Ocp 10 PDF

Redimensionnement et détermination des sections d’une nouvelle flèche de réserve
pour la dragline MARION8400
Dédicaces
A nos très chers parents,

En témoignage de leur profonde gratitude pour tous les efforts et sacrifices que vous
avez faits depuis notre naissance.
Puisse Dieu vous donner longue vie.
A nos camarades et amis

Merci pour votre amitié et votre soutien.
Pour les souvenirs inoubliables…
A nos familles,
Nous vous dédions ce modeste travail en signe de reconnaissance de votre soutien et
de votre générosité.
1
Remerciements
Nous remercions tout d’abord Dieu tout puissant de nous avoir permis de mener à
terme ce projet qui présente pour nous le point de départ de notre carrière.
Il nous est agréable d’exprimer notre reconnaissance auprès de toutes les personnes,
dont l’intervention au cours de ce projet, a favorisé son aboutissement.
Ainsi, nous tenons à remercier Mr Saad CHOUKRI notre encadrant pour ses directives
précieuses et ses conseils pertinents qui ont été d’un appui considérable au cours de ce projet.
Nous tenons à remercier aussi Mr B.MAGHRAOUI et Mr. EL-YAAGOUBI pour leurs

précieux conseils et orientations .nous tenons à remercions aussi : EL HIYANN, BELYAZID,
MANSOUR, SAID pour leurs gentillesse et générosité.
2
Résumé
Acquise en 1968, et mise en marche en 1970, la dragline Marion8400, est
la plus importante machine de décapage dans la chaine cinématique d’extraction
à l’OCP.
Pendant 43 ans de fonctionnement, plusieurs fissurations ont été détectées

sur l’ensemble flèche et Pad-Lock (Tête de flèche) et qui ont affectés
directement la disponibilité et la fiabilité de la machine.
Le service maintenance de la dragline M8400, a effectué des

modifications qui ont aidées à diminuer la fréquence de défaillance mais sans
résoudre le problème d’une manière définitive.
Notre projet consiste d’abord à étudier et vérifier la structure actuelle à

l’aide du logiciel Autodesk ROBOT, ensuite de dimensionner, à la lumière des
résultats obtenus, une nouvelle flèche de réserve enfin, proposer une nouvelle
conception du Pad-Lock pour diminuer son taux de fissurations.
3
Abstract
Acquired in 1968, and starting in 1970, the Dragline Marion 8400 is the
largest stripping machine in the kinematic extraction OCP chain.
During 43 years of operation, several cracks were detected on the boom

assembly and Pad-Lock that have directly affected the availability and reliability
of the machine.
The maintenance department of the dragline M8400, made changes

that reduced the frequency of failure but without solving the problem in a
definitive manner.
Our project aims firstly to verify the current structure with

ROBOBAT software, then design a new reserve boom and finally propose a
new design of the Pad Lock in order to decrease the rate of cracking.
4
‫‪Redimensionnement et détermination des sections d’une nouvelle flèche de réserve‬‬
‫‪pour la dragline MARION8400‬‬
‫ملخص‬
‫تعتبر ‪ Dragline Marion 8400‬من اآلالت المهمة التي يعتمدها المكتب الشريف للفوسفاط‬
‫في مسار االستخراج المعدني‪ .‬وقد استوردها سنة ‪ 8691‬وبدأ االشتغال بها عمليا سنة‬
‫‪.8691‬‬
‫خالل ‪ 34‬عاما من العمل‪ ,‬تم الكشف على عدة مشاكل‪ ,‬والتي تتمثل في تشققات على‬
‫مستوى الهيكل المعدني لآللة هذه المشاكل أثرت بشكل مباشر على توافر و موثوقية اآللة‪.‬‬
‫يهدف مشروعنا أوال إلى التحقق من الهيكل الحالي ودراسته باستعمال برنامج‪.Autodesk Robot :‬‬
‫ثانيا إلي تصميم هيكل معدني جديد احتياطي على ضوء النتائج المحصل عليها‪ ,‬وأخيرا‬
‫اقتراح تصميم جديد ل ‪ Pad Lock‬من أجل خفض معدل تكسيره‪.‬‬
‫‪5‬‬
Liste des figures
Figure 1-1 Sites d'implantation de l'OCP au Maroc ................................................................. 15

Figure 1-2 Organigramme du site de Sidi Chennane ............................................................... 16
Figure 1-3 Opération de foration par une sondeuse 45R ........................................................ 17
Figure 1-4 opération de sautage ............................................................................................... 17
Figure 1-5 opération de décapage ............................................................................................ 18
Figure 1-6 :opération de défuitage ........................................................................................... 18
Figure 1-7 Opération de transport ........................................................................................... 19
Figure 2-1:architectures de la Dragline 8400 ........................................................................... 24
Figure 2-2 composants du camembert ..................................................................................... 25
Figure 2-3 Plate-forme tournante M8400................................................................................. 25
Figure 2-4: vue d’intérieur de la dragline M8400 .................................................................... 26
Figure 2-5:emplacement de l’excentricité et des sabots de translation .................................... 26
Figure 2-6: l’excentricité et la couronne principale de la M8400 ............................................ 26
Figure 2-7 Différents Composants de la flèche de la M8400 .................................................. 27
Figure 2-8 Palonniers de suspension ........................................................................................ 28
Figure 2-9 Système de tension des câbles ................................................................................ 28
Figure 2-10 Composants de la tête de flèche ........................................................................... 29
Figure 2-11 berceau .................................................................................................................. 30
Figure 2-13 le Tronc de la flèche ............................................................................................. 30
Figure 2-14 liaison flèche plate-forme ..................................................................................... 31
Figure 2-15 Différents composants du Mât.............................................................................. 31
Figure 2-16 Godet de la dragline M8400 ................................................................................. 32
Figure 3-1 Schémas architecturale de la machine .................................................................... 37
Figure 3-2 Graphe des liaisons ................................................................................................. 38
Figure 3-3: schémas cinématique du Pad-Lock ....................................................................... 39
Figure 3-4: schémas cinématique du Pad-Lock ....................................................................... 40
Figure 3-5: modélisation des efforts sur le Pad-Lock .............................................................. 41
Figure 3-6- Modélisation du Pad-Lock .................................................................................... 44
Figure 3-7 Modélisation Pad-Lock .......................................................................................... 46
Figure 3-8 Modélisation du Pad-Lock ..................................................................................... 47
Figure 3-9:carte du vent du Maroc ........................................................................................... 49
Figure 3-10- modélisation de la structure sous le logiciel robot-bat ........................................ 50
Figure 3-11- modélisation des câbles sur Robot ...................................................................... 53
Figure 3-12- modélisation des câbles sur Robot ...................................................................... 53
Figure 3-13-modélisation du Pad-Lock sur robot ............................................................... 54
Figure 3-14- Poids propre de la structure ................................................................................. 54
Figure 3-15- Modélisation du poids propre des équipements .................................................. 55
6
Figure 3-16- Modélisation d’effet du vent sur les équipements............................................... 55

Figure 3-17- Modélisation des charges d’exploitation ............................................................. 56
Figure 3-18- Emplacement de la poutre étudiée dans la structure ........................................... 57
Figure 3-19- emplacement des déplacements maximaux ........................................................ 63
Figure 3-20- Les zones critique de la flèche actuelle ............................................................... 64
Figure 4-1-modélisation de la structure sur le logiciel ............................................................. 65
Figure 4-2- Contraintes d’optimisation intra-éléments ............................................................ 72
Figure 4-3- Architecture de l'engin .......................................................................................... 77
Figure 4-4 Schémas des forces appliquées sur l’engin. ........................................................... 78
Figure 4-5 Schéma représentatif de la centrale hydraulique ............................................. 81
Figure 4-6 Répartition de la pression sur toutes les directions ............................................. 82
Figure 4-7 Levage synchronisé de deux charges de poids différents ................................ 83
Figure 5-1 Localisation du Pad-Lock dans l'engin ................................................................... 84
Figure 5-2 Schémas explicatif de l'organe défectueux ............................................................. 85
Figure 5-3 Pourcentage des fissurations de la flèche et du fourreau ........................................ 85
Figure 5-4 Fissurations au niveau des goussets de renfort ....................................................... 86
Figure 5-5 Diagramme Ishikawa Fissuration pad-Lock ......................................................... 87
Figure 5-6:Modélisation numérique du Fourreau inférieur ...................................................... 88
Figure 5-7:Conditions aux limites ............................................................................................ 89
Figure 5-8 Conditions aux limites ............................................................................................ 89
Figure 5-9 Maillage .................................................................................................................. 89
Figure 5-10:contraintes Von-Mises sur le fourreau ................................................................. 90
Figure 5-11:La déformée de la plaque supportant le fourreau ................................................. 90
Figure 5-12:Vu de droit de la déformé du pad-Lock ............................................................... 91
Figure 5-13:coefficient de sécurité du fourreau original .......................................................... 91
Figure 5-14 coefficient de concentration de contrainte relatif à la torsion .............................. 93
Figure 5-15 Coefficient de concentration de contrainte relatif à la flexion et la torsion ......... 94
Figure 5-16 Démarche de vérification en fatigue ..................................................................... 95
Figure 5-17:Valeur du gradient de contraintes ......................................................................... 97
Figure 5-18:Valeurs des coefficients a et b .............................................................................. 99
Figure 5-19:valeurs de coefficients d'état de surface ............................................................. 100
Figure 5-20 Diagramme de Haig ............................................................................................ 101
Figure 5-21 Diagramme ashby ............................................................................................... 105
Figure 5-22 ajout de gousset de renfort .................................................................................. 108
Figure 5-23 augmentation du rayon de raccordement ............................................................ 109
Figure 5-24 Augmentation de la longueur du fourreau .......................................................... 109
Figure 5-25 Doublement de l’épaisseur de la plaque ............................................................ 110
Figure 5-26 Von-Mises Solution 2 :708 MPa ........................................................................ 110
Figure 5-27 Von-Mises Solution 1 : 738MPa ........................................................................ 110
Figure 5-28 Von-Mises Solution 4 :207MPa ......................................................................... 111
Figure 5-29 Von-Mises Solution 3 : 590MPa ........................................................................ 111
Figure 5-30 Déformée Solution 1........................................................................................... 111
7

Figure 5-34 Coefficient de sécurité Solution 2 : .................................................................... 112
Figure 0-1 Dragline Marion 8400 .......................................................................................... 116
Figure 0-1 Différents composants de la dragline M8400 ....................................................... 117
Figure 0-1: Coefficient de pulsation....................................................................................... 130
Figure 0-2: Coefficient de réponse ...................................................................................... 130
Liste des tableaux

Tableau 1-1:validation de besoin ............................................................................................. 21
Tableau 1-2:cahier de charge fonctionnel ................................................................................ 22
Tableau 3-1 Poids des équipements de la flèche ...................................................................... 36
Tableau 3-2 Actions appliquées sur le Pad-Lock ..................................................................... 41
Tableau 3-3- valeurs des efforts suivant le plan (x;z) .............................................................. 46
Tableau 3-4- valeurs des efforts suivant le plan (x;y) .............................................................. 47
Tableau 3-5- pression dynamique de base selon les régions .................................................... 48
Tableau 3-7- Coefficient de longueur de flambement ............................................................. 51
Tableau 3-8- les sections des profilés de la flèche ................................................................... 51
Tableau 3-9- diamètre des câbles de suspension ...................................................................... 52
Tableau 3-10- Combinaisons des charges ................................................................................ 56
Tableau 3-11 Taux de travail pour les poutres utilisées.(E24) ................................................. 60
Tableau 3-12Taux de travail pour les poutres utilisées.(E28) .................................................. 61
Tableau 3-13 Taux de travail pour les poutres utilisées.(E36) ................................................. 62
Tableau 3-14- Limites de déplacement préconisées ................................................................ 63
Tableau 3-15- Les déplacements maximaux de la flèche ........................................................ 63
Tableau 4-1- Coefficient de longueur de flambement ............................................................. 66
Tableau 4-2- Combinaisons des charges .................................................................................. 66
Tableau 4-3- Résultats de vérification avec l'acier E36 ........................................................... 68
Tableau 4-4- Résultats vérifiés et optimisés ............................................................................ 69
Tableau 4-5- Déplacements maximums ................................................................................... 69
Tableau 4-6- barres composant la flèche pour les 3 aciers ...................................................... 70
Tableau 4-7- poids respectifs de la flèche avec les trois aciers ................................................ 71
Tableau 4-8- dépointages respectifs de la flèche avec les trois aciers ..................................... 71
Tableau 4-9- résumé de la 1ere optimisation ........................................................................... 73
Tableau 4-10- évolution du nombre de type de barres utilisées ............................................... 74
Tableau 4-11- résumé de la seconde optimisation ................................................................... 74
8
Tableau 4-12- totaux des types................................................................................................. 75

Tableau 4-13- variation des poids respectifs de la flèche pour les trois aciers ........................ 75
Tableau 4-14- dépointages définitifs ........................................................................................ 75
Tableau 4-15- contrainte dans l’acier ....................................................................................... 75
Tableau 4-16Nomenclature des éléments de la centrale hydraulique ...................................... 81
Tableau 5-1Propriétés principales et utilisation des différents aciers faiblement allié .......... 105
9
Sommaire :
DEDICACES ...................................................................................................................... 1
RESUME ........................................................................................................................... 3
INTRODUCTION GENERALE .................................................................................. 12
1. CHAPITRE I : CONTEXTE GENERAL DU PROJET ...................................................... 14
1. Présentation de l’organisme d’accueil : .................................................................... 14
2. Note de cadrage : ......................................................................................................... 19
2.1. Position du problème : ......................................................................................... 19
2.2. Plan d’action : ...................................................................................................... 20
2.3. Analyse de besoin : ............................................................................................... 20
2.4. Cahier des charges fonctionnel : ......................................................................... 22
2.5. Démarche : ............................................................................................................ 23
3. Conclusion : ................................................................................................................. 23
2. CHAPITRE II : DESCRIPTION DE L ’ENGIN : ............................................................ 24
1. Architecture élémentaire de la dragline 8400 : ........................................................ 24
2. Descriptif technique de la dragline 8400 :................................................................. 32
3. CHAPITRE III : CALCUL ET VERIFICATION DE LA FLECHE ..................................... 35
1. Calcul de vérification de la flèche .............................................................................. 35
2. Définition des charges appliquées sur la flèche : ...................................................... 35
3. Modélisation de la structure sous ROBOT Millénium: ........................................... 49
4. Vérification de la conformité de la flèche : ............................................................... 57
4. CHAPITRE IV : DIMENSIONNEMENT ET OPTIMISATION .......................................... 65
1. Etapes de dimensionnement : ..................................................................................... 65
2. Vérification des pièces : .............................................................................................. 68
3. Vérification des déplacements d’ensemble : ............................................................. 69
4. Résultats du dimensionnement avec les trois aciers : .............................................. 70
5. Optimisation intra-éléments : .................................................................................... 71
6. Dimensionnement des câbles :.................................................................................... 75
7. Etude technique de stabilité ....................................................................................... 76
5. CHAPITRE V : ETUDE DE FISSURATION DU PAD-LOCK ........................................... 84
1. Position du problème : ................................................................................................ 84
2. Localisation de l’organe : ........................................................................................... 84
3. Tendance fissuration: .................................................................................................. 85
10
4. DIAGNOSTIQUE : ..................................................................................................... 85
5. Investigation : .............................................................................................................. 86
6. Modélisation du fourreau : ......................................................................................... 88
7. Vérification en fatigue de la section critique ............................................................ 92
8. Solutions Proposées : ................................................................................................. 102
CONCLUSION GENERALE : ........................................................................................... 114
BIBLIOGRAPHIE : ......................................................................................................... 115
ANNEXES 1 : ................................................................................................................ 116
ANNEXES 2 : ................................................................................................................ 117
ANNEXES 3 : ................................................................................................................ 118
ANNEXES 4 : ............................................................................................................. 120
ANNEXES 5 : ............................................................................................................. 122
ANNEXES 6 ................................................................................................................ 125
ANNEXES 7 : ............................................................................................................. 126
ANNEXES 8 : ............................................................................................................. 135
ANNEXES 9 : ............................................................................................................. 137
11
INTRODUCTION GENERALE
Depuis l’arrivée de son nouveau président directeur général, le groupe OCP cherche
à optimiser ses ressources matérielles, et s’efforce à rationaliser l’utilisation et l’exploitation
de ses moyennes de production, et ceci dans le but d’assurer et maintenir sa compétitivité
internationale.
Dans cette perspective, les machines draglines jouent un rôle important dans la
production et l’exploitation minière, en particulier dans l’extraction des phosphates et
constituent ainsi le support de la production. Elles sont des machines qui permettent le
décapage des couches de terre couvrant celles du phosphate pour qu’elles soient disponibles
au transport.
Parmi ces machines, la dragline Marion8400 est la plus importante machine de

