction au
 Circuit
niveau de la
poussiéreux.
marche.
Déversement  Surcharge du  Chute de la  Régler le débit
du produit convoyeur ; capacité de avec la vitesse
 Blocage du production ; du convoyeur ;

33
  Contrôler
circuit ;  Présence d’un tas
systématiquem
 Problème de produit sous
ent l’état des
mécanique. sécheur.
convoyeurs.
 Encrassement
des spires ;
 Bouchage de la
grille sortie
sécheur ;
 Chute de la  Décrottage des
 Produit
capacité de spires et de
poussiéreux ou
Débordement production ; virole ;
surgranulé ;
du sécheur  Présence d’un tas  Débouchage de
 Dépression
de produit sous la grille ;
insuffisante au
sécheur. 
niveau du
sécheur ;
 Encrassement
interne de la
virole.
 Problème  Réparation du
mécanique au ventilateur
niveau du C01 ;
ventilateur  Humidité élevée  Débouchage
C01 ; du produit ; des cyclones
 Bouchage des  Dégagement des S07,
cyclones S07 ; gaz à l’extérieur d’aspiration ou
Mauvaise  Bouchage du sécheur ; refoulement du
dépression au d’aspiration ou  Bouchage rapide ventilateur
niveau du refoulement du des jetés ; C01 ;
sécheur ventilateur  Augmentation de  Baisser le
C01 ; la température de niveau de bac
 Augmentation la chambre à R02 ;
du niveau de combustion.  Nettoyage du
bac R02 ;  venturi D01 par
 Bouchage du l’acide 29% en
venturi D01. P2O5.
 

 Excès
 Régler l » débit
d’ammoniac ;
 Pertes en d’ammoniac ;
Produit  Bouillie riche
matières  Régler le
poussiéreux en sulfates ;
premières. rapport
 Débit faible de
molaire.
la bouillie.

34
  Encrassement
de la tôle
perforée ;
 Produit
surgranulé ou
poussiéreux ;  Voir problème
 Débit de ventilation ;
insuffisant  Voir problème
Bourrage du d’air ;  Blocage du de broyage ;
refroidisseur  Air humide ; produit.  Vidange et
 Présence des nettoyage du
gaz lorsqu’il y refroidisseur
a des par la vapeur.
problèmes au
niveau du
broyage et le
tamis finisseur
est isolé.

IV. Les améliorations réalisées et les moyens mis

en œuvre au niveau du procédé de fabrication.

C’était en 1988 depuis, les responsable de production n’ont pas

ménager leur efforts pour d’une part améliorer les performance de
l’atelier de production et les conditions d’exploitation et d’autre part
améliorer la qualité du produit. C’est ainsi que l’atelier n’a cessé
d’évoluer. Cette évolution à concerné presque tous les domaines
d’exploitation : procédé, matériaux équipements et assainissement.

Initialement, le procédé utilisé celui de CDF chimie AZF à deux

réacteurs tubulaires :

 Un réacteur tubulaire placé en tête du sécheur, appelé

réacteur tubulaire du sécheur (RTS).

 Un réacteur tubulaire placé en tête du granulateur,

appelé réacteur tubulaire du granulateur (RTG).

Parmi les principales modifications apportées aux unités viennent

en tête l’élimination du réacteur tubulaire du sécheur et
l’optimisation de marche avec le réacteur du granulateur seul.

35
 Actuellement, la capacité horaire de production avec le
réacteur tubulaire du granulateur seul est de 60 T/h.

D’autres modifications ont été réalisées au niveau :

 Elargissement des jetées des cribles vers la bande

T08.
 Changement des couloirs vibrants par des bandes.
 Installation des cyclones au lieu des filtres à
manche d’assainissement de la poussière de la
bande T03.
 Ajout des venturis au niveau de réacteur tubulaire
pour augmenter la turbulence.
 Déviation des poussières des broyeurs vers la tour
D05.
 Modification du système de lavage des gaz :
 Injection d’acide 54% dans le bac de lavage R02 au
lieu
 de RTG.

36
 CHAPITRE 4

Etude de l’opération séchage

INTRODUCTION

37
L’opération de séchage est une étape importante dans la chaîne de
la fabrication des engrais. Elle permet de réduire l’humidité du
produit fini à la valeur imposée par les spécifications commerciales.

Le séchage permet également de faciliter la manutention du produit,

de réduire les coûts liés au transport et d’éviter la prise en masse du
produit.

A l’atelier des fertilisants de Jorf Lasfar, cette opération s’effectue

dans un sécheur à co-courant par contact direct entre, gaz chauds et
le produit humide sortant du granulateur. Le chauffage de l’air
s’effectue par la combustion du fuel.

