1

AVANT-PROPS

Il est bien entendu qu’une formation donnée ne pourrait être complète qu’après
avoir effectué un exercice. C’est dans ce cadre qu’à la fin de la 1é"# année en génie
des procédés de l’énergie et de l’environnement à l’école nationale des sciences
appliqués de Khouribga, on est appelé à passer un stage d’observation.
Par ce fait que j’ai le privilège de passer un stage de quatre semaines à l’atelier
de traitement du phosphate au sien du groupe OCP à Béni Idir-KHOURIBGUA.

Ceci a un intérêt particulier dans la mesure où il :

2 Compète la formation des stagiaires.

2 Permet de conquérir et maîtriser le monde extérieur.

2 Améliore les connaissances théoriques déjà acquises.

2 Ainsi, les contacts dans des divers champs du travail

permettant d’accéder à l’amélioration des nouvelles techniques
qui conduisent à l’amélioration des connaissances du stagiaire ce
qui est nécessaire de réaliser une concordance logique au niveau
de la formation.

2
 REMERCIEMENT
Au terme de ce rapport de stage de fin d’année, je tiens à remercier non
seulement comme devoir mais par grand respect et gratitude profonde à :
M.MAZZAL Hamid chef d’usine de l’atelier de séchage et mon encadrant
industriel qui a fait un grand effort pour m’aider, d’avoir dirigé ce stage,
et qui m’a suivi et répondu régulièrement à mes questions tout au long de
mon stage.

Je tiens à remercier également :

M. RHAMATI El Bachir,
M. ELBELGHITI, M.WAKRIM,M.FAHMI Adil
et Tous les personnels de l’usine de BENI-IDIR pour toutes leurs
gentillesses, leurs sympathies et leurs services inconditionnels.

Leurs compréhensions et leurs soutiens qui m’ont énormément facilité la

mission au sein de cette section.

Je profite de cette occasion pour remercier mes formateurs pour qu’ils

m’aient assuré durant la période d’étude.

En fin, je tiens à remercier tous ceux qui ont participé de loin ou de près à
la réalisation de ce rapport de stage

3
Table des matières
Table des figures...................................................................................................................................... 6
Table des tableaux................................................................................................................................... 6
I. Présentation de l’entreprise : ........................................................................................................... 8
1. Introduction : ............................................................................................................................................................................. 8

2. Organigramme du Groupe OCP : ............................................................................................................................................... 8

3. Filières du groupe O.C.P : ........................................................................................................................................................... 8

4. Missions de Groupe OCP : .......................................................................................................................................................... 9

5. Statut juridique de l’OCP :.......................................................................................................................................................... 9

6. Hygiène et sécurité : .................................................................................................................................................................. 9

7. Emplacement géographique :.................................................................................................................................................. 10

II. Généralité sur le phosphate :...........................................................................................................10

1. Phosphate : .............................................................................................................................................................................. 10

2. Usages des phosphates : ......................................................................................................................................................... 11

3. Gisement du phosphate au niveau internationale :................................................................................................................. 11

4. Gisement du phosphate au Maroc : ........................................................................................................................................ 11

III. Aperçu sur le lieu de stage : .........................................................................................................12

1. Introduction ............................................................................................................................................................................. 12

2. Historique de l’usine de séchage de Beni–Idir ..................................................................................12

3. Présentation de l’usine de séchage de Beni–Idir ..............................................................................12
a. Unité de stockage du phosphate humide ........................................................................................................................... 12

b. Unité de dépotage et stockage fuel : ................................................................................................................................ 13

c. Unité de chaufferie : ........................................................................................................................................................... 13

d. Unité de séchage : .............................................................................................................................................................. 14

e. Unité de stockage et chargement du phosphate sec :....................................................................................................... 14

I. Introduction : ..................................................................................................................................16
1. Caractéristiques de l’installation : ........................................................................................................................................... 16
a. Dépotage de Fuel : .............................................................................................................................................................. 16

a. Chambre de combustion: ................................................................................................................................................... 17

b. Bâche alimentaire d’eau: .................................................................................................................................................... 17

c. Générateur de vapeur : ...................................................................................................................................................... 17

2. Composantes des chaudières utilisées à l’usine : .................................................................................................................... 17

3. Principe de fonctionnement : ................................................................................................................................................... 19

II. Caractéristiques de la chaudière : ...................................................................................................20

III. Chaine de déminéralisation .........................................................................................................22

4
1. Entartrage : ............................................................................................................................................................................. 22

2. La corrosion : ........................................................................................................................................................................... 22

3. Le primage : ............................................................................................................................................................................. 22

I. Introduction : ..................................................................................................................................24
• Hypothèses de travail : ....................................................................................................................................................... 24

• Calculs théoriques :............................................................................................................................................................. 24

II. Calcule théorique du pouvoir calorifique inferieur PCI du fuel lourd N 2 ...........................................24
1. L’enthalpie d’oxydation des composant .................................................................................................................................. 25

1. Détermination de nombre de mol pour 1kg de fuel................................................................................................................. 25

2. le pouvoir calorifique inferieur PCI du fuel N2 ......................................................................................................................... 26

IV. Le bilan Energitique de la chaudiere de BENI IDIR ........................................................................26

1. La chaleur de combustion de fuel ............................................................................................................................................ 26

2. La chaleur sensible et latente de l’eau..................................................................................................................................... 26

3. La quantité de chaleur total absorbe par l’eau :...................................................................................................................... 27

4. Estimation de débit de vapeur génère ..................................................................................................................................... 27

I. calcule théorique de rendement utile de la chaudière ......................................................................27

I. identification les pertes thermiques ................................................................................................28
1. Les pertes par fumées .............................................................................................................................................................. 28

2. Les pertes par parois................................................................................................................................................................ 29

3. Détermination des pertes par les parois : ................................................................................................................................ 29

𝑸
% Pertes = 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑸 𝒇𝒊𝒐𝒖𝒍×100 = 𝟏𝟎𝟒𝟏𝟓𝟎𝟒𝟖𝟎×100 = 0.07% ...................................................................................... 30
parois
4. interprétation des résultats ..................................................................................................................................................... 30

Conclusion: .............................................................................................................................................31
Annexe ...................................................................................................................................................32
Références ..............................................................................................................................................33

5
Table des figures

Figure 1 : Organigramme de group OCP-SA

Figure 2 : Carte des principaux sites d’implantation d'OCP-SA au Maroc
Figure 3 : une roue pelle et stockeuse :
Figure 4 : photo illustrant le parc humide
Figure 5 : Tanks de stockage de fuel :
Figure 6: les chaudières de chaufferies de UB
Figure 7 : Le four sécheur
Figure 8 : Photo du train de chargement des phosphates :
Figure 9 : Image réelle de chaudière la tube de fumée :
Figure 10 : Local chaufferie de Béni-Idir ;
Figure 11: Le bruleur
Figure 12 : Schéma de fonctionnement de la chaudière au sein de la société
Figure 13:Diagramme d’Ellingham
Figure 14: Bilan énergétique de la chaudière UB
Figure 15 : Diagramme de Mollier

