Cours de Materiaux ESBTP Yakro N New 2019-2020 - Copie

Cours de matériaux
CHAPITRE I : INTRODUCTION
1. DEFINITION
On désigne par le terme de matériaux de construction tous corps solides ou, liquides,
naturels ou artificiels, susceptibles d’être utilisés, sous une forme brute ou élaborée, dans
la réalisation des ouvrages de génie civil (bâtiments, routes, chemin de fer, ponts, etc.).
Ainsi, on peut réaliser un remblai avec du sable argileux ou construire une route en
terre. L’utilisation d’un liant hydraulique ou hydrocarboné permet, en association avec des
granulats de mettre au point des bétons.
2. CONNAISSANCE DES MATERIAUX
La connaissance des matériaux est basée sur :

- La nature du produit : composition, origine, propriété ;
- La préparation : extraction, traitement, fabrication, conditionnement ;
- Les usages : mise en œuvre réglementée par des documents techniques unifiés
(DTU), mise en œuvre traditionnelle, contrôle de qualité, conservation, entretien,
etc.
- Production et la consommation nationales et mondiales.
3. CLASSIFICATION DES MATERIAUX
De par la diversité même des matériaux, des classifications très nombreuses peuvent
être donnés ; on en retiendra quelques-unes.
3.1 Classification suivant l’utilisation
On distingue les matériaux de résistance et les matériaux de protection.
3.1.1 Matériaux de résistance
On les appelle aussi matériaux de gros œuvre et d’ossature :

On peut citer les pierres, granulats, liants, mortiers, bétons armé, agglomérés de sable-
ciment, briques (terre cuite), bois, métaux, etc.
3.1.2 Matériaux de protection
Produits de revêtement extérieurs : matériaux de couverture et d’enduits, les produits noirs

(bitumes, goudrons) ;
Enseignant : YAO Bla Alain Marcel Email : blaam225@gmail.com Cel : 07022010 1
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Produit de revêtements intérieurs : recouvrement des murs et sols (carreaux, tapis,

peintures, produits autocollants.
3.1.3 Matériaux divers d’installations intérieures
Métaux, papiers, caoutchoucs, colles, tissus, isolants thermiques et phoniques.
3.2 Classification suivant la structure
- Structure cristalline : roches, ciments, métaux ;

- Structure vitreuse : céramiques, verres ;
- Structure micellaire ou colloïdale : matières plastique, caoutchouc, vernis,
goudrons ;
- Structure fibreuse : bois, fibres ;
- Structure complexe (matériaux composés) : mortiers, bétons, béton armé.
4. CRITERES DE CHOIX DES MATERIAUX
Les éléments suivants sont à considérer dans le choix des matériaux :
4.1 Nature des contraintes appliquées
- Efforts appliqués : compression, traction, flexion, cisaillement, torsion ;

- Déformations locales superficielles : poinçonnement ;
- Déformations dynamiques : chocs, vibrations, fatigue ;
- Efforts répétés : frottements, chocs, érosion.
4.2 Capacité de résistance aux agents de destruction
- Physiques : climat (température, humidité, pluie, soleil), vieillissement, actions

électriques.
- Chimiques : eau de mer, eaux polluées, gaz nocifs, fumée.
- Biologiques : insectes, bactéries, moisissures.
4.3 Destination de l’ouvrage
Construction de prestige : matériaux esthétique, beauté etc.
4.4 Facilité d’approvisionnement et recherche de l’économie
En Côte d’Ivoire par exemple, il n’est pas indiqué de construire avec du sable de
mer à Yamoussoukro, Korhogo, ... (coût de transport).
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Le choix de matériaux bon marché permet de réaliser des économies sur le coût des
constructions. Mais la recherche de l’économie ne doit pas faire perdre de vue les autres
caractéristiques à satisfaire et la durabilité. Il faut surtout penser à la sécurité d’ouvrage et
des usagers ; d’où la notion de coefficient de sécurité. Il faut s’assurer du meilleur rapport
qualité/coût.
4.5 Compatibilité d’association de matériaux différents
Certaines dégradations (fissures) sont dues à la disparité dans le choix des matériaux
(coefficients de dilatation différents).
5. RÔLE DU TECHNICIEN
Le rôle du technicien en matière de construction est de concevoir les ouvrages, les

dimensionner (calcul), choisir les matériaux, les mettre en œuvre et d’assurer le contrôle
de qualité des ouvrages et leur maintenance.
Un accent particulier devra être accordé à la maintenance des ouvrages car c’est
d’elle que dépend leur longévité. L’entretien courant, la visite systématique des ouvrages,
l’intervention au moindre disfonctionnement ou apparition de défaut doivent interpeller les
ingénieurs les techniciens et les décideurs afin d’éviter l’irréparable. A titre d’exemple, un
nid de poule peut facilement devenir un « trou d’éléphant » dans une chaussée, avec toutes
les conséquences pour les usagers (dégâts sur le matériel roulant, accidents, etc.). De même
un défaut, si petit soit –il, visible ou invisible à l’œil nu peut être à l’origine d’une
catastrophe.
Le technicien doit savoir choisir parmi l’immense gamme des produits actuellement
disponibles, ceux qui sont les plus adaptés aux conditions d’utilisation. A cela s’ajoutent
des considérations de confort et quelquefois de rapidité d’exécution.

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CHAPITRE II : DEMARCHE QUALITE
1. DEFINITION DE LA QUALITE
La qualité est un ensemble de caractéristiques qui confèrent à une entité l’aptitude

à satisfaire des besoins exprimés et implicites.
Les besoins doivent être absolument traduits en termes de caractéristiques

mesurables.
Exemple de production d’un béton.
Besoins Exprimés Implicites Caractéristiques

-Caractéristiques
physiques ………………. ………………. …. %
Porosité………………… ………………. ……………….
Densité absolue
-Caractéristiques Mpa
mécaniques
Résistance en
compression
Résistance en traction
2. Prix Francs cfa /m3
3. Délais de livraison jours
2. PRINCIPE DE LA DEMARCHE QUALITE
La démarche qualité consiste à faire en sorte que chaque étape du processus de

production et de mise en œuvre donne des résultats satisfaisants, par rapport à un référentiel
donné.
Il n’existe pas de recette absolue. La démarche qualité doit pouvoir s’adapter aux
conditions locales.
La démarche qualité peut s’appuyer sur le principe suivant :
• Ecrire ce qu’on a à faire,
• Faire ce qu’on a écrit,
• Evaluer ce qu’on a fait.
A - Ecrire ce qu’on a à faire
Cela consiste à codifier la méthode de travail ; en d’autres termes, élaborer un

manuel de procédures à suivre dans l’entreprise.

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B - Faire ce qu’on a écrit
Cela confère au produit une traçabilité, de sorte que, lorsqu’il y a un problème dans
la chaîne de production, on peut retrouver l’origine du défaut.
C - Evaluer ce qu’on a fait
Cette évaluation permet de comparer ce qu’on a écrit à ce qu’on a fait afin de

procéder à des corrections et de l’adapter suivant évolution de la technologie et des
mentalités dans le domaine de la profession.
3. LA QUALITE TOTALE
3.1 Définition
La qualité totale est un ensemble de démarches et d’outils visant à mobiliser

l’ensemble des ressources de l’entreprise pour obtenir une meilleure satisfaction des clients
et utilisateurs des produits et services vendus à moindre coût.
L’entreprise, l’organisme, ou la structure s’efforce tous les jours d’atteindre
l’excellence en se qualifiant dans le défi des cinq zéros olympiques :
• Zéro défaut : conformité aux spécifications techniques ;
• Zéro panne : fiabilité des équipements et des produits vendus ;
• Zéro délai : maîtrise des relations client-fournisseurs, et réduction des cycles de
productions, disponibilité du produit ;
• Zéro stock : réduction des stocks et ajustement à la demande ;
• Zéro papier : simplification de l’organisation et des procédures, information.
3.2 Conditions de la qualité totale
La qualité totale repose principalement sur les ressources humaines. C’est pourquoi,
les leaders, les décideurs tout mettre en œuvre pour les y intéresser.
Le préalable consiste à reconnaître les mérites individuels et collectifs des agents ;
cela peut se faire sous la forme d’un courrier, d’une note d’information ou verbalement au
cours des réunions de services (lettre de félicitations, affichage de la photo de « l’agent du
mois » ; cette mesure peut être complétée par l’attribution d’une prime, d’un diplôme
d’honneur, d’une bourse de perfectionnement ou d’études, etc.

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Les conditions suivantes peuvent contribuer à la qualité totale dans une structure
(entreprise, Administration, collectivité, etc.) :
• Mise en place d’une gestion de type participatif avec des objectifs clairement
définis pour chaque acteur et où chaque acteur est amené à d’autocontrôler ;
• Renforcement et priorité à l’information de tous, information complète,
information transparente pour éviter la désinformation, des interprétations
erronées ;
• Formation des hommes ;
• Maîtrise du temps ;
• Modernisation de l’outil de travail et des conditions de travail.
4. AVANTAGES DE LA QUALITE
Lorsqu’une entreprise, une structure fournie des services ou met sue le marché des
produits répondant à un minimum de qualité, les avantages sont importants. Parmi les
bénéfices on peut citer :
• La confiance du client,
• Des gains d’argent,
• La fiabilité des produits,
• La sécurité des utilisateurs,
• Des économies de devise pour le pays,
• La compétitivité,
• La fierté de l’entreprise,
• L’ouverture des marchés extérieurs.
5. LA NON-QUALITE
5.1 Définition de la non-qualité
La non- qualité peut être défini comme tout ce que l’on n’arrive pas à faire
correctement du premier coup et qui nécessite des retouches, des reprises, des réparations,
etc.

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La non-qualité, c’est aussi tous les gaspillages de ressources que l’on peut constater
dans notre Administration, dans nos entreprises, sur nos chantiers.
Un robinet mal fermé entraînera des fuites d’eau donc un gaspillage de ressources ;
Un climatiseur une ampoule que l’on oublie d’éteindre sont des consommations
inutiles d’électricité, que ce soit à domicile ou dans son lieu de travail ;
La reprise d’un courrier par la dactylographe, la secrétaire ou par le chef de service
lui-même constitue une perte de temps et un gaspillage de papier et d’encre ;
L’absentéisme, les retards, le non-respect des délais de livraison et des clauses
contractuelles sont aussi des cas de non-qualité.
5.2 Coût de la non-qualité
La non-qualité coûte cher à notre entreprise, à l’Administration, au budget familial,

à la société ; on peut citer :
• Perte de temps,
• Pertes d’argent,
• Mauvaise réputation,
• Perte de clientèle,
• Produits non fiables,
• Faillite, etc.
Pour éviter la non qualité, des documents techniques sont élaborés afin d’assurer un
minimum de qualité à certains produits par des structures reconnues :
• International Standard Organisation (ISO),
• Association Française de Normalisation (AFNOR),
• CODINORM (Côte d’Ivoire Normalisation),
• EURONORM,
• Etc.
Ces structures élaborent des normes, mettent en place des systèmes de certification,
des documents techniques, etc.
La politique de normalisation en Côte d’Ivoire est gérée par CODINORM. Créée en
septembre 1992, cette structure est une association entre l’Etat ivoirien et le secteur privé
en vue de la gestion des activités de normalisation en Côte d’Ivoire.

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6- NORMALISATION
6-1 Définition
Une norme peut être définie comme une spécification technique, un code pratique
destinée à une application répétitive, approuvé par un organisme de normalisation et mis à
la disposition du public.
6-2 Objectif de la norme
Trois grands objectifs à distinguer :

- Protection du consommateur contre les produits dangereux et de mauvaise qualité ;
- Protection des producteurs contre une concurrence déloyale ;
- Promotion de la qualité des produits locaux.
6-2 Elaboration d’une norme
Les normes sont élaborées au sein de comités et sous-comités techniques regroupant

tous les opérateurs économiques concernés par le produit à normaliser (fabricants,
importateurs, utilisateurs, laboratoires, administrations, syndicats professionnels,
associations de consommateurs).
7- CERTIFICATION
7-1 Définition
La certification est une procédure d’attestation de la conformité d’un produit, d’un

service, d’un système d’organisation a un référentiel donné (norme, document technique).
Cette procédure requière intervention d’un organisme certificateur (CODINORM, etc.).
Cet organisme dérive un certificat attestant la conformité du produit. Cela se
concrétise par l’application d’une marque de conformité.
Exemple : NI (Norme Ivoirienne)
NF (Norme française)
Trois (3) grands types de certification à distinguer :
- La certification de produit
Elle atteste la conformité du produit a des règlementations
- La certification d’entreprise
Elle atteste la conformité du système d’assurance qualité d’une entreprise a une norme de
la série ISO9000.
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Exemple : le port d’Abidjan, SODECI, CIE sont certifiés ISO9002

- La certification de personne
Elle atteste la qualification des agents.
7-2 Avantages de la certification
On peut citer :
- La bonne réputation des produits à l’étranger ;
- Simplification du choix des produits pour les consommateurs ;
- Relation de confiance entre l’entreprise et le client ;
- Protection du producteur pour une concurrence déloyale.
8- NECESSITE D’UN CONTROLE ACCEPTE PAR TOUS
Le contrôle des opérations de construction sur un chantier est une nécessité absolue si l’on
veut rester compétitif. Ce contrôle procure des avantages aux maîtres ouvrages et aux
maîtres œuvres.
- Connaissance des matériaux employés
- Régularité de fabrication et mise en œuvre
- Coefficient de sécurité plus réel que théorique
Ce pendant des obstacles subsiste au contrôle :
- Obstacle psychologique : la notion de contrôle gène
Obstacle financier : le contrôle coûte de l’argent. Mais, il faut contrôler le coût du contrôle
aux conséquences de son absence.

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CHAPITRE III : LES GRANULATS
1. DEFINITION
On appelle granulats (ou agrégats), des matériaux minéraux granulaires,
inertes (sables, graviers, roche concassée ou broyées, fragments roulés dans le lit
des fleuves), ayant des caractéristiques leur permettant d’être utilisés, sans
préparation complémentaires dans l’un ou l’autre des emplois suivants :
• Soit seuls pour l’exécution de remblais, d’assises routières (fondation), ballast
de chemin de fer, de filtres, etc.
• Soit avec un liant (chaux, ciment, bitume) pour constituer :
o Des mortiers et des bétons hydrauliques avec du ciment,
o Des enrobés hydrocarbonés avec le bitume (béton bitumeux, sand-
asphalt),
o Des revêtements multicouches sur les chaussées par épandages
alternés de cutback (bitume fluidifié par un solvant) et de gravillons
de plus en plus fins,
o Des graves traitées pour assises de chaussées (graves-ciment, graves-
bitume),
Cette définition signifie qu’un matériau qui nécessite, pour être utilisable dans l’un
ou l’autre des emplois mentionnés, une préparation telle que criblage, lavage, concassage,
etc. n’est pas encore un granulat. Il ne le devient qu’après avoir subi cette élaboration.
Le terme « granulat » ne concerne ni les éléments inférieurs à 0,080 mm (fines,
farines et fillers) ni ceux qui dépassent 80 mm (moellons et galets).
Le terme granulat est également utilisé pour désigner des granules artificiels ou non,
utilisés dans la construction des bâtiments et des ouvrages de génie civil (laitier granulé,
argiles expansées, schistes expansés, etc.).
Les granulats sont majoritairement d’origine naturelle et sont extraits dans des
carrières.
Ces matériaux doivent satisfaire un certain nombre de spécifications selon l’usage
que l’on veut en faire. On peut à titre indicatif donner les limites des caractéristiques au-
delà desquelles, les matériaux ne conviennent pas aux utilisations précitées et ne peuvent
pas être considérés comme des granulats.
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Remarques
Le terme « agrégat » utilisé pour désigner les granulats n’est pratiquement plus
d’usage de nos jours.
Le terme inerte de la définition signifie que les granulats ne réagissent pas avec le
liant éventuel.
2- NATURE GEOLOGIQUE ET CLASSIFICATION
2-1- Provenance
Les granulats proviennent des roches naturelles fragmentées par l’érosion et

roulées dans le fond des cours d’eau (sable, cailloux, galets), ou des carrières de
concassage de roches massives.
Les différentes roches couramment utilisées sont :
- Roches magmatiques (roches éruptives) : granites, basaltes.
En Côte d’Ivoire, on trouve des granites tandis qu’au Sénégal, ce sont les basaltes
qui constituent l’essentiel de ces roches.
Ces roches sont formées de quartz, feldspath, mica. Le basalte est une roche
volcanique à forte densité (2,85 à 3).
- Roches métamorphiques : ardoises, argiles (proviennent de la décomposition des
feldspaths), marnes (argiles + calcaires).
- Roches sédimentaires : quartz, grès, silex, calcaires, etc.
2-2 Classification
On classe souvent les granulats en fonction de leur densité absolue ; ainsi on a :

• Les granulats légers dont la densité absolue est généralement inférieure à 1.
Certains sont naturels (pierre ponce, pouzzolanes), d’autres sont artificiels
(schistes expansés, argiles expansées, laitier expansé).
• Les granulats courants dont la densité moyenne avoisine 2,5. Granites, silico-
calcaires, basaltes, quartz, etc.
• Les granulats lourds
Ils sont essentiellement employés pour la confection des bétons lourds
utilisés pour la construction d’ouvrages nécessitant une protection biologique contre
les rayonnements atomiques dans les centrales nucléaires par exemple ; on utilise

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en particulier la barytine (sulfate de baryum : Dabs = 4,2 à 4 ,7), la magnétite (oxyde

de fer : Dabs = 4,5 à 5,1).
• Les granulats très durs pour des usages spécifiques. Pour les bétons réfractaires,
on utilise la chromite, le corindon, etc.
3- PRINCIPE GENERAL DE FABRICATION
Les granulats sont produits essentiellement :

• Dans les carrières de roches massives,
• A partir de gisements alluvionnaires,
• Artificiellement (productions de granulats artificiels légers (laitiers expansés,
argile expansée, schiste expansé).
Quatre opérations sont nécessaires à leur production :
• L’extraction de la matière première,
• Le concassage,
• Le criblage,
• Le stockage avant expédition.
Parfois une opération complète l’un de ces quatre traitements ; par exemple, la
cuisson des nodules sont moulés, le concassage est supprimé.
a. Granulats de carrière
L’extraction se fait par abattage à l’explosif, après que la découverte (terre végétale
et roche altérée surplombant le front de taille) a été éliminée.
Le concassage est réalisé en plusieurs étapes : concassages primaires, secondaires
et tertiaires par exemple, séparés les uns des autres par des criblages. Le criblage consiste
à faire circuler le matériau (à cribler) sur un tamis qui vibre.
Abattage Concassage Criblage

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b. Granulats alluvionnaires
L’extraction se fait généralement par pelle mécanique en site terrestre et par dragage
en site aquatique. Le concassage est une opération auxiliaire ; le criblage est l’opération
principale.
Dragage
c. Granulats artificiels légers
Il existe un très grand nombre de types de granulats artificiels. La plupart d’entre

eux ne sont utilisée que pour des bétons de remplissage isolants, peu résistants. Les plus
utilisés sont les argiles et schistes expansés. Ils proviennent du traitement des sous-produits
industriels en général.
Le procédé de fabrication le plus employé pour les argiles et les schistes expansés
consiste à transformer la matière première en pâte ; cette pâte passe à travers une filière à
la sortie de laquelle les boudins de pâtes sont découpés en nodules. Ces nodules sont cuits
dans un four rotatif. Par ce procédé, les grains du granulat sont de forme presque sphérique.
Notons qu’il existe des granulats légers naturels tels que la pierre ponce, les schistes
naturels.
4- CRITERES DE QUALITE ET ESSAIS
La qualité d’un granulat est définie par ses caractéristiques.

