Matériaux composites

Un matériau composite est, par définition, tout alliage ou matière première comportant un
renfort sous forme filamentaire. Il nécessite l’association intime d’au moins deux composants:
le renfort et la matrice, qui doivent être compatibles entre eux et se solidariser, ce qui introduit
la notion d’un agent de liaison, l’interface. Contrairement aux matières premières classiques
dont on connaît à l’avance les caractéristiques mécaniques, celles des composites ne sont
réellement connues qu’après fabrication, car on réalise, en même temps, le matériau et le
produit. Actuellement, les composés à matrice organique représentent plus de 99% des
matériaux composites ; toutefois, il existe également des composites à matrice inorganique
(métallique ou céramique) dont la diffusion reste encore marginale. Les matériaux
composites, tels qu’ils sont définis dans le cadre de ce cours, ont été volontairement limités à
ceux constitués par :

• une matrice organique, résine thermoplastique ou thermodurcissable ,

• une structure de renfort constituée de fibres, qui peuvent être de verre, de carbone,
d’aramide ou

de fibres naturelles (lin, chanvre, sisal),

• ces deux constituants principaux reçoivent des additifs ou charges nécessaires pour assurer
une adhérence suffisante entre le renfort fibreux et la matrice Ils permettent également de
modifier l’aspect ou les caractéristiques de la matière à laquelle ils sont ajoutés2 : pigments de
coloration, agents anti-UV, charges ignifugeantes, isolation thermique ou acoustique.
I-Généralités :
Autrefois, on construisait les maisons en pierre, en bois, en briques ou en béton. Aujourd'hui,
de nouveaux matériaux de construction, très performants, ont vu le jour. On les appelle les
matériaux composites.

Mais savez-vous ce qu'est un matériau composite ?

II-Généralité sur les matériaux composites :

1-Définition :

Un matériau composite est constitué de deux ou plusieurs matériaux dont les propriétés
individuelles se combinent pour former un matériau hétérogène ayant des performances
globales fortement améliorées.
Les matériaux composites se démarquent par leur légèreté et leur facilité de mise en œuvre.
Leur résistance mécanique, physique et chimique offre un large éventail de possibilités en
termes d’utilisation, de design, de géométrie et d’intégration de fonctions.

2-Les structures des matériaux composites :

Les pièces en matériaux composites peuvent se décliner suivant trois types de structures :
• les structures monolithiques,
• les structures sandwich,
• les structures 3D.

-Les structures monolithiques :

 Ces structures sont les plus courantes.
courantes. La pièce est constituée d’un empilage de couches de
renfort appelées strates.
L’orientation des fibres joue aussi un rôle très important dans la résistance de la pièce.
Généralement les structures monolithiques sont réservées à des pièces de faibles épaisseurs
(entre 3 et 5 mm).

-Les
Les structures sandwich :
On appelle pièce à structure sandwich toute pièce stratifiée composée d’une âme comprise
entre deux parements.

Parements Ame

Les structures sandwich ont la particularité de pouvoir à la fois rigidifier et alléger une
structure tout en lui apportant de nouvelles propriétés comme par exemple une isolation
phonique ou thermique selon le matériau d’âme choisi.
Les principaux avantages de ces structures sont :
- la légèreté (économie
mie de poids à résistance égale),
- très grande rigidité,
- grande résistance en flexion,
- isolation thermique.

-Les structures 3D :
Les structures 3D sont obtenues soit par tressage, soit par l’utilisation de renforts tissés en
trois dimensions type Parabeam® comme le montre la figure 2 ci-dessous.
ci

Le tressage s’effectue sur des métiers à tisser spécifiques qui permettent de réaliser
réali soit des
gaines ou chaussettes (figure 3) qui sont utilisées à posteriori, soit directement une préforme
de la pièce qui sera ensuite injectée (figure 4 et 5).
Les structures ainsi obtenues possèdent des propriétés mécaniques élevées et restent légères.
légères
Très utilisé dans la fabrication des cadres de vélo de compétition, le tressage se retrouve dans
la fabrication de pale d’hélice ou de pièce de révolution High Tech.
 Figure 2 : Tressage d’une Figure 3 : Machine de tressage
Chaussette tubulaire

Figure 4 : Tressage d’un réservoir

3-Composition du matériau composite :

Un matériau composite est composé de :
• Du renfort, qui constitue l'ossature de la pièce, et supporte l'essentiel des
contraintes
• De la matrice, qui assure la liaison de l'ensemble, répartit les efforts, et
protège les renforts.

