Support de Cours de Materiaux l1gcv-s1 - Flodo

« Résumé de Cours de Matériaux UTT LOKO
SOMMAIRE
OBJECTIF GÉNÉRAL : .......................................................................................... 2

OBJECTIFS SPÉCIFIQUES : ................................................................................. 2
CHAPITRE 1 : CONCEPT DES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION ............................ 3
I. Généralités ................................................................................................... 3
II. Définitions .................................................................................................... 3
III. Connaissance des matériaux ......................................................................... 3
IV. Classification des matériaux .......................................................................... 3
V. Critères de choix des matériaux ...................................................................... 4
VI. Rôle du technicien ....................................................................................... 5
VII. Notion de sécurité et aspect réglementaire ..................................................... 5
CHAPITRE 2 : EAU DE GÂCHAGE ......................................................................... 6
I- Introduction .................................................................................................. 6
II- L’eau dans la nature ...................................................................................... 6
III- Les caractéristiques de l’eau de gâchage ........................................................ 6
IV- L’eau de gâchage en Côte d’Ivoire ................................................................. 6
V- Différents états de l’eau dans la pate de ciment durcissante................................ 7
CHAPITRE 3 : LIANTS HYDRAULIQUES ............................................................... 9
I- Définitions .................................................................................................... 9
II- Fabrication du ciment Portland ........................................................................ 9
CHAPITRE 4 : MORTIERS HYDRAULIQUES ........................................................ 15
I- Définition ....................................................................................................15
II- Constituants et dosage d’un mortier de ciment .................................................15
III- Qualité des mortiers....................................................................................17
IV- Emplois des mortiers dans la construction......................................................17
V- Mortier types utilisés en Côte d’Ivoire..............................................................18
CHAPITRE 5 : GRANULATS ................................................................................ 19
I- Définition ....................................................................................................19
II- Nature géologique ........................................................................................19
III- Classification ..............................................................................................20
IV- Principe général de fabrication des granulats..................................................20
V- Critères de qualité des essais .........................................................................21
Athanase Kouassi FLODO, Ingénieur de Conception en Génie Civil (Infrastructures et Transports) P1 sur 36
OBJECTIF GÉNÉRAL :
Ce cours vise à donner aux étudiants de Licence 1, l’utilité et les notions théori-
ques sur le concept des matériaux de construction dans le domaine du Génie Civil (Bâ-
timent et de Travaux (BTP).
OBJECTIFS SPÉCIFIQUES :
A la fin de ce module, les étudiants devront être capables de :
 décrire le concept des matériaux de construction;

 décrire l’eau de gâchage ;
 identifier les Liants hydrauliques;
 décrire les mortiers hydrauliques;
 identifier les types de granulats.
CHAPITRE 1 : CONCEPT DES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION
I. Généralités
Quelles que soient les meilleures dispositions prises pour satisfaire les conditions définies, il
est primordiale de respecter les ‘’règles de l’art’’. Le résultat recherché ou atteint est générale-
ment basé sur le béton et sa constitution (intrants). L’atteinte des objectifs visés nécessitent la
maîtrise des praticiens et spécialises en la matière. Il est donc nécessaire d’insister sur la qualifi-
cation suffisante du personnel de contrôle et de surveillance. Pour satisfaire l’usage adéquat des
intrants de ces matériaux, il est indispensable d’intégrer l’origine de ces matériaux et connaître
leur composition à l’effet de les utiliser rationnellement.
Pour ce faire, il donc important pour les Ingénieurs et les cadres techniciens du BTP
d’acquérir les connaissances nécessaires, essentielles devant leur permettre d’être eux-mêmes
les instructeurs indispensables de la main–d’œuvre d’exécution.
II. Définitions
On désigne par le terme matériau de construction, tous les corps solides ou liquides, natu-
rels ou artificiels, susceptibles d’être utilisé sous forme brute ou élaborée dans la réalisation des
ouvrages de génie civil (bâtiment, pont, routes, chemin de fer…). Les matériaux de construction
se caractérisent par leurs faibles coûts et l’importance des quantités consommées, comme tout
matériau de grande diffusion.
Matériaux : le terme matériau de construction dans le Génie Civil, désigne les corps solides ou
liquides naturels ou artificiels ou inertes utilisés pour la réalisation des ouvrages de BTP.
Géotechnique : partie de la géologie qui étudie les propriétés des sols et des roches en fonc-
tion des projets de construction d’ouvrage d’art.
III. Connaissance des matériaux
La connaissance des matériaux est basée sur les paramètres suivants :

 La nature du produit : composition, origine, propriétés
 La préparation : extraction, traitement, fabrication, conditionnement
 Les usages : mise en œuvre (traditionnelle ou règlementée par des documents
techniques unifiés (DTU), contrôle de qualité, conservation, entretien
 Production et consommation nationale ou mondiale.
IV. Classification des matériaux
De par la diversité même des matériaux, des classes très nombreuses peuvent être défi-
nies. On ne retiendra dans le cadre de ce cours que les deux (2) critères de classification ci-
après.
4.1- Classification selon l’utilisation
On distingue dans cette catégorie, les matériaux de résistances et les matériaux de protec-
tion :
 Matériaux de résistances : encore appelés matériaux de gros œuvre, ce sont : les pierres,
granulats, liants, mortiers, bétons, bétons armés, agglomérés de sable ciment, briques en
terre cuite, bois, métaux…
 Matériaux de protection : ce sont les matériaux de couverture, d’enduit, de recouvrement

des murs et sols (carreaux, tapis, peintures, produits autocollants), ainsi que les produits
noirs (bitume, goudron…).
4.2- Classification suivant la structure
 Structure cristalline : roche, ciments, métaux ;

 Structure vitreuse : céramique, verre, laitier ;
 Structure colloïdale : matières plastiques, caoutchoucs, vernis, goudron ;
 Structure fibreuse : bois, amiante, fibres.
V. Critères de choix des matériaux
Il est dangereux de choisir arbitrairement les matériaux. Le choix doit répondre à un cer-
tain nombre d’impératifs qui en appellent aux critères de choix suivants :
5.1- Nature des contraintes appliquées
 Efforts appliques : compression, traction, flexion, cisaillement, torsion… ;

 Déformations locales superficielles : poinçonnement, rayure ;
 Déformations dynamiques : chocs, vibration, fatigue, fluage ;
 Efforts répétés : frottement, chocs, érosion.
5.2- Capacité à résister aux agents de destruction
Les agents de destruction peuvent être physiques, chimiques ou biologiques

 Agents de destruction physiques : climat ou environnement (température, humidité, pluie,
soleil…), rayonnement infrarouge et ultraviolet, vieillissement par action combinées, ac-
tions électrique et galvaniques ;
 Agents de destruction chimiques : liquides corrosifs, eaux de mer, brouillard salin, eaux
polluées, gaz nocifs, fumées ;
 Agents de destruction biologiques: insectes, bactéries moisissures.
5.3- Destination de l’ouvrage
 Ouvrages ordinaires : adéquation avec les espaces environnants ;

 Constructions de prestige : esthétique, beauté, fonction décorative, parement de qualité ;
 Ouvrages historiques ou monumentaux : matériaux d’époques.
5.4- Facilité d’approvisionnement et recherche de l’économie
En Côte d’ivoire par exemple, il est indiqué de construire avec le sable de la lagune à Abidjan
et banlieues plutôt qu’a Man ou Katiola (réduction du coût de transport).
Les logements économiques en bande avec des toitures en tôles sont nettement meilleurs
que les logements de standing type villa individuelle avec tout le confort. Mais la recherche de
l’économie ne doit pas faire perdre de vue les autres caractéristiques à satisfaire. Il faut surtout
penser à la sécurité de la construction et des usagers d’où la notion de coefficient de sécurité
introduite dans les calculs des structures porteuses. Il faut en sommes s’assurer du meilleur
rapport qualité /cout.
5.5- Compatibilité de l’association de matériaux différents
Il faut s’assurer que les matériaux associes ont à peu près le même coefficient de dilata-
tion (comme c’est le cas pour l’acier et le béton dans la composition du béton armé) car certai-
nes dégradations sont dues à la disparité dans le choix des matériaux à associer.
VI. Rôle du technicien
Le rôle du technicien en matière de construction est de concevoir et de dimensionner les