décapage dans la chaine cinématique d’extraction du phosphate de l’OCP. Grace à ces
3
capacités énormes elle a pu remuer plus de 400 million de m des terres couvertes, depuis sa
mise en marche en 1970.
Pendant ses 43 ans de fonctionnement, plusieurs problèmes ont été enregistrés, dont
le plus critique est la fissuration fréquente de l’ensemble flèche et Pad-Lock (Tête de flèche).
Les fissurations survenues ont influencées énormément sur la disponibilité et la

fiabilité de la machine et ainsi diminuer la productivité du pole mine de Khouribga.
Le présent projet vise à étudier et vérifier la tenue de la structure actuelle à l’aide du

logiciel dédié au calcul de structure ‘Autodesk Robot’, ensuite de dimensionner, à la lumière
des résultats obtenus, une nouvelle flèche de réserve pour prévenir toute rupture
catastrophique de la flèche actuelle, et enfin proposer une nouvelle conception du Pad-Lock
pour diminuer son taux de fissurations.
Pour ce faire nous allons adopter le plan suivant :
- le premier chapitre est consacré à décrire brièvement le contexte générale de notre projet.
-Le deuxième chapitre présentera les différents composants de la Dragline M8400
12
-Le troisième chapitre est consacré au calcul de vérification de la flèche ainsi l’étude de la
stabilité la machine vis-à-vis du poids de la flèche neuve.
-Dans le quatrième chapitre nous entamons le dimensionnement et l’optimisation de la flèche

de réserve.
-Le dernier chapitre est consacré à l’étude de fissuration du pad-Lock et proposition de

solutions pour y remédier.
13
1. Chapitre I : Contexte général du

projet
Introduction :
L’office chérifien de phosphate est la société qui a pris en main la production des
phosphates du sol Marocain, avec une chaîne partant de la recherche du phosphate (prospection)
jusqu’à l’exportation de ce dernier vers l’extérieur. Depuis sa création en 1920 jusqu’aujourd’hui,
et dans le souci d’amélioration de la production et des conditions des travailleurs, le groupe OCP
est devenu le géant incontournable dans l’exploitation du phosphate en mettant tous les outils de
gestion tel les cercles de qualité, la TPM, en passant par la certification et surtout l’implantation de
la GMAO. Par sa production et son tonnage l’OCP devient le leader en matière de phosphates ;
surtout par sa ville Khouribga qu’on nomme « capitale mondiale du phosphate».
1. Présentation de l’organisme d’accueil :
L’Office Chérifien des Phosphates est un établissement public agissant comme une
entreprise privée, mais le directeur général et le conseil d’administration sont désignés par le
gouvernement. La gestion de cet établissement est donc sous la Direction de l’état, qui fixe
l’affectation des bénéfices réalisés, mais les employés ne sont pas des fonctionnaires. Un office est
donc l’intermédiaire entre une entreprise privée et une administration.
1.1. Historique :
Depuis sa création, le groupe OCP n’a cessé de s’agrandir et d’évoluer. Les étapes les plus
importantes dans son évolution sont :
 1920 : Création du groupe OCP le 7 Août.

 1921 : Début des exploitations en souterrain dans la région d’Oued-Zem sur le
gisement des Oulad-Abdoun le 3 Mars.
 1931 : Début des exploitations en souterrain à Youssoufia.
 1954 : Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia.
 1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga.
 1962 : Introduction de la mécanisation de souterrain à Youssoufia le 19 septembre.
 1965 : Création de société MAROC CHIMIE.
14
 Extension de l’extraction à ciel ouvert à la mine de Merah El Aharch

(Khouribga).
 1967 : Introduction de la mécanisation du souterrain à Khouribga.
 1969 : Entrée en exploitation de la première recette de phosphate noir à Youssoufia.
 1974 : Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de Benguerir.
 1975 : Création du groupe OCP.
 1981 : L’OCP entre dans le capital de la société PRAYON (Belgique).
 1982 : Démarrage du complexe de séchage de Oued-Zem.
 1994 : Démarrage du projet minier de Sidi Chennane.
 1997 : Accord de coopération « OCP-Grande Paroisse » pour l’utilisation de l’usine de
Rouen.
 1998 : Le groupe OCP obtient le Prix National de la Qualité.
Figure 1-1 Sites d'implantation de l'OCP au Maroc
Nous tenons à souligner que notre projet de fin d’étude s’est déroulé à khouribga et
précisément au site d’extraction Sidi Chennane.
15
1.2. Présentation du site de Sidi Chenane
Mission du service Draglines et Sondeuses:M8400
Le service M8400, le lieu où nous avons effectué notre stage, s’occupe de la

maintenance des draglines et des sondeuses. En pratiquant la maintenance sous toutes ses
formes (préventive, corrective et conditionnelle…) pour assurer la disponibilité, la fiabilité
et la maintenabilité du parc machine, afin d’atteindre les objectifs qualités fixés au niveau
du site de chennane. C’est l’une des tâches les plus délicates dans l’exploitation du
phosphate.
Division Extraction
IDK
PMK/PE
Exploitation Méthode et
Matériel planning
PMK/PE/E
PMK/PE/R PMK/PE/P
Bulls et Draglines et Electriques

Camions Sondeuses:8400
IDK/CE /RD IDK/CE /RE
IDK/CE /RM
Défruitage Travaux
Installation fixes
préparatoires
IDK/CE /ED IDK/CE /EP IDK/CE /EI
Figure 1-2 Organigramme du site de Sidi Chennane
16
1.3. Les étapes d’extraction du phosphate :

1.3.1. La foration :
La foration est l’opération qui consiste à forer des trous dans un terrain naturel dans
lesquels on met de l’explosif pour fragmenter le terrain dans le but de faciliter le décapage.
La réalisation de ces trous se fait à l’aide de sondeuses (les SK60 et les 45R et la
T4HB), par application d’une pression de fonçage sur une tige tournante muni d’un tricône. Les
débris sont remontés à la surface par air comprimé qui sert en même temps à refroidir le tricône,
les trous forés ont 228 mm de diamètre.
Figure 1-3 Opération de foration par une sondeuse 45R
1.3.2. Le sautage :
Le sautage est l’opération qui consiste à obtenir une bonne fragmentation du terrain de façon
à ce que les morceaux les plus gros puissent entrer facilement dans le godet de l’engin de
terrassement.
Figure 1-4 opération de sautage
17
1.3.3. Le décapage :
Le décapage est l’enlèvement des terrains stériles recouvrant une ou plusieurs couches de
phosphate, il se fait grâce à deux machines :
 Le décapage par bulldozers : il consiste à pousser les terrains de recouvrement vers

les tranchées déjà défruités ou à l’extérieur des affleurements.
 Le décapage par dragline : cassement des terrains de recouvrements de la tranchée
adjacente déjà fruitée.
Figure 1-5 opération de décapage
1.3.4. Le Défruitage :
C’est l’opération qui consiste à charger et transporter le minerai vers des trémies ou des
stocks, il y a plusieurs méthodes pour le faire :
 Défruitage par machines : comme la chargeuse qui est utilisée pour défruiter les niveaux
minces.
 Défruitage par roues pelles (le minerai est transporter par convoyeurs).
Figure 1-6 :opération de défuitage
18
1.3.5. Le Transport:
Le transport est assuré par deux moyens à savoir les camions : Ces engins transportent
le minerai du lieu d’extraction jusqu’aux trémies de l’installation d’épierrage, ou vers les lieux
de stocks ; et les convoyeurs : ils assurent la liaison entre les stocks et les lieux d’épierrage, et
entre les différents stocks.
Figure 1-7 Opération de transport
2. Note de cadrage :
Dans le présent chapitre, nous présentons une note de cadrage de notre projet. Nous
commençons par la position du problème ensuite nous définirons le plan d’action .Nous
présentons ensuite une analyse de besoin pour clore avec un cahier de charge fonctionnelle.
2.1. Position du problème :
Pendant 44 ans de son fonctionnement, la dragline M8400, plusieurs problèmes

ont été enregistrés, les plus critiques sont:
 Camembert et système d’orientation:
Déformation et fissuration de la structure de la base, localisée au niveau des

chemins de roulement, pivot central et sous la couronne d’orientation et l’usure accentuée des
secteurs dentés de la couronne d’orientation (≈ 46%).
 La Flèche :
- Fissuration fréquente et dangereuse du palier inférieur du PAD-LOCK, à raison de 36 fois

sur 2 mois en 2004, ce qui est équivalent à un manque à gagner de tendance de 3240 Heures
de Marche et un coût de maintenance de 1.044.000,00 DHS/AN.
19
- D’autres fissurations ont été enregistrées sur la structure métallique de la flèche.
2.2. Plan d’action :
Vu la criticité de l’état de ces systèmes, un plan d’action a été établi pour remédier et
traiter ces problèmes :
 Le camembert et le système d’orientation feront l’objet du marché N° DIB 20600.

 la flèche :
-inventaire des charges exercées sur la flèche.
-vérification de sa tenue vis-vis de ces charges.
- dimensionnement d’une flèche de réserve avec les moyennes disponibles.
-Etude de la fissuration du Pad-Lock inférieur et proposition de solutions pour y
remédier.
Les trois dernières actions constitueront le sujet de notre projet de fins d’études.
2.3. Analyse de besoin :

 Définition du besoin : (bête à cornes)
A qui rend-t-il service ?

Sur quoi agit-il?
Division chennane Dragline 8400
Minerai
Flèche en treillis de la dragline
Dans quel but ?
Dimensionner une flèche de réserve

avec le matériel disponible
20
Déplacer le minerai
 Les raisons principales qui suscitent la conception d’une flèche de réserves :

 rôle stratégique de la dragline 8400 dans la chaine de production du phosphate
Il remue environ 700 milles m3 par mois de couches de terre couvrant les
gisements de phosphates. Cette capacité énorme de décapage, ne peut être
effectuée par aucun engin de manutention existant dans le marché.
 le cout élevé d’acquisition d’une autre dragline neuve en cas de ruine de la
dragline 8400 est trop élevé .le cout d’acquisition de la M8400 aux débuts des
années 70s est de 47.270.000,00DH.
 la fissuration fréquente, ses dernières années, de la flèche actuelle en
particulier sa partie supérieure, impose l’intervention et la prévision d’un plan
de confection d’une flèche de réserve au cas de ruine de la flèche actuelle.
 La raison qui pourrait favoriser la confection :
 Le coût de confection d’une nouvelle flèche de réserve est minime devant le
coût d’acquisition d’une autre machine neuve.
 Validation du besoin :
Les raisons suivantes pourront-elles empêcher la confection d’une flèche de réserve ?
Tableau 1-1:validation de besoin
Raisons Verdict
La non-disponibilité de la matière première. Non
arrêt de la machine pour les travaux de montages et d’essais de la flèche neuve. Oui
L’utilisation d’autre technique d’extraction plus performante que la Pas encore à
technologie dragline. la portée
La chute de la cadence de la production. non
Le coût de la transformation dépassant le coût d’acquisition d’une machine non
neuve. (chiffrable)
Le rendement de la dragline avec une flèche neuve est inférieur par rapport à non
celle qui existait en termes de la production.
Le coût de revient de flèche confectionnée n’est pas amortissable dans sa non
période d’utilisation.
L’épuisement du minerai phosphate. non
21
Les raisons qui peuvent empêcher la confection d’une flèche de réserve sont des raisons
de production à cause de l’arrêt de la machine pour les travaux de montage et d’essais de la
flèche neuve. On peut optimiser ces pertes par une planification préalable des taches et la
maitrise du mode opératoire par des simulations.
2.4. Cahier des charges fonctionnel :
Ce tableau présente les fonctions principales à respecter pendant le dimensionnement de la

flèche de réserve.
Tableau 1-2:cahier de charge fonctionnel
Fonctions Critères d’appréciations Niveau d’appréciation Flexibilité

-Volume du godet - 48 m³
-Force d’arrachement du godet - 66,48 t
F1 : supporter -Vitesse de levage en chargement -112,7m/mn
les
-Poids du Godet plein -150t
Chargements
-accélération de levage - a=0,0105 m/s2
-Poids du Pad-Lock et accessoires -à déterminer
-accélération de giration - d/dt =0.0035rad/s2
-effort du vent. -pression dynamique de
base 68daN/m2
F2 : Aciers ordinaires : Résistance mécanique :
Matériaux -E24 -235MPa
disponibles -E28 -275MPa
-E36 -355MPa
F3 : optimiser -diminuer le nombre de section à
les sections fabriquer.
F4 : - maintenir le centre de gravité dans - 5000 mm

Etre stable le périmètre du camembert.
F5 : respecter -Normes de sécurité

les normes de
sécurité
F6 : -Température
Résister aux -Humidité
effets climatiques -Vitesse du vent
F7 : -encombrement de la plate-forme -12000mm 5mm
S’adapter à plate-
forme
F8 -Energie électrique - 6000 V
F9 -échelle
-encombrement
F10 : -résistance mécanique de câble -Matériaux XC80
Etre suspendue
par câble
22
2.5. Démarche :
Afin de mener à bien notre projet, nous avons procéder à une décomposition WBS qui
a permis de structurer l’ensemble des taches à effectuer (voir annexes 4).
3. Conclusion :
Dans ce premier chapitre, nous avons présenté l’organisme d’accueil et le service

dont on a effectué notre stage de fin d’étude, ainsi on a présenté les différentes étapes
d’extraction du phosphate, et le rôle importante de la dragline dans cette chaine de production.
En dernier lieu, nous avons présenté une note de cadrage de notre projet illustrant la
problématique, le plan d’action et ainsi une analyse de besoin pour finir par un cahier de
charge fonctionnel.
Dans le prochain chapitre, nous décrirons les différents éléments de la dragline M8400
et plus précisément la flèche et ces différents composants.
23
2. Chapitre II : Description De l’engin :

Introduction :
Les machines draglines sont des engins qui permettent le transfert du minerai d’une
certaine profondeur à la surface terrestre pour qu’il soit disponible au transport ou ce qu’on
appelle l’exploitation en découverte. Elles jouent un rôle primordial dans l’exploitation
minière, en particulier dans l’extraction des phosphates, et constituent ainsi le support de la
production. La machine M8400 est la plus importante parmi ce type de machine aux mines
découvertes de KHOURIBGA grâce à ses capacités de travail énormes. C’est la machine la
plus stratégique dans la chaine de production des phosphates dans les mines de Sidi
Chennane, par ce que c’est elle qui s’occupe d’une grande partie de l’opération de décapage
qui consiste à enlever les morts terrains qui recouvrent le premier niveau phosphaté
exploitable.
1. Architecture élémentaire de la dragline 8400 :
Du point de vue structure, la dragline M8400 peut être décomposée en Cinq partie
Figure 2-1:architectures de la Dragline 8400
1.1. Plate-forme Fixe (CAMEMBERT) :
Elle sert de bâtis pour la machine au cours des opérations de levage, drague et
orientation. Elle comporte le chemin de roulement sur lequel pivote la machine en
mouvement d’orientation et la grande couronne d’orientation au centre de laquelle est logé le
pivot central. Ce dernier constitue l’axe de rotation de la machine pendant l’orientation.
24
Figure 2-2 composants du camembert
Les griffes accrochées à la plate-forme tournante serve à soulever le camembert en cas

de translation de la machine
1.2. Plate-forme tournante :
Elle repose sur la plate-forme fixe par l’intermédiaire du chemin de roulement et du

pivot central. Elle contient tous les sous ensemble de la machine (Moteurs, réducteurs,
génératrices, soufflantes, treuils, armoires de contrôle……) et les deux cabines de conduit
PLATE
FORME
TOURNANTE
Figure 2-3 Plate-forme tournante M8400
Elle contient tous les sous ensemble de la machine (Moteurs, réducteurs, génératrices,
soufflantes, treuils, armoires de contrôle……) et les deux cabines de conduite.
25
Figure 2-4: vue d’intérieur de la dragline M8400