Table des tableaux

Tableau 1 : Tableau Caractéristiques de la chaudière :

Tableau 2 : Tableau Caractéristiques de fuel utilisé selon les analyses de CERPHOS
Tableau 3 : Tableau d’analyse de la fumée résultat trouvés selon un opérateur de
BABCOCK
Tableau 4:Les composants chimique de Fuel N2

6
PARTIE I : PRESENTATION
DE GROUPE OCP

7
 I. Présentation de l’entreprise :
1. Introduction :

Le Maroc en termes de ressources phosphatées représente la plus grande réserve connue sur la
planète, cette richesse est estimée aux environs de 51.8 milliards de tonnes, soit 75% des réserves
mondiales.
Ce minerai est exploité dans le cadre d’un monopole d’État confié à l’Office Chérifien des Phosphates
(OCP.SA) qui présente le leader mondial sur le marché du phosphate et des produits dérivés en opérant sur
les cinq continents et il est aussi la première entreprise du royaume.
En effet, sa capacité d’adaptation, de flexibilité et d’anticipation pour pouvoir répondre aux exigences,
de plus en plus fortes, des clients dans un marché fortement concurrentiel.
Le sens de la responsabilité, la rigueur dans la gestion et la loyauté forgent l’identité du groupe et
animent les hommes et les femmes qui y travaillent. Pour tous ces critères L’OCP.SA constitue l’entreprise
la plus prestigieuse du Maroc

2. Organigramme du Groupe OCP :

L’organigramme du groupe d’Office Chérifien des Phosphates est représenté comme suit :

Figure 1 : Organigramme de group OCP-SA

3. Filières du groupe O.C.P :

L’office chérifien des phosphates a créé plusieurs filiales qui forment à ce jour le groupe O.C.P :

* SOTREG : (Société des Transports Régionaux) comme son nom l’indique, elle assure le transport des
agents O.C.P.
* SMESI : (Société Marocaine d’Etudes Spéciales et Industrielles) chargée d’assurer des études
industrielles objectives et pratiques pour le compte de l’O.C.P.
8
 * MARPHOCEAN : (Société de Transport Maritime des Produits Chimiques) cette dernière est chargée
d’assurer le transport maritime des produits chimiques du groupe.
* I.P.S.E : (Institut de Promotion Socio-éducative) elle dispense un enregistrement fondamental de qualité
pour les fils des agents du groupe.
* MAROC PHOSPHORE I, II, III et IV : chargé du traitement industriel du phosphate et de sa mise en
valeur en produisant les principales dérivées de ce minerai.
* PHOSBOUCRAA : Extraction et traitement (lavage et séchage) du phosphate du gisement Bouqraâ.
* CERPHOS : Centre d’Etude de Recherche des Phosphates Minéraux.
* STAR : Société de Transport.

4. Missions de Groupe OCP :

Les missions du groupe O.C.P sont résumées dans les points suivants :
ü L’extraction : c’est une opération qui se consiste à extraire le phosphate de la terre, soit au
souterrain ou à ciel ouvert.
Cette opération s’exécute en cinq phases : prospection, formation, sautage, décapage, et dé
fruitage
ü Traitement : c’est une opération qui se fait après l’extraction et a pour but l’enrichissement du
minerai en amélioration sa teneur suite aux exigences de la qualité, et du marché mondial.
ü Valorisation : cette opération se voit aux niveaux des centres miniers et se fait dans les usines
des industries chimiques.
ü Le transport : une fois le phosphate extrait, puis traité, il est transporté par trains vers les ports
de Casablanca, Safi, El Jadida, pour la destination des différents pays importateurs sous forme de
phosphate traité, ou la transformation en acide phosphorique et engrais dans les usines d’EL
Jadida et Safi.
ü La vente : le phosphate est vendu soit brut, soit traité, soit transformé aux industries chimiques
dividendes.

5. Statut juridique de l’OCP :

Le groupe OCP est une entreprise semi-publique sous contrôle de l’état, mais elle agit avec le
même dynamisme et la même souplesse qu’une grande entreprise privée
servant à l’état marocain tous les droits de recherche et d’exploitation des phosphates, gérée
par un directeur est contrôlée par un conseil d’administration présidé par le Premier ministre. La
gestion financière est séparée de celle de l’état.
Le groupe OCP est inscrit au registre de commerce et soumis sous le plan fiscal aux mêmes
obligations que n’importe qu’elle entreprise privée (impôt sur les salaires, sur les bénéfices, taxes sur
l’exportation…), et chaque année, le groupe OCP participe au budget de l’état par versement de ses
dividendes.

6. Hygiène et sécurité :

9
 L’OCP accorde un grand intérêt à la sécurité de son personnel, il organise des séminaires pour la
formation de ses agents dans le domaine de la sécurité et secourisme.
D’autre part, il existe un service d’hygiène et de sécurité qui organise des inspections périodiques
aux installations par l’intermédiaire d’un délégué pour contrôler les locaux du travail des ouvriers,
noter les fautes d’intention, faire la mesure de sécurité (le casque, les chaussures de protection…)et
prendre les décisions nécessaires à leur égards(sanction, rapport…).
Ceci sans oublier le rôle des chefs d’équipes qui donnent les conseils à leurs équipes et insistent
sur l’hygiène nécessaire au bon déroulement du travail.

7. Emplacement géographique :

La direction générale du groupe OCP est située à Casablanca, route d’El Jadida depuis 1979.
Le phosphate extrait des quatre zones minières soit exporté brut à l’étranger soit transformé
localement dans des industries chimiques de Safi et de Jorf Lasfar.
Les zones minières sont :
Zone de Khouribga (Oulad –Abdoun)
Zone de Youssoufia (Gantour).
Zone de Benguerir.
Zone de Bouqraâ.
En outre, l’OCP dispose de quatre ports d’embarquement :

Casablanca : pour les produits de Youssoufia, Benguerir et les produits transformés

localement.
Jorf Lasfar : pour les produits locaux.
Laâyoune : pour les produits de Bouqraâ.
Safi :pour les produits de Youssoufia, Benguerir et les produits transformés localement.