ouvrages, de choisir et mettre en œuvre les matériaux et assurer le contrôle et la qualité des
ouvrages. Pour y parvenir, le technicien doit savoir choisir parmi l’immense gammes de produits
actuellement disponibles, ceux qui sont les plus adaptés aux conditions d’utilisation. A cela
s’ajoute des considérations de conforts et quelques fois de rapidité d’exécution.
VII. Notion de sécurité et aspect réglementaire
Un ouvrage mal conçu ne donne pas toutes les qualités que l’on attend de lui. Si les matériaux
utilises ont été mal mis en œuvre, les performances qui leur sont attribuées théoriquement ne
seront pas atteintes. Si l’on utilise les matériaux de mauvaises qualité, les performances
escompter ne sont pas non plus atteintes.
On ne peut pas dans ces conditions garantir la sécurité de l’ouvrage et de ces usagers. De
plus, l’application d’un coefficient de sécurité s’impose pour tenir compte des conditions
d’utilisation exceptionnelles. Dans le cas du bâtiment par exemple, des surcharges importantes
sont prises en compte lors des calculs, de même qu’un convoi exceptionnellement lourd est si-
mulé dans la conception et le dimensionnement des ponts.
Il importe donc de contrôler la qualité des matériaux avant leurs mises en œuvre, de veiller
au dimensionnement correcte a la bonne exécution de l’ouvrage (suivant des règles et des tech-
niques établies).
CHAPITRE 2 : EAU DE GÂCHAGE
I- Introduction
Parmi les éléments qui entrent dans la fabrication des matériaux ou qui interviennent dans
leur comportement, l’eau est certainement celui qui est essentiel. C’est un matériau au même
titre que le ciment, les granulats ; et elle intervient par ses propriétés mécaniques et physico-
chimiques à toutes les étapes de la vie du matériau.
Elle confère au béton une plasticité qui permet son écoulement et son moulage. Elle assure
l’hydrations du ciment et participe à la cohésion du matériau durci.
II- L’eau dans la nature
L’eau est le corps le plus répandu dans la nature mais elle est rarement rencontrée l’état
pur. L’eau est le corps le plus répandu dans la nature mais elle est rarement rencontrée à l’état
pur. Elle contient le plus souvent des ions en solution et des particules solides en suspension.
Elle peut être purifiée par élimination des matières organiques, des sols minéraux en quantité
trop abondante et d’éventuels éléments toxiques (cyranure, mercure, engrais, effluents ur-
bains).
Les eaux acides (acides minéraux ou organiques) et salines (eau de mer) sont agressives
vis-à-vis du béton. Elles sont donc à proscrire pour la construction.
III- Les caractéristiques de l’eau de gâchage
Les caractéristiques de l’eau de gâchage sont normalisées.
1- Caractéristiques physiques
L’eau doit être propre, elle ne doit pas contenir des matières en suspension au-delà de :
 2 g/l pour le béton des types A et B.
 5 g/l pour les bétons du type C.
Béton A : béton de haute qualité à forte résistance mécanique

Béton B : béton ç grande imperméabilité (barrages, réservoirs)
Béton C : Béton courant peu ou pas armé.
2- Caractéristiques chimiques
L’eau de gâchage ne doit pas contenir de sels dissous au delà de :

 15 g/l pour les bétons A et B
 30 g/l pour les bétons C.
Toute eau douteuse doit être soumise à l’analyse chimique.
IV- L’eau de gâchage en Côte d’Ivoire
On utilise souvent l’eau du réseau de distribution d’eau potable (SODECI). A l’intérieur du

pays, suivant l’emplacement du chantier, on utilise soit de l’eau de la ville, soit l’eau des rivières.
Ces eaux sont très peu chargées en sels dissous (1,07 à 0,15 g/l) en raison de la pauvreté en
éléments solubles (Ca, Mg, Na, K) des terrains drainés. Leur légère acidité (PH de 4,5 à 6) est
peu gênante pour le gâchage des bétons.
Le gâchage à l’eau de mer est interdit à cause de sa teneur en chlorure de sodium qui attaque
les armatures d’acier.
V- Différents états de l’eau dans la pate de ciment durcissante
Dès que l’eau entre en contact avec le grain de ciment anhydre, elle réagit pour se combi-
ner peu à peu avec ce grain et conduire au cours de la réaction d’hydratation, au ciment hydra-
té. A ce moment donné, une partie de l’eau gâchée avec le ciment anhydre a donc été consom-
mée par la réaction d’hydrations. On emploie l’expression eau liée pour désigner cette eau.
Eau liée désigne l’eau non encore consommée.
1- Eau liée
Une eau liée peut être chimiquement. Elle entre dans la composition chimique de l’hydrate.
C’est ainsi que le silicate tricalcique (CaS) s’hydrate en présence d’eau pour donner un hydrate
de composition 3CaO 2SiO 5H20 noté en industrie cimentière C-S-H. Mais l’eau peut être aussi
liée physiquement à l’hydrate. Elle est alors piégée à l’intérieur des pores de l’hydrate. Elle liée
chimiquement et eau liée physiquement sont nécessaires à la construction de l’hydrate.
On évalue généralement la masse d’eau liée à l’hydrate (mel) 42 % de la masse de ciment an-
hydre s’étant combiné avec cette eau (mcc)
2- Eau libre
Eau n’ayant pas participé à la réaction d’hydratation est dite libre ; mais elle ne l’est que
relativement à l’eau liée car la grande finesse du ciment anhydre et la dimension très faible des
pores du ciment hydraté font que cette eau est soumise à des forces de surface qui limitent ses
possibilités de déplacement.
L’eau libre est cependant susceptible de migrer à l’intérieur de la pâte de ciment et , dans cer-
taines conditions, de s’évaporer.
3- Eau totale-eau efficace et eau d’apport
L’eau doit être au contact des grains de ciment anhydre pour pouvoir les hydrater. De
même, l’eau ne peut jouer un rôle physique dans le fluidification du mélange ciment, sable, gra-
villons, que si elle se situe à l’interface de tous ces grains. ce n’est pas le cas de toute l’eau
contenue dans un béton.
En effet, une partie de l’eau peut se retourner piégée à l’intérieur des granulats (ou d’autres
produits d’addition) lorsque ceux-ci sont poreux. Du point de vue de l’hydrations et du compor-
tement physique du matériau avant qu’il soit devenu solide, cette eau ne joue qu’un rôle négli-
geable.
On appelle quantité d’eau efficace, la totalité de l’eau contenue dans le mélange, au moment du
malaxage, diminuée de la quantité d’eau retenue par la porosité des granulats et des additions.
La quantité d’eau totale contenue dans le malaxeur ne se limite pas à l’eau ajoutée aux
différents produits (ciment, granulats, adjuvants) juste avant la mise en route du malaxeur ;
cette eau ajoutée est appelée : eau d’apport.
Pour connaître la quantité d’eau totale, il faut ajouter à l’eau d’apport, l’eau apportée par les
différents matériaux introduits dans le malaxeur (lorsqu’ils ne sont pas parfaitement secs) et
l’eau dans laquelle les adjuvants peuvent être dissous.
4- Détermination de la quantité d’eau d’apport.
o Gravillon (humide) : Mg = G (1+WG)

o Sable (humide) : Ms = S (1+WS)
o Gravillon (humide) : MA = A/es(%)
o Quantité d’eau apportée par les matériaux :
o EMat = (MG-G) + (MS -S)+ (MA-A)
o Quantité d’eau retenue par la porosité du gravillon: Ep= G.AbG
o Quantité d’eau d’apport devant être introduite dans le malaxeur :
Ea= E - EMat + Ep
Application
Soit à confectionner un béton dont le dosage par mètre cube est le suivant :
Ciment : C = 350 kg/m3
Eau efficace : 145 kg/m3
Gravillon (sec) : 1 100 kg/m3
Sable (sec) : 755 kg/m3
Extrait sec d’adjuvant : A=3,6 kg/m3
Teneur en eau de gravillon WG = 2%
Coefficient d’absorption : AbG = 1 %
Teneur en eau du sable : WS = 2 %
Coefficient d’absorption : =Abs 2 %
Extrait sec contenu dans l’adjuvant : es = 48 %
TAF : Calculer les masses de matériaux devant être introduites dans le malaxeur pour réaliser
un mètre cube de béton.
CHAPITRE 3 : LIANTS HYDRAULIQUES
I- Définitions
1- Les liants
Les liants sont des substances employées pour agglomérer (réunir en une seule masse)
des particules organiques ou non et des fibres dans le but de produire des éléments résistants.
2- Les liants hydrauliques
Un liant est dit hydraulique lorsqu’il a la propriété de s’hydrater et durcir en présence de