Deux sabots (Droit et gauche) sont liés à la plate-forme tournante par rotule et
constituent un moyen de déplacement en translation de la machine.
L’excentricité
Sabot droit servant

pour la translation
de la dragline
Figure 2-5:emplacement de l’excentricité et des sabots de translation
L’excentricité est le moyenne de translation le plus importante dans la chaine de

translation vue l’effort importante qu’elle subit pendant le déplacement de la machine .elle
supporte le poids de la plate-forme et du la plate fixe aussi, en les soulevant pendant sa
descente pour s’appuyer sur les sabots.
Figure 2-6: l’excentricité et la couronne principale de la M8400
26
Un système de guidage permet à la plate-forme et au camembert de glisser sur les

sabots pendant la montée de l’excentricité. A sa partie inférieure, se trouvent des griffes pour
soulever le Camembert en cas de mouvement de translation. Elle est munie de portes pour
permettre l’entrée ou la sortie des pièces de rechange. L’intérieur de la plate-forme tournante
est ventilé par un système d’aération situé à sa terrasse et muni de filtres pour éliminer les
poussières.
1.3. La flèche :
C’est grâce à elle que le godet peut travailler loin de la machine, sa longueur et son
inclinaison déterminent le rayon d’action de la machine qui est d’environ 80m. La flèche est
en treillis contenant plus de 700 barres assemblé tous par soudage.
Tête de flèche Le TRONC Pieds de flèche
Figure 2-7 Différents Composants de la flèche de la M8400
La longueur de la flèche est de 88,6 mètres sa largeur au pied est de 12 mètres et sa

largeur en tête est de 4m. Les éléments principaux de la flèche sont :
 Câbles de suspensions :
La flèche est suspendue moyennant six câbles. Deux haubans de suspensions

accrochées à sa tête, quatre câbles de sécurité répartie sur la partie du milieu de la flèche :
deux câbles de sécurité supérieurs et deux autres inférieurs
Les Haubans de suspension supérieurs sont accrochés à la tête grâce à des amarrages,
et les deux câble de sécurité supérieurs et inférieurs sont enroulés sur des polies servant
27
comme moyen de guidage. Ces polie sont fixer sur un palonnier qui est lui aussi fixer à la
flèche.
Polies de guidage Palonnier

pour les câbles de inférieur et
suspension supérieur
Palonnier du
Haubans de Câble de sécurité
suspension supérieur
Supérieur
Palonnier du câble
de sécurité
inférieur
Figure 2-8 Palonniers de suspension
Les haubans sont les câbles principaux de la flèche. Elles ont une durée de vie d’environ
1000 heures. Les câbles de sécurité ont un système de tension mécanique et hydraulique pour
les tendre à chaque fois ses câbles sont détendus.
Figure 2-9 Système de tension des câbles
28
 La tête (ou Pad-Lock) :
C’est la partie supérieure de la flèche. Elle comporte :
-un système de guidage des polies.
-Deux fourreaux : un supérieur et inférieur. Le fourreau inférieur est renforcé par des
goussets de renfort, vue les charges axiales et radiales importantes qu’il supporte.
-Les amarrages pour les Haubans de suspension.
Amarrages des
haubans de
suspension
Fourreaux
supérieur et
inférieur
Figure 2-10 Composants de la tête de flèche
-Le ‘berceau’ qui un système de guidage pour les deux polies. Le berceau à un rôle
important pour le fonctionnement de la flèche. Il permet d’annuler le couple de torsion
engendré par le mouvement de giration de la flèche et aussi le mouvement de basculement de
la charge suspendue.
29
Figure 2-11 berceau
 Le tronc :
Suspendu par les câbles de sécurité. C’est la partie dont la distance entre les
membrures est fixe.
Tronc
Figure 2-12 le Tronc de la flèche
 Pieds de la flèche :
C’est la partie inférieure de la flèche. Elle est articulée sur la plate-forme par des
pivots qui permettent la décente de la flèche pendant sa revue générale. Une fois l’angle
d’inclinaison atteinte, qui ‘est d’environ 34°, la liaison est bloquée par le biais d’un système
de fixation.
30
Liaison de la flèche
avec la plate-forme-
tournante
Figure 2-13 liaison flèche plate-forme
1.4. Le Mât :
Polies de guidage
pour les câbles
Deux jambes de
renfort pour le
mat
Figure 2-14 Différents composants du Mât
Il a une position verticale, fixé sur la plate-forme tournante et solidifier en arrière par
deux poutres.
Le mât comporte les poulies de guidage des câbles de levage et de drague, à sa tête
viennent amarrer les 4 haubans qui tiennent la flèche
1.5. Le Godet :
Le Godet de la dragline 8400 à une capacité de 48 m3 .Au court des travaux, la machine peut
effectuer les mouvements suivants :
 Mouvement de drague pour charger le godet.
31
 Mouvement de levage pour faire monter ou faire Descendre le godet.

 Mouvement d’orientation pour le déplacement horizontal du godet.
 Mouvement de translation le pour déplacement de la Machine.
Figure 2-15 Godet de la dragline M8400
2. Descriptif technique de la dragline 8400 :
La dragline 8400 est une machine utilisée dans les mines à ciel ouvert. Cette dragline
sert à extraire les matériaux meubles, comme la terre, le sable, le gravier, etc. Elle agit en
raclant le terrain. Elle comprend un godet suspendu à une flèche de grue, traîné sur le sol par
un câble de halage. Une fois rempli, le godet est relevé à l'aide d'un câble de levage fixé à la
potence et mû par un treuil.
Généralement, les plus petits modèles de dragline sont utilisés en génie civil pour la
construction de routes ou de ports; les plus gros pour l'extraction à ciel ouvert. Selon leur
taille, ils peuvent se déplacer sur chenilles ou sur patins. Les draglines sur patins sont aussi
appelées « draglines marcheuses ».
2.1. Système de translation :
Le fonctionnement de ce système est assuré par quatre moteurs électriques (deux de

chaque côté), chaque deux moteurs sont accouplés à un réducteur comportant Deux arbres
intermédiaires du coté de chaque moteur. La vitesse de rotation produite par chaque moteur
subit trois réductions avant d’arriver au niveau d’excentrique avec un couple très important
qui sera nécessaire pour déplacer un tel poids que celui de la Dragline M8400. Les arbres
accouplés aux moteurs sont guidés par des roulements coniques (montage en x), de même que
32
le premier arbre intermédiaire. le guidage du deuxième arbre intermédiaire est assuré par un
roulement à deux rangées de rouleaux à contact oblique et de l’autre part par un roulement
cylindrique, pour le plus grand arbre, le guidage est assuré par des paliers (roulements
cylindriques), cet arbre est unit à l’arbre de l’excentrique, qui est guidé par des paliers, grâce à
un rouleaux à contact oblique et de l’autre part par un roulement cylindrique, pour le plus
grand arbre, le guidage est assuré par des paliers (roulements cylindriques), cet arbre est unit à
l’arbre de l’excentrique, qui est guidé par des paliers, grâce à un accouplement canulé. Pour le
corps de l’excentrique il est articulé au sabot par une rotule.(voir annexes 2)
2.2. Système d’orientation :
Le fonctionnement de ce système est assuré par quatre moteurs électriques, chacun

D’eux est muni d’un frein de sécurité (frein parking), et accouplé à un réducteur
Correspondant qui comporte un arbre intermédiaire. La vitesse de rotation produite par
chaque moteur subit deux réductions avant d’arriver sur le pignon d’attaque qui va entrainer
la couronne d’orientation. le guidage de l’arbre accouplé au moteur et l’arbre intermédiaire est
assuré par deux roulements à deux rouleaux coniques pour supporter les efforts axiaux
résultants du poids des arbres, des couronnes et des pignons. (Voir annexes 2)
2.3. Système de levage :
Ce système est actionné par quatre moteurs électriques, chaque moteur est muni d’un
frein et accouplé à un arbre du réducteur. Les accouplements sont élastiques afin d’éviter la
transmission des vibrations ou des chocs entre moteur et réducteur .Ils compensent aussi les
petits défauts d’alignement des arbres. Les arbres intermédiaires sont cannelés aux extrémités
portant les grandes roues des engrenages, Les petits pignons sont arbrés, Les dents des
engrenages ont un profil en développante de cercle. La rotation des moteurs subit une
première réduction au niveau de la grande roue de l’arbre intermédiaire et une deuxième
réduction au niveau de la grande couronne solidaire au treuil. Ces deux réductions permettent
d’avoir au niveau du treuil un couple suffisant pour l’actionner. Les arbres des réducteurs sont
montés sur des roulements à rouleaux cylindriques lubrifiés à la graisse. Ce type de roulement
permet une liberté axiale pour réglage de la position relative des roues dentées des engrenages
et supportent des efforts radiaux importants. Le treuil de levage est solidaire à la grande roue
dentée et monté sur roulements à rouleaux cylindriques. Il comporte à sa périphérie deux
gorges hélicoïdales de sens contraires où s’enroulent les câbles de levage. Ces deux Câbles
33
sont guidés par poulies à la tête du mât et à la tête de la flèche pour arriver au godet. (Voir
annexes 2).
2.4. Le système de drague :
Le système de drague est identique à celui de levage, sauf que deux moteurs seulement
sont munis de freins. Les freins de drague ou de levage ne sont pas destinés à retarder le
mouvement de drague ou de levage, mais à soutenir le poids du godet dans une position
choisie lorsque les moteurs de drague ou de levage sont au repos. La différence dans le
nombre de frein entre les deux systèmes provient du fait que les freins de levage soutiennent
tout le poids du godet et les freins de drague évitent seulement le basculement du godet, ou le
maintiennent dans une position proche de machine. (Voir annexes 2)
3. Conclusion :
Après avoir décrire les différents composants constituants la dragline 8400 ainsi que les
systèmes fonctionnels de cette machine, à savoir, le système de levage de drague et de
translation, nous entamons la problématique de notre projet de fins d’études.
34
3. Chapitre III : calcul et vérification de

la flèche
1. Calcul de vérification de la flèche
Introduction :
Pour vérifier la flèche de la dragline 8400 vis-à-vis des sollicitations qui lui sont
appliquées, on suivra le plan suivant :
Définition des charges supportées par la flèche actuelle :

Modélisation de la structure sous ROBOT Millénium ;
Application des conditions aux limites ;
Calcul de vérification ;
Interprétation des résultats ;
La flèche en question sera calculée selon la norme EUROCODE3 (EC3) présentant
les règles spécifiques au dimensionnement des structures d’acier.
Les règles de la norme EC3 sont destinées à servir de référence pour les aspects suivants :
Prouver la conformité des constructions d’acier aux exigences essentielles de la

directive sur les produits de construction (DCP).
Servir de cadre pour établir des spécifications techniques harmonisées des produits de
construction.
La modélisation et les calculs seront développés via le logiciel ROBOT
MILLENIUM, basé sur la méthode des éléments finis, et offrant la possibilité d’intégrer
plusieurs normes de calcul de structure (EC3, CM66...).
2. Définition des charges appliquées sur la flèche :

Les charges auxquelles est soumise la flèche peuvent être répertoriées en 3 catégories :
 Charges permanentes ;
 Charge d’exploitation ;
 Charges climatiques;
35
 Charges permanentes :
Les charges permanentes sont des charges qui agissent tout au long de la vie de la
structure. Ils sont généralement définies par le cahier des charges, Ces charges sont
composées essentiellement du poids propre de la charpente métallique et du poids des
différents équipements fixes qui y sont installés (pad-lock, poulies, câbles …), le poids du
godet à vide. Vue que ces équipements représentent un chargement énorme pour la flèche, et
vue aussi la non disponibilité d’un document qui donne une approximation du poids de
différents éléments nous avons opté à modéliser ces équipement dans le logiciel SolidWorks
dédier à la modélisation et simulation des pièces mécaniques, tout en respectant leurs dessins
techniques dans le but d’estimer leurs poids propre (voir annexe 4). Le tableau suivant illustre
les poids des éléments qui seront tenus en compte pour le dimensionnement de la Flèche :
La charge permanente Nombre Matériau Masse Totale (Kg)

Tête de flèche 1 Acier 22760
fourreaux et Goussets 1 Acier 1756
berceaux 1 Fonte Grise 4101.63918
Poulie de levage 2 Fonte Grise 2*3235
Arbre Poulie 1 Acier 1072
Godet à vide 1 Fonte 75000

Poids propre de la flèche Calculé par le logiciel
1 Acier
ROBOBAT MILLINIUM
Masse totale des équipements en Kg 43659
Tableau 3-1 Poids des équipements de la flèche
 Charge d’exploitation :
Les surcharges d’exploitation concernent essentiellement l’effort appliqué par le
godet chargé sur la flèche pendant son fonctionnement.
On présentera ici une étude mécanique simplifié, de la partie supérieur de la flèche,

pour calculer les sollicitations appliquées sur les deux fourreaux inférieur et supérieur du Pad-
Lock, et par la suite les efforts exercé sur la flèche. Ceci on utilisant le principe fondamental
de la dynamique et les résultats de la résistance des matériaux, précisément le théorème
énergétique de Ménabrea. L’ensemble des pièces concernées par cette étude sont :
36
 Le Pad-Lock avec ses sous parties (les deux poulies de guidage des câbles de levage).
 Ses articulations aves la flèche (les deux fourreaux, inférieur et supérieur).
 Le godet.
f4 P
2 f1
y 3
z x
f2
F
3
Figure 3-1 Schémas architecturale de la machine
Nomenclatures des parties représentées dans le schéma architectural :
0 : Partie supposée fixe.
1 : Flèche.
2 : Mât supportant la flèche grâce aux câbles de suspension.
3 : Pièce pour suspendre le mât au contre poids de la machine.
P : Pad-Lock.
f1; f2; f3 : Câbles de suspensions.
f4 : Câble de levage.
37
Hypothèses de l’étude :
Afin de tenir compte du cas le plus critique, on adopte les hypothèses suivantes :
- la machine est en rotation accélérée.

- la charge est soulevée avec accélération.
- la charge est suspendue perpendiculairement à la flèche.
- le câble de levage ne glisse pas sur la polie.
- le câble de drague est maintenu tendu.
Graphe des liasons :
EFFORT
Poulie 1 EXTERIEUR
Pivot d’axe Y1
Pivot d’axe X1 Pivot d’axe x1 Fourreau

Fourreau Pad-
Lock supérieur
inférieur
Pivot d’axe Y1
Effort
Pouli2
extérieur
Figure 3-2 Graphe des liaisons
38
Schémas cinématique du Pad-Lock :
Figure 3-3: schémas cinématique du Pad-Lock
39
Figure 3-4: schémas cinématique du Pad-Lock
40
Modélisation des efforts sur le Pad-Lock:
Figure 3-5: modélisation des efforts sur le Pad-Lock
Le tableau suivant regroupe toutes les actions auxquelles est soumis le Pad-Lock :
Tableau 3-2 Actions appliquées sur le Pad-Lock
EFFORT EXPRESSION
 Xa 
 
Réaction de la liaison pivot de la polie ‘a’ : R pa   Ya 
Z 
 a 
 Xb 
Réaction de la liaison pivot de la polie ‘b’ :  
R pb   Yb 
Z 
 b 
 T1 cos  
 
Action du câble de levage sur la polie : T cable  Polie ' a '  0 
 T sin  
 2 
41
 X P1 
 
Réaction du palier inférieur du Pad-Lock : R PL1   YP1 
Z 
 P1 
 X P1 
 
réaction du palier supérieur du Pad-Lock : R PL1   YP1 
Z 
 P1 
0 
Effort du câble de levage sur les deux polie ‘a’  
F cable  polie ' a '  F cable  polie 'b '   0 
et ‘b’ :  F 
 
  D cos  
 
Effort du câble de drague sur le Godet : D  0 
  D sin  
 
  Mg sin  
 
Poids du Godet plein : Pgo det   0 
  Mg cos  
 
 Mr 2 cos  
 
d
   Mr 
Effort d’inertie sur le Godet : Finertie
 dt 
 
  Mr 2
sin  
Application du Principe Fondamentale de la Dynamique sur le Godet :
Isolons le Godet tous seul dans un laps de temps pendant la phase de levage. On
suppose que, pendant cette opération, trois actions sont combinées :
Application du principe fondamentale de la dynamique :
 Ma sin  
 
Pgo det  Finertie  D  Flevage  0 
 Ma cos  
 
Projection sur l’axe Z du repère de la flèche
 Z1  : Mg cos   F  D sin   Mr 2 sin   Ma cos 

Après tous calcule on trouve :
42
F  D sin   Mg cos   Mr 2 sin   Ma cos 

On adopte les valeurs numériques du constructeur: (voir annexe 1)
- d/dt = 0.0035rad/s2 (accélération de giration de la flèche).

-  = -24° (angle d’inclinaison du câble drague).
-  = 12° (angle d’inclinaison du câble de lavage).
- Rpolie = 2m (rayon de la polie).
- r = 72m (rayon de drague).