Les critères de qualité d’un granulat portent sur :
 Son identification ;
 Sa granulométrie ;
 Sa dureté ;

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 Sa propreté ;
 Etc.
Ces caractéristiques sont liées aux propriétés des roches d’origines et aux conditions
d’élaboration.
4-1 Identification des roches
Elle se fait sur des échantillons de roches prélevés dans les bancs de la carrière.
Les critères d’identification d’une roche sont :
• Sa composition minéralogique : elle est déterminée sur des lames minces
réalisées par un laboratoire et examinées au microscope polarisant. On
détermine le pourcentage des différents constituants au compteur de points. On
note également le degré d’altération des minéraux.
• Sa structure : elle est déterminée cours du même examen (grenue, grains
moyens),
• Sa porosité,
• Sa masse volumique,
• Sa masse spécifique.
4-2 Granulométrie
4-2.1 Définition
La granulométrie est la science des dimensions et de la forme des grains.

La granulométrie est caractérisée par la distribution dimensionnelle des éléments
d’un granulat.
Elle est déterminée au laboratoire au cour d’une opération appelée analyse
granulométrique. Cette opération est effectuée sur des tamis a maille carrée.

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Le tableau ci-dessous donne les appellations normalisées des granulats (norme

française NF P 18-304) suivant leur dimension.
Appellation Dimensions
(Maille de tamis)
Farines, fillers, fines <80 µ
Sables Fins 80 µ à 0,32 mm
Moyens 0,32 à 1,25 mm
Gros 1,25 à 5 mm
Gravillons Petits 5 à 8 mm
Moyens 8 à 12,5 mm
Gros 12,5 à 20 mm
Pierres cassés (matériaux de Petit 20 à 31,5 mm
concassages, cailloux matériaux Moyens 31,5 à 50 mm
roulés) Gros 50 mm à 80 mm
Moellons et galet (matériaux de >80 mm
concassage et matériaux roulés)
NOTA :
Au sens de la norme (AFNOR P 18-304) les farines, fillers, fines et les moellons et
galets ne sont pas des granulats puisque ces éléments ne ni destinés aux usages routiers ni
utilisés pour la fabrication de bétons et mortiers hydrauliques.
4-2.2 Classe granulaire
On désigne la classe d’un granulat par le terme d/D où d correspond à la dimension

des plus petits grains à près 92% et D à la dimension de plus gros grains qu’il contient, à
8% près. Par exemple, un granulat de classe 5/15 présente environ 8% de refus sur le tamis

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de maille 15 mm et 92% de refus sur le tamis de maille 5 mm. Le refus c’est ce qui reste
sur le tamis.
Le terme granulat d/D au sens défini ci-dessus est réservé aux granulats tels d soit
supérieur ou égal à 0,5 mm Dans le cas contraire, le granulat est appelé « granulat 0/D ».
On utilise généralement les classes granulaires suivantes :
• 0/5 : sable usuel pour bétons
• 5/15 : petit gravier pour béton fins,
• 20/40 : mélange pour gros béton.
En technique routière, les granulats 0/D tels que D soit compris entre 6 mm et 40
sont appelés graves et les granulats 0/D tels que D soit compris entre 0,5 mm et 6 mm sont
appelés sable.
Une grave est donc un mélange de granulats naturels ou artificiels à granularité
continue, de cailloux, de graviers et de sable avec parfois présence de particules plus fines.
Il peut s’agir d’éléments roulés ou concassés. Les plus courants sont : 0/4 ; 0/10 ; 0/20 ;
0/31,5.
4-2.3 Courbe granulométrique
La courbe granulométrique traduit la distribution pondérale des granulats

élémentaires composant un granulat donné. Elle est déterminée au cours d’une opération
de laboratoire appelée analyse granulométrique. Cette opération consiste à classer les
granulats en fonction de leurs grosseurs déterminées par criblage sur des tamis à mailles
carrées, dont les dimensions sont les termes d’une série géométrique de raison
10
√10 =1,259 commençant à 0,8 mm
On appelle « tamisât » ou « passant » la partie des granulats qui est passé à travers
le tamis et « refus » la partie qui est restée sur le tamis.
On trace cette courbe sur un graphique composant en ordonnée le pourcentage des
tamisât (0 à 100%) ou des refus (100% à 0) sous les tamis dont les dimensions des mailles
sont indiquées en abscisse en mm selon une graduation logarithmique et avec le module
correspondant.
Signalons que le Module est le nombre le plus proche du produit par 10 du
logarithme décimal de l’ouverture des passoires exprimée en micron. Les dimensions des
tamis sont normalisées (norme française NFP 18.304). On a : Dpassoire = 1,25 Dtamis
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Exemple :
Dpassoire = 1,25 Dtamis
Module = 10 x log(Dpassoire)
Dtamis = 0,4 mm = 400 µm
Dpassoire = 1,25 x 400 = 500
Module = 10 x log (500)
Module = 27
4-2.4 Pourcentage des granulats élémentaires
Il est facile de lire le pourcentage d’éléments dont la taille est comprise entre deux
valeurs, ou le pourcentage de granulats élémentaires (taille comprise entre deux tamis
successif).
4-2.5 Continuité – discontinuité
La courbe granulométrique (ou la granularité) est continue s’il manque aux plus
trois granulats élémentaires consécutifs. S’il en manque plus la granularité est discontinue.
La discontinuité se rencontre souvent dans les mélanges pour le béton.
Exemple : sable 0/5 et gravier 15/25.
4-2.6 Granulométrie interne d’un granulat 0/D ou module de

finesse
La granulométrie interne d’un granulat 0/D joue un rôle important dans la confection
des bétons hydrauliques. Elle est caractérisée par le module de finesse Mf qui est égal au
1/100 de la somme des refus cumulés exprimés en pourcentage sur les différents tamis de
la série suivante :
Tamis (mm) 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5 10 20 40 80
Module 23 26 29 32 35 38 41 44 47 50
Pour les sables, par définition des dimensions des mailles des tamis utilisés sont comprises
entre 0,16 et 5 mm
Si 1,80 < Mf < 2,20 on a un sable plutôt fin ; les bétons fabriqués avec ce type de sable
sont d’une bonne ouvrabilité mais de faible résistance.

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Si 2,20 < Mf < 2,80 on a un sable préférentiel qui donnera des bétons de bonne ouvrabilité
et de bonne résistance.
Si 2,80 < Mf <3,20 on a un sable grossier qui donnera des bétons de bonne résistance mais
de faible ouvrabilité : il y a en plus un risque de ségrégation.
Lorsque le module de finesse d’un sable est inférieur à 1,80 ou supérieur à 3,2 alors
ce sable est à proscrire pour la confection d’un béton.
4-2.7 Correction du module de finesse
Il peut arriver que l’on dispose de deux types de sable S1 et S2 présentant :

 L’un un module de finesse trop faible Mf1 et,
 L’autre un module de finesse trop fort Mf2.
On peut alors de ces deux sables composer un sable idéal avec un module de finesse
prédéfini (ou recherché). Il s’agit donc de savoir quelle proportion de chacun de ces deux
sables faut-il prendre pour constituer le sable recherché.
Soit S, le sable à constituer de module de finesse prédéfini Mf tel que : Mf1 < Mf < Mf2.
Les proportions des sables S1 et S2 à prendre et dont le mélange constituera le sable S sont :
Mf − Mf 2 Mf1 − Mf
%S1 = et %S 2 =
Mf1 − Mf 2 Mf1 − Mf 2
4-2.8 Qualité des granulats en fonction de l’utilisation
L’utilisation des granulats s’appuient sur la connaissance de leurs caractéristiques selon les
conditions d’emploi, le type d’ouvrage, les sollicitations qui leur sont appliquées. Certaines
qualités seront plus ou moins recherchées.
a- Les farines et les fillers
Ce sont les éléments de remplissage destinés à augmenter la compacité des mortiers et des
bétons. Les fillers sont utilisés pour les béton bitumineux. Dans le cas des bétons
hydrauliques, ils permettent de réduire la quantité du ciment.
b- Les sables
C’est le granulat essentiel dans les mortiers et les bétons. Dans les bétons hydrauliques on
se forcera le plus possible de ne pas utiliser le sable fin.
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Il y a quatre sources distingues de sable :

- Les sable naturels ou sables alluvionnaires,
- Les sables de rivières (dragage en mer, en rivière ou dans le lit des fleuves),
- Les sables de concassage (contenir jusqu’à 25% de filler, utiliser beaucoup en
technique routière),
- Les sables éoliens (sables emportés par le vent).
c- Les gravillons
On distinguera les gravillons destinés aux bétons hydrauliques, gravillons destinés aux
bétons bitumineux et les gravillons de tout ordre.
c.1 Formes des gravillons
Trois formes principales de gravillon à distinguer :

- Les gravillons de forme cubique
- Les gravillons en forme de plaquette
- Les gravillons de forme d’aiguille
D’une manière générale les gravillons de forme cubique sont meilleurs du point de vu
compacité et résistant pour tous les ouvrages. Du point de vu adhérence les gravillons de
concassages sont meilleurs que les gravillons roulés. Les gravillons roulés sont utilisés
pour les bétons hydrauliques et les gravillons concassés pour les bétons bitumineux.
c.2 Propreté des gravillons
Les gravillons doivent être rigoureusement propre c’est-à-dire dépourvus de matières

pouvant nuire l’adhérence. Il faudra si nécessaire les laver à l’eau.
c.3 Dureté des gravillons
Ces caractéristiques sont très importantes pour les bétons bitumineux et les usages routiers.
Pour évaluer la dureté des gravillons, on effectue les essais los Angeles, Micro-Deval ou
Fragmentation dynamique.
d- Cailloux et pierres concassées
Ils sont utilisés pour les empierrements routiers ou pour la confection des gros bétons.
Leurs caractéristiques doivent être les mêmes que celle des gravillons.

Cours de matériaux
Laboratoire de Matériaux
ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES GRANULATS
poids initial sec : 7680 grammes poids initial : 3375 grammes

Refus
% %
Module Maille Refus cumulé % refus Module Maille Refus Refus % refus
passant passant
(mm) partiel e (mm) partiel cumulée
50 80 50 80
49 63 49 63
48 50 48 50
47 40 47 40
46 31,5 46 31,5
45 25 45 25
44 20 0 44 20
43 16 50 43 16
42 12,5 850 42 12,5
41 10 4740 41 10
40 8 6370 40 8
39 6,3 7140 39 6,3
38 5 7495 38 5
37 4 37 4
36 3,15 36 3,15
35 2,5 7635 35 2,5 0
34 2 34 2
33 1,6 33 1,6
32 1,25 32 1,25 15
31 1 31 1
30 0,8 30 0,8
29 0,63 7653 29 0,63 1545
28 0,5 28 0,5
27 0,4 27 0,4
26 0,315 26 0,315 3150
25 0,25 25 0,25
24 0,2 24 0,2
23 0,16 7665 23 0,16 3345
22 0,125 22 0,125
21 0,1 21 0,1
20 0,08 7670 20 0,08 3350

Cours de matériaux
Laboratoire de matériaux
ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES GRANULATS
M1 (poids initial sec : 4108 grammes) M2 (poids initial sec : 1439 grammes)
Maille Refus Refus % % % %
Module Module Maille Refus Refus
(mm) partiel cumulée refus passant (mm) partiel cumulée refus passant
50 80 50 80
49 63 49 63
48 50 48 50
47 40 47 40
46 31,5 0 46 31,5
45 25 173 45 25
44 20 648 44 20
43 16 1513 43 16
42 12,5 25,95 42 12,5
41 10 3460 41 10
40 8 3806 40 8
39 6,3 39 6,3
38 5 3979 38 5 0
37 4 37 4
36 3,15 36 3,15
35 2,5 4108 35 2,5 44
34 2 34 2
33 1,6 33 1,6
32 1,25 32 1,25 175
31 1 31 1
30 0,8 30 0,8
29 0,63 29 0,63 582
28 0,5 28 0,5
27 0,4 27 0,4
26 0,315 26 0,315 1018
25 0,25 25 0,25
24 0,2 24 0,2
23 0,16 23 0,16 1294
22 0,125 22 0,125
21 0,1 21 0,1
20 0,08 20 0,08 1422
𝑀𝑖 − 𝑀𝑟𝑐 𝑀𝑟𝑐
% 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠 = 100𝑥 % 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠 = 100𝑥
𝑀𝑖 𝑀𝑖
𝑀𝑖 ∶ 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐, 𝑀𝑟 ∶ 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é

Cours de matériaux
La perte éventuelle de matériaux pendant l'opération de tamisage ne doit pas excéder

plus de 2% du poids total de l'échantillon de départ.
On détermine ensuite :
▪ % de perte = 100 x [(Masse total initiale – Masse totale RC) / Masse total initiale]
▪ % de RC pour chaque tamis = [100 x RC / Masse total initiale] si le % de perte est ≤ 2
▪ % de RC pour chaque tamis = [100 x RC / Masse total RC] si le % de perte est > 2
▪ % de Tamisât ou Passant = 100 - % de RC pour chaque tamis.

Application :
1- Tracer des courbes granulométriques de M1 et M2

2- A quelle famille de granulat correspond M1 et M2 ?
3- Donner la classe granulaire de M1 et M2.
4- Donner le module de finesse de M2
4-3 Caractéristiques morphologiques des granulats
a- La forme des grains
La forme d’un élément est définie par trois dimensions qui sont : la longueur L, la
grosseur G et l’épaisseur E. la forme influence la qualité du granulat et son comportement
dans les matériaux mis en œuvre. Les granulats sont soit roulés (forme arrondie) soit
concassés. Ils peuvent comporter des plats ou des aiguilles qui sont des éléments plats ou
longs. Ces éléments rendent la mise en œuvre difficile et se mettent mal en place ; ils se
fragmentent facilement ; leur utilisation présente des dangers de rupture (plaquettes), des
dangers de poinçonnement ; ils peuvent former quelquefois des voûtes.
Le coefficient volumétrique (ou coefficient de forme) C et le coefficient

d’aplatissement A permettent de caractériser la forme des granulats.
?
. .
L E

Cours de matériaux
b- Coefficient volumétrique ou coefficient de forme (C)
C’est pour un grain le rapport entre le volume v du grain considéré et le volume de

la sphère circonscrite de diamètre d ; d est la plus grande dimension du grain.
V
C=
πd3
6
Pour un granulat constitué d’un ensemble de grain on a :
∑V
C=
∑πd3
6
Un coefficient faible signifie que le granulat présente un certain nombre de plats,
d’éclats et d’aiguilles. Un granulat de forme arrondie sera caractérisé par un coefficient
volumétrique élevé. Exemple : bille = 1 ; cube = 0,37.
Pour avoir un béton de bonne résistance il est recommandé d’utiliser des granulats
ayant un coefficient volumétrique élevé.
c- L’angularité
Les matériaux alluvionnaires qui n’ont pas subi de concassage ont des formes
arrondis, alors que les granulats concassés présentent des arêtes vives et ont une forte
angularité. Une bonne angularité confère au mélange granulaire une meilleure stabilité
mécanique ; par contre, la présence d’éléments roulés assure une meilleure maniabilité qui,
au moment de la mise en place, facilite le serrage et l’obtention d’une bonne compacité.
Pour la confection de bétons hydrauliques où le dosage en liant est élevé, on
privilégiera la recherche d’une bonne ouvrabilité en utilisant de préférence des matériaux
roulés. Au contraire, pour les assises de chaussée, on mettra plutôt l’accent sur l’obtention
d’une bonne stabilité du mélange granulaire, soit parce qu’il n’y a pas assez de liant (graves
non traitées), soit parce que la rigidité du liant est faible (graves-bitume).