l’eau et constituer un solide insoluble. C’est le cas de la chaux hydraulique et du ciment, qui mé-
langés à l’eau en proportion convenable, forme une pâte plastique qui se solidifie au bout d’un
certain temps, puis durci peu à peu aussi dans l’air que dans l’eau.
Un liant est doté de propriétés hydrauliques lorsqu’il est capable de durcir dans l’eau.
II- Fabrication du ciment Portland
Les romains furent sans doute les premiers à fabriquer des liants hydrauliques suscepti-
bles de durcir sous l’eau. Pour cela, ils mélangeaient de la chaux et des cendres volcaniques de
la région de Pouzzoles. C’est de là qu’est venu le terme bien connu de « pouzzolanique », qui se
dit d’un matériau capable, en présence d’eau, de fixer la chaux.
En revanche, cette propriété d’hydraulicité du mélange ainsi constitué est restée totale-
ment inexpliquée jusqu’aux travaux de Louis Vicat qui en 1817, la théorie de l’hydraulicité et fait
connaître le résultat de ses recherches. Il donne des indications précises sur les proportions de
calcaire et de silice nécessaires pour constituer le mélange qui, après cuisson à la température
convenable et broyage, sera un véritable liant hydraulique fabriqué industriellement : le ciment
artificiel. L’industrie du ciment était née. Quelques années plus tard, en 1824, l’Ecossais Aspdin
donnait le nom de Portland au ciment qu’il fabriquait et qui égalait les performances de la pierre
de la région de Portland en Angleterre.
1- Principe de fabrication
Le ciment Portland s’obtient par broyage du clinker, qui est obtenu à partir de la cuisson
d’un mélange approprié de calcaire et d’argile, en proportion respective moyenne de 80 % /
20%, auquel on mélange préalablement environ 5% de gypse (sulfate de chaux):SO4, 2H2O des-
tiné à réguler les prises.
Le ciment Portland contient quatre constituants principaux : le silicate tricalcique 3 Ca02,
SIO2 (ou, par abréviation, C3S) ; le Silicate bicalcique 2CaO, SiO2 (ou C2S) ; l’aluminate tricalci-
que 3CaO, AL203 (ou C3A) ; l’aluminoferrite tétracalcique 4 Ca0, Al203, Fé203 –ou C4AF).
Calcaire et argile sont extraits de carrières, puis concassés, homogénéisés, cuit à haute
température pour aboutir au clinker qui est trempés enfin broyé.
2- Fabrication du clinker
2.1- Extraction et concassage
Les matières premières sont extraites de carrières généralement à ciel ouvert. Les blocs
obtenus sont réduits, dans des concasseurs situés généralement sur les lieux mêmes de
l’extraction, en éléments d’une dimension maximale de 150 mm.
2.2- Préparation de la matière première
Les grains de calcaire et d’argile sont intimement mélangés par broyage, dans des propor-
tions définies, en un mélange très fin, le « cru ». A ce niveau, des corrections de compostions
peuvent être effectuées en incorporant en faible proportion, de la bauxite, de l’oxyde de fer, etc.
Le mélange cru est préparé automatiquement en fonction de la technique de fabrication utilisée.
Il existe à l’heure actuelle quatre (4) techniques de fabrication du clinker : la voie sèche, la voie
semi-sèche, la voie humide, la voie semi-humide.
La voie sèche est de très loin la technique la plus employée, aujourd’hui, en France. La
matière première est préparée sous forme de poudre. La préhomogénéisation permet d’atteindre
un dosage parfait des constituants essentiels du ciment, par superposition de multiples couches.
Une station d’échantillonnage analyse régulièrement les constituants et le mélange pour en ga-
rantir la régularité. A la sortie du hall de préhomogéneisation, le mélange est très finement
broyé dans des broyeurs sécheurs, qui éliminent l(humidité résiduelle et permettent d’obtenir
une poudre qui présente la finesse requise ; cette poudre, le « cru », est une nouvelle fois ho-
mogénéisée par fluidisation.
Les autres techniques consistent à agglomérer la matière sous forme de granulats (voie-
semi-sèche) ou à la transformer en une pâte fluide (voie semi-humide ou humide).
2.3- Cuisson du cru
Quelle que soit la technique de fabrication utilisée pour élaborer le cru, les installations de
cuisson sont similaires et comportent deux parties.
Un échangeur de chaleur comportant une série de quatre à cinq cyclones dans lesquels la pou-
dre déversé à la partie supérieure descend vers l’entrée du four rotatif. Elle se réchauffe au
contact des gaz chauds circulant à contre courant, en sortant de ce four, et se décarbonate en
partie. Une décarbonation plus complète peut obtenue par l’ajout d’un foyer complémentaire
situé dans le cyclone inférieur (précalcination). La poudre est ainsi portée à une température
comprise entre 800°C et 1000° C.
Un four rotatif cylindrique en acier (avec revêtement inférieur réfractaire) de 50 à 90 m de long
de 4 à 5 m de diamètre, légèrement incliné et tournant de 1 à 3 tours/minute. La matière pénè-
tre à l’amont du four (en partie haute) ou s’achève la décarbonatation, et progresse jusqu’à la
zone de clinkerisation (environ 1450°C).
3- Broyage et conditionnement
A la fin de la cuisson, la matière brusquement refroidie se présenté sous forme de granu-

les qui constituent le clinker. Celui-ci, finement broyé (grains de Ø200 um et de surface spécifi-
que comprise entre 2 800 et 5000 cm2 /g) avec du gypse (moins de 5%) pour régulariser la
prise, donne le ciment Portlang. Les autres types de ciment sont obtenus en ajoutant d’autres
constituants tels que du laitier de haut fourneau, des cendres volantes, des schistes calcinés, du
calcaire, des fumées de silice ou encore des fillers.
Des agents de mouture peuvent être ajoutés à faible dose (1/1000 à 3/1000 au maximum) pour
empêcher la réagglomération des grains déjà moulus. Ils n’influent pas sur la qualité du ciment.
Après le broyage, le ciment est stocké dans silos d’où il est ensuite livré soit dans des sacs de 50
kg, soit en vrac.
4- Constituant de base du ciment
Le constituants du ciment présentent une ou plusieurs des propriétés suivantes :

Des propriétés hydrauliques, c’est-à-dire qu’ils forment par réaction avec l’eau des composés
hydratés stables très peu solubles dans l’eau ;
Des propriétés pouzzolaniques, c’est-à-dire qu’ils ont la faculté de forme à température ordinai-
re, en présence d’eau, par combinaison avec la chaux, des composés hydratés, stables ;
Des propriétés physiques qui améliorent certaines qualités du ciment (accroissement de la ma-
niabilité et de la compacité, diminution du ressuage, etc).
Désignation Origine Composition Rôles

Clinker (K) Produit obtenu par cuisson à Silicate tricalci- Le clinker étant finement mou-
haute température (1450°C), que (C3S) Silica- lu, les composants actifs sont
d’un mélange soigneusement te bicalcique les aluminates et silicates tri-
dosé de calcaire et d’argile pour (C2S) calciques qui agissent essen-
former des silicates et des alu- Aluminate trical- tiellement sur la prise et le
minates hydrauliques : cique (C3A. Alu- durcissement du liant.
• 62 à 67% de chaux combinée ; mino-ferrite té-
• 19 à 25% de silice ; tracalcique
• 2 à 9 % d’alumine. (C4AF).
Laitier de haut Traitement au haut fourneau du Silice Propriétés hydrauliques.

fourneau (L) minerai de fer qui produit la fon- Alumine Faibles dégagement de chaleur
te et le laitier qui surnage. A la Oxydes au cours de l’hydratation des
sortie du haut forneau, le laitier ciments mais sensibilité plus
liquide est refroidi rapidement grande à la chaleur et au froid
par l’eau : c’est la granulation pour la prise et le durcisse-
qui donne un sable ayant des ment.
propriétés hydrauliques.
Désignation Origine Composition Rôles