Les matrices (résines) :

Les matrices jouent un rôle important dans la structure des pièces composites :
• Elles maintiennent la disposition géométrique des fibres
• Elles apportent au composite ses caractéristiques chimiques et thermiques
• Elles transfèrent les sollicitations mécaniques
 Les renforts :
Le renfort assure les performances mécaniques du matériau composite. Il existe 3 catégories
principales de renforts :
• Organique : Fibres de verre, d'aramide ...
• Minéral : Fibre de carbone, de céramiques ...
• Métallique : Fibre de bore, d'alumine ...

Par exemples :
La fibre de verre :

• Bon rapport performances/prix

• Disponible sous toutes les formes
• Bonne adhérence à toutes les résines
• Résistance à la température
• Dilatation thermique faible
• Bonnes propriétés diélectriques
• Bonne résistance à l'humidité
• Renfort le plus utilisé industriellement

La fibre de carbone :

• Excellentes propriétés mécaniques

• Très bonne tenue en température
• Dilatation thermique nulle
• Bonnes conductibilités thermique et électrique
• Excellente résistance à l'humidité
• Prix relativement élevé
•
4-Principaux matériaux composites :
 Les composites naturels :
• le bois et les textiles naturels sont des composites à base d'une matrice
en lignine et hémicellulose et de renforts en fibre de cellulose.
• l'os est un composite à base d'une matrice en collagène et de renforts
en hydroxyapatite .

les composites artificiels :

• les matériaux rigides communément appelés « fibre de verre » et « fibre de carbone »

sont des composites respectivement de fibres de verre et fibres de carbone et de
diverses résines rigides (notamment époxyde),
• le Micarta est un composite de fibres (initialement coton ou papier) imprégnées à
haute pression avec des résines phénoliques durcissantes telles que la Bakélite,
• les panneaux de bois agglomérés comme le contreplaqué utilisé
en menuiserie, construction, ébénisterie,
• les cloisons de plaques de plâtre, très utilisées dans le bâtiment hors intempéries,
• le béton armé en génie civil est un composite de béton et d'acier,
• le GLARE, composé principalement d'aluminium et de fibre de verre, est utilisé
en aéronautique,
• l'acier damassé était un composé de plusieurs feuilles d'acier de nuances différentes ;
• le composite dentaire ;
• l'amalgame composite pouvant remplacer une dent.

Les composites selon la nature de la matrice :

• les composites à matrice organique (CMO) qui constituent, de loin, les volumes les plus
importants aujourd'hui à l'échelle industrielle.
• les composites à matrice céramique (CMC) réservés aux applications de très haute
technicité et travaillant à haute température comme le spatial, le nucléaire et le militaire,
ainsi que le freinage (freins céramique).
• les composites à matrice métallique (CMM) pour quelques applications spécialisées.

III- Formage des matériaux composite :

La mise en forme des matériaux composites peut avoir lieu par des procédés manuels ou
mécanisés. Dans l'ensemble, les outils nécessaires aux procédés mécanisés s'amortissent en
produisant en moyenne et grande série ; c'est pourquoi les procédés manuels sont plus adaptés
à la petite série du point de vue économique.

1- les procédés manuels:

a- Le moulage par projection simultanée:
1 moule, 2 agent de démoulage, 3 gelcoat, 4 pulvérisations des fibres et de la résine,
5 rouleaux ébulleur (élimination de l'air pour un bon mouillage de la fibre),
6 matériaux composites.
A alimentation du premier composant, B alimentation du second composant,
C alimentation en air sous pression, D alimentation en fibres, E pistolet de découpe de fibres
et de pulvérisation des deux composants et des fibres découpées.

Applications :
Le moulage par projection simultanée est habituellement utilisé pour fabriquer de
grandes pièces comme les pièces de camion et de camping-cars, les baignoires, les
coques de piscine, les coques de bateaux, les meubles et les réservoirs de stockage.
Matières de base :
En principe, tous les types derésinespeuvent être utilisés mais les résines les plus
couramment utilisées sont les époxydes, les polyesters insaturés, les viylesterset les
phénoliques (résines thermodurcissables).
En principe, tous les types de fibres peuvent être utilisés mais la principale fibre est la
fibre de verre.
Mode opératoire :
Les étapes suivantes constituent le moulage :
o Enduction du moule ouvert avec un agent démoulant ;
o Dépôtde la couche de surface gelcoat) ;
o Projectionsimultanée, à l'aide d'un pistolet, de la fibre coupée et de la résine
catalysée ;
o Imprégnation manuelle, à l'aide de rouleaux d’ébulleurs ;
o Répétition de la projection et de l'imprégnation jusqu'à obtention de l'épaisseur
souhaitée ;
o Durcissementà température ambiante de la résine;
o Démoulagede la pièce.

b- Le moulage au contact:
 Figure : le moulage en contact.