Cours de matériaux
d- Coefficient d’aplatissement (A) (recherche)
Cet essai permet de caractériser la forme d’un granulat en déterminant le

pourcentage des particules pour lesquels G/E > 1,58.
L’échantillon est tamisé sur un tamis de 4 mm d’ouverture et le refus de masse M0,
qui est pesé au gramme près, est utilisé pour la détermination de A.
On effectue ensuite un double tamisage :
1) Sur tamis pour classer l’échantillon en classes granulaires d/D tel que D = 1,25d
2) Les différentes classes granulaires d/D ainsi isolées sont tamisées une à une sur
une grille à fentes parallèles d’écartement e=d/1,58 (ce qui correspond aussi à :
E=D/2).
On peut donc associer à chaque classe granulaire d/D un tamis à fente correspondant
de largeur E, ce qui permet de définir des coefficients d’aplatissement Ai partiels.
▪ Le coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire d/D est égal au
pourcentage de passants sur la grille à fente correspondante.
▪ Le coefficient d’aplatissement global de l’échantillon est égal à la somme des
coefficients d’aplatissement des différentes classes granulaires d/D.
La correspondance entre classes granulaires d/D et grilles à fentes de largeur E est donnée
dans le tableau suivant :
Remarque :
 Lorsque A = 30 %, le granulat est très plat ; Lorsque A < 10 %, le granulat est de
forme cubique.
 Pour les ouvrages d’art : A ≤ 20 % si D >10 mm et A ≤ 25 % si D <10 mm
 Pour les bétons hydrauliques courants des bâtiments : A < 30 %

Cours de matériaux
Classes
granulaires 31,5/40 25/31,5 20/25 16/20 12,5/16 10/12 8/10 6,3/8 5/6,3 4/5
d/D (mm)
Ecartement E
des grilles à 20 16 12,5 10 8 6,3 5 4 3,15 2,5
fentes (mm)
4-3 Dureté ou résistances mécanique des granulats (recherche)
Afin de déterminer la résistance mécanique de granulats, on pratique des essais

dont les plus courants mettent en jeu des processus de rupture par fragmentation.
4-3.1 Usure par frottements et chocs
La résistance à l’usure ou à la fragmentation des granulats par chocs et par

frottements réciproques se mesure à partir de l’essai LOS ANGELES. C’est un essai de
fragmentation de granulats par chocs provoqués par la chute de boulets d’acier dans un
cylindre en rotation. La prise d’essai constituée par cinq kilogrammes de gravillons de
granularité serrée (4/6,3 ou 6,3/10 ou 10/14) est mise dans le cylindre avec un nombre de
boulets correspondant à la granularité (7,9 et 11 par ordre croissant des classes). La prise
d’essai est de 5000 grammes. Le coefficient Los Angeles (LA) est donné à partir du
pourcentage d’éléments < 1,6 mm produit. C’est l’essai le plus important de détermination
de la résistance mécanique des granulats.
On définit le coefficient Los Angeles par l’expression :
Poids initial de granulat – refus sur tamis 1,6 mm

LA = x 100
Poids initial de granulat
L’essai est fait à sec car l’eau peu d’influence sur le résultat de l’essai. On peut
retenir comme valeurs limites de classes pour le coefficient Los Angeles : 15 – 20 – 25 –
30 – 40.

Cours de matériaux
Usure par frottements et chocs Usure par fragmentation dynamique
4-3.2 Usure par fragmentation dynamique

Pour des contrôles rapides, on a tendances à substituer à l’essai Los Angles l’essai
de fragmentation dynamique qui est plus rapide. Cet essai donne pratiquement le même
résultat que l’essai Los Angeles mais avec un matériel moins encombrant et dans un temps
plus court.
Dans cet essai on laisse tomber plusieurs fois une masse de 14 kilogrammes d’une
hauteur de 40 cm sur 350 grammes de granulats de même granulométrie que l’essai Los
Angeles, et contenu dans un moule situé à la base de l’appareil. On mesure le poids de
matériaux fins produits. Le nombre de coup est de 16, 22 et 28 suivant la classe granulaire
(4/6,3 6,3/10 10/14 respectivement) de manière à obtenir un résultat voisin du coefficient
Los Angeles.
Los Angeles Qualité du granulat pour

béton hydraulique
<30% Très bon
30 – 40% Bon
40 – 50% Médiocre
50 – 60% Faible
>60% A exclure

Cours de matériaux
4-3.3 Usure par attrition

Les granulats peuvent s’user suite à des frottements les uns contre les autres
(attrition) ; cette caractéristique est mesurée par l’essai Deval et par l’essai micro-Deval.
L’essai Deval se fait dans un cylindre de diamètre 20 cm, de longueur 34 cm,
tournant autour d’un axe faisant un angle de 32° avec l’axe du cylindre ; on mesure en
grammes la quantité p d’éléments inférieurs à 1,25 mm produits par les frottements. Le
coefficient Deval et :
D = 2000 / P
L’essai se fait soit à sec, soit en présence d’eau. L’attrition de certaines roches est
beaucoup plus forte en présence d’eau. L’essai à sec est toujours d’usage pour le ballast
des voies ferrées.
L’essai micro Deval permet de mesurer l’attrition par frottement entre des billes et
les granulats. L’essai est fait à sec (MDS) ou en présence d’eau (MDE). La prise d’essai
de 500 grammes est mise dans un broyeur avec la charge de billes d’acier. On détermine
en grammes le poids p de éléments inférieur à 2 mm crées dans un cylindre de 20 cm de
diamètre, 15 cm de long et tournant autour d’un axe horizontal, au bout de 2 heures ; on
détermine le coefficient micro Deval par :
MDE (ou MDS) = 100 (p/500)

Remarque : MD = 80/D
Usure par attrition

Cours de matériaux
4-4 Propreté
La propreté occupe une place importante dans les spécifications sur les granulats.
Le manque de propreté d’un granulat est lié à la présence d’éléments qui, même en
faible quantité, sont indésirables pour des raisons diverses ; ces éléments de pollution
peuvent faire chuter la résistance des matériaux composites ou opposer à une bonne
adhérence du granulat au liant ou bien encore entraîner des difficultés de mise en œuvre.
La notion de propreté est liée au type d’utilisation. Certaines impuretés sont
prohibées : particules de charbon, de bois et de leur résidus (cendres, coke), pellicules
d’argile adhérant à un granulat.
4-4.1 Propreté des gravillons

La méthode la plus simple consiste à laver le gravillon à eau.
4-4.2 Propreté des sables (recherche)
Pour la propreté des sables, on effectue l’essai dit de l’équivalent de sable (E S).
Plus de sable est propre plus son équivalent de sable est élevé
Si E S < 60 : le sable est trop argileux.
Si E S > 90 : le sable manque d’éléments fins ; il y a risque de défaut de plasticité pour le
béton.
5 AUTRES CARACTERISTIQUES ET DEFINITIONS
5-1 Masse spécifique – Densité absolue

La masse spécifique d’un corps est la masse de ce corps par unité de volume de
matière pleine sans aucun vide entre les grains le constituant (volume absolu).
𝑚
Msp =
𝑉𝑔
𝑉𝑡 = volume total
Cours de matériaux
𝑉𝑔 = volume de grains
𝑉𝑣 = volume vides
𝑉𝑔 = 𝑉𝑡 - 𝑉𝑣
La densité absolue (Dab) est le rapport de la masse spécifique à la masse d’un
égal volume d’eau à + 4°C soit 1000 kg ; ce rapport est sans dimension et est égal au 1/1000
de la masse spécifique.
Pour le granite Dab = 2,62
5-2 Masse volumique – Densité apparente

La masse volumique d’un corps ρ est la masse de ce corps par unité de volume
total y compris les vides entre les grains le constituant (volume apparent) ;
𝑚
𝜌=
𝑉𝑡
La densité apparence (Dap) est le rapport de la masse volumique à la masse d’un
égal volume d’eau à + 4° C. elle est égale à 1/1000 de la masse volumique et est sans
dimension.
Pour le granite Dao = 1,5
5-3 Compacité
Pour un corps poreux ou un mélange de granulat de volume V et dont les pores ou vides
internes représentent un volume v, la compacité est le rapport du volume de matière au
volume total.
𝑉−𝑣 𝑣
𝛾= =1 −
𝑉 𝑉
5-4 Porosité
C’est le rapport du volume des vides au volume total
𝑣
p =
𝑉
On a : p + 𝛾 = 1
5-5 Indice des vides
C’est le quotient de la porosité à la compacité.
𝑝 𝑣
I = =
𝛾 𝑉−𝑣

Cours de matériaux
Ces caractéristiques ont été déjà définies au chapitre précédent.
Ex : Soit un granulat d’argile expansé de 460 kg et dont le volume total des grains est de
525 litres. La porosité des grains est de 65%. Ce granulat remplit un récipient de 1m3 de
volume.
Calculer : 1/ la masse volumique
2/ la densité absolue du granulat,
3/ la densité absolue de la matière constituant les grains du granulat (l’argile).
Réponse : 1/ = 460 kg/m3
2/ Dab = 0,876
3/ Dab = 2,5
5-6 Teneur en eau des sables

Les granulats livrés sur le chantier sont rarement secs, et la quantité d’eau retenue par
les grains très variable avec la grosseur des grains. En ce qui concerne les sables, la
présence d’un certain pourcentage d’eau augmente plus ou moins son volume.
On mesure la teneur en eau du sable en procédant de la façon suivante :
On pèse une quantité de sable humide et on le dessèche ensuite jusqu’à poids constant
à l’étuve (105° C) ou par brûlage à l’alcool ou au camping gaz.
Soit p1 le poids de matériau humide
Soit p2 le poids de matériau sec
La teneur en eau W% est donnée par la formule :
𝑃1 − 𝑃2
%𝑤 = x 100
𝑃2
5-7 Foisonnement des sables

On constate qu’un sable mouillé occupe plus de place qu’un sable sec. C’est ce
qu’on appelle le foisonnement. Il est dû à la polarisation des molécules d’eau à la surface
des grains. Ce phénomène passe par un maximum pour une certaine teneur en eau (vers 5
%) ; en déca, la surface des grains n’est pas complètement couverte et au-delà l’eau libre
agit comme lubrifiant. Passé une certaine limite (10 %, le sable est saturé : l’eau s’écoule
au travers des grains et la teneur en eau reste constante.
Cours de matériaux
Plus le sable est fin, plus le foisonnement est important l’étude du foisonnement
des sables est importante lorsque l’on utilise des dosages volumétriques en raison de la
modification de la densité apparente.
Le foisonnement est donné par la formule :
𝑉ℎ − 𝑉𝑠
%𝑓 = x 100
𝑉𝑠
En employant un sable humide, sans tenir compte du foisonnement, l’erreur

porte sur le poids d’eau de gâchage, d’où la baisse de la résistance du béton ou du mortier.

Cours de matériaux
CHAPITRE IV : LES LIANTS
I- GENERALITES SUR LES LIANTS

Les liants sont des substances employées pour agglomérer les particules
organiques et inorganiques et des fibres, dans le but de produire des éléments résistants.
Ce résultat découle généralement d’une réaction chimique qui s’opère en présence soit de
chaleur, soit d’eau et / ou d’autres substances. Soit encore par simple exposition à l’’air.
Les liants se répartissent en 4 groupes principaux :
• Les liants minéraux,
• Les liants bitumineux,
• Les liants naturels,
• Les liants synthétiques.
1.1 Les liants minéraux

Ce groupe se subdivise en 3 catégories à savoir :
• Les liants hydrauliques : ils ont besoin d’eau pour durcir et acquérir leur
résistance. Il s’agit du ciment, des chaux hydrauliques ; les chaux hydrauliques
sont obtenues par calcination de roches calcaires, dont la teneur en argile est
moyenne élevée.
• Les liants non hydrauliques : ils ne durcissent qu’en présence de l’air. Le plus
connu est l’argile ; l’argile présente dans la plupart des terres est responsable de
leur durcissement au soleil et de leur ramollissement lorsqu’on les humidifie. La
chaux, à forte teneur en magnésium ou en calcium est un autre liant non
hydraulique très répandu ; il est également connu sous le nom de chaux aérienne.
Le plâtre est un liant non hydraulique qui provient du gypse (dihydrate de sulfate
de calcium : Ca SO4, 2H2O) ; sa production nécessite peu d’énergie (cuisson du
gypse à faible température).
• Les liants thermoplastiques : durs quand ils sont froids, ils se ramollissent
lorsque la température augmente. On peut les réutiliser plusieurs fois ; c’est le
cas du souffre utiliser pour le surfaçage des éprouvettes de béton.

Cours de matériaux
1.2 Les liants bitumineux

Les bitumes sont des mélanges de plusieurs hydrocarbures (composés de
carbone et l’hydrogène) et de quelques autres substances. Il s’agit d’un résidu de la
distillation du pétrole brut. Ils proviennent des raffineries de pétroles ou de gisements
naturels (extrait de roches poreuses ou de lacs souterrains, situés à proximité de gisements
de pétroles). Les asphaltes sont définis comme étant des mélanges contenant du bitume et
une importante proposition de matières minérales inertes (sable, gravier, etc.). Aux USA,
le bitume est appelé asphalte, ce qui provoque certaines confusions. Le goudron est une
substance noire et épaisse, produite lors de la distillation destructive (ou carbonisation) de
matières organiques, telles que le charbon.
1.3 Les liants naturels

Plantes et animaux fournissent toute une variété de liants, lesquels peuvent être
employés dans leur forme naturels : jus de feuilles de bananier, latex d’hévéa, sève de sisal,
etc.)
1.4 Les liants synthétiques
Ces liants sont généralement obtenus par des procédés industriels et sont donc
souvent coûteux ; certains liants synthétiques sont toxiques.
II- LES LIANTS HYDRAULIQUES / CIMENT

Les liants hydrauliques ont besoin d’eau pour durcir et acquérir leur résistance.
C’est le cas du ciment qui, mélangé avec de l’eau en proportion convenable, forme une
pâte plastique qui se solidifie au bout d’un certain temps ; puis durcit peu à peu, non
seulement dans l’air, mais aussi dans l’eau. Ils sont habituellement disponibles sous forme
de poudre fine.
On dit qu’un liant est doué de propriétés hydrauliques lorsqu’il est capable de durcir sous
l’eau.
II.1- FABRICATION SU CIMENT PORTLAND

Le ciment portland a été mis au point au 19ème siècle et est aussi nommé parce
qu’il ressemble à une pierre couramment utilisée en construction, dans la région de
Portland en Angleterre.

Cours de matériaux
a. Principe de fabrication
Calcaires et argiles sont extraits des carrières, puis concassés homogénéisés,
cuits à haute température, et broyés.
La cuisson à 1450°C d’un mélange de calcaire (75 à 80 %) et d’argile (20 à 25
%) donne une roche artificielle appelée clinker.
Le calcaire et l’argile apporte de la chaux (CaO), de la silice (Si𝑂2 ), de l’alumine
(A12 𝑂3 ), de l’oxyde de fer (𝐹𝑒2 𝑂3 ).
Le ciment Portland s’obtient par broyage du clinker, auquel on mélange
préalablement environ 3 à 5% de gypse (sulfate de chaux, 𝑆𝑂4 𝐶𝑎 , 2𝐻2 O) destiné à
régulariser la prise.
Les quatre principaux constituants du clinker sont :
• Le silicate tricalcique : Si𝑂2 , 3CaO (ou 𝐶3 S),
• Le silicate bicalcique : Si𝑂2 , 2CaO (ou 𝐶2 S),
• L’aluminate tricalcique : 𝐴𝐿2 𝑂3 , 3CaO (ou 𝐶3 A),
• L’alumino-ferrite tétracalcique : 4 CaO, F𝑒2 𝑂3, A12 𝑂3 (ou 𝐶4 AF).
b. Fabrication du clinker
Les matériaux naturels de carrière sont d’abord concassés puis broyés pour
obtenir un mélange intime, homogène et bien dosé. Le broyage peut se faire à sec (procédé
dit par voie sèche) ou en présence d’eau (procédé dit par voie humide). Dans certaines
usines, il existe des variantes par voie demi-sèche ou par voie semi-humide. Le procédé le
plus employé est le procédé par voie sèche intégrale (moindre consommation d’énergie).
L’usine est généralement placée près de la carrière de calcaire (80% dans la
fabrication).
II.2- BROYAGE ET CONDITIONNEMENT

Le clinker doit être broyé finement afin d’être actif (grains < 200 µm et surface
spécifique 2800 𝑐𝑚2 /g à 4000 𝑐𝑚2 /g). Le broyage s’effectue dans les broyeurs à boulets
(8 à 12 m de long et 2 à 4 m de Ø).
La température au moment du broyage ne doit pas dépasser 120°C, car au-dessus
de cette valeur, le gypse se transforme en plâtre ce qui entraîne le phénomène de fausse

Cours de matériaux
prise lors du gâchage du ciment. Des agents de mouture peuvent être ajoutés à faible dose
(1/1000 à 3/1000 au maximum).
Ces produits évitent la ré-agglomération des grains déjà moulus ; ils n’ont
aucune influence sur la qualité du ciment.
Certains ciments contiennent des constituants dits secondaires qui sont mélangés
au clinker et gypse dans une certaine proportion (10 à 20%) lors du broyage.
Après broyage le ciment est stocké dans des silos d’où il sera ensuite livré en
sacs de 50 kg, en containers ou en vrac (wagon, camion, etc.).
II.3- CONSTITUANTS SECONDAIRES
c. Le laitier
C’est un résidu minéral de la préparation de la fonte dans les hauts fourneaux à
partie du minerai et du coke métallurgique. Le laitier est un véritable ciment manifestant
par lui-même des propriétés hydrauliques.
d. Les cendres
Ce sont des produits pulvérulents de grande finesse résultant de la combustion,
en centrale thermique, de combustibles minéraux solides (houille).
On distingue :
Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques ;
Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois
pouzzolaniques.
e. Pouzzolanes
Ce sont des produits naturels d’origine volcanique composés essentiellement de
silice alumine et oxyde ferrique ; ils sont employés en cimenterie pour leurs propriétés
« pouzzolaniques » c’est-à-dire une aptitude à fixer la chaux à la température ambiante et
à former des composés ayant des propriétés hydrauliques. On obtient artificiellement des
pouzzolanes à partir d’argile cuite ou de latérite calcinée.

Cours de matériaux
f. Fillers
Ce sont des matières minérales, naturelles ou artificielles qui agissent par leur
granulométrie sur les propriétés physiques des liants (maniabilité, pouvoir de rétention
d’eau).
II.4- LE SCHEMA DE LA FABRICATION DU CIMENT PAR VOIE SECHE
II.5- ROLE DES CONSTITUANTS

Désignation Rôles
Clinker (K) Il agit principalement sur la prise et le durcissement du liant
Laitier de Il permet un faible dégagement de chaleur au cours de l’hydratation des
haut fourneau ciments mais augmente la sensibilité à la chaleur et au froid pour la prise
(L) et le durcissement
Pouzzolanes Il réagit avec l’eau pour former des composés hydratés stables par
(Z) combinaison avec la chaux
Cendres (C) Elles ont des propriétés hydrauliques et parfois pouzzolaniques
- Ils accroissent la maniabilité
Fillers (F)
- Ils diminuent la perméabilité et la fissurabilité
Gypse Il régule la prise
II.6- CLASSIFICATION DES CIMENTS

La classification des liants hydrauliques se fait suivant des normes. Dans la plupart
des pays africains francophones ne disposant pas de normes, on se réfère à la classification
de la norme française.