Pouzzolanes (Z) Pouzzolanes naturelles : roche Propriétés hy- Propriétés hydrauliques : réac-
d’origine volcanique alvéolaire et drauliques tion avec l’eau pour former des
scoriacées. composées hydratées stables
Pouzzolanes artificielles : même par combinaison avec la chaux.
composition mais ayant subies
un traitement thermique pour
assurer des propriétés hydrauli-
ques.
Cendres volantes Produits pulvérulents formés de Silice et alumine Propriétés hydrauliques
(C) billes pleines ou boursouflées. Ce Faible quantité de
sont des résidus de la combus- chaux nécessaire
tion en centrale thermique
(sous-produits de
l’électrométallurgie).
Fillers (F) Ils s’agissent par leurs proprié-
tés physiques sur certaines
Produits obtenus par broyage fin Suivant la nature qualités des ciments :
ou par pulvérisation de certaines des roches Accroissement de la maniabili-
roches naturelles ou non (calcai- té ;
re, basalte, laitiers, kieselguhr, Diminution de la perméabilité
bentonite, cendres volantes). et de la fissurabilité.
Ils peuvent être inertes chimi-
quement partiellement actifs.
Produits Gypse Sulfate de cal- Régulariser la prise – Addition
d’addition cium < 3% en poids en général.
5- Classification du ciment
La classification des liants hydrauliques se fait selon des normes. Dans la plupart des pays
francophones ne disposant pas de normes en la matière, on se réfère à la norme française. En
Côte d’Ivoire, les ciments sont classés suivant leurs compositions et leurs résistances.
Selon sa composition, on a :
 Ciment Portland artificiels (CPA): il contient 95% de clinker et plus 5 % de consti-
tuants secondaires.
 Ciment Portland composé (CPO) ou CPJ en France : il contient au moins 65 % de
clinker et au plus 35 % d’autres constituants : laitier de haut fourneau, fumée de silices
(limitée à 10 %, pouzzolane naturelle, cendres volantes, calcaires, constituants secondai-
res (filler dans les limites de 5% de constituants actifs).
Il est à noter que les ciments Portland artificiel et Portland composé englobent les ci-
ments gris et les ciments blancs.
 Ciment de haut fourneau (CHF): Il contient entre 36 et 80 % de laitier et 20 à 64 %

de clinker avec éventuellement du filler dans les limites d 3% de l’ensemble des consti-
tuants actifs.
 Ciment de laitier au clinker (CLK) : il contient au moins 81 % de laitier et 5 à 19 %
de clinker avec éventuellement du filler dans les limites de 3% de l’ensemble des consti-
tuants actifs.
6- Classification suivant la résistance
Les ciments sont répartis en trois classes de résistances : 35 - 45 - 55, définies par la va-
leur minimale de la résistance normale du ciment à 28 jours en MPa. La résistance normale d’un
ciment est la résistance minimale à la compression mesurée à 28 jours conformément à la nor-
me NI 05 06 035 et exprimée en MPa (1 MPa = 1 N/mm2 = 10 bars). Pour les ciments de
classes 35 et 45, il est fixé une valeur maximale de la résistance normale à 28 jours, comme
indiqué dans le tableau.
Pour chaque classe de résistance courante, deux classes de résistance à court terme sont
définies : une classe avec résistance à court terme ordinaire (indiquée par la lettre N) et une
classe avec résistance à court terme élevée – indiquée par la lettre R).
Les normes ivoiriennes retiennent deux (2) classes de résistances des exprimées en bars.
Il s’agit des classes 350 et 425.
7- Ciments Hors Normes
 Ciment prompt naturel (CNP) : le ciment prompt naturel, à la prise et durcissement

rapides, résulte de la cuisson à température modérée, d’un calcaire argileux de compo-
sition régulière, extrait de bancs homogènes, suivie d’un broyage très fin.
 Ciment alumineux fondu (CA), en cours de normalisation en France :Le ciment alumi-
neux fondu (ou ciments d’aluminates de calcium) est un liant hydraulique qui résulte de
la mouture, après cuisson jusqu’à la fusion, d’un mélange composé principalement
d’alumine, de chaux, d’oxydes de fer et de silice, dans des proportions telles que le ci-
ment obtenu renferme une masse d’alumine n’excédant pas 30 % de la masse de ciment.
 Ciment blanc : la teinte blanche est obtenue grâce à des matières premières très pures
(calcaire et kaolin) exemples d’oxyde de fer. Les ciments blancs sont des ciments dont
les caractéristiques sont analogues à celles des ciments Portland gris (CPA et CPO).
8- Hydratation du ciment
 Phase dormante : Pâte du ciment (ciment+eau) reste en apparence inchangée pendant

un certain temps (de quelques min à plusieurs heures suivant la nature du ciment et la
température).
 Phase de début et fin de prise : après une à deux heures pour la plupart des ciments,
on observe une augmentation brusque de la viscosité : c’est le début de prise, qui est ac-
compagné d’un dégagement de chaleur. La fin de prise correspond au moment où la pâte
cesse d’être déformable et se transforme en matériau rigide. Suivant les types de ci-
ments, le temps de début de prise doit être supérieur à 45 minutes ou à 1 heure.
 Phase de durcissement: On a l’habitude de considérer le durcissement comme la pé-

riode qui suit la prise et pendant laquelle l’hydratation du ciment se poursuit. La résistan-
ce mécanique continue à croître très longtemps, mais la résistance à 28 jours est la va-
leur conventionnelle.
Gâchage Début de prise Fin de prise

Temps
Période dormante Prise Durcissement
9- Utilisation des ciments

Le choix du liant comme celui de tout autre matériau sera fonction de l’utilisation et des
propriétés recherchées pour l’ouvrage. Le tableau ci-dessous défini à titre indicatif, quelques
usages principaux de certains ciments.
Produit Emplois principaux

Classe 35 Tous travaux B.A
Portland artificiel Classe 45 Préfabrication B.A pour décoffrage rapide
Classe 55 Béton Armé – Préfabrication – Béton précontraint
Classe 35 Maçonnerie et béton non armé
Classe 45 Structures en B.A
Portland composé
Classe 45 R Idem avec résistances initiales plus élevées
Classe 55 Performances mécaniques
De haut fourneau et Classe 35 Travaux hydrauliques – souterrains- fondations- Ou-
Laitier au clinker Classe 45 vrages massifs - Piles de ponts – Mur de soutène-
Classe 55 ment - Barrages
CHAPITRE 4 : MORTIERS HYDRAULIQUES
I- Définition
Le mortier se définit comme étant un mélange de liant et de sable additionné d’une quanti-
té d’eau suffisante pour constituer une pâte plus ou moins plastique, éventuellement un adju-
vants, un colorant, etc.
Le sable contient des vides en proportions variables et lors du mélange le liant se place
dans les vides du sable.
II- Constituants et dosage d’un mortier de ciment
1- Sable
Suivant la granulométrie du sable utilisé, on désigne les mortiers sous le nom de :
• Mortiers fins fabriqués à partir de sable 0/0,315 ;
• Mortiers moyens fabriqués à partir de sable 0/1,25 ;
• Mortiers gros fabriqués à partir de sable 0/5.
Le sable doit être propre, ne contenir que doit être propre, ne contenir que peu d’argile, la quan-
tité de pâte de ciment nécessaire pour remplir les vides, augmente avec la finesse du sable,
c’est-à-dire avec sa surface spécifique.
Par exemple, il faudra :

C= 650 kg/m3 pour un sable 0/1,25 mm ;
C= 550 kg/m3 pour un sable 0/3,15 ;
C= 450 kg/m3 pour un sable 0/5.
Un sable bien gradué 0/5 donne la compacité maximum ; ce qui entraîne une imperméa-
bilité et une résistance accrues.
Un mauvais choix peut avoir des effets néfastes sur le mortier :
• L’excès de fines provoque une chute de résistance, un accroissement de retrait faïençage)
une fissure qui forme un maillage ;
• Le manque de fines et un excès de gros éléments réduisent l’ouvrabilité ;
• Un sable uniforme donne un mortier poreux, etc.
2- Ciment
Les ciments utilisés en côte d’ivoire sont le CPA 350, le CPJ 425 et le CPO 350. On désigne
souvent le mortier en fonction de son dosage en ciment :
• Mortier maigre : sous dosé ;
• Mortier gras : sur dosé ;
• Mortier riche : sur dosé.
0 200 350 450 500 700 900
Très maigre maigre normal gras riche très riche
Les dosages sont choisis en fonction de l’emploi du mortier dans la construction.