-  = 34° (angle d’inclinaison de la flèche).
- D = 3MN (force de drague).
- a=0, 0105 m/s2 (accélération de lavage).
- ρphosphate =1,6t/m3 (densité massique du phosphate).
- Vgodet=48,15m3 (volume du godet).
- Mcharge = 77,04t (masse de la charge).
- MGodetplein=152 t (masse godet plein).
Application numérique :
Après tout calcul on trouve les valeurs suivantes pour la force de levage :
- Lorsque le godet est plein : F=3,83 Méga Newton

- Lorsque le godet est vide : F=2 Méga Newton
On applique le théorème des moments rapporté au centre de la polie :
M centrepolie 0
Ce qui donne l’équation suivante:
 0   T cos    R polie   0 
       
 0 ^ 0  0 ^ 0   0
 R   T sin    0    F 
 polie       
43
F
T
Ainsi l’expression de la tension du câble est donnée par la formule suivante :
sin 
Après tout calcul on trouve les valeurs suivantes pour la tension du câble :
- Lorsque le godet est plein : T=18,5 Méga Newton

- Lorsque le godet est vide : T=9,5 Méga Newton
Modélisation du Pad-Lock :
Vue les deux liaisons pivots du berceau avec la flèche on peut modéliser le berceau
par une poutre encastré afin de simplifier le calcul d’RDM vue l’hyperstatisme du système qui
est de troisième degré.
Figure 3-6- Modélisation du Pad-Lock
L’objectif est de déterminer les réactions au niveau des encastrements (paliers

inférieur et supérieur). Pour cela, on suppose que la rotation de la poulie est uniforme et on
choisit le centre du pivot de la poulie avec l’arbre du Pad-Lock comme point de réduction des
moments.
En appliquant le principe fondamentale de la dynamique sur la polie on obtient

l’équation suivante:
TA  Fcable  polie 'a '  RPA  PPL  0
Qui donne, après simplification :
44
T .cos   X a  M polie .g .sin   0


 d
 M polie .Rdrague .  Ya  0
 dt

 F  T .sin   Z a  M polie .g .cos   M polie .Rdrague . .sin   0
2
Ou encore :
 X a  T .cos   M polie .g.sin 


 d
Ya  M polie .Rdrague .
 dt

 Z a  F  T .sin   M polie . g .cos   M polie .Rdrague . 2
.sin 
En faisant un calcul numérique, on obtient :
Godet plein Godet vide
Xa,b (Méga Newton) 18 2

Ya,b (Kilo Newton) 1,5 1, 6
Za,b (Méga Newton) 7,7 4
On suppose que la charge axiale est totalement supportée par le fourreau inférieur donc
X P2  0
 X P1  ( X a  X b )  M berceau g sin 
Après tout calcul numérique fait, on retrouve les valeurs suivantes :
o Lorsque le godet est vide XP1=36,17 MN
o Lorsque le godet est plein XP1=4,5MN
45
Détermination des moments fléchissant :

a) Calculs de M et Z plan (Z,X):
On modélise le système par une poutre encastré à ces deux côtés. On se retrouve avec
Z
1
X1
Figure 3-7 Modélisation Pad-Lock

Un modèle hyperstatique de degré 3, qui est un cas simple de la résistance des
matériaux. En appliquant le théorème énergétique de Ménabrea, on trouve les résultats
suivants :
F
ZP1  ZP2 
2
Et
FL
M P1   M P 2 
8
Après calcul numérique en prenant L=3 m, voici les résultats finals obtenus :
Tableau 3-3- valeurs des efforts suivant le plan (x;z)
Zp1, Zp2 (Mega Newton) 7,7 4

Mp1, Mp2 (Mega Newton* meter ) 5,8 1,5
46
b) Calculs de N et Y plan (Y, X) :
En suivant la même démarche que précédemment, on calcule N et Y, sauf que cette fois-ci
F est prise égale a –Ya.
Y
1
X
1
Figure 3-8 Modélisation du Pad-Lock
En appliquant de nouveau le théorème énergétique de Ménabrea et après tout calcul

fait on obtient les résultats suivants :
F
YP1  YP 2 
2
FL
N P1   N P 2 
8
En faisant les applications numériques on obtient les valeurs suivantes :
Tableau 3-4- valeurs des efforts suivant le plan (x;y)
Yp1, Yp2 (kN.m) 1,65 1,65

Np1, Np2 (kN.m) 1,23 1,23
47
Récapitulatif des charges :
XP1 YP1,YP2 ZP1,ZP2 Mp1=-Mp2 NP1=-NP2
Godet vide 4,5MN 1,63KN 4MN 1,5 MN.m 1,23 KN.m

Godet plein 36,17 MN 1,63KN 7,71 MN 5,79MN.m 1,23 KN.m
 Sollicitations du vent :
Vue la complexité de la structure étudiée, ainsi que le nombre important des barres et
des équipements installés sur la flèche de la dragline M8400, l’effet du vent sur la structure
est signifiant.
L’action exercée par le vent sur la flèche s’écrit :
Avec :
 q : pression dynamique de base du vent.

 C : coefficient de correction de la pression dynamique de base du vent.
Dans ce qui suit, nous présentons la méthode par laquelle nous avons déterminé la
pression dynamique de base, ainsi que le résultat final obtenu pour l’action exercée par le vent
sur la flèche. Le calcul du coefficient de correction de la pression dynamique de base du vent
est détaillé dans l’annexe.
 Pressions dynamiques de base :
Pour une altitude inférieure ou égale à la 1000M les valeurs des pressions dynamiques
de base sont les suivantes :
Tableau 3-5- pression dynamique de base selon les régions
pression dynamique de base du vent (dan/m2)

Région
Extrême (dan/m2) Normale (dan/m2)
Région I 93,6 53,5
Région II 119 68
Région III 236 135
48
Figure 3-9:carte du vent du Maroc
A partir de la carte du vent du Maroc on voit bien que la région affecté de Khouribga
est la région II :
Donc la pression dynamique de base normale du site de Khouribga égale à :
 L’action exercée par le vent sur la flèche :
Après avoir déterminé la pression dynamique de base et le coefficient de sa

correction (annexe 4), nous avons obtenu le résultat suivant :
q = 846,65 daN/m2
3. Modélisation de la structure sous ROBOT Millénium:

La modélisation de la structure est l’une des étapes les plus décisives dans le
développement d’une structure, puisque c’est la qualité des hypothèses qui y sont inscrites qui
conditionne tous les résultats qui seront obtenus, il convient donc de construire un modèle de
calcul apte à reproduire de façon suffisamment précise le comportement mécanique de la
structure, sans pour autant perdre de vue qu’une représentation géométrique très fine entraîne
un modèle complexe et coûteux en terme de ressources informatiques.
49
Nous avons alors, fait soin, à ce que le modèle numérique soit le plus proche
possible de la réalité en respectant les plans de définition de la structure ainsi les conditions au
limites à introduire pendant l’analyse du modèle.
Saisie de la structure sur ROBOT Millénium :
L’introduction du modèle virtuel élaboré sur l’outil de simulation utilisé consiste en :
 Saisie de l’ensemble des poutres et nœuds. Nombre totale des barres est 800 barres
et le nombre total des nœuds est plus de 1000 nœuds.
 Affectation du type des nœuds;
 Affectation des profils aux poutres (profilés en H pour les membrures, Tubulaire
rond pour les diagonales et les montants);
 Affectation du matériau et de ses caractéristiques (acier E24, acier E28, acierE35) ;
 Définition et affectation des appuis.
 Définition et affectation des charges.
 Fixation de paramètres de calculs (limites de flambement, limites de déplacement
…);
Remarque : vue le manque d’acier originale de la flèche on effectuera le calcul avec les trois
aciers ordinaires (E24, E28, E35) disponibles dans les stocks des ateliers centraux.
88,6 m
12 m
Figure 3-10- modélisation de la structure sous le logiciel robot-bat
50
 Définition des propriétés des barres :
La forme d’instabilité affectant les barres d’une structure en treillis est le

flambement. Ce faisant, il s’agit de définir une longueur de flambement pour les barres
.Théoriquement toutes les barres sont articulées à leur extrémités, cependant, en réalité, les
articulations deviennent moyennement rigides à cause des assemblages (goussets,
soudage).C’est pour cette raison qu’on va opter pour un état intermédiaire entre
l’encastrement et l’articulation parfaite.
Tableau 3-6- Coefficient de longueur de flambement
Type de liaison Articulation Etat intermédiaire Encastrement

Coef de Longueur 1 0.8 0.5
de flambement
 Définition des profilés des barres :
L’un des problèmes majeurs qu’on a rencontré pendant la phase de définition de la

structure est le non disponibilité d’une référence pour savoir les différents diamètres et
épaisseurs des tubes et profils en H constituants la structure ,ainsi que leur position respective
sur la structure .le nombre important de sections constituant la flèche était un obstacle pour
prendre des mesures sur place, d’autre part les profils utilisés ne sont pas normalisés . Pour
remédier à ce problème nous avons opté à affecter les dimensions de la section la plus grande
aux autres barre travaillant en même mode .le tableau suivant résume les différents sections
disponibles dans les stocks du service maintenance:
Tableau 3-7- les sections des profilés de la flèche
Section Caractéristiques emplacement

Ф E A b c d
Tubulaire Rond 63,5 7,01 Montants de la partie milieu
Tubulaire Rond 63,5 14,02 Montants du coté
Tubulaire Rond 76,2 15,24 Montants partie supérieur
Tubulaire Rond 88,9 8,08 Diagonale du partie milieu
Tubulaire Rond 101,6 6,02 Diagonal du coté
Tubulaire Rond 127 6,55 Diagonale partie supérieur
Profils en HEA 400 380 1,905 2,858 Membrures supérieur
Profil en HEA 375 375 1,905 2,54 Membrure milieu
Profil en HEA 255 260 1,27 1,588 Membrure inférieur
51
Avec
 Définition des conditions aux limites :

 Déplacements :
Le portique de la flèche est lié à son milieu environnant à travers une liaison
d’encastrement sur la plate-forme tournante et suspendu moyennant six câbles.
On donne les diamètres des câbles pour les haubans de suspension ainsi que pour ceux de
sécurités:
Tableau 3-8- diamètre des câbles de suspension
câble Section (cm2) matériaux

Hauban de suspensions 20,23 Acier
Haubans de sécurité supérieure 17,82 Acier
Haubans de sécurité inférieure 17,82 Acier
52
Haubans de suspensions
Haubans de sécurité
supérieure
Haubans de sécurité
inférieurs
Encastrements sur la plate-forme
Figure 3-11- modélisation des câbles sur Robot
Vue le nombre de donnés qu’exige la modélisation des câble sur le logiciel de Robot-
bat à savoir sa longueur, ses cordonnées extrêmes, la précontrainte du câble, nous avons
décidé de les remplacer par des appuis simples dont on a dirigé l’effort suivant la direction du
câble.
Figure 3-12- modélisation des câbles sur Robot
53
 Modélisation Pad-Lock :
Vue les charges importantes aux niveaux du pad-Lock et vue sa forme particulier,
qui ne peut pas être modélisé complètement sur le logiciel Robot-bat Millenium on a opté à
modéliser les plaques contenant les deux fourreaux par des corps rigides.
Les corps rigides sont des corps virtuels indéformables transmettant les efforts et
les déplacements aux nœuds esclaves.
Plaques Corps
modélisés par rigides
des corps
rigides
Figure 3-13-modélisation du Pad-Lock sur robot
 Modélisation des Charges : Les charges appliquées sur la structure se modélisent

comme suit :
 Charges Permanentes :
Les charges permanentes se composent de deux parties :
 Poids propre de la structure calculé par le logiciel :
54
Figure 3-14- Poids propre de la structure
 Poids propre des équipements : les 40t des équipements distribués sur les
quatre nœuds de la tête de flèche
Figure 3-15- Modélisation du poids propre des équipements
 charges surfacique :
La pression appliquée par le vent sur les faces de la flèche est de l’ordre de 846,65
daN/m2 pour une incidence normale. Pour une incidence oblique elle est de l’ordre de 861,88
généré automatiquement par le logiciel sur les différents faces de la flèche. Pour tient compte
de l’effet du vent sur la partie supérieur de la flèche, on y’a appliqué un bardage .Un
bardage n’est qu’une surface qui sert à transmettre l’effort surfacique du vent.
Figure 3-16- Modélisation d’effet du vent sur les équipements
 charges d’exploitation :
Les charges d’exploitations se résument principalement dans l’action du Godet sur

les deux fourreaux inférieur et supérieur. Pour chaque palier on a devisé les charges qui y est
appliqué en quatre et on les affecter ou quatre nœuds esclave du corps rigide de chaque côté.
55
Figure 3-17- Modélisation des charges d’exploitation
 Pondération des charges :
Dans les calculs de vérification de la stabilité de la structure, les charges prises en

considération doivent être envisagés de façon à obtenir les combinaisons les plus
défavorables, leurs valeurs étant multipliées par des coefficients de pondération.
La règle (R-1.21) de la norme Eurocode 3 (EC3) préconise l’utilisation des

coefficients de pondération suivants :
 1.33 pour les charges permanentes (poids mort et éléments constitutifs de la

structure).
 1.5 pour les surcharges d’exploitation.
 1.5 pour les surcharges climatiques.
Tableau 3-9- Combinaisons des charges
Etat limite Etat limite de service

ultime
1,33G + 1,5Q G+Q
G + 1,5VP G + VP
G + 1,5VO G + VO
1,33G + 1,5Q + G + Q +VP
1,5VP
1,33G + 1,5Q + G + Q + VO
1,5VO
Tels que :
56
 G : Charges permanentes
 Q : charges d’exploitation
 VP : vent perpendiculaire
 VO : vent oblique
4. Vérification de la conformité de la flèche :
Lorsque les déplacements sont déterminés, il est possible, de déterminer les efforts
inconnus qui sont les efforts au niveau des liaisons. Il est alors primordial de s’assurer que la
somme des efforts donnés et des efforts de liaison est nulle, ce qui prouve que la structure
vérifie l’équilibre global. Les déplacements obtenus sont faux si ce n’est pas le cas.
 Vérification à l’état limite ultime de la Flèche :
Cette vérification consiste à examiner la résistance de chaque poutre aux efforts

auxquels elle est soumise selon la norme (EC3) et en définir son taux de travail.
Exemple : Vérification de la conformité de la poutre 102 et le calcul du taux de travail de

celle-ci:
Poutre102
Figure 3-18- Emplacement de la poutre étudiée dans la structure
Les efforts supportés par cette poutre sont :
 Charges d’exploitation.
 Poids propre.
57
 Vent face et oblique.