Cours de matériaux
En Côte d’Ivoire, la norme NI 05 06 035 s’adapte aux normes AFNOR qui classe
les ciments suivants :
▪ Leur composition,
▪ Leur classe de résistance.
g. Classification suivant la composition

Les ciments constitués de clinker et des constituants secondaires sont classés en
fonction de leur composition, en cinq types principaux par les normes NF P15-301 et ENV
197-1. Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur notation
européenne (la notation française est indiquée entre parenthèse) :
• CEM I : Ciment portland (CPA - dans la notation française),
• CEM II : Ciment portland composé (CPJ),
• CEM III : Ciment de haut fourneau (CHF),
• CEM IV : Ciment pouzzolanique (CPZ),
• CEM V : Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
Les ciments Portland sont les plus couramment utilisés Sous le terme général de
« Ciment Portland » sont regroupées les deux catégories de ciment suivantes :
• Le ciment Portland artificiel (CPA),
• Le ciment Portland composé ou avec ajouts : CPO ou CPJ
* Le ciment Portland artificiel (CPA) contient 97% au moins de clinker, le reste étant du
filler.
* Le ciment Portland composé contient au moins 65% de clinker, le reste étant l’un ou
plusieurs des constituants secondaires suivants :
• Laitier de cimentier,
• Pouzzolanes naturelles ou artificielles,
• Centres volants de houille
• Filler éventuellement, dans la limite de 5% de l’ensemble des constituants actifs.
Selon leur composition, les principaux ciments peuvent être décris comme suit :

Cours de matériaux
Appellation Appellation
Désignation Composition
AF Européennes
Ciment portland Plus 95% de clinker + 3% de gypse
CPA CEM I
artificiel
CEM II / A 80 à 94% de clinker et 6 à 20% à
proportion diverses des constituants
secondaires
Ciment portland
CPJ CEM II / B 65 à 79% de clinker et 21 à 35% à
composé
proportion diverses des constituants
secondaires
3% de gypse
35 à 64% de clinker et 36 à 65% de
Ciment de haut CHF CEM III / A laitier
fourneau CEM III / B 20 à 34% de clinker et 66 à 80% de
laitier
Ciment de laitier CLK CEM III / C 5% à 19% de clinker et 81 à 95%
au clinker laitier
3% de gypse
65 à 90% de clinker et 10 à 35% de
CEM IV / A pouzzolane et à des proportions
diverses d’autres constituants
secondaires
Ciments
CPZ CEM IV / B 45 à 64% de clinker et 36 à 55% de
pouzzolaniques
pouzzolane et à des proportions
diverses d’autres constituants
secondaires
3% de gypse
CEM V / A 40 à 64% de clinker, 18 à 30% de
Ciments au laitier
laitier et 18 à 30% de pouzzolane ;
et aux cendres
CLC CEM V / B 20 à 39% de clinker, 31 à 50% de
(ciments
laitier et 31 à 50% de pouzzolane ;
composés)
3% de gypse
h. Classification suivant la résistance

Les ciments sont répartis en trois classes de résistance : 32,5 - 42,5 - 52,5 définies
par la valeur minimale de la résistance normale du ciment à 28 jours. Ces classes de
résistances minimales garantes en compression sur éprouvettes de mortier normal à 28
jours d’âge après conservation dans l’eau à 27°C+/-2°C.
Elle est de 35 MPa pour les ciments CPA 350 et CPO 350 et de 32,5 MPa pour le
ciment CPJ 32,5. Pour le ciment CPJ 42,5, elle est de 42,5 MPa.
Ces résistances sont mesurées conformément à la norme ivoirienne NI 05 06 001 : 2018.
Elle est inspirée de la norme européenne EN 197-1 avril 2012.

Cours de matériaux
Résistance à la compression MPa Temps de

Stabilité
Classe de Résistance à court début de
Résistance courante (expansion)
résistance terme prise
2 jours 7 jours 28 jours min mm
32,5 L a) — ≥ 12,0
32,5 N — ≥ 16,0 ≥ 32,5 ≤ 52,5 ≥ 75
32,5 R ≥ 10,0
42,5 L a)
≥ 16,0
42,5 N ≥ 10,0 — ≥ 42,5 ≤ 62,5 ≥ 60 ≤ 10,0
42,5 R ≥ 20,0 —
52,5 L a)
≥ 10,0 —
52,5 N ≥ 20,0 — ≥ 52,5 — ≥ 45
52,5 R ≥ 30,0 —
a) Classe de résistance uniquement définie pour les ciments CHF-CEM III.
À chaque classe de résistance courante, correspondent trois classes de résistance

à court terme : une classe de résistance à court terme ordinaire, notée N, une classe de
résistance à court terme élevée, notée R, et une classe de faible résistance à court terme,
notée L. La classe L est uniquement applicable aux ciments CHF-CEM III qui sont alors
des ciments de haut fourneau à faible résistance à court terme.
La conformité de ciment produit aux classes est contrôlée régulièrement par des
essais effectués par le fabricant et dans des laboratoires privés agrées. En Côte d’Ivoire, le
LBTP fait des publications sur les caractéristiques des ciments qu’il contrôle sous
sollicitations des fabricants.
i. Ciments à usage spécifique
 Ciment prompt naturel CNP norme NF P 15-314

Composition : est obtenu par cuisson, à température modérée (1000 ÷ 1200 °C) d'un
calcaire argileux d'une grande régularité. La mouture est plus fine que celle des ciments
Portland.
Caractéristiques : C’est un ciment à prise rapide, à faible retrait et à résistances
élevées à très court terme. La résistance du mortier à 1 heure est de 6 MPa.
Résistance 15’ 1 h 3 h 1 j 6 7j 28 j 1 an
(MPa) mois
Compression 4,0 6,0 8,0 10,0 14,0 19,0 40,0 45,0
Flexion 1,4 1,8 2,3 2,5 3,0 3,5 5,0 5,5

Cours de matériaux
Le début de prise commence à environ 2 min et s’achève pratiquement à 4 min. Le

retrait à 28 jours est de l’ordre de 400 μm/m. Le ciment prompt est résistant aux eaux
agressives (eaux séléniteuses, eaux pures, eaux acides).
 Ciment d’aluminates de calcium CAC norme NF EN 14647

Composition : résulte de la cuisson jusqu'à fusion d'un mélange de calcaire et de
bauxite, suivie d'une mouture sans gypse à une finesse comparable à celle des CPA.
Caractéristiques garanties : les résistances minimales sur mortier normal sont les
suivantes :
Résistance (MPa) 6 h 24 h 28 j
compression 30 50 65
flexion 4 5,5 6,5
Début de prise : minimum 1h30. Le ciment fondu développe des résistances à court
terme élevées grâce à un durcissement rapide.
Il est très résistant aux milieux agressifs et acides (jusqu'à des pH de l'ordre de 4).
Une chaleur d'hydratation élevée, liée à son durcissement rapide, permet au ciment fondu
d'être mis en œuvre par temps froid (jusqu'à 10 °C). C'est également un ciment réfractaire
(bon comportement jusqu'à 1300 °C),
 Ciment à maçonner MC norme NF EN 413-1

Composition : résultent d'un mélange à proportions variables de constituants de
liants hydrauliques (clinker, laitier, pouzzolane, ...etc.) avec une proportion d'inertes (<
50%). Le ratio de laitier doit être inférieur à 50% du poids des constituants actifs.
Classe Résistances minima garanties en MPa
7 jours 28 jours
CM 160 10 16
CM 250 16 25
Le temps de début de prise doit être supérieur à 30 mn.
L’expansion à chaud ne doit pas dépasser 3 mm La teneur en SO3 est limitée à 3,5%.
j. Domaines d’emploi principaux des ciments
Le choix du liant comme celui de tout autres matériaux seront fonction de

l’utilisation et des propriétés recherchées pour l’ouvrage et des conditions de mise en
œuvre. La plupart des ciments conviennent aux emplois les plus usuels ; néanmoins
certains sont mieux adaptés que d’autres à des emplois spécifiques.

Cours de matériaux
• Ciments courants
 CPA ou CEM I
- Béton armé en général coule sur place ou préfabriqué.
- Béton précontraint.
- Décoffrage rapide, mise en service rapide (de préférence classe R).
- Bétonnage jusqu’à température extérieure entre 5 et 10 °C.
 CPJ ou CEM II / A ou B
Ces ciments sont les plus couramment utilises
- Béton en élévation, armé ou non, d’ouvrages courants.
- Travaux nécessitant une résistance initiale élevée (décoffrage rapide par
exemple) : CEM II/A ou B classe R
- Fondations ou travaux souterrains en milieux non agressifs.
- Dallages, sols industriels.
- Maçonneries.
- Stabilisation des sols.
 CHF ou CEM III / A, B, C et CLC ou CEM V / A ou B

- Travaux souterrains en milieux agressifs (terrains gypseux, eaux d’égouts, eaux
industrielles, etc.).
- Ouvrages en milieux sulfatés : les ciments produits sont tous ES, ciments pour
travaux en eaux à haute teneur en sulfates, en conformité à la norme.
- Travaux à la mer ; les ciments produits sont tous PM, ciments pour travaux à la
mer.
- Bétons de masse.
- Travaux en béton arme ou non, hydrauliques et souterrains (fondations).
- Travaux nécessitant une faible chaleur d’hydratation.
- Stabilisation des sols.
• Autres ciments à usage spécifique
 Le ciment alumineux fondu

- Ouvrages exigeant une résistance élevée à court terme.
- Bétonnage par temps froid (jusqu’a - 10 °C pour des bétons massifs).

Cours de matériaux
- Pour béton devant subir des chocs thermiques ou une forte abrasion (utilisation
de granulats synthétiques alumino-calciques).
- Pour béton devant résister à des températures jusqu’à 1 250 °C.
- Travaux à la mer.
- Travaux en milieu fortement agressif (pH de 4 à 5,5).
- Travaux en milieu très fortement agressif (pH < 4) – milieu industriel et égouts
urbains et ouvrages d’assainissement.
 Le ciment prompt naturel
- Ouvrages nécessitant une prise très rapide : scellements courants, blocages,
aveuglements, voies d’eau, calfatages.
- Enduits, moulages, tableaux, arêtes, repères, charges importantes.
- Réhabilitation de façades de toutes compositions en mélange avec les chaux HL
ou NHL (en anglais, Natural Hydraulique Lime).
- Petits ouvrages : chainages, regards, appuis.
- Milieux agressifs (eaux pures, eau de mer).
- Travaux à la mer : ce ciment est PM, ciment pour travaux à la mer.
Remarque : Les caractéristiques complémentaires des ciments PM, ES ou CP seront
requises pour les usages suivants :
▪ En milieux agressifs :
 Des ciments pour travaux à la mer (PM) ;
 Des ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates (ES).
▪ Pour le béton précontraint : des ciments à teneur en sulfures limitée (CP).
Type de
Désignation Appellation Utilisation Contre-indication
Ciment
Ciment sans Présence d’eau
Tous travaux de Agressive
constituants Ciment Portland Artificiel CPA 350
béton armé *
Secondaire Travaux souterrains
CPO 350 Tous travaux de Béton de grande
Ciment avec Ciment Portland Composé
béton armé. Masse : retrait
constituants (Ciment portland avec CPJ 42,5
Produits en Béton précontraint
secondaires ajouts) CPJ 32,5R béton non armé
Ciment de Haut Fourneau CHF Béton de
Ciment à fondation
Ciment de Laitier de Clinker CLK Bétonnage par temps
base de
Travaux froid
laitier Ciment au Laitier et aux CLC
Cendres Souterrains
*Le type et la classe seront choisis en fonction de la résistance désirée
Cours de matériaux
II.7- HYDRATATION, PRISE ET DURCISSEMENT

k. Hydratation
En présence d’eau, les sels minéraux amorphes, anhydres et instables s’hydratent,
il se produit alors une cristallisation qui aboutit à un nouveau système de constituants
hydratés stables. La formation de cristaux en aiguilles plus ou moins enchevêtrées produit
la prise.
Par exemple, le silicate tricalcique anhydre Si𝑂2, 3CaO donne par hydratation un
silicate hydraté, la tobermorite, et de l’hydroxyde de chaux :
2 (Si𝑂2 , 3CaO) + 6𝐻2 O 𝑆𝑖2 𝑂7 𝐶𝑎3 , 3𝐻2 O + 3Ca (𝑂𝐻)2
Cette réaction chimique d’hydratation s’accompagne d’un dégagement de chaleur

plus ou moins important selon les ciments et la rapidité de prise.
l. Prise
Lorsqu’un liant est mélangé avec de l’eau de façon à obtenir une pâte molle, le
mélange garde sa plasticité pendant un certain temps (de quelques minutes à plusieurs
heures suivant la nature du liant) puis apparaissent plusieurs phénomènes :
Une augmentation brusque de la viscosité accompagnée d’une élévation de la
température de la pâte : c’est le début de prise (quelques heures en général).
On appelle début de prise le moment où la pâte commence à perdre sa plasticité
c'est-à-dire le moment où elle commence à se raidir.
Sa détermination est conventionnelle et se fait à l’aide de l’aiguille de Vicat.
Plateau pour masse
additionnelle
Partie mobile pesant avec la sonde,
300g
Index solidaire de la partie mobile
permettant la lecture directe de d
Aiguille amovible (ø = 1,13 mm)
40 mm d
Moule tronconique rempli de pâte Plaque de base en verre

APPAREIL DE VICAT MUNI DE L’AIGUILLE AMOVIBLE

Cours de matériaux
Aiguille (ø=1,13
300 g mm)
300 g
Aiguille (ø=1,13
mm)
0.5 mm
Détermination du temps Détermination du temps Aiguille équipée de son

de début de prise de fin de prise accessoire annulaire
Mesure du temps de prise des ciments
Le début de prise est le moment où l’aiguille chargée de 300 grammes ne va plus

jusqu’au fond d’un récipient de 4 cm de haut, entièrement rempli de pâte de ciment.
Après un nouveau laps de temps, la pâte cesse d’être déformable et se transforme
en un bloc rigide ; c’est la fin de prise.
La fin de prise est le moment où la pâte est devenue entièrement solide c’est-à-dire
a perdu toute plasticité ; la fin de prise ne se détermine pas avec précision comme le début
de prise.
Le début de prise correspond au temps dont on dispose pour procéder au malaxage,
au transport et à la mise en place du produit.
Ces opérations doivent être terminées avant le début de la prise sinon on risque
d’altérer la résistance finale du produit obtenu.
Du point de vue rapidité de prise, les liants sont classés en 4 catégories :
• Liants à prise rapide : Début de prise : 8 mn après le gâchage à 18°C ;
• Liants à prise demi-lente : Début de prise : 8 à 30 mn après gâchage à 18°C ;
• Liants à prise lente : Début de prise : entre 30 mn et 6 h ;
• Liants à prise très lente : Début de prise : plus de 6 h après le gâchage à 18° C.
Presque tous les ciments à prise lente ; les chaux sont à prise très lente.
Le temps de prise varie considérablement en fonction de la température. En Côte
d’Ivoire, où la température à l’extérieur peut atteindre parfois 40°C, il convient d’y faire
très attention ; en effet, le temps de prise indiqué et qui est déterminé à 18°C peut être
divisé facilement par 3 dans certains cas.
Cours de matériaux
Dans certains pays (moyen orient), on utilise de l’eau glacée pour le bétonnage
afin de réduire la chaleur dégagée et augmenter en même temps la durée de prise.
m. Durcissement
Après la prise, le phénomène d’hydratation se poursuit, c’est la période de
durcissement qui est beaucoup plus longue et peut se poursuivre pendant des mois.
Gâchage Début de prise Fin de prise

Temps
0 Période dormante prise durcissement
n. Fausse prise
Le phénomène de fausse prise se manifeste pendant ou après le gâchage et se
caractérise par un raidissement du mortier ou du béton sans grand dégagement de chaleur.
Un malaxage plus poussé redonne au matériau sa plasticité initiale ; les résultats sont
inchangés. Il ne faut surtout pas ajouter de l’eau, ce qui provoquerait une baisse de
résistance.
La fausse prise provient de la déshydratation du gypse lors de broyage du clinker
lorsque la température dépasse 120° C, le gypse de transformant alors en plâtre suivant la
réaction.
>120°C 𝑆𝑂4 Ca, 1/2𝐻2 O

𝑆𝑂4 Ca, 2𝐻2 O + 3/2 𝐻2 O
Plâtre
Le plâtre fait prise avant le ciment.
Au gâchage : plâtre + eau ------- > gypse
Le phénomène se produit surtout avec les ciments fins et les ciments riches en gypse.
II.8- FINESSE DU CIMENT

Cours de matériaux
La finesse de mouture du ciment est caractérisée par sa surface spécifique qui est
pour une poudre la surface exprimée en cm d’un gramme de cette poudre dont tous les
grains seraient développés, la finesse de mouture des ciments varie de 2700 à 3500 cm2/g.
L’augmentation de la finesse entraîne une augmentation de la résistance précoce
(2 et 7 jours) mais la tendance à l’éventement et au retrait est importante.
Sa détermination se fait au perméabilimètre de BLAINE.
Voici quelques valeurs usuelles : (en cm2/g) :
CPA 350 : 2800 à 3500
CPA 45,55 : 3200 à 4000
Chaux hydraulique : 4000 à 8000
Plâtre : 5000 à 12000
Exercice :
Calculer la surface spécifique d’une poudre dont les grains supposés sphériques ont un
diamètre Ø de 10 µm et une masse spécifique ρ = 3 g/cm3.
Réponse :
Surface sphère = 4𝜋𝑅2 = 4𝜋 (Ø/2)2 = 𝜋Ø2
Volume sphère = V = 𝜋 (4/3) 𝑅3 = 𝜋Ø3 /6
Masse de la sphère = m = ρØ3 𝜋/6
𝜋Ø2
Surface spécifique = S/m = * 6 = 2000 cm2/g.
𝜌𝜋Ø3
II.9- ESSAIS SUR LES CIMENTS
o. Densité apparente
La densité apparence su ciment varie avec son degré de tassement ; on utilisera
donc pour mesurer un appareil permettant d’avoir un tassement reproductible d’un essai à
l’autre ou d’un laboratoire à l’autre.
Méthode d’essai :
On utilise un entonnoir, muni d’une passoire, qui fixe la hauteur de chute du ciment
dans un litre taré.