Remarque : Mortier normal pour essais AFNOR sur prismes 4x4x16.
Dosage en poids :
• 1 partie de ciment ;
• 3 parties de sable « normal » ;
• ½ partie d’eau.
3- Eau de gâchage
Un mortier sera trop sec, difficile à mettre en œuvre, et il adhérera mais aux pierres si la
quantité d’eau gâchage est faible. On fait des mortiers un peu mous.
La quantité d’eau de gâchage est une relation avec la surface des grains de mortier ; elle aug-
mente avec la finesse du sable, et la quantité du liant.
Exemple : Quantité d’eau de gâchage en fonction du dosage en ciment et pour 1m 2 de sable
sec.
3)
Dosage en eau (l/m3)
Ciment (Kg/ m
250 450 650
Sable moyen 1 501 2 001 2 301
Sable fin 2 401 2 701 3 001
4- Dosage des mortiers
C’est la quantité de liant mélangée avec 1m3 de sable sec apparent, on a un dosage nor-
mal lorsque le liant rempli les vides du sable.
Pour les ciments Portlands, le mortier contient généralement 350 à 400kg de ciment par m3.
5- Rendement d’un mortier
C’est le rapport du volume réalisé au volume de sable sec qui a servi à le confectionner.
R= Vmortier /V sable sec
A priori, on peut penser que R est toujours supérieur ou égal à 1, c’est-à-dire que le liant et
l’eau remplissent parfaitement les vides laissés par le sable. Cela n’est pas toujours vérifié, en
particulier pour les mortiers maigres : l’adjonction de ciment au sable joue le rôle de lubrifiant et
facilité le tassement de ce sable, ce qui explique pourquoi le volume final de mortier est inférieur
au volume de sable dont on est parti.
Type de mortier Dosage en ciment CPA 350 Eau l/m3 R Affaissement cône
(Kg/m3) d’Abrams (cm).
Mortier maigre de 350 225 0,968 0,5
ciment pour chape
Mortier riche pour 550 290 1,150 4
couche d’usure
III-Qualité des mortiers
1- Perméabilité et porosité
 La perméabilité est la propriété qu’a le mortier de se laisser traverser par des liquides
sous pression. Elle est d’autant plus faible que les pores ont des dimensions petites.
 La porosité est la propriété des mortiers de présenter des pores c’est-à-dire des vides qui
peuvent retenir un liquide.
L’augmentation de la compacité permet d’obtenir une augmentation de l’imperméabilité et une
augmentation de la résistance. L’on note également qu’aucun mortier rigoureusement imper-
méable.
Alors on cherche à améliorer l’imperméabilité des mortiers :
• Superficiellement avec un badigeonnage (bitumes) ou lissage à la truelle ;
• Dans la masse avec des matières hydrofuges et une bonne granulométrie (surface de ba-
ryum, silice pulvérisée, chaux, pouzzolanes, huiles, bitumes).
2- Adhérence aux maçonneries
Elle dépend de la nature du mortier et de l surface des pierres. Les Portlands adhèrent
mieux que la chaux et me ciment prompt. L’adhérence n’est pas proportionnelle au dosage.
Elle est mauvaise entre :
• Mortier sec et matériaux mouillés ;
• Mortier plastique et matériaux secs ;
• Mortier frais et mortier sec.
3- Retrait thermique
Il se produit lors du refroidissement des massifs épais dans lesquelles il y a élévation de
température due à la prise. Il s’ajoute au retrait de dessiccation .
4- Retrait thermique
Il se produit lors du refroidissement. Elle est due à l’attaque des liants par :
- les liquides agressifs ;
- Les fumées (SO) ;
- Les graisses (saponification) de la chaux) ;
- Le bitume de cacao est nocif pour le béton.
Les symptômes de la décomposition sont :
- L’ouverture de fissures ;
- Le boursouflement ;
- La chute de morceaux.
IV- Emplois des mortiers dans la construction
Il existe de nombreuses utilisations parmi lesquelles :

• Les joints de maçonnerie : ep inférieur ou égal à 2,5 cm : le mortier sert à jointoyer des
parpaings ou des briques, des pierres etc.
• La fabrication ou préfabrication de petits éléments : petits tuyaux, produits de voirie, car-

relages.
• La ragréage de bétons (nids de graviers) ;
• La confection de chapes d’étanchéité : pour balcons, ponts, terrasses, revêtement de
conduites d’égouts, de galerie : dosage en ciment riche et produit hydrofuge.
• La fabrication de chapes d’usure : pour sols industriels, trottoirs, quais de chargement,
certaines aires de circulation ;
• Dosage en ciment riche ;
• Granulats durs pour résister aux frottements répétés, à l’effritement de la surface ; gra-
nularité moyenne ou grosse.
• La confection des enduits : c’est l’une des plus importantes utilisations du mortier. Les
murs inférieurs ou extérieurs d’un bâtiment peuvent être recouverts d’un mortier de ci-
ment masquant les défauts du gros œuvre, protégeant l’habitation de l’humidité et don-
nant l’aspect esthétique recherché. Il existe très nombre d’enduits, par lesquels :
L’enduit traditionnel en 3 couches :
• Une couche d’accrochage ou gobetis : épaisseur 2 à 4 mm, C=500 à 600 Kg/m3 ;

• Une couche d’enduit (e= 8 à 20 mm, C= 350 à 500 Kg/m3) ;
• Une couche de finition (e=2 à 5 mm, C= 350 à 400 Kg/m3) ;
• Les enduits légers isolants ;
• Les enduits armés de fibres.
La mise en œuvre est très variée :
• Enduits talochés (taloche) ;
• enduits projetés ;
• Enduits grattés (peigne métallique) ;
• Enduits à tramer (au rouleau).
V- Mortier types utilisés en Côte d’Ivoire
Remarque : Les dosages en ciment sont donnés pour 1m3 de sable sec, soit environ 2
à brouettes de sables sec (volume apparent).
Tenir le plus compte de la teneur en eau de sable utilisé. Un sable peut
paraître seulement humide et contenir plus de 50 litres d’eau par m3.
Les brouettes utilisées contiennent 50 litres à condition que celles-ci
soient arasées. Certaines brouettes du commerce contiennent plus de
50litres ; s’en assurer avant tout dosage.
Le dosage en eau moyen sera 200 litres par m3. Il variera en fonction de la
finesse du sable et du dosage en ciment.
CHAPITRE 5 : GRANULATS
I- Définition
Les granulats (ou agrégats) sont des matériaux, minéraux granulaires(grains) inertes (sa-
bles, graviers, roche concassée ou broyées, fragments roulés dans le lit des fleuves), ayant des
caractéristiques leur permettant d’être utilisés sans préparation complémentaire dans les em-
plois suivants :
 des mortiers et des bétons hydrauliques avec du ciment ;

 des enrobés hydrocarbonés avec le bitume (béton bitumineux, sand-asphalt) ;
 des revêtements multicouches sur les chaussées par épandage alternés de cut-back (bi-
tume fluidifié par solvant) et de gravillons de plus en plus fins ;
 des graves traitées pour assises de chaussées (grave-ciment, graves-bitume).
Il est possible de les utiliser soit seuls pour l’exécuter des remblais d’assises de chaussées,
de ballasts de chemins de fer soit avec un liant tel que la chaux, le ciment, le bitume pour cons-
tituer des enrobés hydrocarbonés (sables bitumineux sand-asplalt)
Inertes: ne réagissant pas avec les liants.
Cette définition signifie qu’un matériau qui nécessite, pour être utilisable dans l’un ou
l’autre des emplois mentionnés, une préparation telle que le criblage, lavage, concassage, etc.
n’est pas encore un granulat. Il le devient qu’après avoir subit cette élaboration.
Le terme «granulat » ne concerne ni les éléments inférieurs à 0,080 mm (fines, farines et fil-
lers) ni ceux qui dépassent 80 mm (moellons et galets). Le terme granulat est également utilisé
pour désigner des granulats artificiels ou non, utilisés dans la construction des bâtiments et des
ouvrages de Génie Civil (laitier granulé, argiles expansés, schistes expansés, etc.).
Les granulats sont majoritairement d’origine naturelle et sont extraits dans des carrières.
Ces matériaux doivent satisfaire un certain nombre de spécifications selon l’usage que l’on veut
en faire. On peut à titre indicatif donner les limites des caractéristiques au-delà desquelles, les
matériaux ne conviennent pas aux utilisations précitées et ne peuvent donc pas être considérés
comme des granulats.
Remarque :
Le terme « agrégat » utilisé pour désigner les granulats n’est pratiquement plus d’usage de
nos jours. Le terme inerte de la définition signifie que les granulats ne réagissent pas avec le
liant éventuel.
II- Nature géologique
Les granulats proviennent des roches naturelles fragmentée par l’érosion et roulées dans le
fond des cours d’eau (sable, cailloux, galets), ou des carrières de concassage de roches massi-
ves. Les différentes roches couramment utilisées sont :
 Roches magmatiques (roches éruptives) : granites, basaltes, porphytes ;

 Roches métamorphiques : ardoises, argiles (proviennent de la décomposition des
Feldspaths), marnes (argiles + calcaires), etc ;
 Roches sédimentaires : quartz, grès, silex, calcaires, etc.