Description :
Comme la plupart des procédés de mise en forme des matériaux composites, il nécessite
l’utilisation d’un moule généralement en composite verre/résine et relativement onéreux, pour
l'obtention d'un stratifié.
Le mode opératoire : on distingue les étapes suivantes :
Nettoyage, cirage (enduction avec un agent de démoulage) et lustrage du moule pour assurer
le démoulage ultérieur et obtenir un effet de glaçage parfait de la surface finale :

o Pour une pièce de série, le gelcoat est la plupart du temps déposé avant l'opération
de stratification qui débute une fois celui-ci « amoureux » ou « pegueux »
(En cours de polymérisation : assez dur pour que les renforts n'y pénètrent pas,
(On verrait la trame des renforts employés) mais assez visqueux pour adhérer avec
la stratification) ;
o Des couches de renforts (sous forme de mats ou de tissus, de 25 à 45 % en poids)
et de résine liquide catalysée sont déposées successivement sur le moule ; chaque
couche est déposée manuellement, puis imprégnée de résine, à l'aide d'un rouleau,
d'un pinceau, d'une brosse ou d'une raclette jusqu'à obtention de l'épaisseur finale
désirée. L'élimination des inclusions d'air ((rouleau « ébulleur ») est une étape
essentielle. Pour cette technique de moulage, la seule pression exercée est celle
faite par l'opérateur (qualifié) ;
o Après durcissement par polymérisation de la résine (cette réaction chimique peut
être accélérée par chauffage), la pièce est démoulée et détourée (étape de finition
de la pièce nécessaire).
Applications :
Coques de bateaux, coques de piscines, réservoirs, toboggans, cabines de téléphériques,
carrosserie de voitures de sport, tuning, carénages, capotage divers (exemple: capot de
machine-Outil), mobilier urbain, sanitaires, prototypes.
Procédés associés :
o Le contact assiste par le vide, pour augmenter la qualité de la pièce.
o L'infusion.
o L'imprégnation-transfert : l'imprégnation des renforts se fait hors du moule.

c-Moulage sous vide:

Le moulage sous vide ou par dépression ou « au sac » est un procédé de mise en
forme par moulage de pièces en matériaux composites. Ces matériaux peuvent être à base
de thermoplastiques et surtout de thermodurcissable.
Mode opératoire :
Le mode opératoire est le même que le moulage au contact sauf que la stratification est mise
sous vide par la suite à l'aide de consommables drainants, d'une bâche étanche, de joints, de
tuyaux et d'une pompe à vide (liste non exhaustive).
On obtient alors un composite de meilleure qualité qu'avec le moulage au contact, le taux de
fibre est supérieur car l'excès de résine est aspiré par la dépression créée lors de la mise sous
vide.

a- infusion:

L'infusion est un procédé moderne de mise en œuvre desmatériaux composites. Elle consiste
à la mise sous vide, dans un moule fermé par une bâche, des renforts secs qui sont imprégnés
par la suite avec l'arrivée de résine qui est aspirée par la dépression créée dans le moule. Cette
technologie autorise la réalisation de pièces monolithiques (faible et forte épaisseur), pseudo
sandwich et sandwich.

Les avantages : de l'infusion par rapport aumoulage au contact sont :

o Un taux defibre plus élevé car on utilise que la juste quantité de résine nécessaire,
donc meilleur rapport résistance/poids.
o La réalisation de pièces de grande taille en "one shot"
o Une reproductibilité en production de pièce
o Une meilleure protection des opérateurs aux émissions de solvantstels le styrène.
Normes COV.
Cette technologie autorise l'usage de différentes matrices : polyester insaturé, vinylester et
époxy. Les difficultés rencontrées résident dans la pose des constituants (mécaniques et
autres), dans le schéma d'infusion (schéma de rampes de vide et d'infusion) ainsi que dans la
gestion des freins (géométrie du treillis).

2-Les procédés mécanisés:

a- Moulage par compression:
Est un procédé de mise en forme par moulage de pièces en
matériauxplastiques ou composites. Cesmatériauxpeuventêtre à base
de thermoplastique etsurtout de thermodurcissables.