Actuellement un grand nombre de paramètre influe sue l’opération

de séchage, parmi lesquels on trouve le débit de l’air parasite, ce
dernier a une grande incidence sur la teneur en eau et surtout sur la
tendance à La prise en masse du produit fini.

L’objet de ce travail consiste à :

 Faire une recherche bibliographique sur le séchage du produit

granules.
 Etudier l’influence de certains paramètres sur l’humidité.
 Etablir des bilans thermique et massique sur l’opération de
séchage afin déterminer le débit d’air parasite.
 Proposer des actions d’amélioration pour améliorer l’humidité
du produit fini.

38
 PARTIE A

Généralité sur le séchage

I. Présentation

39
Le séchage est une opération unitaire très importante dans
l’industrie chimique, ayant pour but d’éliminer partiellement ou
totalement l’humidité non combinée imprégnant les corps humides,
par évaporation d’un liquide quelconque, dans un mélange solide
liquide ou dans une solution cristalloïde ou colloïdale.

II. Phénomène de séchage [2]

1. Mode de séchage

La vaporisation du liquide peut s’effectuer soit par ébullition, soit par

entraînement. Le séchage par ébullition est tout à fait analogue à
une évaporation, il consiste à porter le produit à une température
telle que la pression de vapeur du liquide volatil atteint la pression
régnant dans l’appareil.

Le séchage par ébullition est souvent utilisé lorsque l’on a affaire à

des liquides volatils autres que l’eau et devant être récupérés.

Le séchage par entraînement utilisé pour le séchage des engrais,

consiste à mettre le solide à sécher en contact avec une phase
gazeuse (air). Le système évolue vers un équilibre caractérisé par
l’égalité de la pression du liquide dans la phase gazeuse et la
pression de vapeur dans du liquide dans les conditions considérés.

Les calories nécessaires pour permettre la vaporisation sont

généralement fournies par l’intermédiaire du gaz lui- même. Ce
système est extrêmement courant, le liquide à éliminer étant
généralement l’eau et l’air constituant le gaz d’entraînement.

2. Transfert de chaleur et de matière

Le séchage consiste à vaporiser l’eau par un transfert simultané de

chaleur et de matière.
Ces deux transferts s’effectuant dans le produit solide, par diffusion
(gradient de concentration) pour le transfert de matière et par
conduction pour le transfert de chaleur (gradient de température).
Et ces deux transferts sont influencés par l’état de l’eau dans le
solide.

40
3. Etat de l’eau dans les solides

L’eau dans le solide se présente sous différentes formes :

Eau chimiquement combinée dont la séparation du produit est très
difficile et n’est pas considérée comme une opération de séchage
(déshydratation).
Eau de rétention : suivant la nature physique de cette rétention on
distingue:
Eau adhérente : elle forme un film extérieur des grains, pour qu’il y
ait séchage, il faut pour chaque température, la tension de vapeur
de l’eau adhérente correspondre à sa valeur de saturation.
Eau capillaire : elle est piégée dans les interstices du produit poreux,
et lors du séchage, l’eau diffuse vers la surface des grains sous
l’action des forces capillaires. Lorsque les pores sont grossiers le
liquide conserve une tension de vapeur en rapport avec la
température du produit (comportement non hygroscopique). Par
contre les pores sont fins le liquide est retenu dans les capillaire au
cours du séchage et sa tension de vapeur s’abaisse (matière
hygroscopique).

4. cinétique de séchage

La cinétique de séchage présente un grand intérêt notamment en

vue de la conception des séchoirs industriels. La courbe de la
cinétique de séchage traduit la variation de la vitesse de séchage
(Kg H2O évaporé/Kg matière humide *dt), en fonction de l’humidité
(Kg H2O/ Kg matière anhydre) voire figure 2.1. En générale lors
d’un séchage il ya trois phases de séchage des produits granuleux.

41
 (Kg H2O évaporé/Kg matière humide *dt),

III II I

Kg H2O/ Kg matière anhydre

Figure 2.1 : la cinétique de séchage

La phase I correspondre à la mise en température de la matière, la

chaleur fournie à la matière sert à la fois à augmenter sa
température et à évaporer l’eau qu’elle contient. Au fur et à mesure
que le séchage continu durant la 1 ère période, la température de la
matière augmente de moins en moins vite alors que l’allure
d’évaporation augmente plus rapidement jusqu’à certain équilibre
entre les allures de transfert de chaleur et de masse, la quantité de
chaleur fournie sert alors exclusivement à l’évaporation de l’eau à la
surface du solide.