Cette barre doit être vérifiée :
 Au Cisaillement.
 A la Flexion.
Etant donné les efforts directs(1) et indirects(2) supportés par cette poutre, cette dernière est
vérifiée à la flexion et au cisaillement.
 les efforts directs sont les efforts appliqués sur la poutre 102.
 Les efforts indirects sont les efforts appliqués sur d’autres poutres et transmis
à la poutre 102.
 Vérification au cisaillement :
Cisaillement suivant la direction y :
Selon la norme EC3 l’effort tranchant dans la section transversale Vy=0.06KN (calculé
par la Méthode des Eléments Finis) doit satisfaire la condition :
Vy.≤Vch ou Vy/ Vch ≤1 (Règle 5.20 de l’EC3)
Avec Vch=Ay (fy /√3)/ γM0 :(Résistance ultime de cisaillement par rapport à l’axe y)
Ay : Aire efficace en cisaillement dans la direction y Ay=2700mm2.
 fy : Limite élastique de l’acier S235(E24) =235MPa

 γM0 : Coefficient partiel de sécurité =1.1
Le taux de travail est :
Vy 60
  0.0017  1
VCH 335359.4
Le taux de travail de poutre au niveau de cisaillement est de 0.17%.
Cisaillement suivant la direction z :
On applique la même étude pour le cisaillement selon l’axe Z, on obtient un taux de

travail de 0.00085%.
58
 Vérification à la flexion :
Selon la norme EC3, les éléments à section transversale sollicitée en flexion et

compression axiale doivent satisfaire :
N Sd k y M y.Sd k z M z.Sd
   1 (Règle 5.51 de l’EC3)
 min Af y /  M 1 W pl. y f y /  M 1 W pl. z f y /  M 1
N Sd k y M y.Sd k z M z.Sd
Application numérique :    0.04  1 donc le taux
 min Af y /  M 1 Wpl. y f y /  M 1 Wpl. z f y /  M 1
de travail de poutre au niveau de la compression 4%.(Voir Annexe 4 )
D’après les trois vérifications effectuées le taux de travail global est
4%=Max (4% ,0.17%,0.085%).
La même méthodologie est appliquée par le logiciel Robot bat à l’intégrité de la

structure. On a vérifié la conformité de la flèche par rapport au trois aciers ordinaires de la
construction métallique.
 Résultat final de la vérification :
 Taux de travaille de la structure en acier E24 :
59
Tableau 3-10 Taux de travail pour les poutres utilisées.(E24)
Taux de
travaille
60
Tableau 3-11Taux de travail pour les poutres utilisées.(E28)
61
Tableau 3-12 Taux de travail pour les poutres utilisées.(E36)
Conclusion :
Les résultats de vérification montrent que les profils instables de la flèche pour les
trois aciers sont les membrures en H.
62
 Vérification à l’état limite de service :
Afin d’assurer le bon service de la construction, l’EC3 préconise des déplacements

limites suivants :
Tableau 3-13- Limites de déplacement préconisées
Flèche L/200
Déplacement des L/150

nœuds
Avec L : la longueur de la barre en cm.
DEPLACEMENTS LIMITES
Le déplacement maximal se trouve sur le nœud 804 suivant UX, sur le nœud 313 suivant UY,
et sur le nœud 307 suivant UZ.
Tableau 3-14- Les déplacements maximaux de la flèche
Nœud 307
Nœud 804
Nœud 313
Figure 3-19- emplacement des déplacements maximaux
63
Flèches : on vérifie la flèche au niveau du nœud le plus critique 307 :
uy = 0.1 cm < uy max = L/200.00 = 1.8 cm Vérifié

Cas de charge décisif : 7 EXPL-PALIER-INF
uz = 2.8 cm < uz max = L/200.00 = 3.8 cm Vérifié
Déplacements :
vx = 0.0 cm < vx max = L/150.00 = 2.4 cm Vérifié

vy = 0.5 cm < vy max = L/150.00 = 2.4 cm Vérifié
Conclusion :
La flèche représente des profils instables vis-à-vis de l’état limite ultime. Les
profils instables sont représentés dans la figure ci-dessous :
Figure 3-20- Les zones critique de la flèche actuelle
Ceci est expliqué par l’effet important des haubans sur les profils en H supérieurs. Ces
éléments doivent être révisés systématiquement afin de prévoir tout amorçage de fissure
probable.
64
4. Chapitre IV : Dimensionnement et
optimisation
1. Etapes de dimensionnement :
 Modélisation de la structure :
La modélisation de la flèche étant fait dans la partie de vérification. Pour ce qui suit en
considère les tronçons représentés dans la figure ci-dessous :
Tronçons 1
Tronçons 2
Tronçon 3
Tronçon 4
Tronçon 5
Tronçon 6
Figure 4-1-modélisation de la structure sur le logiciel
Les appuis sont de nature encastrement puisque les pivots qui sont utilisées sont
rigides par rapport aux rotations. Toutefois les câbles sont modélisés par des appuis simples.
65
 Inventaire des charges :

Les charges sollicitant la structure :
 Charges permanentes : définies dans la partie de vérification

 Charges d’exploitation : définies dans la partie de vérification.
 Vent : on a calculé sont effet dans le chapitre précédant.
 Autres actions : Les actions accidentelles et de collision ne doivent être prises en
compte que si cela est exigé dans le cahier des charges du projet.
 Définition des propriétés des barres :
Comme dans le chapitre précédant on fixe la longueur de flambement à 0.8.
Tableau 4-1- Coefficient de longueur de flambement
Type de liaison Articulation Etat intermédiaire Encastrement

Coef de Longueur de 1 0.8 0.5
flambement
 Combinaison des charges :
Tableau 4-2- Combinaisons des charges
Etat limite ultime Etat limite de service

1,33G + 1,5Q G+Q
G + 1,75VP G + VP
G + 1,75VO G + VO
1,33G + 1,42Q + 1,42VP G + Q +VP
1,33G + 1,42Q + 1,42VO G + Q + VO
Tels que :
 G : Charges permanentes
 Q : charges d’exploitation
 VP : vent perpendiculaire
 VO : vent oblique
Concernant l’état limite accidentel, nous ne l’avons pas pris en compte parce qu’il n’est pas
précisé par le cahier de charges.
66
 Dimensionnement
Le dimensionnement se fait à travers les étapes suivantes :
 On vérifie que les sections des barres résistent aux efforts par lesquels elles sont
sollicitées, les barres en traction ne doivent pas dépasser la limite d’élasticité, alors
que les efforts développés dans les barres en compression ne doivent pas dépasser
l’effort d’Euler décrit plus haut (longueur de flambement).
 Le cas échéant, il s’agit de substituer les sections par celles qui conviennent, jusqu'à
obtenir une structure vérifiée complètement.
 Nous tachons à ce que le dimensionnement soit fait de façon optimale ceci en :
- Commençant du haut vers le bas, eu égard au poids qui peut influencer sur le travail
des sections inferieures.
- En faisant travailler le maximum des barres à des ratios élevés.
- En réitérant le processus plusieurs fois.
 Vérification des déplacements d’ensemble

Finalement on vérifie que la structure ne dépasse pas un déplacement maximal.
Le dépointage est l’angle d’inclinaison de la structure, on le calcule à partir du déplacement

maximal au sommet par la relation suivante :
Tel que H : hauteur de la flèche

Ux, Uy : sont les déplacements suivant x et y, du nœud qui représente le maximum de
déplacement
67
2. Vérification des pièces :

Tableau 4-3- Résultats de vérification avec l'acier E36
Des ratios faibles

ou trop élevés
La vérification des pièces montrent que plusieurs sections sont insuffisantes et

d’autre sont surdimensionné ce qui nécessite un redimensionnement.
La nouvelle composition obtenue est vérifiée et optimisée
68
Tableau 4-4- Résultats vérifiés et optimisés
Ratios
améliorés
3. Vérification des déplacements d’ensemble :

Tableau 4-5- Déplacements maximums
C’est le nœud 41 qui représente le maximum de déplacement√ .
On calcule le dépointage par la relation susmentionnée dans les étapes
Nous obtenons θ = 0.38° alors que le dépointage permis et 0.5° donc vérifié.
69
4. Résultats du dimensionnement avec les trois aciers :

Vue le nombre important de barres composant la flèche on donne ici quelques sections
représentative pour chaque tronçons :
Tableau 4-6- barres composant la flèche pour les 3 aciers
E36 E28 E24

Tr1 membrure HEA600 HEA700 HEA1000
montant TR139*10 TR 139x8 TR139*10
TR 223*5 TR114*10 TR168*10
diagonale TR255*6,3 TR335*8 TR406*8

TR223*7,1 TR139*10 TR139*8
TR 206*8 TR335*8 TR114*10
montant TR 101*8 TR 76*3,6 TR168*12,5
TR101*4 TR 88*5 TR 101*8
diagonale TR 101*8 TR139*8 TR139*12,5

TR 139*8 T60*4 TR101*8
TR 101*8 T76*5 TR101*10
montant TR 60*5 TR76*5 TR 406*8
TR 76*4 TR42*2 TR60*5
diagonale TR 323*4 TR101*8 TR323*5,6

TR 88*5 TR88*3,5 TR 88*5
TR114*10 TR48*3,5 TR101*3
Tr4 membrure HEA 240 HEA320 HEA600
montant TR 21*2,5 TR76*4 TR 101*5
TR 21*2,5 TR21*2,5 TR 76*4
diagonale TR21*2,5 TR48*4 TR323*6,5

TR33*3 TR42*4 TR101*5
TR 32*3 TR30*2,5 TR76*5

montant TR 21*3 TR33*3 TR42*4
TR 42*3,5 TR42*3,5 TR40*3
diagonale TR 26*2,5 TR60*4 TR60*3,5

TR 60*3,5 TR42*3 TR33*4
TR 42*3,5 TR42*3 TR48*3,5
montant TR 21*2,5 TR33*3 TR33*4
TR 21*2,5 TR33*2,5 TR33*3
TR 26*2,5 TR42*3,5 TR3*2,5
diagonale TR21*2,5 TR33*4 TR42*3,5
TR33*3 TR33*3,5 TR33*3,5
TR 32*2,5 TR33*3 TR33*2,5
70
Avec :
TR : Tubulaire rond (selon la norme française).
TR32*2,5 : Tubulaire rond de diamètre extérieur 32 mm et d’épaisseur 2,5 mm
HEA : profil en H (Selon la norme française).
 Poids respectifs
Tableau 4-7- poids respectifs de la flèche avec les trois aciers
ACIER E36 E28 E24
Poids (Kg) 70857 80548 90181
 Dépointages
Tableau 4-8- dépointages respectifs de la flèche avec les trois aciers
ACIER E36 E28 E24

Dépointage(°) 0.38 0.26 0.23
5. Optimisation intra-éléments :
Cette optimisation a pour vocation d’optimiser les opérations de préfabrication et de

montage :
 En augmentant le maximum les pièces qui se répète (longueur, type de barre)
 En minimisant les types de barres utilisées
 En limitant l’augmentation du poids de la flèche occasionnée par cette
optimisation intra-éléments afin que le gain sur la préfabrication soit supérieur à
la perte sur le poids.
 Cette optimisation ne prend en compte que les 2 parties du milieu (tronçon 3 et
tronçon 4) de la flèche, vu que celles-ci sont les seules à contenir des barres
assimilables (longueurs).La partie inférieure et supérieur de la flèche contient
des barres qui ont des longueurs qui varient beaucoup, ne seront pas prisent en
compte.
71
Cette optimisation se base sur le principe suivant :
Figure 4-2- Contraintes d’optimisation intra-éléments
Un maximum de :
- Montants de la partie 1 et de la partie 2 identiques.

- Diagonales de la partie 1 et de la partie 2 identiques.
- Membrures de la partie 1 et de la partie 2 identiques.
Cette optimisation, comme signalé, va occasionner une augmentation du poids, car

on va procéder à l’unification des types de barres de même longueur, dont les types de section
tubulaire ne présentent pas une grande différence. Le type qui présente la plus grande section
étant pris pour l’ensemble.
Les familles des montants, des diagonales et des membrures sont représentés dans
les annexes.
On obtient ainsi :
72
i. 1ére optimisation : réduction de type de section pour une même longueur (voir
annexe 5) :
Tableau 4-9- résumé de la 1ere optimisation
E35 E28 E24

TR323*5,6
TR101*8
TR323*5
(TR 332*6,3) (TR101*10) (TR355*6)
T 88*5 TR88*5
Diagonale TR88*3,2
(TR139*10) (TR101*10)
(TR101*10)
TR48*3,2 TR101*3
partie 1 T114*10
(TR139*4)
(TR 88*2,5) (TR101*10)
HEA500 HEA400 HEA700
Membrure
TR 60*5 TR76*5 TR 406*8
(TR 168*4) (TR 88*2,5) (TR406*6)

Montant TR 42*2
TR60*5
(TR101*5)
(TR 42*2,6)
(TR60*3,2)
TR48*4 TR323*6,3
(TR114*10)
(TR 50*2,5) (406*6)
TR42*4 TR101*5
Diagonale (TR114*10)
(TR 50*2,5) (101*10)
TR30*2,5 TR76*5
(TR114*10)
Partie 2 (TR48*3,2) (88*5)
HEA 240 HEA320 HEA600
Membrures
TR21*2,3
TR 101*5
(TR 101*10)
(TR 28*2,5)
Montant (TR 139*12)
TR 33*3,2 TR 76*3,6
(TR101*10)
(TR42*3,2) (TR 88*5)
73
 Les sections entre parenthèses représentent les nouvelles sections.
Voici un tableau montrant la diminution de types de barres :
Tableau 4-10- évolution du nombre de type de barres utilisées
Ancien Nouveau
nombre de nombre de
type type
partie 1 Diagonale 32 3
Membrure 4 1
Montant 40 4
Partie 2 Diagonale 28 3
Membrure 5 1
Montant 36 4
Totaux 145 16
ii. Seconde optimisation : réduction de type de section intra-longueur (unification

de type de section pour des longueurs différentes) (voir annexe 8).
On obtient finalement :
Tableau 4-11- résumé de la seconde optimisation
E36 E28 E24

Partie 1 Diagonale TR 101*8 TR 101*10 TR323*7
Membrure HEA500 HEA400 HEA700
Montant TR 255*8 TR101*4 TR355*6
Partie 2 Diagonale TR 139*8 TR70*3 TR355*6
Membrure HEA 240 HEA320 HEA600
Montant TR 101*10 TR70*3 TR139*4
Finalement les types et les longueurs correspondantes qu’on aura sont :
Ainsi au total on a :
74
Tableau 4-12- totaux des types
Nombre de type 4
Nombre de longueur 4
Type*Longueur 16
Donc au totale on n’aura à fabriquer que 16 sections pour la partie optimisé La variation du
poids est résumée dans le tableau ci-dessous :
Tableau 4-13- variation des poids respectifs de la flèche pour les trois aciers
E36 E28 E24

ancien poids 70857 80548 90181
nouveau poids 81378 84000 124401
% d'augmentation 14% 4,2% 37%
 Dépointages :
Tableau 4-14- dépointages définitifs
ACIER E36 E28 E24

Dépointage(°) 0.14 0.21 0.28
 Contraintes :
Tableau 4-15- contrainte dans l’acier
ACIER E36 E28 E24

Contrainte(MPa) 143,7 171.36 160,54
6. Dimensionnement des câbles :
Des fils d’acier sont enroulés en hélice autour d’un fil central et constituent ainsi un
toron. Ces torons sont eux-mêmes enroulés en hélice autour d’une âme centrale en textile.
Les fils sont en acier XC80, dont la charge de rupture Rr=1300 à 2000 MPa. La
souplesse du câble dépend beaucoup du diamètre des fils qui le constituent. Un câble à fils
fins est plus souple qu’un câble à gros fils. Il pourra s’enrouler sans dommage sur la pole ou
un tambour de plus faible diamètre.
75
Les câbles ont l’avantage d’être plus légers qu’une chaine ayant à supporter la
même charge et d’autre part les poulies et tambours sur lesquels ils s’enroulent ont un
encombrement moindre. De plus, l’enroulement des câbles sur les poulies se fait sans bruit.
D’après la F.E.M, le diamètre minimal du câble est déterminé par la formule :
d : diamètre extérieur du câble
q : un coefficient dépendant du groupe de mécanisme
Dans note cas q=0,3
T : tension dans le câble
D’après les résultats obtenus par le logiciel Autodesk robot on a T = 610 KN pour les haubans
supérieurs donc le diamètre minimal du câble est de 234 mm.
7. Etude technique de stabilité

Introduction :
La stabilité de l’engin après la transformation est fort importante pour son bon
fonctionnement. En effet plus que l’engin est stable plus que son rendement est élevé, et plus
la sécurité est assurée.
Du coup, le remplacement de la flèche actuelle par une autre flèche de réserve

nécessite l’ajout des contres poids pour la mettre en équilibre.
Nous allons, dans ce chapitre, présenter les méthodes expérimentales et théoriques

pour le calcul de la masse du contrepoids à ajouter.
Hypothèse de calcul:
Pour étudier la stabilité de la dragline, on adopte les hypothèses suivantes :
 Le système est au repos, il comprend le camembert, la plate-forme, le mat, le godet et ses

accessoires.
 Le système est considéré indéformable.
 La distribution de la masse de la machine est supposée symétrique par rapport au plan
vertical de symétrie de l’engin.
 Les forces extérieures directement appliquées sur l’engin dans un plan ferme sont :
76
- P1 : poids du mat, camembert et de tout ce qui se trouve sous la plate-forme

pivotante et dont la résultante verticale passe par l’axe du pivot centrale de l’engin
- P2 : poids du contrepoids donnant une force verticale que nous supposons dans le plan
médian de la cabine, passant par le centre de gravité de cette partie.
- F : poids de la flèche et ses accessoires (câbles, pad-lock, hauban….), s’exerçant dans ce
même plan médian de la cabine et passant par le centre de gravité de cette partie.
- P3 : poids du mat et ses accessoires s’exerçant dans ce même plan médian de la cabine
et passant par le centre de gravité de cette partie.
- Q : poids du godet rempli, de ses accessoires et de son câble s’exerçant selon la verticale
extérieure de la gorge de poulie en tête de flèche et également appliquée dans le plan
médian de la cabine.
- F1, F2 : les résultantes des forces développées par les quatre vérins s’exerçant dans le
plan médian de la cabine.
- Les actions dues au vent seront négligées.
Toutes les forces verticales admettent une résultante unique passant par le centre de
gravité du système.
Figure 4-3- Architecture de l'engin

Techniques d’ajout du contrepoids :
 Principe de la technique d’ajout du contre poids :
77
La différence entre la masse de la flèche actuelle et la flèche qui serra confectionné,

nous donne déjà une idée sur la masse du contrepoids à ajouter.
Pour ce qui suit, on adopte la schématisation des efforts illustré sur la figure suivante :
F2 F1
Figure 4-4 Schémas des forces appliquées sur l’engin.