Applications :
Le moulage par compression est principalement utilisé pour la fabrication d'objets de faibles
épaisseurs de forme plane ou voisine de celle d'une boite. Exemples : couverts, boutons,
poignées, grands récipients.
Matières :
Les principales matières plastiques mises en forme par moulage par compression sont
les polyesters, les polimides (PI), les polyamideimide (PAI), AI), les polysulfures de
phenylene (PPS), les polytherethercetones (PEEK) et les matériaux composites à renfort fibre
à base de BulkMolding Compound (BMC) et surtout de sheetMolding Compound(SMC).
Mode opératoire :
Les matières premières se présentent généralement sous forme de poudres, de granulés, de
semi-solides ou de préformés.
Les étapes suivantes constituent le moulage :
o Chauffage du moule ;
o Mise des matières premières dans le moule ouvert ;
o Fermeture du moule ;
o Pressage pour obliger la matière à remplir le moule, l’excès de matière est évacué
par des canalisations faites pour ce but ;
o Maintien, dans le cas des matières thermodurcissables, de la chauffe et de la
pression jusqu'à la fin de la cuisson (réticulation) ;
o Refroidissement du moule ;
o Ouverture
ture du moule et récupération de la pièce.

Paramètres de moulage :
Les principaux paramètres qui déterminent la qualité du moulage sont :
o La quantité de matière ;
o Les vitesses de fermeture de la presse ;
o La pression sur la matière ;
o La température du moule
moul ;
o La durée et la technique de chauffe ;
o La durée et la technique de refroidissement

b- Impregnation:
L'imprégnation peut avoir une signification :
o En psychologie,, on parle aussi d'empreinte
o En chimie,, où c'est l'application d'une finition sous vide de protection du bois. On
parle aussi d'imprégnation dans le cas de moulagede plastique sous vide
o En biologie,, la théorie de l'imprégnation, ou Telegonie,, a été abandonnée avec
l'avènement de la génétique
c- Pultrusion:

1 rouleau continu de fibres, 2 rouleau de mise sous tension, 3 résine, 4 fibre imbibée, 5
cuisson, 6 étirage, 7 produit fini.
La pultrusion est un procédé de mise en œuvre en continu de tubes et profiles en matériaux
composites. Le terme « pultrusion » est vraisemblablement composé des mots anglais « pull »
(tirer) et « extrusion ».

Applications :
La pultrusion permet la production de profilés de section constante en grande série. Leur
forme peut être simple (tube, lamelleplat, jonc, parallélépipède, etc.) ou plus complexe.
Exemples : cannes a pèche ou de golf, manches d'outil.

Mode opératoire :
Le fonctionnement général peut se résumer ainsi : le renfort (tissu, mat, fibres) conditionné en
bobine est imprégné de résine par passage dans un bain et tiré à travers une
longue filièrechauffée qui contrôle la teneur en résine et détermine la forme de la section. Le
passage dans ce four va ainsi provoquer la polymérisationde la résine thermodurcissable et
donner la forme finale. Le produit est ensuite coupé à la longueur souhaitée. Ce procédé est
plus lent que l'extrusion.

d- Pull-winding :

Le pull-winding (pull winding) est un procédé de mise en forme en continu de tubes

et profiles en matériaux composite. Ce procédé résulte de la combinaison de deux autres
procédés : la pultrusion et l'enroulement filamentaire. Le terme « pull-winding » est composé
des mots anglais « pull » (tirer) et « winding » (enroulement).
Applications :
Ce procédé permet la production de profilés en plastique renforcé à section constante en
grande série comme c'est le cas pour les pales d'hélices. Leur forme peut être simple (tube,
carré, rectangle, etc.) ou plus complexe.
Matières de base :
De nombreuses fibres sont utilisées : fibre de verre, fibre de carboneHS, HM, UHM, etc. De
nombreuses matrices thermodurcissables peuvent être utilisées, en particulier les résines
polyester, polyuréthane, vinylester et époxyde, mais également certaines résines
thermoplastiques.
Mode opératoire :
Le fonctionnement général peut se résumer ainsi : les fibres sous forme de bobine sont
orientées avec un angle d'inclinaison par rapport à l'axe radial du profilé puis imprégnées de
résines pour passer dans une filièrechauffée qui va provoquer la polymérisation de cette résine
et donner sa forme finale au produit, qui est ensuite coupé à la longueur souhaitée.

e- Enroulement filamentaire :

L'enroulement filamentaire est un procédé démise en forme par moulage de matériaux

composite sous forme de pièce de révolution creuses (cylindre, cône, etc.). Ce procédé est
adapté aux productions massives et est utilisé principalement pour fabriquer des pièces
soumises à une forte pression interne (réservoirs, tuyaux, etc.).