Pendant la phase II, il y a diminution linéaire de la teneur en eau ou

en matière volatile, c'est-à-dire que l’allure de séchage reste
constante.
L’humidité superficielle est quantitativement très grande, le séchage
a lieu à une pression égale à la pression de saturation, la pression
du quelle qui s’évapore à la surface est égale à la pression de la
vapeur saturé à la température considérée, à la suite de la
transmission de la chaleur ou éventuellement par rayonnement et
conductivité.

Par contre dans la phase III, l’allure de séchage diminue en fonction

du temps et tend vers zéro, à ce moment le produit se trouve en
équilibre et le séchage s’arrête.

42
En réalité cette phase se divise en deux étapes, la 1 ère étape, le film
superficielle, très mince, constitué d’eau entourant les particules
solides, et faciles à sécher, apparaissent à la surface de ces
particules, la surface d’évaporation se trouve alors diminuée et
l’allure de séchage décroît linéairement avec l’humidité du solide.
Dans la 2ème étape, le film liquide superficiel ayant complètement
disparu, le phénomène qui contrôle l’allure de séchage est alors le
déplacement du liquide de l’intérieur des particules solides vers la
surface.
La gradient de concentration en eau entre l’intérieur des particules
et leur surface s’affaiblit au fur et à mesure que l’humidité du solide
diminue et donc décroît l’allure de diffusion de l’eau vers la surface
d’où une décroissance de l’allure de séchage.

5. Isotherme de sorption et hystérésis [3]

Ce sont des courbes qui représentent, pour un produit donné, à une

température donnée, les variations de l’activité de l’eau de l’air qui
entoure le produit avec la teneur en eau du produit.
Ces courbes présentent généralement une allure de sigmoïde,
(figure 2.2), te permettent souvent de classer les produits par ordre
d’hygroscopicité. Elles présentent aussi parfois, un effet d’hystérésis
(différence entre la courbe obtenue par absorption d’eau sur le
produit sec et celle obtenue par désorption d’eau d’un produit
humide) qui peut avoir un effet significatif sur l’appréciation de la
stabilité d’un produit.

L’interprétation des isothermes de sorption et désorption ne fait pas

encore l‘unanimité des chercheurs et in n’existe encore aucun
modèle qui permettre de les décrire entièrement, on se limite à des
descriptions par zone LABUZA.
La zone A, correspondrait à de l’eau fortement liée au substrat qui
nécessite un supplément important d’énergie par rapport à l’eau
libre.
Dans la zone B, l’eau commencerait, en partie, à exercer quelques
propriétés de solvant et de solution. L’état de cette eau avec le
substrat est beaucoup moins important que dans la zone A.
Enfin dans la zone C, les molécules d’eau sont soumises à des liaison
très faibles avec le substrat.

43
44
III. Procédé de séchage

La diversité de la nature, taille et forme des produits à sécher, des

capacités à assurer, la spécificité de traitement à respecter
(contrainte physicochimiques ou biologique) est à l’origine de
l’existence d’une très grande variété de séchoirs.
Les techniques de séchage sont souvent classées suivant le mode de
transmission de la chaleur. On distingue alors :

 Le séchage par convection ou séchage direct : c’est la

technique la plus adaptée, les calories nécessaires à
l’évaporation de l’eau ou du solvant sont apportées par un gaz
qui circule au contact de la substrat à sécher. Ce gaz joue en
même temps le rôle de vecteur qui transporte la vapeur
produite hors de l’enceinte de séchage. Ce mode de séchage se
rencontre souvent dans les lits fluidisés, transport
pneumatique, les atomiseurs…

 Le séchage par conduction ou séchage indirecte : la substance

à sécher se trouve en contact avec des surfaces chaudes (tube
de transfert, enveloppe). L’humidité est éliminée par aspiration
de la vapeur.

 Le séchage par rayonnement : cette technique est surtout

utilisées pour le traitement de liquides ou de pâte. Le séchage
des peintures par infrarouge constitue l’exemple le plus typique
de cette technique.

Différentes critères doivent être pris en considération pour choisir

l’appareil le mieux adapté au séchage d’une substance :

 Le mode de fonctionnement de l’appareil.

 La nature et la qualité du produit à sécher.
 La source de chaleur et le mode de transmission.
 La consommation d’énergie.
 La sécurité.
 Le coût de séchage.

Les procédés de séchage se distinguent par la manière dont est

réalisé le contact entre la matière et l’air de séchage.

45
1. Procédé à courant croisé

L’air de séchage se déplace perpendiculairement à la direction du

mouvement du produit. Ce mouvement est assuré, soit par
système mécanique (godet, wagon, bande perforée, sole perforée
vibrante), soit par fluidisation du produit au moyen de l’air de
séchage. Ce procédé est utilisé dans le cas ou les produits ont une
faible résistance mécanique.