Pour calculer la valeur du contre poids il faut tout d’abord, localiser le centre de masse
de la machine. De ce fait, on propose de déterminer celui-ci en utilisant des vérins sur les
quartes côtés de la machine, pour déterminer la force appliqué sur chaque côté et donc de
déterminer le centre de masse de la machine grâce à la relation suivante :
78
Avec
Ainsi, on obtient un système à deux équations qu’il faudra résoudre pour déterminer la
position exacte du centre de gravité.
Après tout calcul fait, on obtient les résultats suivants :
 Application de la technique d’ajout de contre poids:
Pour que la dragline soit stable il faut que la distance entre le centre de masse total de
la machine et son axe de rotation soit minimale.
D’après le principe fondamental de la dynamique appliqué à la dragline on obtient

l’équation des moments suivante :
Donc :
m1  d  m2  c  m3  g  mQ  e  m f  f  0
Avec :
m1 : masse de la plate-forme et accessoires.
m2 : masse du contrepoids.
79
m3 : masse du mat et ses accessoires.
mQ : masse du godet rempli et ses accessoires.
mf : masse de la flèche et ses accessoires.
Ainsi, la distance entre le centre de gravité de la machine et son centre de rotation est
donnée par la formule suivante :
Rappelons cette distance doit être la plus petite possible pour garantir la stabilité de
l’engin. L’idéal sera de l’annuler, donc pour d=0 on retrouve la masse du contre poids :
 Détermination des Forces développées par les vérins :
Parmi les techniques les plus utilisées universellement pour le levage et la détermination
de centre de gravité des gros engins, on trouve la technique basée sur l’utilisation d’une centrale
hydraulique.
 Définition :
Une centrale hydraulique, ou groupe hydraulique, en hydromécanique, est le

composant d'un système hydraulique imposant la pression à l'huile. Une centrale comprend une
cuve, un groupe motopompe et peut comporter divers accessoires.
Cette technique va nous servir à déterminer les pressions mises en jeu lors de levage de la
dragline 8400 grâce à des manomètres installés dans le circuit hydraulique et par suite les forces
développées par les vérins installés en dessous de l’engin.
 Mode d’utilisation :
Il est commode en premier lieu de préparer le terrain pour une éventuelle installation de
la dragline avec la flèche neuve sur une base plate facilitant l’action de levage de cette dernière,
ensuite on installe le groupe hydraulique de telle sorte que les vérins, commandés par groupes
de quatre et répartis sur le périmètre de la base de la dragline avec flèche neuve, lèvent celle-ci
par pas de 10 mm pour optimiser la précision et le contrôle.
80
Figure 4-5 Schéma représentatif de la centrale hydraulique

La centrale hydraulique est dédiée pour le levage des charges déséquilibrées avec
l’utilisation de quatre manomètres, en effet il nous permet de connaitre en permanence la
pression appliquée à chacune des quatre vérins et donc d’en déduire leur force respective.
Elle sera, également, utilisée aussi pour des travaux de détermination de centre de gravité de
la dragline 8400 avec la flèche neuve.
Les différents éléments qui constituent la centrale hydraulique sont donnés dans le
tableau suivant : (le code signalé sur le tableau est celui dans la figure)
Tableau 4-16Nomenclature des éléments de la centrale hydraulique
Code nomenclature Fonction

1 Vérin Exercer la force hydraulique pour un éventuel levage
2 Plaque pour vérin Assurer la stabilité du vérin
3 Pompe Délivrer le débit hydraulique
4 Flexible Transporter du fluide hydraulique
7 Manomètre Contrôler la pression du circuit hydraulique
Adaptateur pour
8 Pour une installation rapide et facile du manomètre
manomètre
Utiliser pour protéger le manomètre des pointes de pression du

Valve de protection de
10 système. Ne nécessite pas le réglage et permet le positionnement
manomètre v-10
correct du manomètre avant serrage.
81
Contrôler la direction du fluide hydraulique dans un système simple

12 Distributeur 3 voies
effet.
Valve de sécurité et
13 Contrôler la descente de la charge dans les applications de levage.
maintien de la charge
Permettre la distribution du fluide hydraulique à partir d’une seule

14 Manifold
source de puissance vers plusieurs vérins.
15 Robinet pointeau Réguler le débit du fluide hydraulique entrant ou sortant des vérins.
 Principe de fonctionnement de la centrale hydraulique :
Le moteur électrique entraine en mouvement la pompe hydraulique qui délivre un

débit hydraulique passant via un distributeur à 3 voix ,qui Contrôle la direction du fluide
hydraulique dans un système simple effet, puis le fluide est transporté à travers un flexible
jusqu'à un manifold, qui permet la distribution du fluide hydraulique à partir d’une seule
source de puissance vers les quatre vérins ,du coup le débit est régulé par un robinet pointeau
entrant ou sortant des vérins.
Les cinq manomètres du circuit sont installés de manière à mesurer et contrôler la

pression du circuit hydraulique, en effet , un manomètre est installé directement après le
distributeur à trois voix pour contrôler la pression de tout le circuit hydraulique, et quatre
autres manomètres sont implantés devant le manifold pour contrôler la pression de chaque
circuit des quatre vérins.
Un Valve de sécurité et maintien de la charge est branché d’une part avec le flexible
et d’autre part avec le vérin de manière à Contrôler la descente de la charge dans les
applications de levage.
Une pression appliquée à n’importe quel point par un liquide est transmise sans perte
dans toutes les directions Ce qui signifie que, lorsque plus d’un vérin est utilisé, la sortie de
chaque vérin sera dépendante de sa propre charge .Les vérins portant la charge la plus faible
Figure 4-6 Répartition de la pression

sur toutes les directions
82
avanceront d’abord, les vérins avec la charge la plus élevée avanceront ensuite (charge A), si
les vérins sont de capacité identique. Pour que tous les vérins fonctionnent de façon uniforme,
afin que la vitesse du levage de la charge soit la même à chaque point de levage, il faut ajouter
à l’ensemble des valves de contrôle ou un système de levage synchronisé (charge B)
Figure 4-7 Levage synchronisé de deux charges de poids différents
 Forces développées par les vérins :
La force développée par un vérin est donnée par la formule suivante : F  P  S Où S

est la surface effective du vérin et P la pression à l’intérieur du son cylindre.
On utilise cette formule pour déterminer la force développée par chaque vérin à
partir des pressions relevées des manomètres de la centrale hydraulique.
Conclusion :
L’étude technique de la stabilité de l’engin est indispensable pour son bon

fonctionnement. Pour cela, Nous avons choisi la centrale hydraulique comme étant le système
le plus approprié pour déterminer les masses des tôles de contrepoids à ajouter, le levage et
la mise en équilibre de la machine. Dans le chapitre suivant en propose une étude de
fissuration fréquente du Pad-Lock afin de s’arrêter sur les causes principales derrière ces
fissuration et de proposer des solutions pour y remédier.
83
5. Chapitre V : Etude de fissuration du Pad-

Lock
1. Position du problème :
Marion 8400 est la plus importante machine de décapage dans la chaîne d’extraction
des phosphates à Sidi Chennane. Durant toutes ces années de fonctionnement, plusieurs
problèmes ont été enregistrés au niveau de différents systèmes fonctionnels de la Dragline
M8400, l’un des problèmes critiques et la fissuration très fréquente et dangereuse du palier
inférieur du Pad Lock qui se trouve en tête de la flèche, ce problème sera l’objet du présent
chapitre. Son importance et son rôle stratégique dans le processus de production de
phosphate, la dragline M8400 doit avoir un taux de disponibilité très élevé, en d’autres
termes, l’arrêt de cette machine est inacceptable. C’est une perte d’argents non récupérable le
service IDK. C’est pour cela les gens du service Maintenance Draglines et Sondeuses
travaillent sans arrêt pour assurer une grande disponibilité de cette machine et diminuer le
taux de fissuration du fourreau du Pad-Lock. Le présent chapitre a pour objectif d’analyser de
causes probables de ces fissurations et de proposer des solutions praticables pour y remédier.
2. Localisation de l’organe :
L’organe défectueux se trouve en tête de flèche :
Figure 5-1 Localisation du Pad-Lock dans l'engin

84
Figure 5-2 Schémas explicatif de l'organe défectueux
3. Tendance fissuration:
D’après l’étude statistique sur la redondance de fissuration du fourreau inférieur du

PAD-LOCK, nous avons remarqué que depuis les années 1998 la tendance des arrêts pour
réparation de la défaillance relative à ce palier jusqu’à fin avril 2013, le taux de récurrence
augmente d’une manière exponentielle avec le temps avec une tendance linéaire de 18 fois
par an.
Figure 5-3 Pourcentage des fissurations de la flèche et du

fourreau
4. DIAGNOSTIQUE :
Les fissures débauchent généralement à partir du gousset inférieur puis se propage

vers les autres goussets.
85
Gousset inférieur : la
première fissure apparait
généralement à partir de
ce gousset
Figure 5-4 Fissurations au niveau des goussets de renfort
5. Investigation :
On présente ici un diagramme cause effet qui résume un peu les causes probables
derrière la fissuration du fourreau.
86
Milieu Matière Méthode
Environnement Conception du fourreau

découvert
1
Nuances du Non-respect de
2 fourreau 2 procédure de Conception des
soudage goussets 1
Zone à risque de
chute Nuance des
1 goussets Chocs et fausses
1 manœuvres Fissuration
fréquente du
Insuffisance de fourreau du
3 qualification Efforts palier arrière
5 importants
Désalignement
des paliers 1
M.Oeuvre Matériel
Figure 5-5 Diagramme Ishikawa Fissuration pad-Lock
D’après ce graphe, nous constatons que plusieurs causes peuvent être à l’origine de
ces fissurations fréquentes du pad-lock. On propose ici quelques actions simples et praticables
et qui ont pour objectif de diminuer la fréquence de ces fissurations:
1. Augmenter le dosage d’explosif et réduire la maille pour les terrains durs dans les
zones repérées.
2. Instaurer un contrôle quotidien de fonctionnement de l’organe défectueux.
3. Aligner les deux paliers par l’usinage du fourreau moyennant la barre d’alésage et le
centrage à l’aide des mesures optiques.
4. Respecter les ajustements d’assemblage entre le fourreau et l’alésage selon les
préconisations du constructeur (0.2 mm).
5. Elaborer le mode opératoire de soudage (préparation, préchauffage, séquence des
passes et ordre de montage des goussets).
6. Assurer l’encadrement lors des opérations de soudage et contrôler la qualité de
soudage moyennant la Radiographie et l’Ultrason.
Dans le paragraphe suivant nous allons vérifier la conception du fourreau en réalisant

une maquette numérique du fourreau sous le logiciel de simulation SolidWork.
87
6. Modélisation du fourreau :
Nous avons modélisé le fourreau sous le logiciel solidworks à partir de son dessin
technique (voir annexes).comme apparait dans la figure ci-dessous, les goussets ne sont pas
symétrique .les goussets inférieurs sont petit par rapport aux autres goussets. Ces goussets
inférieur sont les premier à être affecter par la fissure.
Gousset inférieur
engendrant la
première fissuration
Figure 5-6:Modélisation numérique du Fourreau inférieur
-Conditions aux limites : Pour la simulation nous considérant les contraintes maximales
calculer dans le paragraphe précédent comme conditions aux limites. Et d’autre part la
fixation de la géométrie sera appliquée aux surfaces libres de la plaque et des goussets.
On fixe les surfaces

libres du pad-Lock
88
Figure 5-7:Conditions aux limites
La contrainte traction
Contrainte diamétrales
Liaison rigide
(soudure)
Entre les goussets et

le
Fourreau
Figure 5-8 Conditions aux limites
Maillage :
Figure 5-9 Maillage
89
Résultats d’analyse :
Von-Mises équivalente :
Des concentrations de
contraintes au niveau du
gousset critique
Zone d’amorçage de la
fissure
Figure 5-10:contraintes Von-Mises sur le fourreau
Commentaires :
Les résultats de simulation ont montré des concentrations de contraintes au niveau du

gousset inférieur. Ces résultats rejoints les observations des agents de maintenance car
généralement, la première fissuration apparait au niveau de ce gousset, puis d’autre fissures
apparait sur les autres goussets.
La déformée :
Figure 5-11:La déformée de la plaque supportant le fourreau
90
Figure 5-12:Vu de droit de la déformé du pad-Lock
Commentaires :
La déformée de la plaque est l’un des facteurs derrière ca fissuration fréquente du pad-
Lock. Cette déformée cyclique accélère l’amorçage de fissure au niveau des goussets.
Coefficient de sécurité :
Figure 5-13:coefficient de sécurité du fourreau original
Commentaire : Le coefficient de sécurité est légèrement supérieur à 1.
91
Vu que le logiciel ne tient pas compte de l’effet de fatigue nous allons vérifier la tenue de la
section critique du fourreau en fatigue.
7. Vérification en fatigue de la section critique
La section
critique
 Récapitulatif des charges appliquées sur le fourreau :
D’après le chapitre précédant nous avons calculé les efforts engendrés par le Godet plein et
à vide au niveau du fourreau inférieur et supérieur.
XP1 YP1,YP2 ZP1,ZP2 Mp1=-Mp2 NP1=-NP2
Godet vide 4,5MN 1,63KN 4MN 1,5 MN.m 1,23 KN.m

Godet plein 36,17 MN 1,63KN 7,71 MN 5,79MN.m 1,23 KN.m
XP1
La section
ZP1 critique
NP1
YP1
MP1
92
 VERIFICATION EN STATIQUE :
En statique les efforts à appliquer sur la maquette numérique sont les sollicitations
engendrés par le godet vide :
A partir des éléments finis, nous déterminons les différents les différents contraints nominales
à savoir :
 Contrainte de traction
 Contrainte de flexion :
pour la flexion , on calcul la contrainte manuellement
La flexion est due aux moments de flexions NP1 et MP1 donc :
Avec 550mm diamètre extérieur du fourreau et 335mm diamètre intérieur.(voir

annexes 5)
 Contrainte de cisaillement :
Compte tenu de la géométrie proposée (d= 550 D=880 r= 3), (voir annexes 3) on
obtient à partir des abaques des coefficients de concentrations de contraintes :
On a :
Figure 5-14 coefficient de concentration de contrainte relatif à la torsion
93
Figure 5-15 Coefficient de concentration de contrainte relatif à la flexion et la torsion
D’après les abaques ci-dessus on a :

 Coefficient de concentration de contrainte relatif à la flexion :
 Coefficient de concentration de contrainte relatif à la traction :
 Coefficient de concentration de contrainte relatif à la torsion.
La contrainte maximale équivalente de Von Mises devient :
Pour un acier 42CD4 trempé revenu, la limite élastique est donc :
Le coefficient de sécurité en statique est égal :
Conclusion :
Pas de problèmes de de tenu en statique.
 Vérification en Fatigue :
94
Démarche à suivre :
Choix du matériau
Calcul
Calcul des contraintes au sens du critère de Von Mises
 m éq   m 2  3 m 2
 alt éq   alt 2  3 alt 2
(τ2=τ22+τ32)
Détermination des coefficients de concentration de contraintes

équivalentes :
 Contraintes moyennes :
 Flexion : mf affecté par Ktf;
 Torsion : mt affecté par Ktt;
2 2
 m    
K t éq   K tf   3 m K tt 
m  m 
 éq   éq 
méq(pièce)=Ktéq.méq(éprouvette)
 Contraintes alternées :
 Flexion : altf affecté par Kff;
 Torsion : altt affecté par Kft;
2 2
  alt   
K f éq   K ff   3  alt K ft 
  alt    alt 
 éq   éq 
altéq(pièce)=Kféq.altéq (éprouvette)
Construire le diagramme de Haig
Repérer le point M (m;alt)
Calculer le coefficient de sécurité
FIN oui Coefficient de sécurité raisonnable non
Changer le matériau Changer le matériau Changer les

et les dimensions dimensions
ou ou
Figure 5-16 Démarche de vérification en fatigue
95
Dans cette partie, le calcul des contraintes maximales ce fait par les efforts
engendrés par le godet plein et les contraintes minimales par les efforts engendrés par le
godet à vide.
D’après les résultats de simulation en éléments finis nous avons relevé les
contraintes maximales suivantes :
 La Contrainte maximal de traction :
 Contrainte maximal de flexion :
Pour la flexion on la calcule manuellement.
Le moment de flexion est du à NP1 et MP1
D’où :
Avec 550mm diamètre extérieur du fourreau et 335mm diamètre intérieur.