Mode opératoire :
L'enroulement filamentaire consiste à enrouler des fibres continues imprégnées de résine
autour d'un mandrin en rotation jouant le rôle d'unmoule intérieur.
Le système de guidage des fibres se déplace d'avant en arrière pendant la rotation du mandrin,
de sorte que ces fibres soient enroulées de façon uniforme. Pour les thermodurcissables, les
fibres continues sont imprégnées dans un bain de résines catalysées juste avant l'étape
d'enroulement. Pour les thermoplastiques, les fibres continues pré-imprégnées de matrice
thermoplastique sont enroulées directement autour du mandrin.
À la fin de l'enroulement, les étapes suivantes ont lieu :
o Dans le cas des matières thermodurcissables, chauffe généralement par mise à
l'autoclave de l'ensemble mandrin-composite jusqu'à la fin de la cuisson
(réticulation) de ce dernier ;
o Refroidissement de l'ensemble ;
o Enlèvement du mandrin et récupération de la pièce.

f- Moulage par centrifugation :

Le moulage par centrifugation est un procédé demise en forme par moulage de pièces en
matériaux plastique et sur tout composites sous forme de cylindres creux. Ces matériaux
peuvent être à base de thermoplastiques et surtout de thermodurcissables.
Cette méthode est une extrapolation de la fabrication par centrifugation des tuyaux en
fontes ou en béton.
Applications :
Les principales applications du moulage par centrifugation sont les suivantes : tubes, tuyaux,
cuves, silos et grandes viroles.
Mode opératoire :
Les étapes suivantes constituent le moulage par centrifugation :
o Introduction des fibres discontinues et de la résine catalysée ou accélérée dans un
moule cylindrique en rotation à basse vitesse ;
o Augmentation de la vitesse de rotation du moule pour densifier et débuller la
matière : l’imprégnation se fait sous l’effet de la force centrifuge pendant la
rotation ;
o Durcissement de la résine, éventuellement accélérée par un apport thermique ;
o Refroidissement de l'ensemble moule-composite ;
o Extraction facile de la pièce du moule grâce au retrait des résines lors de leur
durcissement.

IV- Assemblage des matériaux composites :

Un assemblage est la liaison de différentes pièces d'un ensemble ou produits.
C’est aussi un ensemble de procédés et solutions techniques permettant d’obtenir ces liaisons.
Pour les matériaux composites l’assemblage se réalise :
1- Par inserts :
La fixation par inserts est un compromis entre collage et assemblage mécanique. Elle consiste
à introduire dans le matériau composite, un insert métallique, qui peut être la partie mâle ou
femelle d’un assemblage par vissage. S’il est introduit avant durcissement de la résine et entre
les fibres, il n’affaiblit en rien la pièce. Il peut aussi être collé en place après durcissement de
la résine, avec adjonction d’un adhésif en pâte.

Enfin il peut être inséré en force à chaud ou par ultrasons dans des composites
thermoplastiques.

Dans tous ces cas, il n’affaiblit pas les pièces, il permet l’assemblage très solide de matériaux
différents, et il permet le démontage, grâce au taraudage intérieur.
 2- par soudage :
Le soudage est une technique d’assemblage par fusion de la matière faisant intervenir un
processus d’adhésion par inter diffusion moléculaire. C’est une technique largement utilisée
dans l’industrie des thermoplastiques grâce à laquelle la tenue mécanique de la soudure peut
approcher celle des matériaux initiaux.
Le processus de soudage de deux polymères peut se décomposer en cinq étapes :

• Fusion des surfaces à souder ;

• Mouillage des surfaces ;
• Diffusion et enchevêtrement des macromolécules ;
• Solidification des masses fondues.
L’étape de soudage entre deux plis de pré-imprégné est une étape déterminante pour le
procédé. En effet, les propriétés mécaniques de la pièce finale dépendent fortement de la
qualité des interfaces successivement formées. Pour optimiser le procédé de soudage laser ou
infrarouge, les différents mécanismes mis en jeu lors de la formation de l’interface doivent
être compris et maîtrisés.
 3- assemblage mécanique :
Un assemblage mécanique (boulons, vis...) est la liaison de différentes pièces d'un ensemble
ou produits.
C’est aussi un ensemble de procédés et solutions techniques permettant d’obtenir ces liaisons.
• L’assemblage mécanique présente plusieurs avantages :

o il n’est pas nécessaire d’effectuer une préparation des surfaces ;

o le démontage est possible ;

o les professionnels connaissent tous l’assemblage mécanique en lequel ils

ont confiance ;

o le contrôle des assemblages est facile et immédiat.