2. Procédé à contre courant

Le produit humide entrant vient en contact d’un gaz refroidi et

chargé d’humidité. Le gaz chaud vient au contact de produit séché.
Il peut arriver que le point de rosée soit atteint sur la surface du
produit. Ce procédé s’applique dans le cas ou le produit humide ne
supporterait pas la chaleur.

3. Procédé à co-courant

Les gaz chauds rencontrent le produit humide à son entrée dans le

sécheur. La différence de température permet une évaporation
rapide à l’entrée du sécheur. La température des gaz diminue, ce
type de séchage est recommandé pour les produits :
Résistant au contact des gaz
Sensible à la température
Ces raisons font que dans l’industrie des engrais, le procédé à co-
courant est pratiquement toujours utilisé.

IV. Séchoirs rotatifs à cascade

1. Description

Le séchoir rotatif est un cylindre en tôle, généralement de grande

longueur, tournant lentement autour d’un axe légèrement incliné
sur l’horizontal. Le produit humide est introduit à la partie
supérieure, il avance par gravité, les grains s’enroulant sur eux
même.
Dans la plus part des séchoirs, ces cylindre sont équipés par des
pelles fixées à l’intérieur u cylindre, remontant le produit dans le
courant d’air de séchage, augmentant ainsi considérablement a
surface en contact.

46
 2. Mode de transfert de chaleur

Le transfert de chaleur se fait par conduction pendant la période ou

le solide est transporté par les éléments internes et par convection
lorsqu’il tombe dans la lumière du cylindre. Précisons que le
séchage du solide se produit surtout pendant sa chute dans le
courant gazeux. Le transfert de matière peut donc être gouverné
par des phénomènes convectifs.

3. Mode de transfert de matière

Le transfert de matière est principalement dû à :

 Diffusion de l’humidité dans les grains
 Diffusion de la vapeur dans la couche du solide
 Transport de la vapeur de la surface du grain vers le gaz de
séchage.

En effet, l’intensité du transfert dépend du mouvement des

particules solide. Ce dernier dépend du type de séchoir utilisé.

4. Ecoulement du produit dans le sécheur

Le mouvement des particules contribue de façon importante au

transfert de matière. Il dépend de plusieurs facteurs, à savoir le
mode d’avancement et les propriétés du solide à sécher.
Un séchoir rotatif se comporte comme un convoyeur pour le
produit solide et comme un dispositif qui améliore l’efficacité du
transfert de matière et thermique entre le produit humide et les
gaz de séchage.
Ce transport s’effectue de la manière suivante :
 Transport du produit du bas du sécheur vers le haut.
 Chute du produit.
 Glissement du produit au bas du sécheur.

5. type de pelles

La plus part des sécheurs rotatifs modernes sont d’équipés de pelles

pour augmenter l’efficacité du transfert de chaleur et de matière
entre le solide et l’air de séchage. Dans l’industrie, il y a plusieurs
types de pelle (figure 3.1) pelle droite, pelle à distribution angulaire
uniforme (EAD), pelle droite angulaire, pelle à distribution centrée
(CBD) et pelle semi-circulaire.

47
 Pelle a Pelle
distribution Angulaire
angulaire et
uniforme

Pelle droite Pelle a

angulaire distribution
centrée

Pelle semi-
Pelle a circulaire
distribution
angulaire et
uniforme

Figure 3.1 : les différentes types de pelles

48
Les pelles droites sont utilisées à l’entrée du séchoir quand le produit granulé
est coulant et adhérant à la paroi interne du tambour et généralement à
l’entrée des sécheurs est équipée de spires pour introduire le produit dans le
sécheur.
Pour les produits adhésifs et collants et au fur et à mesure qu’on s’éloigne de
l’entrée du sécheur les pelles angulaire et droite angulaire sont les plus
utilisées.

V. Paramètres influant sur le séchage

1. Cinétique de séchage [4]

La courbe de cinétique de séchage du DAP permet de déterminer la phase de

séchage. La figure 4.1 représente la courbe de cinétique de séchage en
portant la quantité d’eau évaporée par seconde en fonction de l’humidité de
DAP.
D’après cette courbe en constate que le séchage du DAP se situe dans la
phase à vitesse décroissante, dans cette phase d’opération de séchage est
contrôlée par le transfert de la vapeur d’eau à l’intérieur du grain. Le transfert
de matière (vapeur d’eau est accéléré par la température et la pression de
séchage.