Figure 2 : Carte des principaux sites d’implantation d'OCP-SA au Maroc

II. Généralité sur le phosphate :

1. Phosphate :
Le phosphate se présente sous la forme d'une poudre blanchâtre, c'est le produit de la décomposition
d'ossements de poissons (poisson osseux, raies, requins…) et les reptiles marins (Crocodiles et lézards), et
autres qui se déposent au fond des mers. Cette décomposition, s'est réaliser pendant des millions d'années,
bien avant que l'homme existe, certains continents actuels étaient recouverts par les mers en partie ou
10
totalement. La mer en se retirant a laissé d'immenses cimetières de poissons dont les ossements, en se
décomposant au cours des siècles ont formées le phosphate, ce dernier se compose essentiellement de deux
parties, selon le rapport de description des entités, une partie noble constituée par les grains phosphatés appelés
"otolithes" qui ont comme origine des débris des os qui se subdivisent en deux types fluor apatite et
chlorapatite. L’autre partie est appelée stérile, qui appauvrisse le minerai, constituée par une couche argilo-
calcaire qui entoure les grains phosphatés. Son gisement était en 4 couches superposées de richesses
différentes à une profondeur de 6 à 12 mètres dont la plus importante varie de 2 à 6 mètres d'épaisseur [1]. Le
phosphate existe sous forme de :
• Phosphate brut :
Après son extraction, le phosphate épierré est stocké avant d’être repris pour alimenter les usines de
traitement. La teneur du phosphate brut est exprimée en pourcentage du contenu du pentoxyde de phosphate
P2O5 ou donner en termes de phosphate tricalcique Ca3(PO4)2 connu sous le terme BPL, avec un taux de
conversion de 2.1853 pour passer du pentoxyde du phosphate au BPL.
• Acide phosphorique :
Est obtenu par réaction de l’acide sulfurique avec le phosphate tricalcique. La teneur moyenne du produit
intermédiaire ainsi obtenu après concentration est de 52 % de P2O5. L’acide phosphorique purifié, est destiné
à des applications alimentaires et industrielles.
• Engrais :
OCP produit quatre types d’engrais à partir de l’acide phosphorique : le DAP (qui est l’engrais le plus
courant), le TSP (engrais exclusivement phosphaté), le MAP (engrais binaire à deux éléments fertilisants :
phosphore et azote) et le NPK (engrais ternaire à base d’azote, de phosphore et de potassium) .

2. Usages des phosphates :

Les phosphates sont utilisés dans nombreuses industries, comme celles des détergents. Ils entrent également
dans la composition de nombreux produits, comme les peintures, et les engrais utilisés dans les industries
agroalimentaires et de production des aliments de bétail. Ils sont également utilisés dans les industries de
production des plastifiants et les additifs pour essence et des huiles lubrifiants et de traitement des métaux. Le
phosphate est utilisé principalement dans la fabrication des engrais : 85 % du phosphate extrait dans le monde
sont destinés à la production des fertilisants, les autres 15 % sont dirigés vers les usages techniques
(alimentation animale, détergence, traitement de surface, conservation des aliments, industrie pharmaceutique,
etc.…).

3. Gisement du phosphate au niveau internationale :

Les gisements les plus importants se trouvent au Maroc, plus particulièrement à Khouribga, en
Amérique du Nord, sur l'île de la Navasse, en Tunisie, au Togo, en Israël, en Jordanie, en Chine
et sur certaines îles d'Océanie : Nauru, Banaba et Makatea

4. Gisement du phosphate au Maroc :

Il y a quatre gisements principaux au niveau nationale :
• Bassin des Oulad Abdoun : (Réserves mondiales) Il est le plus important, aussi bien par son
extension que par la qualité et la quantité des minerais qu’il renferme. Le bassin s’étend sur une
superficie de 4.000 Km environ. L’exploitation des phosphates se fait actuellement dans quatre
mines à ciel ouvert : Sidi Daoui en cours d’épuisement, Marah El Arech, Sidi Chennane, et El
Halassa.
• Bassin de Gantour : Ce bassin s’étend sur environ 120 Km d’est en ouest, et 20 à 30 Km du
nord au sud. Les zones actuellement en exploitation sont les gisements de Benguerir et de
Youssoufia.
• Bassin des Meskala : (Non exploité) : Situé dans la plaine d’Essaouira-Haouz, il est divisé en
trois zones principales : Oulad Bousabaa, Imin Tanout et Khémis Meskala.
• Bassin Oued Eddahab : Ce bassin se situe en zone saharienne. Il occupe une vaste région, qui
part de la zone de Dchéra au sud-ouest de Laayoune près de la confluence de Saquia El Hamra et
Oued El khat.

11
 III. Aperçu sur le lieu de stage :
1. Introduction
L’usine de traitement de Béni-Idir a démarré en 1965,est constituée de cinq unités qui
fonctionnent d’une façon liée pour objectif final de faire sécher le phosphate humide qui vient des laveries
ou directement des zones d’extraction. Le produit vient avec une humidité de 12% à 18%, le séchage la
diminue à un pourcentage qui ne dépasse pas 2%.
L’alimentation de l’usine est assurée par deux liaisons de convoyeurs à bande :
œ Liaison Zone Centrale d’une longueur totale de 15 km pour le produit en provenance des gisements
de MERA.
œ Liaison DAOUI d’une longueur totale de 10 km pour le produit en provenance des gisements de
DAOUI et SIDI CHENNANE

2. Historique de l’usine de séchage de Beni–Idir

• 1961 : Démarrage de l’usine de séchage a 04 fours et 02 stockeuse 72% et 25%.
Démarrage des compresseurs sous terrain d’alimentation séchage (trémies)
• 1965 : Démarrage de l’usine de séchage a 08 four.
• 1973 : Démarrage de l’usine de calcination.
• 1986 : Démarrage de l’usine de L’enrichissement à sec.
• 1995 : Démarrage des roue-pelle d’alimentation de séchage.
• Arrêt décide des convoyeurs souterrains d’alimentation séchage.
• 2005 : substituons du fuel par le coke de pétrole.
• 2006 : Arrêt décidé par l’usine de calcination
• 2010 : Arrêt décidé de substituons du fuel par le coke de pétrole Démarrage de station de
changement.
• 2011 : mise en place d’une stratégie de traitement et de gestion de l’eau
• 2015 : démarrage de l’exploitation de la mine et laverie de BENI AMIR.

3. Présentation de l’usine de séchage de Beni–Idir

L’usine de Béni-Idir est constituée des unités suivantes :
a. Unité de stockage du phosphate humide :

Cette unité est de capacité 270 000 tonnes, assure la fonction de la réception du phosphate humide
provenant de la laverie, du criblage et du parc Elwafi. Elle est équipée de :
- Quatre machines de stockage (stockeuse)
- Deux machines de déstockage (roues pelles orientables).

Figure 3 : une roue pelle et stockeuse

12
 Figure 4 : photo illustrant le parc humide

b. Unité de dépotage et stockage fuel :

La station de dépotage a pour rôle la réception des wagons et des camions citernes de fuel lourd n°2
provenant de la raffinerie de Mohammedia (SAMIR). Le dépotage se fait à une température de 40 à 50°C
(température de transport du fuel). Cette température est atteinte par une opération de préchauffage de la
vapeur générée au niveau de la chaufferie.
Le stockage du fuel se fait dans des réservoirs qui alimentent les chaudières et les fours sécheurs, elle contient
deux tanks de 2500 m³ chacun.