III-Classification
On classe souvent les granulats en fonction de leur densité absolue, ainsi on a :

• Les granulats légers dont la densité absolue est généralement inférieure à 1. Certains
sont naturels (pierre ponce, pouzzolanes), d’autres sont artificiels (schistes expansés, ar-
giles expansés, laitier expansé).
• Les granulats courants dont la densité moyenne avoisine 2,5. Granites, silico-calcaires,
basaltes, quarts, etc.
• Les granulats lourds.
Ils sont essentiellement employés pour la confection des bétons lourds utilisés pour la
construction d’ouvrages nécessitant une protection bilogique contre les rayonnements atomiques
dans les centrales nucléaires par exemple ; on utilise en particulier la barytine (sulfate de ba-
ryum : Dabs = 4,2 à 4,7), la magnétite (oxyde de fer : Dabs = 4,5 à 5,1).
Les granulats très durs pour des usages spécifiques. Pour les bétons réfractaires, on utilise
le chromite, le corindon, etc.
IV- Principe général de fabrication des granulats
Les granulats destinés à la fabrication des bétons proviennent de trois (3) sources :
 les carrières de roches massives ;
 les gisements alluvionnaires ;
 les productions de granulats artificiels légers (laitiers expansé, argile expansé, schiste
expansé).
Quatre opérations sont nécessaires à la production des granulats :

 L’extraction de la matière première ;
 Le concassage ;
 Le criblage (triage mécanique par grosseur des minéraux) ;
 Le stockage avant expédition.
Une opération supplémentaire peu parfois compléter ces quatre traitements. Par exemple,
la cuisson des nodules ou de schiste expansé prend place entre le concassage et le criblage et
lorsque les nodules sont moulés, le concassage est supprimé.
1- Granulats de carrière
L’extraction se fait par abattage à l’explosif après la découverte (terres végétales, roches
altérées surplombant le front de taille). L’abattage doit se faire selon les règles de l’art, l’usage
de l’explosif étant règlementé pour des raisons de sécurité et des risques de nuisance à l’égard
de la collectivité.
Le concassage est réalisé en plusieurs étapes séparées chacune par un criblage. Le cribla-
ge consiste à faire passer le matériau à cribler sur un tamis qui vibre.
2- Granulats alluvionnaires
L’extraction se fait à la pelle mécanique en site terrestre et par dragage en site aquati-
que. Le concassage est une opération auxiliaire, et le criblage est l’opération principale.
3- Granulats artificiels légers.
Il existe un grand nombre de type de granulat artificiels. La plupart d’entre eux n’est utili-
sée que pour des bétons de remplissage isolants, peu résistant. Les plus utilisés sont les argiles
et schistes expansés. Ils proviennent du traitement de sous produits industriels en général.
Le procédé de fabrication le plus employé pour les argiles et les schistes expansés consiste
à transformer la matière première en pâte ; cette pâte passe à travers une filière à la sortie de
laquelle les boudins de pâtes sont découpés en nodules. Ces nodules sont cuits dans un four
rotatif. Par ce procédé, les grains du granulat sont de formes presque sphériques. Notons qu’il
existe des granulats légers naturels tels que la pierre ponce, les schistes naturels.
V- Critères de qualité des essais
La qualité d’un granulat est définie par ses caractéristiques. Selon l’usage que l’on veut
faire d’un granulat, il doit pouvoir satisfaire un certain nombre d’exigence appelés spécifications.
Il s’agit par exemple d’une grandeur limite, au-dessus (ou au-dessous) de laquelle le granulat ne
convient plus pour l’utilisation donnée.
Pour satisfaire aux spécifications, les granulats doivent faire l’objet d’une élaboration plus
ou moins poussée, selon la nature du gisement.
Les critères de qualité d’un granulat portent sur :
• son identification - sa granulométrie -Sa dureté ; sa porosité (équivalent de sable), etc.
Ces caractéristiques sont liées aux propriétés des roches d’origine et aux conditions
d’élaboration.
1- Echantillonnage
L’échantillonnage a pour but de prélever une fraction d’un matériau telle que la partie pré-
levée soit représentative de l’ensemble de l’échantillon ou, si l’on veut, que la partie soit identi-
que à la partie restante.
Tous les résultats des essais à réaliser dépendent du soin apporté à la réalisation de
l’échantillonnage.
L’échantillonnage peut s’effectuer :
 par quartage ou fractionnant manuel d’une quantité de matériau ; cette méthode est à a
utiliser lorsqu’on a des quantités de matériau importantes ;
 au moyen d’échantillonneurs, appareils séparant en deux parties égales une quantité de
matériaux déterminée.
Le quartage comprend les opérations suivantes :
 brassage du matériau ;
 constitution d’un tas homogène étalé ;
 séparation du tas étalé en quatre parties à peu près égales et prélèvement de deux par-
ties opposées ;
 mise en tas étalé des deux fractions ainsi obtenues et reprise de l’opération si la quantité
est trop importante pour l’essai que l’on veut effectuer.
Dans le cas de l’utilisation d’un échantillonneur, on verse le matériau à l’aide d’un bac dans
l’échantillonneur en veillant à ce que le matériau soit uniformément réparti sur toute la largeur
du bac correspondant à l’échantillonneur utilisé. Si la quantité obtenue dans chaque plateau ré-
cupérateur est trop importante, on recommence l’opération avec le matériau d’un des deux pla-
teaux.
2- Identification
2.1- Granulats de carrières
L’identification se fait sur des échantillons de blocs de roches prélevés dans les divers
bancs constituants la c0arrière, ou des échantillons de granulats.
Les critères d’identification d’une roche sont :
o Sa composition minéralogique : effectuée par un examen au microscope polarisant sur

des lames minces réalisées par un laboratoire, elle consiste à déterminer le pourcentage
des différents constituants au compteur de points ainsi que le degré d’altération des mi-
néraux ;
o sa structure : elle est déterminée au cours du même examen (grenue, grains moyens,
poussière) ;
o sa porosité ;
o sa masse volumique ;
o son poids ou sa masse spécifique ;
o son indice de continuité.
2.2- Granulats alluvionnaires
Ce sont des granulats dont la composition minéralogique dépend essentiellement de celle

des roches auxquelles ils sont arrachés par l’érosion, mais si les cours d’eau qui les charrient
traversent des régions crayeuses ou argileuses, ils peuvent contenir des éléments fiables ou être
pollués par l’argile.
On dispose d’échantillons de tout-vivant de classe granulaire 0/D.
L’analyse granulométrique permet d’établir la courbe granulaire et de séparer chaque classe.

La détermination de la composition minéralogique et de la structure des graines se fait par clas-
se granulaire.
3- Granulométrie des sols
3.1- Définition
La granulométrie est la science des dimensions et de la forme des grains. C’est l’étude des
dimensions et de la forme des grains d’un granulat.
On classifie les sols par leur taille de leurs particules inorganiques.
3.2- Classe granulaire
On désigne la classe granulaire d’un granulat par le terme d/D où d correspond à la dimen-
sion des plus petits grains et D à la dimension de plus gros grains qu’il contient, à 8 % près.
Par exemple, un granulat de classe 5/15 présente environ 8 % de refus sur le tamis de
maille 15 mm et 92% de refus sur le tamis de maille 5 mm.
Le terme granulat d/D au sens défini ci-dessus est réservé aux granulats tels que d soit
supérieur 0,5 mm. Dans le cas contraire, le granulat est appelé « granulat 0/D », c’est-à-dire si
d 0,5 mm, le granulat est dit O/D.
On utilise généralement les classes granulaires suivantes :
0/5 : sable usuel pour bétons ;
0/15 : petit gravier pour bétons fins ;
20/40 : mélange pour gros béton.
En technique routière, les granulats 0/D tels que D soit compris entre 0,5 mm et 6 mm
sont appelés sables.
Une grave est donc un mélange de granulats naturels ou artificiels à granularité continue,
de cailloux, de graviers et de sable avec parfois présence de particules plus fines.
Il peut s’agir d’éléments roulés ou concassés. Les plus courants sont : 0/4 ; 0/10 ; 0/20 ;
0/31,5.
3.3- Courbe granulométrique
La courbe granulométrique traduit la distribution pondérale des granulats élémentaires

composant un granulat donné. Elle est déterminée au cours d’une opération de laboratoire appe-
lée analyse granulométrique. Cette opération consiste à classer les granulats en fonction de
leurs grosseurs déterminées par criblage sur des tamis à mailles carrées, dont les dimensions
sont les termes d’une série géométrique de raison ⋎10 = 1,259 commençant à 0,08 mm (⋎ ap-
pelé gamma).
On appelle ‘’tamisat’’ ou ‘’passant’’, la partie des granulats qui est passée à travers le
tamis et ‘’refus’’, la partie qui est restée sur le tamis.
On trace cette courbe sur un graphique comportant en ordonnée le pourcentage des tami-
sats (0 à 100%) ou des refus (100% à 0) sous les tamis dont les dimensions des mailles sont
indiquées en abscisse en mm selon une graduation logarithmique et avec le module correspon-
dant.
Signalons que le module est le nombre le plus proche du produit par 10 du logarithme décimal
de l’ouverture des passoires exprimées en micron. Les dimensions des tamis sont normalisées
(norme française NFP 18.304. on a : Dpassoires = 1,25 Dtamis.
Remarque:
1- Les courbes granulométriques peuvent être considérées comme continus si tous les
tamis enregistrent un refus. Elles peuvent être considérée comme continues si tous les
tamis enregistrent un refus. Elles peuvent être considérées comme discontinues lors-
que plus de trois tamis consécutifs ne gardent pas de refus.
2- La forme de la courbe granulométrique peut conduire à des interprétations rapides :
 Courbe 1 : granulats riches en éléments fins ;
 Courbe 4 : courbe granulométrique discontinue. Il manque des granulats de
diamètre compris en tre 0,25mm et 1 mm et moyen sont constante.
 Courbe 2 : courbe granulométrique courante ;
 Courbe 3: granulats pauvres en éléments fins.
3.4- Pourcentage des granulats élémentaires.
Il est facile de lire le pourcentage d’éléments dont la taille est comprise entre deux valeurs,
ou le pourcentage de granulat élémentaires (taille comprise entre deux tamis successif).
Les pourcentages des refus cumulés ou ceux des tamisats cumulés sont représentés sous la
forme d’une courbe granulométrique en portant les ouvertures des tamis en arithmétique. La
courbe est tracée de manière continue et peut ne pas passer rigoureusement par tous les points.
3.5- Continuité –discontinuité