2. paramètre influant sur la cinétique de séchage

2.1. Temps de séjour

Le temps de séjour dans le sécheur est le temps de rétention des grains à

l’intérieur du sécheur, il peut être déterminer par l’utilisation d’un traceur
(technique de traceur) dans le dosage à la sortir*e du sécheur est facile.
Le traceur à injecter dans l’alimentation du sécheur doit être de même nature
que le produit à sécher.
La détermination du temps de séjour du DAP effectuée à l’aide du DAP noir.
Le traceur commence à apparaître dans le produit sortant du sécheur au bout
de 20 min pour une cadence de production de 54 tonnes par heur, le
maximum set observé au bout de 25 min.
Le temps de séjour donné calculer par formules de MILLER :

T = 0.275*L/ (D*N*tan) -177*V/60

Le temps de séjour dépend de plusieurs facteurs :

 Pente
 Longueur
 Vitesse de rotation
 Diamètre

49
  La vitesse de l’air de séchage
 Le débit du solide

Comme nous venons de la voire à travers la recherche bibliographique

Le contacte entre l’air de séchage et le produit dans les sécheurs rotatifs est
une séries de période de séchage td et de repos tr, et que le séchage des
engrais s’effectuent dans la phase à vitesse décroissante.
L’opération de séchage est accélérée par la température et l’air de séchage.
Dans ce contexte, et en se basons sur les études de DAVIDSON et HALSTROM
qui ont montré que le transfert de la vapeur d’eau des grains vers l’extérieur
est proportionnel à td0.5/ (td + tr).
Nous pouvons conclure que pour augmenter les performances de l’opération
du séchage on intérêt à diminuer la période de repos.
Or le temps de repos set donné par la relation suivante :

Tr = 1.15 * 60/ (2*N)

Avec N la vitesse de rotation du sécheur.

Cette tendance d’augmentation de vitesse de sécheur a été remarqué pour les

sécheur des engrais ou la vitesse de rotation des sécheurs est entre 3 à 4
tr/min, voire tableauxx, est ceci pour diminuer le temps de repos des grains
dans les pelles et dans le bas du sécheur.

Vitesse de rotation Temps de séjour

En (Tr/min) En (min)
Jorf Lasfar 2.5 25
Tunisie 3 20
Supra AB Suède 3.1 17

Jacob’s 4 7
Batman 4 7.5

50
51
2.2. Influence de la température

La température de séchage est limitée par le point de fusion du DAP qui es de

155°C, il ne faut pas que la température u produit dans le sécheur dépasser
155°C.
Afin de déterminer l’effet de la température sur la vitesse de séchage des
essais été effectués sur le DAP à différentes température 80°C, 90°C, 110°C et
120°C. les résultats sont regroupés sur la figure 4.1
On remarque que la température est un paramètre important en séchage. La
vitesse de séchage augmente rapidement par contre le temps de séchage
diminue avec la l’augmentation de la température. Après un certain temps la
vitesse de séchage est faible. Cette faiblesse laisse à penser que la diffusion
interne est l’étape limitante du processus global de transfert vers la fin de
l’opération de séchage.
En conclusion, la température de l’air de séchage optimale de travail est
comprise entre 200°C et 250°C.
Cet intervalle de température est choisie de telle sorte que la température du
produit ne dépasse pas sa température de fusion.

2.3 influence du diamètre du grain [1]

La figure 4.2, regroupe les courbes de cinétique de séchage à 90°C des grains
de DAP de différente dimension. D’après cette courbe la vitesse de séchage
diminue par contre le temps de séchage augmente avec le diamètre du grain.
Ces résultats confirment l’hypothèse de l’étape limitative et le transfert de
vapeur d’eau à l’intérieur des grains.
En fin, il faut éviter la surgranulation au niveau du granulateur.

52
53
54
3. Conclusion

Comme nous venons de le voire à travers l’analyse

multidimensionnelle et les essaies effectuées au laboratoire et sur
l’installation, l’effet de certains paramètre sur l’humidité des engrais
(DAP).
La température de l’air de séchage doit être entre 200°C et 250°C.
la granulométrie est un paramètre très important dans l’opération de
séchage, il faut donc éliminer la surgranulation.
La diminution de la période de repos permet d’améliorer l’opération
du séchage.
Il existe d’autres paramètres importants dans l’opération de séchage
tels que : la vitesse de rotation la pente du sécheur, la teneur en
P2O5, le taux de solide dans l’acide phosphorique…

55
 PARTIE B

Les bilans de matière et de

chaleur

56
I. Bilans de matière dans la section granulation

1. Pour DAP

 Données :

 Capacité de production est 60 T / h

 Densité d’acide 54% est 1,65
 Titre d’acide 54% est 0,54
 Densité d’acide 29% est 1,3
 Titre d’acide 29% est 0,28
 Densité d’acide 42% est 1,48
 Titre d’acide 42% est 0,42
 Densité d’ammoniac est 0,6732
 Rendement d’azote est RN = 96%
 Rendement de P2O5 est RP = 98%
 DAP : 18 47 00