Figure 5 : Tanks de stockage de fuel :

c. Unité de chaufferie :

L’unité de séchage possède deux chaudières à tubes de fumée. La chaudière a pour but de produire la
vapeur à partir de l'eau déminéralisé. La vapeur permet de réchauffer le fuel de 40°C à 120°C la
température à laquelle il sera injecté dans le four.

Figure 6: les chaudières de chaufferies de UB

13
 d. Unité de séchage :
A Béni Idir le séchage est assuré grâce à huit fours sécheurs d’une capacité de 300 tonnes par heure
chacun. Son rôle est de diminuer le taux d’humidité contenue dans le phosphate brut ou lavé qui varie de
12% à 14% par le fait de lavage pour des raisons économiques :
Le transport de l’eau contenu dans le phosphate coûtera très cher et le client s’intéresse au phosphate et non
pas à l’eau.
La valorisation du produit : par augmentation du teneur à une valeur voulue qui peut atteindre jusqu’à 1%
d’humidité selon les besoins du client, ce qui donne un produit à caractère sec et marchant.

Figure 7 : Le four sécheur

e. Unité de stockage et chargement du phosphate sec :

Grâce à une station de chargement intégrée dans l’infrastructure de l’unité, le phosphate sera chargé et
transporté par des trains aux différentes destinations.

Figure 8 : Photo du train de chargement des phosphates :

14
PARTIE II: Description générale du service
chaufferie de la société

15
 I. Introduction :

La chaufferie de Béni Idir est équipée de deux chaudières produisant de la vapeur utilisée pour
réchauffer le fioul afin de faciliter son écoulement dans la canalisation, ainsi que son dépotage et son
transport en diminuant sa viscosité, ainsi que pour assurer sa combustion.
Les chaudières anciennes, chaudière 1 et chaudière 2 à l’unité de Béni Idir étaient de type à tubes d’eau dans
lesquels l’eau circule à l’intérieur et sont chauffés extérieurement par les gaz chauds. Aujourd’hui, les
chaudières 1 et 2 sont remplacées par deux chaudières à tubes de fumée, chaudière 3 et chaudière 4 dans
lesquels les gaz chauds circulent à l’intérieur et l’eau à l’extérieur. En 2013, la première chaudière à tube de
fumée, chaudière 3 a été implantée dans l’unité de chaufferie, puis la deuxième, chaudière 4 a été installée
en 2022.
Le rôle de la chaudière de Bénir Idir est donc de fournir la masse gazeuse nécessaire au fonctionnement
des fours sécheurs afin d’assurer le séchage des phosphates, cette vapeur est générée à partir du
combustible nommé le fuel lourd n°2.
Pour tirer pleinement profit de la chaudière, et obtenir le maximum d’énergie tout en minimisant la
corrosion du générateur de vapeur et des conduites, l’eau doit être préalablement traitée.
A l’usine de séchage de BENI-IDIR, l’eau est traitée grâce à deux chaines de déminéralisation
(fonctionnant en alternance), cette déminéralisation a pour but principal d’éviter au niveau des chaudières
les phénomènes de la précipitation de certains sels peu solubles, la corrosion et le primage (l’entraînement
d’eau et de matières minérales dans la vapeur.

1. Caractéristiques de l’installation :
Pour mieux comprendre l’installation de la locale chaufferie dans la société, nous allons
spécifier les parties essentielles suivantes :
• Dépotage de Fuel
• Chambre de Combustion
• Bâche alimentaire d’eau
• Générateur de vapeur (Chaudière).
a. Dépotage de Fuel :

Le dépotage se fait à une température de 40 à 50°C qui est la température de transport du fuel.
Cette température est atteinte par une opération de préchauffage par de la vapeur générée au
niveau de la chaufferie.
Le stockage de fuel est assuré dans deux grands réservoirs (tanks) de capacité
unitaire de 2530 𝑚! .Chaque tank est équipé d’un système de défense contre les incendies et un
circuit de vannes pour le stockage de fuel dépoté de wagons citernes ou de camions citernes.
Un serpentin, occupant le fond du tank, permet la circulation de la vapeur, est prévu pour le
réchauffage du fuel.
Le schéma ci-dessous montre les dimensions du tank du stockage du fuel :

16
 Mise à l’atmosphère

1.46 m

1 cm = 1.84 tonnes du fuel

12.57 m

ᴓ 16 m

Figure 9: Schéma représentative du Tank de stockage de Fuel :

Ø La hauteur pleine maximale est : 11.83 mètres.

Ø La charge maximale est : 2177 tonnes.
a. Chambre de combustion:

C’est la partie essentielle de la chaudière où se fait la combustion de Fioul pour fournir l’énergie
nécessaire pour transformer l’eau en vapeur. Le dépotage du fuel se fait dans les deux cuves cité
précédemment puis à l’aide d’une pompe il passe dans un réchauffeur pour avoir une température de 70 °C
,une 2ème pompe envoie le Fuel à un 2ème réchauffeur pour avoir une température de 90 °C à une pression
de 2bar , le fuel sort finalement avec une température de 100 °C et passe dernièrement par une pompe de
haute pression (20bar) vers le bruleur.
b. Bâche alimentaire d’eau:
L’alimentation en eau est assurée par deux pompes qui amène l’eau adoucie du réserve du stock
jusqu’à la chaudière.

c. Générateur de vapeur :
La chaudière ci-dessous est une génératrice de vapeur. Elle a pour rôle de transmettre la chaleur
issue de la combustion de Fioul dans le foyer à l’eau alimentaire dont le but de l’évaporer jusqu’à une
température de 200 °C et une pression de 7 Bars. Les chaudières ont besoin de plusieurs pièces pour
fonctionner correctement. Si certaines assurent la fonction première de ces appareils, à savoir chauffer,
d’autres, quant à elles, veillent à la bonne marche et à la sécurité de l’installation.

2. Composantes des chaudières utilisées à l’usine :

Les chaudières utilisées à l’usine sont de la société Maghreb fuel 2, elles sont de type tubes à fumées. Ces
chaudières sont essentiellement composées de plusieurs éléments et composantes qui travaillent ensemble
pour générer de la chaleur et produire de la vapeur.

17
 Figure 10: Local chaufferie de Béni-Idir ;

• Bruleur :
Élément le plus essentiel de la chaudière, il est constitué de plusieurs
pièces qui lui permettent de mélanger le combustible (fioul) avec l'air
fourni par un ventilateur. Grâce à cette combustion, l’eau du réseau de
chauffage monte en température avant d’être acheminée jusqu’aux
radiateurs. Le brûleur est entre autres composé :
• D’un ventilateur : qui fournit l’air nécessaire à la combustion.
• D’un injecteur : qui régule le débit d’arrivée du gaz ou du fioul.
• D’une tête de combustion : composée d’un embout pour guider la
flamme et d’un déflecteur pour maintenir cette dernière.