 Contrainte maximal de cisaillement :
 Contrainte moyenne de traction : (contrainte de traction en statique)
 Contrainte moyenne de flexion : (contrainte de flexion en statique)
 Contrainte moyenne de cisaillement : (contrainte de cisaillement en statique)
 Contrainte alternée de traction :
 Contrainte alternée de flexion :
 Contrainte alternée de cisaillement :

96
On peut calculer maintenant les contraintes équivalentes :
 la contrainte moyenne équivalente :
 la contrainte alternée équivalente :
Pour prendre en compte des défauts de la forme, l’influence des dimensions et des
sollicitations, on détermine tout d’abord les gradients de contrainte pour les sollicitations
Figure 5-17:Valeur du gradient de contraintes
Considérées (voir Figure). On obtient ainsi les valeurs de :

.
Pour une gorge avec r = 3 rayon de courbure des Gousset, d = 550 diamètre du Fourreau et
D = 880 Longueur du Gousset
97
Fourreau
d
Gousset r
Les gradients de contraintes :
 gradient de contrainte de traction : .

 gradient de contrainte de flexion : ( )
 gradient de contrainte de torsion :
Détermination de la résistance pratique a la rupture Rmp :
La résistance pratique à la rupture dépend de la valeur de Rm et de χ.
Pour une sollicitation simple pure, on obtient avec une probabilité à 90% :
Pour une sollicitation combinée on remplace le gradient de contrainte χ par une

valeur équivalente :
Application pour notre cas :
D’où :
98
Pour un acier 42CD4 trempé revenu, la résistance à la rupture
D’où La résistance pratique à la rupture :
Détermination de la limite pratique de fatigue :
La limite pratique de fatigue dépend aussi de et de χ. Elle dépend aussi du

défaut de surface KS.
Pour une sollicitation simple, un calcul à 107 cycles et une probabilité à 90%,
est de la forme :
Les valeurs de a et b en fonction de peuvent être prises dans la table
Suivante :
Figure 5-18:Valeurs des coefficients a et b
Pour une sollicitation combinée, on remplace le gradient de contrainte χ par une

valeur équivalente χae :
99
Pour le calcul de la limite d’endurance dans notre cas, le nombre de cycle est
supérieur à 10 on peut donc calculer la limite pratique de la fatigue σDp avec la formule :
7
L’état de surface a une influence importante sur la tenue en fatigue. Plus la rugosité
est faible plus la limite de fatigue est grande. De même, la perte d’endurance due à un
mauvais état de surface est d’autant plus importante que la résistance mécanique du matériau
est grande.
La figure suivante montre l’abaque permettant de définir le facteur correctif KS en
fonction de Rm et de la rugosité totale Rt
Figure 5-19:valeurs de coefficients d'état de surface
Dans notre cas l’état de surface est mauvaise vue le procédé de soudage utilisée, on
prend Rr = 30 μm et on a Rm=1080 ce qui donne KS = 0.75 (voir figure3, annexe 3.4)
Et d’autre part on relève les coefficients a et b de l’abaque de la figure
On a Rm=1080 MPA.
D’où: a=120/3, b=520
On calcul maintenant avec la formule précédente
100
Calcul de la limite d’endurance :
Application numérique:
= 383,12 MPA
On obtient le diagramme de Haigh suivant :
σa
A
383,12 A
M Rupture
’
1092 M B
298,39
O C σm
97 1407,45
298,39
Figure 5-20 Diagramme de Haig
On trouve le coefficient de sécurité sur le segment AB :
101
A.N
Sur le segment BC, le coefficient de sécurité est égal :
AN :
Donc la valeur finale du coefficient de sécurité :
Le Fourreau ne résiste pas à la fatigue !!
Conclusion :
La forme des Goussets de renfort est l’un des facteurs principaux derrière la
fissuration du fourreau. Il forme un angle aigue et un rayon de raccordement très petit. Cette
forme la, combiné avec le phénomène de fatigue d’un part et avec les contraintes résiduelles
dues au soudage d’autre part engendre ces fissurations fréquentes au niveau des goussets de
renfort.
8. Solutions Proposées :
Donc pour remédier à ce problème de fatigue, on peut explorer plusieurs
solutions à savoir :
 Changement de matériau.
102
 Modification de la géométrie des Goussets.
 Modification de la géométrie du fourreau.
 Traitement thermique pour améliorer les caractéristiques mécanique du matériau et
du cordon de soudure.
 Amélioration de la qualité de soudage et de son procédé.
Dans ce qui suit nous nous focalisons sur les deux premières solutions à savoir le
choix de matériau et le changement de la géométrie du fourreau et goussets
Choix du matériau du fourreau :
 Caractéristiques du matériau actuel :
42CD4 est un acier dont ces caractéristiques mécaniques :
 Nuance 42% de carbone 4% d’élément d’alliage : chrome et molybdène.

 Résistance minimale à la rupture par extension : R min = 1080MPa,
 Limite d’élasticité : Remin = 580MPa,
 Acier dur : HRC = 37,5 (Dureté Rockwell) HB = 320,
 Allongement faible.
 Résistance au choc faible.
 Mauvais soudabilité.
Pour le choix d’un matériau, on doit choisir un acier utilisé pour le traitement
thermique en masse pour pouvoir faire un traitement thermique de la soudure et un
traitement d’homogénéisation du fourreau et dont l’allongement, la résistance au choc et la
soudabilité doivent être bonnes.
 Cahier de charge de nouveau matériau pour le fourreau :
Fonction Critère niveau Flexibilité

Résister à la Le fourreau doit supporter un effort de Contrainte 1
compression et traction compression et de traction important σ<σe
Résister à la En cas de présence d’une fissure dans le KIC>KI 1
propagation de la fourreau ceux-ci doit pas rompre brutalement
fissure
103
Etre léger Le fourreau doit être le plus léger possible .la 6

géométrie doit être optimisé
Résister à la corrosion Le fourreau doit soit supporter un traitement 2
de surface ou avoir une composition chimique
permettant de lutter contre la corrosion
Minimiser le cout Pour raisons économiques, le cout est limité 8
Restreindre à La section du fourreau est limitée en diamètre 4
l’encombrement
Avoir une Bonne Le fourreau soit avoir une bonne soudabilité 1
soudabilité pour y souder les goussets
Apte aux traitements Le fourreau doit subir un traitement thermique 2
thermiques pour alléger les contraintes de soudage et un
traitement d’homogénéisation
Ceci est le cahier des charges du fourreau qui doit supporter une forte pression
interne due au berceau mais qui doit aussi fonctionner dans une large plage de température.
Objectifs :
L'objectif est d'obtenir une masse de la pièce minimale toute en maximisant ces
performances à savoir sa résistance à la propagation de la fissure. Nous imposons une
déformation à la rupture de 5%.
Indices de performances :
FONCTION Palier sous pression
Indice de performance I= σe/ρ - I= σe/Kic
contraintes -σe>640
-E>128GPa
-Rupture<5%
-Matériau inoxydable ou revêtement
-Température de fonctionnement 0° et + 100°
104
 Diagramme ashby :
Aciers faiblement alliés
Aciers inoxydables
Aciers faiblement alliés Courbe de niveau
Enfin, Nous obtenons 2 types de matériaux

Figure 5-21: Diagramme ashby
Des matériaux métalliques :

-Aciers faiblement alliés (Low alloy steel AISI).
-acier inoxydable (Stainless Steel martensitic).
Des super alliages :
-Diamant.
Par raison économique, nous choisissons des matériaux de type acier. Nous allons
donc utiliser le prix pour les éliminer les aciers inoxydables. Nous avons le choix entre les
différents aciers faiblement alliés. Le tableau suivant résume les aciers candidats.
Tableau 5-1Propriétés principales et utilisation des différents aciers faiblement allié
Catégorie Symbole Etat Caractéristiques Utilisation
(Rr)t (Re)t A
%
105
Au NICKEL 28N8 Trempé 60 à 45 17 Pièces résistant aux chocs et aux efforts

80 vibratoires.
Revenu
200°
Au CHROME 18C3 Trempé 100 à 85 7 Acier de cémentation

125
Revenu Vilebrequin, arbres, etc.
200°
38C4 Trempé 170 à 145 3 Aciers mi-durs et durs trempant.

190
Revenu Bonne résistance à l’usure.
200°
45C6 Trempé 200 155 -

Pignons, crémaillères, matrices,
Revenu ressorts, barres de torsion, etc.
200°
100C6 Trempé 100 90 7 Extra-dur trempant.
Revenu Roulements à billes, rouleaux, aiguilles.

200°
Au NICKEL 10CN6 Trempé 100 à 85 8 Acier de cémentation

CHROME 125
Revenu Vilebrequin, arbres, etc..
200°
20CN6 Trempé 120 à 100 7 Bonne résistance aux chocs et aux

155 efforts alternés.
Revenu
200°
30NC11 Trempé 90 à 75 12 Bonne résistance à l’usure.

110
Revenu Pignons, galets, etc.
600°
35NC6 Trempé 160 à 140 5 Dur, trempant, grande résistance.

195
Revenu Arbres, vis de vérins.
200°
Au NICKEL 10NCD12 Trempé 100 à 80 9 Acier de cémentation pour des pièces

120 soumises à des efforts élevés et répétés.
CHROME Revenu
MOLYBDÈNE 200°
30NCD15 Trempé 160 à 120 6 Résistance aux chocs et à la fatigue :

190 bielles, arbres, vilebrequins.
Revenu
200°
106
35NCD16 Trempé 180 140 5 Résistance à la déformation et à l’usure

: pièces d’atterrisseur.
Revenu
200°
40NCD18 Trempé 180 à 140 5 Caractéristiques mécaniques encore plus

190 élevées.
Revenu
200°
Au 25CD4S Trempé 90 à 5 10 Caractéristiques mécaniques élevées,

110 soudable : bâti, ferrures, etc.
CHROME Revenu
525°
MOLYBDÈNE
35CD4 Trempé 160 à 135 5 Dur, trempant : résistance aux chocs et
195 flexions : arbres, cardans, etc.
Revenu
200°
35CD12 Trempé 105 à 90 10 Acier de nitruration : Vilebrequin,

125 engrenages.
Revenu
600°
Au 30CAD6- Trempé 95 à 80 10 Surface extérieure très dure.

12 110
CHROME Revenu Acier de nitruration : arbre, à came,
600° axes de piston, cylindres, etc.
ALUMINIUM
MOLYBDÈNE
Au 50CV4 Trempé 120 à 100 7 Pièces soumises à des contraintes

150 élevées : ressorts de haute qualité.
CHROME Revenu
550°
VANADIUM
Au 35M5 Trempé 85 à 70 10 Pièces estampées de faible épaisseur.

105
MANGANÈSE Revenu
550°
45M5 Trempé 105 à 85 8 Pièces estampées de faible épaisseur.

130
Revenu
550°
Au 45S7 Trempé 140 à 120 4 Efforts de flexion et de torsion :

160 ressorts, rondelles frein, Grower,
SILICIUM Revenu belleville.
475°
CHROME
45SCD7 Trempé 165 140 5 Efforts de flexion, torsion et chocs :
MOLYBDÈNE ressorts, barres de torsion.
107
Revenu
450°
D’après le tableau ci-dessus, on remarque que le matériau qui convient pour notre
cas est le 20CN6 ayant la nuance suivante:
 Nuance : 22% de Carbonne et 6% en éléments d’alliages : Nickel et le chrome.
 Modification de la géométrie du fourreau :
D’après la vérification en fatigue précédente, on peut dire que la cause principale

derrière ces fissurations au niveau des goussets de renfort est les concentrations de contraintes
engendrées par la forme des goussets de renforts. Nous proposons dans ce paragraphe des
solutions pour diminuer l’effet de concentration de contraintes.
1ere solution: changement de la forme des Goussets :
La première solution proposée est de modifier la géométrie des goussets afin

d’augmenter leur rayon de raccordement avec le fourreau pour alléger les concentrations de
contraintes engendrés par la géométrie des goussets.
Pour alléger les concentrations de contraintes du au raccordement entre les

goussets et le fourreau, nous avons opté à prolonger les goussets et les faire rencontrer en un
point à l’extérieur du fourreau tout en augmentant leur rayon de courbure.
Nouvelle forme
Figure 5-22 ajout de gousset de renfort
108
2eme solution possible :
La 2eme solution consiste à augmenter le rayon de raccordement entre les

goussets et le fourreau.
Rayon de
raccordement
augmenté
Figure 5-23 augmentation du rayon de raccordement
3eme solution :
Augmenter la longueur du fourreau pour deux raison :
-alléger l’effet de contraintes résiduelles engendré par la soudure.
-augmenter la surface de contacts entre le berceau et le fourreau afin diminuer la pression
diamétral dans le palier.
Figure 5-24 Augmentation de la longueur du fourreau
109
4eme solution :
Doubler l’épaisseur de la plaque supportant le fourreau afin de diminuer l’effet de

flexion engendré par l’effort axial XP1
Doublement de
l’épaisseur de la
plaque
Figure 5-25 Doublement de l’épaisseur de la plaque
 SIMULATION DES SOLUTIONS :
Nous avons appliqué les mêmes chargements et conditions aux limites appliquées au
fourreau original et on a obtenu les résultats suivant :
 Von mises équivalent :


Figure 5-27 Von-Mises Solution 1 : 738MPa Figure 5-26 Von-Mises Solution 2 :708 MPa
110
Figure 5-29 Von-Mises Solution 3 : 590MPa Figure 5-28 Von-Mises Solution 4 :207MPa
Commentaire: La contrainte de Von-mises a diminué légèrement pour les trois premières

solutions dans les zones critiques et il a diminué considérablement pour la quatrième solution
pour toute la pièce.
 La Déformée:
Figure 5-30 Déformée Solution 1 Figure 5-31 Déformée Solution 2
111
Figure 5-33 Déformée Solution 3 Figure 5-32 Déformée Solution 4
Commentaire : la quatrième solution représente moins de déformation par rapport aux autres
solutions due à l’épaisseur de la plaque qui a diminué l’effet de flexion.
 Coefficient de sécurité
Figure 5-35 Coefficient de sécurité Solution 1 : Figure 5-34 Coefficient de sécurité Solution 2 :
112
Figure 5-37 Coefficient de sécurité Solution 3 : Figure 5-36 Coefficient de sécurité Solution 4 :
Conclusion :
D’après les résultats obtenu par le logiciel solide Works, on constate que la solution
optimale est la quatrième solution, celle de dédoublement de l’épaisseur da la plaque
supportant le fourreau vue la contrainte de Von-mises équivalente obtenue qui a diminué
jusqu’à 207 MPa, alors que la limite élastique du matériau utilisé est d’environ 705 MPa et le
coefficient de sécurité qui supérieur à 2. D’autre part cette solution apparait praticable et
facile à réaliser par rapport aux autres solutions proposées vu leurs forme complexe et aussi à
cause de l’encombrement du fourreau.
113
Conclusion générale :
Malgré les difficultés et les problèmes rencontrés, à savoir l’accès difficile à la
machine, le manque important de données et d’informations, nous avons pu, à l’issue de ce
projet de fin d’étude, atteindre les objectifs qui ont été fixés :
 l’inventaire des charges sur la flèche.
 vérification de la flèche actuelle et la détermination des zones les plus
sollicités.
 Dimensionnement et optimisation d’une flèche de réserve.
 étude de fissuration du pad-Lock et proposition de solutions pour y remédier.
Les résultats de la présente étude ont montrés que :
 Les zones les plus sollicitées sont les membrures de la flèche.
 L’acier optimal pour le dimensionnement d’une flèche de réserve est l’acier
E28.
 La cause principale de la fissuration fréquente du Pad-Lock est la flexion
cyclique de la plaque supportant le fourreau.
 La solution optimale pour diminuer ces fissurations est d’augmenter
l’épaisseur de la plaque.
114
Bibliographie :
 M.Boulaton. D.Caron. E.Jeay. B.Lacage. J.Réa. Systèmes mécaniques :