 Bilan d’ammoniac
Pour fabriquer une tonne de DAP il faut avoir :
 0,18 * 1 = 0,18 T d’azote
 0,47 * 1 = 0,47 T de P2O5
On a la réaction suivante :
N2 + 3 H2 2 NH3
D’après la réaction on peut écrire :
n( NH 3 )
n (N2) =
2

m( N 2 ) 1
m (NH3) = 2 * M ( N ) * M (NH3) * R
2 N

0,18 100
A.N : m (NH3) = 2 * * 17 *
28 96
= 0,227 T

donc : m (NH3) = 0, 227 T

 Bilan de P2O5
0,47 * 1
On a RP = 0,42 * Q
c

Qc = 1,12 T soit 0,757 m3

57
 Donc QVC = 0,757 m
3

 Bilan des acides

On a
QA + QB = C

0, 54 QA + 0,28 QB = 0,42 QC

QB = QC – QA
0,24  0,28
QA = QC * 0,54  0,28
14
A.N Q A = 1,12 *
26
= 0,603 T soit 0,365 m3

Donc : QVA = 0,365 m

3

D’où : QVB = 0,398 m3

Alors pour produire 60 T / h de DAP on a

besoin de :

QVA = 21,9 m3 / h

QVB = 23,88 m3 / h

QNH3 = 21,374 m3 / h

2. Pour MAP

58
Pour déterminer le bilan matière de la réaction de la production
de MAP on dispose les mêmes données que DAP sauf quelques
points comme :

 Données :
 Capacité de production est 45 T / h
 Titre d’acide du mélange est 50,60%
 MAP : 11 55 00

 Bilan d’ammoniac
Pour produire 1 tonne de MAP on a besoin :
m( N 2 ) 1
m (NH3) = 2 * M ( N ) * M (NH3) * R
2 N

0,11 100
A.N : m (NH3) = 2 * * 17 *
28 96
= 0, 139 T

donc : m (NH3) = 0, 139 T

 Bilan de P2O5
0,55 * 1
On a RP = 0,5060 * Q
c

Qc = 1,12 T
3
Donc QC = 1,109 m

 Bilan des acides

On a
QA + QB = C

0, 54 QA + 0,28 QB = 0,42 QC

QB = QC – QA
0,24  0,28
QA = QC * 0,54  0,28
14
A.N Q A = 1,109 *
26
= 0,958 T soit 0,58070 m3

QVA = 0,58070 m3

59
 D’où : QVB = 0,116 m3

Alors pour produire 45T / h de MAP on a

besoin de :

QVA = 26,132 m3 / h

QVB = 5,22 m3 / h

QNH3 = 9,81 m3 / h

donc on voit d'après ces calcules que les débits d'ammoniaque et de

l"acide phosphorique 54% et 29% pour la production de DAP sont élevées
par rapport au MAP.

II. La section séchage [5],[6]

Afin d’accomplir sa tâche, le sécheur besoin d’une source de chaleur

qui n’est d’autre que la chambre de combustion , cette dernière est
équipée d’un brûleur alimenter en fuel lourd comme combustible et
de l’oxygène de l’air comme comburent. Et comme toute combustion
Le contrôle de cette section se fait par l’opérateur de la salle de
contrôle, en agissant sur le débit de consommation de fuel avec
contrôle du circuit d’aspiration et refoulement du ventilateur repère
C01 ainsi que l’état de combustion
Afin de déterminer la différence d’humidité entre le produit entrant
dans le sécheur et le même produit sortant c'est-à-dire la quantité

60
d’eau évaporée on va établir un bilan massique, aussi qu’un bilan
thermique au niveau de la chambre de combustion dans le but de
déterminer le débit et l’enthalpie de la masse gazeuse.

III. Bilan massique et thermique de la chambre de

combustion

1. Bilan sur la chambre de combustion

Les différentes produits misent en jeu sont (annexe 4) :

 le fuel lourd n°2 :F
 l’air de combustion : Qac
 l’air de dilution primaire :Qadp
 l’air de dilution secondaire :Qads
 l’air sortie chambre de combustion: G

1.1 fuel lourd n°2 :

Le fuel utilisé est le fuel lourd n°2 dont la composition chimique est
la suivante :

ELEMENT C H S H2O
% 85.8 10.2 3 1

Ses caractéristiques chimiques sont :

-Densité : 0.94 à 30°C. et 0.88 à 100°C
-Chaleur spécifique Cp : 0.523 Kcal/Kg °C
-PCI : 9500 Kcal/Kg
-température d’inflammation : 140°C
-Point d’écoulement : 36°C
D’où sa chaleur sensible à 25°C est calculée ainsi :
Hf = 0.523 (120-25) = 50 Kcal/Kg.