Figure 11 : Le bruleur :

• Foyer :
C'est où se produit la combustion du combustible. Il peut être alimenté par différents types de
combustibles tels que le charbon, le fioul, le gaz naturel, etc.
• L’évacuation des fumées (cheminée) :
Ce conduit permet l’évacuation des fumées, issues de la combustion et de la condensation de l’eau, à
l'extérieur du logement
• La soupape de sécurité :
Cet élément vital est obligatoire pour une utilisation en toute sérénité de la chaudière.
En effet, il normalise la pression dans le réseau en rejetant les excédents en cas de surpression.
Plus concrètement, si la température augmente anormalement, la soupape de sûreté s’ouvre afin que le
surplus d’eau puisse s’échapper. La pression du fluide caloporteur est ensuite maintenue afin de ne pas
dépasser 3 bars. Elle se referme une fois la pression redescendue.
• Le vase d’expansion :
Le vase d’expansion récupère le surplus d’eau dû à la dilatation thermique. Cette dernière, en
provoquant un excès de pression, fait augmenter le volume de l’eau. Grâce au vase, l’installation est
protégée et le gaspillage d’eau évité.
Le vase d’expansion est composé de deux parties :

18
 Ø La première partie se remplit du volume d’eau excédentaire.
Ø La seconde partie du vase contient de l’air comprimé. L’eau, en arrivant, pousse ainsi l’air qui se
trouve dans le vase, permettant de réguler la pression.
Il peut être installé directement à l’intérieur de la chaudière ou à proximité.

• Réchauffeur :

Le réchauffeur permet d’augmenter la température du fioul avant sa pulvérisation.

Cela permet :
Ø de diminuer la viscosité du fuel, donc d'améliorer sa pulvérisation et sa combustion .
Ø d'atténuer les variations de viscosité du fioul liées à la température de stockage
et aux caractéristiques du fuel acheté.
En résumé, cela augmente le rendement de la chaudière.
Le réchauffeur est composé principalement de 3 éléments :
• Un tube dans lequel le fioul circule
• Un corps de chauffe renfermant une résistance électrique, permettant de réchauffer le fioul
• Un thermostat, contact électrique qui se ferme lorsque le fioul est chaud.
Remarque :Si le réchauffeur est en panne,le brûleur ne peut pas démarrer,on n'entendra même pas l
e ventilateur souffler...
• Les autres éléments du circuit :
Selon les modèles de chaudière et leur combustible, de nombreux autres éléments peuvent venir compléter
l'installation :
Ø Un ballon d’eau chaude peut être raccordé à l’ensemble, par exemple. Vous disposez ainsi du
chauffage et de l’eau chaude sanitaire séparés.
Ø Un thermostat, relié à la chaudière, peut être posé pour réguler la température ambiante de la pièce.
Les radiateurs peuvent ainsi atteindre des températures différentes dans chaque pièce de la maison.
Ø Pressostat de sécurité
Ø Pressostat de limite
Ø Vanne de prise vapeur principale
Ø Sonde de sécurité de niveau trop bas
Ø Manomètre vapeur
Ø Tableau électrique de commande chaudière
Ø Deux électropompes d’alimentation eau
Ø La réserve de combustible, citerne pour le gaz propane ou le fioul, est un autre élément important.
Les chaudières reliées au gaz naturel n'ont pas la nécessité d'un tel équipement, leur
approvisionnement arrivant directement depuis le réseau de distribution GRDF.
Toutes ces parties forment un ensemble indissociable, conçu pour le confort thermique. Un entretien régulier
de la chaudière à condensation permet de préserver ses performances et sa durée de vie.

3. Principe de fonctionnement :
Pour chauffer l’eau à l’intérieur de la chaudière, il est nécessaire d’avoir une bonne combustion dans le
foyer, alors comment peut-on avoir cette combustion ?
• Le Fuel se stocke dans les citernes indépendantes, puis grâce à une pompe à
engrenage, ce fioul est aspiré des citernes de stockage et refoulé vers le bruleur sous forme liquide
et sort à l’état gazeux par la combustion.
• Il pénètre ensuite dans un foyer à l’intérieur de la chaudière où se fait le transfert de chaleur entre
le Fuel gazeux et l’eau liquide afin qu’il se transforme en état gazeux (vapeur).

19
 • La vapeur se dirige finalement vers un collecteur pour distribuer selon les besoins des chaines de
production

Figure 12 : Schéma de fonctionnement de la chaudière au sein de la société

II. Caractéristiques de la chaudière :

Les caractéristiques de la chaudière sont dressées dans le tableau suivant :

Tableau 1 : Tableau Caractéristiques de la chaudière Maghreb Fioul :

La pression :

o Pression effective (timbre) :c’est la pression que peut supportée par une chaudière sans
déformation de ces constitutions, elle est indiquée sur la chaudière.

o Pression de régime : c’est la pression de service, elle est légèrement inférieure à la

pression effective

20
 o Pression d’épreuve : c’est la pression à laquelle la chaudière est mise à l’épreuve, elle
est supérieure à la pression effective.
Température de vapeur :
Puissance de vaporisation :
Surface de chauffe
Rendement thermique
Type de la chaudière : FM9-48
Ø FM : chaudière à faisceau de tubes mandrinés à leurs extrémités dans les réservoirs d’eau.
Ø l’entraxe des deux réservoirs d’eau en pieds.
Ø 48 : le nombre de ranger de tubes.

Lorsque le liquide revient dans les chambres du flotteur celui-ci remonte et remplace de
nouveau le piston magnétique dans le champ magnétique attirant l’aimant et remettant l’ampoule du
niveau normale.
1. Le ramonage :
Si la température de cheminée dépasse 200°C, il y a mauvais échange thermique entre la masse
gazeuse et les tubes de la chaudière. Ce phénomène est du au dépôt d’une couche isolante de suies qu’on
doit éliminer, le ramonage consiste à injecter la vapeur à l’aide d’une vanne afin d’enlever les suies
déposées dans les conduites, cette opération doit être effectuées au moins une fois par poste.