Cours de matériaux
Opération
1 – pesée du litre vide
2 – remplissage en remuant
3 – arasement du litre à la règle
4 – pesée du litre plein
La poudre sur la passoire avec spatule
Les densités apparentes mesurées sur les poudres de ciment sont de l’ordre de 1 ;
elles augmentent avec la finesse de mouture.
Dans les silos, la densité apparente peut aller jusqu’à 1,4.
p. Masse Spécifique
La méthode de mesure du poids spécifique est générale (ciment, graviers, sables,
sols) ; le corps est pesé et son volume absolu est mesuré par déplacement d’un liquide.
Avec le ciment on utilise un liquide qui ne réagit pas avec lui et qui a un coefficient
de dilatation faible : benzène, tétrachlorure de carbone.
Mesure au Pycnomètre
On utilise un petit ballon de verre, surmonté d’un bouchon rôdé muni d’un tube
capillaire avec un repère de remplissage. La masse volumique du liquide variant avec la
température, il faut noter celle-ci moment des pesées.
Opération :
1 – pesée du pycnomètre seul : 𝑃1
2 – pesée du pycnomètre + liquide : 𝑃2
3 – pensée du pycnomètre + ciment : 𝑃3
4 – pesée du pycnomètre + ciment + liquide de complément : 𝑃4
Ρ : masse volumique du liquide
𝑃2 - 𝑃1 /ρ = volume du pycnomètre 𝑉1
𝑃4 - 𝑃3 / ρ = volume du liquide de complément 𝑉2
𝑉1 - 𝑉2 = volume absolu du ciment
𝑃3 - 𝑃1 = masse du ciment
On peut également utiliser le volumenomètre LE CHATELIER, flacon spécial
gradué, qui permet de lire directement le volume de liquide déplacé.
Cours de matériaux
Valeurs usuelles
CPA 3,05 à 3,15 (3,1 en moyenne)
Clinker broyé 3,2
Cendres volantes 2,6
Filler calcaire 2,7
Laitier broyé 2,8 à 2,9
Ciment alumineux 3,2
Gypse broyé 2,3
L’addition de gypse ou de constituants secondaires fait diminuer la masse volumique.
q. Etude de la Traction par Flexion
F
b
b = 40
L = 106,7
L = 160 mm
Une sollicitation de flexion telle que celle étudiée engendre des contraintes de
compression dans les fibres supérieures et des contraintes de traction dans les fibres
inférieures.
On sait que les produits en ciment ont une faible résistance en traction
comparativement à la compression ; c’est donc à partir de la fibre inférieure que le prisme
va se rompre. La mesure de la force de rupture correspondra à la résistance en traction
par flexion de l’éprouvette qui sera calculée comme suit :
Les contraintes dans la section médiane de l’éprouvette ont pour expression :
𝑀𝑣 𝐹1 𝑏4
σ = avec M = et I =
𝐼 4 12
La contrainte maximale sur la fibre inférieure est donc pour

3𝐹𝐼
σ = v = b/2
2 𝑏3
La valeur de I a été déterminée de façon à donner une pression finale simple. En

effet, en remplaçant le variables I et b par leurs valeurs, on aboutit à :
𝐹 (𝑑𝑎𝑁) 𝐹 (𝑑𝑎𝑁)
σ (Mpa) = ou σ (bars) =
40 4
r. Etude de la Compression
La résistance en compression est la contrainte de compression à la rupture :
𝐹
σ‘= avec s = 16 𝑐𝑚2
𝑆
Cours de matériaux
CHAPITRE V : EAU
1. INTRODUCTION
Parmi les éléments qui entrent dans la fabrication des matériaux ou qui
interviennent dans leur comportement, l’eau est certainement celui qui est essentiel.
C’est un matériau au même titre que le ciment et les granulats et elle
intervient par ses propriétés mécaniques et physico-chimiques à toutes les étapes de
la vie du matériau.
Elle confère au béton une plasticité qui permet son écoulement et son
moulage. Elle assure l’hydratation du ciment et participe à la cohésion du matériau
durci.
2. L’EAU DANS LA NATURE
L’eau est le corps le plus répandu dans la nature mais elle est rarement
rencontrée à l’état pur. Elle contient le plus souvent des ions en solution et des
particules solides en suspension.
Elle peut être purifiée par élimination des matières organiques, des sels
minéraux en quantité trop abondante et d’éventuels éléments toxiques (cyanure,
mercure, engrais, effluents urbains).
3. L’EAU DE GACHAGE DES MORTIERS ET BETONS
On appelle eau de gâchage la quantité d’eau ajoutée au mélange sec. On

distingue ainsi l’eau de gâchage de l’eau de prise qui est absorbée par le liant.
L’eau permet :
• L’hydratation du liant,
• Le mouillage des granulats,
• Le malaxage.
Elle facilite en outre la mise en œuvre du mortier ou du béton.
Certaines eaux sont agressives vis-à- vis du mortiers et béton. Ce sont :
▪ Les eaux pures (𝑃𝐻 =7) ; eaux de pluie, eaux de fonte de neige,
▪ Les eaux acides ; eaux naturelles avec une forte proportion de 𝐶𝑂3 𝐻2 , 𝑃𝐻 = 5 à 4,
Cours de matériaux
▪ Les eaux alcalines ; elles proviennent de la décomposition de roches, sels de

métaux
▪ Les eaux séléniteuses ; elles contiennent du sulfate de chaux,
▪ Les eaux fortement salifiées (chlorurées, sulfatées, magnésiennes),
▪ Les eaux de mer.
L’action des eaux agressives varient suivant la nature respective des eaux et des liants :
▪ Liants basiques : ciments où le pourcentage de portland domine (riches en chaux),
▪ Liants neutres : ciments riches en laitier,
▪ Liants acides : ciment alumineux.
Les eaux pures ont une action dissolution sur la chaux ; il faut plutôt utiliser dans
ce cas les liants neutres ou acides (éviter les ciments riches en chaux).
L’action des eaux acides est grave sur la chaux les liants riches en chaux sont
attaqués.
Les eaux alcalines attaquent les ciments alumineux ; on utilisera de préférence les
ciments neutres ou basiques.
Les eaux séléniteuses sont très dangereuses pour les liants libérant de la chaux
pendant la prise ; le sulfate de chaux agit sur les aluminates non dissous pour donner du sel
de CANDLOT. Les liants attaqués sont les Portlands et les liants basiques ; les liants
résistants sont les liants neutres.
La présence de chlorure accroît la solubilité du gypse (4 à 10 g/l) dans les eaux
fortement sulfatées ; en présence de chaux, on obtient un sulfate de chaux + un sulfate
magnésie qui précipite.
Les eaux de mer contiennent des chlorures et leurs actions sur les liants sont
complexes. Elles sont cependant moins dangereuses que les eaux précédentes. Toutefois,
il y a élimination de la chaux d’où un affaiblissement de la résistance ; on utilisera de
préférence les liants neutres.
Les caractéristiques de l’eau de gâchage sont définies par la norme française NFP
18-303. L’eau doit être propre ; les quantités de matières en suspension (caractéristiques
physiques) et de sels dissous (caractéristiques chimiques) sont limitées (voir tableau).
Toute eau douteuse doit être soumise à l’analyse chimique.

Cours de matériaux
Valeurs limites Béton type A Béton type B Béton type C

Matières en suspension 2 g/l 2 g/l 5 g/l
(caractéristiques
physiques)
Sels dissous 15 g/l 15 g/l 30 g/l
(caractéristiques
chimiques)
Béton A : Béton de haute qualité, à forte résistance mécanique (poutres) ;

Béton B : Béton à grande imperméabilité (barrages, réservoirs, radiers) ;
Béton C : Béton courant peu ou pas armé (fondations ordinaires).
4. EAU DE GACHAGE EN COTE D’IVOIRE
On utilise généralement l’eau du réseau de distribution d’eau potable (SODECI).

A l’intérieur du pays suivant l’emplacement du chantier on utilise soit l’eau de
ville, soit l’eau des rivières.
Ces eaux sont très peu chargées en sels dissous (1,07 à 0,15) g/l) en raison de la
pauvreté en éléments solubles (Ca ; Mg, Na. K) des terrains drainés. Leur légère acidité
(PH de 4,5 à 6) est peu gênante pour le gâchage des bétons.
REMARQUE
Le gâchage à l’eau de mer est en principe interdit : le chlorure de sodium attaque
les armatures d’acier.

Cours de matériaux
TRAVAUX DIRIGES PREMIERE ANNEE

Exercice 1
1- Citer les différentes étapes de production des granulats de carrière
2- Citer deux (3) essais permettant de caractériser la dureté d’un granulat ?
3- Quels sont les avantages de l’addition de laitier au clinker ?
4- Quels sont les principaux types de granulats utilisés en Côte d’Ivoire ; préciser leur
origine minéralogique ?
5- Quelle différence y a -t-il entre la classe vraie et la classe nominale d’un ciment ?
6- Comment se fait l’extraction des granulats de carrière et alluvionnaire ?
7- Par un schéma clair et simple, expliquer la chaine de production du ciment ?
8- Qu’est-ce qu’un clinker ?
9- Sur quelles bases sont classés les ciments en Côtes d’Ivoire ?
10- Donner trois conditions nécessaires pour atteindre la qualité totale
11- Donner la différence entre certification et normalisation ?
12- Définir la qualité. Enoncer les cinq zéros olympiques et les principes de la
démarche qualité.
13- Comment détermine-t-on la propreté des sables ? (Donner le mode opératoire)
14- Quelles sont les caractéristiques morphologiques des granulats ?
15- Quelles sont les conséquences du foisonnement ?
16- Quelles sont les particularités des liants minéraux ?
17- Citer les ciments produits localement. Que signifient les lettres et les signes de ces
désignations ?
18- Comment détermine-t-on la densité apparente du ciment ? Donner le mode
opératoire.
19- Donner le rôle du gypse ?
Exercice 2
On dispose d’un granulat d’argile expansée (alvéolaire) dont la masse d’un échantillon
prélevé dans un bac d’un mètre cube est de 400 Kg. Par le principe de la poussée
d’Archimède, on détermine le volume des grains qui est de 450 dm3. Les pores des grains
sont estimés à 65%.
Déterminez :
1. La masse volumique du granulat en kg/l et sa densité apparente
2. La masse volumique des grains et leur densité.
Cours de matériaux
3. La masse spécifique de l’argile et la densité absolue

Exercice 3
Le LBTP dispose de deux sables S1 et S2 :
- Les résultats de l’analyse granulométrique de S1 et S2 sont donnés en annexe

1- Exploiter les résultats de l’analyse granulométrique de S1 et S2, et tracer la courbe
granulométrique de S1 et S2.
2- Déterminer les classes granulaires de S1 et S2.
3- Calculer :
- Les pourcentages de fines de S1 et S2
- Les modules de finesses de S1 et S2
Par mélange de S1 et S2, on souhaite réaliser un sable de module de finesse égal à 2,5
Rappel : Formules d’Abrams :
Abrams a mis au point une formulation permettant de calculer les pourcentages en

volumes absolus de deux granulats à être recomposes pour obtenir un granulat de module
de finesse connu.
Sable S1 de module finesse M𝑓1
Sable S2 de module finesse 𝑀𝑓2
Sable S de module finesse 𝑀𝑓
Avec Mf1 < 𝑀𝑓 < 𝑀𝑓2
𝑀𝑓2 − 𝑀𝑓 𝑀𝑓 − 𝑀𝑓1
𝑆1(%) = × 100 𝑆2(%) = × 100
𝑀𝑓2 − 𝑀𝑓1 𝑀𝑓2 − 𝑀𝑓1
𝑆 = 𝑆1(%). S1 + 𝑆2(%). S2
4- Déterminer les propositions de S1 et S2 nécessaires à la réalisation du mélange

désiré à partir des formules d’Abrams.
5- Etablir la courbe granulométrique du mélange.

Cours de matériaux
ANNEXE
Sable S1
Masse totale sèche = 1454 g
Tamis (mm) Refus cumulés (en g) Refus cumulés (en %) Passant cumulés
(en %)
20
16
12,5
10
8
6,3
5 0
2,5 44
1,25 174
0,63 582
0,315 1018
0,16 1294
0,08 1439
FOND 1454
Sable S2
Masse totale sèche = 1611 g
Tamis (mm) Refus cumulés (en g) Refus cumulés (en %) Passant cumulés
(en %)
20
16
12,5
10
8
6,3 0
5 32
2,5 145
1,25 467
0,63 902
0,315 1418
0,16 1547
0,08 1563
FOND 1611

Cours de matériaux
Exercice 4
Un échantillon de matériau pèse à l’état naturel 1000 grammes. Apres étuvage et soumis
à l’analyse granulométrique, il ne pèse que 945 grammes. La densité absolue des grains
est de 2,55. L’analyse granulométrique donne le tableau suivant dont des valeurs ont été
oubliées :
TAMIS Poids cumulé % Refus % Passants

(refus)
SABLE
40 0
31,5 0
25 0
20 0
16 7
12,5 7
10 7
8 7
6,3 8
5 8
4 8
2,5 12
1,25 92
0,63 299
0,315 578
0,16 812
0,08 918
FOND
1- Déterminer la valeur manquante au fond.

2- Tracer la courbe granulométrique du matériau.
3- Déterminer la classe granulaire de l’échantillon.
4- Calculer :
- Le module de finesse et le pourcentage de fines a 0,08 mm ;
- La teneur en eau et la porosité ;
- La compacité et l’indice de vide ;
- La masse volumique humide et la densité apparente.

Cours de matériaux
Exercice 5
Un granulat humide pèse à l’état saturé 8,28 Kg. Après étuvage il ne pèse plus que 7,68
Kg. La densité apparente des grains est de 1,40. Ce granulat est soumis à plusieurs essais
dont l’analyse granulométrique et l’essai los Angeles.
PREMIERE PARTIE : ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Les résultats de cette analyse sont dans le tableau ci-dessous :
Module Maille Refus Refus %Refus %Passant

(mm) partiel (g) cumulé
45 25
44 20 0
43 16 50
42 12,5 800
41 10 3890
40 8 1630
39 6,3 770
38 5 355
35 2,5 140
29 0,63 18
23 0,16 12
20 0,08 5
1- Tracer la courbe granulométrique du matériau

2- Déterminer sa classe granulaire
3- Calculer
3-1- Le module de finesse et le pourcentage de finesse a 0,08 mm
3-2- La teneur en eau
3-3- La porosité
3-4- La compacité
3-5- L’indice des vides
3-6- La densité absolue
3-7- La masse spécifique humide.
DEUXIEME PARTIE : ESSAI LOS ANGELES
Un échantillon de ce granulat est soumis à l’essai los Angeles. Après l’essai, le refus sur
le tamis 1,6 mm est de 4,25 Kg.
1- Définir brièvement l’essai Los Angeles en ne précisant numériquement que la
quantité de l’échantillon et les classes granulaires utilisées.
2- Avec quel autre essai peut-on substituer l’essai Los Angeles ? Le décrire aussi.
Cours de matériaux
Calculer le coefficient Los Angeles. Que peut-on conclure ?
Exercice 6
L’analyse granulométrique de deux échantillons de sable S1 et S2 donne les résultats
suivants :
Le poids sec de chaque échantillon utilisé pour cette opération est S1= 1 kg, S2= 2,5 kg.
Tamis Sable 1 (g) Sable 2 (g)

(mm) Tamisât passant
0,08 80 60
0,16 96 79
0,315 180 208
0,63 240 305
0,80 60 217
1,25 112,5 312
2,5 81,5 518
5 15 288
10 15 113
1- Déterminer les caractéristiques de chaque sable.
2- On veut obtenir un nouveau sable S3 venant du mélange (S1+S2) dont le module de
finesse doit être de 2,6
a- Déterminer les différentes propositions de S1 et S2 à mettre en œuvre pour
obtenir S3, ceci grâce à la règle d’Abrams (Mf = module de finesse)
(Mf – Mf2) (Mf1 – Mf)
%S1 = %S2=
(Mf1- Mf2) (Mf1- Mf2)
b- Déterminer les nouvelles caractéristiques de S3
Exercice 7
On considère un granulat d’argile expansé de 500 Kg et dont le volume total est égal à 440
litres. On en remplit un récipient d’un mètre cube. La porosité des grains du granulat est
de 80%.
Calculer :
1- La masse volumique du granulat ;
2- La densité absolue du granulat ;
3- La densité absolue des grains du granulat.