La courbe granulométrique (ou la granulométrie) est continue s’il manque au plus trois
granulats élémentaires consécutifs. S’il en maque, plus la granularité n’est discontinue, la dis-
continuité se rencontre souvent dans les mélanges pour le béton.
Exemple : Sable 0/5 et gravier 15/25.
3.6- Granulométrie interne d’un granulat 0/D ou module de finesse
La Granulométrie interne d’un granulat 0/D ou module de finesse joue un rôle important
dans la confection des bétons hydrauliques. Elle est caractérisée par le module de finesse (Mf)
qui est égal au 1/100 de la somme des refus cumulés exprimés en pourcentage sur les différents
tamis de la série suivante :
Tamis (mm) 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5 10 20 40 80
Module 23 26 29 32 35 38 41 44 47 50
-6
A noté : 1 u = 10 m
Pour les sables, par définition, les dimensions des mailles des tamis utilisés sont comprise
entre 0,16 et 5 mm.
Si 1,80 < Mf < 2,20, on a un sable plutôt fin ; les bétons fabriqués avec ce type de sable
sont d’une bonne ouvrabilité mais de faible résistance.
Si 2,20 < Mf < 2,80, on a un sable préférentiel qui donnera des bétons de bonne ouvrabi-
lité et de bonne résistance.
Si 2,80 < Mf < 3,20, on a un sable grossier qui donnera des bétons de bonne résistance
mais de faible ouvrabilité ; il y a en plus un risque de ségrégation.
NB : un bon sable a un module de finesse compris entre 2,20 et 2,80. On classe les roches en
fonction de leur densité absolue.
• L’analyse de sol ne concerne que les matériaux de taille inférieure à 2

cm
• Limites d’Atterberg
• Sensibilité des argiles à l’eau
3.7- Classification des granulats ou granularité
Les granulats sont classés en fonction de leurs grosseurs déterminées par criblage sur des
tamis à mailles carrées dont la dimension intermédiaire est exprimée en millimètre au cours
d’une opération de laboratoire appelée : analyse granulométrique.
Le tableau ci-dessous donne les appellations normalisées des granulats (norme française
NF P 18-304) suivant leur dimension.
Tableau de classification
APPELATION EPITHETE DIMENSION DES VARIATION DES SELON
TAMIS (mm) LEUR TAILLE
Fillers, Farines ou fines < 0,08 mm

 Fins: 0,08 à 0,32mm
Sables
Moyen –fin-gros : 0,08 à 5 mm  Moyen:0,32 à 1,25 mm
 Gros : 1,25 à 5 mm
 Petit : 5 à 8 mm
Gravillons Fin-moyen-gros 5 à 2 mm  Moyen : 8 à 12 mm
 Gros : 12,5 à 20 mm
Pierres cassées  Petit : 20 à 31,5 mm
(matériaux de Petit–moyen-gros 20 à 80 mm  Moyen: 31,5 à 50 mm
concassage et ma-  Gros : 50 à 80 mm
tériaux roulés)
Moellons ou galets > 80 mm
3.8- Caractéristiques des granulats

Les granulats utilisés dans les travaux de bâtiment et de Génie Civil doivent répondre à
des impératifs de qualité et à des caractéristiques propres à chaque usage. Les granulats étant
d’origines diverses: naturelles, alluvionnaire, calcaire, éruptive, voire artificielle ou provenant de
sous-produits industriels. Il est donc nécessaire d’en établir les caractéristiques par différents
essais de laboratoire.
Certaines propriétés décrivent du mode d’élaboration des granulats, ce que soit après ex-
traction alluvionnaire, ou par concassage de roches massives en carrières : il s’agit de la granu-
larité, de la propriété etc.
Dans tous les domaines d’utilisation de granulats, il est nécessaire de connaître leurs ca-
ractéristiques qui représentent:
3.8.1- Proportion des différentes catégories de grains
Un granulat doit être composé de déférentes grosseurs de grains. La détermination des

dimensions des grains se fait par analyse granulométrique.
3.8.2- Dureté des grains
Elle est fonction de la roche d’où provient le granulat et est déterminée par l’essai
LOS-ANGELES. (Elle consiste à la fragmentation des roches).
3.8.3- Forme des granulats (coefficient volumétrique)
C’est pour un grain, le rapport entre le volume V du grain considéré et la sphère circonscri-
te au grain de diamètre d, d étant la plus grande dimension du grain.
CV = /
d
Pour un granulat constitué de plusieurs

grains, on a :
CV = v/
Un coefficient faible correspond à un granulat présentant un certain nombre de plats,
d’éclats et d’aiguilles.
Granulats roulé bien arrondis : CV = 0,38
Granulats concassés avec plats et aiguille : CV = 0,12
Bille : CV = 1
Cube : CV = 0,37
Pour avoir un béton de bonne résistance, il est recommandé d’utiliser des granulats ayant
un coefficient volumétrique ≃ 0,8.
3.8.4- La compacité
Pour un corps poreux ou un mélange de granulats de volume V et dont les pores ou vides
internes représentent un volume V, la compacité est le rapport du volume de manière au volume
total.
= 1- avec
Vt : Volume total
Vv : volume des vides (des grains)
Pour les granulats courants on peut admettre que la compacité en vrac est de l’ordre de :
 0,60 à 0 ,70 pour des sables ;
 0,55 à 0,65 pour les graviers.
3.8.5- La porosité
 La porosité est le rapport des vides au volume total : P=
 L’indice des vides est le rapport : I =
On a : = soit P = I x C ou I=
3.9- Masse spécifique-densité absolue
3.9.1- Masse volumique absolue ou masse spécifique
La masse spécifique d’un corps est la masse de ce corps par unité de volume de matière
pleine sans aucun vide entre les grains le constituant. Vg = Vt – Vv
Vg : Volume des grains Vv = Vw + Va
(eau) (air)
Vv : Volume des vides Vw =Vv = saturation
M vab = Msp = m/Vg
 Principe de la mesure par la méthode du pycnomètre.
On mesure d’abord le volume exact du pycnomètre en le remplissant d’eau, en le pesant et

en apportant une correction de température.
On calcule ensuite le volume absolu des grains en introduisant d’abord un échantillon de granu-
lat à étudier et en complétant ensuite avec de l’eau distillée et désaérée. Il faut éviter les bulles
d’air accrochées aux grains et au pycno, ce qui fausserait la mesure.
 Phase du mode opératoire

1) Pesée du pycnomètre vide et son bouchon, soit M1.
2) Pesée du pycno pleine d’eau, soit M2.
3) Séchage du pycnomètre.
4) Introduction du matériau dans le pycnomètre puis pesée, M3.
5) Remplissage du pycnomètre (contenant le matériau) avec de l’eau puis pesée, soit M4.
Exploitation des résultats

 Volume du pycnomètre : V0 =
⋎
 Volume du liquide de complément : Vc

⋎
 Volume du matériau : V = V0-Vc

 Masse du matériau : M = M3 –M1
 Masse volumique du matériau :⋎ V (grains)

3.9.2- Densité absolue
La densité absolue (Dab) est le rapport de la masse spécifique à la mase d’un égal volume
d’eau à 20% soit 1000kg. Ce rapport est sans dimension et est égal au 1/1000 de la masse spé-
cifique.
Dab = Msp /1000 Msp = Masse volumique absolue
Granite : Dab=2,62
3.10- Masse volumique apparente-Densité apparente
3.10.1- Masse volumique apparente
La masse volumique apparente d’un corps est la masse de ce corps par unité de volume
total (apparent) y compris les vides entre les grains le constituant :
Matériels
 Récipient de volume connu ;
 Balance ;
 Truelle ;
 Main métallique ;
 Bac de capacité adaptée ;
 Règle à araser ;
 Etuve.
Processus
 Sécher à l’étuve le matériau (pour la masse volumique apparent sèche) ;
 Mesurer le volume du récipient de mesure, soit V ;
 Peser le récipient à l’aide d’une main métallique ;
 Araser au moyen de la règle sans le tasser (matériau) ;
 Peser le récipient avec le matériau, soit M2 ;
 Calculer la masse du matériau : M= M2-M1
 Calculer la masse volumique apparente : = (m de matériau apparent)
Résultats
Pour les sables et les graviers secs, la masse volumique apparente est de l’ordre de 1,5
kg/dm3 ou 1,5 t/m3.
Mais la masse volumique apparente du sable varie considérablement en fonction de la teneur en
eau.
1.8.1- Masse volumique apparente
La densité apparente (Dab) est le rapport de la masse volumique à la masse d’un volume
d’eau à 4°C. Elle est égale à 1/1000 de la masse volumique et est sans dimension.