PCS 10400 Kcal/kg

PCI 9600 Kcal/kg
Teneur en, soufre 2.5 %en poids
Teneur en hydrogène 11.5%en poids
Teneur en eau 0.3%en poids
Teneur sédiments Nulle
Point d’éclaire 118°C
Densité à 15°C 0.980
Densité à 50°C 0.959
Densité à 120°C 0.915
Viscosité à 50°C 37.3°E
Tableau 2 : Tableau Caractéristiques de fuel utilisé selon les analyses de CERPHOS

Analyse de la fumée (résultat trouvés par un opérateur de BABCOCK)

Température de gaz 191°C

Pertes 10,9%
Teneure de CO2 8,3%
CO /m3 11mg
Température de l’air 28,8°C
CO/Mjoule 5mg
Rendement 89,1%
CO 9ppm
CO/O2 17MG
CO/O2 14ppm
Tirage -0 ,72hPa
Tableau 3 : Tableau d’analyse de la fumée résultat trouvés selon un opérateur de BABCOCK

21
 2. Les paramètres de marche de la chaudière :
• Eau traitée

PH >= 9.5
TH= 0°F
T °C d’entrée =60°C
P d’entrée =15 bars
• Fuel-oil
T°C d’entrée=110à 120°C
P d’entrée =18 à20 bars
Débit = 50 à 400 l/h
• Vapeur

T°C de sortie=165 à 170 °C

P de sortie = 8 à 10 bars
Pression de service
De 8 à10 bars
• Température de la cheminée

Entre 180 et 260 °C

III. Chaine de déminéralisation

Le but principal de la déminéralisation est d’éviter au niveau des chaudières les phénomènes suivants :
• L’entartrage.
• La corrosion.
• Le primage.

1. Entartrage :
L’augmentation de la température et de la concentration des sels entraîne la précipitation de certains sels
peu solubles. Les précipités formés peuvent adhérer aux parois des tubes et donner lieu à une formation des
tartres qu’a pour conséquences :
• Bouchage des faisceaux.
• Augmentation de pression et risque d’explosion de la chaudière.
• Chute du rendement thermique de la chaudière.

2. La corrosion :
Les origines et les effets de la corrosion sont très variés. En général on peut craindre les attaques de corrosion
lorsque l’on trouve dans les eaux de l’oxygène, de l’anhydride carbonique et divers ions en particulier les chlorures.
Le PH est le facteur le plus important pour caractériser l’agressivité de l’eau. Les eaux acides entraînent la
corrosion du fer. Une forte alcalinité (PH>12) entraîne la corrosion par fragilité caustique. Cette corrosion se
caractérise par une attaque préférentielle des tôles aux endroits sensibles tels les points de soudure et les mandrinages.

3. Le primage :
Le primage est l’entraînement d’eau et de matières minérales dans la vapeur. Il est d’autant plus dangereux :
• Que le poids des gouttelettes contenues dans la vapeur est élevé.
• Que les gouttelettes sont initialement plus chargées en sels. Autrement dit.
• Que l’eau de chaudière a une salinité totale ou un taux de matières en suspension plus élevé.
Le primage occasionne des chocs thermiques dans les surchauffeurs, c’est ainsi qu’on procède à des purges
dans les chaudières pour éviter ce phénomène. Mais il y a en contrepartie une perte d’énergie qui accompagne
ces purges.
L’usine de séchage de BENI-IDIR a besoin de la vapeur pour assurer le réchauffage du fuel. Pour cela
l’usine dispose d’une chaufferie équipée de deux chaudières à tube d’eau et une à tube de fumée.

22
 PARTIE III: BILAN
THERMIQUE ET CALCUL DU
RENDEMENT DE LA
CHAUDIERE

23
 I. Introduction :
Le rendement d'un système est une grandeur essentielle qui mesure l'efficacité énergétique. Il représente
le rapport entre l'énergie obtenue en sortie et celle fournie en entrée. Le rendement d'une chaudière a une
influence directe sur le rendement global du système de chauffage. Cependant, de nombreux facteurs peuvent
affecter la valeur du rendement de la chaudière, et il y a toujours des pertes d'énergie dues à différents facteurs
lors de la combustion.
Le bilan énergétique est une caractéristique fondamentale permettant d'évaluer l'efficacité et l'économie
d'une installation thermique. Il est donc essentiel de connaître les quantités de chaleur entrant et sortant de
l'installation, ainsi que l'évolution des échanges radiatifs et convectifs, afin de déterminer le rendement
thermique de l'installation et d'agir en conséquence.
En résumé, ce chapitre fournira une analyse détaillée du bilan énergétique de la chaudière et son
rendement, en mettant en évidence les différentes quantités de chaleur entrant et sortant, ainsi que les pertes
d'énergie.

• Hypothèses de travail :
Toute la masse des sels qui entre avec l'eau d'alimentation de chaudière sort avec les eaux de purge
(conservation de masse) ;
Nous avons considéré dans notre étude que la combustion est oxydante complète ;
Les pertes d’énergie qui accompagne les purges sont négligeables devant les pertes de fumées.

•Calculs théoriques :
La chaleur apportée par un combustible qui brule n’est pas totalement récupérée par le fluide que
l’on veut chauffer. On perd toujours une partie par différents mécanismes.
Une partie de la chaleur totale apportée par la combustion qui sert effectivement à chauffer le
fluide est appelée « énergie ou chaleur utile », la partie perdue qui égale à la différence l’énergie totale
et l’énergie utile, est appelée « perte ».
Les pertes sont de différentes natures, et ont un grand effet sur le rendement de l’installation.
Le rendement d’une installation est exprimé par le rapport entre l’énergie utile et l’énergie totale
apportée par la combustion.

II. Calcule théorique du pouvoir calorifique inferieur PCI du fuel lourd N 2

L’unité de séchage Beni Idir utilise le fuel lourd N2 comme source d’Energie, et pour calculer son PCI on doit
connaitre les pourcentages de ces compostions en Carbonne C, Hydrogène H2 et le soufre S par la suite je
vais utiliser le diagramme Elingham pour savoir l’enthalpie de réaction d’oxydation de ces composant.

Les composants chimiques

Pourcentage
de fuel lourd N2
Carbone 84%
Soufre 3.6%
Hydrogène 12%
L’eau 0.4%

Tableau 4:Les composants chimique de Fuel N2

24
 1. L’enthalpie d’oxydation des composant

• Les réctions

C+O2 CO +Énergie
2H +O2 2H2O + Énergie
S+O2 SO2 +Énergie

D’après le diagramme d’Ellingham on peut déterminer l’énergie

ou l’enthalpie de chaque réaction: Le trait bleu pour la formation
du dioxyde de carbone, le trait rouge pour la formation de H2O,
le trait vert pour la formation de dioxyde de soufre , le trait jaune
pour la température des composants et l’intersection représente
l’énergie formée par la réaction car on distingue le fuel
s’enflamme a une température de120ºC.

L’enthalpie de dioxyde de carbone CO2 : -394 KJ/mol.

L’enthalpie da vapeur d’eau 2H2O : -464 KJ/mol.