Théorie et dimensionnement. Paris.1992
 H.Longeot. L.Jordan. Construction industrielle.
 M.A.Hirt. R.Bez . Construction métallique :Notions fondamentales et
méthodes de dimensionnement. Volume 10
 A.Nazih. Amélioration des performances des câbles utilisés sur les machines
195M de MEA. Rapport de stage. 2005.
 Cours RDM II Mr Choukri EMI.
 Régles définssant les effets de la neige et du vent sur les constructions et
annexes,edition eyrolles .1998.
 Structures metaliques,CM66 Additif 80-Eurocode 3,Jean Morel,édition
Eyrolles. 1995.
115
Annexes 1 :
CARACTERSTIQUES DE LA DRAGLINE MARION 8400
DRAGLINE MARION 8400
Figure 0-1 Dragline Marion 8400
Prix et date d'acquisition ........................................ ......... .......... ................ 47.270.000 DH/68
Longueur de flèche.......... .......... .......... ........................................................... 86,8 m
Angle de flèche......................................... .......... .......... .......... .......... ............34°30'
Rayon de travail............................................ .......... .......... .......... ...................80 m
Profondeur de drague...................................... .......... .......... .......... .................43,5 m
Longueur du câble de drague (ø 79,37)........................ .......... .......... ..............131,97 m
Longueur du câble de levage (ø79,37)...................... .......... .......... .................213,36 m
Hauteur en tête de flèche et au sommet du mât ou chevalet...... .......... ...........35,6 m
Hauteur de déversement........................................ .......... .......... .......... ..........40,08 m
Capacité du godet et poids du godet à vide .......... .......... ............................... 48,15 m3
Vitesse de drague à 75% de la puissance maxi ................ .......... .................... 88,4 m/mn
Vitesse de levage en charge.................................. .......... .......... ..................... 188,97 m/mn
Vitesse de déplacement et d'orientation maxi..................... .......... .......... ....... 180 m/h
Effort de drague et de levage.......... .......... .......... ........................................... 265,6 t
Poids de la machine en ordre de marche......................... .......... .......... .......... 3096 t
Puissance des moteurs synchrones des 3 groupes. .......... ............................... 6841 CV
116
Puissance du moteur asynchrone du groupe d'excitation ........... .......... .......... 203 CV
Puissance totale des moteurs de drague (Nbre 4)................. .......... .......... ..... 4053 CV
Puissance totale des moteurs de levage (Nbre 4) .......... .......... ....................... 5068 CV
Puissance totale des moteurs d'orientation (Nbre 4).............. .......... ............... 3041 CV
Puissance totale des moteurs de déplacement (Nbre 4)........... .......... ............. 2027 CV
Puissance du transformateur des auxiliaires ................... .......... .......... .......... 840 KVA
Diamètre de la base .......... .......... .......... ........................................................ 17,37 m
Surface de la base .......... .......... .......... ........................................................... 237,10 m¨
Surface totale des sabots .......... .......... .......... ................................................ 112,40 m¨
Pression au sol en position de travail .......... .......... .......... ............................. 13 t/m¨
Tension d'alimentation .......... .......... .......... .................................................... 6600V (50 HZ)
Annexes 2 :
Différents composants de la dragline Marion 8400
Figure 0-1 Différents composants de la dragline M8400
117
Annexes 3 :
SYSTEMES FONCTIONNELLES DE LA MACHINE
118
119
ANNEXES 4 :
Les différentes phases du projet
Afin de mener à bien notre projet, nous avons procéder à une décomposition WBS qui
a permis de structurer l’ensemble des taches.
 Phase 1 : Préparation des dessins de définitions et plans de confection

 Modélisation des éléments et des efforts
 Etude et calcul des contraintes
 Vérification et dimensionnement
 Communication des dessins de définition et plans de confection
 Approvisionnement en barres, tôles et tubes
 Approvisionnement en consommable
 Assurer la disponibilité des machines
 Affectation des taches et planification des suivies
 Préparation des éléments constituant la flèche
 Préparation de l’espace de travail
 Opérations de soudage
 Opérations d’usinage
 Contrôle qualité
 Assemblage des sous-ensembles
 Manutention dans l’atelier et su site
 Transport des éléments sur site
 Préparation d’une plateforme sur site
 Assemblage final des parties de la flèche.
120
121
ANNEXES 5 :
Plan de définition de différents composants de la flèche
Plan de définition : ARBRE DE LA POLIE DU PADLOCK
122
Plan de définition : Corps Pad-Lock
123
Plan définition : Polie du Pad-Lock
124
ANNEXES 6
Plan de définition : fourreau
125
ANNEXES 7 :
Correction des pressions dynamiques de base :
 effet de la hauteur au-dessus du sol
Soit qH la pression dynamique agissant à la hauteur H au-dessus du sol exprimée en mètres,

q10 la pression dynamique de base à 10 m de hauteur.
Pour H comprise entre 0 et 500 m, le rapport entre qH et q10 est défini par la formule :
La hauteur H est comptée à partir du sol environnant supposé sensiblement horizontal dans
un grand périmètre en plaine autour de la construction.
Donc h=50m
D’où
 Effet de site :
A l'intérieur d'une région à laquelle correspondent des valeurs déterminées par des
pressions dynamiques de base, il convient de tenir compte de la nature du site d'implantation
de la flèche.
126
Les valeurs des pressions dynamiques de base normale et extrême doivent être multipliées
par un coefficient de site ks égal à :
Tableau :Coefficients de site

Zone 1 Zone 2 Zone 3
Site protégé 0,8 0,8 0,8
Site exposé 1,35 1,3 1,25
Site normal 1 1 1
Pour le site de Khouribga : zone II on considère que le site est exposé donc
 Effet de masque :
Il y a effet de masque lorsqu'une construction est masquée partiellement ou totalement par

d'autres constructions ayant une grande probabilité de durée.
Pour notre cas pas d’effet de masque sur la flèche
Donc :
 Effet des dimensions :
Les pressions dynamiques s'exerçant sur les éléments constitutifs d'une construction
doivent être affectées d'un coefficient de réduction en fonction de la plus grande dimension
(horizontale ou verticale) de la surface offerte au vent intéressant l'élément considéré, et de la
cote H du point le plus haut de cette surface.
Le coefficient δ correspondant à une moyenne entre une pression élevée en certains points et
une pression réduite en d'autres points.
On H>50
127
Donc
 Actions du vent sur la Flèche:

Incidence normale sur une face :
Dans ce cas on considère le vent attaque les tronçons de la flèche avec un angle d’incidence
de 90°
Rapport de dimensions :
Dans ce cas de notre étude de la flèche (constructions en treillis), on définit le rapport de

dimensions υ caractérisant le pourcentage des parties pleines :
φ=Sp/S
Vue la complexité de la flèche on calcule se rapport pour le tronçon du milieu de la flèche
représentée en rouge sur la figure :
30m
m
3,5m
 La surface totale : S= 30*3,5=105m²

 La surface des parties pleines :
Sp= S(montants) +S(membrures) +S(diagonales)
Sp=2,19+298+2,82
Sp=3,037m2
 D’où Le rapport de dimensions :
φ = Sp / S = 0,03
128
Action d’ensemble
 Elle est donnée par: P = Ct. qr . Sp
Où
 -Ct est le coefficient global de la traînée,

 -qr est la valeur moyenne au sens analytique de la pression dynamique,
 -Sp est la surface des parties pleines d'une seule face, quelle que soit
l'incidence.
Coefficient global de traînée aérodynamique Ct :
 Dans le cas d’incidence normale à une face, le coefficient Ct est pris égal à :
Ct = 3,2 - 2 υ
Dans le cas d’incidence suivant une diagonale, on multiplie le coefficient Ct par un coefficient
χ fonction de la nature de la structure.
Pour notre cas d’incidence normale :

Ct = 3,14
Tableau: Valeurs du coefficient χ

Nature de la structure Coefficient χ
Barres simples Barres
jumelées
Charpente métallique 1 + 0,6 υ 1,2
Charpente en béton armé 1,2 1,2
Charpente en bois 1,2 1,3
Actions dynamiques :
Aux effets statiques précédemment définis, s'ajoutent des effets dynamiques qui dépendent
des caractéristiques mécaniques et aérodynamiques de la construction.
Les pressions dynamiques normales servant au calcul de l'action d'ensemble, sont multipliées
à chaque niveau par un coefficient de majoration au moins égal à l'unité.
Le coefficient  est donné par la formule:
 (1 )
Dans laquelle :
129
 : coefficient de réponse, est donné en fonction de la période T du mode fondamental

d'oscillation et pour des ouvrages de divers degrés d'amortissement.
 : coefficient de pulsation, est déterminé à chaque niveau considéré en fonction de sa

cote H au-dessus du sol par l'échelle fonctionnelle.
 : coefficient global dépendant du type de construction. Pour constructions ajourées et

des constructions en treillis,  est pris égal à 1.
Figure 0-1: Coefficient de pulsation
Figure 0-2: Coefficient de réponse
 Coefficient de type de construction : Construction en treillis : θ = 1

 Coefficient de réponse : ξ = ξ (T=0.18s) = 0.23
 Coefficient de pulsation : τ = τ (H = 30m) = 0.33
 Soit le coefficient d’action dynamique : β =  x (1 + ξ τ) = 1.0759
 Finalement :
La sollicitation totale sur ce tronçon est :
P= q x Ct x KH x Ks x β x δ x Sp
Application numérique : P=846,65 daN/m2

Incidence oblique sur la paroi
130
Dans ce cas de charges, on introduit le coefficient χ qui dépend de la nature de la structure.

On multipliera ainsi le coefficient de traînée global par ce coefficient. Dans le cas de structure
en charpente métallique, on trouve :
10,6


P = q x Ct x KH x Ks x β x δ x Sp x 
Application numérique : P=861,88daN/m2
ANNEXES 7 :
Note de calcul barre 102
Symbole Valeur Unite Description du symbol
Ax 51.03 cm2 aire de la section
Ay 27.00 cm2 aire efficace en cisaillement dans la

direction y
Az 27.00 cm2 aire efficace en cisaillement dans la

direction z
Ix 54.82 cm4 moment d'inertie de torsion
Iy 1050.00 cm4 moment d'inertie par rapport à l'axe

y
Iz 1050.00 cm4 moment d'inertie par rapport à l'axe

z
Wely,u 98.78 cm3 module de flexion élastique par

rapport à l'axe Y - coté supérieur
Wely,l 240.27 cm3 module de flexion élastique par

rapport à l'axe Y - coté inférieur
Welz,r 98.78 cm3 module de flexion élastique par

rapport à l'axe Z - coté droit
131
Welz,l 240.27 cm3 module de flexion élastique par

rapport à l'axe Z - coté gauche
ht 15.0 cm hauteur de la section
bf 15.0 cm largeur de la section
es 1.8 cm épaisseur de l'aile
ea 1.8 cm épaisseur de l'âme
ry 4.5 cm rayon de giration par rapport à l'axe

y
rz 4.5 cm rayon de giration par rapport à l'axe

z
Matériau :
Nom ACIER
fy 235.00 MPa Sige
Efforts internes
dans les points
caractéristiques
de la section
N 45.06 kN effort axial N
My -0.03 kN*m moment fléchissant My
Mz -0.12 kN*m moment fléchissant Mz
Ty 0.06 kN effort tranchant Ty
Tz -0.03 kN effort tranchant Tz
Contraintes
dans les points
caractéristiques
de la section
Tauy 0.02 MPa contrainte de cisaillement -

direction y
Tauz -0.01 MPa contrainte de cisaillement -

direction z
Sigma 10.21 MPa contrainte totale (réglementaire)
132
SigN 8.83 MPa contrainte de compression totale
SigFy -0.26 MPa contrainte de flexion My dans la

fibre supérieure
SigFz 1.24 MPa contrainte de flexion Mz dans la

fibre droite
SigFPy 0.11 MPa contrainte de flexion My dans la

fibre inférieure
SigFPz -0.51 MPa contrainte de flexion Mz dans la

fibre gauche
Paramètres de
l'analyse de
flambement
par rapport à
l'axe y de la
section
Lambda y 40.03 élancement de la barre
Sig Ky 1293.27 MPa contrainte critique d'Euler
Muy 146.47 coefficient de l'éloignement de

l'état critique
ky 1.07 coefficient de flambement pour la

compression simple
k1y 1.00 coeff. d'amplification des

contraintes de compression
kFy 1.01 coeff. d'amplification des

contraintes de flexion
par rapport à
l'axe z de la
section
Lambda z 40.03 élancement de la barre
Sig Kz 1293.27 MPa contrainte critique d'Euler
Muz 146.47 coefficient de l'éloignement de

l'état critique
kz 1.07 coefficient de flambement pour la
133
compression simple
k1z 1.00 coeff. d'amplification des

contraintes de compression
kFz 1.01 coeff. d'amplification des

contraintes de flexion
Taux de travail
:
Delta 0.04 rapport contraintes

normales/contraintes admissibles
Flèches
(REPERE
LOCAL) :
uy -0.0 cm flèche de la barre en y
uy max 1.8 cm flèche admissible de la barre en y
Vérifié
uz -0.0 cm flèche de la barre en z
uz max 1.8 cm flèche admissible de la barre en z
Vérifié
Déplacements
(REPERE
GLOBAL) :
vx 0.0 cm déplacement de la barre en X
vx max 2.4 cm déplacement admissible de la barre

en X
Vérifié
vy 0.5 cm déplacement de la barre en Y
vy max 2.4 cm déplacement admissible de la barre

en Y
Vérifié
134
ANNEXES 8 :
Familles de la 1ere optimisation :
135
Familles de la 2eme optimisation :
136
ANNEXES 9 :
Différent composants de la flèche et leurs poids :
La charge permanente Nombre Matériau Masse Totale (Kg)

Tête de flèche :
1
Acier 22760,768
fourreaux et Goussets :
1
Acier 1756.26686
berceaux :
1
Fonte Grise 4101.63918
Poulie de levage
2 Fonte Grise 2*3235.24316

137
Arbre Poulie :
1
Acier 1072.50349
Godet à vide :
1
Fonte 75000
Poids propre de la flèche 1 Acier Calculé par le

logiciel ROBOBAT
MILLINIUM
∑=43659Kg
138

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Redimensionnement et détermination des sections d’une nouvelle flèche de réserve

pour la dragline MARION8400

A nos très chers parents,

A nos camarades et amis

Nous tenons à remercier aussi Mr B.MAGHRAOUI et Mr. EL-YAAGOUBI pour leurs

Pendant 43 ans de fonctionnement, plusieurs fissurations ont été détectées

Le service maintenance de la dragline M8400, a effectué des

Notre projet consiste d’abord à étudier et vérifier la structure actuelle à

During 43 years of operation, several cracks were detected on the boom

The maintenance department of the dragline M8400, made changes

Our project aims firstly to verify the current structure with

Liste des figures

Figure 1-1 Sites d'implantation de l'OCP au Maroc ................................................................. 15

Figure 3-16- Modélisation d’effet du vent sur les équipements............................................... 55

Figure 5-32 Déformée Solution 4........................................................................................... 112

Liste des tableaux

Tableau 4-12- totaux des types................................................................................................. 75

Parmi ces machines, la dragline Marion8400 est la plus importante machine de

Les fissurations survenues ont influencées énormément sur la disponibilité et la

Le présent projet vise à étudier et vérifier la tenue de la structure actuelle à l’aide du

Pour ce faire nous allons adopter le plan suivant :

-Le deuxième chapitre présentera les différents composants de la Dragline M8400

-Dans le quatrième chapitre nous entamons le dimensionnement et l’optimisation de la flèche

-Le dernier chapitre est consacré à l’étude de fissuration du pad-Lock et proposition de

1. Chapitre I : Contexte général du

1. Présentation de l’organisme d’accueil :

 1920 : Création du groupe OCP le 7 Août.

 Extension de l’extraction à ciel ouvert à la mine de Merah El Aharch

Figure 1-1 Sites d'implantation de l'OCP au Maroc

1.2. Présentation du site de Sidi Chenane

Mission du service Draglines et Sondeuses:M8400

Le service M8400, le lieu où nous avons effectué notre stage, s’occupe de la

Bulls et Draglines et Electriques

Figure 1-2 Organigramme du site de Sidi Chennane

1.3. Les étapes d’extraction du phosphate :

Figure 1-3 Opération de foration par une sondeuse 45R

Figure 1-4 opération de sautage

 Le décapage par bulldozers : il consiste à pousser les terrains de recouvrement vers

Figure 1-5 opération de décapage

Figure 1-6 :opération de défuitage

Figure 1-7 Opération de transport

Pendant 44 ans de son fonctionnement, la dragline M8400, plusieurs problèmes

 Camembert et système d’orientation:

Déformation et fissuration de la structure de la base, localisée au niveau des

- Fissuration fréquente et dangereuse du palier inférieur du PAD-LOCK, à raison de 36 fois

- D’autres fissurations ont été enregistrées sur la structure métallique de la flèche.

2.2. Plan d’action :

 Le camembert et le système d’orientation feront l’objet du marché N° DIB 20600.

2.3. Analyse de besoin :

A qui rend-t-il service ?

Flèche en treillis de la dragline

Dans quel but ?

Dimensionner une flèche de réserve

 Les raisons principales qui suscitent la conception d’une flèche de réserves :

Tableau 1-1:validation de besoin

Ce tableau présente les fonctions principales à respecter pendant le dimensionnement de la

Tableau 1-2:cahier de charge fonctionnel

Fonctions Critères d’appréciations Niveau d’appréciation Flexibilité

F4 : - maintenir le centre de gravité dans - 5000 mm

F5 : respecter -Normes de sécurité

Dans ce premier chapitre, nous avons présenté l’organisme d’accueil et le service

2. Chapitre II : Description De l’engin :

1. Architecture élémentaire de la dragline 8400 :