1.2 Air de combustion

L'air de combustion n'est que l'air ambiant aspiré par les ventilateurs
C09 ou bien C14.sont débit est déterminé en tenant compte des
réactions de combustion de différentes composées du fuel selon les
réactions suivantes :

C + O2 CO2 (1

S + O2 SO2 (2

61
H2 + 1/2 O2 CO2 (3

La combustion total d’un Kg de fuel nécessite une quantité d’O2

déterminée à partir des réactions précédentes:

n(O2) = n(O2)1 + n(O2)2 + n(O2)3

n(O2) = n(C) + n(S) + n(H2)/2

m (O2 ) = M (O2)*(m(C)/M(C) + m(S)/M(S) +m(H2)/M(H2) )

m (O2 ) = 32.(85.8/12 +3/32 +10,2/4)

m (O2 ) = 313.4 pour 100Kg de Fuel

Donc la combustion total d’un Kg de fuel nécessite une quantité

stoechiométrique d’oxygène de 3.134 Kg d’O2/Kg de fuel. Sachant
que l’air atmosphérique est composé de 21% de O2 et 79 % de N, la
masse d’air correspondante est alors de :

m (air) = 3.134/0.21
= 15 Kg d’air sec/ Kg de fuel

Pour avoir une combustion complète et pour des raisons de sécurité

en va ajouter un excès de 30%.
m (air) = 15 + 15*30/100
=19.5 Kg d’air sec/Kg de fuel.

En tenant compte de l’humidité de l’air de combustion qu’est de

0.0125Kg d’eau par Kg d’air sec.
m (air) = 19.5 + 0.0125*19.5
Qac=19.74 *F Kg d’air/h

Tel que est le débit de fuel

La chaleur sensible de l’air de combustion :

Température 35°C
Humidité 0.0125 Kg H2O/Kg d’air sec
Cp 0.24 Kcal/Kg°C

Donc Hac = Qac*CP*dT

62
 Hac= 19.74*F*0.24*(35-25)
= 192.166*F Kcal/Kg°C

1.3 air de dilution primaire

L’air de dilution primaire est introduit à l’entrée de la chambre de

combustion. Il permet de refroidir les briques qui constituent les
parois de la chambre de combustion,ainsi qu'il maintient une
température au foyer de la chambre de combustion qui n'exède pas
950°C cet air est aspiré par le ventilateur C10, dont les
caractéristiques sont :

Le débit d’air est : Qadp = 41680 Kg/h

Température : 35°C
Humidité : 0.0125 Kg H2O/ Kg d’air sec
Cp : 0.24 Kcal/ Kg°C

Hadp= [(41680*0.24) + (41680*0.0125*1)]*(35-25)

= 408 782 Kcal/Kg

1.4 air de dilution secondaire

L’air de dilution secondaire est utilisée de telle façon pour ne pas

obtenir à la sortie de la chambre de combustion une température
n’excède pas la température de fusion du des grains qu’est à l’ordre
de 155°C pour le DAP.
Cet air provenant de l’air de refroidissement du premier caisson du
refroidisseur. Il est composé uniquement de l’air chaud, aspiré par le
ventilateur C05.
Débit : Qads = 24160Kg/h
Température : 64°C
Humidité : 0.0183Kg d’eau/Kg d’air sec
Cp : 0.24Kcal/Kg°C

Hads = [(24160*0.24) + (24160*0.0183*1)]*(64-25)

= 533 324 Kcal/Kg
Bilan de matière
G= F + Qac + Qadp + Qads
= F + 19.74*F + 41680 + 24680

G= 20.74*F + 66360
Bilan thermique
Hg= (PCI + Hf) + Hac + Hadp + Hads
Hg= (9550 + 19.74)*F +408 782 +533 324

63
 Hg= 9570*F + 942 106

En tenant compte des pertes de chaleur au niveau de la chambre de

combustion qui sont estimées à 2%, l’enthalpie des gaz sera dons :
Hg= 9378.6*F + 923 264

2. bilans sur le sécheur

Le bilan matière et thermique effectué sur le sécheur a pour but de

calculer la quantité d’eau évaporée, la quantité de chaleur disponible ainsi
que la quantité d’air qui traverse le sécheur. les pertes à travers les parois
du sécheurs sont estimées à 3%.

2.1 Chaleur à l’entrée du sécheur

la chaleur à l’entrée du sécheur est la somme des chaleurs des gaz

sortant de la chambre de combustion, la chaleur du produit humide
sortant du granulateur et la chaleur apportée par l’air parasite.