L’enthalpie de dioxyde de soufre SO2 : -297 KJ/mol

Ø Ce sont des réactions d’oxydation qu’ils libèrent de

l’Energie ce qui signifie le signe (-)

Figure 13:Diagramme d’Ellingham

1. Détermination de nombre de mol pour 1kg de fuel

Un 1kg de fuel lourd N2 est composée par 0.84 kg de carbone, 0.12kg d’Hydrogène et 0.036 kg de soufre,
donc on peut écrire les réactions précèdent par cette façon :

C+O2 CO + (–394 KJ) Avec:

2H +O2 2H2O + ( -464 KJ) Masse molaire de C: M=12 g/mol=0,012Kg/mol
S+O2 SO2 + (-297 KJ) Masse molaire de H2: M=2,016 g/mol

Cela signifie que 1 mol de d’oxydation de carbone génère 394 KJ, 2 mol d’oxydation de l’hydrogène
génère 520 kJ et 1 mol.

Dans notre cas d’étude, on connaît qu’un 1Kg de fuel contient 0.84Kg de carbone,0.12kg d’hydrogène et
0.036kg de soufre, donc on le nombre de mol pour chaque composant de fuel.

" $.&' )*
Le nombre de mol de carbone : nCarbone = # =+,∗+$–" )*/"/0=70 mol

" $.+, )*
Le nombre de mol d’hydrogène : nHydrogène = # =,∗+$–" )*/"/0=60 mol

25
 " $.$!1 )*
Le nombre de mol de soufre : nsoufre = # =!,∗+$–" )*/"/0=1.125 mol

[C+O2 CO + (–394 KJ)] × 70

[2H +O2 2H2O + ( -464 KJ)] × 30

[S+O2 SO2 + (-297 KJ)] × 1.125

2. le pouvoir calorifique inferieur PCI du fuel N2

Le pouvoir calorifique inferieur de fuel N2 représente la quantité de chaleur ou d’Energie dégage en

combustion par 1kg de fuel.

PCI= (nc×∆HC)+( nH2×∆HH2)+( ns×∆Hs) = (70×394)+(30×464)+(1.125×297)= 41835Kj / Kg = 9999 Kcal/Kg

IV. Le bilan Energitique de la chaudiere de BENI IDIR

Le bilan énergétique d’une machine sert à définir les entres (fuel-eau-... etc.), et évaluer les sorties (travail,
vapeur, etc.), pour mon projet je vais établir le bilan énergétique de 24h de fonctionnement de la chaudière
de Beni Idir par une étude thermodynamique pour pouvoir calculer son rendement.

Figure 14 : Bilan énergétique de la chaudière UB

1. La chaleur de combustion de fuel

La consommation moyenne journalière de la chaudière de l’unité de Beni Idir est environ 3.6 Tonne de
fuel donc pour déterminer la quantité de chaleur produit par la combustion de ce dernier nous devons
applique la formule suivante :

Qfuel=PCI×mfuelconsommé=×41.83=600Kg= 150480Mj

2. La chaleur sensible et latente de l’eau

26
 La chaleur sensible de l’eau est la quantité de chaleur absorbe par l’eau jusqu’à l’ébullition qui est 148
C (regarder le diagramme de l’eau) sachons que l’eau entre avec une pression de 6 bars puis i subit d’une
chute de pression à l’intérieur de la chaudière que théoriquement peut atteindre 4.5 bars et que la masse
total journalier de l’eau qui est vaporisée est environ 48Tonne d’eau de cette façon on peut le calculer la
chaleur sensible de l’eau à partir la relation suivante :

Q =meau ×Cpeau ×(Tfinal −Tentrée ) =48000×4.187 ×(148 −50) =19695.6Mj

Pour calculer la chaleur latente de

vaporisation de 48 tonnes d’eau on il suffit
de sa chaleur latente à partir de digramme de
l’eau (ci-contre).

À partir de diagramme on peut estimer que

la chaleur latente Lv de vaporisation de 1kg
d’eau est 2119KJ/kg donc pour 48 tonnes
d’eau

Figure 15 : Diagramme de Mollier

QL.eau =meau ×Lv =48000×2119 =101712MJ

Après la vapeur d’eau subit a une augmentation de température à cause de la chaleur dans l’intérieur de la
chaudière, on calcule cette Energie avec la relation suivante :

Qvv =meau ×Cpvapeur ×(Tfinal −Tvaporisation ) =48000×1.835×(170 −148) =1937.76Mj

3. La quantité de chaleur total absorbe par l’eau :

Qtotal.eau =Qtotal.eau +Qtotal.eau +Qtotal.eau =101712+19694.6+1937.76=123381.36 Mj/ jour

4. Estimation de débit de vapeur génère

Apres le calcul de l’energie latente et l’energie pris par vapeur pour augmenter jusqu’á 170 C on peut
calculer le débit de vapeur génère par la chaudiere.
𝑄𝐿.𝑒𝑎𝑢+𝑄𝑣𝑣 ;<;=;8>;?@=.=B
Debit =
/0120 ×4120
=
(6)×89: 8.9C∗(;=<>8=@)∗89
=3.97 T/h

I. calcule théorique de rendement utile de la chaudière

Le rendement de la chaudière est servi à évaluer les performances des chaudières générales pour les chaudier
a tube fumée, le rendement se varie entre 80% jusqu’à 87% il dépend sur plusieurs caractéristiques et
notamment l’utilisation de la vapeur génère :

27
 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙.𝑒𝑎𝑢 ;8@@J;.@B
ηutile= E
= ;C<9J<
=81.9%
FGHI

I. identification les pertes thermiques

Le rendement obtenu est considéré comme un rendement faible comparant a d’autre chaudière dans
plusieurs industries, cela due à plusieurs pertes lequel :

1. Les pertes par fumées

Les fumées de combustion de fuel N2 est compose généralement par le CO2 et la vapeur d’eau H20, cette
composition de fumée représente une grande perte de chaleur de combustion car on distingue que les fumées
sortent avec une grande température qui dépasse 180 C, on peut estimer les pertes par fumes par suivre les
étapes suivantes :

• Calcule de masse totale de fumés :

À partir des rections de combustion en peut déduire la masse totale des fumés CO2 et H2O dans un 1kg
de fuel :

−3
Masse totale de CO2 pour 1kg de fioul : mCO2 = nCO2 × MCO2 =70 ×44 ×10 = 3.08kg

−3
Masse totale de H2O pour1kg de fioul : mH2O =nH2O × MH2O =60×20×10 =1.2kg

• Calcule des capacite thermiques des fumés

La capacité thermique d’un mélange de gaz est la quantité de chaleur nécessaire pour augmenter la
température par 1C donc on peut le calculer par la formule ci-dessous :

Cpmélange =mCO2 ×CpCO2 +mH2 ×CpH2 =3.08 0.×841Kj/kg.k 1.+2 1.×835 4=.792Kj/Kg .K

• La masse totale des fumes :

La masse totale de CO2 et H2O que j’ai trouvé sont pour 1Kg de combustion de fuel donc pour une
consommation 3600Kg de fuel on a :

mtotal.fumée =(mCO2 +mH2O) ×mT.fioul =(3.08+1.2)×3600=15408Kg

• La quantité de chaleur dans les fumes :