Cours de matériaux
Exercice 8
Une entreprise du BTP désire réaliser un mètre cube (1m3 ) de béton

Le dosage pondéral est le suivant :
- Ciment 400 kg
- Sable 0/5 570 kg
- Gravier 5/25 1360 kg
1- On considère des granulats humides (pour deux échantillons de sable et de gravier
sec de 1 kg on relève : échantillon de sable humide : 1040 g et échantillon de
gravier humide : 1030 g)
a- Donner la teneur en eau de ces granulats.
b- Donner le nouveau dosage pondéral du béton.
2- Un sable de teneur en eau (w) égale à 4% à un coefficient de foisonnement (f) égal
75%.
Donner le volume de sable à mettre en œuvre pour un mètre cube (1m3 ) de béton.
La masse volumique du sable sec vaut 1,75 kg/l
Donner le dosage volumique pour un mètre cube (1m3 ) de béton si la masse
volumique du ciment est 1,1 kg/l et 1,8 kg/l celle du gravier.
Exercice 9
Un échantillon de sable humide pèse 1050g. Après séchage, il ne pèse plus que 935g.
On donne Dabs=2.65. Calculer les grandeurs suivantes :
1- La teneur en eau
2- La porosité
3- La compacité
4- L’indice des vides
5- La masse volumique et la masse spécifique

Cours de matériaux
CHAPITRE VI : MORTIERS HYDRAULIQUES
1. DEFINITION
On appelle mortier un mélange de liant hydraulique (ciment, chaux hydraulique), et de

sable, additionné d’une quantité d’eau suffisante pour constituer une pâte plus ou moins
plastique.
La pâte ainsi obtenue joue plusieurs rôles essentiels dans les constructions :
- Assurer la liaison, la cohésion des éléments de maçonnerie entre eux, c'est-à-dire
la solidité de l’ouvrage, le rendre monolithique ;
- Protéger les constructions contre l’humidité due aux intempéries ou remontant
du sol ;
- Constituer des chapes d’usure, pour les dallages en béton ;
- Devenir la matière première de base dans la fabrication de blocs manufacturés,
carreaux, tuyaux et divers éléments moulés ;
- Consolider certains sols de fondations sous forme d’injection.
2. CONSTITUANTS ET DOSAGE D’UN MORTIER DE CIMENT
2.1 Sable
Suivant la granulométrie du sable utilisé, on désigne les mortiers sous le nom de :

- Mortiers fins : fabriqués à partir de sable 0/0,315,
- Mortiers moyens : fabriqués à partir de sable 0/1,25,
- Mortiers gros : fabriqués à partir de sable 0/5.
Le sable doit être propre, ne contenir que peu d’argile. La quantité de pâte de ciment
nécessaire pour enrober le sable augmente avec la finesse de celui-ci, c'est-à-dire avec sa
surface spécifique.
Un sable bien gradué 0/5 donne la compacité maximum, ce qui entraîne une imperméabilité
et une résistance accrues.
Un mauvais choix du sable peut avoir des effets néfastes sur le mortier :
- L’excès de fines provoque une chute de résistance, un accroissement du retrait
(faïençage),
- Le manque de fines et un excès de gros éléments réduisent l’ouvrabilité,
Cours de matériaux
- Un sable uniforme donne un mortier poreux,

- Etc.
2.2 Ciment
Les ciments utilisés en Côte d’Ivoires sont le CPA 350, le CPJ 425, CPJ 32,5R et le CPO
350 (ancienne classification) et CPA-CEMI 42,5, CPJ-CEMII/B-S 42,5N, etc. (nouvelle
classification). On désigne souvent le mortier en fonction de son dosage en ciment :
- Mortier maigre : sous-dosé ;
- Mortier gras : sur-dosé ;
- Mortier riche : sur-dosé.
0 200 350 450 500 700 900 dosage en liant
Très maigre maigre normal gras riche très riche

Les dosages sont choisis en fonction de l’emploi du mortier dans la construction. Un
mortier d’étanchéité pour un réservoir sera bien plus dosé que la « colle » destinée à monter
un mur de clôture.
2.3 Eau de gâchage
Un mortier sera trop sec, difficile à mettre en œuvre, et il adhérera mal aux pierres si la
quantité d’eau de gâchage est faible. On fait donc des mortiers un peu mous.
La quantité d’eau de gâchage est en relation avec la surface des grains de mortier ; elle
augmente avec la finesse du sable, et la quantité du liant.
Exemple : quantité d’eau de gâchage en fonction du dosage en ciment et pour 1 m3 de sable
sec.
Ciment (kg/𝑚3 ) Dosage en eau (1/𝑚3 )

250 450 650
Sable Moyen 150 1 200 1 230 1
Sable Fin 240 1 270 1 300 1
2.4 Dosage des Mortiers
C’est la quantité de liant mélangée avec 1 m3 de sable sec. On a un dosage normal lorsque
le liant rempli les vides de sable.

Cours de matériaux
Pour les ciments Portlands le mortier contient généralement 350 à 400 kg de ciment par
m3 de sable.
2.5 Rendement d’un mortier : R
C’est le rapport du volume de mortier réalisé au volume de sable sec qui a servi à le
confectionner.
A priori, on peut penser que R est toujours supérieur ou égal à 1, c’est-à-dire que le liant
et l’eau remplissent parfaitement les vides laissés par le sable. Cela n’est pas toujours
vérifié, en particulier pour les mortiers maigres : l’adjonction de ciment au sable joue le
rôle de lubrifiant et facilite le tassement de ce sable, ce qui explique pourquoi le volume
final de mortier est inférieur au volume de sable dont on est parti.
Exemple :
Type de mortier Dosage en Eau (l/m3) R Affaissement
ciment CPA 350 cône d’Abrams
(kg/m3) (cm)
Mortier maigre de 350 225 0,968 0,5
ciment pour chape
Mortier riche pour 550 290 1,150 4
couche d’usure
2.6 Les types de mortiers

On distingue en CI :
a- Suivant le lieu de fabrication
▪ Les mortiers de chantier : Ils sont réalisés par l’entreprise directement sur le
site
▪ Les mortiers frais retardés : Ce sont des mortiers prêts à l’emploi, livrés sur
chantier par centrales à mortier et béton
b- Suivant le liant utilisé

Dans les travaux publics on utilise différents types de mortier :
• Les mortiers de ciment
Les mortiers de ciments sont très résistants, prennent et durcissent rapidement. Le
dosage du rapport entre le ciment et le sable est en général volumétrique de 1/3 et le

Cours de matériaux
rapport de l’eau sur ciment est environ 0,35. De plus, un dosage en ciment les rend
pratiquement imperméables.
• Les mortiers de chaux
Les mortiers de chaux sont moins résistants par rapport aux mortiers de ciment (gras
et onctueux). La durée du durcissement des mortiers de chaux est plus lente que pour
les mortiers de ciments.
▪ Les mortiers bâtards
Ce sont les mortiers, dont le liant est le mélange de ciment et de chaux. Généralement, on
utilise la chaux et le ciment par parties égales, mais des fois on prend une quantité plus ou
moins grande de l’un ou l’autre suivant l’usage et la qualité recherchée :
- Plus de chaux : plus grande plasticité
- Plus de ciment : plus grande résistance
3. QUALITES D’UN MORTIER
Les qualités exigées d’un mortier sont nombreuses :

• Résistance à l’écrasement grâce à une bonne répartition des contraintes ; pour
obtenir une résistance maximale il faut réduire les vides au minimum tout en limitant
l’eau à la quantité indispensable à la mise en œuvre du mortier,
• Imperméabilité ; cela permet d’obtenir un maximum d’étanchéité des joints de
maçonnerie et des enduits. Aucun mortier n’est rigoureusement imperméable.
On cherche à améliorer l’imperméabilité de mortiers :
- Superficiellement avec un badigeonnage (bitumes) ou lissage à la truelle ;

- Dans la masse avec des matières hydrofuges et une bonne granulométrie
(sulfate de baryum, silice pulvérisée, chaux pouzzolanes, huiles, bitume).
• Bonne compacité, ce qui évite l’infiltration des eaux dans les ouvrages et assure en
même temps un accroissement des résistances mécaniques ; l’augmentation de la
compacité permet d’obtenir une augmentation de l’imperméabilité et une
augmentation de la résistance. La recherche de la compacité maximale, c'est-à-dire
de la porosité minimale implique une étude granulométrique et la mesure des vides
du sable dont on dispose ; on en déduira la quantité de liant nécessaire pour réaliser
un mortier plein, sachant que le volume des vides devra être rempli par un volume
égal de pâte pure de ciment.
Cours de matériaux
• Adhérence aux matériaux, ce qui permet de mieux transmettre les charges ou créer
un écran durable contre les intempéries ;
• Conservation d’un volume constant pendant la prise et le durcissement pour éviter
les fissures ;
• Résistance aux agents agressifs : exemple : le beurre de cacao.
Un mortier est dit plein, normal, lorsque le liant remplit sans excès les vides du sable.
Un mortier est dit maigre, poreux, pauvre si le liant ne remplit pas les vides du sable.
Un mortier est dit gras, riche, lorsque le liant se trouve en excès.
4. EMPLOIS DES MORTIERS DANS LA CONSTRUCTION
Il existe de nombreuses utilisations parmi lesquelles :

• Les joints de maçonnerie : le mortier sert à jointoyer des parpaings, des briques,
des pierres, etc. Dosage en ciment : maigre ou normale ; granularité : moyenne ou
grosse ;
• La fabrication ou préfabrication de petits éléments : petits tuyaux, produits de
voirie, carrelages ;
• Le ragréage de bétons (nids de graviers) ;
• La confection de chapes d’étanchéité : pour balcons, ponts, terrasses, revêtement
de conduites d’égouts, de galeries ; dosage en ciment riche et produit hydrofuge ;
• La Fabrication de chapes d’usure : pour sols industriels, trottoirs, quais de
chargement, certaines aires de circulation : dosage en ciment riche ;
• La confection des enduits : c’est l’une des plus importantes utilisations du mortier,
les murs intérieurs ou extérieurs d’un bâtiment peuvent être recouverts d’un mortier
de ciment masquant les défauts du gros œuvre, protégeant l’habitation de
l’humidité et donnant l’aspect esthétique recherché.
5. MORTIER TYPES UTILISES EN COTE D’IVOIRE
Les dosages en ciment sont donnés pour 1 mètre cube de sable sec, soit environ 20 brouettes
de sable sec (volume apparent).
Tenir le plus compte de la teneur en eau de sable utilisé. Un sable peut paraître seulement
humide et contenir plus de 50 litres d’eau par m3 .

Cours de matériaux
Les brouettes utilisées contiennent 50 litres à condition que celles-ci soient arasées.
Certaines brouettes du commerce contiennent plus de 50 litres ; s’en assurer avant tout
dosage.
Le dosage en eau moyen sera de 200 litres par mètre cube. Il variera en fonction de la
finesse du sable et du dosage en ciment.
1 sac de ciment pèse 50 kg.
Dosage en ciment Domaines d’utilisation

(kg/𝐦𝟑 )
250 - Hourder la maçonnerie de moellons, d’agglomérés de
ciment plein ou creux, de briques pleines ou creuses.
- Exécuter les enduits intérieurs sur B.A. moellons,
briques ou agglomérés de ciment.
- Exécuter le jointoiement en montant la maçonnerie.
300 – 350 - Enduit extérieur ordinaire
- Deuxième couche d’un enduit tyrolien
- Troisième couche d’un enduit dit à la moustiquette
- Pose de carrelages en carreaux de ciment comprimé
400 - Rejointoiement en creux sur moellons ou sur briques
pleines,
- Chape au mortier du ciment,
- Joints pour canalisation en ciment, ou ciment armé,
- Enduit des parois et fond de regard de visite.
500 - Enduit étanche, Chape étanche, Revêtement vertical en
carreaux de grès cérame, Revêtement vertical en
carreaux de faïence.
600 - Scellements dans briques, agglomérés de ciment ou
béton.
6- MISE EN ŒUVRE ET APPLICATIONS DES MORTIERS

Les emplois des mortiers sont divers. Les règles suivantes doivent être observées dans la
mise en œuvre :
- Nettoyer et brosser s'il y a lieu, les surfaces d'application pour une bonne adhérence ;
- Humidifier les surfaces d'application pour permettre une bonne adhérence et éviter
immédiatement les retraits.
- Etc.
7- EXERCICES
Exercice 1

Cours de matériaux
Calculer le rendement d’un mortier dosé à 450 kg de ciment par mètre cube et contenant
230 litres d’eau.
Déduire le dosage en ciment pour que le rendement soit égal à 1.
Données :
Msp (g/cm3) Dapp

Ciment 3,1 1
Sable 2,5 1,45
Exercice 2
1- Mortier dosé à 325 kg/m3, quel sera son rendement si la quantité de sable utilisé est
égale à 2775 kg avec un rapport E/C égal à 0,85.
Déduire le dosage en ciment pour que le rendement soit égal à 1,1.
2- On désire fabriquer des parpaings pleins de 20 cm d’épaisseur dosé à 350 kg/m3
avec 20 m3 de mortier. La compacité des parpaings fabriqués est de 90 %.
Déterminer le nombre de parpaings et le nombre de paquet de ciment nécessaire
pour la confection (1 paquet fabrique 20 parpaings)
Dabs Dapp
Ciment 3 1,1
Sable 2,5 1,40
Parpaings 40 x 20 x 20
Exercice 3
Un échantillon de sable de masse 1300g contient 50g d’eau.
1. Déterminer la teneur en eau de ce sable.
2. Sachant que la masse volumique apparente de l’échantillon humide est de
1340kg/m3, calculer le volume qu’il occupe (Exprimer le volume en cm3).
Lors de la fabrique de parpaings, 20 brouettes de ce sable (Une brouette = 50 litres) à l’état
sec sont utilisées avec un rapport E/C = 0,8. La densité apparente du sable est évaluée à
1,36 ; sa densité absolue est de 2,60 ; la densité apparente du ciment est de 1 et la masse
spécifique du ciment est de 3g/cm3.
3. Déterminer le dosage du mortier ainsi fabriqué pour un rendement de 0,9.
Quelle est la quantité de parpaings pleins de dimensions (15x20x40) que l’on peut
fabriquer si la compacité du parpaing est de 90% ?

Cours de matériaux
CHAPITRE VII : BETONS HYDRAULIQUES

1. GENERALITES
1.1 Définition
Béton : Mélange intime de granulats (gravier + sable) liés entre eux par une pâte de
ciment (ciment + eau). Il tire une bonne partie de sa résistance du granulat (du gravier en
général).
Gravier ⇨ Resistance
Sable ⇨ Compacité
Béton {
Ciment ⇨ Colle
Eau ⇨ Hydrater
1.2 Caractéristiques
1.2.1 Avantages
Si on le compare à la maçonnerie traditionnelle à la charpente métallique on peut dire que
le béton :
- Est mou à la demande ; sa souplesse permet toutes les formes possibles et
imaginables grâce à son ouvrabilité (exemples : la basilique, la tour Côte
d’Ivoire Télécom de Yamoussoukro, les divers châteaux d’eau, etc.)
- Ses constituants sont faciles à trouver et généralement bon marché
comparativement aux autres matériaux jouant le même rôle dans les
constructions ;
- S’exécute rapidement sans avoir besoins de faire appel à des ouvriers hautement
qualifiés ;
- Est pour le moment les matériaux qui présente le rapport qualité/coût le plus
intéressant ;
- Est durable, incombustible et peut être rendu étanche et anti-radioactif,
- Résiste bien à la compression.
1.2.2 Inconvénients
- Il est d’aspect peu agréable en général, mais on peut remédier à cela en

choisissant convenablement les dosages des constituants ou en traitant les
parements ou encore en utilisant des ciments spéciaux ;
- C’est un matériau fabriqué par l’homme donc sujet à erreurs et à des malfaçons ;
Cours de matériaux
- Sa résistance aux efforts de traction, traction par flexion est très faible.
1.3 Intérêt du béton dans les constructions
Contrairement à une opinion largement répandue, fabriquer un béton n’est pas une
opération banale ; c’est un art.
Un béton se distingue d’un autre par ses performances (mécaniques, thermiques de
résistance au feu) ; sa masse volumique, sa masse spécifique, sa destination (fondation,
ouvrages armés ou précontraints, travaux à la mer), son aptitude à être manipulé, transporté
et mis en place où les qualités rhéologiques interviennent pour beaucoup (démoulage
immédiat, pompage projection), son aspects (couleur, qualité de surface).
Faire un béton, ce n’est pas mélanger dans des proportions plus ou moins constantes du
ciment, des granulats et de l’eau. C’est plutôt produire un matériau d’une parfaite
homogénéité, d’une constance répondant de façon précise aux exigences du demandeur,
tout en étant le plus économique possible.
A type d’ouvrage correspond un béton particulier :
- Béton de cailloux pour fondation ;
- Béton de gravillon, banché ou non pour travaux en élévation et en masse tels que
murs porteurs, barrages, bétons à faible perméabilité (réservoir) ;
- Béton armé et béton à faible précontraint à résistances mécaniques élevées.
2. QUALITE DES BETONS
Pour le client un béton est celui qui présente le maximum de compacité et qui :
- Résiste aux efforts dus aux surcharges d’utilisation sans se fissurer ;
- Est le plus étanche possible à l’eau ;
- Résiste aux agents agressifs ;
- Présente le moins de retrait possible.
Pour l’entraineur, un bon béton c’est celui qui est facile à mettre en œuvre, c’est-à-dire
ouvrable, maniable. Ceci semble aller à l’encontre des exigences du client.
Pour parvenir à la qualité, on va agir sur les facteurs dont dépendent justement ces qualités.
2.1 Cohésion
C’est l’aptitude du mélange à conserver son homogénéité ; c’est une qualité importante. Il
faut éviter la ségrégation causée par :
Cours de matériaux
- Excès ou manque d’eau,

- Granularité défectueuse (pauvre en ciment et en sable fin),
- Dimensions et proportions trop fortes des gros éléments du gravier,
- Défaut de malaxage,
- Ségrégation dans les transports, manipulations intempestives (chute du béton sur
des hauteurs importantes ou à travers des ferraillages denses).
2.2 Ouvrabilité
Elle peut se définir comme la facilité offerte à la mise en place du béton de façon parfaite
dans un coffrage. De l’ouvrabilité dépendent la plupart des qualités de l’ouvrage :
compacité, adhérence des armatures, parements de belle qualité, étanchéité.
C’est donc une qualité aussi importe que la résistance.
L’ouvrabilité ou maniabilité peut s’apprécier de diverses manières et l’essai le plus simple
est l’affaissement au cône d’Abrams.
Il consiste à remplir de béton un moule en tôle tronconique (D = 20 cm, d = 10 cm, h = 30
cm) ; le remplissage se fait en quatre (4) couches avec une tige d’acier de Ø 16 mm de
diamètre à raison de 25 coups par couche. On soulève ensuite le moule avec précaution et
on mesure l’affaissement du béton.
Cône d’Abrams (recherche)

Comprenant :
⬧ 1 plaque d’appui en acier
⬧ 1 cône normalisé avec 2 poignées et une patte d’attache
⬧ 1 portique avec réglet en aluminium
⬧ 1 entonnoir

Cours de matériaux
On apprécie la consistance du béton en fonction de l’affaissement.
Affaissement en cm Consistance de béton Mise en œuvre

0–2 Très ferme Vibration puissante
3-5 ferme Bonne vibration
6–9 Plastique Vibration courante
10 - 13 molle Piquage
14 - 17 Très molle Léger piquage
On peut améliorer l’ouvrabilité en augmentant le dosage eau, en utilisant un adjuvant

fluidifiant ou un sable de granularité appropriée. Mais si le dosage en eau est trop important
il y a risque de ségrégation du béton.
2.3 Résistances
2.3.1 Résistance en compression (recherche)
Essai de compression
Elle est mesurée à 28 jours d’âge par compression axiale d’éprouvettes de béton
cylindriques normalisée de 200 cm3 de section avec : h = 32 cm, Ø = 16 cm (h = 2 Ø).
Ces éprouvettes sont conservées dans l’eau après le démoulage qui a lieu 24 h après la
fabrication jusqu’au jour de l’écrasement. On prendra 3 éprouvettes par essai
f1 + f2 + f3 P𝑖
ƒ𝑐𝑚28 = 𝑎𝑣𝑒𝑐 ƒ𝑖 =
3 S
P est la charge qui produit la rupture du cylindre :