Granite: Dap = 1,5 =
3.10.2- La propreté
Les granulats utilisés pour le béton ne doivent pas contenir de corps étrangers tels que :
bouts de bois, paille, feuille, etc…
Ils doivent être propres, la présence de gangue argileuse ou de poussière peut compromettre
l’adhérence du mortier sur les graviers. Pour la propreté des sables, on effectue l’essai
d’Equivalent de Sable (ES).
Sable
propre
H2 H2
h1 Sable
propre
h1
Sable argileux
Sable propre
Sable argileux
Valeurs préconisées pour l’Equivalent de sables (ES)
ES à vue Es piston Nature et qualité du sable
Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement ; à rejeter pour

Es < 65 Es <60
des bétons de qualité
Sable légèrement argileux : de propreté admissible pour bétons de
65 60 ES<70
qualité courante…
Sable propre à faible pourcentage de fines argileuses convenant par-
75 70 ES < 80 faitement pour les bétons de haute qualité (valeur optimale Es Piston
= 75 ; Es en vue = 80).
Sable très propre : l’absence presque totale de fines argileuses ris-
ES 85 ES 80 que d’entraîner un début de plasticité du béton qu’il faudra rattraper
par une augmentation du dosage en eau.
3.10.3- La teneur en eau
L’essai consiste à peser une certaine quantité de sable et à le sécher à 105 ° C ou à le bru-
ler à l’alcool jusqu’à masse constante. Soit M1 la masse du matériau humide ; soit M2 la de ma-
tériau sec.
La teneur en eau est obtenue par la formule :
W%= W%=
3.10.4- Le foisonnement du sable : (Variation de la masse volumique ap-

parente en fonction de la teneur en eau).
Le volume occupé par un poids donné de sable sec augment en même temps que son hu-
midité. Ce phénomène peut donc avoir une influence important lors de la réalisation du dosage
du béton, non pas en poids, mais en volume.
Le foisonnement (f %) est l’augmentation de volume correspondant à une humidité donnée, par
rapport au volume occupé par la même quantité de sable sec.

f%=

Le sable approvisionné sur un chantier n’est jamais sec; et sa teneur en eau correspond
pratiquement toujours à une valeur faible de la masse apparente.
Application :
La masse nette d’un mètre cube d’un granulat alvéolaire non tassé est de 460 kg. Les
grains occupent dans ce m3 un volume réel de 525 litres (non compris les vides entre eux).
1) sa densité apparente
2) sa densité apparente
Dans un grain, le volume des pores est de 65 litres.
3) sa masse volumique des grains
4) sa densité absolue des grains.
5) La compacité d’un grain.

6) La densité absolue de la matière argileuse constituant le grain.
4- L’Analyse granulométrique
4.1- But de l’essai
L’analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux

respectifs des différentes familles de grains constituants l’échantillon.
Il faut éviter la confusion entre granulométrie qui s’intéresse à la détermination de la dimension
des grains et la granularité qui concerne la distribution dimensionnelle des grains d’un granulat.
4.2- Principe de l’essai
L’essai consiste à classer les différents grains constituant l’échantillon en utilisant une série
de tamis, emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes
du haut vers le bas. Le matériau à étudier est placé en partie supérieure des tamis et le déclas-
sement des grains s’obtient par vibration ou secousses de la colonne de tamis.
Le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient de plus de 1 % entre deux séquences de
vibrations de la tamiseuse.
Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesé soit R1 la masse de ce refus.
Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé. Soit R2 la masse du deuxième refus. La
somme R1+R2 représente le refus cumulé sur le deuxième tamis. Cette opération est poursuivie
pour tous les tamis pris dans l’ordre des ouvertures décroissantes.
Les résultats des refus sont exprimés en pourcentage de la masse sèche M1 de départ. Ils peu-
vent être présentés selon l’exemple suivant :
é
R%= et T % = 100% - R%
Tamis en mm Refus cumulés en g Refus cumulé en % Tamisas cumulé en %

5 41 2,05 97,95
2,5 203 10,15 89,85
1,25 697 34,87 65,13
0,630 1 402 70,14 29,86
0,315 1 798 89,95 10,05
0,160 1 957 97,90 2,10
0,080 1982 99,15 0,85
Fond 1999 100,00 0,00

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« Résumé de Cours de Matériaux UTT LOKO

OBJECTIF GÉNÉRAL : .......................................................................................... 2

A la fin de ce module, les étudiants devront être capables de :

 décrire le concept des matériaux de construction;

CHAPITRE 1 : CONCEPT DES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION

III. Connaissance des matériaux

La connaissance des matériaux est basée sur les paramètres suivants :

IV. Classification des matériaux

 Matériaux de protection : ce sont les matériaux de couverture, d’enduit, de recouvrement

4.2- Classification suivant la structure

 Structure cristalline : roche, ciments, métaux ;

V. Critères de choix des matériaux

5.1- Nature des contraintes appliquées

 Efforts appliques : compression, traction, flexion, cisaillement, torsion… ;

5.2- Capacité à résister aux agents de destruction

Les agents de destruction peuvent être physiques, chimiques ou biologiques

5.3- Destination de l’ouvrage

 Ouvrages ordinaires : adéquation avec les espaces environnants ;

5.4- Facilité d’approvisionnement et recherche de l’économie

5.5- Compatibilité de l’association de matériaux différents

VI. Rôle du technicien

Le rôle du technicien en matière de construction est de concevoir et de dimensionner les

VII. Notion de sécurité et aspect réglementaire

CHAPITRE 2 : EAU DE GÂCHAGE

II- L’eau dans la nature

III- Les caractéristiques de l’eau de gâchage

Les caractéristiques de l’eau de gâchage sont normalisées.

Béton A : béton de haute qualité à forte résistance mécanique

L’eau de gâchage ne doit pas contenir de sels dissous au delà de :

Toute eau douteuse doit être soumise à l’analyse chimique.

IV- L’eau de gâchage en Côte d’Ivoire

On utilise souvent l’eau du réseau de distribution d’eau potable (SODECI). A l’intérieur du

V- Différents états de l’eau dans la pate de ciment durcissante

3- Eau totale-eau efficace et eau d’apport

4- Détermination de la quantité d’eau d’apport.

o Gravillon (humide) : Mg = G (1+WG)

CHAPITRE 3 : LIANTS HYDRAULIQUES

2- Les liants hydrauliques

Un liant est dit hydraulique lorsqu’il a la propriété de s’hydrater et durcir en présence de

II- Fabrication du ciment Portland

2.1- Extraction et concassage

2.2- Préparation de la matière première

2.3- Cuisson du cru

A la fin de la cuisson, la matière brusquement refroidie se présenté sous forme de granu-

4- Constituant de base du ciment

Le constituants du ciment présentent une ou plusieurs des propriétés suivantes :

Désignation Origine Composition Rôles

Laitier de haut Traitement au haut fourneau du Silice Propriétés hydrauliques.

Désignation Origine Composition Rôles

 Ciment de haut fourneau (CHF): Il contient entre 36 et 80 % de laitier et 20 à 64 %

6- Classification suivant la résistance

7- Ciments Hors Normes

 Ciment prompt naturel (CNP) : le ciment prompt naturel, à la prise et durcissement

 Phase dormante : Pâte du ciment (ciment+eau) reste en apparence inchangée pendant

 Phase de durcissement: On a l’habitude de considérer le durcissement comme la pé-

Gâchage Début de prise Fin de prise

Période dormante Prise Durcissement

9- Utilisation des ciments

Produit Emplois principaux

CHAPITRE 4 : MORTIERS HYDRAULIQUES

II- Constituants et dosage d’un mortier de ciment

Par exemple, il faudra :

0 200 350 450 500 700 900