• Mais il présente aussi des inconvénients :

o les trous pratiqués pour le passage de vis ou rivets par exemple affaiblissent les
pièces en concentrant les contraintes à leur emplacement et peuvent créer
des amorces de rupture comme le montre la figure 1. Rappelons cependant que
les pièces en composites peuvent être conçues et fabriquées de façon à éviter la
rupture des fibres, par exemple en renforçant les pièces au niveau des trous par
diverses techniques. Les techniques les plus élégantes à cet égard sont l’emploi
d’inserts qui peuvent même être noyés dans la résine fraîche,...
 4- par stratification :
Stratification

La stratification est un procédé qui permet d’assurer la cohésion entre plusieurs

couches de matériaux superposées. On parle alors de matériaux composites

L’assemblage par stratification consiste à « coller » une feuille constituée de plusieurs plis de
fibres imprégnées de résine, à cheval sur les deux pièces à assembler, la résine étant
polymérisée à chaud ou à froid.

Principe

Cette technique est un moulage au contact d’une structure stratifiée qui adhère sur deux
éléments et ainsi les assemble.

L’assemblage par stratification est très utilisé pour des grandes pièces à structures « polyester
- fibres de verre »…
 5- par collage :
Le collage est un procédé qui permet de maintenir solidement et
durablement deux matériaux semblables ou différents au moyen d’une colle.

• Les avantages du collage sont à l’inverse des inconvénients de l’assemblage

mécanique :

o pas d’affaiblissement des pièces.

o protection des tranches des pièces et des fibres, étanchéité.

o assemblages légers.

o possibilité d’assembler des matériaux différents (métal sur composites),

des pièces très minces.

o excellente résistance à la fatigue.

o esthétique, surfaces lisses.

o pas de risques de corrosion.

o le collage peut être à volonté souple ou rigide, selon les formulations et les
exigences.

• Les inconvénients du collage doivent être évalués sérieusement :

o pas de possibilité de démontage.

o Faible résistance au pelage.

o Des traitements de surfaces sont souvent nécessaires.

Collage structurel de matériaux composites en fibre de carbone et du panneau en nid

d'abeilles.
V- Les secteurs d’application :

1- Aéronautique :
Avec son aspect lisse, et ses caractéristiques mécaniques propres, le composite est le choix
des constructeurs aéronautiques. C'est même devenu un enjeu des futurs gros porteurs qui
visent 70% de leur poids en composites, principalement à base de carbone.

2- Agriculture :
Agriculture
Dur à la tache et résistant à tous les temps, le composite figure parmi le matériau de
fabrication du matériel agricole : tant sur le matériel roulant (tracteurs, roundballeuses,
semoirs) que sur le matériel fixe (robots de traite, cuves, abreuvoirs,...).
.
3- Bâtiments :
Bâtiment / BTP
Le monde du bâtiment sait apprécier les beaux produits, et il est également exigeant sur
leur robustesse : c'est pourquoi les capots des engins de chantiers, des compresseurs mobiles,
... sont souvent en matériaux composites. L'avenir de certains équipements de nos maisons et
immeubles se joue également dans ces matériaux.

4- Industrie :
Rien de mieux que le composite pour protéger un mécanisme, un automatisme ou tout
simplement éviter que les utilisateurs d'une machine ne se blesse. Un carter en composite
remplace avantageusement un capot en tôle. Il permet de plus de faire passer les valeurs de
l'entreprise dans ses formes, ses couleurs et donne véritablement l'impression d'un produit
achevé et bien fini.
Nautisme
5- Transport /véhicules spéciaux :
Véhicules spéciaux
Véritable alternative à la voiture, le transport collectif connait un incroyable essor : bus,
tramway, tous sont constitué de composite, tant dans leur aménagement intérieur, que pour
leur carrosserie. Il en va de même pour tous les véhicules carrossés, comme les camions de
pompier, les véhicules d'intervention ou les ambulances : ils utilisent tous le composite.