ƒ𝑐𝑚28 = résistance moyenne à la rupture en compression
S = section du cylindre 200 cm2
Remarque

Cours de matériaux
Il ne faut pas confondre la résistance moyenne ƒ𝑐𝑚28 et la résistance caractéristique ƒ𝑐28

qui est une fraction de la résistance moyenne et qui dépend :
- Du type de chantier ;
- Des moyens du chantier ;
- Du type de contrôle.
En côte d’Ivoire on estime que :
ƒ𝑐28 = k ∗ ƒ𝑐𝑚28
k = 0,75 pour les chantiers d’ouvrage d’art et de bâtiments de grandes hauteurs (chantier
de catégories 1, auto-contrôle surveillé).
k = 0,67 pour les chantiers de bâtiments ou petits ouvrages (contrôle courant, chantier
de catégories 2).
k = 0,59 pour les chantiers éloignés des centres de contrôle et disposant d’une main
d’œuvre peu qualifiées (chantier de catégories 3).
2.3.2 Résistance en traction (recherche)
2.3.2.1 Traction par fendage
Essai de traction par fendage
L’essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux génératrices opposées entre
les plateaux d’une presse : cet essai est souvent appelé Essai Brésilien.
Si P est la charge de compression maximale produisant l’éclatement du cylindre, la
résistance en traction par fendage à 28 jours sera :
D = diamètre du cylindre
L = longueur du cylindre
Cours de matériaux
2P
𝑓𝑡𝑚28 =
ΠDL
2.3.2.2 Traction par flexion
Essai de traction par flexion

L’essai il consiste à rompre en flexion une éprouvette prismatique de côté a et de
longueur 4a si p est la charge de rupture, le moment de flexion entre les deux points
d’application de la charge est :
Pa
M =
2
Le module d’Inertie de section est :
I a3
=
V 6
V = a/2
La contrainte de traction sur la fibre inférieure est :
Mv 6M
I 𝑎3
On lui affecte un coefficient 0,6 ce qui donne :

Cours de matériaux
3,6 𝑀
𝑓𝑡𝑚28 =
𝑎3
3. FACTEURS DE QUALITE
3.1 Les granulats
A- Un béton est un mélange intime de granulats (sable, graviers et éventuellement cailloux)

liés entre eux une pâte de ciment (ciment + eau).
Le béton tire du granulat une bonne part de sa résistance et plus particulièrement du gros
granulat. Il est donc nécessaire d’employer des granulats non seulement de bonne qualité,
mais de dimension maximale, celle-ci devant rester compatible avec une bonne facilité de
mise en œuvre.
B- Il faut exclure tout granulat altéré ou altérable (calcaires tendres).
C- Les grains concassés avec plaquettes et aiguilles sont en général, moins lisses que les
gravillons roulés, la compacité est moins bonne, le béton moins ouvrable. Cependant
(à condition d’éliminer plaquettes et aiguilles), les granulats concassés conviennent
mieux au béton de qualité parce qu’ils offrent davantage de surfaces de contact que les
gravillons roulés.
D- La présence d’argiles provoque des retraits importants, supprime l’adhérence en
matière de béton armé, diminue la résistance du béton à la flexion. Les autres impuretés
tels que mica, matières organiques, coquillages affaiblissent la résistance du béton.
E- Les poussières ou fines de concassage affaiblissent les résistances, accroissent la
perméabilité le retrait et le danger de fissuration.
3.2 Dosage en ciment, en eau et qualité des granulats

La résistance en compression du béton peut s’exprimer au moyen de la formule de
Bolomey :
𝐶
ƒ𝑐𝑚 = G𝜎′𝑐 ( − 0,5)
𝐸
ƒ𝑐𝑚 = résistance moyenne en compression du béton
G = coefficient granulaire qui dépend de la qualité du granulat ;
En Côte d’Ivoire
G granite = 0,52
G quarz = 0,48
,
𝜎𝑐 = classe vraie du ciment

Cours de matériaux
C = dosage en ciment en kg/𝑚3

E = dosage en eau en kg/m3 . (ou en 1/𝑚3 )
𝐶
≤ 2,4 1,6 ≤
𝐸
Cette formule montre que la résistance du béton croit en même temps que :
⬧ la qualité du granulat,
⬧ la classe vraie du ciment,
⬧ le dosage en ciment.
Elle décroît lorsque le dosage en eau augmente.
3.3 Influence de la température et de l’humidité sur la résistance
La chaleur accélère la prise et le durcissement du béton.

Un béton conservé dans un milieu à température élevée présentera au jeune âge une
résistance plus élevée qu’un béton identique conservé à température moins élevée, mais à
long terme la tendance sera inversée.
Un béton conservé dans un milieu humide présentera à long terme une résistance plus
élevée qu’un béton identique conservé dans un milieu sec, la tendance au jeune âge étant
inverse.
4. EVOLUTION DE LA RESISTANCE CARACTERISTIQUE EN
COMPRESSION DES BETONS IVOIRIENS
Les règles BAEL 91 (Béton Armé aux Etats-Limites) proposent, pour estimer la résistance
caractéristique du béton en fonction du temps d’appliquer en première approximation les
formules suivantes :
j
𝑓cj = ∗ f pour 𝑓c28 ≤ 40 Mpa et j ≤ 28 jours
4,76 + 0,83j c28
𝑓𝑐𝑗 = 𝑓𝑐28 pour j > 28
5. RELATION ENTRE LES RESISTANCES EN TRACTION ET EN

COMPRESSION
Les règles BAEL 91 modifiées 99 proposent comme relation pour approximer la valeur de
𝑓𝑡𝑗 .
𝑓𝑡𝑗 = 0,6 + 0,060𝑓𝑐𝑗 si 𝑓𝑐𝑗 ≤ 40 Mpa et j ≤ 28 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠.

Cours de matériaux
𝑓𝑡𝑗 = 𝑓𝑡28 𝑠𝑖 𝑗 > 28 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠
6. RETRAIT HYDRAULIQUE
Le retrait est le raccourcissement du béton non chargé au cours de son durcissement.

Ce phénomène est dû à la perte par évaporation d’une partie de l’eau contenue dans le
béton.
Les facteurs suivants influencent le processus de retrait hydraulique :
- Le temps,
- Le dosage en eau,
- L’hygrométrie relative de l’air ambiant,
- L’épaisseur de la pièce en béton,
- La densité de ferraillage,
- La finesse du ciment,
- La nature et la granulométrie des granulats.
En plus du retrait d’hydraulique, il existe d’autres types de retrait :
- Le retrait d’hydratation ou de dessiccation interne (retrait Le Chatelier 1898) :
le volume absolu des hydrates formés par la combinaison de l’eau et du ciment
est plus petit que la somme des volumes de ces deux composants avant la
réaction.
- Le retrait d’évaporation avant prise ou retrait plastique qui est le résultat de
l’évaporation plus ou moins facile de l’eau de gâchage qui n’est pas encore liée
aux autres constituants. On peut l’éviter en protégeant la surface du béton.
- Le retrait thermique qui est causé par le dégagement de chaleur consécutif à la
réaction d’hydratation des ciments (qui est exothermique) et par les conditions
climatiques (rayonnement solaire, variation de température journalière) ; il est
la cause d’un bon nombre de fissures dans les constructions.
7. MODULE DE DEFORMATION LONGITUDINALE DU BETON

(MODULE D'YOUNG)
Le module d’élasticité instantané se définit comme module sécant, calculé après un certain
nombre de cycles et chargement en compression (chargement au 1/3 de la contrainte de
rupture).
Cours de matériaux
En Côte d’Ivoire le module d’élasticité instantané des bétons varie entre 25000 MPa et
30000 MPa à 28 jours.
Le BAEL 91 propose la formule suivante :
𝟏
𝑬𝒊𝒋 = 𝟏𝟏𝟎𝟎𝟎 [𝒇𝒄𝒋 ]𝟑 (𝐞𝐧 𝐌𝐩𝐚)
Le module de déformation longitudinale différée du béton 𝐸𝑣𝑗 dû aux contraintes de

longue durée d'application est égal à :
𝟏
𝑬𝒗𝒋 = 𝟑𝟕𝟎𝟎 [𝒇𝒄𝒋 ]𝟑 (𝐞𝐧 𝐌𝐩𝐚)
8. FLUAGE
C’est un phénomène de déformation différée sous charge fixe indéfiniment appliquée.
9. DOSAGE DES BETONS
Les dosages sont rapportés au 𝑚3 de béton mis en place.

150 à 250 : travaux de fondations peu chargées, travaux de masse, béton banché (coulée
de murs en coffrages amovibles), agglomérés courants.
300 à 350 : béton armé courants, bétons routiers,
350 à 450 : béton et béton armé résistants, préfabrication lourde, précontrainte,
450 à 600 : béton de revêtement, chapes, cuvelages, galeries souterraines, avec venus
d’eau, pièces moulées de grande résistance (conservées dans l’eau les premiers jours).
Dosage pratique :
1 sac de ciment, + 1 brouette de sable + 2 de graviers.
10. EXERCICES
Exercice n°1
Soit à préparer un béton dosé à 300 kg/m3 avec une bétonnière d'une capacité de 500 litres.
Trouver le nombre de sacs de ciment de 50 kg ainsi que la quantité de gravier et de sable
pour une gâchée.

Cours de matériaux
Exercice n°2
Sur un chantier, on doit mettre en œuvre 800 m3 de béton dosé à 350 kg/m3. Quels sont les
besoins en sable et en gravier si on estime les pertes au cours de la mise en œuvre à 2 %
pour le ciment et 10 % pour les granulats ?
Pour 1 m3 de béton, on indique d'utiliser 400 litres de sable et 800 litres de gravier.
Exercice n°3
Une entreprise de génie civil en charge de la confection d’un béton lit dans les CCTP les
spécifications techniques suivantes :
- Résistance caractéristique moyenne en compression à 28 jours fcm28 = 25MPa.
- Ciment CPJ-CEM II 42,5 de classe vraie 400 bars.
- Gravier : granite concassé de coefficient granulaire G=0.52.
1. Déterminer la quantité d’eau nécessaire pour la confection d’un béton dosé à 350Kg
de ciment par mètre cube de béton.
2. Quel doit être la quantité de ciment à utiliser si l’on veut mettre en œuvre 200 litres
d’eau dans la fabrication d’un mètre cube de béton ?
Pour un dosage en eau de 200 litres et en ciment de 350kg/m3, donner la résistance
caractéristique moyenne que l’on peut atteindre.

Cours de matériaux
CHAPITRE VIII : COMPOSITION DE BETON PAR LA METHODE DREUX-

GORISSE
ETUDE D’UNE COMPOSITION DE BETON/METHODE DREUX-GORISSE

ADAPTE E A LA COTE D’IVOIRE
INTRODUCTION
L’étude de la composition de béton consiste à chercher les propositions optimales des

divers constituants de façon à obtenir les meilleures caractéristiques pour ce béton
conforme aux spécifications techniques recherchées.
Il existe de nombreuses méthodes de composition (Bolomey, Abrams, Faury, Vallette,
Joisel, Dreux-gorisse).
La méthode Deux-Gorisse a fait l’objet d’une adaptation aux granulats les plus
couramment utilisés pour la fabrication des bétons en Côte d’Ivoire (granite et quartz).
Cette adaptation tient compte de la granulométrie peu étalée des sables ivoiriens et de
leur pauvreté en éléments fins.
I. OBJECTIFS-DONNEES
On désire connaître la composition d’un béton ayant un affaissement au cône de 6 cm et

une résistance en composition à 28 jours de 𝑓𝑐28 = 200 bars (20 Mpa).
Le ciment utilisé est du CPJ 425 de classe vraie = 400 bars et de masse spécifique = 3,1
g/cm3 et de densité apparente égale 1,1
Les granulats, dont les courbes granulaires sont données dans les pages suivantes, ont les
caractéristiques suivantes :
Densité absolue Densité apparente
Sable 2,65 1,54
Gravier G1 2,64 1,5
Gravier G2 2,60 1,45
Le sable est roulé, le gravier est un granite concassé dont le coefficient granulaire G est
évalué à 0,52.
Le chantier pour lequel est destiné ce béton dispose de moyens de vibration courants.

Cours de matériaux
II. ETUDE DE LA COMPOSITION
II.1 Tracés des courbes granulométriques des granulats
II.2 Détermination des dosages en eau et en ciment
II 2.1 Dosage en eau
Béton de granite
525 525
E = 179 − +
4A + 7 2M − 69
Avec
E : Dosage en eau en 1/m3
A : Affaissement demandé au cône d’Abrams en cm
M : Module du tamis correspondant au plus gros granulat D. D est choisi suivant la
norme NFP 18.304 comme la dimension du tamis pour le refus est le plus proche de 8 %.
Corrections et remarque :
• Si on utilise du sable de mer, on réduira de 8 litres le dosage en eau

• Si on utilise un sable de concassé de granite, on augmentera de 6 litres le
dosage en eau,
• Si on utilise un plastifiant, on réduirait de 5 à 10% la quantité d’eau.
Dans le cas d’un Béton de quartz :
- La formule de calcul du dosage en eau deviendrait :

525 525
E = 174 − +
4A + 7 2M − 69
- Dans ce cas, si on utilise du sable de mer : on réduira de 2 litres le dosage en

eau obtenu par le calcul
II 2.2 Dosage en ciment
On utilise la formule de BOLOMEY

𝑓𝑐𝑚28
C = E (--------------- + 0,5)
G𝜎𝑐,
II.3 Tracé de la courbe de référence

Cours de matériaux
Coordonnées du point de brisure A

D
Si D ≤ 25 mm X =
2
Ou X = M– 3
38 + M
Si D > 25 mm X = soit X =
2
Dimension du plus gros granulat : D est tel que le refus sur tamis D est le plus proche de
8%
Calcul du module de finesse du sable Mf : Mf = − − −
Yr = Y + Yg + YS + YD
C
Y = 49 − √D + 6 Mf −
25
Yg = 2 si le plus gros granulat est un concassé (granite) ; sinon Yg = 0,
Ys = 5 si le sables, de classe d/D est tel que D ≤ 2 mm et f ≤ 3 % ; sinon Ys = 0 (f =
fines : éléments de dimensions inférieures 0,08 ;
(D − 25)
YD = si la dimension du plus gros granulat D > 25 mm ; sinon 𝑌𝐷 = 0.
5
Yr = Y + Yg + YS + YD
Tracer la courbe de référence en joignant
O (X = 0,08 ; Y = 0) au point A (X et Yr calculés) puis A à B (X = D ; Y = 100).

Cours de matériaux
Exemple de courbe de référence
A
a
a
G1
G2
Exemple d’étude de composition d’un béton.
II.4 Détermination des propositions des différents granulats.
On trace les lignes de partage successives des différents granulats en joignant le point à 95
% d’une courbe à celui à 5 % de la courbe suivante. Aux différents points d’intersection
de ces lignes avec la courbe de référence OAB on lit les pourcentages (cumulés) de chacun
des granulats successifs.
On en déduit les propositions en volume absolu des granulats.
S% = G% =
II.5 Détermination des volumes des constituants
1000 litres = 𝑉𝐸 + 𝑉𝐶 + 𝑉𝑆 + 𝑉𝐺
C C
VC = = =
msp 3,1
(VS + VG ) = 1000 litres − VC − VE =
VS = x % =
𝑉𝐺 = x % =

Cours de matériaux
II.6 Détermination des dosages pondéraux
Volume absolus Masses spécifique Masses pour 1 Masses pour 60L

(g/cm3) m3
Gravier G
Sable
Ciment
Eau
total
III. REALISATION D’UNE GACHEE D’ESSAI DE 60 LITRES

Peser les composants, y compris l’eau et les verser dans le malaxeur dans l’ordre suivant :
gravier, sable, ciment,
Mettre le malaxeur en marche pendant quelques secondes pour mélanger les matériaux à
sec.
Verser l’eau pendant que tourne le malaxeur : le temps malaxage est de l’ordre de 3 mm.
IV. VERIFICATION DE L’OUVRABILITE DU BETON
Après arrêt du malaxeur, sans le vider, on prélève du béton pour faire un essai au cône
d’Abrams.
Le béton ayant servi à cet essai ne doit pas (en principe) être remis dans le malaxeur. Si le
béton est plus ferme que prévu, on pourra rajouter de l’eau dont on prend soin de noter la
qualité. Si par contre il est plus plastique que prévu, la seule solution est de recommencer
la gâchée en diminuant le dosage en eau ;
Dans tous les cas, et quelle que soit l’ouvrabilité mesurée, on pourra conserver le béton
pour fabriquer des éprouvettes et étudier la raison de ce défaut.
V. CONFECTION DES EPROUVETTES
On réalise des moulages Ø 16 x 32. On repère 3 moules au moins que l’on pèsera à
vide afin de calculer par la suite la densité réelle Δr du béton frais.
Les éprouvettes sont remplies conformément à la norme P 13-451, soit en deux
couches identiques, chaque étant vibrée avec une aiguille vibrante de 25 mm. Les temps
de vibration de chaque couche sont donnés dans un abaque. Pour la première couche,

Cours de matériaux
l’aiguille ne doit pas toucher le fond du moule, pour la seconde, on ne doit pas faire pénétrer
l’aiguille trop profondément dans la première.
Les éprouvettes sont ensuite arasées convenablement avec une règle reversée à cet
usage, les moules seront nettoyés extérieurement. Les trois moules repérés seront pesés de
nouveau, pleins.
Le d’essai fourni lors de la manipulation.
VI. CONSERVATION ESSAIS MECANIQUES

Les éprouvettes seront démoulées, le lendemain de leur confection par les agents du
laboratoire, elles seront marquées et datées.
ANNEXE
SABLE G1 G2
MODULES TAMIS REFUS (%) PASSANT REFUS (%) PASSANT REFUS (%) PASSANT
47 40 0 0 0
46 31,5 0 0 0
45 25 0 0 2,76
44 20 0 0 26,43
43 16 0 2,27 65,78
42 12,5 0 31,21 92,55
41 10 0 62,71 99,27
40 8 0 84,34 99,86
39 6,3 0 96,17 99,86
38 5 0 98,48 99,86
37 4 0 99,14 99,86
36 3,15 0,28 99,14 99,86
35 2,5 0,5 99,14 99,86
34 2 5,75 99,14 99,86
33 1,6 9,95 99,14 99,86
32 1,25 13,63 99,14 99,86
31 1 22,92 99,14 99,86
30 0,8 30,36 99,14 99,86
29 0,63 36,68 99,14 99,86
28 0,5 46,51 99,14 99,86
27 0,4 54,07 99,14 99,86
26 0,315 60,5 99,14 99,86
25 0,25 70,38 99,14 99,86
24 0,2 77,99 99,14 99,86
23 0,16 84,07 99,14 99,86
22 0,13 87,7 99,14 99,86
21 0,1 91,33 99,14 99,86
20 0,08 93,75 99,14 99,86
Densité App 1,54 Densité App 1,50 Densité App 1,45

Poids Spécifique 2,65 Poids Spécifique 2,64 Poids Spécifique 2,60
ES 80% Propreté - Propreté -
% FINES Los Angeles 10% Los Angeles 10%

Cours de matériaux
TRAVAUX DIRIGES DEUXIEME ANNEE
Exercice 1
1- Quels facteurs favorisent la ségrégation du béton ?