Maintenant on peut déterminer la quantité de chaleur dans les fumées c’est-à-dire les pertes par fumés à
l’aide de l’équation par chaleur :

Qfumée =mT.fumée ×Cpmélange × (Tsortie− Tair)=15408×4.792×(182−30)=11222.9Mj

• Le pourcentage des pertes :

28
Pour déduire le pourcentage il faut tout simplement diviser la chaleur des fumes par la chaleur totale de fuel

E ;;888.?
% pertes fumée = FGKH ×100 = ;C<9J< ×100 = 7.5%
E
FLMGI

2. Les pertes par parois

Les pertes de chaleur par les parois due au transfert de chaleur par convection entre le fluide qui est l’eau
et l’extérieur ainsi que les pertes de chaleur par les parois qui rayonne, d’abord on
doit connaitre la composition de matériaux et les dimensions de chaque façade après
je vais calculer les pertes à travers les parois.

La chaudière de Maghreb fuel est compose dans les cotes par deux porte visite
acier d’un diamètre 565 mm et épaisseur de 45 mm, une porte de visite en haut
avec les mêmes dimensions et une porte de visite galvanise située en arrière.

• Les pertes par les portes visites

2 2 2
On a la surface d’échange est : S =πR =π ×0.2825 =2.250m
2 + + $.$'8 + +
Et la résistance thermique surfacique : R =3 +4 +4 = 8$
++$ $$$++$=0.1 m/W.K
5 267

+
Et le flux traversant les portes : P = 9 ×S ×(Tint −Text ) =10 ×0.250 ×(148 −30) =295W

Donc les pertes à travers les deux portes de cotes :

Qenergie = 2P ×t =2 ×295 ×24 ×3600 =51Mj

• La perte à travers la porte en haut (en contact avec la vapeur)

2 + + $.$'8 + +
On a: R =3 +4 +4 = +,$$++$=0.105 m/W.K
5 267 8$

+ +
Et P = 9 ×S ×(Tint −Text ) =$.+$8×0.250 ×(170 −30) =333.33W

Donc Qenergie =P ×t =333.33 ×24 ×3600 =28.8Mj

3. Détermination des pertes par les parois :

La chaudière est composée par trois couche de matériaux comme j’ai indiqué dans le tableau en haut de la
page donc je dois calculer les pertes à travers la surface latéral.

• Les pertes des bases de chaudière

On a S=2πR2= 2 π ×1.52= 14.13m2

Avec

Dacier=2400-17-35=2368mm

29
 Dacier galvanisé=2400 mm

Dlaine de roche=2400-17=2383 mm

!.#$! !.'
IN!.!%& IN!.#$! ; ;
R=8O×<.<@C×C.9C + 8O×@B×C.9C + ;< <<<×8O×;.;J9×C.9C+ ;<×8O×;.8×C.9C

R = 0.42 – 4 × 10–6 + 2.46 × 10–6+ 2.43 × 10–3 = 0.422 K /W

• Calcule de flux par les parois Tapez une équation ici.

+ +
P = 9 ×(Tint −Text ) =$.',,×(148 −30) =279W

Qenergie =P ×t =279.6×24 ×3600 =24.15Mj

• Calcule de pourcentage de perte totale

Qtotale = Qpertes + Qv.pertes + Qparois = 24.15 + 28.8 + 51 = 104 MJ

𝑸 𝟏𝟎𝟒
% Pertes parois = 𝑸 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 ×100 = 𝟏𝟓𝟎𝟒𝟖𝟎×100 = 0.07%
𝒇𝒊𝒐𝒖𝒍

4. interprétation des résultats

Les pertes de chaleur par parois sont assez faibles car la chaudiè re est bien isolé e avec la laine de roche
a l’inté rieur puis elle est galvanisé e à l’exté rieur sans oublier qu’il y a le stockage de chaleur par les
maté riaux composants de la chaudiè re notamment les briques ré fractaires dans le foyer et l’acier qui
est le maté riel principal de fabrication de la chaudiè re, par contre on a une grande perte de chaleur dans
la fumé e de combustion environ 8% ce qui a diminué le rendement de la chaudiè re. De maniè re grave
car on distingue le rendement idé al d’une chaudiè re a tubes fumes est de 88%.

Le faible rendement de la chaudiè re est dû à plusieurs action tel que le fonctionnement de bruleur qui
peut ê tre fonctionner avec un dé bit maximum de 450 Kg/l en tant que dans son fonctionnement ré el
l’opé rateur le rè gle avec un dé bit minimal environ de 135 kg/l avec

Chaudiè re pleine d’eau ce qui né cessite plus de temps pour l’é vaporation de cette quantité et qui dit un
plus de temps dit plus de de consommation.

Une action d’efficacité efficacité est né cessaire pour diminuer ces pertes pour cela dans le chapitre
suivant je vais parler à propos des actions d’efficacité au niveau des chaudiè re.

30
 Conclusion:
Le thème proposé avait pour but d’effectuer une étude énergétique afin d’évaluer
le rendement de la chaudière à vapeur et comprendre le fonctionnement de cette
chaudière. Dans ce but, j’ai fait une étude détaillée pour estimer les pertes.
Pour conclure, cette expérience a été en tout point bénéfique, tant sur le plan
professionnel qu’humain. En effet, j’ai été confrontées tous les jours aux
exigences de la vie professionnelle, avec la nécessité de travailler en équipe et
dans l’urgence, dans un temps limité avec des obligations en termes de résultats,
tout en assurant une qualité relationnelle intact avec nos interlocuteurs. De fait,
ce stage m’a confortées dans mon choix d’orientation professionnelle et dans
mon désir de persévérer dans nos études.

31
Annexe

32
Références

Cours Thermodynamique : Mme ABID, ENSA KHOURIBGA

Cours transfert thermique : Mme CHOUKAIRI , ENSA KHOURIBGA
https://rci-chaudieres-vapeur.fr/chaufferie-vapeur-industrielle/chaudiere-vapeur-tubes-
fumee-tube-eau
https://www.nouvenergie.fr/e-formation/br%C3%BBleur-fioul-1/r%C3%A9chauffeur-fioul/
https://rci-chaudieres-vapeur.fr/chaufferie-vapeur-industrielle/chaudiere-vapeur-tubes-
fumee-tube-eau
https://www.babcock-wanson.com/fr/produits/chaudieres-vapeur/chaudieres-tubes-deau/
https://www.izi-by-edf-renov.fr/blog/composants-chaudiere
http://www.trouvay-cauvin.fr/,
http://www.processs.com/
https://www.izi-by-edf-renov.fr/blog/mise-en-securite-chaudiere
https://www.thermogroup.com/blog/soupape-de-securite-chaudiere/

33