 Gaz sortie de combustion :

G= 20.74*F + 66360
Hg= 9378.6*F + 923 264

 Produit entré sécheur DAP :

Qme=222 500 Kg/h
Cp=0.36
T=85°C
Hme=4 806 000 Kcal/h

 L’air paraite :
Débit : Qp
Température : 35°C
Enthalpie : 11.93*Qp

La chaleur à l’entrée du sécheur est la somme des enthalpies

He= Hg + Hme + HQp

2.2 Chaleur totale à la sortie du sécheur:

 Chaleurs de du produit sortant :

Débit Qms: 246 000 Kg/h

64
 T: 88°C
Cp: 0.33
Hms= 5 114 340 Kcal/h

 Gaz extraite du sécheur par le ventilateur C01 :

Débit des gaz : Qgs= 127 500 Kg/h

Hgs= 3 820 887 Kcal/h

Donc l’enthalpie totale à la sortie du sécheur en tenant compte des

pertes, qui sont estimées à 97% est la somme des chaleurs du
produit sécher et de la chaleur des gaz extraits
Hs=0.97*(5114 340 + 3 820 887) Kcal/h

3. détermination de la quantité de fuel consommé

L’équation du bilan matière sur le sécheur s’écrit :

G + Qme + Qp = Qms + Qgs

20.74*F + 66360 + 222 500 + Qp = 127 500 + 246 000

20.74*F + Qp = 84 640

L’équation du bilan de chaleur sur le sécheur s’écrit:

Hg + Hme + HQp = Hs

9378.6*F + 11.93*Qp + 5 729 264 = 0.97(5 114 340 + 3 820 887)

9378.6*F + 11.93*Qp= 2 937 906.19

Donc on a un système de deux équations et deux inconnus: F,Qp

20.74*F + Qp = 84 640
9378.6*F + 11.93*Qp= 2 937 906.19

ce qui donne: F=211Kg/h et Qp= 80260.51Kg/h

D'après ces calcules on constate que le débit d'air parasitaire est très
important ce qui engendre une dilution suplimentaire de l'air sortie
chambre de combustion, et qui rend la température à l’entrée de la
chambre de combustion non homogène, en provoquent une diminution du
rendement du sécheur.
C'est pourquoi il faut penser à diminuer ce débit en modifiant l'entrée du
sécheur ( voir annexe 5)

65
IV. Des améliorations recommandées

1. Modification de l'entrée du sécheur

Actuellement les entrées des sécheurs sont ouvertes, et comme nous

avons vu dans le chapitre du bilan matière et thermique que l'air
parasitaire provoque des gradients de température à l'entrée du sécheur.
La modification du seuil d'entrée, elle consiste à:
Confectionner un nouveau seuil d'entrée du sécheur.
Adapter la goulotte sortie granulateur et la hotte de la chambre de
combustion

2. Augmentation du débit de l'air de dilution

A la lumière des résultats obtenus précédemment, des solutions ont été

proposées:
Recyclage des gaz chauds de l'assainissement vers la chambre de
combustion avec augmentation de la rotation du ventilateur C10.
Une dilution complémentaire des chambres de combustions.

3. Recyclage des gaz d'assainissement général

les gaz d'assainissement général sont des gaz chauds de température de
60 °C et chargées de poussières, donc leur recyclage vers de la chambre
de combustion présentent des inconvénient puisque les poussières
encrassent cette dernière.

66
 Conclusion
Je veux bien conclure ce modeste travail par dire que ce stage m'a été
très bénéfique en terme de connaissance générale, de la confrontation du
monde de travail et surtout de partager les problèmes de la société et en
chercher les solutions possibles.

D'autre part ce stage m'a permis d'enrichir mes connaissances sur les
engrais c'est-à-dire leur composition, leur type et leur procédé de
fabrication.

Il m'a permis également de définir les principaux paramètres de marche,

les caractéristiques techniques des différents appareils, ainsi que les
modifications apportées au procédé depuis son démarrage.

Le travail que j'ai effectué dans la partie séchage, a comme objet de :

 Faire une recherche bibliographique sur le séchage des produits

granulés.
 Étudier les paramètres qui influencent sur l'humidité.
 Établir des bilans de matières et thermique.
 Proposer des actions d'amélioration pour augmenter le rendement du
sécheur.

67
ANNNEXES

68
ANNEXE I

69
 BIBLIOGRAPHIE

[1] LABUZA.F stockage des grain alimentaire

[2] cours de séchage Mr.NBIGUI

[3] BAGUENNE M.BELLAGI, Isotherme de sorption

[4] BAGUENNE M.BELLAGI,Cinétique du séchage

[5] rapport de stage Mr.MOUSTAOUI hors cadre

[6] rapport de stage Mr.TANGHORT hors cadre

70