2- Quel est le rôle du mortier ?
3- Quelle est l’utilité de l’eau de gâchage dans le mortier ?
4- Qu’est-ce que l’ouvrabilité du béton et comment s’apprécie-t-elle ?
5- Quelles sont les facteurs influençant la quantité d’eau dans les mortiers ?
6- Quelle est la différence entre une pâte de ciment et un mortier de ciment, et quel
est le rôle de chacun d’eux ?
7- Citer trois facteurs qui favorisent la ségrégation dans le béton.
8- Comment caractérise-t-on le béton à l'état frais et a l’état durci ?
9- Quels sont les paramètres qui influent sur la résistance du béton ?
10- Citer trois facteurs qui influencent le processus de retrait hydraulique.
11- Donner trois avantages et trois inconvénients du béton.
Exercice 2
L’entreprise SOROUBAT utilise 550 kg de sable roulé de teneur en eau égale à 10%, est
utilisé pour une confection de mortier pour un rendement de 0,9 avec un rapport de la
quantité d’eau et du ciment E/C = 0,5. Ce mortier est utilisé pour la fabrique de parpaings
pleins d’épaisseur 15 cm. La compacité des parpaings est la même et égale à 0,80.
1- Quel est le dosage du mortier ?
2- Déterminer le nombre de parpaings pleins dont on pourrait en faire ?
Données :
Densité apparente Poids spécifique (T/m3) Parpaings
Sable 1,45 2,45
Ciment CPA- 40 x 20 x 15
1 3
CEM I 42,5
Exercice 3
Un fondateur d’école primaire souhaite de faire la clôture de son école de 20 x 20 m². Cette
clôture en parpaings creux d’épaisseur 15 cm de deux alvéoles (e=10 ; h=18 ; L=12 en cm)
fait 2,5 mètres de haut. Entre deux pans de mur de 5 m de long, il décide de mettre un
raidisseur en béton de 15 cm de largeur. L’entrée principale de l’école portail de 5 m
d’ouverture se trouve sur le plus long côté de son école et à chaque angle de l’école se
trouve aussi un raidisseur. Ses parpaings de compacité 90% et ayant un rendement de 0,85,
sont dosés avec CPJ-CEM II 32,5 pour un mètre cube de sable sec où le rapport E/C est
égal à 0,8.
1- Déterminer les quantités totales de sable, d’eau et de ciment
2- Déterminer le coût du projet sachant qu’un parpaing coûte 325 f cfa et 1 m3 de
béton à 125 000 f cfa.

Cours de matériaux
3- Déterminer le nombre de paquet de ciment, le nombre de brouettes (50 litres par

brouette) pour réaliser cette clôture.
Données :
Densité apparente Poids spécifique (T/m3) Parpaings
Sable 1,45 2,45
40 x 20 x 15
CPJ-CEM II 32,5 1 3
NB : tous les résultats seront donnés à 1/1000.
Exercice 4
Une entreprise privée contacte le LBTP afin de procéder à la vérification d’un dosage de
béton réalisé sur son chantier de bâtiment courant, la formulation utilisée est la suivante :
- Sable roulé =1 brouette de 50 litres,
- Gravier quartz = 2 brouettes de 50 litres chacune,
- Ciment CPJ 32,5 = 1 paquet de 50 Kg,
- Eau = 2 seaux de 10 litres.
Le dosage du béton prescrit dans le CCTP du marché est de 350 Kg/m3, avec un
affaissement au cône d’Abrams égale à 7 cm et E/C = 0,4.
1- A-t-on respecté le dosage sur ce chantier ?
2- Déterminer la résistance caractéristique de ce béton ainsi fabriqué sur le chantier et
commenter ?
Données :
Densité apparente Poids spécifique (T/m3) Classe vraie (Bars)
Sable 1,65 2,50 -----
Gravier quartz 1,40 2,65 -----
Ciment CPJ 32,5 1 3,1 400
Exercice 5
Une entreprise du BTP décide, sur un chantier courant, de suivre les prescriptions
techniques pour la confection du béton et du mortier avec un ciment CEM I 32,5 de classe
vraie égale à 375 bars :
Le béton confectionné est :
- 2 paquets de ciment (Dapp = 1,1 et Dabs = 3,10) ;
- 4 brouettes de gravier de concassé de granite de classe 15/25 (Dapp = 1,65 et
Dabs = 2,45) ;
- 1 brouette de gravier de concassé de granite de classe 5/15 (Dapp = 1,62 et Dabs
= 2,49) ;
- 2 brouettes de sable de lagune de classe 0/2,5 (Dapp = 1,40 et Dabs = 2,36) ;
- 5 seaux d’eau de 10 L
a- Quel est le dosage du béton et déduire sa densité à l’état frais (1 brouette = 50 litres) ?
b- Déterminer la résistance caractéristique de ce béton ainsi fabriqué sur le chantier ?
c- Quelles sont les quantités exactes pour une densité du béton frais égal à 2,4 ?

Cours de matériaux
Exercice 6
Sur un chantier courant, l’entreprise d’exécution décide de suivre les prescriptions

techniques pour la confection du béton avec un ciment CEM II 32,5 de classe vraie égale
à 375 bars. Elle prend :
- 2 paquets de ciment
- 5 brouettes de gravier de concassé de granite de classe 5/25
- 1 brouette de sable de lagune de classe 0/2,5
- avec un rapport d’eau de lagune sur le ciment égal à 0,55
- l’affaissement au cône d’Abraham attendu selon les prescriptions est 6 cm.
1- L’entreprise a-t-elle respectée les prescriptions techniques si les références
indiquent un dosage attendu de 350 kg/m3 et une résistance caractéristique moyenne
à 28 jours d’âge 300 bars.
2- Quel serait le rapport d’eau sur le ciment si l’on veut respecter les prescriptions
techniques ?
Dabs Dapp AGGLOS

Sable 2,36 1,40
Ciment 3,10 1,10 15*20*40
Gravier de granite 2,45 1,65
Exercice 7
L’entreprise de l’exercice précédent utilisant le même ciment confectionne un mortier qui

sera utilisé pour la fabrique de parpaings pleins de 15 cm d’épaisseur de compacité 85%.
Le dosage est le suivant :
- 24 brouettes du même sable ;
- 06 paquets du même ciment ;
- avec un rapport d’eau de lagune sur le ciment égal à 0,82.
1- L’entreprise a-t-elle respectée les prescriptions techniques sur le mortier si les
références indiquent que le rendement escompté est 0,9.
2- Quel serait les quantités exactes (volumes réel) si l’on veut respecter les mêmes
prescriptions techniques et utiliser pour le mortier un paquet de ciment en
conservant le même rapport E/C.
3- Quel serait alors le nombre d’agglos à fabriquer sur ce chantier.
Données :
Densité apparente (Dapp) Densité absolue (Dabs) Parpaings
Sable 1,40 2,36
40 x 20 x 15
Ciment 1,10 3,10
Exercice 8
Sur un chantier de bâtiment, les quantités de matériaux utilisées pour la confection du béton
destiné à la mise en œuvre du plancher sont :
Cours de matériaux
- 3 paquets de ciment CEMI 42,5 de classe vraie 475 bars

- 5 brouettes de 50 litres de gravier de concassé de granite de classe 5/15
- 2 brouettes de 50 litres de sable de lagune de classe 0/5
- le rapport du dosage en eau sur le ciment égal à 0,55
Le cahier du projet préconise un dosage de 400 kg/m3, un affaissement au cône d’Abrams
de 7 cm et une résistance caractéristique minimale à 28 jours d’âge 24 MPa.
3- Déterminer le dosage en ciment de ce béton et déduisez-en le dosage en eau.
4- Déterminer les dosages des différents granulats.
5- Quelle est la densité absolue du béton confectionné ?
6- Déterminer la résistance caractéristique du béton confectionné sur ce chantier.
7- Les prescriptions techniques du cahier sont-elles respectées sur ce chantier ? si non
proposez le bon dosage en ciment en admettant que le dosage en eau a permis
d’atteindre le cône d’Abrams.
Données :
Matériaux Densité absolue Densité apparente
(Dabs) (Dapp)
Sable 2,5 1,4
Ciment 3 1
Gravier de granite 2,65 1,4
NB : tous les résultats seront donnés à 1/1000.
Exercice 9
En prélude à la réalisation de la cité universitaire de l’ESBTP, la direction de l’école

confie au laboratoire de matériaux la formulation d’un béton aux caractéristiques
suivantes :
- Affaissement au cône d’Abrams : 6cm
- Résistance caractéristique à la compression à 28 jours : 25MPa
Le ciment utilisé est du CPA350 de classe vraie 375 bars et de masse spécifique
3,1g/cm3. Le gravier est un granite concassé de coefficient granulaire 0,52. Le sable est
roulé et le chantier dispose de moyens de contrôle performants (catégorie 1).
Les résultats des essais d’analyse granulométrique sur le sable et le gravier donne les
renseignements suivants : Sable 0/4 et gravier 5/25 (le module correspondant au plus
gros granulat est alors M=45).
1. Déterminer le dosage en eau de ce béton.
2. Calculer la quantité de ciment pour 1m3 de béton.

Cours de matériaux
3. Les courbes d’analyse granulométriques, permettent de déterminer les proportions

de sable et de gravier (%S=34% et %G=66%). Calculer le volume absolu de
chaque granulat.
4. Déduire alors le volume apparent de chaque granulat.
5. Quelles sont les quantités ou volumes pondéraux pour une gâchée d’essai de 60
litres ?
Masse spécifique
Densité apparente Classe vraie (Bars)
(T/m3)
Ciment CPA 350 1 3,10 375
Sable 1,45 2,45 -----
Gravier granite 1,40 2,60 -----
NB : Tous les résultats seront donnés au 1/100.
Exercice 10
L’analyse granulométrique de deux échantillons de sable S1 et S2 donne les résultats

suivants :
Tamisât en gramme
Tamis Sable S1 Sable S2
(mm) Tamisât Tamisât % % Tamisât Tamisât % %
partiel cumulé Tamisât Refus partiel cumulé Tamisât Refus
cumulé cumulé cumulé cumulé
0,08 86 68
0,16 90 71
0,315 180 208
0,63 240 305
0,80 60 217
1,25 112,5 312
2,50 81,5 518
5,00 15 288
10,00 15 113
Poids 0,88 kg 2,10 kg
initial
1- Recopier et compléter le tableau

2- Tracer la courbe granulométrie de chaque sable
3- Déterminer les caractéristiques de chaque sable (classe granulaire, module de
finesse)
4- Peut-on utiliser ces deux sables pour fabriquer un bon béton ?
5- Si non composer le bon sable à béton S à partir de S1 et S2
Cours de matériaux
6- Tracer la courbe granulométrique de S, déterminer ses caractéristiques et

commenter les résultats.
Données :
Module de finesse du mélange Mf= 2,5
𝑀𝑓 − 𝑀𝑓2 𝑀𝑓1 − 𝑀𝑓
%𝐴 = 𝑥 100 ; %𝐵 = 𝑥 100 𝑒𝑡 𝑆 = %𝐴. 𝑆1 + %𝐵. 𝑆2
𝑀𝑓1 − 𝑀𝑓2 𝑀𝑓1 − 𝑀𝑓2
Exercice 11
L’entreprise COLAS désire fabriquer des agglomères de 10 pleins avec un paquet de

ciment pour trois (3) brouettes de sables bien arasé.
1- Déterminer la quantité d’eau à mettre en place pour que le rendement soit égal à
1.
2- Déterminer le nombre total d’agglomères fabrique sachant que la porosité des
agglomères obtenue est de 15%.
3- Donner le dosage en ciment du mortier ayant servi à la fabrication des agglomères.
Données :
Densité absolue Densité apparente

(Dabs) (Dapp) Agglomère
Ciment 3,00 1,00
Sable 2,65 1,50 10x20x40
NB : tous les résultats seront donnés à 1/100

Cours de matériaux
EXEMPLES
Exemple n°
Un béton dosé à 300 kg/m3 avec une bétonnière d'une capacité de 500 litres. Trouver le
nombre de sacs de ciment de 50 kg ainsi que la quantité de gravier et de sable pour une
gâchée.
Exemple n°2
Sur un chantier, on doit mettre en œuvre 800 m3 de béton dosé à 350 kg/m3. Quels sont les
besoins en sable et en gravier si on estime les pertes au cours de la mise en œuvre à 2 %
pour le ciment et 10 % pour les granulats ?
Pour 1 m3 de béton, on indique d'utiliser 400 litres de sable et 800 litres de gravier.
Réponse 1 :
Pour 1 m3 de béton, on indique d'utiliser 400 litres de sable et 800 litres de gravier. La
capacité de la brouette est de 50 litres.
Solution 1
Ciment 300 kg x 0,5 = 150 kg soit 3 sacs de 50 kg
Sable 400 litres x 0,5 = 200 litres
Gravier 800 litres x 0,5 = 400 litres
Nombre de brouettes de sable⇒ 200/ 50 = 4
Nombre de brouettes de gravier ⇒ 400/ 60 = 8
Réponse 2 :
Le volume de sable est : 400 litres x 800 soit 320 m3
Le volume de gravier est : 800 litres x 800 soit 640 m3
La quantité du ciment est, 350 kg x 800 soit 280 tonnes.
Compte tenu des pertes indiquées, les quantités à approvisionner sont :
 Pour le sable ;1,10 x 320 m3 = 352 m3 ~350 m3
 Pour le gravier ;1,10 x 640 m3 = 704 m3 ~700 m3
Pour le ciment 1,02 x 280 tonnes = 285,6 tonnes ~286 tonnes

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Cours de matériaux

2. CONNAISSANCE DES MATERIAUX

La connaissance des matériaux est basée sur :

3. CLASSIFICATION DES MATERIAUX

3.1 Classification suivant l’utilisation

On distingue les matériaux de résistance et les matériaux de protection.

3.1.1 Matériaux de résistance

On les appelle aussi matériaux de gros œuvre et d’ossature :

3.1.2 Matériaux de protection

Produits de revêtement extérieurs : matériaux de couverture et d’enduits, les produits noirs

Produit de revêtements intérieurs : recouvrement des murs et sols (carreaux, tapis,

3.1.3 Matériaux divers d’installations intérieures

Métaux, papiers, caoutchoucs, colles, tissus, isolants thermiques et phoniques.

3.2 Classification suivant la structure

- Structure cristalline : roches, ciments, métaux ;

4. CRITERES DE CHOIX DES MATERIAUX

Les éléments suivants sont à considérer dans le choix des matériaux :

4.1 Nature des contraintes appliquées

- Efforts appliqués : compression, traction, flexion, cisaillement, torsion ;

4.2 Capacité de résistance aux agents de destruction

- Physiques : climat (température, humidité, pluie, soleil), vieillissement, actions

4.3 Destination de l’ouvrage

Construction de prestige : matériaux esthétique, beauté etc.

4.4 Facilité d’approvisionnement et recherche de l’économie

4.5 Compatibilité d’association de matériaux différents

Le rôle du technicien en matière de construction est de concevoir les ouvrages, les

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CHAPITRE II : DEMARCHE QUALITE

La qualité est un ensemble de caractéristiques qui confèrent à une entité l’aptitude

Les besoins doivent être absolument traduits en termes de caractéristiques

Besoins Exprimés Implicites Caractéristiques

2. PRINCIPE DE LA DEMARCHE QUALITE

La démarche qualité consiste à faire en sorte que chaque étape du processus de

A - Ecrire ce qu’on a à faire

Cela consiste à codifier la méthode de travail ; en d’autres termes, élaborer un

Enseignant : YAO Bla Alain Marcel Email : blaam225@gmail.com Cel : 07022010 4

B - Faire ce qu’on a écrit

C - Evaluer ce qu’on a fait

Cette évaluation permet de comparer ce qu’on a écrit à ce qu’on a fait afin de

La qualité totale est un ensemble de démarches et d’outils visant à mobiliser

3.2 Conditions de la qualité totale

Enseignant : YAO Bla Alain Marcel Email : blaam225@gmail.com Cel : 07022010 5

5.1 Définition de la non-qualité

Enseignant : YAO Bla Alain Marcel Email : blaam225@gmail.com Cel : 07022010 6

5.2 Coût de la non-qualité

La non-qualité coûte cher à notre entreprise, à l’Administration, au budget familial,

Enseignant : YAO Bla Alain Marcel Email : blaam225@gmail.com Cel : 07022010 7

6-2 Objectif de la norme

Trois grands objectifs à distinguer :

Les normes sont élaborées au sein de comités et sous-comités techniques regroupant

La certification est une procédure d’attestation de la conformité d’un produit, d’un

Exemple : le port d’Abidjan, SODECI, CIE sont certifiés ISO9002

8- NECESSITE D’UN CONTROLE ACCEPTE PAR TOUS

Enseignant : YAO Bla Alain Marcel Email : blaam225@gmail.com Cel : 07022010 9

CHAPITRE III : LES GRANULATS

Les granulats proviennent des roches naturelles fragmentées par l’érosion et

On classe souvent les granulats en fonction de leur densité absolue ; ainsi on a :

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en particulier la barytine (sulfate de baryum : Dabs = 4,2 à 4 ,7), la magnétite (oxyde

Les granulats sont produits essentiellement :

Abattage Concassage Criblage

c. Granulats artificiels légers

Il existe un très grand nombre de types de granulats artificiels. La plupart d’entre

4- CRITERES DE QUALITE ET ESSAIS